Reproiectarea Tehnologiei de Galvanizare Pentru Reperul Sba1020. Determinarea Eficientei Economice a Implementarii Unei Tehnologii Noi de Galvanizare

Rezumatul Lucrări

Lucrarea își propune să prezinte și să determine eficința implementării unei linii de galvanizare automate în locul celei manuale existente la S.C. International Plating S.R.L

Galvanizarea sau acoperirea și tratarea metalelor sau a aliajelor cu alte metale prin procedee chimice, originile galvanizarii provin de acum mai bine de 200 de ani, pornind de la studiile bioelectochimiei.

Galvanizarea este compusă din băi electorlitice. În băi se găsesc doi electrozi si un catod (exemplu o placă de metal care va fi acoperită cu un strat de cupru ), iar la polul pozitiv un anod, toate acestea fiind realizate cu ajutorul curentului electric care circulă prin baie.

Prin tratamentele aplicate asupra unui produs se urmărește reducerea efectelor dăunătoare. ”Coroziunea este un fenomen de distrugere si deteriorare a unui metal sau aliaj printr-o reacție chimică cu mediul ,efectele dăunătoare al coroziunii este susținut de aprecierile cu privire la pagubele provocate, care converg spre 10-15% din producția mondială de metale –pierderi directe.

Piesele pot fi din mai multe tipuri de materiale cum ar fi : Oțel, Cupru, Aluminu , Aliaj. Tratamentele galvanice care pot fi aplicate acestor materiale sunt: Pasivare, Argintare, Aurire, Cuprare, Decapare chimică, Degresare, e.t.c .

Pentru realizarea acestor tratamente fiind nevoie de o linie de galvanizare, liniile de galvanizare se împart în mai multe tipuri și anume: manuale, semiautomate, automate.

După prelucrarea pieselor în băile galvanice, acestea sunt verificate în primul rând din punct de vedere vizual, estetic, acesta fiind cel mai simplu mod de verificare; în al doilea rând stratul depus este măsurat cu ajutorul unui aparat special X RAY FISCHERSCOPE.

Procesele de galvanizare sunt utilizate în general în industrii : industria auto, eletronică, electrotehnică, robotică, aeronautică.

Cuprins

1. Introducere…………………………………………………………………………………………………………..Pag.7

2. Capitolul 1 Considerații generale asupra procesului de galvanizare…………………………….Pag.10

1.1 Definiție………………………………………………………………………………………………………..Pag.10

1.2 Descrierea Procesului de Galvanizare ………………………………………………………………Pag.12

1.3 Scopul Realizari Procesului de Galvanizare……………………………………………………….Pag.13

1.4 Tipuri de piese, materiale care se pretează la aplicarea galvanizarii………………………Pag.14

1.5 Utilaje și clasificare………………………………………………………………………………………..Pag.16

3. Capitolul 2 Proiectarea tehnologiei de fabricatie pentru reperul SBA 1020……………………..Pag. 17

2.1 Materiale utilizare in procesul de argintare………………………………………………………Pag. 19

2.2 Procesul tehnologic de argintare pentru piesele din cupru………………………………… Pag.20

2.3 Controlul Pieslor dupa operația de argintare……………………………………………………. Pag.22

2.4 Prelucrarea suplimentară a argintului…………………………………………………………….. Pag. 23

2.5 Electroliti de argintare in solutii de cianuri…………………………………………………….. Pag. 23

2.6 Procesul de ralizare al reperului SBA 1020……………………………………………………. Pag. 24

4. Capitolul 3 Prezentarea tehnologiei existente de galvanizare……………………………………..Pag.32

5. Capitolul 4 Propuneri de variante de modernizare a tehnolgiei de galvanizare………………Pag 42

4.1 Instalațiile de Transfer…………………………………………………………………………………..Pag.43

4.2 Instalații cu Brațe………………………………………………………………………………………….Pag.44

4.3 Instalatie cu Carucioare………………………………………………………………………………….Pag.46

4.4 Instalatii cu Palane………………………………………………………………………………………..Pag.47

4.5 Cărucioare cu aspirator la bord……………………………………………………………………….Pag. 48

4.6 Cărucioare de aspirație cu capace cabluri………………………………………………………….Pag.49

6. Capitolul 5 Determinarea variantei optime……………………………………………………………….Pag.52

7. Capitolul 6 Determinarea eficienței economice a implementări unei tehnologii……………..Pag.55

6.1 Segmentul de piata ocupat de către societate în piața internă și externă……………Pag.55

6.2 Indicatori de eficiență:………………………………………………………………………………Pag.56

6.3 Calculul economic pentru linia de galvanizare existenta………………………………..Pag.60

6.4 Stabilirea costului de productie pentru piesa SBA1020………………………………….Pag.61

6.5 Calculul economic pentru varianta nouă, linia moderna de galvanizare……………Pag.62

6.6 Stabilirea costului de producție pentru piesa SBA 1020…………………………………Pag.63

6.7 Concluzii………………………………………………………………………………………………….Pag.67

8. Bibliografie………………………………………………………………………………………………………….Pag 68

INTRODUCERE

Lucrarea de față își propune sa analizeze și să prezinte liniile de tratare si acoperirea metalelor în cadrul S.C INTERNAȚIONAL PLATING S.r.l, eficiența trecerii la o linie automata, ținând cont de importanța pentru industrie a procesului de galvanizare .

S.C INTERNAȚIONAL PLATING S.R.L este o societate care activează in România din anul 2004. Producția efectivă a fost începută în anul 2005.

S.C. Internațional Plating S.R.L dispune de un număr de 16 angajați calificați, capabili să execute prelucrările galvanice la o calitate foarte bună.

Obiectivul fondatorilor săi, care se mândresc cu o bogată experiență în sectorul tratamentelor galvanice este acela de a avea o structură care să răspundă în cel mai profesionist mod la cerințele clienților printr-o calitate constantă si ridicată, termene de livrare scurte și respectate.Societatea fiind acreditată SR EN ISO 9001:2008, SR EN ISO 14001:2005, OHSAS 18001:2007.

Tratamentele efectuate de către S.C. International Plating S.R.L sunt : nichelare chimică, nichelare electrochimică, argintare, cuprare, stanare, pasivare aluminiu, alămire alba (cu aliaj Cu+Zn+Sn), aurire. Toate aceste tratamente pot fi aplicate următoarelor metale: Aluminiu, Cupru, Otel, Zinc, Aliaje.

Societatea este specializată în tratamentele electrochimice și utilizează un aparat de tehnologie germană X RAY FISCHERSCOPE dotat cu raze X, special conceput pentru măsurarea straturilor și asigurarea calității tratamentelor galvanice pe care le execută.

Evoluția economiei, factorii de mediu, politicile de mediu adoptate de Uniunea Europeană și aspectele ce privesc sănătatea și securitatea în muncă duc la preocuparea de modernizare și îmbunătățirea calitativă si cantitativă. În același timp, companiile sunt nevoite să facă fața reglentărilor de mediu și de siguranță dintre cele mai complexe. Prezența unor cantități mari de substanțe cu risc semnificativ (corozive, toxice, cancerigene) impune ca societățile din acest domeniu să facă față reglementărilor în ceea ce privește: REACH autorizare și clasificare a produselor periculoase și CLP etichetarea, ADR transportul mărfurilor periculoase, RoHS restricționeză folosirea a șase substanțe :plumb, mercur, cadmiu, hexavalent și doi agenți inflamabili bromurați.

Înca din faza de proiectare a pieselor trebuie avut în vedere alegerea materialelor, măsurile constructive și metodele de protecție a produselor.

Procesele de tratamente termice si galvanizare pentru un reper sunt luate în calcul înca din faza de proiectare a acestuia. Cerințele legate de calitate , grad de acoperire, reprezintă procese care trebuiesc bine studiate pentru o viață mai lungă a produsului.

Oxidarea metalelor și nemetalelor produce pagube majore pe plan național dar și international. Coroziunea metalelor, fie ele feroase sau neferoase reprezintă un cost, acesta numindu-se ,, Costul Coroziunii" , care cuprinde pierderile directe (înlocuirea echipamentelor sau a pieselor corodate, utilizarea in construcție a unor materiale mai scumpe e.t.c) dar și pierderi indirecte (întârzierea livrarilor , cheltuieli legate de returul pieselor sau rebuturi e.t.c ). Metodele clasice de luptă împotriva acestei forțe naturale numită COROZIUNE s-au dovedit a fi ineficiente , costisitoare dar și periculoase .

Desigur Coroziunea are si câteva efecte benefice pentru economie, acestea fiind:

-materialele biodegradabile din ambalaje sunt distruse;

-debitarea oțelului în apa marină ;

-controlul coroziunii metalelor este folosit atât ca protecție cât si pentru un efect vizual estetic (brunarea, pasivarea , eloxarea);

-produsele din cupru,care prin oxidare în mediul natural capată o culoarea albastră-verzuie, care împiedică oxidarea ulterioară și apreciată estetic;.

Capitolul 1

Considerații generale asupra procesului de galvanizare

1.1 Definiție

"Galvanizarea-este un proces electrochimic,prin care se acoperă și se tratează suprafața unui metal sau aliaj cu un alt metal.Acoperirile pot fi cu metale comune sau cu metale prețioase".[14]

Originile galvanizării datează de mai bine de 224 ani și ele pornesc de la studii de bioelectrochimie, care în timp au evaluat.Cele mai importante descoperiri științifice sunt după cum urmeaza:

Numele de galvanizare provine de la descoperitorul acestei metode, medicul italian Luigi Galvani în anul 1791., care face referiri la mișcările de contracție ale mușchilor unei broaște atunci când aceasta este atinsă de o pensetă bimetalică, Galvani asociaza acest efect cu "electricitatea animala" .Cercetarile fiind continuate de către

italianul Alessandro Volta, care după ce continuă cercetările lui Galvani, afirmă că picioarele broaștei s-au mișcat datorită formării unei micropile electrochimice.

"1799- pila electochimică fiind inventată de către Alessandro Volta, iar dupa numele său a fost denumită unitatea de tensiune electrică (volt).

1805 o primă documentație științifică referitoare la trecerea curentului printr-un electrolit este oferită de catre Theodor von Grotthuss.

1806-1807 Humphry Davy inventator și chimist englez obține pe cale electrochimică

descoperirea metalelor:calciu, natriu, bariu și borul . Folosește și studiază electroliza, iar în 1815 inventează unu din cel mai folositor obiect în minerit ( lampa pentru mineri).

1830 – este realizată prima depunere pe cale galvanică

1834 – Faraday introduce termenii de echivalent electrochimic( anod, catod, ion, electrod, cation, anion, electrolit si constanta electrochimica F ), pentru prima dată în lucrarea "On Electrical Decomposition"

1839 –Celula de combustie cu hidrogen și oxigen este inventată de către Wiliam R Grove

1859 – Gaston Plante inventează și introduce acumulatorul de plumb.

1886 –Bazele procesului tehnologic de obținere a aluminiului electrolitic sunt puse de către Charles M. Hall și Paul Heroult.

1888 – Wilhelm Ostwald câstigă premiul Nobel în 1920 pentru publicarea primelor cercetări în domeniul disocierii soluțiilor de electroliți și dă legea diluției.

1889 – Walther Nernst câstigă in 1920 premiul Nobel și formulează ecuația ce-i poartă numele.

1913 – Odată cu producerea oțelului inoxidabil în cantități industriale în Sheffield (Anglia) apar și primele încercări de a explica teoretic pasivarea metalelor.

1922 – Jaroslav Heyrovsky câstigă premiul Nobel în 1959 după ce pune bazele polarografiei, utilizând mercur și aplică această tehnică la analiza ionilor din soluții.

1935 –Primul pH-metru de uz industrial este construit de către Arnold Obeckman

1941 – Karl Friedrich Bonhoeffer publică primele studii de pasivare ale fierului și reactivitatea sa în soluții de acid azotic.

1952 – Allan L. Hodgkin și Andrew F. Huvlev (premiul Nobel în 1963) elaborează modelul electrochimic al cuplului Na+/K+ pentru explicarea transmiterii impulsului nervos.

1955 – se construiește în Germania primul potențiostat pe bază de lămpi.

1960 –un stimulator cardiac ce folosește o baterie Duracell, special construită în acest scop de Samuel Ruben este pus in functiune de către Wilson Greatbatch

1965 –prima electrosinteză organică – electrosinteză a diponitrilului este realizată de către Manuel M. Baizer [13]

După încheierea ultimului război, timp de mai multe decenii, galvanizarea a fost considerată o “tehnologie de nivel scăzut” și operatorii săi un fel de alchimiști, deținătorii unor rețete miraculoase.

De câțiva ani în schimb, galvanizarea își reevaluează această primă imagine , cu o recuperare substanțială pe plan științific și tehnologic.

Această reevaluare adecvată, cauzată și de nevoile modificate ale pieței la nivel național și internațional, este meritul unor inițiative de cercetare științifică, care au meritul de a scoate galvanizarea din ghetoul în care se afla, oferindu-i demnitatea unei tehnologii bazată pe criterii științifice.

În același timp îi recompensează pe operatori cu acea recunoaștere profesională care nu a fost recunoscută de prea mult timp.

Tehnologia aduce cu sine utilizarea unor instrumente de operare stabilite de anumite condiții. Fiecare dintre aceste condiții la rândul lor fac parte din diferitele ramuri sau sectoare care determină un ansamblu:

– procesul chimic;

-aparaturile care insoțesc instalațiile;

-instalațiile de producție;

-mijloacele de manipulare a materialelor

-mijloacele de alimentare cu soluții și săruri;

-limitarea expunerilor la soluții a operatorilor

-recuperarea metalelor

-protectia aerului și a apelor reziduale, în limitele stabilite de lege.

Toate aceste condiții sunt legate între ele și cunoscute de cei care folosesc o instalație de galvanizare și mai ales de cei care trebuie să proiecteze o asemenea instalație.

1.2 Descrierea Procesului de Galvanizare

Galvanizarea este compusă din băi electrolitice .În băi se gasesc doi electrozi si un catod (exemplu o placa de metal care va fi acoperită cu un strat de cupru ), iar la polul pozitiv un anod, toate acestea fiind realizate cu ajutorul curentului electric care circulă prin baie.

Curentul electric este o componentă importantă în proces, cu ajutorul său este determinat transportul , disocierea și depunera ionilor de metal de la anod ( ex.cupru) la catod (ex. placa de metal).

Intensitatea curentului fiind un element important, acesta influențând într-un raport direct proporțional stratul depus și timpul de depunere.

Fig 1,1 [16]

În figura 1,1 este exemplificat poziționarea anodului, catodului în baia electrolitică de galvanizare.

Asemănător este procesul de galvanizare și cu altfel de anozi ( argint, nichel,cupru, staniol, etc.), diferă doar intensitatea curentului electric, temperatura băilor și timpul de depunere.

Procesele de galvanizare se bazează pe reacțiile chimice sau electrochimice.

Secțiile de galvanizare pot fi de mai multe tipuri :

-manuale ( cu ajutorul operatorului de galvanizare )

-semiautomate

-automate .

1.3 Scopul realizării procesului de galvanizare

Prin tratamentele aplicate asupra unui produs se urmărește reducerea efectelor dăunătoare. ”Coroziunea este un fenomen de distrugere și deterioarate a unui metal sau aliaj printr-o reacție chimică cu mediul, efectele dăunătoare ale coroziunii sunt susținute de aprecierile cu privire la pagubele provocate, care converg spre 10-15% din producția mondială de metale –pierderi directe.”[13] Pagubele reale sunt însa mai mari, deoarece la pierderile directe trebuie adăugate pierderile indirecte determinate de: pierderi de producție, pierderi de capacitate, contaminarea produselor, în special în industria chimică, farmaceutică și alimentară, precum și afectarea sănătății sau pierderea de vieți, prin explozia sau avarierea neprevazută a echipamentelor chimice sau a unor mijloace de transport- avioane, trenuri, autovehicole, etc.[13]

Fig 1.2 [16]

Procesul de galvanizare este un proces industrial utilizat pentru tratarea suprafețelor metalice oferindu-le anumite caracteristici estetice, de rezistență , duritate si conductibilitate. Scopul proceselor de galvanizare variază considerabil în funcție de necesitățile de producție sau de caracteristicile de rezistență.

Fiecare tehnologie aduce cu sine utilizarea unor instalații de operare și manipulare, parametrii de respectat si protecții de luat. Scopul principal este calitatea produselor, fezabilitatea instalației și productivitatea.

Condițiile la rândul lor pot pretinde ca diferitele ramuri sau sectoare care determină acest ansamblul si anume :

-procesul chimic

-aparaturile care însoțesc instalațiile

-instalațiile de producție

-mijloacele de manipulare a materialelor

Tratamentele galvanice sunt utilizate in general pentru :

-telecomunicații

-electronică

-electromecanică

-conectori coaxiali

-componente Radio

-industria Auto

1.4 Tipuri de piese, materiale care se pretează la aplicarea galvanizării

În procesul de galvanizare sunt ultilizate mai multe materiale în funcție de trantament și de materialul din care este fabricat produsul.

Piesele pot fi din mai multe tipuri de materiale cum ar fi : Oțel, Cupru, Aluminu , Aliaj.

Tratamentele galvanice sunt:

Pasivare- care are ca scop sporirea rezistenței la coroziune. Este un proces ce produce pe aluminiu si pe aliajele acestuia o peliculă protectoare transparentă, incoloră, care asigură o excelentă aderență a tratamentelor succesive de vopsire. Se realizează folosind apă demineralizată, o soluție chimică si un cuptor pentru uscare și evitarea deteriorării stratului depus.

Decaparea aluminiului- este un proces galvanic de tratare si curățare a pieselor, eliminând oxidarea. Pentru realizarea acestui proces fiind nevoie de acid sulfuric si acid nitric.

Degresare chimica- Se realizează pe aluminiu, zinc, cupru și a alte metale cu putere mare de emulsare. Acesta este un concept pentru eliminarea uleiurilor, murdăriie, curătarea de paste de la suprafața metalului care urmează să fie tratat, fară modificarea suprafeței în sine. Aceasta se face cu procese fizice sau prin soluții alcaline apoase, nu este cu electrolit încălzit. Curățarea facându-se la temperatura mediului ambiant.

Cementarea- Tratament termochimic de saturație prin difuzie de carbon, crom, azot, aluminiu a stratului superficial al unui material metalic, pentru a-i mări duritatea și rezistența la uzură.

Cuprarea-Este un proces electrolitic menit să producă straturi uniforme și arămii. Este realizat cu ajutorul cianurii de cupru si a cianurii de potasiu .

Nichel Chimic- Acest tratament oferă o bună rezistență la coroziune, o înaltă stabilitate. Este un proces folosit în mod special in sectorul electronic, automobilistic și cel hidraulic . Procesul este realizat cu ajutorul apei demineralizate și adăugarea unor cantițăti de soluții chimice .

Argintarea-Este un proces menit să producă straturi lucioase si albe. Procesul fiind realizat cu ajutorul curentrului electric, oxidului de argint, ceanurii de potasiu și a anozilor de argint.

1.5 Utilaje și clasificare

Instalațiile și utilajele folosite in galvanizare sunt concepute pentru o activitate independentă sau o activitate automată.

Utilajele folosite în galvanizare pot fi de mai multe tipuri, aceastea având avantaje și dezavantaje .

Utilajele pot fi :

Manuale

Sunt cele unde operatorul uman transportă ramele suport, piesele.

Piesele sunt transportate de la o cuvă la alta, conform unor procedee învățate, mișcarea fiind liberă. Aceste instalații sunt pe cale de dispariție, cel puțin în Europa, în timp ce prezintă încă un anumit interes în țările în care mâna de lucru costă puțin spre nimic.

Semiautomate

Sunt o cale de mijloc între cele manuale și automate.

În pratică sunt instalații manuale, dar deservite de transportoare pe șine, care sunt comandate în mișcările lor, manual, de către operator.

Sunt utilizate întotdeauna în cazul în care trebuie manipulate materiale grele, voluminoase, când operatorul nu poate să facă singur transportul, în anumite instalații în care este necesar ochiul operatorului (spre exemplu în colorarea aluminiului cu produse anorganice în procesul de oxidare anodică) pentru a prinde nuanțele, tonul de culoare dorit. [10]

Automate

Astăzi sunt cele mai utilizate și numeroase din lume.

Nu este ușor să le limitezi în categorii, deoarece nu sunt întotdeauna rigid legate de una dintre acestea. Totuși se pot recunoaște aceste grupuri mari:

-automate cu rame, impropriu numite "Statice"

-automate pentru piese de mici dimensiuni

-automate pentru benzi și fire

-automate pentru circuite imprimate

-automate pentru electroforeză

Există și alte tipuri de instalații pentru activități speciale, precum electroformatură, oxidare anodică dură, fosfatare, electrodepunere cu încorporare de material inert precum: diamante, teflon, carburi metalice. [10]

Capitolul 2

Proiectarea tehnologiei de fabricatie pentru reperul SBA 1020

În acest capitol vom trata tehnologia de fabricație a reperului SBA1020, prezentat în Figura 2.1, din punct de vedere al fabricării piesei cât și a operațiilor de tratare (galvanizare).

Materialul din care este fabricată piesa este un material foarte des întâlnit în industria electrică și electronică, acesta fiind cupru.

Cuprul: are o culoare roșiatică, este unul din cei mai buni conductori de electricitate și căldură. Cuprul este unul din cele mai pure materiale în proporție de 99%. În general este foarte utilizat în fabricarea conductelor de gaz , apă, dar și a ustensilelor, obiectelor ornamentale și a bobinelor. Este un excelent conductor de căldură, de acceea este utilizat în dispozitive care implică transferul de căldură.

Cuprul se deosebește de alte materiale prin culoarea sa roșie-portocalie, acest lucru este principalul și cel mai simplu mod de deosebire.

Este un material cu o duritate mică, dar cu o rezistență la rupere și foarte ductil, poate fi modelat cu usurință la presiuni mari.

Reperul pe care îl vom trata în acest capitol nu este unul cu dimensiuni foarte mari sau cu operații foarte complexe, dar suficient încât să putem observa cu ușurință modul în care acesta este argintat ( galvanizat ). Pentru acest reperul SBA 1020 vom aplica un tratament de argintare (Ag5) pe toată suprafața.

Pentru ca piesa să fie realizată așa cum a fost proiectată va fi supusă mai multor operații:

-debitare la 100x 35x 8

-îndoire la 25ºx 17

-ambutisare

-perforare

-găurire

-filetare M6 x 3 găuri, M8

-rectificare

Fig.2.1

Argintarea: Argintul este un metal maleabil dar și plastic, având o greutate specifică de 10.49. Temperatura de topire a argintului este de 960.5°C . Conform scării Mosh duritatea argintului este de 2.7. [4]

Argintul are un potențial pozitiv față de fier împotriva coroziunii.

Argintarea este un proces folosit foarte mult în electrotehnică, deoarce duce la realizarea unei bune conductibilități. Alte domenii în care este folosită arginatrea sunt : industria alimentară, industria obiectelor de artă , a bijuteriilor , în industria optică , dar și în multe alte ramuri ale industriei. În funcție de condițiile atmosferice grosimea stratului de acoperire cu argint în condiții ușoare de coroziune este cuprinsa între 5µ și 20µ.

2.1 Materiale utilizare in procesul de argintare:

Materialele utilizate în procesul de argintare depind și de tipul liniei de galvanizare , existând diferențe nu foarte mari.

În general în procesul de argintare se folosesc substanțe chimice și materiale cum ar fi :

– Azotatul de argint AgNO3 .Se regăsește sub formă de cristale incolore, care sub acțiunea luminii se închid la culoare . Este solubil în apă la temperaturi cuprinse între 15°-20°. Este folosit la obținerea sărurilor complexe de argint și intră în componența electroliților de argintare.

– Cianura de potasiu KCN- !! FOARTE TOXIC !! ( mortal! ). Se găseste sub formă de praf de culoare albă. Se utilizează la preparerea electroliților de cianuri utilizați în procesul de argintare. Manipularea se face doar de persoane special pregătite, fiind ținută în camere speciale unde accesul persoanelor neautorizare este strict interzis !.

-Ferocianura de potasiu K4[Fe(CN)6].3H2O. Se regăsește sub forma de cristale galben deschis. Este utilizat la prepararea electroliților de argintare, fara cianuri.

-Iodura de potasiu KJ. Se regăsește sub formă de cristale incolore , solubilă în apă. Se utilizează la prepararea electroliților de argintare fară cianuri.

-Sulfitul de sodiu Na2SO3.7H2O. Se găsește sub forma de cristale incolore. Se folosește la prepararea electrolițior de argintare fară cianuri.

-Anozii – Sunt de argint cu o puritate de 99.9% .

În Tabelul 2.1 vom prezenta caracteristicile anozilor de argint .

Tabelul 2.1 [4]

Aceste caracteristici sunt date pentru dimensiunile : 100×50; 200×100; 300×150.Se pot realiza și anozi de alte marimi, de exemplu 500×100 mm. Dimensiunile anozilor sunt date în mm.

2.2 Procesul tehnologic de argintare pentru piesele din cupru.

Pentru piesele de curpu , ca și pentru piesele de oțel cuprate și lustruite, se folosește următorul algoritm :

– Spălarea:Piesele de argintat se spală cu solvenți organici, se foloșeste pentru îndepărtarea pastelor de lustruit și a lichidelor de răcire folsite în timpul proceselor de fabricație.

-Montarea pe cârlige: Materialul recomandat pentru confecționarea cârligelor (susținătoarelor ) este cuprul. Izolarea porțiunilor care nu se doresc să intre în procesul de argintare este făcută cu ajutorul maselor plastice, ceramicii sau a sticlei.

Fig 2.2

În figura 2.2 putem observa modul în care piesele sunt legate si aflate in poziția de așteptare.

-Degresarea electrochimică catodică: Pentru această operațiune se pot folosi electroliți alcalini obișnuiți, cât și un electrolit ce conține fosfat trisodic și soda calcinată. Degresarea se realizează la temeraturi de 60-70°C , densitatea curentului fiind de 5-10A/dm². Timpul de degresare este de 2-3 minute.

-Spalarea Se face în apă fierbinte cu ajutorul unui jet puternic.

-Degresarea anodică: Se realizează într-o soluție de 2-3% cianura de potasiu, la o temperatura cuprinsă între 15°-25°C, cu o densitate anodică de curent de 3-5 A/dm², timp de 5-10 secunde . Această operație nu este 100% obligatorie, dar este recomandată pentru o rezistență mare a acoperirii. În general este suficient ca decaparea să fie realizată intr-o solutie chimică de 5-10% acid sulfuric sau acid clorhidric intr-un timp de 0.5-1 minut.

-Spălarea cu apă rece și jet puternic

– Amalgamarea: această operație se efectuează pentru a preveni depunerea de argint prin contact pe suprafata cuprului, în timpul suspendării pieselor în baia de argintare . În procesul de amalgamare se folosesc soluții ce conțin săruri de mercur . Pentru acest scop se folosește o soluție de oxid de mercur HgO în concentrație cu 6-8g/l dizolvată în cianură de potasiu, acest lucru este extrem de TOXIC!! Această operație este realizată doar de persoane specializate , special pregătite și cu echipamente speciale de protecție Anti-Acid. Pentru operația de amalgamare temperatura de lucru este de 15°-25°C. Timpul procesului de amalgamare este de 3-5 secunde . Piesele bine amalgamate vor avea o culoare uniformă albă cu nuanțe de albastru , fară pete sau porțiuni neacoperite .

În locul operației de amalgamare în practică se utilizează foarte des acoperirea cu argint electrolitc cu o concentrație mică de argint și cu un conținut mare de cianură de potasiu liberă.

De exemplu se poate folosi următoarea combinație electrolitică:

-cianură complexă de argint 0.8-1.5g/l;

-cianură complexă de cupru 6.0-7.5 g/l;

-cianură de potasiu 50-60g/l;

-temperatura de lucru 15°-25°C;

-densitatea de curent Dc- 0.1-0.2 A/dm²;

-timpul de menținere 5-10 minute; [4]

Acoperirea este realizată cu ajutorul anozilor de nichel. Piesele sunt agățate în baie sub curent.

– Spălarea se realizează în apă rece pentru curățare.

-Argintarea: pentru argintare se folosesc electroliți și anozi de argint

-Prima spălare : se face în apă rece necurgătoare

-A doua spălare se face în apă rece necurgătoare

-Finisare; rodarea, pasivarea, oxidarea , lustruirea , finisarea decoratiă;

-Spălarea: se face în două etape cu apă rece curgătoare ;

-Uscarea se realizează cu aer comprimat sau pur și simplu în atmosferă sau cu ajutorul cuptoarelor electrice;

În procesul de uscare în general pentru a reduce timpul, piesele sunt suflate cu aer comprimat, iar apoi puse în cuptor.

În fig 2.3 putem observa un cuptor electric folosit pentru uscarea pieselor înt-o secție de galvanizare. Cuporul este dotat cu rezistențe pentru a menține o temperatură constantă. Temperatura din interiorul cuptorului este ajustabilă, cu ajutorul butoanelor de comandă, temperatura poate fi urmărită și de către operator,existând un afișaj. O temperatură prea mare poate duce la apariția arsurilor, deformarea pieselor sau chiar la distrugerea stratului depus . [4]

Fig 2.3

2.3 Controlul pieslor dupa operația de argintare.

După operația de argintare toate piesele vor fi supuse examinării exterioare. Suprafața acestora trebuie să îndeplinească mai multe condiții:

-culoarea trebuie să fie deschisă , alb-lăptoasă, mată

– uniformă

-fară exfolieri

-arsuri

-pete

-alte defecte care nu pot fi îndepărtate printr-o rodare ulterioară sau alte tipuri de prelucrări de reparație ulterioară.

Determinarea consumului de argint la acoperire se poate face prin cântărirea piesei înaintea începerii procesului și la finalizarea lui.

Determinarea stratului de argint depus se poate realiza prin mai multe metode:

-prin metoda picăturii

-prin metoda cu jet puternic

– cu ajutorul unui aparat special cu laser numit"Fischerscope"

– termo-șoc: este utilizat pentru piesele care vor fi supuse condițiilor atmosferice.

2.4 Prelucrarea suplimentară a argintului

Pentru a proteja suprafețele argintate împotriva oxidărilor precum și excluderea formării unor pelicule sulfuroase, cât și pentru o finisare decorativă, argintul se supune unei prelucrări ulterioare suplimentare. Această operație reprezintă o buna protecție împotriva închiderii la culoare, acest lucru este efectuat cu ajutorul radiului, grosimea stratului de radiu este de 0.1-0.3µ.

Cea mai simpla metodă practicată este pasivarea chimică efectuată cu ajutorul unei soluții de 1% bicromat de sodiu K2Cr2O7. În acest scop piesele se mențin în soluție timp de 20 de minute la o temperatura de 15º-25ºC agitând des piesele . Valoarea pH-ului soluției este o componentă importantă, deci ea trebuie menținută intr-un interval de 3.0-4.5.

Pelicula obținută este incoloră și mărește rezistența la oxidare, fiind menținută conductibilitatea electrică a suprafeței acoperite.

2.5 Electroliții de argintare în soluții de cianuri

Electroliții cu cianuri sunt preparați prin dizolvarea în cianură de potasiu a clorurii de argint. Pentru acest lucru se prepară clorura de argint proaspăt precipitată din soluție de azotat de argint cu soluție de clorură de sodiu sau acid clorhidric.Toxicitatea electrolițior de argintare provine din utilizarea cianurilor de potasiu. Pentru obiectele electrotehnice, sau de uz general, la care stratul de acoperire cu argint este unul mare trebuiesc folosiți electroliți cu o concentrație mare de săruri și cu un regim accelerat de depunere. Depunerea trebuie facută cu agitarea mecanică a electrolitului și prin utilizarea anozilor de argint.

În tabelul 2.2 vom prezenta viteza de depunere a argintului:

Tabelul 2.2 [4]

2.6 Procesul de realizare a reperului SBA 1020

Așa cum au fost prezentate etapele de argintare mai sus, acum vom prezenta procesul cu un exemplu concret, reperul SBA 1020.

Pentru început reperul va trebui sa capete o formă, prima operație în realizarea acestuia este debitarea, materia prima ( bucata de tablă, platbandă ) este debită la dimensiunea de 100x35x8 mm. După operația de debitare reprul va fi îndoit cu ajutorul unei ștanțe pe lungima de 17 la 25º, pentru realizarea gauri din centrul piesei reprul va fi supus operației de ambutisare și perforare, iar apoi cu ajutorul unei mașini cu comandă numerică (CNC) vor fi gaurile si filetarile la M6 respectiv M8, urmând a fi executată operația de rectificare. După realizarea acestor operații de realizare efectivă a piesei, aceasta va fi tratata din punct de vedere galvanic ( argintată).

Tratarea piesei din punct de vedere galvanic începe cu o pregătire prealabilă a piesei se trece la legarea acesteia pe cârlig. Datorită dimensiunilor mici ale piesei, pentru o economie de timp și pentru o productivitate mai mare vom lega 4 piese de același fel pe un cârlig așa cum putem observa și in figura 2.4.

Fig. 2.4

Fig 2.5

În cazul în care piesele au dimensiuni mai mari sau forma lor nu permite legarea mai multor piese pe un cârlig acestea sunt legate separat (o piesă-un cârlig), așa cum cum se poate observa în figura 2.5.

După operația de legare a pieselor, acestea sunt duse în zona de așteptare, această zonă aflându-se cât mai aproape de zona de încărcare.

Din zona de încărcare cârligele cu piese sunt luate de către operator și transportate în prima baie.

Prima baie în cazul acestui reper fiind degresarea electrochimică catodică. Piesele sunt introduse, iar cârligele agățate de o bară care se află pe un sistem de mișcare acționat de un motor. Acea bară execută o mișcare lentă stânga- dreapta, acest lucru favorizând degresarea pieselor.

Fig. 2.6

În figura 2.6 se observă starea reperului după operația de degresare electrochimică catodică, se poate observa că piesa este relativ curată ne mai regăsindu-se pe suprafața acesteia urme de paste sau lichide în urma prelucrărilor anterioare la care a fost supus reperul. Reperul a fost ținut în baia de degresare 2-3 minunte la o temperatură de 60º-70ºC.

Fig.2.7

Figura 2.7 prezintă reperul SBA1020 după a doua operație de degresare. În cazul acestui tip de degresare nu este nevoie de acea bară acționată de motor. Înainte de operație piesele sunt supuse unei spălări cu un jet cu apă fierbinte, reperul este introdus în a 2a baie de degresare și anume degresare anodică. Putem observa în Figura 2.7 că reperul este foarte curat putând fi observată cu usurință culoarea specifică pieselor din cupru. Reperul a fost mențiunt în baie între 5-10 secunde. Așa cum am prezentat mai sus această operație de degresare se face cu ajutorul unor acizi, așa că manipularea acestor piese se face doar cu un echipament special anti-acid pentru evitarea arsurilor. Temperatura de lucru este cuprinsă între 15º-25ºC

Fig.2.8

Datorită faptului că directiva europeană Rohs2002/95/EC privind restricționarea folosirii a șase substanțe printre care și mercur, existent în operația de amalgamare, societatea utilizează varianta cu acoperirea prealabilă cu argint detaliată, această operație fiind numită și pre-argintare. Putem observa în Figura 2.8 reperul care a căpătat o culoare alb-roșiatică.

Fig. 2.9

În urma oprerației de argintare putem observa în figura 2.9 că reperul a căpatat o culoare albă-laptoasă, mată, uniformă, dreaptă, netedă și fără să prezinte arsuri sau alte defecte. Timpul de menținere în baie este în concordanță cu stratul care se dorește a fi depus.

Fig.2.10

După o examinare atentă a suprafeției și controlul stratului de argint depus, piesele sunt dezlegate de pe cârligei și ambalate în hârtie, folie termocontractantă pentru a fi protejat stratul de argint și pentru a nu deteriora piesele pe parcursul transportului până la destinatar. Manipularea pieselor după operația de argintare se face numai cu manuși din bumbac albe, întotdeauna curate, deoarce argintul depus în contact cu grăsimea aflată pe degetele omului poate duce la îngălbenire. În figura 2.10 se observă culoarea finală pe care reperul a căpătat-o, piesele fiind pregătite pentru ambalare.

În Figurile următoare (2.11, 2.12, 2.13)putem observa diferențele de culoare pe care le are piesa, fiind pe jumate prelucrată. Partea prelucrată a piesei a căpătat o culoare alb-lăptoasă(zona marcată cu cifra 1), iar partea neprelucrată a rămas în culoarea cuprului ( zona marcată cu cifra 2).

1

2

Fig 2.11

Capitolul 3

Prezentarea tehnologiei existente de galvanizare

S.C Internațional Plating dispune în prezent de linii manuale de galvanizare și se adresează clienților din domeniile : telecomunicații, hidraulică, auto, aerospațiale , marine. În organizarea secției există 5 linii de producție: linie nichelare chimică, argintare, nichel electrochimic, cupru, 3 centrifuge si 8 roto-cilindri ( pentru piese de mici dimensiuni).

Pe liniile de producție manuale lucrează un numar de 10 angajați, pregătirea producției (legarea pieselor) este asigurată de 2 angajați, verificarea, controlul și ambalarea pieselor este realizată de către 3 angajați.

Fig 3.1

Fig 3.2

În mod normal dispunerea băilor nu este determinată de un criteriu" linie cu ciclul de lucru", dar se ține cont de mișcarea pieselor, transportul care în caz de încărcare-descărcare pe aceeași parte și cu aranjarea băilor pe o singură linie, urmează o mișcare de dus-întors de-a lungul aceleiași direcții.

Astfel, după cum se poate vedea în planurile din figura 3.3, băile de placare cu nichel chimic și de uscare (cuptoare, suflare cu aer comprimat) sunt poziționate aproape de încărcare și descărcare pentru a evita o posibilă poluare cu soluțiile conținute în băile anterioare acestor tratamente.

În aceste instalații piesele care urmează a fi tratate sunt agățate de cârlige (numite suport marfă) și acestea la rândul lor agățate de bare care vor fi apoi luate din poziția de așteptare și duse în băile de prelucrare, potrivit unor criterii bine stabilite prin instrucțiunile de lucru.

Fig 3.3

Figura 3.3 prezintă amplasarea băilor galvanice existente în acest moment la S.C. Internațional Plating S.R.L

Piesele sunt transportate de operatori în băile galvanice în funcție de tratament.

Piesele de mici dimensiuni se prelucrează în roto-cilindrii. Roto-cilindrii sunt dipozitive care cu ajutorul unui motor electric în momentul introducerii în baia galvanică execută o mișcare de rotație pentru ca stratul de depunere să fie uniform pe toate piesele.

Fig3.4 Fig 3.5

În figurile 3.4 și 3.5 sunt prezentate piese care sunt executate în roto-cilindrul din în figura 3.6.

Piesele care sunt prelucrate în roto-cilindri au aproximativ aceleași etape de lucru. Degresările, precum și spălările sunt făcute în dispozitive speciale, iar după operațiile de pregătire piesele sunt introduse în roto-cilindri. Roto-cilindrii sunt introduși în baia de pre-argintare, apoi în cea de argintare. Datorită dimensiunilor pieselor într-un singur proces de producție sunt executate câteva sute chiar mii de piese. Aceste piese sunt în general contacte electrice destinate industriei auto, dar nu numai.

Piesele prelucrate în roto-cilindrul prezentat în figura 3.6 dupa prelucrare sunt uscate în centrifuga observabilă in figura 3.6 în spatele roto-cilindrului.

Fig3.6

Fig 3.7 Fig 3.8

În Fig 3.7 și Fig 3.8 sunt prezentate piese prelucrate în roto-cilindrii. În fig 3.8 se pot observa diferențele de culoare dintre o piesă argintată și una care urmează a fi argintată.

În timplu procesului de producție se efectuează control static al procesului prin măsurare și verificare a unui număr de 20% din piesele aflate în lucru, acest proces de control fiind realizat în fiecare fază de producție , asigurând o calitate superioară, iar numărul de rebuturi fiind minim.

După prelucrare, piesele sunt verificate din punct de vedere estetic si măsurarea stratului depus.

Stratul depus trebuie să îndeplinească următoarele condiții:

-fin,omogen,continuu,cu granule cristaline fine

-fără defecte, bule de orice natură, protuberanțe , noduli, supraîncărcarea pe borduri (ex. fig3.7, fig3.8)

-halouri marcate sau alterații ale culorii, consecința operațiilor de limpezire.

-zone lipsite de tratament (fig 3.13)

-alterații neînsemnate ale suprafeței, consecință a tratamentelor termice (backing) sunt tolerante.

În cazul loturilor prelucrate cu ajutorul roto-clindrilor, prezența defectelor pe monstre face ca întregul lot să fie reprelucrat.

Fig 3.9

Fig 3.10

Fig 3.11 Fig 3.12

Fig 3.13 Fig 3.14

Fig 3.15

Fig 3.16 Fig 3.17

Piesele sunt măsurate cu ajutorul X RAY FISCHERSCOPE dotat cu raze X special conceput pentru măsurarea straturilor depuse.

Fig 3.18

Fig 3.19

Figura 3.18 prezintă un grafic de măsurare a stratului depus pe un reper cu ajutorul aparatului X RAY FISCHERSCOPE prezentat în figura 3.19.

Societatea respectă normele de sănâtate și securitate în muncă având în dotare o stație de purificare și neutralizare a gazelor acide si alcaline existente în procesul de galvanizare. Acest lucru făcând ca locul de muncă să fie unul NONTOXIC. Acest lucru fiind demonstart de analizele efectuate de organele abilitate în fiecare an.

Din punct de vedere al mediului sunt respectate normele impuse de legislație existând o stație de epurare a apelor tehnologice. Epurarea apelor tehnologice fiind realizată cu o stație fizico-chimică, acest lucru facând ca apele reziduale să nu polueze mediul înconjurător.

Substanțele periculoase (exemple: ceanuri, acizi și alte substanțe ) sunt depozitate în spații bine definite, iar manipularea acestora se face de către persoane autorizate și calificate, purtând un echipament de protecție adecvat ( salopete anit-acid , șorțuri anti-acid, mască, ochelari de protecție , cizme anti-acid )

Capitolul 4

Propuneri de variante de modernizare a tehnolgiei de galvanizare

Instalațiile de galvanizare se împart în 3 grupe de bază:

– instalații manuale

-instalații Semiautomate

-instalații Automate [10]

Instalațiile de galvanizare automate sunt și ele de mai multe tipuri și anume:

Automate cu rame, impropriu numite "Statice":

– instalație de transfer

-instalație cu brațe

-instalație cu palan

-instalație cu Pasul Călătorului

Automate pentru piese de mici dimensiuni:

-instalație cu palane în tamburi

-instalație cu brațe în tamburi

-instalație cu transfer în tamburi

-instalație specială clopot

-instalație pasul călărețului

-instalații speciale

Automate pentru benzi si fire:

-instalație cu rulouri

-instalație liniară

Automate pentru circuite imprimate:

-instalație cărucioare în linie

-Instalație orizontală pentru linie chimică

Automate pentru electroforeză:

-instalație cu electroforeză transfer

-instalație pentru cato/anaforeză industrială

4.1 Instalațiile de Transfer

Denumite în mod obișnuit Udylite, de la numele primului brevet. Sunt instalații foarte compacte, simple, de încredere.

Secvențele de lucru sunt secvențe implementate, una după alta. Constă dintr-o structură solidă cu bai cu blocuri apropiate și aranjate în aceeași ordine pe care secvența de prelucrare o necesită.

Un pod, care este partea mobilă, provoacă ridicarea și coborârea. Adică ridică ramele cuvelor, face o translație în poziția ridicată, astfel încât la coborârea următoare, rama se află în cuva adiacentă direcției de deplasare.

Aceste instalații sunt capabile de producții mari si foarte mari, cu timpi de tratament diferiți, dar legați de numărul de bătăi/oră a instalației.

Timpul pentru a efectua aceste mișcări este numit timp ciclu și poate fi mărit sau micșorat în funcție de viteza la urcare, transfer, coborâre, precum și acționând asupra modificărilor timpilor de ridicare și de repaus între ciclu și ciclu.

Această instalație în mod normal este cu un singur rând de rame, existând posibilitatea ca acesta să fie dublat .

Limita acestei instalații este dificultatea de a efectua lucrări, altele decât cele indicate de secvență. Acest lucru nu este adevarat in toate cazurile.

Într-adevăr este posibil, datorită construcției metalice speciale, să se desprindă cu ușurință cadrul de pe o linie de producție, pentru a-l trimite la una sau mai multe linii auxiliare, pentru a-l supune unui tratament diferit, iar apoi dacă este necesar, pentru a-l potrivi într-o altă poziție în instalația principală, pentru a putea fi supus unor operații finale de spălare și uscare.

Exemplul de la fig.4.1 prezintă o instalație de transfer normală pentru nichelare și alămire, cu opțiune pentru cuprare și argintare .Acest lucru este valabil numai ca și exemplu, dar sunt posibile soluții mult mai complexe, cum ar fi spre exemplu, ramatura aliajului de zinc cu sau fără cupru acid (adică cu posibilitatea de a sări peste baia de cupru acid). [10]

Fig 4.1

4.2 Instalații cu Brațe

Este o instalație asemănătoare cu prima, numită carusel. Ramele nu sunt agățate de bara caruselului, ci de brațele atașate de structură, ridicate aproape întotdeauna de carusel și obligate la o mișcare pas – pas.

Sunt suficient de libere încât să poată face anumite mișcări independente ca de exemplu :

– să transporte în cuve multiple în sus sau în jos (permițând astfel diversitatea de timpi de tratament, ramă pe ramă);

– să treacă peste una sau mai multe cuve, ceea ce face posibil prelucrări diferite între rame poziționate secvențial în linie.

– să anticipe scurgerea din cuve, pentru a favoriza timpii de picurare care nu obligă cadența instalației, și în cazul unor tratamente chimice precum pasivarea zincului, a timpilor optimi și care nu sunt legați de timpul ciclului instalației.

Pot fi serviți ca aparatele de ridicare anterioare și translație atât mecanice cât și hidraulice.

Instalația cu brațe este mult mai elastică decât cea de Transfer, dar pe de altă parte, când acest lucru este necesar, este mult mai dificilă translația cadrelor de la linia principală a instalației la o altă linie, datorită sistemului de cuplare diferit.

In acest tip de instalație fiecare braț își poate urma ciclul său sărind peste cuvele care nu-l interesează, independent dacă este precedată sau urmată de cadrele care intră în băile care au fost omise de braț.

Problema care se pune, pentru aceste survolări pe care le poate face brațul, este să înțelegem dacă din punct de vedere galvanic este nesemnificativ sau dăunător, să fie lăsate expuse la aer, piesele de galvanizare chiar și pentru câteva minute. [10]

Fig 4.2 Instalatie cu brate rand dublu

Fig 4.3 Instalatie cu brate cu un singur rand

Fig 4.4

În Fig 4.4 este prezentată o instalație cu brațe rând dublu cu încărcare și descărcare automată a ramelor

4.3 Instalație cu Cărucioare

Acest tip de instalație a devenit cu cea mai mare aplicare, cea mai obișnuită.

Multitudinea de motive care stau la baza alegeri acestei instalații, sunt motive reale cum ar fi :

-flexibilitate în tratament, pentru producțiile cu finisări nedistincte (ex: Ni-Cr, NiSat-Cr, Ni-Au, Ni-NiSn, etc.);

-posibilitate sporită de a executa piese foarte voluminoase, care în cazul instalațiilor de Transfer sau cu Brațe ar avea nevoie de cuve enorme;

-ușurință majoră în configurarea unui sistem de certificare, bazat pe aplicarea unuia sau a mai multor redresoare conectate pe aceeași bară suport marfă.

Altele în schimb din comoditate precum cea care derivă din facilitățile majore a anumitor fabricanți de instalații, de a pune impreună fără multe sofisticări un ansamblu de cuve și anumite palane care se mișcă deasupra acestora, ca să nu construiască instalații mai dificile și riscante din punct de vedere tehnic dar astfel încât să poată satisface mai bine nevoile reale ale clientului și să ofere posibilitatea de a efectua și certifica calitatea tratamentelor. [10]

4.4 Instalații cu Palane

Sunt instalații poziționate în mod normal pe una sau mai multe linii.

În mod normal dispunerea cuvelor nu este determinată conform criteriului în linie cu ciclul de lucru, dar ține cont de mișcarea barelor de transport, care în caz de încărcare și descărcare pe aceeași parte și cu aranjarea cuvelor pe o singură linie, urmează o mișcare de dus-întors de-a lungul aceleiași direcții.

Nu în acest fel în cazul în care instalația este dispusă în formă de “U” pe două sau mai multe linii. În acest caz mișcarea barelor va fi întotdeauna înainte, într-un singur sens.

În aceste instalații obiectele de tratat sunt agățate de rame (numite suport marfă) și acestea la rândul lor agățate de bare care vor fi apoi luate din poziția de așteptare în care se găsesc după încărcarea ramelor, și duse în cuvele de prelucrare, potrivit unor criterii bine stabilite. [10]

Fig. 4.5

În Fig 4.5 este prezentată o instalație cu rame.

Figura 4.6 prezintă detaliul de mentenață a anozilor, Figura 4.7 arată o ramă cu o singură șină.

Fig.4.6 Fig.4.7

4.5 CĂRUCIOARE CU ASPIRATOR LA BORD

Acest tip de instalație, reproduce tipul unor cărucioare auto-operatoare normale, și sunt suspendate unei structuri de susținere aeriene și sunt sprijinite pe două șine poziționate pe marginea căzilor.

Sunt “prinse” într-o structură de material plastic transparent care face ca gazele colectate de la cadre care ies din băile încălzite, când bara se ridică, poate fi colectat în acești recipienți și expulzat imediat printr-un ventilator plasat la baza instalației.

Gazele expulzate sunt trimise într-un colector propriu, mereu în depresiune și de la acesta trimise la colectorul general.

Aspiratorul în mod normal este mereu în funcțiune, acest lucru este necesar deoarece gazul conținut în interiorul recipienților să aibă timpul necesar să fie expulzat și în timpul fazei de transfer a palanului și nu numai, când palanul este oprit pentru operațiunile de urcare și coborâre.

Acest tip de cărucioare poate fi cuplat la o instalațiile cu sau fără capace, dar nu are sens să fie cuplat la o instalație cu capace cabluri.

La unele instalații în interiorul cărucioarelor poate fi aplicat un sistem de pulverizare, cuplat unor rigole și care se termină cu un manșon cu margine din cauciuc poziționat în afara căruciorului. Toate acestea sunt necesare pentru curățarea periodică. [10]

Fig 4.8 Cărucioare de aspirație cu ventilatoare la bord

4.6 CĂRUCIOARE DE ASPIRAȚIE CU CAPACE CABLURI

Aceste cărucioare, pe lângă faptul că păstrează structura tip colivie din material plastic transparent, nu au aspirator, ci folosesc un sistem de expulzare a gazului colectat în interiorul său colectând aspirația provocată de colectorul general, pus în legărută cu palanul doar în faza de staționare, printr-un sistem care eliberează o închidere de tip ghilotină, poziționată pe colectorul care servește drept intermediar între general și cel al căruciorului.

Când căruciorul este oprit pentru o operațiune de încărcare sau de descărcare a barei suport marfă, capacele cablurilor, care sunt poziționate pe părțile laterale ale cuvelor, se rotesc la 90° și formează o “cușcă mare” din care gazul nu poate ieși. În acest fel aspirația se reduce la a scoate doar aerul care interesează cuva, și nu cel care ar putea ieși în mediul înconjurător, în cazul în care capacele nu ar exista.

În acest fel cantitatea de aer care urmează să fie aspirată se reduce și cu acesta se reduc și structurile de aspirație (hote, colectoare, ventilatoare, turnuri de spălare gaz). Este evident că se reduce și energia electrică consumată.

Capacele cablurilor au și o altă funcție importantă. Fiind conectate la un capăt cu un colector de aspirație care îndeplinește și funcția de pivot când se rotesc, când sunt închise, datorită evaporării băilor calde, o contrapresiune deși limitată, în camera circumscrisă de capace și de lichidul de la suprafața cuvei, care limitează evaporarea și în consecință reduce energia necesară pentru încălzirea băilor.

În anumite cazuri utilizarea capacelor cablurilor evită segregația instalației, întrucât elimină cauzele care favorizează segregația. [10]

Fig. 4.9 Cărucioare de aspirație cuplate cu capace cabluri

Fig. 4.10 Instalație fara capace

Fig4.11 Instalație cu capace

Capitolul 5

Determinarea variantei optime

De mii de ani , fabricarea produselor a fost executată cu ajutorul uneltelor sau chiar manual. Mașinile au început să fie folosite preponderent odată cu începerea revoluției industriale din sec. XVIII-XIX. Un punct de vârf al automatizării a fost atins încă din anii 1980 când s-a început utilizarea calculatoarelor și a roboților . Nu cu mult timp în urmă o intreprindere avea un numar foarte mare de angajați în procesul de producție (muncitori), acum în marea majoritate a ramurilor industriei aceștia au fost înlocuiți de linii de producție automatizate operate de către un inginer și de câțiva tehnicieni.

În capitolul 4 ,, Propuneri de variante de modernizare a tehnolgiei de galvanizare" am detaliat principalele grupe de instalații de galvanizare , am prezentat variantele moderne ale acestor linii.

În primul rând trebuie să se distingă dacă o instalație ar trebui concepută pentru o activitate de contractant sau o activitate independentă.

În general nu pot prevedea dimensiunile, cantitatea, tipul de material de bază a obiectelor pe care va trebui să fie prelucrate.

În primul caz este necesară o instalație cu dimensiunile băilor capabile să conțină și obiecte mari, un ciclu de pregătire care este potrivit pentru materiale de bază diferite unele de altele, în băi de tratament adecvate să obțină finisaje diferite.

În al doilea caz în schimb, cine produce pe cont propriu poate stabili: tipul de material de bază, cantitatea de tratat, tipul de finisaj și dacă obiectele au dimensiuni mici, poate alege în schimb alt tip de instalație, spre exemplu cea cu brațe sau transfer cu întoarcere, care sunt cunoscute ca fiind cele mai productive, pot fi mai ușor de automatizat în încărcarea automată a ramelor și a pieselor pe rame și sunt mai simplu de condus.

Pentru modernizarea liniei existente la S.C. Internațional Plating S.R.L în urma unor analize legate de tipul de piese care sunt și vor fi prelucrate, a volumului de lucru, a proceselor de linie ce urmează a fi executate am ales o instalație automată cu brațe.

Este vorba despre o instalație asemănătoare cu o instalație de transfer, numită carusel. Ramele nu sunt agățate de bara structură, ci de brațele atașate de structură, ridicate aproape întotdeauna de aceasta și obligate la o mișcare pas – pas. Sunt suficient de libere încât să poată să facă anumite mișcări independente ca de exemplu :

a) să transporte în cuve multiple în sus sau în jos (permițând astfel diversitatea de timpi de tratament, ramă pe ramă);

b) să treacă peste una sau mai multe băi, ceea ce face posibile prelucrări diferite între rame poziționate secvențial în linie.

c) să anticipeze scurgerea din cuve, pentru a favoriza timpii de picurare care nu obligă cadența instalației, și în cazul unor tratamente chimice precum pasivarea zincului, a timpilor optimi și care nu sunt legați de timpul ciclului instalației.

Fig 5.1 [10]

Figura 5.1 prezintă amplasarea liniei automate.

Controlul proceselor de producție și al transportului pe linia de galvanizare comandată automat trebuie realizat unificat pentru toate procesele de pe linie, urmărirea se face din camera de comandă sau din zone bine stabilite din cauza mediului de lucru agresiv. Este impusă și folosirea unor echipamente rezitente la coroziune.

Linia de galvanizare permite realizarea unor operații cum ar fi: cuprare, nichelare , argintare, pasivare. Piesele sunt transportate între băi cu ajutorul transportoarelor cu brațe ce se deplasează pe toata lungimea liniei . În băile tehnologice trebuie controlată temperatura și curentul debitat de sursele de curent pentru electroliză. Toate băile au senzori de nivel, acestia având rolul de a indica scăderea nivelului de soluție și oprirea automată a încărcării oferind și un cod de eroare.

Rețeaua de cobinații de timpi este deschisă permițând noi combinații de timp, iar controlul se realizează optimal.

Pentru contolul temperaturii sunt folosite regulatoarele de temperatură cu auto-ajustare. Controlul temperaturi este realizat cu ajutorul rezistențelor electrice acoperite cu plumb sau titan comandate de relee statice. Pentru detectarea nivelului de lichid ( substanțe ) din băi sunt folosiți senzori capacitivi care pot face detecția nivelului prin peretele băi nefiind expuși distrungerii de către substanțe. Băile galvanice sunt confecționate din policarbonat sau PVC. Pentru comandarea transportoarelor și a utilităților ( suflante aer,ventilatoare de uscare e.t.c) se folosește un automat programabil cu intrări numerice si analogice .

Algorituml de realizare a pieselor este pe principiul ,,primul venit, primul servit" cu anticiparea pașilor următori. La terminarea procesului transportoarele cu brațe realizează descarcarea pieselor in zona de descărcare .

Programul "SCANDA " permite ca această instalație să fie comandată în regim manual sau automat, prescrierea de rețele pentru secvențe de transport și prescrierea parametrilor tehnologici .

Fig.5.2 [10]

Capitolul 6

Determinarea eficienței economice a implementării unei tehnologii noi

Pentru început vom face o scurtă prezentare a datelor economico-financiare ale S.C Internațional Plating S.R.L Oradea. Societatea activează în România din anul 2005, construcția acesteia fiind începută în anul 2004. În prezent societatea dispune de o linie manuală de galvanizare și de un număr de 16 angajați, capitalul social al societății fiind unul 100% privat.

Amplasarea societății în Oradea a fost determinată de existența forței de munca calificată, apropierea de vest, societatea având clienți interni cât și externi.

Scopul societății este de a oferi clienților servicii de calitate într-un timp cât mai scurt în condiții avantajoase din punct de vedere financiar și obținerea de profit .

6.1 Segmentul de piață ocupat de către societate în piața internă și externă.

Piața internă din vestul țării

Principalii clienți interni ai societății activează în industria auto, telecomunicații, electricitate. Datorită cerințelor clienților aproximativ 90% din producția societății este ocupată de către operația de argintare.

Piața externă :

Principalii clienți externi pentru serviciile societății sunt clienți din Italia , Cehia, Bulgaria și SUA. Aceste societăți activează în: industria auto , robotică, telecomunicații, maritimă, aeronautică și electrică.

Principalii competitori ai societății sunt :

-Pentu argintare:- S.C.BromoPlating S.R.L Arad

-Pentu operații de pasivare și nichelare : -S.C.Avaco S.R.L

-S.C.EcoK S.A

Capitalul social al societății este unul de : 1240 lei deținut 100% de acționariat italian.

Societatea își propune achiziționarea unei noi tehnologii, mai exact trecerea de la o linie de galvanizare manuală existantă în momentul de față la o o linie modernă automată.

Noua linie se recomandă ca fiind o linie de tehnologine nouă, performantă, aceasta va permite:

-îmbunătățirea condițiilor de muncă;

-îmbunătățirea condtițiilor de mediu;

-reducerea cheltuielilor;

Pentru realizarea investiției au fost luați în calcul următorii factori:

-capacitatea de producție

-numarul de salariați

-costul de producție

Noua tehnologie se recomandă cu ajutorul unor avantaje:

-creșterea calității de producție;

-diversificarea producție

-reducerea costurilor ;

-posibilitatea executării de noi tratamente;

Prin achiziția noii tehnologii pe lângă avantajele prezentate mai sus, capacitatea de producție va fi mai mare decât a comenzilor ferme din acest moment pe care societatea le are, prin implementarea noii tehnologii, societatea va putea răspunde cererilor și altor clienți.

6.2 Indicatori de eficiență:

Capacitatea de producție:

Unul din cei mai importanți indicatori îl reprezintă capacitatea de producție. Capacitatea de producție exprimă cantitatea maximă de producție care poate fi obținută într-o anumită perioadă de timp.

Capacitatea de producție este exprimată în general valoric (buc,l,t, etc), dar se poate exprima și prin perioada de timp , atunci cand materia primă și produsul finit nu este unul constant.

Cp = A*T*I 6.1 [3]

unde:

A – caracteristica dimensionalã a mijlocului de producție al unitãții (m3 – volum util, m2 – suprafatã de producție, buc. – numãrul de utilaje de același fel);

I – indicator de utilizare intensivã [buc/orã], [t /orã], [m3/orã];

T – fondul de timp disponibil în perioada consideratã [ore/an];

Factorii care influențează mărimea capacitații de producție în galvanizare sunt:

– numărul băilor galvanice

– gradul de automatizare

-concentrația soluțiilor din băi

-dimensiunea pieselor

Factori care influențează gradul de folosire al capacități de producție:

-calificarea forței de muncă

-regimul de lucru

-durata de înlocuire a substanțelor

Numărul de salariați reprezintă și el un indicator. În cazul unei noi tehnologii de galvanizare numărul de salariați este unul important, acest indicator este luat în calculul eficienței economice.

Costul producției reprezintă indicatorul ce exprimă valoric efortul din perioada de funcționare . Mărimea acestuia este dată de volumul producției, el arătând în expresie bănească consumul total de resurse necesar pentru a obține o anumită cantitate de producție.

Valoarea producției reprezintă veniturile din producție, acest indicator măsoara efectul obținut ca urmare a unui anumit grad de utilizare a capacității de producție.

Profitul, un alt indicator deosebit de important, acesta poate duce la nerealizarea investiției

( Toți oamenii urmăresc profitul ). Profitul măsoară efectul net obținut în urma funcționării societății, el fiind obținut din scăderea veniturilor a costurilor.

Un indicator de eficiență economică nu este reprezentat de profit , el fiind doar o componentă a ratei rentabilității generale, aceasta fiind obținută prin raportarea profitului la cheltuielile totale.

Productivitatea muncii reprezintă un indicator cu caracter general, el cuantifică eficiența utilizării principalului factor de producție, forța de muncă .

Timpul de lucru reprezintă un indicator important, arătând volumul capacității de producție, fiind calculat astfel:

Ftn = zsD= Ftk – tr [ore/an]; 6.2 [3]

unde:

Ftn – fondul de timp nominal;

z – numãrul de zile lucrătoare pe an;

s – numărul de schimburi/zi;

D –durata în ore a unui schimb;

tr – timp de repaus regulamentar.

Consumurile specifice de materiale reprezintă consumul principalelor resurse utilizate în obținerea unui produs , serviciu. În cadrul consumurilor specifice de materiale intră: materiile prime , energie , materiale , etc.

Valoarea investiției reprezintă unul din cei mai importanți indicatori în calculul eficienței economice, este indicatorul fără de care nici un alt indicator de eficiență economică a investiției nu poate fi realizat. Valoarea investiției reprezintă un indicator valoric.

Timpul de execuție al investiției, acest indicator reflectă perioada de timp în care sunt realizate investițiile, respectiv perioada în care resursele investiționale sunt consumate, ele materializându-se în mijloace fixe.

Amortizarea, unul din cei mai importanți indicatori luați în calcul de orice investitor, reprezintă timpul în care investiția este amortizată, deseori acest indicator este utilizat ca test final în luarea decizilor de investiție.

Indicatorul de amortizare a investiției se poate calcula cu ajutorul formulei:

D=It/(Phm-Pho) 6.3

unde:

It-reprezintă valoarea totală a investiției

Phm- reprezintă profitul anual obținut dupa modernizare

Pho- reprezintă profitul anual obținut înainte de modernizare

Durata de funcționare a utilajelor reprezintă un indicator economic esențial, acesta este reflectat din momentul punerii în funcțiune, până la momentul scoaterii din funcțiune. Este un indicator valoric exprimat în ani .

Randamentul economic al investiției fiind considerat de foarte mulți specialiști un indicator complex de eficiență economică a investițiilor, deoarece privește procesul de investiții din momentul începerii lucrărilor de investiție până în momentul scoaterii din funcțiune. Profesorul I. Romanu consideră că fondurile investiționale trebuiesc comparate nu numai cu profiturile anuale ci și cu întregul volum de profit obținut. După punerea în funcțiune a investiției urmează o perioadă în care costurile tind să scadă, iar volumul producției să crească, Spre sfârșitul perioadei de viață , datorită uzurilor apărute în urma procesului, costurile tind să crească, iar volumul producției să scadă.

Randamentul economic va fi dat de relatia :

Re= Pn/It 6.4

Unde:

Re- randamentul economic

Pn- Profiturile nete

It- volumul total al investițiilor

Costul producției este un indicator care arată efortul din perioada de funcționare a investiției. Mărimea acestui indicator este în strânsă legătură cu volumul producției, el fiind cuantificat în expresie bănească având ca și componente consumul total de resurse necesare pentru realizarea producției.

Conform datelor contabile ale societății S.C Internațional Plating S.R.L publicate de Ministerul Finanțelor Publice. Am luat în calcul evoluția cifrei de afaceri, cheltuielile totale , profitul și pierderea, aceste date sunt prezentate în tabelul 6.1. Evoluția acestor date poate fi observată mai ușor in figura 6.1 unde sunt reprezentate grafic toate aceste aspecte.

Tabelul 6.1

Fig. 6.1

Având în vedere diversitatea pieselor și tratamentelor galvanice, vom trata cu ajutorul reperului SBA1020 prezentat in capitolul 2 aspectele economice privind rentabilitatea investiției într-o linie automată de galvanizare.

6.3 Calculul economic pentru linia de galvanizare existentă

1.Producția anuală planificată:

Qpl= 1043760[buc/an] 6.5 [3]

2.Preț materiale :

Pm = 2.43 [lei] 6.6 [3]

Prețul materialelor este compus din prețul argintului ( care variază în funcție de bursă) fiind folosiți anozi de argint și prețul chimicalelor. 22% din prețul materialelor reprezintă costul chimicalelor care nu variază.

3. Regimul de lucru într-un singur schimb, a câte 8 ore, considerând că se lucrează 255zile/ an.

4.Timpul de reparație/ mententanță este de 2 săptămâni= 10 zile lucrătoare.

5.Fondul de timp al muncitorilor

Ftef = 1872 ore/an 6.7 [3]

6. Salarizare lunară:

Operator galvanizare: 3833lei/lună 6.8 [3]

7. Capacitatea de producție

Cp =160 ore/lună/muncitor 6.9 [3]

8.Numărul de ore suplimentare la care se poate apela

(adm)t=32 ore/lună/ muncitor 6.10

6.4 Stabilirea costului de producție pentru piesa SBA1020

1.Calculul normelor de timp

nti=(tpi/nlot)+(tui/ns) 6.11

nti- este norma de timp pentru operația "i"

tpi- este timp de pregătire încheiere pentru operația"i"

nlot- este numărul de piese din lotul de fabricație

tui- este timp unitar pentru operația "i"

nti=0.33 [min/operatie] 6.12

2. Calculul capacităților de producție

Cp=(Ftdu*60)/ nti 6.13

Cp=521454 [prelucrări/an]

3.Costul materiale:

M= (cost argint+cost chimicale+cost transport)-(recuperare deșeu argint+cost deșeu periculos)

M=0.26 [lei/buc] 6.14

4.Grad utilizare:

Gu=(Mnet/Mbrut)*100 [%] 6.15

Gu=99.8%

5.Cost salarizare muncitori:

Si=nti*(si/60)*[1+(k/100)] [lei/operație] 6.16

în care:

si – salariul tarifar orar brut al muncitorului care execută operația “i”, [lei/oră] –

nti-norma de timp

K-CAS+CASS+CFS+CFR+CECM

CAS – contribuția angajatorului la Asigurările Sociale;

CASS – contribuția angajatorului la Asigurările Sociale de Sănătate;

CFS – contribuția angajatorului la Fondul de Șomaj;

CFR – contribuția angajatorului la Fondul de Risc;

CECM – comision plătit de angajator pentru evidență cărți de muncă. )

Si=0.28*(23.9/60)*[1+(1648/100)]

Si=0.33*0.39*1.325

Si=0.17 [lei/operatie/buc]

Numărul de salariați existenți 16 angajați, din care 12 muncitori, 1 secretară, 1 Director de Producție , 1 Director general, 1 Inspector resurse umane.

Costul cu muncitori pe o ora fiind:

Cm=si*număr muncitori 6.17

Cm=23.9*12

Cm=286.8 [lei/ora]

6.5 Calculul economic pentru varianta nouă, linia modernă de galvanizare

1.Producția anuală planificată:

Qpl= 2452836[buc/an] 6.18

2.Preț materiale :

Pm = 2.79 [lei/buc] 6.19

Preț materiale este compus din cianură de argint la linia automată de galvanizare, nu se mai folosesc anozi de argint, prețul cianurii de argint fiind aproximativ egal cu prețul anozilor de argint în plus se platește 2% la fondul de mediu fiind o substanță periculoasă. 30% din prețul materialelor reprezintă costul chimicalelor care nu variază. Datorită procesului automat ( fara timp de transport al pieselor) consumul de substanțe chimice este ușor mai mare datorită fenomenului de diluație. Ramele de transport pe care sunt prinse piesele de prelucrat diferă în funcție de dimensiunile pieselor, acest lucru regăsidu-se în prețul materialelor.

3. Regimul de lucru într-un singur schimb, a câte 8 ore, considerând că se lucrează 255zile/ an.

4. Timpul de reparație /mententanță este de 4 săptămâni= 20 zile lucrătoare.

5. Fondul de timp al muncitorilor

Ftef = 1872 ore/an 6.20

6. Salarizare lunară:

Operator galvanizare: 3833lei/lună 6.21

7. Capacitatea de producție

Cp =160 ore/lună/munitor 6.22

8.Numărul de ore suplimentare la care se poate apela

(adm)t=32 ore/lună/ muncitor 6.23

6.6 Stabilirea costului de producție pentru piesa SBA 1020

1.Calculul normelor de timp

nti=(tpi/nlot)+(tui/ns) 6.24

nti- este norma de timp pentru operația "i"

tpi- este timp de pregătire încheiere pentru operația"i"

nlot- este numărul de piese din lotul de fabricație

tui- este timp unitar pentru operația "i"

nti=0.10 [min/operație] 6.25

2. Calculul capacităților de producție

Cp=(Ftdu*60)/ nti 6.26

Cp=1128000 [prelucrări/an]

3.Costul materiale:

M= (cost cianură argint+cost chimicale+cost transport)-(recuperare deșeu argint+cost deșeu periculos)

M=0.29 [lei/buc] 6.27

4.Gradul utilizare:

Gu=(Mnet/Mbrut)*100 [%] 6.28

Gu=99.8%

5.Cost salarizare muncitori:

Si=nti*(si/60)*[1+(k/100)] [lei/operație] 6.29

în care:

si – salariul tarifar orar brut al muncitorului care execută operația “i”, [lei/oră]

nti- norma de timp

K-CAS+CASS+CFS+CFR+CECM

CAS – contribuția angajatorului la Asigurările Sociale;

CASS – contribuția angajatorului la Asigurările Sociale de Sănătate;

CFS – contribuția angajatorului la Fondul de Șomaj;

CFR – contribuția angajatorului la Fondul de Risc;

CECM – comision plătit de angajator pentru evidență cărți de muncă. )

Si=0.10*(23.9/60)*[1+(1648/100)]

Si=0.10*0.39*1.325

Si=0.05 [lei/operație/buc]

Numărul de salariați care vor fi necesari 12 angajați, din care 8 muncitori, 1 secretară, 1 Director de producție , 1 Director general, 1 Inspector resurse umane.

Costul cu muncitori pe o oră fiind:

Cm=si*număr muncitori 6.30

Cm=23.9*8

Cm=191.2 [lei/ora]

Economia cu manopera directă pe bucată

∆Cm= Cm1-Cm2 6.31

∆Cm=286.8-191.2= 95.6 [lei/ora]

În tabelul 6.2 vom putea vedea diferențele de costui intre cele 2 variante:

Tabelul 6.2

În talelul 6.2 putem obsera că deși costul și prețul materialelor pentru o linie automată este mai ridicat cu aproximativ 15%, salariul operatorilor rămâne neschimbat, dar numărul acestora fiind mai scăzut, costurile cu salariile scăzând simțitor, restul indicatorilor fiind mult superiori față de linia manuală.

Investiția:

În tabelul 6.3 vom observa costurile cu investiția necesară

Tabelul 6.3

Conform normelor legale în vigoare privind perioada de amortizare a mijloacelor fixe este între 8-12 ani. Una din cele mai des folosite întrebări de către orice investior este dacă acea investiție "merită" și în cât timp iși va recupera bani. Datorită valorii mari a investiției vom propune o perioadă de amortizare de 12 ani .

Amortizarea legală pe un an fiind egală cu: 176250 euro

Sursele de finanțare propuse sunt arătate în tabelul 6.4:

Tabelul 6.4

Profitul:

Luăm din nou ca exemplu piesa tratată mai sus SBA1020 cu un preț de galvanizare de 7,5 lei/buc, vom efectua un calcul comparativ al profitului, rezultatele sunt prezentate în tabelul 6.5

Tabelul 6.5

* valoarea amortizării a fost convertită in lei la cursul de 1 euro= 4.5lei

Producția pe o oră

În tabelul 6.6 este prezentată valoarea producției comparativ pentru cele două linii.

Tabelul 6.6

În tabelul 6.7 putem observa comparativ profitul obținut pe oră în realizarea reperului SBA1020

Tabelul 6.7

Putem observa că profitul brut a crescut cu 62.48%

6.7 Concluzii

Deși valoare investiției este una mare, iar costurile cu materiale vor crește, profitul va crește și el cu 62.48%, numărul operatorilor va fi mai mic, costurile cu salariile scăzând și ele, din punct de vedere al mediului investiția este una de bun augur, din punct de vedere al calității noua linie va fi mai calitativă.

Sănătatea și securitatea operatorilor cu ajutorul noii tehnologii va fi mult îmbunătățită, în analiza prezentată mai sus am luat în considerare doar un singur schimb, fiind posibilă mărirea capacitații de producție cu încă un schimb, iar numărul angajaților să fie cel puțin egal cu cel din cazul liniei manuale, în schimb productivitatea fiind apoximativ dublă.

Toate aceste aspecte ne duc spre premiza că investiția este una profitabilă.

Bibliografie

1. Anghel, E, Ion, "Investiții străine directe in Romaâia, Editura Expert, București 2002

2. Anghlache, G., Dardac, N., Stanciu, I., " Piețe de capital si burse de valori", București, 1994

3. Bungău Constantin -"INGINERIA SISTEMELOR DE PRODUCȚIE"- Editura Universității din Oradea,

4. D. Constantinescu, D.I. Vaireanu, "Tehnologia Proceselor Electrochimice", Ed. Printech, București,2000

5.Iuliu- Radu Gabrus- Galvanotehnica Metalelor Pretioase- Editura Dacia Cluj-Napoca 2003;

6. Martin, Jola; Galvanotechnik, 12 (61), 1970;

7. Norme interne ale S.C INTERNAȚIONAL PLATING S.R.L

8. Paul Williams, Platinum Metals Review, 46(4), 2002

9. Radu Despa," Eficiența Investițiilor", Editura Universitară București, 2005

10. Renzo Contin, "Instalații galvanice: o abordare modernă la proiectarea și realizarea acestora"

11. Romanu,I., Vasilescu, I., "Managementul investiției, Editura Mărgăritar, București, 1997

12. Simionescu, Aurelian, "Eficiența economică a investiției", Universitatea Petroșani -Litografia, 1996

13. Teodora Bodea, Maria Nicola, Danut Ionel Varieanu, Ioana Maior, Anca Cojocaru- Electrochimie si coroziune- editura Matrix Rom București 2005;

14. http://www.dexonline.ro/

15. http://www.megatech.ro/aplicatii/detalii/464

16. http://www.zincare.net/galvanizare.php