Reperul Cover pe Masina Dmc 55h Cnc

Tehnologia de fabricatie a reperului “cover” pe masina dmc 55h cnc

Capitolul 1 Introducere

1.2 Notiuni generale despre CAM si comanda numerica  

A. Comanda numerica:  

Conceptul de comanda numerica a fost realizat la Institutul de tehnologie din Massachusetts (MIT) in anul 1951 pentru obiective ale ingineriei de proces. "Numeric" inseamna ca intrarile datelor de comanda iau forma unor numere. Acestea sunt reprezentate in cod binar si pot fi procesate direct de controler. Numerele trebuie introduse, pentru a descrie geometria piesei (date ale traiectoriei) si specificatii tehnologice legate de scule si de viteze de lucru (declaratii de mofdificare) sub forma numerica in fiecare caz. Aceasta descriere prin cifre este caracterizata de un prefix literar de adresa (DIN 66 025, ISO DP 6983/3 si ISO 646)

Orice comanda la care datele traiectoriei sunt introduse intr-o forma numerica se considera a fi comanda numerica, indiferent de dispozitivul de intrare sau de sistemul de stocare a datelor.

B. Programarea:

Programarea piesei reprezinta generarea informatiilor de comanda referitoare la piesa pentru comanda numerica. Datele traiectoriei si declaratiile de modificare trebuie introduse intr-un dispozitiv de stocare de date intr-o ordine prestabilita. Un dispozitiv de stocare de date poate fi banda perforata sau poate fi un dispozitiv magneric .

Programele pot fi generate on-line, cum ar fi prin intermediul operatorului direct la masina sau off-line, ca parte a fazei de planificare operationala. Descrierile pieselor in forma desenelor de executie sau date CAD servesc ca date de iesire pentru generarea programului, acolo unde se foloseste unul din limbajele de programare complexe ale ingineriei de proces, cum ar fi EXAPT.

Modelul creat de programe CAD sau MCAD serveste directiile CAM/CAE, furnizand "entitatea matematico-geometrica" pe care se fac determinari ale comportamentelor la solicitari si pe care se fundamenteaza comenzile numerice pentru masinile digitale de prelucrare mecanica (frezare, strunjire, electroeroziune, laser, jet de apa). Cel mai frecvent abrevierea CAM se refera la activitatea de generare a comenzilor numerice pentru masinile automate de prelucrare prin aschiere/electroeroziune pe baza modelului digital 3D, insa nu se limiteaza la aceasta (chiar si masinile de brodat comandate printr-o interfata digitala la un calculator specializat constituie un exemplu ce se poate incadra aici) 

Programarea :Programarea piesei reprezinta generarea informatiilor de comanda referitoare la piesa pentru comanda numerica.

Cateva programe reprezentative :

 HyperMill (Open Mind Software Technologies GmbH) – generarea programelor de prelucrare numerica pentru masinile automate cu comanda numerica in 2-4 axe; se instaleaza peste mediul AutoCAD (Autodesk)

SurfCAM (Surfware) – genereaza comenzi pentru masini-unelte cu comenzi numerice in 2-5 axe

PowerMill (Delcam International) – componenta CAM a unei pachet independent CAD/CAM

MAGMA (MagmaSOFT GmbH) – se ocupa cu simularea proceselor de turnare a metalelor

Edge-CAM (PathTrace) – independent sau instalat pe AutoCAD , programul genereaza secventele de prelucrare prin aschere/electroeroziune pentru masinile cu comenzi numerice in 2-5 axe de prelucrare .

C-MOLD (AC technology)- simularea proceselor de formare in matrite a maselor plastice

ESPRIT/MS (D.P. Technology)- solutie integrata in MicroStation Modeler capabila de frezare in 2 axe si 4/5 pozitii, strunjire si electroeroziune in 2-4 axe.

Euclid Machinist , Strim (Matra Datavision) – componente CAM integrate in familia CAD/CAM/CAE/PDM Euclid Quantum

Pro/Process, Pro/Casting, Pro/MFG, Pro/MloDesign, Pro/NC-Check, Pro/NCpost, Pro/SheetMetal; (PTC) – componenedin Pro/Engineer responsabile de pregatirea si initierea fabricatiei prototipului proiectat .

CATIA Lathe Machining programmer ( pentru programarea strungurilor automate deservind industriile de utilaj mecanic, automobile, avioane); CATIA Surface Machining Programmer ; CATIA MultiAxis Machining Programmer ; CATIA Mold & Die Machining Assistant- membre ale familiei CATIA/CADAM (Dassault Systemes)

C. Notiuni generale despre masinile cu comanda numerica

Axele si miscarile MUCN :

O masina unealta cu comanda numerica este alcatuita din masina unealta propriu-zisa si echipamentul de comanda numerica (CNC) . Din aceasta cauza , MUCN sunt fabricate in colaborare, de mai multe firme, unele realizand partea clasica, altele fiind specializate in partea de comanda numerica.

Echipamentele CNC ale masinilor unelte se prezinta intr-o gama foarte larga, fiind concepute dupa principiul comenzilor numerice de pozitionare sau de conturare. .

Echipamentele CNC se folosesc, in principal, la urmatoarele categorii de masini-unelte :

* masini de frezat

* masini de gaurit

* strunguri

*masini de rectificat

* masini de electroeroziune cu fir

* centre de stantat cu comanda numerica .

La acestea se adauga centrele de prelucrare si unele masini neconventionale, cum ar fi masinile de prelucrat prin eroziune electrica si chimica, masini de injectat mase plastice si masini de prelucrare cu plasma.

Din punctul de vedere al tehnologului programator sunt importante urmatoarele caracteristici ale echipamentului CNC :

– numarul de axe

– purtatorul de program

– memoria pentru inmagazinarea programelor

– modul de introducere a programelor

– posibilitatile de adaptare pentru legatura cu o memorie externa

– precizia obtinuta

Orice masina unealta executa miscari in raport cu niste axe specifice fiecareia. Stabilirea corecta a axelor este foarte importanta in cazul MUCN, deoarece programul tine cont de aceste axe. In comanda numerica s-a introdus notiunea de axa ca fiind o deplasare liniara sau o rotatie . Aceste miscari sunt executate de organele mobile ale masinii unelte cu comanda numerica .

Pentru a identifica axele unei MUCN, acestora li se atribuie o anumita simbolizare precizata in recomandarea ISO R- 841/1968 sau in STAS 8902 – 71 . Teoretic exista cazul general, cu 3 axe de translatie (X,Y,Z) si 3 axe de rotatie (A, B,C) in jurul primelor 3. Se spune ca avem in acest caz o masina in 6 axe. Daca tot ansamblul este montat pe un suport care la randul lui poate executa miscari, putem vorbi de masini in 7, 8 sau 9 axe . Aceste masini sunt de o mare complexitate si se proiecteaza de obicei pentru un scop foarte precis . Masinile care se intalnesc in practica au de obicei 2-5 axe, cele mai multe avand 2 sau 3 axe.

Cele mai cunoscute echipamente CNC sunt :

– Sinumerik, al firmei Siemens , Germania

– FANUC, Japonia

– Alcatel, Franta

-Mikromat, Germania

Axele pentru miscarile rectilinii formeaza un sistem de coordonate ortogonal drept care verifica regula mainii drepte. Axele de coordonate se atribuie diferitelor ghidaje dupa anumite reguli, dupa cum urmeaza :

Axa Z este paralela cu axa arborelui principal al masinii . Astfel, la o masina de gaurit sau de frezat, arborele principal antreneaza scula, in timp ce la un strung, axa Z coincide cu axa piesei. Daca masina nu are arbore principal, axa Z se alege perpendicular pe suprafata de asezare a piesei. Sensul pozitiv al axei Z corespunde deplasarii prin care se mareste distanta dintre piesa si scula.

Axa X este in general, orizontala si paralela cu suprafata de asezare a piesei. Ea este axa principala de deplasare in planul in care se face pozitionarea piesei fata de scula.

Axa Y se alege astfel incat sa formeze impreuna cu celelalte un sistem ortogonal drept, care se poate determina si cu regula mainii drepre din fizica.

Miscarile de rotatie se noteaza astfel :

– A – rotatie in jurul axei X

– B – rotatie in jurul axey Y

– C – rotatie in jurul axei Z

Obtinerea miscarilor se face fie prin deplasarea piesei, fie prin deplasarea sculei . Prin deplasare se intelege atat translatia cat si rotatia . Astfel, deplasarea sculei pe axa +X corespunde cu o deplasare a mesei pe directia -X. Acest lucru produce de multe ori confuzie in randul programatorilor MUCN si al operatorilor de la masina. Se greseste la stabilirea sensului de parcurs. Pentru a stabili corect sensurile de deplasare pe directia axelor se va respecta urmatoarea regula. : Pentru stabilirea sensului miscarilor se considera piesa ca fiind fixa iar miscarile sunt executate de scula.

In general nu toate axele unei MUCN sunt comandate numeric. Frecvent se contraleaza doua sau trei axe.In cadrul centrelor de prelucrare si a unor masini de frezat complexe, numarul axelor controlate poate ajunge pana la 6 ( 3 translatii si 3 rotatii) .

Daca axele X, Y, Z sunt comandate simultan, spunem ca avem o MUCN in 3 axe. Daca insa avem control pe toate cele 3 axe, dar numai 2 pot fi comandate simultan, cea dea treia ramanand fixa, se spune ca avem o masina in 2.5 axe (doua axe si jumatate) . 

D. Programul si comanda numerica: 

Sisteme de referinta

Orice miscare executata de MUCN se raporteaza la un sistem de referinta ortogonal drept. Originea sistemului este punctul in care X=0, Y=0, Z=0 respectiv A=0, B=0, C=0. Alegerea originii este arbitrara, atat pentru axele de translatie cat si pentru axele de rotatie.

Originea sistemului de referinta asociat masinii unelte poarta denumirea de punct zero al masinii sau nulul masinii . Pe MUCN, punctul zero al masinii reprezinta un punct fix si bine stabilit in spatiu, odata cu montarea traductoarelor si testarea masinii, adica a tuturor reglajelor in regim de comanda numerica. Fata de acest punct se pozitioneaza piesa de prelucrat pe masina. Masina in sine, axele de coordonate si punctul zero sunt de fapt un sistem rigid din punct de vedere geometric, cu un sistem de axe bine stabilit.

Orice piesa pe care o vom prelucra trebuie mai intai pozitionata fata de sitemul de coordonate rigid al masinii (OmXmYmZm) sau sistem absolut si apoi identificat punctul de unde incepe prelucrarea ( punctul de start) . Programul se scrie insa, fata de un sistem de referinta al piesei (OpXpYpZp) numit si sistem relativ, care se alege de programator. Acest sistem este legat de sistemul absolut al MUCN printr-un vector de pozitie. Aceasta operatiune se numeste pozitionarea piesei . Programatorul va trebui sa indice pe fisa tehnologica unde a ales sistemul d referinta si unde este punctul de start . Pozitionarea piesei are ca efect transformarea coordonatelor piesei din sistemul (OpXpYpZp) in sistemul (OmXmYmZm) printr-o translatie efectuata automat de MUCN.

In practica programarii, primul pas care trebuie facut este alegerea sistemului relativ al piesei (OpXpYpZp). Acest sistem se alege in asa fel incat exprimarea deplasarilor sculei sa se faca cat mai comod dupa desenul piesei.

Un alt criteriu ar fi posibilitatile de pozitionare a semifabricatului pe masa masinii. Nu exista reguli precise pentru alegerea acestui sistem. Cel mai bun ajutor in acest sens este experienta programatorului .

Pentru piesele spatiale trebuie sa se stabileasca cu atentie si planul Z=0. Aceasta alegere este foarte importanta deoarece in planele paralele cu planul X0Y au loc deplasarile de pozitionare ale sculei, iar o greseala de programare poate duce la atingerea accidentala a piesei de catre scula. Ca o masura de prevedere este indicat ca planul Z=0 sa se aleaga pe o suprafata plana cu altitudinea cea mai mare ( in cazul in care arborele principal este vertical)

 E. Limbajul comenzii numerice :
Programele MUCN sunt formate dintr-o succesiune de coduri care definesc fazele de prelucrare ale unei piese. Un program este alcatuit in principal din fraze care sunt scise intr-o suucesiune logica. Fiecare fraza se compune din mai multe cuvinte NC. Un cuvant este compus dintr-o adresa urmata de un grup de cifre. Adresa defineste memoria sau circuitul de executie din unitatea de comanda in care trebuie sa ajunga comanda iar grupul de cifre defineste comanda.

In cadrul frazelor fiecare comanda se transmite codificat printr-o succesiune de caractere . Un carcter reprezinta de fapt o combinatie de gauri de pe un rand al benzii perforate sau o combinatie de biti in cazul suportilor magnetici. Totalitatea caracterelor utilizate in programarea MUCN alcatuiesc codul de programare.

Atat in cazul benzilor perforate cat si al memoriilor magnetice, frazele sunt separate prin niste caractere speciale (LF, CR).

Aranjarea cuvintelor in fraza defineste un format care asigura interschimbabilitatea benzilor suport-program pentru diferite sisteme de comanda numerica. In principiu, cuvintele pot fi codificate pe banda in orice ordine, dar considerente de ordin practic si logic impun o anumita ordine, cum ar fi :

N- numarul blocului ( frazei) ;

G – functii pregatitoare ;

X,Y,Z- adrese geometrice

F,S,T – adrese tehnologice

M- functii auxiliare

Informatiile pe care le contine un program provenite din desenul piesei si fisa tehnologica se pot clasifica in informatii geometrice, tehnologice si auxiliare.

F. Informatii geometrice :

Informatiile geometrice transmit MUCN date referitoare la directia si sensul de deplasare, precum si marimea acestor deplasari. Toate echipamentele au posibilitatea de deplasare in coordonate absolute sau relative. Orice deplasare relativa dupa o anumita directie, este pozitiva daca miscarea se face in sensul pozitiv al axei respective si negativa daca se face in sens contrar.

Structura cuvintelor prin care se transmit informatii geometrice cuprinde o adresa, prin care se defineste axa dupa care are loc deplasarea, urmata de un grup de cifre reprezentand coordonata unui punct. Semnul coordonatei se plaseaza imediat dupa adresa, prin el se precizeaza sensul de deplasare pe axa respectiva.

  Exista si o serie de echipamente numerice la care semnul "+" nu este obligatoriu de specificat. La astfel de echipamente lipsa oricarui semn de dupa adresa va fi interpretata ca fiind semnul "+".

In scriere formala, pentru un anumit echipament, un format cu cuvinte de adresa se poate indica (DIN 66025) astfel :

N20 G02 X-243.75 Y+32.05 I+245.70 J-16.05 F40 S450 T02 M3

in care : N20 – numarul frazei, G02 – adresa pentru tipul traiectoriei ( aici arc de cerc) X,Y- punctul de la capatul arcului, I,J- centrul arcului de cerc, F40- avansul , S450- turatia, T02- numarul de ordine al sculei, M03- pornirea arborelui principal.

Pe echipamentele moderne se pot programa, in afara de coordonate, si alte informatii geometrice referitoare la compensarea lungimii si a diametrelor sculelor. Cu aceste informatii se pot "corecta" din exteriorul programelor, coordonatele de pe banda perforata (magnetica) in functie de lungimea sau diametrul sculei.

Acest lucru este foarte important, deoarece permite scrierea programelor fara a cunoaste lungimea si diametrul sculei. Ambele corectii se introduc de pe consola echipamentului de comanda numerica printr-o adresa specifica, urmata de un grup de cifre care reprezinta valoarea corectiei.

 Obiectivul lucrarii:

Lucrarea mea de diploma este denumita “ Tehnologia de fabricatie a reperului COVER pe masina DMC 55H CNC” si dupa cum va puteti da seama, se refera la parcursul de fabricatie a unei piese, un cover in exemplul de fata, pe o masina de prelucrare CNC, masini care au devenit din ce in ce mai utilizate in momentul de fata.

Masinile de prelucrare CNC sunt la ora actuala unele din cele mai utilizate masini, fiind capabile sa ofere o productie usoara, rapida si eficienta cu maxim de randament. Masinile CNC sunt centre de prelucrare, de obicei cu 2 paleti, cu axe mobile, usor de utilizat si cu accesibilitate optima in zona de lucru.

Cele mai utilizate sunt cele de la DECKEL MAHO si MAKINO. Eu am ales desigur un DMC 55H. Acesta este un centru de prelucrare orizontala adaugat in seria H de catre cei de la Deckel Maho. Motivul pentru care am ales aceasta masina este in primul rand pentru ca lucrez pe o astfel de masina. Aceasta este dotata cu un sistem de control Siemens 840D. Acest tip de control ii ofera o programare mai simpla,prin functia “look and feel” pentru strunjire si frezare, procesorul de inalta performanta si unitatea de comanda cu un 1GB memorie de lucru ii ofera si un timp de raspuns rapid,timpii acestia fiind aproximativ 2,5 ms.

Capitolul 2 PRELUCRARI PE MASINI UNELTE  CU COMANDA NUMERICA

1. Elemente de actionare si comanda controlabile CNC
ale MUCN

In cadrul acestui subcapitol se vor prezenta componentele masinilor unelte cu comanda numerica care sunt controlate de programe cu comanda numerica-NCsi care este modul de functionare in general. Se vor aborda strungul CNC (figura 2) si masina de frezat CNC (figura 1).

Cunoasterea functiilor si elementelor programabile ale unei masini CNC sunt elemente ce trebuie cunoscute in detaliu de: 

–        operatorul care lucreaza pe masina cu comanda numerica

–        programatorul ce realizeaza programul cod masina pentru prelucrarea piesei

–        tehnologul de sectie.     

Acestia trebuie sa fie familiarizati cu tot ce se poate executa pe o astfel de masina precum si cu limitele intre care se poate opera.

            In general componentele controlabile prin program NC ale MUCN sunt:

–        axele pe care se realizeaza avansurile;

–        lanturile cinematice de avans;

–        dispozitivele de masura si control

–        arborele principal al masinii unelte

–        dispozitivele de prindere a piesei;

–        magazii de scule si capete revolver;

–        axe de rotatie si axe aditionale de avans

In subcapitolele urmatoare se vor prezenta elementele de mai sus atat pentru strung cat si pentru masina de frezat.

    1.1. SISTEME DE AXE DE AVANS PENTRU MUCN

            Nu de putine ori in momentul in care dorim sa descriem performanta unei masini unelte cu comanda numerica folosim expresia „este o masina foarte buna interpoleaza in 5 axe”. Aceste axe nu sunt altceva decat directiile descrise de componentele de avans ale masinii, a mesei principale de lucru, a arborelui principal sau a capului port scule.

            In cazul masinilor unelte conventionale, miscarile de avans de-a lungul axelor, sunt executate manual prin rotirea manetelor corespunzatoare sau prin lanturile cinematice de avans ale masinii. In aceasta situatie este posibila realizarea unor deplasari de-a lungul axelor respective sau compuse in cazul actionarii simultane a doua sau mai multe axe.   

            In cazul masinilor unelte cu comanda numerica deplasarile respective de avans se realizeaza comandate prin program NC.

Orice masina CNC este dotata cu un numar mai mic sau mai mare de axe de avans care fac posibila prelucrarea automata a semifabricatului.

Masinile-unelte cu comanda numerica au in general sisteme de referinta diferite de cele ale masinilor-unelte clasice. Standardele existente in domeniu precizeaza ca axa Z este axa arborelui principal. Pe aceasta, sensul pozitiv este dat de cresterea distantei dintre semifabricat si scula, sistemul de coordonate fiind un sistem cartezian, rectangular, de sens direct, care respecta regula mainii drepte.

In general masinile cu comanda numerica  folosite la repere de complexitate medie au in mod obisnuit trei axe identificate cu literele: X, Y, Z in cazul masinilor de frezat in timp ce masinile de strunjit au doua axe X, Z.

La strunjire (figura  3)  axa Z este axa arborelui principal, miscarea in directie longitudinala fiind realizata de intreg ansamblul cap revolver si suport portscule. Axa X asigura deplasarea transversala a capului revolver ghidat pe suportul portscule. In aceasta configuratie este posibila generarea de miscari pe cele doua axe, pe o directie unghiulara compusa, sau de interpolare circulara rezultand astfel  conturul de revolutie al reperelor dorite.

In cazul masinilor de frezat (figura  5) acestea dispun de trei axe controlabile NC: X, Y si Z. Doua dintre acestea sunt in general activate prin deplasarea mesei masinii (X si Z) iar cea de a treia e reprezentata de deplasarea consolei arborelui  principal al masini. In situatia in care masina de frezat are o masa fixa, consola arborelui principal va executa miscarile pe toate cele trei axe.

Masinile cu comanda numerica utilizate la prelucrarea unor repere de complexitate mare au in mod frecvent mai multe axe. De asemenea chiar daca in mod generic se afirma ca strungurile MUCN au doar douǎ axe programabile X si Z variantele moderne la care sania capului revolver se poate deplasa pe un ghidaj inclinat prin compuneri de axe pot rezulta deplasǎri si pe axa Y. Asupra acestui aspect se va reveni in ultimul subcapitol din acest capitol.

1.2. LANTURILE CINEMATICE DE AVANS ALE MUCN

Asa cum s-a putut observa in subcapitolul anterior deplasarea sculei relativ la piesa in vederea realizarii conturului impus de realizarea reperului este generata prin miscari consecutive sau simultane ale axelor de miscare.

Astfel in exemplu din figura 6 se impune realizarea unei frezari oblice fata de axele de miscare X si Y. Pentru aceasta este necesara realizarea unei compuneri a miscarilor pe cele doua directii in functie de unghiul inclinarii si de o miscare pe directia Z cu care se realizeaza adancimea de aschiere impusa.

Toate aceste miscarii sunt posibile datorita lanturilor cinematice ale masinilor unelte cu comanda numerica. Acestea genereaza miscari de translatie care deplaseaza fie reperul de prelucrat relativ la scula, fie sculele relativ la reper realizand astfel prelucrarea.

             Inima dispozitivului de avans la CNC-uri este surubul cu bile recirculante. Acesta consta intr-un surub supus unor constrangeri, prin care nu poate executa decat miscare de rotatie si o piulita care poate executa o miscare de translatie. In momentul in care motorul roteste surubul, piulita se deplaseaza longitudinal  glisand sania impreuna cu masa de lucru de-a lungul ghidajelor.(fig.2.7)

 Piulita cu bile recirculante contine un sistem de bile care asigura o transmitere cu frictiune mica de la surub la sanie. Cele doua jumatati ale piulitei sunt incarcate una in raport cu cealalta, astfel incat mersul in gol este redus la minim si sania realizeaza o alunecare lina .

            Pentru a asigura deteriorari minime ale mecanismului de avans in cazul unor ciocniri/coliziuni neintentionate, dispozitivul de avans poate fi cuplat la un ambreiaj cu alunecare. Cand acest tip de dispozitiv este incorporat, dispozitivul de avans se opreste instantaneu in momentul in care sania intalneste obstacole neprevazute.

Pentru actionarea lanturilor cinematice de avans sunt folosite motoare de tip DC care pot fi controlate electronic. Avantajul unor astfel de motoare este acela ca pot transmite momente de torsiune in ambele directii.

3. DISPOZITIVELE DE MASURA SI CONTROL

            Un element important al masinilor cu comanda numerica si care este strict necesar a fi comandat prin program NC este cel ce priveste pozitia saniei la un moment dat, de fapt masurarea cursei acestuia. Acest lucru se poate realiza in doua moduri: direct sau indirect.

            Masurarea prin pozitionare directa implica existenta unei scale de masurare fixata de sanie sau de masa masinii.  Impreciziile de la surubul conducator sau masa masinii nu influenteaza  masurarea efectiva a rezultatelor deplasarii. Evaluatorul marimii de masurat culege optic informatii de pe scala de masurare si face conversia acestor informatii in semnale electrice trimise apoi la sistemul de control.

In cazul masurarii prin pozitionare indirecta marimea deplasarii saniei este evaluata relativ la rotatia surubului cu bile recirculante. Evaluatorul optic  inregistreaza miscarea de rotatie prin intermediul unei scale pulsatorii conectata la surubul cu bile recirculante. Cunoscandu-se dependenta dintre miscarea de translatie a sanii si numarul de rotatii pulsatorii, sistemul de control calculeaza si comanda  deplasarea saniei.

Asadar  pentru o pozitionare precisa de-a lungul axelor de avans, lantul cinematic de avans este cuplat la un dispozitiv corespunzator de masurare. Fundamental asa cum s-a precizat mai sus astfel de dispozitive de masurare constau dintr-o scala si un evaluator capabil sa citeasca scala.

            Este important de precizat ca in ce priveste tipul scalei trebuie facuta distinctia intre pozitionarea absoluta si cea incrementala. Acest element are efecte importante in ce priveste tipul de cotare a reperului ce urmeaza a fi prelucrat si chiar asupra modului de programare a informatiilor geometrice.

4. ARBORELE PRINCIPAL SI SISTEME DE PRINDERE A SEMIFABRICATULUI

     1. Arborele principal al masini unelte

La fel ca si in cazul masinilor unelte clasice arborele principal este subansamblul care genereaza efectiv miscarea de rotatie a semifabricatului sau sculei, ce are ca efect realizarea aschierii. Dupa cum se cunoaste arborele principal  genereaza:

–        rotatia semifabricatului in cazul strunjirii;

–    rotatia sculei la prelucrarile de gaurire si respectiv frezare;

Sursa de miscare a arborelui principal este motorul de actionare a masinii, care poate fi un motor de tip AC sau respectiv DC.

In cazul motorului de tip AC selectarea turatiei arborelui se realizeaza prin intermediul unei cutii de viteze, numarul treptelor de turatie fiind dependent de tipul acesteia. Acest tip de motor este mai rar intalnit in cazul masinilor cu comanda numerica.

In cele mai multe cazuri arborele principal la masinile unelte CNC este condus de  motoare de tip DC. Particularitatea foarte importanta a acestor motoare este ca prin intermediul unui tahogenerator pot realiza o variatie continua a turatiei la arborele principal, ceea ce permite programarea exacta a turatiei de prelucrare precum si schimbarea acesteia in concordanta cu regimul de aschiere impus de prelucrari . Pentru a obtine cele mai favorabile momente de torsiune precum si pentru realizarea unei game extinse de turatii posibile, motoarele DC au in mod frecvent incorporata o reductie a transmisiei de la doua la patru nivele.

Atat masinile de strunjit cu CN cat si cele de frezat (figurile 12, 13) miscarea de rotatie se transmite de la motorul DC prin intermediul unei transmisii prin curele la tahogenerator, care asigurand turatia ceruta de program o transmite mai departe la arborele principal. In cazul masinilor de frezat transmisia are in plus un angrenaj conic cu rol de schimbare a directiei de miscare.

Un element important al arborelui principal este asa numita suprafata frontala a acestuia. Aceasta este importanta atat din punct de vedere al operatorului care trebuie sa orienteze si sa fixeze semifabricatul sau scula relativ la aceasta suprafata cat si din punct de vedere al programatorului care trebuie sa tina seama de aceasta pozitionare.

2 Sisteme de prindere a semifabricatului

In cadrul acestui paragraf se vor trata principalele tipuri de orientare si fixare a semifabricatelor utilizate pe masinile unelte CNC.

In cazul masinilor CNC ca si in cazul celor clasice rolul dispozitivului de prindere a semifabricatului este sa asigure orientarea si fixarea acestuia de masa masinii in cazul prelucrarilor prin frezare sau in axa arborelui principal in cazul strunjirilor.

Cum poate fi controlat dispozitivului de prindere a semifabricatului prin program?

Numarul functiilor controlabile prin program relativ la dispozitivul de prindere, depinde in primul rand de modul in care piesa este introdusa in dispozitiv (manual sau automat) precum si de complexitatea sistemului de prindere.

            La prelucrarile prin strunjire (figura 14), bacurile universalului se pot deschide si inchide din programul CNC-ului si este posibila setarea diferitelor presiuni de strangere.

Alegerea presiunii de prindere depinde evident de turatia arborelui. Astfel  turatiile mari necesita presiuni de strangere mari. Pentru ca de regula CNC-urile lucreaza cu turatii diferite de la o faza la cealalta a prelucrarii si in general acestea sunt mari, presiunile de strangere nu pot fi marite corespunzator deoarece este posibila deteriorarea piesei. S-a gasit solutia utilizarii universalului cu compensare de forta centrifugala. Acesta este astfel proiectat incat fortele de prindere generate hidraulic asupra falcilor raman constante indiferent de turatia arborelui.

Exista situatii, in care rigiditatea semifabricatului o impune, sa se utilizeze la strunjire, pinola si respectiv lineta (figura  15). Pentru pinola se pot programa urmatoarele functii: pozitionarea pinolei, deplasarea pinolei inainte si inapoi. La utilizare linetei se pot programa: deschiderea si inchiderea acesteia; translatia si respectiv rotatia intr-o pozitie data; retragerea.

La masinile de frezat (figura 15) problema fortelor de fixare nu este critica, gradele de libertate fiind mai bine preluate prin orientare. Ceea ce este important orientarea si fixarea pe aceste masini este pozitionarea rapida si corecta a piesei pe masa in raport cu punctul zero al masinii.

            Uneori se folosesc si dispozitive specializate care constau in subansamble ce permit prelucrarea completa a tuturor suprafetelor fara a mai fi necesara reprinderea piesei.

            O alta automatizare importanta este si  echiparea masinii cu doua mese indexabile care vor indexa alternativ in pozitia de lucru fiind comandate din programul CMC. Se asigura astfel orientarea si fixarea semifabricatului chiar in timpul prelucrarii.

3. Capete revolver. Magazii de scule

La prelucrarea reperelor pe NC-uri se executa aproape intotdeauna mai multe faze active de aschiere efective. Aceste faze sunt executate dintr-o singura prindere si astfel devine necesara angajarea a mai multe scule diferite in procesul de prelucrare.    Deci, utilizarea mai multor scule implica existenta unor posibilitati de schimbarea a acestora. Cea mai frecvent utilizata metodǎ in cazul strungurilor CNC si a centrelor de prelucrare este utilizarea unui schimbator automat de scule, comandat de programul NC, care poate lucra cu diferite scule, in functie de necesitatile tehnologice pe care reperul le reclama.

Schimbatorul automat de scule poate fi de tip :

–        cap revolver (figura 2. 18);

–        magazie de scule (figura 2. 19);

Capul revolver se foloseste la strungurile CNC. Programul NC provoaca rotatia capului revolver pana cand scula necesara fazei respective se aseaza in pozitie de lucru. Un element important in constructia capetelor revolver il constituie prezenta sau absenta „directionarii logice”.

Capul revolver fara directionare logica (figura 2. 20) permite indexarea sculelor doar intr-un singur sens (in general antiorar) iar sculele vin in pozitie de lucru, secvential una dupa cealalta, conform programului.

 In cazul magaziei de scule controlata prin program NC, schimbatorul de scule este o parghie dubla cu gheara care preia scula montata pe arborele principal si o repune in magazie dupa care ia scula urmatoare din magazie si o aduce la arborele principal. Operatia este comandata prin program si dureaza  cateva secunde.

4 Axe de rotatie si axe aditionale de avans

Masinile unelte CNC performante au pe langa cele trei axe implicite X,Y,Z si alte axe de avans de translatie suplimentare, precum si axe de avans de rotatie.

Miscarile de rotatie se noteaza cu A, B, C  si se pot asocia axelor de translatie X, Y, Z. In conditiile in care orientarea axelor X, Y, Z se face respectand regula mainii drepte sensul axelor de rotatie A, B, C se face conform regulii din figura  22.

De asemenea pe langa axele de translatie principale  X,Y,Z, pot exista directii de avans secundare U,V,W sau tertiare, P,Q,R, paralele sau in plane paralele cu primele. Similar, in afara miscarilor de rotatie A, B,C  pot exista si alte miscari de rotatie secundare notate cu D sau E.

Miscarile de rotatie programabile cel mai frecvent intalnite sunt in jurul axelor Y si Z deci notate cu B si respectiv C. Acestea sunt concretizate fizic (figura  23) prin  rotatia mesei de lucru (axa C) si rotatia consolei arborelui principal (axa B). Astfel reperul poate fi prelucrat din mai multe directii si cu diferite unghiuri de abordare. Axele care controleaza rotatiile mesei si ale capului arborelui sunt independente de axele de translatie.

Centrele de prelucrare au in general pe langa cele trei axe de baza cele doua axe de rotatie descrise mai sus. In plus, acestea mai pot avea o axa secundara miscarii Z deci notata cu W. Miscarea este de translatie si are loc intr-un plan paralel cu al axei Z pe o directia momentana data de pozitia arborelui principal ca urmare a rotatiei pe axa B. Axa secundara W pe directia de avans poate fi utilizata la operatii cu un regim de aschiere mai usor (figura  24).

Miscarile secundare sau de rotatie pot fi suprapuse peste miscarile axelor principale X, Y, Z sau pot fi controlate doar cand miscarile pe aceste axe sunt in repaus.     
Daca mai sus s-a facut referire la masinile de frezat cu mai mult de trei axe si in cazul masinilor de strunjit exista situatii cand acestea au mai mult decat cele doua axe X si Z.O astfel de situatie este atunci cand strungul este echipat cu doua sau mai multe capete revolver, cu posibilitatea indexarii acestora si posibilitatea prelucrarii cu fiecare dintre acestea. Cum capetele revolver sunt controlate in mod independent unul fata de celalalt, axele corespunzatoare sunt de asemenea independente. Apar deci pe langa axele de miscare X si Z miscarile secundare paralele cu primele U si respectiv W (figura  25).
O situatie asemanatoare se realizeaza in cazul strungurilor verticale  cu patru axe controlabile (figura  26).

Problema axelor de rotatie in cazul strungurilor CNC devine interesanta doar daca unghiul de rotatie al axei Z a arborelui poate si intereseaza sa fie controlat prin program.

De asemenea chiar daca in mod generic se afirma ca strungurile MUCN au doar douǎ axe programabile X si Z variantele moderne la care sania capului revolver se poate deplasa pe un ghidaj inclinat, prin compuneri de axe pot rezulta deplasǎri si pe axa Y.

In cazul clasic este controlata prin program doar rotatia si turatia arborelui principal, rotatie care nu este in acest caz considerata axa controlabila. Axa poate fi considerata controlabila daca in mod optional si arbitrar poate fi obtinuta pozitia sa de repaus. Variantele moderne permit opriri si indexari ale capului revolver prin program NC.

5 Scule si portscule controlabile CNC

In cadrul acestui modul se vor trata atat sculele de strunjire cat si de frezare utilizate urmarindu-se elemente legate de: tipul sculei, tipul portsculei, tipuri de placute cu carburi metalice folosite, locasuri pentru placuta si dimensiunile sculei. (figurile 27 si 28).

Un element important in exploatarea sculelor aschietoare pe MUCN il reprezinta portsculele. Deoarece in principiu masinile unelte cu comanda numerica utilizeaza, asa cum s-a precizat anterior, un numar mare de scule, existand mai multe faze active in cadrul aceleasi operatii, portsculele sunt cele care asigura orientarea si fixarea unor scule diferite in alezaje respectiv locasuri identice din arborele principal, capul revolver sau magazia de scule. De aceea portsculele trebuie sa fie tipizate si standardizate.

Portsculele trebuie sa coincida atat din punct de vedere al dimensiunilor cat si al formei cu alezajele si locasurilor de pe masina CNC pe care se monteaza.

In figura 29 este prezentata o port-scula (partea mai inchisa) pentru masinile de frezat cu o coada de scula standardizata. Port-sculele de acest tip sunt recomandate pentru schimbari rapide de scule intre operatii individuale. Pe aceasta portscula se pot monta freze de diferite diametre si lungimi, burghie, etc.

In figura 30 este prezentata o port-scula (partea mai inchisa) pentru strunjit, cu o coada de dimensiuni standardizate. Astfel de port-scule asigura intotdeauna o pozitie relativa a muchiei taietoare fata de capul revolver. In locasul portsculei se pot monta diferite cutite de strung: de degrosat, de finisat, pe dreapta, pe stanga, de colt, etc.

Deoarece la prelucrarile pe CNC-uri vitezele de prelucrare sunt in general mari, masinile sunt echipate cu sisteme de racire, lubrifiere si o mai buna indepartare a aschiilor.

Un alt aspect important in ce priveste utilizarea sculelor pe MUCN este aspectul dimensional al acestora. Dupa cum se poate observa in figura  31 la scule cu lungimi diferite de incastrare ale cozii in port-scula pentru obtinerea unui contur identic traiectoria sculei se afla la distante diferite fata de profilul prelucrat al piesei.

Pentru a ne asigura de precizia prelucrarii reperelor pe masinile CNC, sistemul de control trebuie sa cunoasca dimensiunile sculei precum si pozitionarea relativa a acestora.

Dimensiunile sculei se raporteaza la un punct fix numit punct de referinta al sculei. Acest punct este cunoscut de echipamentul CNC al masinii unelte. (Fig. 32 si 33).

Principalele dimensiuni care caracterizeaza sculele utilizate la prelucrarile pe MUCN sunt:

–        pentru frezare, sunt : L-lungimea frezei care este distanta de la punctul de referinta la suprafata aschietoare a acesteia si R-raza frezei (figura  32);

–  pentru strunjire dimensiunile cutitului de strunjit sunt: L-lungimea dintre punctul de referinta si varful placutei masurata in directie longitudinala si Q- lungimea dintre punctul de referinta si varful placutei masurata in directie transversala (figura  33).

La prelucrarea pe MUCN dimensiunile sculei pe CNC se poate face in doua moduri diferite:

1.Prin „metoda aschiei de proba”

   Reglarea dimensionala se va face prin aducerea in contact cu semifabricatul a fiecarei scule si retinerea pozitiei de contact pe cele trei sau doua axe. Se poate realiza si o prelucrare de proba, dupa care se supune reperul operatiilor de control.

2.Cu echipament de prereglare (extern sau incorporat)

Un astfel de echipament masoara pozitia relativa a muchiei aschietoare a sculei relativ la punctul de referinta al portsculei.

In cazul prereglarii externe se cauta stabilirea coincidentei intre punctul de referinta setat si cel existent pe CNC. Dimensiunile sculei se vor stabili optic sau mecanic si vor fi urmatoarele date de intrare pentru reglaj.

La prereglarea optica scula se introduce in locasul in care se va monta si apoi este miscata pana cand varful sculei este situat la intersectia liniilor echipamentului de masura. Dimensiunile sculei sunt apoi trimise automat sistemului de reglaj.

Controlul si comanda CNC

  1. FUNCTII PROGRAMABILE ALE MUCN

Masinile unelte cu comanda numerica din ziua de azi sunt aproape in exclusivitate dotate cu sisteme CMC. Oricum, din punct de vedere al cunoasterii problematicii prelucrarilor pe MUCN este bine de precizat si diferentiat clar ce inseamna „sistemul NC” precum si „sistemul CMC”.

Elementul esential al sistemului NC (figura 4.34) este acela ca echipamentul de comanda numerica, este incorporat in masina unealta. Programele NC se vor realiza manual, extern masinii cu comanda numerica, dupa care vor fi introduse, codificate si stocate pe purtatori de informatii de tip benzi perforate. Benzile perforate vor fi citite de echipamentul NC existent la nivelul MUCN care va comanda lanturile cinematice ale masinii in vederea prelucrarii.

Programele NC:

–          pot fi pornite si intrerupte

–          nu pot fi modificate de operatorul de la MUCN.

Dimensiunile sculelor si echipamentelor precum si reglarea acestora este luata in considerare de catre programator la realizarea programului NC. Rezultatul acestei activitati este fisa de reglaj a sculelor care se va transmite operatorului. Acesta trebuie sa fixeze si regleze sculele in stricta conformitate cu informatiile date in fisa de reglaj.

Sistemul CMC, are incorporat un computer care permite accesul operatorului  la MUCN nu numai pentru pornirea si oprirea programul NC ci si pentru :

– scrierea si introducerea  programelor

– modificarea programele dupa introducerea sau citirea lor

            Datorita posibilitatii de interventie a operatorului in programare, dimensiunile sculelor si echipamentelor precum si reglarea lor vor constitui o fisa de reglaj cu mai putine informatii decat in cazul programelor NC. Aceste dimensiuni sunt luate in considerare in operatiile de programare automate. Operatorul poate, cand este necesar, sa selecteze chiar el sculele si sa procedeze la reglarea acestora.

Deci diferenta esentiala intre cele doua sisteme este aceea ca in cazul NC programul se primeste de la compartimentul programare, codificat si stocat sub forma de banda perforata alaturi de fisa de reglaj riguros intocmita, operatorul neavand acces la continutul acestuia, in timp ce in cazul CMC programul poate fi  introdus la computerul sistemului chiar de operator. Accesul acestuia la program este practic nelimitat.

            Nu sunt diferente fundamentale intre sistemul NC si CMC in ce priveste, limbajul de programare si tehnologia de prelucrare a reperului in cauza.

1.1. Controlul CMC al pozitiei sculei
Termenii de interpolare liniara si circulara vin frecvent in conjunctie cu sistemul de control al deplasarilor  sculei:

            In interpolarea liniara (interpolare in linie dreapta), sistemul CMC calculeaza o succesiune de puncte pe directia unei linii drepte care uneste doua pozitii ale sculei iar in interpolarea circulara o succesiune de puncte pe directia unei traiectorii circulare descrisa intre doua pozitii ale sculei.

In timpul miscarii sculei dintr-un punct in altul miscarile axelor sunt corectate continuu, astfel incat scula nu deviaza de la aceste puncte mai mult decat toleranta prescrisa.

In general, termenul “interpolare” se refera la calculul valorilor intermediare pe directia unei traiectorii predeterminate.

Controlul CMC al pozitiei sculei se imparte in trei categorii de baza care difera prin performanta. Acestea sunt :

     control CMC punct cu punct (fig.4.36);

     controlul CMC al deplasarii liniare dupa directia a doua axe(fig.4.37);

     controlul CMC de conturare(fig.4.38).

Controlul CMC punct cu punct permite pozitionarea rapida a sculei aschietoare in punctele programate. Deplasarea se realizeaza in general cu avans rapid, scula aschietoare nefiind angajata in material. Traiectoria sculei in functie de echipamentul CMC poate fi realizata pe drumul cel mai scurt printr-o actionare  simultana a celor doua axe sau separat prin actionarea succesiva a axelor.Controlul CMC punct cu punct este folosit in general la masinile de gaurit, sau la cele de sudare prin puncte, etc.

Controlul CMC al deplasarii liniare dupa directia a doua axe permite deplasarea rapida cu scula neangajata sau deplasarea cu avans de lucru cu scula angajata in material. In ambele situatii deplasarea se poate realiza dupa doua  axe, succesiv, cu un avans ce se poate programa. Controlul este folosit la masini de frezat si strunguri CMC mai simple.  

Controlul CMC al conturarii permite:

–        pozitionarea cu avans rapid cu scula neangajata in prelucrare;

–        deplasarea dupa directii paralele cu axele de avans ale masinii;

–        deplasarea dupa directii oblice relativ la cele doua axe, respectiv circulare;

            In ultimele doua cazuri avansul de deplasare este controlabil prin programul CMC.

Oricum, in cazul conturarii exista mai multe nivele de performanta. Privind controlul conturarii acesta se poate realiza dupa doua sau mai multe axe ce pot fi controlate simultan pentru a genera traiectoriile necesare ale sculei. In acest   context  distingem urmatoarele tipuri de control al conturarii: 2-D, 2 ½ -D, 3-D.

Controlul de conturare 2-D (figura 4.39) permite deplasarea sculei liniar si circular pe directia si in planul a doua axe fixe. Conturarea circulara sau oblica se poate realiza doar in planul determinat de cele doua axe. Daca o masina CNC are 3 axe si control de conturare 2-D, a treia axa va fi controlata independent de  celelalte doua axe, doar primele doua putand sa isi compuna miscarile rezultand traiectorii oblice sau circulare. Acest tip de control se regaseste atat la masinile de frezat cat si de strunjit CNC de complexitate medie.

Controlul de conturare 2 ½ D (figura 4.40) permite deplasarea sculei liniar si circular in plane de lucru individuale. Doar miscarile dupa cate 2 axe pot fi compuse  rezultand deplasari oblice sau circulare in planul determinat de cele doua axe. La o masina CNC cu 3 axe X,Y si Z, pot fi controlate simultan  axele X si Y, X si Z sau Y si Z.

Un control de conturare 3-D (figura 4.41) permite deplasarea sculei liniar si circular in configuratie “3-D”. Aceasta inseamna ca miscarile dupa cele 3 axe pot fi compuse in orice mod posibil.

            Controlul CMC de conturare poate fi folosit si in cazul celui de deplasare liniara dupa doua axe, iar acesta in vederea controlului CMC punct cu punct, dar nu si invers.

1.1. Controlul CMC al al functiilor masinii

Suplimentar fata de controlul pur geometric al miscarilor de deplasare ale sculei , sistemul CMC are posibilitatea de a controla prin program si alte functii ale masinii.

Numarul acestor functii ale masinii si modul in care ele sunt controlate nu depinde doar de masina unealta ci si de sistemul de control.

Urmatoarele functii ale masinii sunt exemple tipice in acest sens si sunt programate ca functii suplimentare sau auxiliare:

–        pornirea arborelui de lucru si variatia vitezei

–        pozitionarea arborelui de lucru

–        alimentarea cu lichid de racire si introducerea presiunii cerute

–        pastrarea vitezei de avans constanta

–        pastrarea vitezei de aschiere constanta

–        executarea schimbarii sculelor

–        pornirea sau controlul echipamentului auxiliar existent cum ar fi echipamentul de schimbare a piesei de lucru, papusa mobila, lineta, etc.           

Cu cat pot fi introduse mai multe functii ale masinii de catre sistemul de control, cu atat sistemul se preteaza mai bine la secventele de fabricatie automata.

                        2 COMPONENTELE SISTEMULUI DE CONTROL CMC

            Pornind de la functiile pe care sistemele CMC trebuie sǎ le indeplineasca, rezulta diagrama din figura 4.43:

   Principala componenta a sistemului de control este computerul care proceseaza toate calculele si realizeaza conexiunile logice.

            Deoarece sistemul CNC-ul este un element de legatura intre operator si masina unealta, functional sunt necesare doua interfete:

–        Interfata pentru operator – consta intr-un panou de comanda si diferite conexiuni pentru citirea sau perforarea benzii perforate, unitate de banda magnetica, unitate de discheta si  imprimanta;

–        Interfata pentru masina unealta – consta in principal dintr-o interfata de control, controlul axelor si partea de alimentare cu curent;

In continuare se vor detailia functiile si modul de operare al computerului si a celor doua interfete.

2.1 Panoul de comanda

            Panoul de comanda al unui sistem CMC poate varia considerabil de la o masina la alta, dar in principal la toate se vor regasi functiile prezentate mai jos :

Monitorul – ecran CRT sau digital precum si diferite leduri indicatoare (de disfunctiuni de exemplu). Pe monitor pot aparea pozitiile momentane ale sculelor, programul CMC de realizare a operatiei curente, modul in care secventele programului sunt parcurse in prelucrare;

–              Controlul functiilor masinii – acesta asigura controlul manual al acelor functii ale procesului care la prelucrari conventionale sunt asigurate de manete, intrerupatoare, etc. In plus acestea asigura de asemenea schimbul intre diferite unitati (de exemplu comutarea deplasarii pe directia Z cu deplasare pe X) astfel incat acestea sa poata fi “accesate” de sistemul de control. De asemenea butoanele acestui bloc de control al functiilor masinii pot fi utilizate la transferul sculelor in punctul de START;

–       Controlul programarii. Este format dintr-un bloc de butoane cu ajutorul caruia se realizeaza introducerea datelor si corectarea programului. Butoanele sunt in general numere si respectiv simboluri care semnifica functiile necesare.

Monitorul si/sau indicatorii unui sistem CMC pot satisface urmatoarele functii:

–        Programare – afisarea programului NC; listarea si stocarea de programe NC;

–        Scule – afisarea sculelor din memorie, afisarea dimensiunilor sculelor si a datelor de corectie si uneori/posibil afisarea durabilitatii acestora;

–        Date de proces/prelucrare – afisarea parametrilor de proces ca: viteza maxima de avans, turatia maxima a arborelui principal, etc;

–        Prelucrare – afisarea coordonatelor curente ale sculei, secventa curenta de program NC, viteza de avans, turatia arborelui, etc.

–        Functii auxiliare – afisarea grafica a secventei de program pentru reper si scule;

In ce priveste posibilitatile de actionare si control a functiilor masinii de la nivelul de comanda si control al masinii unelte se initiaza comanda si controlul direct asupra masinii unelte

Cel mai simplu caz de actionare este cu ajutorul butoanelor pornit/oprit pentru fiecare functie in parte, de exemplu, lichid de racire pornit/oprit sau arbore pornit/oprit (figura 4.45).

Pentru realizarea deplasarii sculelor de-a lungul axelor de avans a masinii exista: butoanele de avans care indica axa de deplasare si sensul, joystick de avans care actioneaza lantul impus orientandu-l in directia dorita si roata de mana electronica (figura 4.46).

            Exista cate un buton de avans pentru fiecare axa si directie de miscare (+ sau –) Aceste butoane initiaza avansul .

            Joystickul de avans lucreaza in acelasi mod cu butoanele de avans, dar in loc sa fie necesara apasarea unui buton, Joystickul va fi orientat in directia dorita.

            Daca o roata de mana electronica este utilizata pentru axe particulare, rotatii in sensul acului de ceasornic sau contrar acelor de ceasornic, vor deplasa axele in directia + sau – . Roata de mana are avantajul controlului usor al lungimii avansului care este direct proportional cu marimea rotatiei rotii.

            Pentru a permite corectia vitezei de avans programate si a turatiei arborelui de catre operator, cele mai multe sisteme de control au incorporate intrerupatoare de suprareglare (figura 4.47). Cu ajutorul acestora este posibila schimbarea marimii procentului valorii setate de programator pentru viteza de avans sau turatia arborelui in timpul procesului (100 % inseamna: se retine valoarea programata; 50 % inseamna: se injumatateste valoarea programata).

            Operatorii mai folosesc de asemenea butoanele de suprareglare in scopul reducerii vitezei de prelucrare in timpul realizarii primului reper al unei serii pentru a obtine un mai bun control la operatiile mai dificile.

            In ceea ce priveste butoanele de comanda si control a programarii  se disting doua grupe  de baza : butoane de intrare si respectiv butoane care initiaza diferite functii ale computerului.

Butoanele de intrare sunt de obicei taste alfanumerice (figura 4.48) cu ajutorul carora programul CMC poate fi introdus caracter cu caracter.

In plus, unele sisteme de control au o serie de taste functionale care permit abrevierea intrarii celor mai importante instructiuni cerute de un program NC (figura 4.49).

Tastele functionale pot fi identificate cu numele instructiunii respective sau printr-un simbol.

     Tastele pentru initierea functiilor computerului (figura 4.50) sunt in legatura cu activitatile de intrare, stocare, corectie, listare si procesare a programelor precum si  ca iesire pentru echipamentul extern.

   Aceste taste constau in cuvinte, abrevieri si simboluri.

Principalele simboluri ce se regasesc pe tastele utilizate la controlul programului sunt:    memorie, intrare manuala, punct de referinta, setarea corectiei sculei, introducere parametrii (informatie), iesire parametrii (informatie), purtator de informatie, eliminare

2.2 Echipament auxiliar extern. Purtatori de informatie

Pentru a ne asigura ca programul NC odata realizat nu trebuie introdus de la tastatura de cate ori se realizeaza prelucrarea respectiva, exista posibilitatea arhivarii programelor NC pe diferiti purtatori de informatii (figura 4.51) cum ar fi: banda perforata, banda magnetica si dischetele. In plus exista si facilitatea ca programele NC sa poata fi tiparite pentru corectura si completare. Pentru a putea beneficia de toate aceste facilitati, sistemul CMC trebuie sa aiba conectori potriviti (figura 4.52) si legaturi cu echipamentul extern auxiliar (imprimante, tastaturi, etc.).

In privinta conexiunilor de date, exista standarde care ne asigura ca schimbul de date are loc intre sistemul de control si echipamentul extern auxiliar. Aceste standarde se refera pe de o parte la modul de codificare a informatiei (de exemplu standardele ISO si EIA pentru benzi perforate), si pe de alta parte, la numarul de date, la nivelul conexiunii, si la viteza de transfer.

  Tipul conexiunilor de date asigurate de sistemul CMC trebuie avut in vedere atunci cand se ia in discutie echiparea cu echipament auxiliar.

In ce priveste proprietatile purtatorilor de date banda perforata este fiabila si reprezinta un mediu practic de stocare (in mod frecvent folosita pentru programele NC). Banda magnetica este o solutie ceva mai costisitoare, utilizata pentru stocare externa de date. Dezavantajele ar fi lipsa de robustete si faptul ca trebuie pastrata curata. Dischetele se preteaza foarte bine la stocarea unui volum mai mare de date cu un acces rapid si facil la acestea.

2.3 Cum lucreaza computerul ?

            Cele mai importante elemente ale computerului sistemului CMC sunt memoria care are rol de stocare si  microprocesoarele.

            Stocarea este asigurata in scopul adaptarii datelor, asa cum au fost introduse de operator sau prin alte metode (ex. banda perforata), ca intrari pentru computer.

            Microprocesoarele  compileaza aceste date (prin evaluare/calcul) rezultand noi date care pot fi de asemenea stocate pentru calcule ulterioare, sau pot fi folosite ca semnal de iesire spre masina. Microprocesoarele sunt programabile si pot fi usor adaptate in scopul indeplinirii diferitelor sarcini.

            Deci sistemul CMC include un computer care are ca elemente de baza unul sau mai multe microprocesoare si facilitati de stocare.

            Microprocesorul este utilizat la procesarea datelor de program introduse de catre operator, date care sunt convertite in impulsuri de control pentru masina-unealta.

            Datele ce trebuie introduse sunt:

–        programul NC;

– setarile initiale (de exemplu: dimensiunile sculei);

Procesarea datelor cu ajutorul microprocesorului poate fi modificata in orice moment de catre operatorul masinii cu ajutorul panoului de comanda (de exemplu: actionarea unor anumite functii ale masinii). 

     Secventele programului asa cum au fost preluate de computer sunt codificate si transformate in impulsuri de control pentru masina-unealta. Impulsurile de control sunt transmise sistemelor cinematice ale masinii unelte unde sunt supuse unei verificarii continue la intervale extrem de scurte.

De exemplu daca programul NC include o instructiune care are ca efect deplasarea frezei pe o anumita axa cu 100 mm, cand microprocesorul citeste aceasta instructiune, calculeaza initial pozitia punctului vizat iar dupa aceasta comanda mecanismul de avans corespunzator. Sistemul de masurare al deplasarii realizeaza un feed-back continuu relativ la pozitia la care freza este la un anumit moment. Microprocesorul compara permanent, pentru a vedea daca pozitia respectiva coincide cu cea calculata initial.

2.4 Interfata masina-unealta. Controlul axelor si alimentarea cu curent

            Computerul unui sistem CMC nu poate furniza in mod direct functia necesara pentru actionarea masinii-unelte in vederea prelucrarii. Este necesar un element intermediar unde se realizeaza un schimb de impulsuri intre computer si masina-unealta (figura 4.54).

            Acest element este o interfata de legatura computer-masina unealta unde are loc controlul deplasarilor pe axe, alimentarea suplimentara cu curent a masinii si controlul celorlalte functii ale acesteia.

 Rolul interfetei de control este de a face conversia impulsului primit de la computer intr-un impuls corespunzator actionarii masinii-unelte astfel incat toate functiile masinii exprimate prin  impulsul primit de la computer sa fie luate in considerare.

            Exemplu:

            Impulsul de control “pune axa X pe pozitia pornit” ajunge de la computer.

            Interfata de control verifica daca un numar de conditii esentiale sunt satisfacute, cum ar fi:

–        Este pornit sistemul hidraulic?

–        Este panoul care asigura protectia din jurul perimetrului  de lucru inchis?

Dupa ce astfel de conditii esentiale sunt satisfacute, mecanismul de actionare poate fi pornit, dar un numar de alte functii ale masinii trebuie sa mai fie pornite in acelasi timp ( de exemplu trebuie sa se aprinda respectiva lampa de semnalizare ). Trebuie sa ne asiguram si de faptul ca anumite functii particulare ale masinii nu sunt in executie simultan (de exemplu nu trebuie schimbata presiunea de strangere).

            Controlul axelor au functia de simplificare a interactiunii sistemului de masurare si a  mecanismului de avans cu computerul sistemului CMC.

 In situatia in care impulsul de control al sistemului CMC are o putere electrica mica si este inadecvat pentru comutarea motoarelor, masinile CMC au la nivel de interfata un sistem in care impulsul de iesire care are o mica putere este convertit intr-un impuls de iesire de mare putere.

In vederea unei pozitionari riguroase a axelor in plus fata de elementele continute de sistemul CMC si de functiile pe care acestea le executa exista elemente electronice ce contin circuite digitale de baza cum ar fi cele SI, SAU, conexiuni de comparatie precum si diferite aplicatii de circuite de control.      

In continuare este prezentata o descriere a unui circuit de control in vederea pozitionarii precise a axelor (figura 4.55).

            Controlul si comanda sistemului de pozitionare a axelor din figura 4.55 se realizeaza in urmatorii pasi:

1.     Computerul de control calculeaza distanta de deplasare si trimite aceasta in-formatie unui comparator in forma binara.

2.     Comparatorul porneste motorul de actionare. O transmisie cu surub conducator produce deplasarea necesara a saniei.

3.     Orice schimbare in pozitia saniei este preluata de sistemul de masurare a de-plasarii, aceasta fiind o informatie de raspuns/feed-back pentru comparator.

4.     Comparatorul compara pozitia de raspuns (pozitia actuala) cu pozitia comandata data ca intrare de catre computer. Daca sania nu este pozitionata corect (nu ocupa pozitia comandata), motorul de actionare continua sa se roteasca. In momentul in care comparatorul gaseste ca pozitia comandata a fost atinsa, motorul se opreste.

5.     Urmatoarea secventa de control se va actiona in momentul in care se va primi o noua informatie de intrare de la computer.

            In cazul utilizarilor motoarelor pas cu pas, pozitionarea axelor se realizeaza diferit deoarece au proprietatea de a converti impulsul curent intr-o rotatie precis determinata. Exista motoare pas cu pas la care o miscare de rotatie completa implica, de exemplu, 48 impulsuri curente.

  Un motor pas cu pas angajat in pozitionarea axelor nu utilizeaza un circuit de control dar implica un lant de control (figura 4.56).

  In conditiile in care, la motoarele pas cu pas, exista o relatie bine definita intre numarul de impulsuri primite si numarul de rotatii efectuate, controlul si comanda sistemului de pozitionare a axelor in acest caz (figura 4.56) se realizeaza astfel:

–        Distanta de translatat de catre sanie reprezinta o data de intrare pentru computerul de control, ca valoare de comanda.

–        Dupa efectuarea calculului corespunzator, computerul transmite motorului pas cu pas numarul de impulsuri necesare miscarii saniei pe distanta dorita;

–        Translatia efectiva executata de catre sanie nu este un feed back pentru computerul de control.

In continuare, va fi prezentata masina de prelucrare DMC 55H duoBLOCK;

Capitolul 3. Tehnologia de executie a reperului “COVER”

Masina unealta DMC 55 H duoBLOCK 

DMG 55h duoBlock este un centru de prelucrare orizontal adaugat la serioa H de catre cei de la DECKEL MAHO. Este o masina cu doi paleti (2 mese interschimbabile). Designul este imbunatatit cu axe mai mici,mobile ceea ce le ofera acestor masini sa iasa in evident ca unele dintre cele mai precise din clasa lor. Masinile sunt usor de utilizat si ofera o accesibilitate optima in zona de lucru care simplifica set-upul ceea ce duce la conditii ideale pentru o productie usoara, rapida si eficienta.

Repere DMC 55H duoBlock

– dimensiune palet: 400 x 400 mm ;

– dimensiunea maxima a piesei ø 630 x 850 mm si sarcini cu o masa de pana la 500 kg;

– rapid si puternic : arbore motor cu 12.000 rpm si 110 Nm(otional: 18.000 rpm)

– lungime maxima a intrumentului 450 mm , diametru maxim ø 280 x 160 mm si o greutate de pana la maxim 12 kg;

– pachetul dinamina reprezinta un avans rapid (80 m/min) si o acceleratie de 1G (optional).

Control

Un element remarcabil al noului concept de mașină de DMC H duoBLOCK  seria este ERGO DMG linie  de control cu un ecran de 19”.  Ecranul mare permite integrarea DMG suplimentare SOFT chei  și informații suplimentare avansate. Ecranul care dispune de un touchpad ii permite operatorului sa il pozitioneze ergonomic. DMG SMART cheie  permite autorizari personalizate și drepturi de acces.

ERGO DMG linie ® control cu HEIDENHAIN iTNC 530

HSCI – HEIDENHAIN Serial Controller Interface

Podea magazin sau de programare DIN-ISO

Creare cel mai rapid program folosind limbajul de programare simplu

Grafic de programare

Monitorizare coliziune

ATC (opțional), 3D quickSET ® (opțional)

Procesor de înaltă performanta (1.8 GHz) și unitate de control

Executarea programului semnificativ mai repede pentru suprafete foarte bune, cu timpul de prelucrare a lot de aproximativ 0,5 ms

Funcția de anticipare pentru 1024 loturi

Viteza de simulare mai mare și o mai buna prezentare de test grafic

Performanță mai mare de coliziune, monitorizare și funcțiile de 5-axe (ex. TCPM Tool Centre Point Management)

ERGO DMG linie ® control cu Siemens 840D solutionline

Programare mai simpla folosind "look and feel" pentru strunjire si frezare

Utilizator interfata noua SINUMERIK Operate

ATC (opțional), 3D quickSET ® (opțional)

Procesor de înaltă performanta (1.85 GHz) și unitatea de comanda, 1 GB de memorie de lucru

Timpii de procesare de mare lot de aproximativ 2,5 ms

Funcția de anticipare pentru 99 de loturi

Simulare grafica a fluxului de lucru de prelucrare cu vederea in plan, 3-nivel și de prezentare 3D, grafica sincrone în timpul prelucrarii

Prelucrare 3D, corectarea opțional instrument 3D folosind vectori de suprafata normala

MDynamics, optimizare opționala de calitatea suprafeței și viteza, precum și pentru netezirea tranzițiilor de suprafata

Operatii

Freza D63

Freza D12

Burghiu D3.4

Burghiu D3.7

Tarod M4

Burghiu D5.3

Tarod M6

Burghiu D9

Tarod M10

Tesitor D12

TABEL

PROGRAM :

;(Reper COVER – Piesa cast )

;(4 POZITII PE CUB)

;(**********************************)

;(* *)

;(* OPERATION OP10 *)

;(* DMG – MACHINING *)

;(* MAIN MACHINING PROGRAM *)

;(* *)

;(**********************************)

;(XXXX SEC/PIESA)

;(G154 – PIESA DE SUS B0)

;(G155 – PIESA DE JOS B0)

;(G254 – PIESA DE SUS B180)

;(G255 – PIESA DE JOS B180

DEF INT _YEAR, SAPTAMANI, PRIMA_CIFRA, DOUA_CIFRA

;DEF INT R10, R20, R30, R40

;–––––––––––––––––––

;(G154 – PIESA DE SUS B0)

R10=0

R20=0

R30=0

R40=0

R50=0

$P_UIFR[5]=CTRANS(X,-122.66+R10,Y,407.18+R20,Z,201.786+R30,B,0+R40):CROT(Z,R50)

;–––––––––––––––––––

;(G155 – PIESA DE JOS B0)

R10=0

R20=0

R30=0

R40=0

R50=0

$P_UIFR[6]=CTRANS(X,-122.66+R10,Y,504.7+R20,Z,209.245+R30,B,0+R40):CROT(Z,R50)

;–––––––––––––––––––

;(G254 – PIESA DE SUS B180)

R10=0

R20=0

R30=0

R40=0

R50=0

$P_UIFR[9]=CTRANS(X,-122.66+R10,Y,117.03+R20,Z,202.186+R30,B,0+R40):CROT(Z,R50)

;–––––––––––––––––––

;(G255 – PIESA DE JOS B180)

R10=0

R20=0

R30=0

R40=0

R50=0

$P_UIFR[10]=CTRANS(X,-122.66+R10,Y,214.53+R20,Z,209.245+R30,B,0+R40):CROT(Z,R50)

;–––––––––––––––––––

;DEF INT _YEAR, SAPTAMANI, PRIMA_CIFRA, DOUA_CIFRA

STOPRE

L_FREI

;(*****)

N755

MSG("BURGHIU D3.4")

M6("755",154,0,0,50,0,13000,0,1,0,0,0,1,"9407")

G64

F2240

LABEL1:

;(PIESA DE SUS B0)

;(GAURI D3.4)

X0.000 Y0.000

MCALL CYCLE81(-1,-3,2,-7)

X0.000 Y0.000

X8.912 Y-16.390

MCALL

G0Z30

X35.448 Y-16.013

MCALL CYCLE81(-1,-3,2,-7)

X35.448 Y-16.013

X67.790 Y-15.688

X95.610 Y-16.165

X120.370 Y-16.892

X145.370 Y-16.892

MCALL

G0Z30

X201.970 Y-3.020

MCALL CYCLE81(-1,-3,2,-7)

X201.970 Y-3.020

X185.670 Y-3.020

X175.612 Y-0.218

X155.072 Y-4.088

X133.050 Y-3.762

X127.684 Y7.637

X112.050 Y-3.762

X112.050 Y9.238

X99.293 Y14.810

X85.045 Y22.872

X67.792 Y12.837

X50.440 Y22.630

X34.687 Y14.915

X-0.314 Y21.608

X9.686 Y28.108

X-0.314 Y33.980

X13.336 Y38.048

X-0.388 Y58.259

X22.617 Y51.460

X40.085 Y54.087

X50.295 Y52.806

X67.528 Y54.283

X84.624 Y52.806

X100.677 Y53.778

X117.828 Y51.978

X133.600 Y55.718

X152.043 Y58.476

X151.097 Y28.597

X173.262 Y23.491

X187.935 Y38.326

X188.602 Y50.558

X177.262 Y57.498

X187.773 Y76.295

X207.586 Y105.709

X193.956 Y105.709

X180.274 Y105.384

X170.761 Y94.326

X161.123 Y90.494

X150.025 Y83.679

X135.845 Y87.224

X131.839 Y94.699

X146.305 Y113.878

X127.232 Y103.028

X110.068 Y106.814

X95.856 Y103.340

X92.342 Y86.502

X78.036 Y79.776

X61.102 Y83.687

X56.670 Y95.014

X72.865 Y112.734

X50.989 Y105.107

X39.996 Y76.543

X34.129 Y105.915

X22.302 Y104.125

X20.042 Y93.028

X16.781 Y83.930

X-0.445 Y81.684

X-0.502 Y105.902

X0.000 Y127.259

X14.174 Y136.202

MCALL

G0Z30

X31.174 Y136.202

MCALL CYCLE81(-1,-3,2,-7)

X31.174 Y136.202

X48.174 Y136.202

X65.174 Y136.202

X82.174 Y136.202

X99.174 Y136.202

X116.174 Y136.202

X133.174 Y136.202

X150.174 Y136.202

X167.174 Y136.202

X184.174 Y136.202

MCALL

G0Z30

X201.174 Y136.202

CYCLE81(-1,-3,2,-7)

X218.174 Y136.202

MCALL CYCLE81(3,0,3,-7)

X218.174 Y136.202

X221.018 Y105.780

X224.012 Y89.613

X224.157 Y57.188

X218.270 Y-3.020

MCALL

G0Z50

ENDLABEL:

;(PIESA DE JOS B0)

G155X0Y0

REPEAT LABEL1

G0Z150

;(PIESA DE SUS B180)

G254

G0B=DC(180)X0Y0

REPEAT LABEL1

G0Z50

;(PIESA DE JOS B180)

G255X0Y0

REPEAT LABEL1

G0Z200

;(*****)

N9407

MSG("BURGHIU D3.7")

M6("9407",154,26.273,19.333,50,0,12000,0,1,0,0,0,1,"130")

G64

F2700

;(PIESA DE SUS B0)

LABEL2:

;(GAURI M4)

X26.273 Y19.333

MCALL CYCLE81(-1,-3,2,-8.2)

X26.273 Y19.333

X35.406 Y2.858

X50.295 Y34.142

X67.849 Y0.825

X84.623 Y34.353

X117.827 Y35.108

X149.616 Y38.232

X135.887 Y14.847

X175.036 Y11.966

X199.353 Y28.595

X205.431 Y56.355

X198.347 Y79.585

X178.194 Y84.514

X150.693 Y71.841

X125.085 Y79.453

X116.694 Y64.435

X107.496 Y78.070

X80.199 Y67.772

X50.594 Y80.471

X40.528 Y65.375

X28.870 Y80.755

X62.407 Y109.152

X81.700 Y109.240

X137.121 Y108.498

X155.623 Y108.920

X181.691 Y119.810

X145.838 Y124.675

X108.981 Y119.735

X71.641 Y123.872

X38.181 Y120.397

MCALL

G0Z50

ENDLABEL:

;(PIESA DE JOS B0)

G155X26.273 Y19.333

REPEAT LABEL2

G0Z150

;(PIESA DE SUS B180)

G254

G0B=DC(180)X26.273 Y19.333

REPEAT LABEL2

G0Z50

;(PIESA DE JOS B180)

G255X26.273 Y19.333

REPEAT LABEL2

G0Z200

;(*****)

N130

MSG("TAROD M4")

M6("130",154,26.273,19.333,50,0,3000,0,1,0,0,0,1,"9675")

G64M42

F2100

;(PIESA DE SUS B0)

LABEL3:

;(GAURI M4)

X26.273 Y19.333

MCALL CYCLE84(1,0,1,-7,,,5,,0.7,,3000,6000,3,1,1210,0,,)

X26.273 Y19.333

X35.406 Y2.858

X50.295 Y34.142

X67.849 Y0.825

X84.623 Y34.353

X117.827 Y35.108

X149.616 Y38.232

X135.887 Y14.847

X175.036 Y11.966

X199.353 Y28.595

X205.431 Y56.355

X198.347 Y79.585

X178.194 Y84.514

X150.693 Y71.841

X125.085 Y79.453

X116.694 Y64.435

X107.496 Y78.070

X80.199 Y67.772

X50.594 Y80.471

X40.528 Y65.375

X28.870 Y80.755

X62.407 Y109.152

X81.700 Y109.240

X137.121 Y108.498

X155.623 Y108.920

X181.691 Y119.810

X145.838 Y124.675

X108.981 Y119.735

X71.641 Y123.872

X38.181 Y120.397

MCALL

G0Z50

ENDLABEL:

;(PIESA DE JOS B0)

G155X26.273 Y19.333

REPEAT LABEL3

G0Z150

;(PIESA DE SUS B180)

G254

G0B=DC(180)X26.273 Y19.333

REPEAT LABEL3

G0Z50

;(PIESA DE JOS B180)

G255X26.273 Y19.333

REPEAT LABEL3

G0Z200

;(*****)

N9675

MSG("BURGHIU D5.3")

M6("9675",154,22.335,66.655,50,0,11000,0,1,0,0,0,1,"1078")

G64

F2800

;(PIESA DE SUS B0)

LABEL4:

X22.335 Y66.655

MCALL CYCLE81(0,-3,3,-8.3)

X22.335 Y66.655

X39.447 Y90.645

X60.009 Y68.211

X72.693 Y97.334

X100.816 Y67.470

X115.421 Y90.645

X133.193 Y70.064

X146.820 Y97.334

X168.556 Y73.686

X204.954 Y67.855

X191.928 Y90.982

X197.648 Y119.780

X163.874 Y119.780

X128.875 Y119.780

X89.712 Y119.830

X55.795 Y119.780

X20.152 Y119.780

MCALL

G0Z50

ENDLABEL:

;(PIESA DE JOS B0)

G155 X22.335 Y66.655

REPEAT LABEL4

G0Z150

;(PIESA DE SUS B180)

G254

G0B=DC(180)X22.335 Y66.655

REPEAT LABEL4

G0Z50

;(PIESA DE JOS B180)

G255X22.335 Y66.655

REPEAT LABEL4

G0Z200

;(*****)

N1078

MSG("TAROD M6 X 0.75")

M6("1078",154,22.335,66.655,50,0,3000,0,1,0,0,0,1,"9101")

G64M42

F2250

;(PIESA DE SUS B0)

LABEL5:

X22.335 Y66.655

MCALL CYCLE84(1,0,1,-8,,,5,,0.75,,3000,6000,3,1,1210,0,,)

X22.335 Y66.655

X39.447 Y90.645

X60.009 Y68.211

X72.693 Y97.334

X100.816 Y67.470

X115.421 Y90.645

X133.193 Y70.064

X146.820 Y97.334

X168.556 Y73.686

X204.954 Y67.855

X191.928 Y90.982

X197.648 Y119.780

X163.874 Y119.780

X128.875 Y119.780

X89.712 Y119.830

X55.795 Y119.780

X20.152 Y119.780

MCALL

G0Z50

ENDLABEL:

;(PIESA DE JOS B0)

G155 X22.335 Y66.655

REPEAT LABEL5

G0Z150

;(PIESA DE SUS B180)

G254

G0B=DC(180)X22.335 Y66.655

REPEAT LABEL5

G0Z50

;(PIESA DE JOS B180)

G255X22.335 Y66.655

REPEAT LABEL5

G0Z200

;(*****)

N9101

MSG("BURGHIU D9")

M6("9101",154,18.736,4.079,50,0,9000,0,1,0,0,0,1,"610")

G64

F2000

;(PIESA DE SUS B0)

LABEL6:

X18.736 Y4.079

MCALL CYCLE81(0,-1,1,-8.5)

X18.736 Y4.079

X33.580 Y34.122

X51.154 Y1.704

X67.672 Y34.163

X84.997 Y0.873

X101.141 Y34.538

X134.158 Y35.665

X165.711 Y40.903

X157.605 Y11.595

X191.652 Y14.713

X205.944 Y43.985

MCALL

G0Z50

ENDLABEL:

;(PIESA DE JOS B0)

G155X18.736 Y4.079

REPEAT LABEL6

G0Z150

;(PIESA DE SUS B180)

G254

G0B=DC(180)X18.736 Y4.079

REPEAT LABEL6

G0Z50

;(PIESA DE JOS B180)

G255X18.736 Y4.079

REPEAT LABEL6

G0Z200

;(*****)

N610

MSG("TAROD M10 X 1")

M6("610",154,18.736,4.079,50,0,3000,0,1,0,0,0,1,"6")

G64M42

F3000

;(PIESA DE SUS B0)

LABEL7:

X18.736 Y4.079

MCALL CYCLE84(0,-1,1,-8,,,5,,1,,3000,6000,3,1,1210,0,,)

X18.736 Y4.079

X33.580 Y34.122

X51.154 Y1.704

X67.672 Y34.163

X84.997 Y0.873

X101.141 Y34.538

X134.158 Y35.665

X165.711 Y40.903

X157.605 Y11.595

X191.652 Y14.713

X205.944 Y43.985

MCALL

G0Z50

ENDLABEL:

;(PIESA DE JOS B0)

G155X18.736 Y4.079

REPEAT LABEL7

G0Z150

;(PIESA DE SUS B180)

G254

G0B=DC(180)X18.736 Y4.079

REPEAT LABEL7

G0Z50

;(PIESA DE JOS B180)

G255X18.736 Y4.079

REPEAT LABEL7

G0Z200

;(*****)

N6

MSG("TESITOR D12")

MSG("6",154,17.1,42.61,50,0,13000,0,1,0,0,0,1,"755")

G64

F4000

;(PIESA DE SUS B0)

X17.1Y42.61;(PIESA 1)

CYCLE81(-1,-2,1,-3.8)

G0Z2

LABEL8:

;(DATARIO)

;(ANUL)

_YEAR=$A_YEAR

STOPRE

CASE _YEAR OF 10 GOTOF OP2010 11 GOTOF OP2011 12 GOTOF OP2012 13 GOTOF OP2013 14 GOTOF OP2014 15 GOTOF OP2015 DEFAULT GOTOF REPRISE1

REPRISE1:

CASE _YEAR OF 16 GOTOF OP2016 17 GOTOF OP2017 18 GOTOF OP2018 19 GOTOF OP2019 DEFAULT GOTOF DATE_ERROR

STOPRE

OP2013:

X24.98Y36.48 ;(2013)

GOTOF _CYCLE

OP2014:

X24.98Y34.51 ;(2014)

GOTOF _CYCLE

OP2015:

X24.98Y32.54 ;(2015)

GOTOF _CYCLE

OP2016:

X24.98Y30.57 ;(2016)

GOTOF _CYCLE

OP2017:

X24.98Y28.60 ;(2017)

GOTOF _CYCLE

OP2018:

X24.98Y26.63 ;(2018)

GOTOF _CYCLE

OP2019:

X24.98Y24.66 ;(2019)

GOTOF _CYCLE

_CYCLE:

CYCLE81(-1,-2,1,-3.8)

;========================================

VA_KW_CHECK_FAIST

STOPRE

SAPTAMANI=R889

STOPRE

;========================================

IF SAPTAMANI<10

PRIMA_CIFRA=0

GOTOF _FORWARD

ENDIF

IF SAPTAMANI<20

PRIMA_CIFRA=1

GOTOF _FORWARD

ENDIF

IF SAPTAMANI<30

PRIMA_CIFRA=2

GOTOF _FORWARD

ENDIF

IF SAPTAMANI<40

PRIMA_CIFRA=3

GOTOF _FORWARD

ENDIF

IF SAPTAMANI<50

PRIMA_CIFRA=4

GOTOF _FORWARD

ENDIF

IF SAPTAMANI>49

PRIMA_CIFRA=5

GOTOF _FORWARD

ENDIF

STOPRE

_FORWARD:

DOUA_CIFRA=SAPTAMANI-(PRIMA_CIFRA*10)

STOPRE

;======================================================

;(PRIMA CIFRA A SAPTAMANII)

;JUMP INSTRUCTION

CASE PRIMA_CIFRA OF 0 GOTOF PC0 1 GOTOF PC1 2 GOTOF PC2 3 GOTOF PC3 4 GOTOF PC4 5 GOTOF PC5 DEFAULT GOTOF DATE_ERROR

STOPRE

;(PRIMA CIFRA A SAPTAMANII)

;JUMP INSTRUCTION

CASE PRIMA_CIFRA OF 0 GOTOF PC0 1 GOTOF PC1 2 GOTOF PC2 3 GOTOF PC3 4 GOTOF PC4 5 GOTOF PC5 DEFAULT GOTOF DATE_ERROR

STOPRE

PC0:

X22.75Y42.39 ;(CIFRA 0)

GOTOF _CYCLE2

PC1:

X22.75Y40.42 ;(CIFRA 1)

GOTOF _CYCLE2

PC2:

X22.75Y38.45 ;(CIFRA 2)

GOTOF _CYCLE2

PC3:

X22.75Y36.48 ;(CIFRA 3)

GOTOF _CYCLE2

PC4:

X22.75Y34.51 ;(CIFRA 4)

GOTOF _CYCLE2

PC5:

X22.75Y32.54 ;(CIFRA 5)

GOTOF _CYCLE2

_CYCLE2:

CYCLE81(-1,-2,1,-3.8)

;(A DOUA CIFRA A SAPTAMANII)

;JUMP INSTRUCTION

CASE DOUA_CIFRA OF 0 GOTOF DC0 1 GOTOF DC1 2 GOTOF DC2 3 GOTOF DC3 4 GOTOF DC4 5 GOTOF DC5 DEFAULT GOTOF REPRISE2

REPRISE2:

CASE DOUA_CIFRA OF 6 GOTOF DC6 7 GOTOF DC7 8 GOTOF DC8 9 GOTOF DC9 DEFAULT GOTOF DATE_ERROR

STOPRE

DC0:

X20.52Y42.39 ;(CIFRA 0)

GOTOF _CYCLE3

DC1:

X20.52Y40.42 ;(CIFRA 1)

GOTOF _CYCLE3

DC2:

X20.52Y38.45 ;(CIFRA 2)

GOTOF _CYCLE3

DC3:

X20.52Y36.48 ;(CIFRA 3)

GOTOF _CYCLE3

DC4:

X20.52Y34.51 ;(CIFRA 4)

GOTOF _CYCLE3

DC5:

X20.52Y32.54 ;(CIFRA 5)

GOTOF _CYCLE3

DC6:

X20.52Y30.57 ;(CIFRA 6)

GOTOF _CYCLE3

DC7:

X20.52Y28.60 ;(CIFRA 7)

GOTOF _CYCLE3

DC8:

X20.52Y26.63 ;(CIFRA 8)

GOTOF _CYCLE3

DC9:

X20.52Y24.66 ;(CIFRA 9)

GOTOF _CYCLE3

_CYCLE3:

CYCLE81(-1,-2,1,-3.8)

G0Z50

ENDLABEL:

;(PIESA DE JOS B0)

G155X17.1Y42.61

X17.1Y42.61;(PIESA 1)

MCALL CYCLE81(-1,-2,1,-3.8)

X17.1Y42.61;(PIESA 1)

X17.1Y38.85;(PIESA 2)

MCALL

G0Z2

REPEAT LABEL8

G0Z150

;(PIESA DE SUS B180)

G254X17.1Y42.61

X17.1Y42.61;(PIESA 1)

MCALL CYCLE81(-1,-2,1,-3.8)

X17.1Y42.61;(PIESA 1)

X17.1Y38.85;(PIESA 2)

X17.1Y36.97;(PIESA 3)

MCALL

G0Z2

REPEAT LABEL8

G0Z50

;(PIESA DE JOS B180)

G255X17.1Y42.61

X17.1Y42.61;(PIESA 1)

MCALL CYCLE81(-1,-2,1,-3.8)

X17.1Y42.61;(PIESA 1)

X17.1Y38.85;(PIESA 2)

X17.1Y36.97;(PIESA 3)

X17.1Y35.09;(PIESA 4)

MCALL

G0Z2

REPEAT LABEL8

G0Z200

;(*****)

M67

M30

;(FINISH)

BIBLIOGRAFIE

1.Sisteme De Scule Pentru Masini-Unelte Cu Comanda Numerica – A. Dorin, I. Marinescu si G. Enciu

2.Masini-unelte Automate Si Cu Comanda Numerica – D. Zetu Gh. Biber Gh. Boncoi,276321

3.MASINI – UNELTE cu comanda numerica – C. MINCIU – N. PREDINCEA

4. Ivănescu, M. – Roboți industriali. Ed. Universitaria din Craiova, 1994.

5. P. Radhakrishnan – Cad/cam/cim, Editor New Age International, 2000, ISBN 8122412483,

9788122412482 6.*** WALLI 3 – User Manual, Feedback ltd. 1998

7.F. Stratulat Teoria sistemelor – Analiza asistata de calculator a sistemelor liniare, Ec. MatrixRom – Bucuresti 2000

8. N. Tudoroiu, O. Prostean, D. Curiac Automatizari complexe, Ed. Mirton Timisoara, 1993 9. Prostean Octavian, Filip Ioan, Vasar Cristian, Szeidert Iosif – Modelare și simulare, Editura Orizonturi Universitare, ISBN (10)973-638-273-7, 2006

10. V.U.Bakshi U.A.Bakshi – Automatic Control System, Editor Technical Publications, 2009,

ISBN 8184312172, 9788184312171

11. C. Vasar, I. Szeidert Automatizari – Modelare si simulare, Lito UPT, Timisoara, 2001

12 .Prostean O.,Muresan I., Tehnici de identificare si modelare, Lito, UTT, Timisoara, 1985

13. Ljung L., Glad T., Modelling of Dynamic Systems, Pr

entice Hall, Englewood Cliffs, N.J., 1990

14. Bosch P.,P. J. Klaw, Modelling, Identification and Simulation of Dynamical Systems,CRC Press, 1994

15. Katalin M. Hangos, I. T. Cameron – Process modelling and model analysis, Volumul 4 din Process systems engineering, Editor Academic Press,2001, ISBN 0121569314, 9780121569310

16. www.dmg.com

17. www.catia.3x.ro