Proiectarea Unor Solutii Moderne de Cutite Pentru Retezat. Tehnologie Si Sdv Uri Aferente Corpului Sculei

PROIECT DE DIPLOMĂ

Proiectarea unor soluții moderne de cuțite pentru retezat. Tehnologie și SDV-uri aferente corpului sculei

Rezumat

Lucrarea prezintă studiul cuțitelor de retezat prin prisma construcției acestora, fiind mai concentrată pe variantele constructive moderne, modulare. În prima parte sunt prezentate aspecte generale ale așchierii și apectele legate de retezarea/debitarea semifabricatelor pe strunguri cu ajutorul cuțitelor special destinate acestei prelucrări.

Prima parte a cercetării, stadiul actual, prezintă diferite construcții și modele de scule destinate prelucrării, repezentate prin tabele centralizatoare (diagrame de idei), atât pentru cuțitele de strung, în general, cât și pentru cuțitele de retzat/debitat.

A doua parte a cercetării reprezintă contribuția proprie în lucrare, și anume prezentarea unor soluții moderne de scule, și analiza detaliată a acestora. Analiza a fost realizată cu ajutorul unor software-uri specializate în modelarea și analizarea cu elemente finite a modelelor realizate în diferite condiții urmărind anumiți parametrii (solicitări, deplasări, tensiuni etc.), urmate de concluziile trase în urma analizei și alegerea unei variante optime.

Partea de tehnologie prezintă procesul tehnologic de fabricație a reperului ,,Corp cuțit” într-un regim de fabricație de 30.000 de repere/an, în două schimburi/zi. Este prezentat procesul tehnologic pe mașinile clasice de prelucrat, cu detalierea a șase operații din care două în două variante, urmate de un calcul economic justificativ și alegerea variantelor optime din punct de vedere economic.

Abstract

Thesis prezent parting tools study based on tool construction, but more focused on modern modular constructions. In the first part of the thesis are presented general aspects regarding turning operations, and main aspects regarding parting operations on turning machines with special designed tools for the job.

First part of the research, the current state, shows different constructions and tool models designed for the job, represented by summary tables (diagrams of ideeas), both for turning tolls and for parting tools.

Second part of the research represents my contribution in the thesis, as presentation of new and modern solutions of tools and detailed analyse done on tools. The analysis was realised by special designed software in modeling and finite element analysis realised in diffrent conditions and following certain parameters (stress, displacements, interal tensions etc.), followed by conclusions maked after analysis, and chosing the optimal variant.

The technology part presents technological fabrication process for item ,,Tool body” into a 30.000 items/year, two shifts/day fabrication plan. It is presented technological process, on classic machines, with detailing of six technological operations in wich two in two variants, followed by an economical study, and choosing the optimal variant based on economical point of view.

I. Cercetare

1.Introducere

1.1. Prelucrări prin așchiere (aspecte generale în procesul de așchiere)

În timpul procesului tehnologic de așchiere se obține modificarea formei și a dimensiunilor unor corpuri, în general metalice, prin detașarea surplusului de material sub formă de așchii, în scopul obținerii unor suprafețe cu anumite configurații, într-un câmp de toleranță determinat, cu o rugozitate impusă. Corpurile care suferă modificări de formă poartă denumirea de semifabricat sau piesă, iar surplusul de material, denumit adaos de prelucrare, se îndepărtează sub formă de așchii cu ajutorul unor scule așchietoare, în timp ce între semifabricat (piesă) și sculă există o mișcare relativă impusă, numită mișcare de așchiere.

Prelucrarea prin așchiere are la bază o proprietate tehnologică, foarte importantă pentru oricare material, numită așchiabilitate sau prelucrabilitate. Așchiabilitatea reprezintă capaciatea unui material de a permite modificarea formei sale corespunzător scopului propus, prin desprinderea de particule sau microparticule materiale sub acțiunea unei forțe exterioare.

Desfășurarea procesului de așchiere presupune existența, în mod obligatoriu, mașinilor-unelte adecvate procedeului de generare a formelor și a preciziei de prelucrare, a sculelor așchietoare corespunzătoare cinematicii de așchiere, a semifabricatelor cu forme și dimensiuni apropiate de forma și dimensiunile piesei finite, a dispozitivelor de orientare si fixare a semifabricatului, a mijloacelor de control etc.

Fig. 1 Sistemul tehnologic de prelucrare prin așchiere

1.2. Prelucrarea prin strunjire

Strunjirea (Fig. 2) este operația de prelucrare prin așchiere pe mașini-unelte numite strunguri. La această prelucrare, piesa execută mișcarea principală de așchiere (mișcare de rotație), iar scula mișcarea de avans (mișcare rectilinie longitudinală, transversală sau combinată). Strungurile au o pondere foarte mare în atelierele de prelucrări mecanice prin așchiere. Aceste mașini-unelte se folosesc la producția individuală, în serie și în masă, precum și în atelierele de întreținere și de reparații.

Fig. 2 Strunjirea

Strunjirea se realizează prin combinarea mișcarii principale de rotație a semifabricatului cu mișcarea de avans a cuțitului. Avansul este în general rectiliniu în direcție longitudinală, transversală sau după o direcție înclinată față de axa mișcării principale.

Prin operații de strunjirea se pot prelucra:

Suprafețe cilindrice și conice (exterioare și interioare)

Suprafețe frontale

Filete

Alte forme de suprafețe de revoluție (sferice și profilate)

Fig. 3 Schema cinematică la strunjirea pe strung normal

1.3. Strunjirea de retezare

Strunjirea de retezare constă în detașarea extremității unei piese, prin tăiere transversală, la strungul nomal, cu ajutorul unui cuțit de retezat. Piesa execută mișcarea principală de rotație, iar cuțitul pe lângă mișcarea perpendiculară pe arborele principal al strungului, execută și o mișcare alternativă, longitudinal cu deplasări laterale mai mici decât lățimea cuțitului.

Fig. 4 Strunjirea de retezare

2. Stadiul actual

2.1. Soluții de cuțite de retezat

Pentru cuțitele de retezat, corpul cuțitului trebuie să fie mai îngust decât plăcuța așchietoare, de unde și probleme deosebite la fixare. De regulă fixarea se face prin elasticitatea bridei realizată din corp. Pentru a obține elasticitatea dorită se dă acestei bride forma corespunzătoare. Așezarea simetrică a placuței se realizează prin prelucrarea corpului după o formă prismatică conjugată cu suprafața inferioară a plăcuței.

Pentru fiecare din sistemele de fixare a plăcuței așchietoare există mai multe variante constructive, unele cu plăcuțe pentru degajarea așchiei reglabile, altele cu elemente elastice pentru ridicarea plăcuței.

Fig. 1

La acest cuțit de retezat (Fig. 2) fixarea plăcuței se face prin comprimarea corpului sculei, respectiv prin strângerea șurubului cu cap cilindric și locaș hexagonal, prin comprimarea interstițiului de pe sculă fixând plăcuța așchietoare. Avantajul acestei scule este dat de plăcuța așchietoare care prezintă aceeași geometrie la ambele capete, schimbarea făcându-se relativ ușor prin simpla desfacere a șurubului și întoarcerea plăcuței. Alt avantaj al acestui cuțit este faptul că dimensiunea maximă de prelucrare este deja stabilită de producător, lucru ideal în producția de serie mare și masă.

Fig. 2 La acest cuțit pentru retezat (Fig. 3) fixarea plăcuței se face într-un locaș special, de formă complementară profilului de așezare a plăcuței, care asigură plăcuței așchietoare o bună fixare în timpul procesului, și de asemenea prin modul de fixare scurtează foarte mult timpii de schimbare a sculei, respectiv a plăcuței, iar reglajul se face relativ ușor datorită riglei de pe coada cuțitului. De asemenea fixarea cozii în portsculă se face cu ajutorul unui profil special.

Fig. 3

Cuțitul de retezat din (Fig. 4) este un cuțit adaptat pentru centrele de prelucrare și mașinile unelte de prelucrat prin așchiere CNC. La fel ca în Fig. 2 cuțitul prezintă sistemul de fixare al plăcuței cu ajutorul unui șurub cu cap cilindric și locaș hexagonal, acționând prin închiderea interstițiului din corpul sculei și astfel comprimând plăcuța în scopul fixării acesteia. Diferența apare în zona de poziționare a șurubului, în acest caz, șurubul fiind poziționat în lateralul plăcuței și în același timp la un unghi binestabilit pentru ca strângerea să fie cat mai eficientă.

Fig. 4

În funcție de necesități și de tipul și respectiv caracterul producției, se poate opta pentru o constructie modulară a cuțitului de retezat, ceea ce permite o schimbare mai rapida a sculei, în cazul uzurii sau distrugerii acesteia în timpul prelucrării, prin simpla schimbare a modului nemaifiind necesară o reglare a sculei, aceasta facându-se direct la producătorul de scule, realizându-se astfel o micșorare semnificativă a timpilor auxiliari din timpul prelucrărilor. În (Fig. 5 și Fig.6) sunt prezentate două modele de corpuri modulare prismatice, cu sistem de prindere a modulelor radial, respectiv tangențial, iar în (Fig. 7 si Fig. 8 ) sunt prezentate module de prelucrare scurte și lungi. Alt avantaj al acestor tipuri de construcții este datorat faptului că modulul de prelucrare (partea așchietoare) poate avea diferite dimensiuni de prelucrare în funcție de diametrul de prelucrare sau adâncimea necesară de prelucrare.

Ca și dezavantaj al acestor sisteme modulare, îl constituie costul mai mare de achiziție al unui astfel de sistem decât achiziționarea unor sisteme clasice.

În funcție de caracterul producției, materialul de prelucrat, vitezele si avansurile stabilite pentru prelucrări, și mașinile unelte sau centrele de prelucrare disponibile se pot alege diferite variante constructive de cuțite pentru satisfacerea condițiilor impuse. (Fig. 9, Fig. 10, Fig. 11, Fig. 12) prezintă câteva dintre modelele constructive actuale moderne pentru satisfacerea nevoilor prelucrării.

Fig. 11 Fig. 12

Următoarele tabele centralizatoare (diagrame de idei), (Fig. 13 si Fig. 14), prezintă mai multe tipuri de corpuri, parți așchietoare, plăcuțe așchietoare și moduri de prindere a plăcuțelor pentru a ne putea face o idee de ansamblu asupra construcțiilor moderne în privința cuțitelor de retezat.

2.2. Diagrama de idei

Diagrama de idei generală pentru cuțite de strung (Fig. 13) prezintă sculele după următoarele criterii de clasificare:

Tipul prelucrării

Construcție

Fixarea plăcuței așchietoare

Diagrama de idei particulară, pentru cuțite de strung pentru retezat (Fig. 14) prezintă sculele după aceleași criterii de clasificare, ca și diagrama generală:

Construcție

Fixarea plăcuței așchietoare

Tipul plăcuței așchietoare

Așezarea plăcuței așchietoare

Cuțite de strung

Tipul prelucrării Construcție Fixarea plăcuței așchietoare

Fig. 13 Diagrama de idei pentru cuțite de strung

Cuțite de strung pentru retezat

Construcție Fixare plăcuță Tipul plăcuței Așezare plăcuță

Fig. 14 Diagrama de idei pentru cuțite de retezat

2.3. Concluzii

Concluzia stadiului actual prezintă o tendință de modularizare a sculelor, și creearea de soluții noi pentru optimizarea parametriilor de așchiere, permiterea unor viteze și avansuri de așchiere cat mai mari. Soluțiile cele mai folosite pentru cuțiele de retezat sunt cele care utilizează elasticitatea corpului, deorece această variantă nu impune condiții severe de prelucrare a locașului plăcuței așchietore, iar schimbarea se face într-un timp redus.

Se propune modularizrea sistemului corp și zona de fixare a plăcuței, pentru a avea un domeniu de studiu cat mai acoperit. Soluțiile identificate și propuse vor fi studiate cu ajutorul analizei cu element finit pentru a se putea observa deplasarile, deformațiile, starea de tensiuni etc.

3. Propunerea de soluții noi

Propunerea de soluții noi a venit ca urmare a cercetării stadiului actual și bazată pe concluziile acestuia. Modularizarea sistemului, corp și zona de fixare a plăcuței așchietoare permite o schimbare mai rapidă a tipului de prelucrare (radială sau tangențială), prin simpla desfiletare a șuruburilor se fixare dintre corp și zona de fixare a plăcuței, si schimbarea corpului cu cel adecvat prelucrării.

3.1. Corpuri

Corpurile folosite, constructiv sunt simple, acestea fiind formate dintr-un paralelipied căruia i s-au creeat 3 alezaje filetate pentru introducerea șuruburilor de fixare ale zonei de fixare a plăcuței.

3.2. Modul

Modulul folosit, constructiv este realizat special pentru operația de retezare, acesta fiind mai îngust decât plăcuța așchietoare care este fixată pe acesta. Modulul poate avea dimensiuni binestabilite în funcție de dimensiunile semifabricatului și caracteristicile producției. Pentru soluția propusă s-a folosit un modul proiectat pentru debitarea/retezarea semifabricatelor de până la diametrul Ø100. Plăcuța așchietoare este din titan, și este prinsă de modul prin elasticitatea zonei de fixare a modulului. Fixarea modulului de corp se face cu ajutorul a 3 șuruburi de fixare, în funcție de modul de prindere (radial/tangențial).

După închierea etapei de modelare a corpurilor și a modulelor, s-a trecut la asamblarea acestora și apoi la analiza lor cu element finit. În cadrul analizei s-a renunțat la corpul sculei , considerându-se că acesta nu este influențat de forțele care acționează asupra ansamblului, astfel că

s-a analizat doar modulul asamblat cu plăcuța așchietoare. Mai jos sunt prezentate cele 4 ansamble urmate de analizele corespunzătoare pentru fiecare dintre ansamblele analizate.

3.4. Analiză cu element finit

Analiza s-a realizat pentru toate cele 4 tipuri de ansamble,diferențele dintre modulele așezate radial și cele așezate tangențial fiind insesizabile din punct de vedere al deplasărilor, stării de tensiuni și a stabilității sistemului.

3.4.1.Analiza primului model de ansamblu modul și plăcuță așchietore:

Analiza a fost realizat ăstatic, cu o presiune uniform aplicata zonei de așchiere a plăcuței de 6000 N. Pentru a putea simula șuruburile de prindere dintre modul și corp, s-a ales ca și soluție alternativă dispunerea unor încastrări în zona de fixare a șuruburilor, rezlutatele fiind următoarele:

Fig.27 Von Mises Stress

Valoarea maximă: 3,42*e10

Valoarea minimă: 4,63*e6

Fig. 28 Starea de tensiuni

Valoarea maximă: 1,19*e10

Valoarea minimă: -2,78*e10

Fig. 29 Deplasări

Valoarea maxima: 2,52 mm

Valoarea minima: 0-0,252 mm

3.4.2.Analiza celui de-al doilea model de ansamblu modul și plăcuță așchietoare

La fel ca în cazul anterior, analiza a fost realizat ăstatic, cu o presiune uniform aplicata zonei de așchiere a plăcuței de 6000 N. Pentru a putea simula șuruburile de prindere dintre modul și corp, s-a ales ca și soluție alternativă dispunerea unor încastrări în zona de fixare a șuruburilor, rezlutatele fiind următoarele:

Fig. 30 Von Mises Stress

Valoarea maximă: 2,05*e10

Valoarea minima: 1,5*e6

Fig. 31 Starea de tensiuni

Valoarea maxima: 5,35*e9

Valoarea minima: -1,67*e10

Fig. 32 Deplasări

Valoarea maximă: 0,928 mm

Valoarea minima: 0-0,00362 mm

4. Concluzii finale:

În urma analizării datelor rezultate din analizele cu element finit s-au întocmit următoarele tabele centralizatoare:

Tab. 1

Pe baza datelor din Tab. 1 putem spune că modelul 2 de modul este cel optim pentru pentru necesitățiile cazului studiat. În funcție de condițiile impuse prelucrării, se poate opta pentru dispunerea modulului radial sau tangențial.

II. Tehnologia

Proiectarea procesului tehnologic de fabricație a reperului “Corp cuțit”, desen numărul 014.01.00 pentru o producție anuală de 30.000 de bucăți pe an, într-un regim de lucru de 2 schimburi pe zi.

I. Studiul tehnic

1. Studiul piesei pe baza desenului de execuție a reperului

1.1. Rolul functional al piesei(facultativ)

1.2. Analiza posibilităților de realizare a preciziei macro și micro geometrice (dimensionale, de formă, de poziție reciprocă a suprafețelor și a rugozității) prescrise pe desenul reperului dat.

Dimensiunile netolerate din desen se vor executa conform STAS, în clasa mijlocie, pentru cotele rezultate din așchiere și clasa semimijlocie pentru restul cotelor. Piesa se va supune unui tratament termic de călire-revenire înaltă și nu sunt admise defecte de matrițare care pot influența rezistența materialului.

.

Tab. 1

2. Analiza critică a condițiilor critice impuse piesei.

Tehnologicitatea este caracteristica construcției piesei (formei și dimensiunilor) sau subansamblului (mașinii, utilajului sau instalației) prin care acestea se pot executa din punct de vedere tehnologic, la volumul de producție stabilit, cu consumuri de materiale și de muncă minime, deci cu costuri scăzute.

– Toleranțele de prelucrare sã se încadreze în SR ISO 2368-ms.

– Suprafețele piesei vor fi lipsite de fisuri, neuniformități de duritate,stratificări. Suprafețele prelucrate nu trebuie să aibă urme de vibrare a sculelor, adâncituri sau defecte. Bavurile se vor îndeparta.

3. Date privind tehnologia semifabricatului.

3.1. Date asupra materialului semifabricatului.

La alegerea materialului semifabricatului se va ține cont de următorii factori:

Compoziție chimică

Proprietăți fizico-mecanice

Proprietăți fizice

Costul de obținere al semifabricatului

Costul de obținere al piesei finite (reperului)

Influența siguranței și securității în muncă

Volumul fabricație

Tab. 2

Tab. 3

3.2. Stabilirea metodei și a procedeului economic de realizare a semifabricatului.

Alegerea procedeului corect de realizare a semifabricatului este o condiție importantă pentru procesul tehnologic. Semifabricatul se poate realiza prin mai multe metode și procedee diferite. Se poate spune că în majoritatea cazurilor, costul de prelucrare prin așchiere este mai mare decât tehnologia de elaborare a semifabricatului. Cu cât forma și dimensiunile semifabricatului sunt mai precise, costul prelucrării prin așchiere va scădea iar costul obținerii semifabricatului va crește odată cu precizia lui.

3.3. Stabilirea metodei și a procedeului economic de realizare a semifabricatului.

Matrițarea se face pe mașini de matrițat verticale în clasa de precizie 2 (Clasa 2 – abateri limită și adaosuri normale). La acest tip de semifabricate se micșorează sau se exclud adaosurile tehnologice, la piese cu variații brute de formă, se reduc adaosurile de prelucrare, iar toleranțele se micșorează de 3..4 ori.

Matrițarea la cald permite obținerea de semifabricate cu precizie ridicată, practic pentru piese cu orice configurație, și asigură o structură cât mai omogenă a materialui, o calitate mai bună a suprafeței.

Caracteristici metalografice (STAS 7450-66):

Pentru deformarea plastică la cald se recomandă următoarele intervale de temperatură:

Forjare liberă și laminare 1180°C … 800°C

Forjare în matriță 1150°C … 900°C

Răcirea după recoacerea de înmuiere se face în cuptor pînă la temperatura normală.

Răcirea în apă se poate face în intervalul 830°C … 850°C, iar în ulei 840°C … 860°C.

Temperatura de austenitizare la încercarea de călire frontală 855°C.

Tab. 4

3.4. Adaosurile totale de prelucrare conform STAS. Stabilirea dimensiunilor semifabricatului.

Adaosurile de prelucrare ale piesei matrițate pe mașină verticală:

Înălțime (H): 35-65

Lungime (L): 150-300

Ac = 1,50 (pe o parte)

Abateri limită la dimensiunile L si H în clasa 2 de precizie pe mașini verticale:

L=

H=±0,7

3.5. Schița semifabricatului.

4. Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică.

4.1. Procesul tehnologic tip pentru acest fel de reper.

[7] pag.217 tab. 5.2

4.2. Proiectarea structurii și a succesiunii operatiilor procesului tehnologic.

Operația 1: Frezare plană 26,5×152,5 ±1

Operația 2: Frezare frontală 26,5×149,5±0,15

Operația 3: Frezare plană 25×149,5±0,15

Operația 4: Frezare plană 32,5×20

Operația 5: Frezare plană 114×25±0,15

Operația 6: Frezare plană 12,5×45°

Operația 7: Frezare profilată 32,5x16x9 R29

Operația 8: Frezare profilată 30×15 R2int R2ext

Operația 9: Frezare profilată (locaș plăcuță așchietoare)

Operația 10: Burghiere Ø9,7×116,5

Operația 11: Alezare Ø10×117,5±0,2

Operația 12: Tarodare M12x30±0,5

Operația 13: Burghiere Ø10,2×12,5

Operația 14: Tarodare M12x7,5

Operația 15: Burghiere Ø10,2×12,5

Operația 16: Tarodare M12x7,5

Operația 17: Burghiere gaură tehnologică Ø7×23

Operația 18: Burghiere gaură tehnologică Ø4×30

Operația 19: Burghiere Ø1,6×20 10°

Operația 20: Tratament termic

Operația 21: Rectificare (locaș plăcuță așchietoare)

Operația 22: Control final

4.2.1. Operația 1:Frezare plană

Schița operației

b) Faze

1.Prindere semifabricat

2.Frezare cota 26,5×152,5±mm

3.Desprindere piesã

4.Control

c) Mașina-unealtã utilizatã

FUS 200X578

4.2.2. Operația 2: Frezare frontală

Schița operației

b) Faze

1.Prindere semifabricat

2.Frezare (26,5;25)±0,7×149,5±0,15

6.Desprindere piesã

7.Control

c) Mașina-unealtã utilizatã

FUS 200X578

4.2.3. Operația 3: Frezare plană

Schița operației

b) Faze

1.Prindere semifabricat

2Frezare 2 suprafețe 149,5±0,15×25±0,15

3.Desprindere piesã

4.Control

c) Mașina-unealtã utilizatã

FUS 200X578

4.2.4. Operația 4:Frezare plană

Schița operației

b) Faze

1.Prindere semifabricat

2.Frezare 23×25±0,15

3.Desprindere piesã

4.Control

c) Mașina-unealtã utilizatã

FUS 200X578

4.2.5. Frezare plană

Schița operației

b) Faze

1.Prindere semifabricat

2.Frezare 114±0,1×25±0,15

3.Desprindere piesã

4.Control

c) Mașina-unealtã utilizatã

FUS 200X578

4.2.6. Operația 6: Frezare plană înclinată

a) Schița operației

b) Faze:

1. Prindere semifabricat

2. Frezare 12,5×45° pe 12mm

3. Desprindere piesă

4. Control

c) Mașina-unealtă folosită

FUS 200X578

4.2.7. Operația 7: Frezare profilată plană

Schița operației

b) Faze

1. Prindere semifabricat

2. Frezare 32,5±0,1x16x10 R29

3. Desprindere piesã

4. Control

c) Mașina-unealtã utilizatã

FUS 200X578

4.2.8. Operația 8: Frezare profilată

Schița operației

b) Faze

1.Prindere semifabricat

2.Frezare 30×15 R2ext R2int

3.Desprindere piesã

4.Control

c) Mașina-unealtã utilizatã

FUS 200X578

4.2.9. Operația 9: Frezare profilată(locaș plăcuță așchietoare)

Schița operației

b) Faze

1.Prindere semifabricat

2.Frezare locaș

3.Desprindere piesã

4.Control

c) Mașina-unealtã utilizatã

FUS 200X578

4.2.10. Operația 10: Burghiere

Schița operației

b) Faze

1.Prindere semifabricat

2.Burghiere Ø9,7×116,5

3.Desprindere piesã

4.Control

c) Mașina-unealtã utilizatã

Mașină de găurit vertical G16

4.2.11. Operația 11: Alezare

a) Schița operației

Faze

1.Prindere semifabricat

2. Alezare Ø10×117,5

3.Desprindere piesã

4.Control

c) Mașina unealtă folosită:

Mașină de găurit vertical G16

4.2.12. Operația 12: Tarodare

Schița operației

b) Faze

1. Prindere semifabricat

2. Tarodare M12x30±0,5

3. Desprindere piesã

4. Control

c) Mașina-unealtã utilizatã

Mașina de filetat cu tarozi USRB

4.2.13. Operația 13: Burghiere

Schița operației

b) Faze

1. Prindere semifabricat

2. Burghiere Ø10×12,5

3. Desprindere

4. Control

c) Mașina-unealtã utilizatã

Mașina de gaurit vertical G16

.Operația 14: Tarodare

Schița operației

Faze

Prindere semifabricat

Tarodare M12x7.5

Desprindere piesă

Control

Mașina-unealtă folosită:

Mașină de filetat cu tarozi USRB

Operația 15: Burghiere

Schița operației

Faze

Prindere semifabricat

Burghiere Ø10×12,5

Desprindere piesă

Control

Mașina-unealtă folosită

Mașină de găurit veritical G16

Operația 16: Tarodare

Schița operației

Faze

Prindere semifabricat

Tarodare M12x7,5

Desprindere piesă

Control

Mașina-unealtă folosită:

Mașină de filetat cu tarozi USRB

Operația 17: Burghiere

Schita operației

Faze

Prindere semifabricat

Burghiere gaură tehnologică Ø7×23

Desprindere piesă

Control

Mașina-unealtă folosită:

Mașină de găurit vertical G16

Operația 18: Burghiere

Schița operației

Faze

Prindere semifabricat

Burghiere Ø4×30

Desprindere piesă

Control

Mașina-unealtă folosită

Mașină de găurit vertical G16

Operația 19: Burghiere

a)Schița operației

Faze

Prindere semifabricat

Burghiere Ø1,6×20 10°

Desprindere piesă

Control

Mașina-unealtă folosită

Mașină de găurit vertical G16

Operația 20: Tratament termic

Operația 21: Rectificare profilată (locaș plăcuță așchietoare)

Schita operației

Faze

Prindere semifabricat

Rectificare locaș plăcuță așchietoare

Desprindere piesă

Control

Mașina unealtă folosită

Mașina de rectificat cu axul pietrei orizontal WMW SFW 200X600

Operația 22: Control final

5. Proiectarea conținutului a 6 operații de prelucrare mecanică din procesul tehnologic,din care minim 2 operații in 2 variante tehnologice.

Operația 1: Frezare plană

Varianta A: Frezare plană

Varianta B: Rabotare plană

Operația 2: Frezare frontală

Varianta A: Grup de freze

Varianta B: Cu o singura freză

Operația 9: Frezare profilată (locaș plăcuță așchietoare)

Operația 14: Tarodare

Operația 15: Burghiere

Operația 17: Burghiere

5.1.1. Operația 1: Frezare plană (Varianta A)

a)Schița operației

b)Mașina unealtã și principalele caracteristici

[Vlase II]pag. 221 tab. 10.1

c)Sculele așchietoare

Freză frontală cu alezaj cilindric – producator ISCAR

[3]pag. 101 tab. 5.6

d)Dispozitivul de prindere al semifabricatului

Menghină cu auto centrare accesoriu al mașinii unelte

e) Dispozitivele de prindere pentru sculele așchietoare

Con morse ISO 40 pentru dornul port-freza Ø60 (accesoriu al masinii unelte)

f)Mijloace de control

Șubler 150×1 STAS 1373 – 73

g)Fazele operației

1. Prindere semifabricat

2. Frezare 26,5×152,5

3. Desprindere piesă

4. Control

h)Adaosurile de prelucrare intermediare și totale

i)Regimurile de așchiere

i1) Adâncimea de așchiere

i2) avansul de așchiere

[Vlase II]pag. 95 tab. 9.14

Datorită faptului că gama de avansuri a mașinii unelte alese este continuă se folosește valoarea gasită tabelar

i3) Durabilitatea economică a sculei

[Vlase II]pag.100 tab. 9.26

i4) Viteza de așchiere

[Vlase II]pag. 107 tab. 9.37

[Vlase II]pag. 107 tab. 9.37

i5) Turația

Datorită faptului că gama de turații a mașinii unelte alese este continuă se adoptă valoarea imediat inferioară nr = 750 rot/min

i6) Viteza reală de așchiere

i7) Viteza de avans

Datorită faptului că gama de viteze a mașinii unelte alese este continuă se adoptă valoarea imediat inferioară vs = 375 mm/min

i8) Verificarea puterii consummate prin așchiere

j)Metoda de reglare a sculei la cotã

Prin așchii de probă și sistem de reglare la cotă a mașinii unelte.

k)Norma tehnicã de timp

k1) Timpul de bază

k2) Timpul auxiliar

k2.1) Timpul ajutator ta1, pentru prinderea si desprinderea piesei în menghină cu manipulare manuală

[Vlase II]pag. 355 tab. 12.16

k2.2) Timpul ajutator ta1’, pentru curățirea dispozitivului de așchii

[Vlase II]pag 360 tab. 12.21

k2.3) Timpul ajutator ta2, pentru mînuiri și mișcări auxiliare și de comandă la mașini de frezat

[Vlase II]pag 375 tab. 12.30

k2.4) Timpul ajutator ta3, pentru măsurări la luarea așchiei de probă pe mașini de frezat

[Vlase II]pag 375 tab. 12.31

k2.4) Timpul ajutator ta4, pentru măsurări de control la prelucrarea pe mașini de frezat

[Vlase II]pag 376 tab. 12.32

k3) Timp deservire tehnică

k3.1) Timpul de deservire td, a locului de muncă la mașini de frezat

[Vlase II]pag 383 tab. 12.38

k3.2) Timpul de odihnă și necesități firești to, la mașini de frezat

[Vlase II]pag 383 tab. 12.39

k3.3) Timpul pentru pregătire-încheiere tpi, la mașini de frezat

[Vlase II]pag 351 tab. 12.11

k4) Timpul unitar pe operație

5.1.2. Operația 1: Rabotare plană (Varianta B)

a)Schița operației

b)Mașina unealtã și principalele caracteristici

[Vlase II]pag 224 tab. 10.5

c)Sculele așchietoare

Cuțit de rabotat STAS 363-65 sectiune dreptunghiulară/Rp3

[5]pag 3

d)Dispozitivul de prindere al semifabricatului

Menghină cu autocentrare STAS 8237/1-86

e)Dispozitivele de prindere pentru sculele așchietoare

Dispozitiv prindere sculă, accesoriu al mașinii unelte

f)Mijloace de control

Șubler 150×1 STAS 1373 – 73

g)Fazele operației

1.Prindere semifabricat

2.Rabotare plană 26,5×152,5±1

3.Desprindere piesã

4.Control

h)Adaosurile de prelucrare intermediare și totale

i)Regimurile de așchiere

i1) Adâncimea de așchiere

. i2) avansul de așchiere

[Vlase II]pag. 147 tab. 9.93

Se adoptă din gama de avansuri a mașinii unelte alese avansul real de așchiere sr = 0,53 mm/rot.

i3) Durabilitatea economică a sculei

[Vlase I]pag. 240 tab. 9.114

i4) Viteza de așchiere

[Vlase II]pag. 156 tab. 9.110

[Vlase II]pag. 156 tab. 9.110

Se adoptă din caracteristicile mașinii Va=29 m/min, Vg=30 m/min

i5) Stabilire numărului de curse duble pe minut

Se adoptă caracteristicile mașinii unelte nr = 100 cd/min.

i7) Verificarea puterii consummate prin așchiere

j)Metoda de reglare a sculei la cotã

Sistemul de reglare al mașinii unelte.

k)Norma tehnicã de timp

k1) Timpul opertiv incomplet Topi

[Vlase II]pag. 302 tab. 11.102

[Vlase II]pag 302 tab.11.102

[Vlase II]pag 317 tab 11.118

K==1,8

k2) Timpi ajutători pentru prinderea și desprinderea piesei, tpd,la rabotare și mortezare

[Vlase II] pag 315 tab. 11.117

[Vlase II] pag 315 tab. 11.117

k2) Timpul de deservire tehnnică și organizatorică și timp de odihnă si necesități firești

[Vlase II] pag 315 tab. 11.117

k3) Timpul de pregătire încheiere

[Vlase II]pag 315 tab. 11.117

5.2.1. Operația 2: Frezare frontală (Varianta A: Grup de freze)

a)Schița operației

b)Mașina unealtã și principalele caracteristici

[Vlase II]pag. 221 tab. 10.1

c)Sculele așchietoare

Freză frontală cu coadă monobloc – producator ISCAR

[3]pag. 101 tab. 5.6

d)Dispozitivul de prindere al semifabricatului

Menghină cu autocentrare accesoriu al mașinii-unelte

e)Dispozitivele de prindere pentru sculele așchietoare

Cap multi ax con Morse 4

f)Mijloace de control

Șubler 150×1 STAS 1373 – 73

g)Fazele operației

1.Prindere semifabricat

2.Frezare frontal al ambele capete

3.Desprindere piesã

4.Control

h)Adaosurile de prelucrare intermediare și totale

i)Regimurile de așchiere

i1) Adâncimea de așchiere

i2) Avansul de așchiere

[Vlase II]pag. 95 tab. 9.14

i3) Durabilitatea economică a sculei

[Vlase II]pag.100 tab. 9.29

i4) Viteza de așchiere

[Vlase II]pag. 107 tab. 9.37

[Vlase II]pag. 101 tab. 9.31

i5) Turația

Datorită faptului că gama de turații a mașinii unelte alese este continuă se adoptă valoarea imediat inferioară nr = 750 rot/min

i6) Viteza reală de așchiere

i7) Viteza de avans

Datorită faptului că gama de viteze a mașinii unelte alese este continuă se adoptă valoarea imediat inferioară vs =160 mm/min

i8) Verificarea puterii consummate prin așchiere

j)Metoda de reglare a sculei la cotã

Prin așchii de probă și sistem de reglare la cotă a mașinii unelte.

k)Norma tehnicã de timp

k1) Timpul de bază

k2) Timpul auxiliar

k2.1) Timpul ajutator tpd, pentru prinderea si desprinderea piesei în menghină cu manipulare manuală

[Vlase II]pag. 355 tab. 12.16

k2.2) Timpul ajutator ta1’, pentru curățirea dispozitivului de așchii

[Vlase II]pag 360 tab. 12.21

k2.3) Timpul ajutator ta2, pentru mînuiri și mișcări auxiliare și de comandă la mașini de frezat

[Vlase II]pag 375 tab. 12.30

k2.4) Timpul ajutator ta3, pentru măsurări la luarea așchiei de probă pe mașini de frezat

[Vlase II]pag 375 tab. 12.31

k2.4) Timpul ajutator ta4, pentru măsurări de control la prelucrarea pe mașini de frezat

[Vlase II]pag 376 tab. 12.32

k3) Timp deservire tehnică

k3.1) Timpul de deservire td, a locului de muncă la mașini de frezat

[Vlase II]pag 383 tab. 12.38

k3.2) Timpul de odihnă și necesități firești to, la mașini de frezat

[Vlase II]pag 383 tab. 12.39

k3.3) Timpul pentru pregătire-încheiere tpi, la mașini de frezat

[Vlase II]pag 351 tab. 12.11

k4) Timpul unitar pe operație

5.2.2. Operația 2: Frezare frontală (Varianta B: Frezare frontală cu o singură freză)

a)Schița operației

b)Mașina unealtã și principalele caracteristici

[Vlase II]pag. 221 tab. 10.1

c)Sculele așchietoare

Freză frontală cu coadă monobloc – producator ISCAR

[Vlase II]pag. 101 tab. 5.6

d)Dispozitivul de prindere al semifabricatului

Menghină cu autocentrare accesoriu al mașinii-unelte

e)Dispozitivele de prindere pentru sculele așchietoare

Cap multi ax con Morse 4

f)Mijloace de control

Șubler 150×1 STAS 1373 – 73

g)Fazele operației

1.Prindere semifabricat

2.Frezare frontală la un capăt

3.Desprindere semifabricat

4.Întoarcere

5.Prindere semifabricat

6.Frezare frontal la capătul celălalt

7.Control

Pentru capătul 26,5×25 mm

h)Adaosurile de prelucrare intermediare și totale

i)Regimurile de așchiere

i1) Adâncimea de așchiere

i2) Avansul de așchiere

[Vlase II]pag. 95 tab. 9.14

i3) Durabilitatea economică a sculei

[Vlase II]pag.100 tab. 9.29

i4) Viteza de așchiere

[Vlase II]pag. 107 tab. 9.37

[Vlase II]pag. 101 tab. 9.31

i5) Turația

Datorită faptului că gama de turații a mașinii unelte alese este continuă se adoptă valoarea imediat inferioară nr = 750 rot/min

i6) Viteza reală de așchiere

i7) Viteza de avans

Datorită faptului că gama de viteze a mașinii unelte alese este continuă se adoptă valoarea imediat inferioară vs =160 mm/min

i8) Verificarea puterii consummate prin așchiere

j)Metoda de reglare a sculei la cotã

Prin așchii de probă și sistem de reglare la cotă a mașinii unelte.

k)Norma tehnicã de timp

k1) Timpul de bază

k2) Timpul auxiliar

k2.1) Timpul ajutator tpd, pentru prinderea si desprinderea piesei în menghină cu manipulare manuală

[Vlase II]pag. 355 tab. 12.16

k2.2) Timpul ajutator ta1’, pentru curățirea dispozitivului de așchii

[Vlase II]pag 360 tab. 12.21

k2.3) Timpul ajutator ta2, pentru mînuiri și mișcări auxiliare și de comandă la mașini de frezat

[Vlase II]pag 375 tab. 12.30

k2.4) Timpul ajutator ta3, pentru măsurări la luarea așchiei de probă pe mașini de frezat

[Vlase II]pag 375 tab. 12.31

k2.4) Timpul ajutator ta4, pentru măsurări de control la prelucrarea pe mașini de frezat

[Vlase II]pag 376 tab. 12.32

k3) Timp deservire tehnică

k3.1) Timpul de deservire td, a locului de muncă la mașini de frezat

[Vlase II]pag 383 tab. 12.38

k3.2) Timpul de odihnă și necesități firești to, la mașini de frezat

[Vlase II]pag 383 tab. 12.39

Pentru capătul 25×25 mm

h)Adaosurile de prelucrare intermediare și totale

i)Regimurile de așchiere

i1) Adâncimea de așchiere

i2) Avansul de așchiere

[Vlase II]pag. 95 tab. 9.14

i3) Durabilitatea economică a sculei

[Vlase II]pag.100 tab. 9.29

i4) Viteza de așchiere

[Vlase II]pag. 107 tab. 9.37

[Vlase II]pag. 101 tab. 9.31

i5) Turația

Datorită faptului că gama de turații a mașinii unelte alese este continuă se adoptă valoarea imediat inferioară nr = 750 rot/min

i6) Viteza reală de așchiere

i7) Viteza de avans

Datorită faptului că gama de viteze a mașinii unelte alese este continuă se adoptă valoarea imediat inferioară vs =160 mm/min

i8) Verificarea puterii consummate prin așchiere

j)Metoda de reglare a sculei la cotã

Prin așchii de probă și sistem de reglare la cotă a mașinii unelte.

k)Norma tehnicã de timp

k1) Timpul de bază

k2) Timpul auxiliar

k2.1) Timpul ajutator tpd, pentru prinderea si desprinderea piesei în menghină cu manipulare manuală

[Vlase II]pag. 355 tab. 12.16

k2.2) Timpul ajutator ta1’, pentru curățirea dispozitivului de așchii

[Vlase II]pag 360 tab. 12.21

k2.3) Timpul ajutator ta2, pentru mînuiri și mișcări auxiliare și de comandă la mașini de frezat

[Vlase II]pag 375 tab. 12.30

k2.4) Timpul ajutator ta3, pentru măsurări la luarea așchiei de probă pe mașini de frezat

[Vlase II]pag 375 tab. 12.31

k2.4) Timpul ajutator ta4, pentru măsurări de control la prelucrarea pe mașini de frezat

[Vlase II]pag 376 tab. 12.32

k3) Timp deservire tehnică

k3.1) Timpul de deservire td, a locului de muncă la mașini de frezat

[Vlase II]pag 383 tab. 12.38

k3.2) Timpul de odihnă și necesități firești to, la mașini de frezat

[Vlase II]pag 383 tab. 12.39

k3.3) Timpul pentru pregătire-încheiere tpi, la mașini de frezat

[Vlase II]pag 351 tab. 12.11

k4) Timpul unitar pe operație

5.3 Operația 9: Frezare profilată (Locaș plăcuță așchietoare)

a)Schița operației

b)Mașina unealtã și principalele caracteristici

[Vlase II]pag. 221 tab. 10.1

c)Sculele așchietoare

Freză disc profiilată cu alezaj cilindric Rp3

[Vlase II]pag. 101 tab. 5.6

d)Dispozitivul de prindere al semifabricatului

Dispozitiv special pentru frezat locaș plăcuță așchietoare

e)Dispozitivele de prindere pentru sculele așchietoare

Con morse ISO 40 pentru dornul port-freza Ø20 (accesoriu al masinii unelte)

f)Mijloace de control

Șubler 150×1 STAS 1373 – 73

g)Fazele operației

1.Prindere semifabricat

2.Frezare de degroșare

3.Desprindere piesã

4.Control

h)Adaosurile de prelucrare intermediare și totale

i)Regimurile de așchiere

i1) Adâncimea de așchiere

i2) Avansul de așchiere

[Vlase II]pag. 95 tab. 9.14

i3) Durabilitatea economică a sculei

[Vlase II]pag.100 tab. 9.29

i4) Viteza de așchiere

[Vlase II]pag. 107 tab. 9.37

[Vlase II]pag. 101 tab. 9.31

i5) Turația

Datorită faptului că gama de turații a mașinii unelte alese este continuă se adoptă valoarea imediat inferioară nr = 475 rot/min

i6) Viteza reală de așchiere

i7) Viteza de avans

Datorită faptului că gama de viteze a mașinii unelte alese este continuă se adoptă valoarea imediat inferioară vs =125 mm/min

i8) Verificarea puterii consummate prin așchiere

j)Metoda de reglare a sculei la cotã

Prin așchii de probă și sistem de reglare la cotă a mașinii unelte.

k)Norma tehnicã de timp

k1) Timpul de bază

k2) Timpul auxiliar

k2.1) Timpul ajutator tpd, pentru prinderea si desprinderea piesei în menghină cu manipulare manuală

[Vlase II]pag. 355 tab. 12.16

k2.2) Timpul ajutator ta1’, pentru curățirea dispozitivului de așchii

[Vlase II]pag 360 tab. 12.21

k2.3) Timpul ajutator ta2, pentru mînuiri și mișcări auxiliare și de comandă la mașini de frezat

[Vlase II]pag 375 tab. 12.30

k2.4) Timpul ajutator ta3, pentru măsurări la luarea așchiei de probă pe mașini de frezat

[Vlase II]pag 375 tab. 12.31

k2.4) Timpul ajutator ta4, pentru măsurări de control la prelucrarea pe mașini de frezat

[Vlase II]pag 376 tab. 12.32

k3) Timp deservire tehnică

k3.1) Timpul de deservire td, a locului de muncă la mașini de frezat

[Vlase II]pag 383 tab. 12.38

k3.2) Timpul de odihnă și necesități firești to, la mașini de frezat

[Vlase II]pag 383 tab. 12.39

k3.3) Timpul pentru pregătire-încheiere tpi, la mașini de frezat

[Vlase II]pag 351 tab. 12.11

k4) Timpul unitar pe operație

5.4 Operația 14: Tarodare M12x7,5 mm

a)Schița operației

b)Mașina unealtã și principalele caracteristici

[Vlase I]pag 276 tab. 10.4

c)Sculele așchietoare

tarod cu coadă scurtă A-M12 SR ISO 529:2012/Rp3

[10] pag 6 tab 2

d)Dispozitivul de prindere al semifabricatului

Menghină cu autocentrare STAS 8237/1-06

e)Dispozitivele de prindere pentru sculele așchietoare

Mandrină cu demonatare rapidă – Con Morse – SR ISO 296.

f)Mijloace de control

Calibru tampon T-NT pentru M12 STAS CT2012-02

g)Fazele operației

1.Prindere semifabricat

2.Filetare cu tarodul M12x7,5

3.Desprindere piesã

4.Control

h)Adaosurile de prelucrare intermediare și totale

i)Regimurile de așchiere

i1) Adâncimea de așchiere

i2) avansul de așchiere

[Vlase I]pag. 334 tab. 11.75

i3) Durabilitatea economică a sculei

[Vlase I]pag. 161 tab. 9.10

i4) Turația

[Vlase I]pag. 334 tab. 11.75

i6) Viteza reală de așchiere

j)Metoda de reglare a sculei la cotã

Sistemul de reglare la cotă al mașinii unelte.

k)Norma tehnicã de timp

k1) Timpul operativ incomplet

[Vlase I]pag. 334 tab. 11.75

[Vlase I]pag. 334 tab. 11.75

k2) Timpul ajutator tpd, pentru prinderea si desprinderea piesei la prelucrarea pe mașina de găurit

[Vlase I]pag. 340 tab. 11.78

k3) Timp deservire (tehnică și organizatorică) a locului de muncă și timp de odihnă și necesități firești

[Vlase I]pag 343 tab. 11.81

k3.3) Timpul pentru pregătire-încheiere tpi, la mașini de găurit

[Vlase I]pag 343 tab. 11.81

k4) Timpul unitar pe operație

5.5 Operația 15: Burghiere Ø10×12,5

a)Schița operației

b)Mașina unealtã și principalele caracteristici

[Vlase II] pag 276 tab. 10.4

c)Sculele așchietoare

Burghiu cilindric elicoidal – producator ISCAR

[12]pag. 1 tab. 1

d)Dispozitivul de prindere al semifabricatului

Menghină cu autocentrare STAS 8237/1-86

e)Dispozitivele de prindere pentru sculele așchietoare

Mandrină cu auto stranger STAS 6559

f)Mijloace de control

Calibru tampon T-NT Ø 10 STAS 2981/68

g)Fazele operației

1.Prindere semifabricat

2.Burghiere Ø10×12,5

3.Desprindere piesã

4.Control

h)Adaosurile de prelucrare intermediare și totale

i)Regimurile de așchiere

i1) Adâncimea de așchiere

i2) avansul de așchiere

[Vlase I]pag. 236 tab. 9.99

Se adoptă din gama de avansuri a mașinii unelte alese avansul real de așchiere sr = 0,4 mm/rot.

i3) Durabilitatea economică a sculei

[Vlase I]pag. 241 tab. 9.115

i4) Viteza de așchiere

[Vlase I]pag. 249 tab. 9.125

[Vlase I]pag. 248 tab. 9.126

i5) Turația

Se adoptă din gama de rotații a mașinii unelte alese nr = 600 rot/min.

i6) Viteza reală de așchiere

j)Metoda de reglare a sculei la cotã

Sistemul de reglare la cotă al mașinii unelte.

k)Norma tehnicã de timp

k1) Timpul operativ incomplet

[Vlase I]pag. 317 tab. 11.51

[Vlase I]pag. 317 tab. 11.51

k2) Timpul auxiliar

k2.1) Timpul ajutator ta1, pentru prinderea si desprinderea piesei la prelucrarea pe mașina de găurit

[Vlase I]pag. 340 tab. 11.78

k2.2) Timpul ajutator ta2, pentru curățirea dispozitivului de așchii

[Vlase I]pag 342 tab. 11.80

k3) Timp deservire (tehnică și organizatorică) a locului de muncă și timp de odihnă și necesități firești

[Vlase I]pag 343 tab. 11.81

k4) Timpul pentru pregătire-încheiere tpi, la mașini de găurit

[Vlase I]pag 343 tab. 11.81

k4) Timpul unitar pe operație

5.6 Operația 17: Burghiere Ø7×23

a)Schița operației

b)Mașina unealtã și principalele caracteristici

[Vlase II] pag 276 tab. 10.4

c)Sculele așchietoare

Burghiu cilindric elicoidal – producator ISCAR

[12]pag. 1 tab. 1

d)Dispozitivul de prindere al semifabricatului

Menghină cu autocentrare STAS 8237/1-86

e)Dispozitivele de prindere pentru sculele așchietoare

Mandrină cu auto strangere STAS 6559

f)Mijloace de control

Calibru tampon T-NT Ø8 STAS 2981/68

g)Fazele operației

1.Prindere semifabricat

2.Burghiere Ø7x23mm

3.Desprindere piesã

4.Control

h)Adaosurile de prelucrare intermediare și totale

i)Regimurile de așchiere

i1) Adâncimea de așchiere

i2) avansul de așchiere

[Vlase I]pag. 236 tab. 9.99

Se adoptă din gama de avansuri a mașinii unelte alese avansul real de așchiere sr = 0,4 mm/rot.

i3) Durabilitatea economică a sculei

[Vlase I]pag. 241 tab. 9.115

i4) Viteza de așchiere

[Vlase I]pag. 249 tab. 9.125

[Vlase I]pag. 248 tab. 9.126

i5) Turația

Se adoptă din gama de rotații a mașinii unelte alese nr = 1180 rot/min.

i6) Viteza reală de așchiere

j)Metoda de reglare a sculei la cotã

Sistemul de reglare la cotă al mașinii unelte.

k)Norma tehnicã de timp

k1) Timpul operativ incomplet

[Vlase I]pag. 317 tab. 11.51

[Vlase I]pag. 317 tab. 11.51

k2) Timpul auxiliar

k2.1) Timpul ajutator ta1, pentru prinderea si desprinderea piesei la prelucrarea pe mașina de găurit

[Vase I]pag. 340 tab. 11.78

k2.2) Timpul ajutator ta2, pentru curățirea dispozitivului de așchii

[Vlase I]pag 342 tab. 11.80

k3) Timp deservire (tehnică și organizatorică) a locului de muncă și timp de odihnă și necesități firești

[Vlase I]pag 343 tab. 11.81

k4) Timpul pentru pregătire-încheiere tpi, la mașini de găurit

[Vlase I]pag 343 tab. 11.81

k4) Timpul unitar pe operație

II. Studiul economic

1. Caracterul producției.

1.1. Calculul coeficientului de serie

– k=0…2 – producție de masă

– k= 2…5 – producție de serie mare;

– k= 5…10- producție de serie mijlocie;

– k=10…20- producție de serie mică;

– k>20 – productie de unicat.

R – Ritmul de fabricatie [min/buc];

Tu – Timpul unitar pe operație

Td – timpul disponibil de lucru [ore/an]

N – Producția de buc/an

i – Numărul de schimburi pe zi

h – Numărul orelor de lucru pe schimb

z – Zile lucrătoare pe an

Pe baza valorii medii a coeficientului de serie se constată că producția are un caracter de serie mare.

2. Calculul lotulului optim de fabricație.

2.1. Mărimea lotului optim de fabricație.

nopt = 1250 buc

Nλ – Este programa anuală de fabbricație, inclusive piesele de schimb, piesele de siguranță, rebuturile.

D – Cheltuieli dependente de lotul de fabricație ( pregătire – încheiere, întreținerea utilajului, etc.)

Cm – Costul semifabricatului până la începerea prelucrărilor mecanice

A – Valoarea aproximativă a cheltuielilor independente de mărimea lotului de fabricație

τ – numarul de loturi aflate simultan în fabricație

ε – 0.2÷0.25% [lei/1leu investit] – pierdere suportată de economia societații economice pentru un leu mijloace circulante imobilizate

β – Procentul de rebuturi ( 0,2 % )

N – Programa anuală planificată

Ns – Numărul pieselor de schimb

Nsg – Numărul pieselor de siguranță

D1 – Cheltuieli cu pregătirea – încheierea fabricației și cu pregătirea administrative a lansării lotului [RON]

D2 – Cheltuieli cu întreținerea și funcționarea utilajului [RON]

p – 150…450 regia generală a întreprinderii în procente

tpi,i – timpul de pregătire – încheiere pentru fiecare operație activă [min]

rm,i – retribuția orară de încadrare a lucrării la operația I [RON/oră]: – frezare 5,5 [RON/ora];

– gaurire 3,5 [RON/ora];

– rabotare: 6,5 [RON/ora];

– filetare: 4 [RON/ora];

mi – numărul de mașini necesare executării operației I

ai – costul unei ore de întreținere și funcționare a utilajului [lei/oră]

Gsf – masa semifabricatului [Kg]

Pc – costul unui Kg de metal[RON]

3. Calculul timpilor pe bucată.

3.1. Timpul pe bucată

tbuc,I – timpul pe bucată, pentru operația i [min/buc]

tui – timpul unitar, pentru operația i [min/buc]

tpi – timpul de pregătire încheiere, pentru operația i [min/lot]

n – mărimea lotului optim de fabricație [buc]

,07

4. Calculele economice justificative pentru stabilirea variantei economice pentru cele 2 operații tratate in 2 variante.

Cx – Costul unei operații [RON]

A – Cheltuieli independente de lot [RON]

x – Numărul de piese

B – Cheltuieli special [RON]

A1,j – Costul semifabricatului [RON]

A2,j – Costul manoperei pentru o piesă la operația i [RON]

A3,j – cheltuieli indirecte de sector (regie) [RON]

A4,j – Cheltuieli indirecte generale, pentru servicii tehnice, administrative [RON]

A5,j – Costul exploatării mașinii unelte pe timpul executării operației i considerate pentru o piesă [RON]

– coeficent funcție de cota de amortizare a mașinii unelte pentru o perioada de amortizare de doisprezece ani

1,4 – coeficient în funcție de cheltuielile de întretinere și reparație a mașinii unelte

CMU – Costul inițial al mașinii unelte [RON]

tbuc,i – Timpul pe bucată pentru operația i

CDPsf(SPsc,Sc,V) – costul dispozitivului de prindere al semifabricatului, (sculei verificatorului) pentru operația considerate [RON]

C1 – cota anuală de amortizare a dispozitivelor, sculelor, verificatoarelor

C1= 100% – pentru amortizarea într-un an.

C1 = 50% – pentru amortizarea în doi ani.

C2 – cota de întreținere ()

CDPsf – Costul DPsf special proiectate [RON]

K – Coeficient echivalent al costului mediu pe piesă component a dispozitivului special proiectat

K = 15 – pentru dispositive simple

K = 30 – pentru dispozitive de complexitate medie.

K = 45 – pentru dispozitive de complexitate ridicată

np – numărul total de piese componente ale dispozitivului.

4.1. Operația 1 Prelucrare suprafața plană 152,5×26,5

Dând valori producției x=0 și x=30000 buc/an se pot determina costurile prelucrărilor, prin reprezentarea grafică a costurilor prelucrării

Conform graficului variant optima pentru operația 1 este varianta A

4.2. Operația 2 Frezare frontală 26,5×25

Dând valori producției x=0 și x=30000 buc/an se pot determina costurile prelucrărilor, prin reprezentarea grafică a costurilor prelucrării

Conform graficului variant optima pentru operația 2 este varianta A

III. Probleme de organizare a procesului tehnologic

1. Calculul numărului de mașini unelte necesare și a gradului de încărcare pentru cele 6 operații în variant economică.

1.1 Calculul numărului de mașini unelte necesare

Tui – Timpul unitar necesar pentru MU la operația "i"

1.2 gradul de încărcare al mașinilor unelte

2. Amplasarea mașinilor unelte în flux tehnologic pentru aceleași operații.

Pentru realizarea operațiilor analizate din cadrul procesului tehnologic studiat se propune amplasarea M.U. în flux tehnologic ca în schița următoare:

3. Măsuri de tehnica securității muncii

3.1. Mașini de frezat

– Pe mașina de frezat se vor executa numai operațiile pentru care a fost destinată mașina de întreprindere constructoare.

– Mașinile de frezat la care se execută frezare rapidă trebuie să fie prevăzute cu ecrane de protecție.

– Înainte de montarea frezei, se va verifica ascutirea acesteia, verificandu-se dacă aceasta corespunde materialului ce urmează să se prelucreze, precum și regimul de lucru indicat în fișa de operații. Montarea și demontarea frezei se va face cu mașinile protejate. Dupa fixarea și reglarea frezei se va regla și dispozitivul de protecție,astfel încat dinții frezei sa nu poată să prindă mâinile sau îmbracamintea muncitorului.

– Fixarea pieselor pe masa mașinii de frezat trebuie să se execute cu dispozitive speciale de fixare sau în menghină. Se interzice orice improvizație la fixarea pieselor.

– La fixarea pieselor cu suprafețe neprelucrate și cu încălcări, în menghine sau direct pe masa mașinii, se vor folosi menghine falci zimțate sau placi de reazem și de strangere zimțate.

– Verificarea cotelor pieselor fixate pe masa mașinii, precum și a calității suprafeței prelucrate se vor face numai dupa oprirea mașinii.

– În timpul funcționării mașinii de frezat nu se permite ca pe masa ei sa se gasească scule sau alte piese nefixate.

– La operația de frezare,cuplarea avansului se va face numai dupa pornirea prealabilă a axului frezei.La oprirea mașinii de frezat se va decupla întâi avansul, iar apoi se va opri axul frezei.

3.2. Mașini de găurit și alezat

– Înaintea fixării piesei pe masa mașinii se vor curăța masa și canalele ei de așchii.

– Curățarea mesei de așchii se va face numai după oprirea mașinii,cu ajutorul unui cârlig pentru așchii, peria și maturica. Se interzice suflarea aschiilor cu jet de aer.

– Prinderea piesei pe masa mașinii și desprinderea ei se vor face numai după ce axul principal s-a oprit complet.

– Fixarea piesei pe masa mașinii se face în cel putin două puncte iar șuruburile de fixare vor fi cât mai apropiate de piesa de prelucrat.

– Piesa de găurit sau alezat trebuie fixate rigid de masa mașinii, fie cu ajutorul unor dispozitive de fixare, fie cu ajutorul monghinei.Se interzice fixarea si ținerea piesei cu mana.

– Înaintea pornirii mașinii se va alege regimul de lucru corespunzator operației care se execută, sculei utilizate și materialului piesei de prelucrat.

– Mandrinele de prindere se vor strange și desface numai cu chei adecvate care se vor scoate înainte de pornirea mașinii.

– Se interzice frânarea cu mâna a mandrinei în timpul funcționării mașinii pentru strângerea sculei.

– Burghiul sau alezorul introdus în axul principal sau în mandrina de prindere trebuie să fie centrat și fixat.

– Scoaterea burghiului sau a lezorului din axul principal se face numai cu ajutorul unei scule speciale.

– Se interzice folosirea burghielor, alezoarelor sau conurilor cu cozi uzate sau care prezintă crestaturi, urme de ciocan, etc.

– Se interzice folosirea burghielor cu coadă conică în mandrinele universale ale mașinilor-unelte.

– Se interzice folosirea burghielor cu coadă cilindrică în bucșe conice

.III. SDV-uri

I. Calculul calibrului

Calibru pentru alezaje

Proiectarea unui calibru pentru un alezaj ᴓ10 având clasa de precizie H8.

Es=0.039

Ei=0

Din STAS 2890/1-87 aleg forma constructivă a calibrului tampon.

Conform STAS-ului enunțat mai sus aleg calibru tampon neted dublu Trece-Nu trece,pentru dimensiuni între 5…50 mm.

Forma calibrului tampon Trece-Nu trece

Partea TRECE

Partea NU TRECE

Pentru diametrul alezajului de ᴓ10 conform STAS-ului 2981/1-88 avem următoarele dimensiuni ale calibrului tampon:

d0=4 mm

L1=64mm

L2=61 mm

L3=77 mm

Pentru partea Trece:

l1=28(0+0.3) mm

l2=10(0-0.3) mm

l3=12(+10) mm

Pentru partea Nu trece:

l1=25(0+0.3) mm

l2=7(0-0.3) mm

l3=12(+10) mm

e1=1 mm

e2=1.5 mm

r=1 mm

Mâner R4

Calculul părților active ale calibrului:

Tabel cu formulele de calcul pentru calibru conform STAS 8222

Tab. 1lnllnl

Toleranțele de execuție – la dimensiune și la forma geometrică – ale calibrelor

H pentru dimensiune clasa IT3

Tab. 2

Tab. 3

Calculul toleranțelor de execuție și limita de uzură în raport cu limita de uzură a piesei [m]

Hdim=4m= 0.004mm

z=11m=0.011mm

y=0

mm

mm

mm

mm

mm

mm

mm

IV. Bibliografie

Vlase A. – Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucare și norme tehnice de timp – vol. 1– Editura Tehnică București 1984 și 1985 [1]

Vlase A. – Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucare și norme tehnice de timp – vol. 2– Editura Tehnică București 1984 și 1985 [2]

Popescu I., Minciu C., Tănase I.,Brîndașu D. – Scule aschietoare. Dispozitive de prindere a sculelor aschietoare. Dispozitive de prindere a semifabricatelor.Mijloace de măsurare. Elemente pentru proiectarea tehnologiilor – Vol 1- Editura Matrix București 2005 [3]

Catalog de produse întreprinderea Înfrățirea Oradea – Numărul 26 [4]

STAS 575-80 [5]

STAS 11905-80 [6]

Dușe D.,Bologa O.–Tehnologii de prelucrare tipizate–Editura Universității din Sibiu 1995[7]

STAS 7608-88 [8]

STAS 6287-80 [9]

SR ISO 529:2012 [10]

STAS 13064 [11]

Anexe

1. Plan de operații al procesului tehnologic

2. Desenul de execuție al piesei

3. Desenul de execuție al semifabricatului

4. Film tehnologic

5. Desen de execuție SDV-uri

Bibliografie

Vlase A. – Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucare și norme tehnice de timp – vol. 1– Editura Tehnică București 1984 și 1985 [1]

Vlase A. – Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucare și norme tehnice de timp – vol. 2– Editura Tehnică București 1984 și 1985 [2]

Popescu I., Minciu C., Tănase I.,Brîndașu D. – Scule aschietoare. Dispozitive de prindere a sculelor aschietoare. Dispozitive de prindere a semifabricatelor.Mijloace de măsurare. Elemente pentru proiectarea tehnologiilor – Vol 1- Editura Matrix București 2005 [3]

Catalog de produse întreprinderea Înfrățirea Oradea – Numărul 26 [4]

STAS 575-80 [5]

STAS 11905-80 [6]

Dușe D.,Bologa O.–Tehnologii de prelucrare tipizate–Editura Universității din Sibiu 1995[7]

STAS 7608-88 [8]

STAS 6287-80 [9]

SR ISO 529:2012 [10]

STAS 13064 [11]

Anexe

1. Plan de operații al procesului tehnologic

2. Desenul de execuție al piesei

3. Desenul de execuție al semifabricatului

4. Film tehnologic

5. Desen de execuție SDV-uri