Proiectarea Unei Linii DE Sudura Pentru Schimbatoare DE Caldura

PROIECTAREA UNEI LINII DE SUDURĂ PENTRU SCHIMBĂTOARE DE CĂLDURĂ

CUPRINS

Vă rugăm să respectați formatul impus. În partea a II-a puteți introduce oricâte capitole, subcapitole și secțiuni considerați a fi necesare.

PREFAȚĂ

Vă rugăm să prezentați contextul în care ați ales tema de proiect și utilitatea temei în contextul respectiv. A nu se depăși o pagină.

[Introduceți textul aici, TNR 12; line spacing: single; aliniere: justify]

CUVINTE DE MULȚUMIRE

Secțiunea este alocată pentru a adresa mulțumiri persoanelor și organizațiilor care v-au sprijinit în finalizarea cu succes a lucrării. Vă rugăm să fiți specific. A nu se depăși o pagină.

[Introduceți textul aici, TNR 12; line spacing: single; aliniere: justify]

REZUMATUL LUCRĂRII DE LICENȚĂ

Vă rugăm să respectați indicațiile de mai jos. A nu se depăși două pagini pentru redactarea rezumatului.

Scopul temei de cercetare propuse [Care sunt motivele alegerii temei?]

[Introduceți textul aici, TNR 12; line spacing: single; aliniere: justify]

Obiectivul general [Ce rezultate ați urmărit să obțineți prin tema de proiect în termeni generali?]

[Introduceți textul aici, TNR 12; line spacing: single; aliniere: justify]

Obiective specifice [Pe de direcții majore ați acționat în cadrul lucrării pentru a atinge obiectivul general și de ce?]

[Introduceți textul aici, TNR 12; line spacing: single; aliniere: justify]

Metodologie/Abordare/Proiectare [Ce metode, ce instrumente, ce tehnologii, ce concepte, ce teorii etc. ați aplicat pentru a atinge obiectivele propuse în cadrul temei?]

[Introduceți textul aici, TNR 12; line spacing: single; aliniere: justify]

Rezultatele majore [La ce rezultate principale ați ajuns? Ce contribuții ați adus la diverse probleme legate de cunoaștere, inovare, dezvoltare tehnologică? La ce concluzii majore ați ajuns?]

[Introduceți textul aici, TNR 12; line spacing: single; aliniere: justify]

Limitări ale rezultatelor (dacă este aplicabil) [Care a fost aria de studiu și dezvoltare la care s-a limitat tema și ce propuneri aveți pentru dezvoltări viitoare?]

[Introduceți textul aici, TNR 12; line spacing: single; aliniere: justify]

Implicații practice (dacă este aplicabil) [Ce implicații și impact tehnic/tehnologic ar putea avea rezultatele temei dvs. dacă s-ar aplica în practică? Ce impact economic sau comercial ar putea avea eventuala aplicare în practică a rezultatelor temei?]

[Introduceți textul aici, TNR 12; line spacing: single; aliniere: justify]

Implicații de altă natură (ex. sociale, științifice: dacă este aplicabil) [Ce impact asupra mediului sau a unor aspecte de responsabilitate socială ar putea avea rezultatele temei? Cum ar putea afecta calitatea vieții?]

[Introduceți textul aici, TNR 12; line spacing: single; aliniere: justify]

Originalitatea/valoarea [Ce aduce nou în domeniu lucrarea dvs.? Care este valoarea rezultatelor și cine anume le-ar putea utiliza cu preponderență?]

[Introduceți textul aici, TNR 12; line spacing: single; aliniere: justify]

SUMMARY OF THE BSc FINAL DEGREE PROJECT

This section is the English translation of the „Rezumatul lucrării de licență". Please keep the text in maximum two pages.

Project scope

[Introduceți textul aici, TNR 12; line spacing: single; aliniere: justify]

General objective

[Introduceți textul aici, TNR 12; line spacing: single; aliniere: justify]

Specific objectives

[Introduceți textul aici, TNR 12; line spacing: single; aliniere: justify]

Methodology/Approach/Design

[Introduceți textul aici, TNR 12; line spacing: single; aliniere: justify]

Major results

[Introduceți textul aici, TNR 12; line spacing: single; aliniere: justify]

Limitations of the results (if it is applicable)

[Introduceți textul aici, TNR 12; line spacing: single; aliniere: justify]

Practical implications (if it is applicable)

[Introduceți textul aici, TNR 12; line spacing: single; aliniere: justify]

Other implications (e.g. social, scientific: if it is applicable)

[Introduceți textul aici, TNR 12; line spacing: single; aliniere: justify]

Originality/value

[Introduceți textul aici, TNR 12; line spacing: single; aliniere: justify]

REZUMATUL CAPITOLELOR

Vă rugăm să descrieți pe scurt fiecare capitol al lucrării de licență. A nu se depăși două pagini pentru această secțiune.

[Introduceți textul aici; TNR 12, line spacing: single; aliniere: justify]

OBIECTIVUL GENERAL

Obiectivul general trebuie să exprime în termeni generali ce urmăriți să atingeți prin tema de proiect. Obiectivul general trebuie să fie legat de problema pe care doriți să o rezolvați (a se vedea secțiunea 2.1 din proiect). Formulați obiectivul general de așa natură încât să fie direcționat clar asupra problemei majore de rezolvat în cadrul proiectului, să fie măsurabil, să fie realist. Maximum o pagină pentru descrierea obiectivului general.

[Introduceți textul aici; TNR 12, line spacing: single; aliniere: justify]

OBIECTIVELE SPECIFICE

Obiectivele specifice se adresează diverselor fațete ale problemei de rezolvat prin tema de proiect. Obiectivele specifice trebuie să specifice ce urmează să faceți în cadrul proiectului, unde și cu ce scop. Formulați obiectivele specifice de așa natură încât să fie măsurabile. Asociați minimum un indicator prin care se poate măsura gradul de rezolvare al fiecărui obiectiv specific. Maximum o pagină pentru descrierea obiectivelor specifice.

[Introduceți textul aici; TNR 12, line spacing: single; aliniere: justify]

1. INTRODUCERE

Sisteme flexibile de fabricatie

Noțiuni introductive

Prin producție se înțelege suma tuturor activităților care presupun transformări de bunuri materiale sau servicii prin consum de forță de muncă (input-uri) în (alte) bunuri materiale sau servicii (output-uri), în scopul satisfacerilor unor necesități.

Fig.1.1.Model de reprezentare a producției[w1]

Intrările sunt reprezentate de factorii primari ai producției adică acele elemente indispensabile oricărui proces de producție.

Factorii primari (indispensabili) ai producției sunt:

obiectele muncii – acele obiecte asupra cărora se acționează pentru a le transforma în produse de care are nevoie;

mijloacele de muncă – instrumentele, cu care oamenii acționează asupra obiectului muncii pentru a-l transforma în produs finit;

forța de muncă – acceptată ca fiind totalitatea aptitudinilor fizice și intelectuale de care dispune organismul uman și pe care le pune în funcționare omul atunci când produce;

energie.

În cadrul producției intră mai multe activități:

Depistarea necesităților prin prospectarea pieței – marketing;

Stabilirea concepției constructive și/sau tehnologice a produsului prin – proiectare (design);

Fabricația – totalitatea activităților pentru realizarea concretă a unui produs (bun material sau serviciu), prin consum de bunuri materiale sau servicii, forță de muncă și energie.

Vânzarea – desfacerea produsului (bun material sau serviciu), se consumă atât forță de muncă cât și alte servicii, pentru a putea desfășura normal vânzarea;

Servicii după vânzare, exemplu : întreținere, reparații, asigurări de up-grade, etc.

Reciclarea produsului;

Activitatea organizatorică pentru corelarea tuturor acestor activități – management. Activitatea de management constituie un liant, un integrator optimal al celorlalte șase

activități.

Prin proces de fabricație se înțelege totalitatea activităților care concură la fabricație.

În cadrul procesului de fabricație apar două tipuri de operații și anume :

operații de prelucrare

operații de manipulare

a) Operațiile de prelucrare sunt acele componente ale procesului de fabricație în care obiectul muncii își schimbă forma, starea de agregare, structura sau calitatea suprafeței.

b) Operațiile de manipulare sunt acele componente ale procesului de fabricație prin care

obiectul de lucru își schimbă situarea (poziția și orientarea în spațiu).

Se face observația că obiectul manipulat poate fi obiect de lucru, sculă, dispozitiv, deșeuri, etc.

Tot în cadrul operațiilor de manipulare sunt incluse și operațiile în urma cărora se obține informații despre obiectul manipulat, cum ar fi : operațiile de măsurare, control, etc.

Funcție de modalitatea de participare a operatorului uman în cadrul procesului de fabricație, acesta poate fi clasic, mecanizat și automat.

Astfel, se vorbește despre proces de fabricație clasic atunci când factorul esențial – atât în cadrul operațiilor de prelucrare, cât și în acelor de manipulare – în desfășurarea procesului de fabricație este operatorul uman.

Procesul de fabricație mecanizat se caracterizează prin folosirea unor surse de energie artificială, exterioară, a unor dispozitive, scule și mașini de lucru, astfel încât efortul fizic al operatorului uman să fie redus, iar prezența sa să fie necesară doar în activitățile de comandă a

procesului.

Fig.1.2. Reprezentare a procesului de fabricație[w1]

Procesul de fabricație automatizat are ca și caracteristică principală neparticiparea operatorului uman la conducerea și desfășurarea operațiilor din cadrul procesului de fabricație, rolul său fiind acela de supervizor (de supraveghere) al procesului.

Una din cele mai importante caracteristici ale procesului de fabricație o reprezintă flexibilitatea.

Flexibilitatea unui proces de fabricație se definește ca fiind calitatea sistemului de fabricație de a răspunde eficient la circumstanțe schimbătoare: de stare când sistemul funcționează în condiții variate cum sunt: ordinea operațiilor, trasee diferite, volum schimbător al producției etc. Și de acțiune, care se referă la volumul schimbărilor necesare pentru modificarea condițiilor la mașina de lucru, la dispozitivele de lucru etc.

Astfel se vorbește de proces de fabricație rigid atunci când pentru trecerea de la un produs la altul trebuie să se investească cheltuieli mari.

În caz contrar, atunci când trecerea de la fabricarea unui produs la altul se face cu cheltuială minimă vorbim de un proces de fabricație flexibilă.

1. Structura generală a sistemelor de fabricație

Prin sistem de fabricație se înțelege totalitatea mijloacelor materiale și componente nemateriale care concură la realizarea unui produs și care sunt grupate în timp și în spațiu într-un mod bine determinat.

Deoarece între-un anumit proces de fabricație și sistemul de fabricație corespunzător

există o corespondență biunivocă bine determinată, se poate trece la o clasificare a sistemului de fabricație similară cu cea a procesului de fabricație.

Astfel figura 1.2. va apărea sub următoarea formă:

Fig.1.3. Reprezentarea structurală a sistemului de fabricație[w1]

Deci în cazul unui sistem de fabricație apar două tipuri de subsisteme și anume :

subsistemul de prelucrare realizează, în general, operațiile de prelucrare; în componența sa intră operatorul uman (O.U.), dispozitive de lucru (D.L.), mașini de lucru (M.L.) și roboții industriali de prelucrare (R.I.p) ;

subsistemul de manipulare realizează operațiile de manipulare specifice procesului de fabricație; este constituit din operator uman (O.U.), roboți industriali de manipulare (R.I.m) respectiv instalații aducătoare și de evacuare (I.A/E.), care la rândul lor pot fi instalații aducătoare de materiale și materii prime (I.A.m) instalații aducătoare și de evacuare scule și dispozitive (I.A/Esc), instalații de evacuat deșeuri (I.E.d), instalații de

evacuat piese finite (I.E.p) respectiv dispozitive de măsură și control (D.M.C.).

Similar procesului de fabricație, sistemul de fabricație se clasifică în sistem clasic, mecanizat și respectiv automat, în funcție de implicarea operatorului uman (O.U.) în cadrul sistemului de fabricație.

În cazul în care subsistemul de manipulare are în componența sa doar operatorul uman

sau cu alte cuvinte atunci când O.U. realizează toate funcțiile subsistemului de manipulare, atunci se vorbește despre un sistem de fabricație clasic.

În cazul în care operatorul uman intervine prin comandă manuală, iar operațiile de manipulare sunt realizate de IA/E, atunci sistem fabricație clasic.

În cazul în care operatorul uman intervine prin comandă manuală, iar operațiile de manipulare sunt realizate de IA/E, atunci sistemul de fabricație este unul mecanizat.

Sistemele de fabricație, care nu prezintă în structura lor operatori umani, funcțiile de conducere fiind preluate de către sisteme de conducere avansate, se numesc sisteme de fabricație automatizate.

În cazul în care schimbarea sarcinii de fabricație este facilă și acest fapt se datorează caracterului universal al componentelor sistemului de fabricație se spune despre acel sistem că prezintă proprietăți de flexibilitate. În caz contrar, la o schimbare dificilă a sarcinii de fabricație sistemul prezintă proprietăți de rigiditate.

Problema flexibilității se complică cu creșterea numărului de tipuri de produse și cu creșterea numărului de tipodimensiuni a unui produs.

Astfel în figura 1.4. se prezintă funcție de numărul produse/an și numărul de tipodimensiuni/an, când se pretează fabricația rigidă și când cea flexibilă, pentru ca fabricația să fie rentabilă.

Fig.1.4. Reprezentarea tipului de fabricație funcție de nr. de produse/an și nr. tipodimensiuni/an[w1]

În figura 1.5. se prezintă corelația dintre gradul de flexibilitate a sistemului și nivelul de evoluție a sistemului (clasic, mecanizat, automat) și respectiv corelația dintre productivitate și nivelul de evoluție a sistemului.

Fig.1.5. Corelația dintre gradul de flexibilitate a sistemului și nivelul de evoluție a sistemului[w1]

Se observă o creștere a productivității funcție de evoluția sistemului de fabricație, dar se observă că automatizarea nu presupune implicit și o creștere a flexibilității.

După cum se preciza în definiția sistemului de fabricație, mijloacele materiale și

componentele nemateriale cu ajutorul cărora se realizează un produs, trebuie să fie grupate în spațiu, într-un mod bine determinat. Gruparea spațială a acestora se prezintă în figura 1.6.

Fig.1.6. Gruparea în spațiu a componentelor SFF[copiat si rescris după w1]

Unitatea de bază este reprezentată de modulul de fabricație materializat printr-un post de lucru. Mai multe module de fabricație formează celula de fabricație, mai multe celule de fabricație materializează linia de fabricație .a.m.d.

Condițiile fabricației în serie

Seria de fabricație se definește ca fiind o mulțime de obiecte similare la care se execută acelea și operații de prelucrare și de regulă în aceea și succesiune dată, pe mai multe mijloace de producție.

Seria de fabricație se divide pe loturi de fabricație.

Lotul de fabricație se definește ca fiind o mulțime finită de obiecte similare, la care sarcina de fabricație constă din aceea și succesiune de operații la fiecare obiect, această sarcină executându-se pe un singur mijloc de producție, după care întreg lotul se mută la alt mijloc de producție.

Fabricația de serie se poate desfă ura în mai multe variante:

– fabricația în serie paralelă se caracterizează prin aceea că cele două fluxuri de materiale A și B se “scurg” (parcurg) în succesiunea prezentată în figura 1.7, de la mijlocul de producție 1a spre 3a și respectiv 1b-2b-3b.

Fig.1.7. Succesiunea de parcurgere a fluxurilor de materiale

A și B în cazul fabricație în serie paralelă[w1]

După cum se observă în acest caz nu se poate vorbi de flexibilitate, deoarece atunci când nu se produce piesa B linia de mijloc de producție aferentă lui stă.

– fabricația în serie alternativă – caracteristic acestui tip de fabricație este utilizarea alternativă a mijloacelor de fabricație pentru parcurgerea produselor A respectiv B, figura 1.8.

Se face observația necesității adecvării mijloacelor de producție, atât seriei A cât i seriei B, dacă această adecvare poate fi realizată cu costuri minime atât materiale cât și umane, fabricația este flexibilă.

Fig.1.8. Succesiunea de parcurgere a fluxurilor de materiale

A și B în cazul fabricație în serie alternative[w1]

– fabricația de serie mixtă: seriile se fabrică simultan, astfel încât unele mijloace de producție sunt rezervate numai unei serii, iar altele sunt destinate ambelor serii, după cum se poate observa și din figura 1.9.

Fig.1.9. Succesiunea de parcurgere a fluxurilor de materiale

A și B în cazul fabricație în serie mixtă[w1]

Succesiunea produselor la mijloacele de producție 2b și 3b este aleatoare ceea ce impune flexibilitate. Se face observația că într-o fabricație modernă, cel mai frecvent utilizată este fabricația mixtă.

Adecvarea mijloacelor de producție la fabricație de serie flexibilă

Prin adecvare se înțelege gradul în care proprietățile mijlocului de producție corespunde cu cerințele impuse de fabricația de serie flexibilă.

Adecvarea este necesar a fi privită din două puncte de vedere :

tehnic;

economic.

Potrivirea tehnică se necesită a fi concretizată ținând seama de două categorii de considerații și anume:

-calitative respectiv cantitative.

În cazul în care se au în vedere considerațiile calitative este necesar a se stabili dacă:

mijloacele de producție se pot adecva modului în care se realizează prelucrarea (exemplu : trecerea de la strunjire exterioară la cea interioară);

se pot realiza cicluri de funcționare diferite;

mijlocul de producție poate fi interconectat cu alte mijloace de producție.

Considerentele cantitative sunt legate în principal de:

sarcina de fabricație (exemplu: dacă seria A fiind compusă din piese de φ 100 mm, iar seria B din piese de φ 500 mm se analizează posibilitățile trecerii de la prelucrarea prin a chiere a pieselor de φ100 mm la cele de φ 500 mm).

proces, funcție de puteri, viteze, avansuri, precizie, calitate, etc.

În cazul adecvării economice se analizează în principal următoarele aspecte legate de fabricație:

capacitatea de fabricație (în acest caz întrebarea care se pune este următoarea: “Se poate fizic realiza trecerea de la fabricarea seriei A la fabricarea seriei B în condiții economicoase ?”)

disponibilitatea în timp (exemplu: de și capacitatea de fabricație este adecvată, temporar aceasta nu este disponibilă din cauza reparațiilor);

utilizarea mijloacelor de producție, aspect ce poate fi privit atât din punct de vedere cantitativ, cât și din punct de vedere calitativ.

Utilizarea mijloacelor de producție poate fi tratată cantitativ și anume utilizare în timp, respectiv prin intensificarea regimurilor (exemplu: se analizează dacă mijlocul de producție poate trece de la seria A la B prin intensificarea regimului ) sau calitativ prin utilizarea posibilităților graduale sau alternative.

Condițiile funcționării automate

Principala caracteristică a unui proces de fabricație automatizat o reprezintă neparticiparea operatorului uman la conducerea și desfășurarea operațiilor din cadrul procesului de fabricație, rolul său fiind acela de supervizor (de supraveghere) al procesului.

Prin automatizare se înțelege organizarea unui proces de fabricație astfel încât participarea operatorului uman la desfășurarea procesului să nu aibă loc nici într-un mod continuu, nici într-un ritm impus.

Condițiile funcționării automate a unui proces de fabricație se prezintă sintetic în tabel.

Tabelul 1.1. Condițiile funcționării automate a unui proces de fabricație

Dacă se analizează tipurile de activități ale operatorului uman executate în cadrul unui sistem clasic și modul în care se poate automatiza fiecare activitate în parte se obțin următoarele grupe:

manipularea obiectelor de lucru se poate automatiza prin alegerea instalației aducătoare/ de evacuare IA/E sau/ și a unui robot (manipulator) respectând condiția ca sistemul să prezinte un plan de amplasament adecvat;

comanda mijloacelor de producție care efectuează prelucrare se poate automatiza sub două aspecte și anume prin automatizarea comenzilor de pornire/oprire și respectiv prin automatizarea propriu-zisă a desfășurării prelucrării;

automatizarea controlului și verificării calității se realizează prin automatizarea operațiilor de măsurare și control (posturi integrate în sistem, control activ, posturi separate de sistem);

efectuarea unor operații auxiliare procesului: automatizarea evacuării panului,

automatizarea aducerii materialelor auxiliare;

supravegherea și întreținerea se automatizează cu ajutorul programelor de monitorizare, diagnoză.

Postulatele fabricației flexibile automate sunt:

Integrabilitatea: permite realizarea legăturilor între sisteme. Ea se referă atât la componentele sistemului cât și la fluxurile de materiale, energie și respectiv informație;

Adaptabilitatea: permite adaptarea sistemului la diferite sarcini de fabricație prin acțiuni suplimentare de modificări în sistem;

Adecvarea: permite adaptarea sistemului la diferite sarcini de fabricație fără intervenții suplimentare în sistem;

Concepția dinamică: permite realizarea unor modificări structurale ale sistemului.

Istoric al sistemelor de fabricație

Primii germeni ai sistemelor de fabricație apar atunci când începe să se desprindă din rândul agricultorilor și păstorilor o profesiune nouă, aceea a meșteșugarilor.

Astfel primul modul de fabricație se identifică cu atelierul meșteșugarulur, apărut chiar în comuna primitivă.

Această perioadă se caracterizează prin primitivismul uneltelor și sculelor folosite de meșteșugari. Atelierele cele mai des întâlnite sunt cele de olărit, de producere a podoabele, făurăriile, etc.

În sclavagism, respectiv în feudalism se poate vorbi tot doar de sisteme de fabricație “clasice” în care evoluții apar doar la nivelul sculelor, uneltelor și dispozitivelor de prelucrat și mai puțin la nivelul componentelor sistemului. În cadrul atelierului se executa în general un produs în totalitate.

Organizarea ierarhică a celor ce lucrau în cadrul unui atelier era după cum urmează: me terul care era de obicei și proprietarul atelierului și a majorității bunurilor din cadrul lui ; pe nivelul ierarhic următor se situau calfele care aveau în proprietate unele unelte, scule din cadrul atelierului, iar pe ultima treaptă ierarhică se aflau ucenicii, cei care învățau meseria și care pentru munca prestată li se asigura hrană și locuință.

Pentru a-și putea reprezenta mai bine interesele în fața nobililor sau a cetății, meșteșugarii se organizează pe specific de activități în bresle sau corporații.

La începutul perioadei capitaliste, apariția manufacturilor a însemnat un salt calitativ cât și cantitativ a producției față de perioada precedentă.

Dacă în cadrul unui atelier clasic un om realiza un produs de la început până la capăt în cadrul atelierului manufacturier apare diviziunea muncii, adică o specializare pe faze a celor ce lucrează.

În tabelul 1.1. se prezintă câteva date importante în evoluția sistemelor de fabricație. Despre o dezvoltare susținută a sistemelor de fabricație se poate vorbi doar din a doua jumătate a sec. al XVIII-lea în Europa occidentală.

1951 la uzinele Ford din Cleveland sunt integrate toate operațiile

de prelucrare – asamblare a unui motor de autovehicul în așa

numita linie sincronă “synchronous line”;

[http://imt.uoradea.ro/mecatronica/doc/Sisteme%20flexibile%20de%20fabricatie%20-%20Curs%20-%20Tarca%20Radu.pdf]

Tehnologii, dispositive și scule noi au apărut într-un număr impresionant. Astfel, sculele a chietoare și materialele din care sunt confecționate s-au îmbunătățit într-un ritm foarte accentuat; tehnologiile de turnare și forjare s-au îmbunătățit brusc; a apărut metalurgia pulberilor; noi materiale composite au determinat apariția unor noi tehnologii de fabricație; au apărut tehnologii de debitare cu fascicule laser, cu plasmă și cu jet de apă, etc.

Apariția și prețul de fabricație tot mai scăzut a computerelor a determinat o adevărată revoluție în sistemele de fabricație. Iar odată cu dezvoltarea tehnologiilor mecatronice au apărut toate “accesoriile” – necesare integrării conducerii de către calculator a unui sistem de fabricație – materializate prin senzori și traductoare.

Începând cu anii ’50 o nouă perioadă a apărut perioada dominată de implementarea comenzilor numerice la mașinile unelte, apariția conceptului de tehnologie de grup și s-a impus – după 1990 – conceptele C.I.M. (Computer Integrated Manufacturing) urmate de cele post C.I.M.

Cu siguranță zilele de astăzi sunt zilele unui potențial uriaș pentru schimbare, ale globalizării piețelor și economiei, ale dispariției barierelor de comunicare prin apariția societății informatizate.

[].

1.1.2.Raal Bistrița. Schimbătoare de căldură.

Raal este un producător de sisteme de răcire și schimbătoare de căldură din aliaje de aluminiu și oțel inoxidabil, în construcție brazată: radiatoare, răcitoare de ulei, răcitoare de aer, răcitoare de combustibil, condensatoare,  destinate aplicațiilor în agricultură, construcții, industrie și auto.

Raal beneficiază de o experiență de 30 de ani în domeniul proiectării și fabricației de sisteme de răcire complete. Miile de proiecte executate ilustrează o gamă variată de tipuri constructive, dimensionale și funcționale. Asemenea flexibilitate în a satisface cerințele clienților săi presupune un angajament neîntrerupt din partea RAAL în direcția cercetării si dezvoltării.Echipa de cercetare-dezvoltare este capabilă să elaboreze programele pentru produsele noi ale clienților RAAL, astfel încât va asigura diferențierea acestora pe piață, prin inovație și performanță

Cu un departament de cercetare-dezvoltare puternic si creativ, un centru de testare bine echipat, patente pentru aripioare și soluții constructive/tehnologice noi, cu 150 de ingineri care oferă un interval de 30 – 50 de zile pentru dezvoltarea unui produs nou și peste 50 de prototipuri în fiecare lună, suntem intotdeauna pregătiți pentru a livra performanța.

Încrederea reciprocă, deschiderea spre cele mai noi soluții tehnice și apropierea de client reprezintă valori de bază ale RAAL, garantând o relație de afaceri pe termen lung . [w2]

FABRICAȚIE

schimbătoare de căldură din aliaje de aluminiu pe 8 linii de brazare utilizând tehnologia Nocolok

schimbătoare de căldură din oțel inoxidabil în cuptor de brazare cu vid

structuri metalice care intră în componența sistemelor de răcire

în cele două locații de producție din Romania: Bistrița, pe o suprafață de producție de 12500 m2 și Prundu Bîrgăului pe 32000 m2.

Departamentul de cercetare-dezvoltare,  experimentat și cu o înaltă calificare, asigură un ciclu foarte scurt de dezvoltare și asimilare în fabricație. [w2]

Inginerie:

DIMENSIONARE ȘI SIMULARE

PROIECTARE PRODUSE

CENTRU DE TESTARE

ATELIER PROTOTIPURI

SDV și ECHIPAMENTE TEHNOLOGICE [w2]

LOGISTICĂ

RAAL este în măsură să ofere servicii de logistică personalizate (transport, depozitare,distribuție) în funcție de nevoile și solicitările clientului. Ea deține filiale în Italia, Olanda, Germania , Rusia și SUA.

RAAL este o companie integrată, activitățile de proiectare, dimensionare și simulare, testare și validare, execuție prototipuri, proiectare și executie sdv-uri, producție de serie, desfășurându-se “in house”. Acest avantaj concurențial oferă atât un ciclu foarte scurt de dezvoltare și asimilare în fabricație a produselor noi, cât și termene scurte de fabricație și livrare produse de serie.  Are o mare experiență în proiectarea schimbătoarelor de căldură și a sistemelor de răcire. Plecând de la specificații, dimensiuni de gabarit sau planuri funcționale ale sistemelor de răcire, proiectanții RAAL sunt în măsură să găsească cele mai bune soluții pentru utilizarea cât mai eficientă a spațiilor disponibile.

Proiectanții RAAL au capacitatea de a optimiza în permanență produsele, astfel încât sa răspundă integral cerințelor aplicației.

Fig. 1.9. Tunel de vînt pentru testarea caracteristicilor fluido-dinamice.[w3]

Fig. 1.10. Stand de proiectare a matrițelor.[w4]

Testarea performanțelor produselor noi și validarea lor se face în centrul de testare RAAL, pe baza specificațiilor tehnice sau a parametrilor obtinuți prin achiziție de date de pe echipamentul clientului.

Capabilitățile centrului de testare includ:

testarea caracteristicilor termice și fluido-dinamice efectuate pe tunelul de vânt

testarea caracteristicilor structurale: spargere, presiune pulsatorie, ciclu termic, vibrații și socuri, efectuate la temperatura mediului ambiant sau la temperaturi ridicate în camera climatică

teste de curațenie interioară

teste chimice și de coroziune accelerate

studii metalografice

Inginerii RAAL au o mare experiență în proiectarea ștanțelor, matrițelor, cochilelor pentru piese turnate, precum și a echipamentelor necesare în procesul de fabricație.

Un capitol aparte îl reprezintă proiectarea și optimizarea a noi generații de mașini de format aripioare care acoperă o mare diversitate de aripioare și turbulatori.

Raportat la anul 2013, RAAL închide anul 2014 cu o creștere a cifrei de afaceri de aproape 10% și a profitului net cu peste 40%.Profitul net a fost reinvestit an de an în proporție de peste 80%. Investițiile derulate în ultimul timp au contribuit atât la creșterea capacității de fabricație, cât și a productivității.

Pentru semestrul II al anului 2015 este prevăzută intrarea în funcțiune a unor noi capacități de fabricație: o secție pentru fabricarea structurilor metalice (roboți de sudură, unități cu laser robotizate etc.) și o secție destinată vopsirii schimbătoarelor de căldură din aluminiu si a componentelor din oțel, folosind tehnologia KTL(cataforeză).În urma acestor investiții ne vom extinde gama de produse, îmbunătățind performanțele sistemelor de răcire în condiții de productivitate crescută.Suntem încrezători că noile dotări ale RAAL, vor fi apreciate de clienții noștri prin creșterea volumului comenzilor.Pentru 2015 estimăm o creștere a cifrei de afaceri cu cel puțin 15% față de anul 2014.

Istoric

1978 primele preocupări în domeniul brazării schimbătoarelor de căldură

1982 fabricația și livrarea primelor schimbătoare de căldură pentru domeniul militar (tancuri , avioane)

1991 “RAAL” devine societate pe acțiuni

1995 “RAAL” devine firmă cu capital privat

1998 prima certificare ISO 9001

2007 o nouă fabrică pentru sisteme de răcire la Prundu Bîrgăului[w2]

Aplcatii

RAAL proiectează și produce  SISTEME DE RĂCIRE ȘI SCHIMBĂTOARE DE CĂLDURĂ (radiatoare, răcitoare de ulei, răcitoare de aer, răcitoare de combustibil, condensatoare, etc.) cu aplicații în domeniile:

Produse :

radiatoare

răcitoare de ulei

răcitoare de aer de supraalimentare

răcitoare de aer comprimat

răcitoare de combustibil

condensatoare

evaporatoare

radiatoare de încălzire

Schimbătoarele de căldură RAAL sunt proiectate și executate în următoarele soluții constructive: plăci și bare, tuburi sudate, "shell", tuburi extrudate, plăci brazate și "in-tank".

Exemple :

RAAL proiectează și produce răcitoare de ulei din aliaje de aluminiu în construcție brazată în următoarele soluții constructive: plăci și bare, shell, plăci brazate și in-tank, tuburi sudate.

Proiectează și produce radiatoare de apă din aliaje de aluminiu în construcție brazată în următoarele soluții constructive: plăci și bare, tuburi sudate,shell.

Fig 1.12. Schimbatoare de caldură cu răcire pe apă.[w6]

Proiectează și produce schimbătoare de căldură din oțel inoxidabil rezistente la coroziune, presiuni și temperaturi mari în exploatare.

Fig.1.13. Scimbatoare de caldură din otel inoxidabil. [w7]

[w2]

1.1.3. Sudura Robotizata

1.1.3.1. Generalitati

Prin sudare se înțelege unirea, împreunarea a două obiecte, din materiale de obicei metalice sau termoplastice, utilizând căldura sau presiunea – cu sau fără ajutorul unor materiale de adaos.

Atunci cand îmbinarea este realizată în urma schimbării de fază (topirii) a materialului, procesul se numește sudare prin topire. Sudării prin topire îi este specifica apariția unei zone denumite zona influențată termic (ZIT), în care pot apărea modificări microstructurale ce conduc la reducerea rezistenței produsului metalic sudat. Se recomandă ca această zonă sa fie cât mai mică pentru a nu afecta proprietățile mecanice ale celor doua materiale ce trebuie îmbinate prin sudare. Îmbinarea este asigurată de cordonul de sudură, care este un volum de material solidificat care realizează continuitatea structurii cristaline a celor două materiale.

Materiale utilizate la sudare

Materiale supuse procesului de sudare sunt materialul de bază (MB) și material de adaos (MA), care este opțional. De obicei materialul de adaos este prezent în operația de sudare doar atunci când rostul (spațiul dintre componente) care trebuie umplut este mare sau când materialele ce trebuie îmbinate nu sunt compatibile metalurgic. Trebuie astfel ales un material care să interacționeze (formeze soluții solide sau constituenți nefragili) atât cu un material, cât și cu celălalt material, astfel încât materialul de adaos să realizeze puntea de legătură între cele două materiale. Materialul din care se confecționează electrodul (ME) este un alt factor important care afecteaza operația de sudare. Alegerea acestui material depinde de natura materialelor utilizate în proces și de caracteristicile pe care trebuie sa le aibă cordonul sudat. Aceste caracteristici pot privi duritatea, tenacitatea, rezistența la coroziune șamd.

Procedeul MIG/MAG – este o îmbunătățire a procesului de sudare SEI. Cu toate că procesul de sudare este asemănător, totuși aparatele de sudare precum și pistoletul de sudare se deosebesc semnificativ.

Diferența majora o constă introducerea de gaz protector la locul sudării care înlocuiește învelișul electrodului. Gazul protector, cum reiese și din denumirea lui, are rolul de a proteja zona de sudare efectivă (arcul electric și baia metalică). Deoarece majoritatea metalelor reacționează cu aerul formându-se oxizi, care deteriorează grav caracteristicile mecanice ale îmbinării, este necesar ca în imediata vecinatate a procesului de sudare să nu fie aer. Acest lucru se realizează prin intermediul gazului protector. Acest gaz poate fi de două tipuri MIG (Metal Inert Gas) sau MAG (Metal Activ Gas). Gazele inerte, de exemplu Argonul, Heliul sau amestecuri ale lor se folosesc la sudarea metalelor și aliajelor reactive cum sunt cuprul, aluminiul, titanul sau magneziul. Gazele active se folosesc la sudarea oțelurilor obișnuite, de construcții sau înalt aliate. În cazul proceselor de sudare MIG/MAG electrodul folosit este așa-numita sârmă de sudură. Aceasta este împinsă în baie de către un sistem de avans. În vecinătatea băii, înainte de contactul mecanic ea trece printr-o diuza de curent de la care preia energia electrică a sursei de curent necesară creerii arcului și topirii materialului. Diuza de curent este poziționată în interiorul diuzei de gaz. Astfel prin orificiul dintre cele două diuze va curge gazul protector. Tensiunea aplicată arcului electric este cu mici excepții continuă, cu formă de undă staționară sau pulsată Rata de depunere ajunge în aplicațiile industriale curente la 3 – 4 kg/h. O evoluție nouă a procedeului MIG-MAG este Procedeul MIG/MAG Tandem dezvoltat de firma CLOOS (Germania) care a introdus subprocedeul "MIG/MAG-TANDEM", ca pe o unealtă tehnologica de mare productivitate. Aceasta reprezintă o versiune flexibila și performantă a procedeului de sudare MIG/MAG cu două arce, la care cele două sârme electrod sunt avansate pe direcții concurente, într-o baie topită comună. Pentru a permite un transfer dirijat, cu un grad de stropire cât mai redus, cele două surse de sudare sunt sincronizate electronic. În același timp parametri celor două surse pot fi reglați individual, astfel că e posibil să se sudeze de exemplu cu două diametre de sârmă, sau chiar cu două procedee diferite (normal și pulsat). Ca rezultat se pot obține cusături sudate având o calitate deosebită, rate mari de depunere si in acelasi timp o stropire redusă, toate acestea la viteze de sudare care ating frecvent 3~4 m/min. La sudarea tablelor subțiri (2-3 mm) procesul TANDEM poate asigura chiar viteze de până la 6 m/min. La sudarea tablelor medii/groase se pot obține cote ale îmbinărilor de colț de până la 8 mm, dintr-o singură trecere. Rata de depunere, de până la 26 kg/h face din acest procedeu o alternativă foarte avantajoasă la sudarea sub flux(UP).

Parametrii tehnologici pentru procedeul MIG/MAG

Alegerea rostului pentru sudare

Pentru asigurarea unei pătrunderi corespunzatoare este necesară pregătirea capetelor tablelor care se sudează. Această pregătire are rolul direct de a permite accesul capului de sudare spre punctul in care va exista rădăcina viitoarei suduri. Accesul în această zonă va facilita topirea întregii grosimi de tablă, prin una sau mai multe treceri. Rezultatul fizic direct al pregătirii capetelor tablelor, in vederea asigurării patrunderii necesare, este rostul de sudare. Acesta poate avea diferite forme și dimensiuni care depind de tipul materialului de bază, de dimensiunile materialului de bază, de procedeul de sudare utilizat, de pozitia de sudare și de accesul în zona de sudare, acces asigurat de către configuratia structurii sudate.

Pregătirea capetelor tablelor, în vederea realizării rostului de sudare, nu se face aleator, ea fiind ghidată de către standardul SR EN 29692:1995 care înlocuiește standardul STAS 6662-87. Prezentarea de către standard a principalelor forme și dimensiuni de rosturi de sudare urmărește trei criterii: tipul materialului de bază, grosimea materialului de bază și tipul procedeului de sudare utilizat.

În figura 1 sunt prezentate principalele forme și dimensiuni de rosturi de sudare pentru realizarea prin sudare cu arc electric a imbinărilor în colt (conform SR EN 29692:1995). Domeniile de valori ale dimensiunilor acestor rosturi sunt obligatorii. Alegerea valorii optime a uneia dintre dimensiuni se face in funcție de mai mulți parametri. Curentul de sudare, tensiunea arcului și viteza de sudare, sau cu alte cuvinte cantitatea de caldură introdusă în piese, este cel mai important set de parametri care influentează dimensiunile rostului. Un curent de sudare mare înseamna o putere ridicată a arcului, deci o înaltime a umărului rostului, c, relativ mare, iar deschiderea rostului la bază, b, relativ mica.

Aceste opțiuni au drept scop evitarea străpungerii exagerate a materialului fiecărei componente de sudat în parte, situație care ar conduce la apariția unui defect de tipul scurgerii de material. O tensiune mare a arcului înseamna o deschidere relativ mare a conului arcului, deci, pentru o pătrundere corespunzatoare a arcului la baza rostului este necesar ca unghiul de deschidere a rostului sa fie in zona superioara a domeniului de valori.

Fig.1.Principalele forme de rosturi utilizate la sudarea cap la cap (SR EN 29629)

Diametrul materialului de adaos care se dorește a fi utilizat (electrod învelit, sârmă pentru sudare MIG/MAG sau vergea pentru sudare WIG) este un alt parametru care influenteaza alegerea dimensiunilor rostului. În mod normal alegerea trebuie făcută în sens invers: se aleg dimensiunile rostului și în funcție de acestea se stabilește diametrul materialului de adaos. În cazul în care se dispune de un anumit material de adaos, cu o anumită dimensiune, atunci dimensiunile rostului vor fi alese în funcție de dimensiunile materialului de adaos. În cazul unui material de adaos cu grosime mare, deschiderea rostului trebuie sa fie mare, aceasta însemnand un unghi de deschidere mare și o deschidere la baza rostului mare.

Stabilirea parametrilor electrici de sudare

Parametrii electrici de sudare depind de modul de transfer pe care l-a ales tehnologul sudor. Principalele moduri de transfer utilizate la sudare sunt:

-transferul prin scurtcircuitare – utilizat în cazul sudării grosimilor mai mici de 4 mm printr-o singură trecere, trecerilor de rădăcină sau sudării în poziții dificile (vertical ascendent/descendent, orizontal pe perete vertical sau peste cap). Acest mod de tranfer este posibil în orice tip de gaz de protecție la sudarea cu valori mici ale curentului de sudare și tensiunii arcului.

-transferul prin pulverizare – utilizat la sudarea pieselor cu grosimi mari sau la sudarea trecerilor de umplere, dupa ce rădăcina s-a sudat cu tranfer prin scurtcircuitare. Acest mod de transfer este specific sudării cu valori ridicate ale parametrilor electrici de sudare, când gazul este un amestec bogat în argon sau heliu.

-transferul pulsat – existent la sudarea în curent pulsatoriu, a fost introdus pentru a asigura o sudare stabilă în domeniul dintre transferul prin scurtcircuitare și transferul prin pulverizare specifice sudării cu curent continuu nepulsatoriu. Acest domeniu este relativ instabil în curent continuu nepulsat, motiv pentru care este acoperit de catre sudarea în curent pulsatoriu. Sudarea în curent pulsat este posibilă numai în amestecuri bogate în argon sau heliu.

La sudarea în CO2 transferul prin pulverizare este înlocuit de transferul cu arc lung în care picăturile transferate sunt mari și nu ține ca la pulverizare. Sudarea în curent pulsat își pierde stabilitatea și devine de necontrolat daca gazul de protecție este CO2.

În tabelele 3 și 4 sunt prezentate valorile parametrilor electrici de sudare pentru sudarea cu transfer prin scurtcircuitare, respectiv pulverizare.

Tabelul 3 Parametrii electrici de sudare pentru transferul prin scurtcircuitare

Tabelul 4 Parametrii electrici de sudare pentru transferul prin pulverizare

Pentru calcularea parametrilor electrici de sudare se utilizează urmatoarele relații:

-transfer prin pulverizare:

Is = 125.5 x diametrul sârmei – 32.25 [A]                                     (13)

Ua = 14 + 0.05 x Is [V]                                                              (14)

-transfer prin pulverizare:

Is = -67 x diametrul sârmei2 + 320 x diametrul sârmei – 78 [A]   (15)

Ua = 14 + 0.05 x Is [V]                                                              (16)

Lungimea capătului liber al sârmei și poziția capului de sudare

Lungimea capatului liber al sârmei, lcl, reprezintă distanta de la capătul duzei de contact până la piesa de sudat. Acest parametru influentează în mod direct topirea sârmei prin nivelul căldurii dezvoltate prin efect Joule-Lenz la trecerea curentului de sudare prin această porțiune de conductor (figura 4).

Fig. 4 Lungimea capatului liber al sârmei și cantitatea de căldură dezvoltată prin efect Joule-Lenz[]

Uzual, valoarea lcl este cuprinsa în intervalul 10-25 mm, fiind dependentă de modul de transfer (10-16 mm pentru transferul prin scurtcircuitare, 14-20 mm pentru transferul prin pulverizare si 18-25 mm pentru transferul rotitor sau pentru transferul prin pulverizare cu suport electrodinamic de la sudare cu două sârme).

O lungime prea mica a capatului liber poate conduce la arderea duzei de contact, pe cand o lungime prea mare a capătului liber poate înrăutăți protecția dată de gaz. Dacă se sudează în spații deschise, unde curentii de aer pot afecta protecția gazoasă, se va asigura o lungime mica (12-15 mm) a capătului liber al sârmei.

Pentru o bună stabilitate a arcului și pentru menținerea unei protecții de gaz corespunzatoare, trebuie asigurată și poziționarea corespunzatoare a duzei de contact vis-a-vis de duza de gaz. Această poziționare depinde de modul de transfer ales, conform figurii 5.

Fig. 5 Poziționarea duzei de contact electric în funcție de modul de transfer[]

Fig.6 Inclinarea capului de sudare[]

Poziția capului de sudare este un parametru care influențează pregnant pătrunderea. Valoarea uzuală a unghiului de înclinare a capului de sudare față de verticală este de 15-20o (figura 3). În cazul arcului tras pătrunderea este sensibil mai mare decât la sudarea cu arc împins.

Chiar dacă multe metale sunt sudate cu ajutorul procedeului WIG, metalul sudat WIG cel mai des este aluminiul. În special piese de aluminiu de grosimi mici.
Și alte procedee pot suda aluminiu (de ex MIG), dar la aplicații în industria autovehicolelor procedeul WIG prezintă o popularitate mai mare.

Câteva date premergătoare

Procedeul WIG este potrivit sudării aluminiului, dar anumite caracteristici ale materialului trebuie luate în considerare, dacă se dorește obținerea unei suduri calitativ bune.Materialul pur are punctul de topire în jur de 650°C și nu își schimbă culoarea la topire, cum o fac multe alte metale. Din acest motiv sudorul nu poate să-și dea seama când materialul este la punctul de topire. Oxidul ce se formează la suprafață are un punct de topire de 1700°C. La temperatura de 1600°C aluminiul începe sa fiarbă. Din acest motiv, și din cauză că oxidul este mai greu decat aluminiul, acesta are tendința să se scufunde în baia de aluminiu. Este evidentă necesitatea curățării oxidului înainte de sudare. Acest lucru este realizat de alternanța negativă a curentului alternativ de sudare. În această alternanță se curăță o porțiune din fața cordonului de oxid.

Aluminiul este un excelent conductor de căldură

Pentru a porni sudura este nevoie de cantități destul de mari de căldură, deoarece multa căldură se pierde prin disipare în vecinătatea sudurii.După ce sudura a continuat o bucată, materialul de bază este deja încălzit și în continuare este nevoie de un curent mai mic de sudare. Dacă este vorba de un cordon lung cu un material de bază mai gros, nu se poate continua decât dacă se reduce curentul de sudare. Datorită faptului că multe aliaje de aluminiu nu sunt destul de rezistente în starea semi-solidă, imediat dupa sudură, vor aparea crăpături. Pentru a preveni acest lucru este necesară alegerea materialului de adaos cu mare grijă. O sudură bună este obținută doar dacă materialul de bază și materialul de adaos sunt curate. Oxizii, grasimile și uleiurile conțin oxigen și hidrogen, care vor fi cauza unor suduri cu proprietați mecanice și electrice proaste. Din acest motiv curățirea trebuie făcută înainte de sudură.În tabelul ce urmează sunt descrise operațiunile ce trebuie respectate pentru a obține suduri de calitate.

1.2. Axe externe pentru Roboti Idustriali

1.2.1. Motoman

Motoman oferă cea mai largă selecție de poziționare, conceput pentru a satisface o gamă largă de nevoi de poziționare industriale. Determinarea sudare poziție este cel mai bun pentru o anumită aplicație necesită mai mult decât dimensionarea un motor la o cutie de viteze. Alți factori includ:

Asigurându-se că combina caracteristicile de inerție între motorului, unitatea de intrare și unitatea de ieșire.

Reducere a reacției

Încărcare rulment

Fig 1.14. Axa paralele de sudură cu robot Motoman.[w8]

Tehnologia precisă servo oferă o mai mare precizie de repetare și un mare de timp de procesare din cauza unei poziționari foarte rapide. Aceste poziționere au un suport robotic integrat și patru axe robotice controlate, precum și o construcție economica de spațiu.

B2L C-series are o sarcină utilă maximă de 1000 kg, care poate manipula piese cu un diametru de până la 1200 mm.

Motoman este cunoscut pentru calitatea lor de a oferi soluții robotizate pentru aplicarea industrial. Un nou produs se numește HSD, care este o stație de poziționare care este construită cu o păpușă mobilă și concepută pentru a satisface cerințele care implică rotirea unei axe de piese. Ea este capabilă de a economisi spațiu, în timp ce design-ul oferă soluții eficiente. Poate să transporte îcărcături de 500 kg .

HSB cu o axă. Este o stație de poziționare pentru piese care necesită rotația aproximativ cu o axă, are un design rigid pentru capacitate mare sarcină utilă.  Alimentarea trece prin centrul discului de fixare. Programul poate fi proiectat în funcție de nevoile clientului (de exemplu, hidraulice, apa, etc.). Pentru a facilita sudarea pieselor lungi de poziție poate fi echipat cu o păpușă mobilă suplimentară, cum ar fi păpusa mobile de la SPB. HSB cu o axă poate manipula piese, cu o greutate maximă de 20000 kg.

1.2.2. Fanuc

FANUC au proiectat o stație de poziționare “1-Axa 300 kg” care are vitze rapide de instalare pentru ponire , și o capacitate de sarcină utilă grea. Acestă poziție unică a axei dă capacitate de viteză maximă de 160 °, și capacitate de încărcare de 300 kg până la 1000 kg și o gamă de mișcare de 740

Aceste capacități permit acestei mașini de calitate superioară mobilitatea de a poziționa în mod eficient și repoziționa pieselor mari și grele cu o relativă ușurință. Când aceste dispozitive sunt

aliate cu alte roboți FANUC, ele devin poziționere ideale pentru o varietate de aplicații, inclusiv sudura cu arc, acoperire, debavurare, distribuire, lipire, lustruire, sudare ,etc.

Modelul de staie de pozitionare de 1000 kg , tip compact are o sarcină utilă grea variind de la 300 kg la 1000 kg și permite poziționerului posibilitatea de a transporta piese de lucru mari foarte eficient. 

Când utilizează roboți FANUC, este capabil de viteze mari, coordonare mare, și precizie maximă. Modelul poate lucra cu toate tipurile de roboți FANUC pentru a da poziție de coordonare perfectă. Pozitioner 1000 kg tip compact este ideal pentru utilizarea în arc și la sudare la fața locului, pentru etanșare, acoperire, lustruire, eliberarea și altele.

1.2.3. ABB

ABB oferă o gamă completă de stați de pozișionere pentru piese care permit mișcarea complet coordonat cu robotul la programare, precum și în timpul funcționării. Aceste poziționere sunt ușor de utilizat, cu instrucțiuni clare, simple pentru programare. Ei folosesc aceleași sisteme de acționare și software-ul ca roboți ABB.

Software-ul dinamic de înaltă performanță și de poziție (CHE) compensează automat pentru efectele gravitației, inerție și frecare pentru a oferi mișcări rapide.  Aceste poziționere sunt ideale pentru manipularea pieselor în timpul aplicații, cum ar fi Arc Welding și tăiere.

PLRI K

Aceasta o stație de poziționare dubla în cazul în care robotul functioneaza pe de o parte și operatorul poate încărca și descărca pe de altă parte. Un ecran este montat între cele două stații pentru a proteja operatorul.

PLRI K, vine în șase versiuni, este proiectat să se ocupe de sarcini pentru piese, inclusiv prindere de până la 1000 kg.

Design modular, menține și grele piese în mișcare, iar cerințele minime de întreținere face PRLI K să aibe foarte bune servicii.

PLRI A

Această stașie de poziționare este pentru piese care trebuie să fie rotite pe două axe pentru a ajunge la cea mai bună poziție de proces. Este potrivit pentru robotcells folosind una sau două axe de poziționare.

PLRI A vine în trei variante și este proiectat să se ocupe de piese, inclusiv programare de până la 750 kg. 
Designul modular, piesele puține în mișcare și cererile de întreținere minime face ca PRLI sa fie prietenos.

2. PLANIFICAREA PROIECTULUI

2.1. Sudarea robotizată a schimbătoarelor de căldură

În cadrul acestei lucrări se dorește ca să se rezolve în primul rând problema robotizării automate a unei linii de sudură semiautomată din cadrul firmei RAAL Bistrița și mai specific dispozitivul de pridere a schimbatoarelor de căldură care în prezent este acționat manual de catre un muncitor În al doilea rând să rezolve problema sudarii la colțurile schimbătoarelor de caldură unde sudura robotizată este foarte dificilă din cauză că înclinația torței să fie nu mai mult de 200.

În prezent celula se confrunta cu două probleme mari și anume:

Sudura aestor schimbatoare de caldură este facute în mai multe etape:

În primul rând un mucitor asează piesele componente pe o masă din interiorul conveiorului si asează ca acestea să poată fi sudate,iar apoi le fixează cu ajutorul paletelor mobile a masei transportoare figura 1.15.a,b

În al doilea rând se sudează în puncte pentru a putea să fie mișcată masa transportoare și se trece la robot pentru a fi sudată.

Robotul sudează pe fața și pe spatele pieselor iar dupa aceea ea este sudată pe colțuri dar manual de catre om. După care piesa este dusă la verificat pentru a vedea dacă este sudată corect.

Fig.2.1. a) Masă susținere și fixare piese; b) Paletă mobilă și fixă.[w20]

Fig.2.2. Robot și piesă sudat [w20]

Având în vedere că 80% dintre piese sunt sudate greșit si timpul de prelucrare este din ce in ce mai mare cauzând foarte multe rebuturi, iar costurile firmei cresc considerabil și profitul este mult sub asteptări.

Problema poate fi rezolvată astfel:

Putem implementa un robot de paletizare care să alimenteze cu piesele component ale schimbatoarelor de căldură eliminând astfel muncitorul de la această operație prin care putem să obținem un timp mai bun de prelucrare a procesului dar nu evităm celelalte probleme.

Pentru evitarea suduri neprecise a conectorilor față de piesa principal putem moderniza stația de pozitionare prin reproiectarea ei adaugand un motor electric pas cu pas la paleta de fixare fixă care va devein mobilă și care va permite o rotație fiind acționata de catre motorul electric. Aceasta va rotii toată piesa iar noi putem corela robotul de sudură să sudeze astfel piesa fără ca aceasta să fie întreruptă, fapt ce îl conoastem datorita motorului pas cu pas fiindcă cunoastem poziția piesei pe parcursul rotiri. Acestea va face ca celula sa fie automată/semiautomată și va reduce numarul de rebuturi pentru că sudarea va fi precisă i continuă fără întrupere, iar timpi de prelucrare se vor micșora din cauză că nu va mai fi nevoie ca să se facă încă o sudură pe colțurile piesei.

Mișcarea stației de poziționare pe conveior in momentul de fața se face de către muncitor care acționează manual stația de poziționare pe conveiorul cu role. Pentru evitarea acestui lucru se poate automatiza acest conveior la care se adaugă un motor electric de antrenare care printr-un ansmblu pinion-lant sa acționăm rolele acestui conveior.

Antrenarea rolelor se face de la pinioanele care sunt montate special pe rolele conveiorului tot la lungimea de 1400mm,care prin lanț sunt actionate. Celelalte role sunt antrenate de la rolele cu pinion printr-o curea de cauciuc lata cat toata rola care se pune de la rola actionata pana la cea neacșionată formand astfel un lanț de antrenare ele fiind correlate, fără sa existe posibilitatea de blocare a stației de poziționare pe traseu.

2.2. Metodologia de lucru

Fig.2.3. 6 SIGMA[W10]

În cazul Metodologiei DMAIC, aferentă Lean 6 Sigma, fazele sunt:

Definirea – reprezintă definirea problemei, a modului în care este afectat clientul, dar și a obiectivelor de reducere a acestei insatisfacții.

Măsurarea – reprezintă măsurarea oricărui indicator pe care-l considerăm suficient de relevant pentru problema pe care o studiem: aici orice simptom poate fi luat în considerare.

Analiza – reprezintă analiza cauzelor problemei, scopul fiind analiza cauzei rădăcină.

Îmbunătățirea – reprezinta bazată pe identificarea cauzei rădăcină și pe izolarea acesteia, se poate în sfârșit trece la reducerea sau ridicarea problemei, nu la ameliorarea problemei, așa cum auzim adesea.

Controlul / menținerea sub control – reprezintă odată implementată acțiunea corectivă, efortul final este focalizat pe menținerea nivelului competitiv atins.[W11]

Dezvoltarea de produs reprezintă Inovarea și dezvoltarea noilor produse care sunt esențiale pentru multe companii, pentru a susține creșterea viitoare a veniturilor și uneori chiar pentru supraviețuirea pe piață. Procesul de dezvoltare produselor este și unul dintre procesele incluse în sistemele de management al ciclului de viață al produsului.

Acesta cuprinde un număr mare de subiecte și solicitări într-o firmă, de exemplu:

formularea strategiei;

alocarea de resurse;

colaborarea între echipele implicate;

planificarea sistematică;

monitorizarea și controlul întregului proces de dezvoltare.[W12]

Metodologia Six Sigma se concentreză pe eliminarea tuturor erorilor din procesele de fabricație și de servicii , luând proiectul la un nivel aproape fără de erori . În termen scurt , în cazul în care procesul de operează cu Six Sigma, apoi pe termen lung , nivelurile de defecte va fi sub 3.4 defecte la milion de solutii ( DPMO ). Prin urmare, nivelul de calitate este foarte mare. În metodologia six sigma , nemulțumirea clienților este considerat a fi o gravă eroare care împiedică calitatea proceselor de afaceri .[w13]

2.2.1. Traseul de parcurs

Aspectele de inginerie ale procesului care urmează să fie proiectate, prin urmare, clientul gaseste o creștere semnificativă în produs sau eficiența serviciului. Pentru a atinge acest lucru, metodologia six sigma folosește instrumente specializate, cum ar fi implementarea în funcție de calitate, de proiectare a experimentelor DOE, TRIZ si metodele Taguchi.

Fig.2.4 Qualica

Define – Definirea designului sau obiectivele proiectului care îndeplinesc cerințele clientului (VOC), analiza și nevoile de afaceri.

Measure – Măsoara și a identifica factorii critici calitatii ( CTQs ) , nevoile clientilor, riscurile și potențialii concurenți.

Analyze – Analizan proiectarea procesului, în scopul de a reproiecta pentru satisfacerea nevoilor clienților.

Design – Proiectarea procesului , astfel încât să îndeplinească cerințele clientului.

Verify – Verificarea performanțelor de proiectare și indeplinirea nevoilor clienților.[w14]

2.2.2. Teoriile, metodele și instrumentele utilizate

În cele ce urmează, pentru modelarea si proiectarea mecanismelor, s-a folosit CATIA V5 [fig.2.3], o aplicație de referință în domeniul proiectării asistate de calculator. Ea oferă o soluție integrată, pe lângă facilitățile legate de modelarea cu solide comune tuturor aplicațiilor reprezentative ea oferind și module destinate stiliștilor, permițând astfel extinderea utilizării calculatorului și la etape anterioare proiectării constructive.

Fabricația asistată de calculator s-a dezvoltat ca răspuns la problema materializării unui model geometric existent pe planșeta proiectantului. Primul pas în fabricația asistată de calculator este transpunerea în calculator a modelului geometric dorit, folosind o aplicație specializată. Există pe piață o serie de aplicații care pot servi la realizarea acestei etape, alegerea soluției optime depinzând de mai mulți factori.

În alegerea corectă a unei aplicații destinate modelării de componente mecanice trebuie însă avute în vedere și alte întrebuințări ale modelului geometric elaborat: generarea de desene de execuție, realizarea de ansamble și subansamble, verificarea sau optimizarea formei folosind un program de calcul cu elemente finite.

Analizând soluțiile CAD propuse de diferite firme (AutoCAD Inventor, SolidWorks, SolidEdge, CATIA, ProENGINEER, etc.), se poate observa că toate au la bază un modelor geometric 3D parametrizat peste care s-au adăugat sau se pot adăuga aplicații care permit exploatarea modelului realizat. Aplicațiile care exploatează modelul geometric pot fi independente sau integrate aplicației de bază.

CATIA V5R20 se prezintă ca un ansamblu de medii de lucru (Workbenches) care pot fi activate succesiv în vederea realizării unui ansamblu de sarcini. În acest mod s-a putut evita lucrul cu o interfață unică, mult prea complexă pentru majoritatea sarcinilor utilizatorului. [w22]

Fig.2.5 Aplicație CATIA [w21]

Vocea clientului (VOC) [fig.21] este un termen folosit în afaceri și Tehnologia Informației pentru a descrie procesul aprofundat in a capta atentia clientului, preferințele și dorintele acestuia. Mai exact , Vocea clientului este o tehnica de cercetare de piață, produce un set detaliat de care nevoile clientilor sunt organizate într-o structură ierarhică, iar apoi prioritizate în ceea ce privește importanța relativă și satisfacția acestuia.

AHP este reprezentat de un numar de cerinte ale clientului care sunt analizate si comparate cu grija iar la final este realizat un grafic in care sunt relatate toate acestea. De asemena QFD-ul reprezinta corelatia intre cerintele clientului si functiile care trebuie sa fie indeplinite.

Partea a II-a

Partea a II-a

3. Dezvoltare concept

Pentru dezvoltarea proiectului meu am folosit programul de intergrare a metrologiei de planificare intr-o singură bază de date numit ”Qualica” care se imparte in 3 faze enunțate mai jos.

3.1. Faza 1

În această fază s-a facut ierarhizarea cerințelor cliențiilor cu nevoile clientiilor.

3.1.1. CTQs este lista prioritaților cerute de clienți care trebuie respectate de către proiectant. În imaginea de mai jos am integrat o listă CTQs pentru proiectul meu.

Fig.(3.a): CTQs-lista nevoi.

3.1.2 VOC este o lista de cerite ce trebuie îndeplinite de proiectant ca proiectul să fie bun.

3

Fig(3.b): VOC-lista cerinte clienti.

3.1.3.  QFD leagă nevoile clientului (utilizatorului final), cu design, dezvoltare, inginerie, producție, și funcțiile de serviciu. În figura (3.c) este prezentat QFD dintre VOC si CTQs.

Fig(3.c):QFD intre VOC și CTQs.

În figura de mai jos este reprezentată lista cerințelor clientului și caracteristicile acestora care urmează să fie îndeplinite, ne arată cum vor fi îndeplinite cerințele și care sunt etapele care trebuie parcurse.fig. 3(d)

În figura de mai jos este reprezentată grafic în procente împortanța fiecarei cerințe a clientului și pentru care trebuie pus accentul cel mai mult care ne ajută la realizarea produsului final.

3.2. Faza II:

În aceasta faza s-a realizat

3.2.1. Constrangeri

În figura (3.d) s-au prezentat constrângeri foarte importante care trebuie să fie îndeplinite de acest sistem fără de care nu va putea funcționa.

3.2.2. Funcții

În figura (3.e) s-au prezentat funcții care trebuie îndeplinite de sistem.

3.2.3. QFD1- faza 2

În figura (3.f) se reprezintă analiza QFD dintre VOC și funcțile prezentate mai sus.

Fig(3.f) QFD între VOC si funcții.

3.2.4. QFD2

Figura (3.g) reprezintă analiza QFD dintre CTQs și funcțile prezentate in fig(3.e).

Fig (3.g) QFD între CTQs și funcții.

3.2.5. Concepte

Figura următoare relatează câteva concepte dintre care se aleg una care este cea mai pretabilă.

Fig (3.h) Concepte

Fig (3.i) Concepte

3.3 Faza III

În această fază se analizează fiecare element de component care trebuie achizitionat să fie in limite.

3.3.1. Elementele componente și QFD între elementele componente și funcții, fig(3.j),(3.k).

3.3.2. Costul țintă și diagrama costului fiecărui element component fig(3.l),(3.m).

Fig (3.l) Calculul costului țintă.

Fig (3.m) Costul țintă reprezentat grafic.

Cap.4 Detaliere concept final

4.1. Subansamble

Calcule organologice și verificări

Condițiile fabricației flexibile

Dacă flexibilitatea se definește ca fiind calitatea unui sistem de a răspunde eficient la circumstanțele schimbătoare: de stare și respectiv de acțiune, în cazul fabricației clasice se întâlnește în general noțiunea de elasticitate tehnologică.

Flexibilitatea fabricației prezintă mai multe categorii:

Flexibilitatea de utilizare (Fu) reprezintă capacitatea unui sistem de fabricație de a realiza un anumit număr de sarcini de fabricație dintr-o mulțime de sarcini de fabricație posibile:

unde : CAi-cheltuielile necesare realizării sarcinii;

V-valoarea mijloacelor de producție incluse în sistem.

Cu cât flexibilitatea de adaptare este mai mare cu atât sistemul este mai flexibil. Adaptarea se poate realiza prin:

transformare – înlocuirea unor elemente funcționale a mijloacelor de producție cu altele;

modificare – selectarea pentru un anumit proces a unor elemente funcționale dintr-o mulțime existentă;

reglare – se înțelege adaptarea ce se face prin modificarea caracteristicilor elementelor funcționale;

reechipare.

Flexibilitatea de acces este capacitatea unui anumit mijloc de producție de a accepta să fie străbătut de un anumit flux de fabricație.

unde : Nr – numărul fluxurilor de fabricație ce pot trece prin utilajul respectiv;

Nf – numărul total al fluxurilor de fabricație.

Flexibilitatea de redundanță este capacitatea unui sistem de fabricație de a avea la dispoziție mai multe mijloace de producție pentru aceea și sarcină tehnologică.

unde : Npr – numărul posturilor de lucru care pot efectua aceeași sarcină de fabricație în mai multe variante ale traseului tehnologic ;

Np – numărul total a posturilor de lucru.

Flexibilitatea de modificare structurală reprezintă capacitatea sistemului de a-și modifica structura, în funcție de sarcina tehnologică (extindere, restructurare, modificarea amplasamentelor mașinilor de lucru ).

unde : nstr – numărul variantelor de structură realizabile din punct de vedere practic;

nstt – numărul total al variantelor structurale posibil matematic pentru sistemul respectiv.

Flexibilitate de stocaj reprezintă capacitatea sistemului de a permite acumularea unui

număr de produse între două mijloace de producție care funcționează cu capacități diferite.

unde : nprr – numărul real de programe acceptate de sistemul de fabricație flexibilă; nprt – numărul total de programe posibile.

În concluzie flexibilitatea unui sistem de fabricație presupune:

– o structură variabilă;

– posibilitatea schimbării, înlocuirii, reglării unor subsisteme funcție de sarcinile de fabricație i

– programabilitatea/reprogramabilitatea mijloacelor de producție.

Aria sudurii și numărul de treceri necesare

Îmbinările sudate realizate prin topire cu arcul electric sunt formate din sudură / cusătură sudată, zona influențată termic și metalul de bază. Sudura este elementul de legătură dintre componentele de sudat. Ea este rezultatul solidificării baii de sudură, formtă prin topirea și amestecarea materialelor de bază cu materialul de adaos. Aporturile materialelor de bază și materialului de adaos la formarea sudurii se estimează cu ajutorul secțiunilor AMB și AMA, conform figurii 2.

Fig.2. Secțiunile care ajută la determinarea aportului materialelor de bază și materialului de adaos la realizarea sudurii

În general, pentru realizarea unor îmbinări prin sudare cu arc electric, între cele două componente de sudat se mentine un anumit rost menit a gazdui amestecul format din materialele de bază și materialul de adaos topite. Forma și dimensiunile acelui rost depind de mai mulți parametri. Aria rostului de sudare, Arad, însă, determina aria viitoarei suduri, Asud, parametru utilizat în optimizarea tehnologiilor.

 mm2                                         (1)

Materialul de adaos se asează în rostul de sudare prin treceri succesive ale arcului. Daca nt se consideră a fi numarul trecerilor de sudare necesar a fi efectuat pentru umplerea rostului, iar At-I (i = 1, 2 . n) reprezintă aria fiecărei treceri de sudare, atunci aria sudurii poate fi exprimată prin relația:

           mm2                                (2)

Cu cât numărul de treceri este mai mare, la o arie a sudurii dată, cu atăt secțiunile trecerilor de sudare sunt mai mici. Alegerea numarului de treceri și a ariilor fiecărei treceri este controlată de sensibilitatea la incălzire a materialului de bază și de necesitatea ca procesul de sudare să fie cât mai comod de executat. Pornind de la aceste idei, optim ar fi să se realizeze o singură trecere. Această opțiune este posibilă în cazurile în care materialul de bază nu este sensibil la încălzire. Dacă, însă, acest lucru nu este posibil, se va apela la treceri multiple, dar cât mai puține. Aceasta ar permite și o scădere a manoperei datorită timpilor reduși de lucru. În cazul sudării cu treceri multiple, optim ar fi ca aceste treceri să fie identice din punct de vedere al secțiunilor. Acest fapt permite utilizarea de materiale de adaos cu același diametru pentru toate trecerile și, implicit, parametri tehnologici de sudare identici pentru toate trecerile.

Metalele și aliajele metalice sensibile la încălzire sunt numeroase. Dintre acestea se amintesc: oțelurile slab aliate cu granulație fină, oțelurile tratate termomecanic, oțelurile întărite prin precipitare, oțelurile înoxidabile, fontele, etc. La aceste materiale numărul de treceri trebuie crescut, chiar dacă eficiența procesului de sudare scade simțitor cu fiecare trecere în plus.

În plus, de multe ori o singura trecere de sudare nu este de ajuns pentru a umple rostul dintre piesele de sudat. Din acest motiv tehnologul sudor trebuie sa aprecieze care ar fi numarul optim de treceri. Cunoscand forma și dimensiunile rostului, precum și diametrul sârmei de sudare, această apreciere devine facilă. Uzual această apreciere se face în funcție de tipul îmbinării, astfel:

Pentru îmbinarile cap la cap cu rost prelucrat, mai putin rost I, precum și la îmbinările în colț cu rost prelucrat se poate considera că sudura este formata dintr-o trecere de rădăcină și una sau mai multe treceri de umplere a rostului, conform figurii 3.

Fig.3 Trecerea de rădăcină și trecerile de umplere

Se noteaza cu Arad aria secțiunii trecerii de rădăcina si cu Aump i, i=1.nump ariile celor i sectiuni ale trecerilor de umplere. Se poate astfel scrie:

                                        (3)

Pentru aprecierea numarului de treceri se considera, pentru simplificare, faptul ca toate trecerile de umplere au aceeasi arie (Aump). Se poate astfel scrie:

                                   (4)

de unde rezultă direct:

                                          (5)

Asud este cunoscută, ea fiind calculată la punctul 1. Aria unei treceri de sudare (de rădăcină sau de umplere depinde în general de diametrul sârmei și de modul de transfer utilizat. Dacă la sudarea trecerii de rădăcină se recomandă sudarea cu transfer prin scurtcircuitare sau în curent pulsat (pentru a se evita topirea excesiva a rostului de sudare), la sudarea trecerilor de umplere se recomandă sudarea cu transfer prin pulverizare sau cu arc rotitor (în cazul variantelor de mare productivitate ale procedeului de sudare MAG standard). Practica sudării MAG a oferit valori orientative pentru aria trecerilor de sudare. Tabelul1 prezintă aceste domenii de valori pentru sârmele de sudare pline.

Tabel 1 Ariile trecerilor de sudare pentru procedeul MIG/MAG

Cunoscand valorile din tabelul 1 este posibilă aprecierea ariei fiecărei treceri în parte. De ex.: pentru o sârmă de sudare plina cu diametrul de 1.2 mm, trecerea de rădăcina poate avea aria Arad = 16 mm2 (valoare aleasă din intervalul 5-20 mm2, dat de tabelul1), iar aria trecerilor de umplere poate avea valoarea Aump = 30 mm2 (valoare aleasa din intervalul 10-36 mm2, dat de tabelul1).

Având valorile Asud, Arad si Aump se poate determina numărul total de treceri:

,                                        (6)

1 fiind trecerea de rădăcină. Rezulta:

                          (7)

Dacă din calcul valoarea nt nu este un număr întreg, aceasta valoare se rotunjeste la cel mai apropiat număr întreg superior.

o    Pentru îmbinările cap la cap sau în colț fără prelucrare numărul de treceri se calculează uzual cu relația:

                                             (8)

unde Aump primește valori din tabelul 1 în funcție de modul de transfer utilizat.

Stabilirea vitezei de sudare

Pentru a asigura o trecere de sudare avand aria egala cu ariile alese la punctul 2, trebuie controlată viteza de sudare. Aceasta influentează pregnant aria trecerii de sudare împreună cu rata de depunere specifică sârmei de sudare utilizate:

       [cm/min]                          (9)

unde:

     Ad – rata de depunere [g/min]

     At – aria trecerii [mm2]

     ρ – densitatea MA [g/cm3], pentru oțel ρ = 7.8 g/cm3.

Rata depunerii, Ad, este un parametru care are valori specifice pentru fiecare tip de sârmă, pentru fiecare tip de gaz de protecție și pentru un anumit set de parametri electrici de sudare (curent de sudare, tensiunea arcului). Ea se definește ca fiind cantitatea de metal depus în unitatea de timp. Ținand cont ca sârma de sudare avansează în arc continuu și cu viteza constantă, iar topirea sârmei se face cu aceeași viteză ca și avansul sârmei, atunci se poate scrie că rata de depunere este cantitatea de metal topit pe unitatea de lungime de sârmă, pentru o anumita viteza de topire:

 [g/min]             (10)

Legea de stabilitate a procesului de sudare MIG/MAG este dată de identitatea dintre viteza de topire a sârmei și viteza de avans al sârmei. Întroducand în locul vitezei de topire viteza de avans al sârmei electrod și considerând că lungimea unitară a sârmei topite este de 1 m, se poate scrie:

 [g/min]                               (11)

Masa de metal topit se calculează ținând cont de volumul de metal topit pe unitatea de lungime și de densitatea materialului sârmei de sudare.

 [g]                          (3.12)

unde reprezintă volumul unitații de lungime a sârmei.

Se obține astfel cantitatea de metal topit pentru diferite materiale ale sârmei de sudare (oțel, aluminiu, cupru, .). Pentru oțel slab aliat valorile masei de metal topit sunt prezentate în tabelul 2.

Tabel 2 Masa de oțel topit pentru diferite diametre ale sârmei de sudare

Revenind la expresia ratei de depunere și cunoscând atât masa unitară de metal topit (vezi tabelul 2) cât și viteza de avans al sârmei (pe care tehnologul sudor o alege în funcție de modul de transfer dorit) este posibilă calcularea valorii ratei de depunere, valoare care ajuta la determinarea vitezei de sudare.

BIBLIOGRAFIE

Respectați formatul de redactare a referințelor bibliografice.

Acur, N., Englyst, L. (2006), Assessment of Strategy Formulation: How to Ensure Quality in Process and Outcome, International Journal of Operations & Production Management, vol. 26, nr. 5, pg. 69-91.

Alexis, J. (2008), Metoda Taguchi în Practica Industrială. Planuri de Experiențe, Ed. Tehnică, București.

Allegra, M., Fulantelli, G. (2007), ICT for SMEs: Some Key Elements to Improve Competitiveness, Proceeding of the 2nd International Conference on the Management of Technological Changes, Ed. Economică, București, pg. 377-388.

Heylighen, F., Pop, I, Mann, T. (2010), Building a Science of Complexity, www.pespmc1. vub.ac.be/papers/BuildingComplexity.html, descărcat de pe internet la 30.03.2010.

*** (2009), SR EN ISO 9001. Sisteme de Management al Calității. Cerințe, ASRO.

*** (2011a), Concept to Customer. A Roadmap for the Integrating Leading DFSS Methods, www.c2c-solutions.com, descărcat de pe internet la 23.05.2011.

Mai sus aveți exemple de redactare a referințelor bibliografice pentru diverse situații. Vă rugăm să respectați cu rigurozitate aceste cerințe. Referințele se trec în ordine alfabetică după numele primului autor, apoi după anul apariției dacă sunt mai multe lucrări ale aceluiași autor. Referințele fără autor (***) se trec cel mai la urmă în listă.

BIBLIOGRAFIE

Respectați formatul de redactare a referințelor bibliografice.

Acur, N., Englyst, L. (2006), Assessment of Strategy Formulation: How to Ensure Quality in Process and Outcome, International Journal of Operations & Production Management, vol. 26, nr. 5, pg. 69-91.

Alexis, J. (2008), Metoda Taguchi în Practica Industrială. Planuri de Experiențe, Ed. Tehnică, București.

Allegra, M., Fulantelli, G. (2007), ICT for SMEs: Some Key Elements to Improve Competitiveness, Proceeding of the 2nd International Conference on the Management of Technological Changes, Ed. Economică, București, pg. 377-388.

Heylighen, F., Pop, I, Mann, T. (2010), Building a Science of Complexity, www.pespmc1. vub.ac.be/papers/BuildingComplexity.html, descărcat de pe internet la 30.03.2010.

*** (2009), SR EN ISO 9001. Sisteme de Management al Calității. Cerințe, ASRO.

*** (2011a), Concept to Customer. A Roadmap for the Integrating Leading DFSS Methods, www.c2c-solutions.com, descărcat de pe internet la 23.05.2011.

Mai sus aveți exemple de redactare a referințelor bibliografice pentru diverse situații. Vă rugăm să respectați cu rigurozitate aceste cerințe. Referințele se trec în ordine alfabetică după numele primului autor, apoi după anul apariției dacă sunt mai multe lucrări ale aceluiași autor. Referințele fără autor (***) se trec cel mai la urmă în listă.