Proiectarea Si Implementarea de Sistem Haccp Intr O Secție de Semipreparate din Carne, In Special Carnati Proaspeti cu O Capacitate de 10 Tone pe Zi Produs Finit

Memoriu justificativ

Noțiune, conținut, importanță

Calitatea vieții unei populații depinde în mod esențial de calitatea produselor alimentare și a serviciilor oferite populației. Având în vedere continua degradare a calității tuturor acestor factori – mai ales în ultimul deceniu – este necesară definirea și implementarea de urgență a unei politici naționale de promovare a calității, în concordanță cu politica europeană în domeniu7].

Preparatele din carne sunt produse alimentare obținute prin prelucrarea cărnii, slăninii și subproduselor comestibile, cu adaos de substanțe auxiliare pentru gust, aromă, culoare, favorizarea legării diverselor componente între ele și pentru prelungirea duratei de conservare. Ele se obțin fie din carne și produse tocate, introduse în membrană sau forme, purtând denumirea de mezeluri, cârnați sau salamuri, fie din anumite părți anatomice și organe, netocate[8].

Clasificarea preparatelor de carne se face după mai multe criterii:

după procesul tehnologic de bază;

după materia primă folosită;

după forme de prezentare;

după durata de păstrare;

după destinație.

După procesul tehnologic se deosebesc: preparate sărate, afumături – cu un număr foarte bogat de sortimente, preparate afumate la cald și pasteurizate, parizer, crenvurști, preparate afumate la cald, fierte și apoi afumate la rece (salamuri), preparate crude afumate și maturate (salam de Sibiu), preparate uscate (pastramă de oaie, babic ghiudem).

După materia primă folosită: preparate din carne de porc, de vită, de oaie, de pasăre, vânat, din subproduse și preparate în care intră mai multe feluri de carne.

După forma de prezentare: cârnați, cârnăciori, salamuri, rulade.

După durata de păstrare: prospături, salamuri semiafumate și afumături și preparate de durată.

După destinație: preparate dietetice și preparate de consum obișnuit.

Deoarece după cum am arătat, gama de produse proaspete este foarte variată, mi-am propus să tratez prin tema prezentă, obținerea cârnaților proaspeți care este un preparat din carne.

Scopul producției de preparate proaspete din carne

Preparatele din carne constituie completarea de bază a hranei pentru toate categoriile de consumatori, având o valoare nutritivă și energetică ridicată. Se consumă, în general, ca atare, cu excepția crenvurștilor care necesită încălzirea, a cârnaților care se consumă fripți și a sortimentelor cu os. Sortimentul de produse este foarte variat, compoziția fiind în funcție de disponibilul de materie primă[8].

Preparatele tipizate se fabrică conform instrucțiunilor tehnologice ale Ministerului Industriei Alimentare. Tipizarea asigură valorificarea superioară a materiei prime, utilizarea substanțelor de adaos și scurtarea duratei procesului tehnologic, folosind saramură la malaxarea cărnii tocate pentru accelerarea maturării.

Alimentele de origine animală au o deosebită valoare pentru organism și trebuie să coexiste într-o alimentație rațională împreună cu cele de origine vegetală. Alimentele furnizează organismului uman materialul din care se formează și se reînnoiesc necontenit componentele structurale (rol plastic), energia necesară tuturor proceselor biologice (rol energetic) precum și o serie de substanțe indispensabile pentru desfășurarea funcțiilor metabolice (rol catalitic)[8].

CAPITOLUL I

CONCEPTUL DE CALITATE

I.1. CALITATEA – DEFINIȚII, CONCEPT GENERAL

Calitatea: este ansamblul de proprietăți și caracteristici ale unui produs / serviciu care îi conferă acestuia aptitudinea de a satisface necesitățile exprimate sau implicite.

Controlul calității: tehnicile și activitățile cu caracter operațional utilizate pentru îndeplinirea condițiilor de calitate.

Asigurarea calității: ansamblul de acțiuni planificate pentru a da încrederea corespunzătoare că un produs sau un serviciu vă satisface condițiile de calitate specificate.

Politica în domeniul calității: obiectivele, orientările generale ale unei organizații, în ceea ce privește calitatea, așa cum sunt ele exprimate oficial de către conducerea societății comerciale la nivelul cel mai inalt.

Conducerea calității: parte a funcției generale de conducere care determină și implementează politica în domeniul calității.

Calitatea unui produs sau a unui serviciu este principala caracteristică a produsului/serviciului care face ca acesta să se vândă. Factorii care determină succesul vânzării sunt mulți și variați. Ei includ condițiile de piață, natura produsului/serviciului, imaginea creată prin reclamă, particularitățile socio-culturale ale clienților, etc. Factorul major care asigură valabilitatea unui produs/serviciu este însă calitatea lui așa cum a fost probată de către clienți[1].

Vânzarile repetate și susținute pot fi obținute numai pe baza produselor/serviciilor de calitate la un preț rezonabil. Interesul pentru o firmă poate să eșueze – în anumite circumstanțe, în ciuda unor produse/servicii de calitate, dar dacă produsele/serviciile sunt de proastă calitate nici o firmă nu se poate susține pentru mult timp. O slabă calitate a produselor/serviciilor duce în mod inevitabil la creșterea cheltuielilor generale ale unei societăți comerciale datorate în special următorilor factori:

rebutarea produselor neconforme;

costuri cu manopera de refacere a produselor neconforme;

stocuri mari datorate produselor nevândute;

pierdere de timp și bani pentru rezolvarea litigiilor cu clienții nemulțumiți;

penalizări datorate neîndeplinirii cerințelor clienților;

Analiza acestor costuri suplimentare datorate slabei calități a produselor a dus la concluzia că ele pot ajunge la 15-20% din costurile totale ale fabricării produsului.[10]

Toate funcțiile legate de calitate pot fi grupate în cadrul unei societăți comerciale în una din categoriile:

planificarea și ingineria calității;

controlul calității;

I.2. EVOLUȚIA CONCEPTULUI CALITATE ÎN TIMP

Interesul oamenilor pentru lucruri și lucrări de calitate s-a manifestat și s-a dezvoltat odată cu necesitățile lor de viață.

Astfel, fără a folosi terminologia actuală, dar prefigurând unele concepte, principii și reguli actuale, documente antice provenind de la vechii greci, egipteni, chinezi, transmit astfel de informații.

Istoria modernă a conceptului calitate începe de fapt odată cu secolul al XX-lea întrucât doar pe parcursul ultimului secol au fost descoperite, dezvoltate și aplicate mai toate conceptele, principiile, metodele, tehnicile și instrumentele actuale în scopul obținerii, menținerii, dar mai ales îmbunătățirii calității produselor și serviciilor.

Ea este strâns legată de istoria organizării întreprinderilor și de istoria unor discipline științifice. Cele mai importante evenimente istorice care au stat la baza dezvoltării modului de abordare a calității produselor și serviciilor sunt:

dezvoltarea pe scară largă a producției industriale de serie medie și mare (după anul 1900), cu specializarea personalului întreprinderilor și introducerea inspecției calității produselor la sfârșitul fabricației, în scopul sortării acestora;

dezvoltarea aplicațiilor statisticii matematice (prin anii 1942-1943) care a condus la urmărirea cu prioritate a proceselor de fabricație și mai puțin la sortarea produselor finite rezultate din aceste procese. S-a demonstrat astfel că prin menținerea sub control a acestor procese se poate evita fabricarea unor produse de proastă calitate.

dezvoltarea teoriei fiabilității (prin anii 1945-1950) care a luat în considerare și exploatarea produselor, punând în evidență rolul și importanța proiectării produsului în obținerea calității acestuia.

Această evoluție în timp a conceptului calitate este ilustrată în figura 1.1.

Fig.1 Evoluția conceptului calitate

Controlul calității își propune să determine dacă produsele îndeplinesc cerințele de calitate impuse.

Asigurarea calității își propune să prevină apariția noncalității prin adoptarea unor măsuri corespunzătoare, care să confere încrederea că un produs sau un serviciu va satisface cerințele de calitate.

Managementul calității totale este un sistem modern de conducere care își propune stăpânirea calității prin antrenarea întregului personal în acțiunea de realizare a calității și extinderea noțiunii de calitate la întreaga activitate a unei organizații.

I.3 CARACTERISTICI DE CALITATE

Calitatea unui produs sau serviciu este determinată de ansamblul însușirilor sau caracteristicilor sale utile care se pot observa, măsura, încerca sau cel puțin compara cu un etalon. Din numeroasele însușiri ale unui produs numai unele pot determina la un moment dat calitatea. Acestea sunt numite caracteristici de calitate[9].

Caracteristicile (de calitate) reprezintă proprietațile remarcabile ale unui produs, cele care îl definesc suficient, reprezentative pentru el. Caracteristicile de calitate sunt trecute în specificații: standarde, cărți tehnice, contracte, etc.

Deci proprietățile și caracteristicile unui produs sunt identice în esența lor. Diferențierile sunt impuse de nivelul relevanței în definirea calității.

Caracteristicile se selectează din rândul proprietăților, urmărind satisfacerea următoarelor cerințe:

să definească cu suficiență exactitate însușiri ale produsului;

să fie cuantificabile sau măsurabile;

să fie consacrate terminologic.

Caracteristicile calității serviciilor:

facilități (instalații și echipamente), capacitate, efectivul de personal și materiale;

timpul de așteptare, durata prestării serviciului, durata proceselor;

igienă, securitate, fiabilitate;

capacitate de reacție, accesibilitate, curtoazie, confort, estetica mediului, competență, siguranță în funcționare, precizie, completitudine, nivel tehnic, credibilitate, comunicare eficiență.

I.4. CALITATEA PRODUSELOR ALIMENTARE

Caracteristic pentru produsele alimentare este sensul complex al noțiunii de calitate, deoarece, spre deosebire de alte produse industriale, calitatea produselor alimentare are un cuprins mult mai larg și efecte mult mai profunde[9].

Calitatea produselor alimentare are implicații profunde, deoarece alimentația stă la baza vieții, constituind un factor cu acțiune permanentă și care poate avea influență determinantă asupra dezvoltării organismelor. Realizând produse pentru colectivități mari (produsele de catering), specialiștii din industria alimentară devin responsabili de starea de sănătate a națiunii, participând la una din cele mai eficiente căi de ocrotire și promovare a sănătății. Pentru un produs alimentar, toate elementele constituente ale acestuia reprezintă elemente constitutive ale calității. Calitatea unui produs alimentar are următoarele valențe: legală, nutritivă (biologică, energetică, de protecție și sanogeneză, terapeutică), igienico-sanitară, tehnologică, senzorială, socio-ecologică[9].

Valența legală a produselor alimentare se referă la faptul ca un produs alimentar trebuie să respecte toate reglementările legale pentru produsul respectiv.

Legislația alimentară nu este unică, înregistrându-se diferențe mari de la o țară la alta, ceea ce crează dificultăți, mai ales în cazul comerțului internațional de produse alimentare.

Pe plan mondial și european se fac eforturi pentru armonizarea legislației alimentare. În Uniunea Europeană există o serie de directive ale Consiliului European care vizează aspecte concrete ale mărfurilor alimentare și producerii acestora.

Aspectele legale ale alimentelor se referă în special la:

igienă;

aditivi utilizați;

reziduuri toxice;

contaminanți.

și într-o măsură mai mică la compoziție.

Pe lângă cerințele legale ale produselor propriu-zise, există și unele reglementări legate de ambalaje și etichetare care trebuie de asemenea respectate.

Un anumit produs alimentar comercializat sau servit în rețeaua de alimentație publică trebuie să respecte toate cerințele legale impuse. Nu există posibilitatea unui compromis: produsul fie e legal, fie nu e legal[10].

În scopul respectării tuturor cerințelor legale, naționale și internaționale, toate unitățile implicate într-o formă sau alta în producția și comerțul de alimente trebuie să fie la curent cu reglementările legislative, chiar și cu cele în formă de proiect, pentru a-și putea planifica din timp toate activitățile într-un deplin cadru legal.

Pentru a verifica dacă toate materiile prime și produsele finite respectă cerințele legale sunt necesare analize fizico-chimice, microbiologice, senzoriale ale acestora. Datorită complexității echipamentelor, aceste analize se fac de multe ori în laboratoare externe. Activitatea de analiză a produselor constituie doar o simplă verificare a faptului că lucrurile sunt corecte. Pentru a asigura valența legală a produselor este nevoie să se aplice unele măsuri preventive și de asigurare a calității, deoarece atunci când în urma analizele se constată că produsele nu corespund, este prea târziu să se mai facă ceva[10].

Valența nutritivă este legată de compoziția produsului alimentar în substanțe nutritive. Valoarea sau calitatea nutritivă a unui produs alimentar este apreciată în funcție de capacitatea acestuia de a răspunde cerințelor energetice, plastice ale organismului.

Necesitățile nutritive ale organismului uman variază în funcție de:

vârstă;

ocupație;

starea sănătății;

climat.

Pentru fiecare țară în parte nutriționiștii au stabilit valori recomandate pentru necesarul zilnic de substanțe nutritive: proteine, glucide, lipide, săruri minerale, microelemente, dar există și unele recomandări internaționale (de exemplu, ale Comisiei Codex Alimentarius, FAO/OMS).

Lumea se confruntă la ora actuală cu două aspecte negative:

subnutriția (în țările subdezvoltate din Africa și Asia);

hipernutriția (în țările dezvoltate).

Valoarea nutrițională este evaluată pe baza compoziției chimice determinate analitic. Tot de aspectul sănătății țin și produsele profilactice, digestibilitatea, asimilabilitatea.

Valența igienico-sanitară a produselor alimentare. Acest aspect al calității se suprapune într-o oarecare măsură cu valența legală și cu cea nutrițională. Deși pentru un număr limitat de contaminanți, există limite maxime admise legal, sunt foarte multe alte substanțe sau compuși ce pot contamina alimentele într-o anumită etapă, periclitând sănătatea sau chiar viața consumatorilor.

Inocuitatea se referă la lipsa dintr-un aliment a oricărui factor dăunător organismului uman. Lipsa inocuității poate fi dată de toxicitatea naturală sau contaminarea (fizică, chimică, radioactivă, biologică) a produselor alimentare. Lipsa inocuității anulează celelalte aspecte ale calității.

Valența tehnologică are un caracter subiectiv, întrucât depinde de atitudinea producătorului sau a consumatorului privind posibilitatea și ușurința de prelucrare a unui anumit produs.

Valența senzorială este cel mai important aspect al calității pentru consumator, întrucât este singurul care poate fi sesizat și apreciat.

Pe baza aprecierii senzoriale, un consumator va decide dacă un produs îi place sau nu și dacă îl acceptă sau nu. În aprecierea senzorială sunt implicate organele de simț. Datorită subiectivismului și variabilelor în gusturi, caracteristicile organoleptice sunt complexe și această valență este greu de satisfăcut.

Valența estetică este un alt aspect al calității, care a căpătat din ce în ce mai multă importanță. Ea se referă la faptul că un produs alimentar trebuie să satisfacă și cerințele de frumos și plăcut ale consumatorilor. Calitatea estetică se referă la formă, dimensiuni, colorit, mod de prezentare.

Valența socio-ecologică nu este legată de calitatea produselor în mod direct. Aspectele ecologice ale vieții omului sunt considerate din ce în ce mai importante și de aceea trebuie analizat atent impactul asupra mediului al tuturor etapelor implicate în realizarea și consumul unui produs din stadiul de materie primă, ambalare și consum.

CAPITOLUL II

SISTEMUL HACCP

II.1 GENERALITĂȚI

HACCP este un sistem pentru siguranța alimentelor bazat pe prevenire. Siguranța alimentelor este legată de prezența pericolelor de origine alimentară în alimente în momentul consumului. Deoarece introducerea pericolelor de natură alimentară poate să apară în orice etapă a lanțului alimentar, controlul adecvat pe tot parcursul lanțului alimentar este esențial. Astfel siguranța alimentului este asigurată prin efortul combinat al părților participante la lanțul alimentar[11].

Calitatea alimentelor depinde de un număr foarte mare de factori, dintre care cel mai important este aspectul bacteriologic; acesta, pe de o parte condiționează aspectul igienico-sanitar al produsului, iar pe de alta parte, influențează calitatea organoleptică și conservabilitatea, care sunt strâns legate de încărcătura microbiană[11].

Sistemul HACCP este principala metodă pentru protecția igienico–sanitară a alimentelor. El se pretează cel mai bine pentru a fi implementat în unitățile economice din sectorul alimentar.

Sistemul HACCP s-a născut în anii 1960, ca urmare a cerințelor foarte stricte impuse producției de alimente sigure din punct de vedere igienico–sanitar pentru cosmonauții NASA, a apărut în activitatea productivă în anul 1970 ca un nou sistem de control. Meritul fundamental al sistemului HACCP este acela că a reunit diferitele principii și regului referitoare la siguranța alimentului, într-un complex unitar, care ține sub control fluxul tehnologic de fabricație sau distribuție începând cu selecționarea furnizorilor, recepția materiilor prime și până la livrarea produsului finit. HACCP se bazează în cea mai mare parte pe prevenirea posibilelor neajunsuri care ar putea genera riscuri pentru consumatori[11].

HACCP nu asigură reducerea totală a riscurilor, sistemul acceptă și posibilitatea de a reduce riscurile la un nivel acceptabil. Acest aspect reprezintă o noutate introdusă în sistemul HACCP, care obligă la o respectare strictă a principiilor preventive conținute în el; nerespectarea acestor principii în oricare dintre fazele procesului de producție pune în pericol întreg sistemul[11].

Traducerea cea mai potrivită pentru HACCP este: analiza riscurilor și prevenirea lor prin intermediul punctelor critice de control (Hazard Analysis and Critical Control Points)[11].

În România, organizațiile își pot certifica sistemul de management HACCP după următoarele 3 referențiale:

Codex Alimentarius (Reguli generale și specifice privind bunele practici de igienă– GHP și producție – GMP pentru societățile ce procesează, transport, depozitează sau comercializează produse alimentare). Cele mai importante reglementări internaționale

privind etichetarea alimentelor, deși au caracter de recomandare, au fost elaborate de Comitetul pentru etichetarea bunurilor alimentare din cadrul Comisiei Codex Alimentarius.

ISO 22000 (primul standard internațional de certificare a sistemului HACCP).

II.2 PRINCIPIILE SISTEMULUI HACCP

Principiile sistemului HACCP au fost stabilite încă din anul 1993 de către Comisia Codex Alimentarius și apoi OMS (Organizatia Mondiala a Sănătății). Acestea sunt urmatoarele:

1. Identificarea riscurilor asociate cu producerea alimentelor în toate fazele fluxului tehnologic și evaluarea lor comparative cu nocivitatea față de consumator, descriind și măsurile de control sau de prevenire;

2. Identificare pe fluxul tehnologic al punctelor critice care, menținute sub control, sunt în măsură să prevină, să elimine sau să reducă până la limite acceptabile riscul;

3. Stabilirea limitelor critice care nu trebuie depășite, pentru a ne asigura că punctul crtic de control (PCC-ul) este sub control;

4. Stabilirea sistemului de monitorizare pentru a evalua criteriile stabilite au fost respectate;

5. Stabilirea de eventuale acțiuni corective, în cazul în care monitorizarea indică faptul că un anumit PCC nu mai este sub control. Procesul de ameliorare prin aplicarea de acțiuni corective și analizarea defectelor acestora trebuie să fie un proces continuu până la atingerea completă a obiectivelor cazului respectiv.

6. Stabilirea procedurilor pentru a verifica dacă întreg sistemul HACCP indeplinește obiectivele fixate;

7. Documentarea tuturor procedurilor adoptate pentru realizarea planului HACCP;

Pentru ca HACCP să dea bune rezultate este, de asemenea, absolut necesar ca întreg personalul care activează în filiera alimentară să fie bine pregătiți profesional, ca urmare a participării la cursuri de instruire privind Bunele practice de producție ( GMP – Good Manufacturing Practices) și Bunele practice de igiena ( GHP Good Hygiene Practices), condiții preliminare obligatorii pentru implementarea sistemului HACCP[11].

Fig. 2 Controlul preventiv al produsului

II.3 ELABORAREA UNUI PLAN HACCP

În scopul elaborării unui sistem HACCP și aplicarea a celor șapte principii HACCP trebuie respectate următoarele 12 etape:

Etapa1: Desemnarea echipei HACCP;

Etapa2: Descrierea produsului, metoda de procesare și distribuție;

Etapa3: Descrierea utilizării intenționate;

Etapa4: Elaborarea diagramelor proceselor de producere;

Etapa5: Verificarea diagramelor proceselor de producere pe teren;

Etapa6: Analiza pericolelor. Principiul 1;

Etapa7: Determinarea punctelor critice de control. Principiul 2;

Etapa8: Stabilirea limitelor critice. Principiul 3;

Etapa9: Elaborarea procedurilor de monitorizare. Principiul 4;

Etapa10: Elaborarea acțiunilor corective. Principiul 5;

Etapa11: Elaborarea procedurilor de verificare. Principiul 6;

Etapa12: Elaborarea documentației și păstrarea înregistrărilor. Principiul 7 [11].

II.4 CARNEA CA MATERIE PRIMĂ

Prin carne se înțelege musculatura striată a scheletului cu toate țesuturile cu care vine în legatură naturală. Celelalte părți comestibile din corpul animalelor poartă denumirea de subproduse (picioare, urechi, burtă etc.) și de organe ( limbă, ficat, creier, inimă, rinichi, splină). În abator carnea se obține sub formă de sferturi de carcasă pentru bovine, jumătăți de carcasă cu sau fără slănină pentru porcine, carcase întregi eviscerate pentru ovine, carcase întregi eviscerate sau neeviscerate pentru păsări[3].

De la abator carnea se preia în stare caldă (pentru bradt) zvântată sau refrigerată.

II.4.1.1.Structura cărnii

Din punct de vedere morfologic carnea cuprinde mai multe țesuturi ca: țesut muscular striat, țesut conjunctiv, țesut adipos, țesut osos, vase sangvine și nervi.

Raportul cantitativ al acestor țesuturi determină calitatea și valoarea alimentară a cărnii, precum și prelucrările la care se pretează.

a. Țesutul muscular este deci țesutul predominant din carne. Acest țesut este format din celule specializate în vederea asigurării mișcării corpului, numite fibre musculare, care la animalele tinere sunt mai fine. Grupele de fibre sunt unite între ele prin țesut conjunctiv, în fascicule musculare care la rândul lor prin unire formează mușchii. Mușchii sunt acoperiți cu membrane de țesut conjunctiv. La capete mușchiul se subțiază, iar fibrele musculare se continuă cu fibre tendinoase, de forma unor fâșii rezistente, prin care mușchiul se prinde de oase, cartilaje sau diverse organe pe care le pune în mișcare[3].

Fibrele musculare sunt alcătuite din: miofibrile, în compoziția cărora intră miozina și actina, reprezentând circa 53% din totalul proteinelor; plasma musculară formată din miogen, mioalbumina, globulina și mioglobina reprezentând, în total, circa 37% din totalul proteinelor; membrana (sarcolema) formată din colagen și elastină reprezentând circa 10% din totalitatea proteinelor fibrei; nucleul diformat din nucleoproteide.

b. Țesutul conjunctiv formează membranele care acoperă mușchiul (fascii, aponevroze) și care trimit pereți despărțitori între fasciculele și fibrele musculare precum și tendoanele și ligamentele care leagă oasele între ele, pereții vaselor etc.

Țesutul conjunctiv este format din scleroproteine – colagen și elastină- care se află în fibrele musculare în proporție de circa 2% din totalul fibrei, iar mușchiul întreg în proporție de până la 12%, în unele părți ale carcasei depășind 20%.

Colagenul este o substanță proteică insolubilă și nedigestibilă; prin prelucrări termice până la 1000 grade C, în prezența apei, el se hidrolizează transformându-se în gelatină care este solubilă și digestibilă.

c. Țesutul adipos este o formă modificată a țesutului conjunctiv care ia naștere prin transformarea celulelor conjunctive în celule adipoase în care se acumulează grăsime.

d. Țesutul osos este țesutul de sprijin al musculaturii, fiind format dintr-o substanță fundamentală; oseina- care este impregnată cu săruri minerale ce dau țesutului consistența rigidă.

Oasele crude, asa cum rezultă în producție, au următoarea compoziție chimică: apă 40%, grăsime 16%, substanțe proteice (oseina) 12%, săruri minerale 32%. Dintre sărurile minerale ponderea cea mai mare o au carbonatul și fosfatul de calciu[3].

II.4.1.2. Compoziția chimică a cărnii

Compoziția chimică a cărnii este în funcție de proporția diferitelor țesuturi variind, în cadrul aceleiași specii, după starea de îngrășare, vârstă, sex și rasă. Valoarea alimentară a cărnii nu este determinată numai de numărul de calorii ci, în primul rând, de albumina digestibilă și de calitatea aminoacizilor. Este foarte cunoscut faptul că nu toți amino-acizii pot fi sintetizați de organismul omenesc; acei ce nu sunt sintetizați de organism sunt denumiți amino-acizi esențiali și trebuie introduși în organism prin alimentație.

În afară de vitaminele menționate, în carne și organe se mai găsesc și vitaminele C, A, D și E și anume: în carnea de bovine se găsesc până la 10 mg/100 g vitamina C, 0,02 mg/100 g vitamina A, 6 mg/100 g vitamina E și 13,2 U.I vitamina D; ficatul conține 37,5 mg/100 g vitamina C, 15 mg/100 g vitamina A, 50 mg/100 g vitamina E și până la 50 U.I vitamina D. În cursul lucrării este arătată influența pe care o au unele procese de prelucrare asupra vitaminelor[3].

Din punct de vedere alimentar o deosebită importanță o prezintă și proprietațile organoleptice ale diferitelor cărnuri, în special aroma. Aceasta este dată de substanțele volatile specifice grăsimii, precum și de substanțele extractive ale țesutului muscular, în special de bazele purinice. Între substanțele de aromă se consideră ca făcând parte și aldehidele, eterii și acizii cu molecula mică. Carnea de pasăre, fiind mai bogată în substanțe extractive decât carnea de porc, are o aromă specifică mai pronunțată. Aroma specifică a supei de găină a fost demonstrată ca fiind determinată de unii compuși care conțin grupa carbonil.

Importanța grăsimii este dată de punctul de topire, care cu cât este mai apropiat de temperatura corpului, cu atât este mai bine utilizată de organism. Din acest punct de vedere primul loc îl ocupă grăsimea de pasăre, apoi grăsimea de porc și în cele din urma cea de bovine și ovine.

Coeficientul de asimilare al cărnii este de 82-83%, proteinele asimilându-se în proporție de 96-98%.

II.4.1.3 Factori de calitate a cărnii

Calitatea cărnii conform definiției dată de SR EN ISO 9000/2001, reprezintă măsura în care un ansamblu de caracteristici intrinseci îndeplinesc cerințele.

În ziua de astăzi calitatea, după părerea multor specialiști, a devenit o necesitate impusă de concurență, deoarece numai producătorii care vor oferi mărfuri de cea mai bună calitate vor supraviețui în anii care vor urma.

Așadar, calitatea cărnii exprimă capacitatea acesteia de a-și îndeplini funcțiile pentru care a fost proiectată, prin intermediul atributelor calității (durabilitate, siguranță în funcționare, precizie, ușurință în utilizare și reparare, satisfacerea necesarului energetic zilnic, acoperirea necesităților zilnice de substanțe nutritive etc.).

La aprecierea calității cărnii un rol foarte important îl au caracteristicile organoleptice . Se urmărește: aspectul exterior, culoarea, consistența, mirosul, măduva oaselor și bulionul după fierbere și sedimentare.

Carnea de calitate este acoperită cu o crustă pal – roșie uscată, în secțiune puțin umedă, nelipicioasă, sucul de carne e transparent. Culoarea cărnii în secțiune este de la roz-deschis până la roșu-închis, în funcție de varietate, vârstă și gradul sângerării animalului. Consistența cărnii este elastică, gropița la comprimarea cărnii cu degetul dispare.

Culoarea grăsimii de bovină e alb – gălbuie, a celei de porc – albă sau alb-roz. Măduva oaselor umple cavitatea oaselor tubulare, e elastică, galbenă. După fierberea cărnii bulionul e transparent, cu aroma plăcută. Carnea congelată, după decongelare, e de culoare roșie, are suprafața umedă, de consistență moale, gropița formată în urma compresiunii cu degetul nu dispare, bulionul e puțin mai tulbure. Carnea necalitativă e acoperită cu o crustă închisă la culoare, e umedă, lipicioasă, cu suprafața mucoasă, de consistență moale sau se restabilește lent după apăsarea cu degetul. În secțiune carnea e de culoare cenușie sau verzuie, se lipește de degete. Grăsimea e râncedă. Măduva oaselor nu umple cavitatea oaselor. Mirosul cărnii și al bulionului e fetid. Bulionul e tulbure.

Carnea fiind un aliment cu un conținut mare de apă, substanțe proteice și grăsimi este un mediu favorabil dezvoltării microorganismelor în cazul păstrării ei în condiții naturale; ea este expusă ușor alterării nu numai datorită acțiunii microorganismelor care descompun substanțele proteice ci și datorită acțiunii luminii și a oxigenului din aer, care degradează substanțele grase. Spre deosebire de produsele vegetale, carnea prin alterare poate aduce nu numai pagube materiale, ci poate să facă și victime omenești, prin dezvoltarea germenilor toxigeni sau a înmulțirii unor germeni, care produc tulburări în organism. Prin conservare trebuie să se prevină sau să se întârzie schimbările organoleptice de gust, miros, structură, aspect precum și pierderile de substanțe nutritive sau de alte elemente care contribuie la păstrarea calității inițiale a cărnii.

Conservarea cărnii se realizează prin frig și se bazează pe acțiunea frigului asupra microorganismelor. Metodele cele mai cunoscute sunt: refrigerarea și congelarea.

Refrigerarea este procesul de răcire al unui produs până în apropierea punctului de înghețare al acestuia. În cazul cărnii, aceasta se consideră refrigerată atunci când în centrul carcasei sau al bucății celei mai groase se obține o temperatură cuprinsă între +4 si 00 C. Prin această răcire se reduce procesul de dezvoltare a microflorei banale, care în condiții favorabile ar duce la descompunerea cărnii.

Congelarea este metoda industrială cea mai răspândită pentru conservarea cărnii pe o durată mai mare de timp prin coborârea temperaturii sub limita de înghețare a apei din produs, astfel că cel puțin 90% din apa de constituție a cărnii să fie înghețată. Această metodă de conservare, se aplică în special în cazul necesității asigurării unor stocuri de rezervă sau aprovizionării ritmice a pieței și se realizează la temperaturi cuprinse între – 25 și – 35 0 C .

Programe de măsuri preliminare

Programele de măsuri preliminare reprezintă o rețea de sprijin pentru sistemul HACCP care pot include :

Programe de igienizare care prevăd activități de curățenie și menținerea igienei, precum contolul dăunătorilor și insectelor;

GMP (Practici bune de lucru) care reprezintă o combinație între instruțiuni tehnologice și proceduri de asigurare a calității (verificarea de conformitate a materiilor prime și produselor finite, verificări în diferite etape ale procesului tehnologic;

GHP( Practici bune de igiena) grup de măsuri care se referă la respectarea normelor de igienă pe tot parcusul lanțului alimentar;

SSOP (Proceduri operaționale standard pentru igienizare) care cuprind cerințele minime ce trebuie să existe într-o unitate de producție alimentară.

Fig 2.2 Rețeaua de sprijin H.A.C.C.P

Tabel 2.1 Practici bune de lucru incluse în planul HACCP

Programele de igienizare reprezintă programe care se aplică la nivelul depatamentului și includ curățenia echipamentului, menținerea curățeniei în mediul de fabricație, igiena personalului precum și controlul insectelor și dăunătorilor (sursa de microorganisme patogene). Procedurile de igienă sunt importante mai ales la nivelul angajaților întrucât contaminarea de la personal este una din problemele frecvent întâlnite în industria alimentară și este necesar să se respecte toate cerințele standardelor de igienă a personalului. Măsurile obligatorii includ:

Verificarea medicală periodică a personalului;

Instruirea în practici bune de igienă;

Echipamente de protecție;

Practici bune de lucru care să nu favorizeze contaminarea.

Tabel 2.2 GMP și Programe de igienizare în planul HACCP

II.4.2 IMPLEMENAREA SISEMULUI HACCP

Introducerea sistemului HACCP presupune:

O bună cunoștere a metodei HACCP;

Angajarea totală a personalului, începând cu conducerea de vârf;

O bună planificare;

Resurse materiale, financiare și umane;

Capacitatea de respectare a planului HACCP.

Programul HACCP constituie o parte integrantă a programului de asigurare a calității produselor vizând latura igienico-sanitară a calității. Ceea ce dă specificitate planului HACCP este faptul că, în timp ce nivelul calitativ al produselor fabricate poate fi la libera alegere a producătorului sau poate face obiectul negocierii, inocuitatea produselor este un element obligatoriu. Un argument care a condus la implementarea sistemului este considerat că HACCP este un vector al schimbării mentalității în abordarea problematicii siguranței alimentare.

Sistemul HACCP a necesitat:

Decizia managerului de a utiliza sistemul HACCP;

Instruirea și formarea echipei HACCP;

Elaborarea planului HACCP parcurgând următoarele etape:

Definirea termenilor de referință;

Descrierea produsului și distribuției acestuia;

Identificarea utilizării internaționale și a consumatorilor;

Construirea diagramei de flux;

Verificarea pe teren a diagramei de flux;

Conducerea analizei riscurilor;

Identificarea punctelor critice de control;

Stabilirea limitelor critice;

Stabilirea procedurilor de monitorizare;

Stabilirea acțiunilor corective;

Stabilirea sistemului de păstrare a înregistrărilor;

Stabilirea procedurilor de verificare;

Validarea planului HACCP.

Implementarea planului HACCP pentru a instituționaliza analiza și a asigura funcționarea sistemului în departament.

Auditarea sistemului HACCP pentru a determina dacă funcționează corect

II.4.2.1 Decizia managerului de a utiliza sistemul HACCP

Presupune pregătirea personalului și a mediului pentru a crește receptivitatea față de schimbare. De acceea, nu numai echipa HACCP responsabilă cu implementarea trebuie să aibă cunoștințele necesare, ci și personalul lucrător și managerii trebuie instruiți cu privire la elementele componente ale sistemului, pentru că această abordare propusă în analiza riscurilor este în primul rând o preblema de atitudine față de riscurile potențiale.

Alocarea de resurse

Elaborarea planului

Schimbarea atitudinii

privitoare la calitate

Programe de măsuri

preliminare

Fig. 2.3 Pregătirea implementării sistemului HACCP

II.4.2.2 Instruirea și formarea echipei HACCP

Instruirea echipei, a managerilor și peronalului va fi asigurată în cadrul unor programe preliminarea intensive asistate de specialiști. Persoanele resposabile cu instruirea vor trebui să posede atât cunoștințele teoretice necesare cât și cunostințele practice specifice departamentului. Componența echipei HACCP depinde de obiectivul, produsele, liniile de producție și spațiul de fabricație.

Echipa va cuprinde persoane aflate în poziții cheie ale producției, departamentul de service tehnic, departamentul de producție și departamentul calitate. Astfel componența echipei HACCP va fi alcătuită din: inginer tehnolog, microbiolog sau igienist, specialist pe utilaje, specialist în calitate sau expert în sistemul HACCP, specialist în aprovizionare. Echipa va fi condusă de un președinte și ajutată de un secretar și va fi numită prin decizie de către conducătorul companiei.

După formarea echipei membrii sunt instruiți în legatură cu riscurile microbiologice, chimice, fizice care trebuie monitorizate și controlate. Echipa desemnată să elaboreze planul HACCP va avea drept obiective generale:

Satisfacerea cerințelor consumatorilor;

Creșterea siguranței produselor;

Conformitatea cu cerițele legale;

Creșterea profitului organizației;

Corelarea cu programul general de management al departamentului;

Responsabilitatea și comunicarea

Directorul general al societății informează șeful echipei HACCP în ceea ce privește:

Schimbări în politica de securitate alimentară a societății;

Dezvoltarea de politici noi în ceea ce privește produsele comercilizate;

Cerințele clienților și alte cerințe pe care societatea și le-a propus să le respecte.

Directorul administrativ informează echipa HACCP în ceea ce privește:

– Schimbările în ceea ce privește sistemele de producție și echiapmentele;

– Schimbările în cerințele legislative.

Inginerul tehnolog informează echipa HACCP:

Schimbările în ceea ce privește materiile prime și/sau produsele;

Schimbările în ceea ce privește programele de curățenie și dezimfecție;

Schimbări în ceea ce privește sistemul de ambalare și depozitare;

Necesitatea instruirii în domeniul siguranței alimentare.

Creșterea siguranței

produsului alimentar

Satisfacerea cerințelor Conformitatea cu cerințele

consumatorului legale

Creșterea profitului Corelarea cu programul

organizației genaral de management

Fig 2.4 Obiectivele generale ale planului HACCP

II.4.2.3 Descrierea produsului (specificații despre produs) și identificarea utilizării intenționate

Produsele din carne sunt acele în a căror componență carnea se regăsește în proporția cea mai mare. Produsele din carne s-au diversificat de la un an la altul ca urmare a găsirii de noi rețete de fabricație și a aplicării de noi tehnologii, adecvate cerințelor consumatorilor.

La baza clasificării produselor din carne stau diverse criterii, și anume:

Natura procesului tehnologic aplicat;

Perioada de păstrare;

Forma de prezentare;

Natura materiei prime folosite.

Preparatele din carne cuprind diverse produse diferențiate prin particularități tehnologice și cunoscute sub numele de prospături, salamuri, specialități, etc.

1 . PREPARATE TIP PROSPĂTURI – aceste produse au un ciclu de fabricație mai scurt: componentele au un grad de mărunțire foarte ridicat, iar tratamentul termic la care sunt supuse este de scurtă durată, acestea conțin în final un procent ridicat de apă, iar în secțiune compoziția prezintă aspect uniform de culoare cărămizie. Prospături crude: cârnați proaspeți de porc, cârnați proaspeți de casă, cârnăciori.

2 . PREPARATE TIP SALAMURI – au în compoziție brat maturat, șrot din carne de vită (3-8 mm), carne de porc (5–20 mm), slănină tare și condimente diferite. Membranele folosite pentru umplere au diametrul între 40-120 mm și sunt constituite din mațe naturale sau membrane artificiale. După o afumare caldă timp de 20–80 minute, batoanele se fierb 1,5–3 ore și apoi se afumă la fum rece 12–24 ore.

3 . SPECIALITĂȚI – din această grupă fac parte: șunca fiartă, mușchiul țigănesc, mușchiul Azuga, mușchiul Montana, cotlet haiducesc, pastramă (de oaie, uscată, afumată), ruladă Cibin.

Din categoriile de preparate din carne departamentul carmangerie produce doar produse proaspete crude rezultate prin tranșarea carcaselor de porc, vită și pui. Spre comercializare sunt date sortimente de carne rezultate la tranșarea carcaselor (ceafă, pulpă cu os, spată cu os, fleică, piept, rasol, cotlet, mușchi, etc) precum și produse realizate în zona de fabricație cum ar fi: cârnati proaspeți, carne tocată, pastă de mici și amestec.

CAPITOLUL III

Procesul tehnologic de obținere a cârnaților proaspeți

Cârnații proaspeți sunt preparate din carne care nu sunt supuse tratamentului termic și din această cauză sunt incluse în categoria de preparate alimentare crude. Aceștia intră în categoria de produse care necesită pregătire culinară înainte de consum.

Produsul finit trebuie să prezinte următoarele caracteristici:

Propietăți organoleptice

Propietăți fizico-chimice

Condiții microbiologice

Ambalare și marcare

Produsul se livrează în ambalaje individuale de desfacere sau vrac. Fiecare ambalaj individual trebuie să poarte o etichetă cu următoarele înscrisuri:

-denumirea unității producătoare;

-denumirea produsului;

-nominalizarea ingredientelor;

-greutatea netă;

-data fabricației;

-durata de valabilitate;

-condiții de păstrare.

Termen de valabilitate și condiții de păstrare

Produsele sunt valabile 96 ore de la data fabricației și se păstreză la o temperatură de 0-4°C.

III.1 Procesul tehnologic de obținere a cârnaților proaspeți

Materii prime: carne de porc, vită, slănină.

Carnea de porc trebuie să îndeplinească mai multe condiții: să fie salubră, să aibă grad de contaminare redus, să fie corect refrigerată, să prezinte un anumit raport apă/proteină și grăsime/proteină, să fie bogată în compuși herminici (mioglobină), să aibă o capacitate de reținere a apei optimă.

Slănina: să nu aibă trama proteică fragilă și abundentă, să nu fie uleioasă, să aibă grad de prospețime ridicat.

Tab .3.1 Compoziția chimică a cărnii

Din punct de vedere sanitar-veterinar nu trebuie să conțină microorganisme patogene și produătoare de toxiinfecții alimentare, numărul total de germeni mezofili pe câmp microscopic să fie maxim 25 iar numărul de bacterii sulfitoreducătoare din țesuturi să fie maxim 10 la 1g.

Aprecierea calității cărnii în comert are următoarele obiective: stabilirea prospețimii prin analize fizico-chimice (ph, H2S, conținut de amoniac, reacția Kreis).

Tab. 3.2 Propietățile fizico-chimice ale cărnii

Tab. 3.3 Criteriile senzoriale de apreciere a prospețimii cărnii

Materii auxiliare: NaCl, condimente, apă potabilă

Condimentele sunt produse fără valoare nutritivă sau biologică care se adaugă în produsele alimentare în cantități mici pentru stimularea poftei de mâncare, pentru a ușura digestia și pentru a îmbunătăți proprietățile senzoriale ale produselor finite. Efectul condimentelor este datorat unor substanțe chimice specifice aflate în compoziție ce acționează asupra analizatorilor olfactiv și gustativ influențând secreția sucurilor gastrice, cu efect pozitiv.

Aprecierea calității condimentelor se realizează prin analize organoleptice și fizico -chimice, prezentând diferite particularități în funcție de specificul fiecărui condiment. Pericolele asociate condimentelor sunt numeroase, poate cele mai importante sunt pericolele biologice datorate contaminării cu bacterii patogene, prezenței virusurilor, paraziților, fungilor, insectelor.

Legislația europeană EC 466/2001 amendată de EC 2174/2003 stabilește nivelul maxim de condimente admise în produsele alimentare.

Tab 3.4 Caracteristicile organoleptice ale condimentelor

Apa potabilă trebuie să îndeplineasca condițiile SR 1342/1991 din punct de vedere chimic, iar bacteriologic nu trebuie să conțină germeni patogeni și paraziți (lipsa Escherichia coli/100 ml; lipsa streptococi fecali/50 ml; lipsa sulfireducători/20 ml).

Sarea de bucătărie are un conținut de NaCl de 97-99%, sub formă de impurități se găsesc sulfat de calciu, de magneziu, clorura de calciu, clorura de magneziu, clorura de potasiu, apă 0.1-0.2%, acestea influențând în mod direct calitatea sării. Principalele categorii de sare de bucătărie utilizate sunt:

-de tip A (obținută prin evaporare, recristalizată) de calitate extrafină;

– de tip B (sare gemă comestibilă) de calitate extrafină și fină.

Sarea trebuie să corespundă SR 13360/1996 pentru produsele alimentare.

Materiale: membrane alimentare (colagenice de tip cutizin și naturin), cutii din polipropilenă pentru ambalare, etichete.

III.2 Elaborarea diagramei de flux tehnologic si descrierea procesului de obținere a produsului

APĂ

Fig. 3.1 Diagrama de flux a proceselor

III.3 Verificarea diagramei de flux pe teren

În această etapă echipa HACCP verifică concordanța cu situația existenta în practică, această verificare se impune deoarece apar diferențe între planurile realizate teoretic și cele reale. Este importantă această etapă deoarece astefel se identifică toate pericolele potențiale. Diseminarea și multiplicarea microorganismelor pot fi o consecință a comportamentului lucrătorilor, sau a reziduurilor ascunse care nu sunt indicate în scheme și desene. Echipa va urmări și analiza modul în care sunt aplicate programele GMP și GHP de către toți lucrătorii.

În urma verificării se va intocmi documentația necesară care include constatările verificării precum și toate informațiile relevante pentru inocuitatea produsului.

Identificarea pericolelor potențiale

În cadrul analizei pericolelor potențiale se iau în considerare cele trei tipuri de pericole (biologice, fizice, chimice) și:

se identifică contaminanții potențiali;

se evaluează riscurile;

se stabilesc măsurile de control corespunzătoare pentru prevenire, eliminarea sau reducerea pericolului până la un nivel acceptabil.

Pericolul reprezintă conform definiției, orice element de natură biologică, fizică sau chimică care poate constitui o amenințare la adresa consumatorului.

Analiza pericolelor se va realiza pe baze științifice, luând în considerare tipul de pericol, sursele și căile posibile de contaminare, capacitatea de creștere sau înmulțire pentru pericolele microbiologice în condițiile fabricării, manipulării, comercializării și consumului. Punctele de contaminare vor fi indentificate utilizând tehnica brainstormigului și analiza cauză-efect, iar pentru identificarea pericolelor microbiologice se poate aplica arborele decizional elaborat de Dilton și Griffith. Evaluarea pericolelor implică stabilirea magnitudinii lor a probabilității de apariție, sub aspect calitativ și cantitiv.

Severitatea: pericolului este reprezentat de consecințele pe care le prezintă consumatorul în urma expunerii la pericolul respectiv. Severitatea pericolelor este clasificată în trei niveluri:

Mare: consecințe fatale, îmbolnăviri grave care se pot manifesta imediat;

Medie: consecințe substațiale;

Mică: consecințe minore sau care apar imediat după consum sau care apar numai după expunere la doze ridicate perioade lungi de timp.

Frecvența: reprezintă probabilitatea sau șansa de a exista un pericol în produsul finit în momentul consumului.

În funcție de severitate și frecvența pericolelor acestea au fost împărțite în patru clase de risc, rezultate în urma combinării parametrilor.

Tabel 3.5. Aprecierea claselor de risc În funcție de severitate și fregvența apariției pericolelor

Factorii de pericol potențial sunt:

contaminanții din carne și ingredient;

creșterea inacceptabilă a microorganismelor periculoase;

infecții cu microrganisme sau poluare cu compuși chimici (antibiotice, hormoni);

insuficiență eliminare a contaminanților.

La analiza pericolelor se vor lua în considerare:

-materia primă și ingredintele utilizate;

-propietatile fizice, chimice și microbiologice ale produsului;

– procesul tehnologic de fabricare;

-ambalarea produsului;

-proiectarea spațiului de fabricație;

– proiectarea și construcția utilajelor;

-proceduri de igienizare;

-sănătatea și igiena personalului;

-condițiile de depozitare și livrare către consumator.

Acest demers se va face pentru fiecare etapă din fluxul tehnologic și pentru fiecare materie primă sau ingredient, membrii echipei HACCP punându-și întrebări de genul:

Pot exista contaminanți în materiile prime și în produsele semifabricate? Este posibilă creșterea inacceptabilă a microorganismelor pe durată procesării?

Pot avea loc reacții chimice nedorite pe durată procesării sau ambalării?

Poate avea loc o insuficientă eliminare a contaminanților de orice natură, ca urmare a parcurgerii etapelor fluxului tehnologic?

Pot exista microorganisme sau toxine care au scăpat de sub control?

În industria preparatelor din carne este foarte importantă analiza pericolelor deoarece materia primă reprezintă un mediu propice de dezvoltare a microorganismelor și fără o supraveghere atentă se poate pune în pericol inocuitatea produselor.

Pentru analiza pericolelor la preparatele din carne sunt foarte utile informațiile cu privire la produsele returnate, precum și analiza datelor epidemiologice.

Pericolele microbiologice: din materia primă sunt reprezentate în general de microorganisme care se gasesc sunt diferite forme. Clasificarea pericolelor microbiologice din produsele din carne s-a făcut în funcție de gravitate și frecvență.

Pentru materia primă și produsele din carne există următoarele categorii de pericole:

Bacterii patogene în formă vegatativă (enterobacterii patogene, celule vegetative ale baceriilor patogene sporulate) care pot fi prezente în materii prime și ingrediente și care sunt distruse în timpul fabricației;

Bacterii sporulate (Clostridium botulinum, Bacillus cereus) care supraviețuiesc proceselor tehnologice ce nu prevăd o etapă de sterilizare;

Bacterii patogene care pot recontamina podusele după fabricare, înainte de consum (Listeria monocytogenes, Salmonella, Yersinia enterocolitică).

Tab. 3.6 Principalii agenți patogeni din materia primă

Pericolele chimice: sunt reprezentate de reziduuri de substanțe folosite în agricultură și zootehnie și substante chimice din abatorizare.

Tab. 3.7 Pericole chimice în materia primă

Pericolele fizice: provin de la operațiile tehnologice și sunt reprezentate de: metale, sticlă, pietricele, așchii de lem, particole de vopsea decojită.

Tab.3.8 Pericole fizice din materia primă

III.3.1 EVALUAREA PERICOLELOR POTENȚIALE

Analiza și evaluarea pericolelor – Cârnații proaspeți

III.3.2 DETERMINAREA PUNCTELOR CRITICE DE CONTROL

Punctul critic de control (CCP) este acel punct/etapă/fază de fabricație în care dacă se instituie controlul asupra pericolului, acesta este eliminat sau redus până la un nivel acceptabil. În practica HACCP se consideră douĂ tipuri de puncte critice de control:

CCP1 în care controlul asigură eliminarea pericolului;

CCP2 în care pericolul nu poate fi eliminat dar se reduce până la un nivel acceptabil

CP reprezintă orice etapă a procesului de fabricație în care trebuie exercitat un anumit grad de control, dar în care pierderea controlului nu duce la periclitarea sănătății sau vieții consumatorului.

Pentru determinarea punctelor critice de control se aplică arborii decizionali. Acești arbori decizionali se aplică pentru fiecare pericol de la fiecare ingredient/etapă de proces.

Fig. 3.2 Arbore decizional (Codex Alimentarius)

Identificarea punctelor critice de control Cârnați proaspeți

CR = clasa de risc

PC = punct de control

PCC = punct critic de control

B = biologic;

C = chimic

Recepția materiei prime: este CCP1 deoarece de calitatea materiei prime primită depinde calitatea produselor finite. Calitatea cărnii este certificată prin documentele de insoțire de la furnizor și teste la rampă înainte de descărcare. Riscurile microbiologice, chimice și cele fizice trebuie monitorizate și controlate. În plus, la recepție trebuie determinate aspectele calitative și cantitative ale carcaselor.

Depozitarea: este CCP2 din perspectiva pericolelor microbiologice deoarece carnea trebuie menținută la temperatura de refrigerare, pentru a intârzia dezvoltarea microorganismelor de alterare potențial prezente în carne. În timpul depozitării se pot multiplica bacteriile psihrofile, dacă nu sunt respectate condițiile de igienă, temperatură și durată de păstrare.

Formarea compoziției: este CCP3 în primul rând microbiologic deoarece curățenia instalațiilor și a mediului de lucru în care are loc formarea compoziției este importantă și reprezintă un pericol real pentru siguranța produselor. Pericolele chimice sunt reprezentate de substanțele care se pot găsi în compoziția materiilor prime și în cele de adaos (adăugarea de azotit de sodiu în exces). Riscurile fizice care pot apărea sunt fragmente de oase, metal, sticlă și alte materiale străine.

Răcirea: este CCP5 microbiologic deoarece temperaturile de păstrare sunt critice pentru calitatea și siguranța produselor finite.

Depozitarea(2): este CCP6 microbiologic monitorizarea temperaturii și asigurarea igienii reprezintă activități care influențează inocuitatea produselor finite.

Ambalarea: este CP din punct de vedere chimic deoarece ambalajele trebuie verificate pentru asigurarea conformității cu specificațiile.

Livrarea: către consumator este un CP din perspectiva microbiologică deoacere produsele finite trebuie păstrate în vitrine frigorifice atent monitorizate la temperatură corespunzătoare.

III.3.3 DETERMINAREA LIMITELOR CRITICE DE CONTROL

Prin limită critică se înțelege valoarea recomandată, precisă a unui parametru al produsului sau procesului tehnologic, într-un Punct Critic de Control, a cărui depășire sau nerespectare ar pune în pericol menținerea inocuității alimentului și implicit starea de sănătate a consumatorului. Se poate spune că limitele critice separă zona acceptabilă de cea inacceptabilă pentru produs sau proces. Stabilirea corectă a limitelor critice pentru parametri fiecărui PCC revine echipei HACCP care bazându-se pe o bună documentare și o cunoaștere a produsului și procesului aflat în studiu, va trebui ulterior să valideze aceste limite. La stabilirea limitelor critice pentru parametrii PCC se va ține seama de valorile de la care (sau sub care) produsul ar putea afecta sănătatea consumatorilor.

La stabilirea limitelor critice se va ține seama de asigurarea inocuității (calitatea igienică) produsului și nu de considerentele de ordin tehnologic sau altfel spus nu se va trece la fabricarea unui produs alimentar dacă parametrii tehnologici ai procesului nu vor asigura inocuitatea produsului.

Tehnologia de fabricație a cârnaților proaspeți cuprinde mai multe etape de la recepția materiilor prime până la obținerea produsului finit. Aceste etape sunt următoarele:

Recepția și depozitarea materiilor prime: semicarcasele de porc și slănina sunt recepționate de la furnizori și depozitate maxim 48 ore la 2-4°C cu ventilație continuă in spații special amenajate;

Tranșarea, dezosarea, alegerea cărnii: se realizează în spații climatizate la temperatura aerului de 10-12°C și umiditate 65-75%. Carnea se introduce la tranșare cu temperatura de maximum 4° C.

Formarea amestecului pentru cârnați: odata aleasă carnea pentru formarea compoziției aceasta este supusă operației de mărunțire până la mărimea unui bob de orez. Amestecul este completat prin adăugarea materiilor auxiliare și a condimentelor și omogenizat.

Umplerea și legarea cârnaților: este un proces de deformare plastică, realizat prin împingerea compoziției de către mașina de umplut, în membranele prealabil pregătite care pot fi naturale, semisintetice și sintetice. Legarea se face prin răsucire manuală sau mecanică pentru formarea bucăților.

Ambalarea: se realizează în tăvițe de polipropilenă în cantități variate și etichetate corespunzător.

Depozitarea: se realizează la temperatura de 2-5° C și umiditate 75-80% termenul de garanție fiind de 2 zile.

III.3.4.Schema tehnologică de obtinere a cârnaților proaspeți

Membrane Condimente și Materia Slănina

sintetice materii auxiliare primă(semicarcase)

Depozitare temporară

(4°C/24-72 ore)

Tranșare-dezosare-alegere

Omogenizarea compoziției

Umplerea și legarea

cârnaților

Răcire

Ambalare, etichetare

Depozitare

Comercializare

Fig. 3.4 Schema tehnologică de obtinere a cârnaților proaspeți

III.4 CONSUMUL SPECIFIC PENTRU CÂRNAȚI PROASPEȚI

III.4.1. Rețeta de fabricație pentru 100 kg cârnați proaspeți

Materii prime

Materii auxiliare

3.4.2 Calculul necesarului de materii prime (Mp) pentru fabricarea a 10000 kg cârnați proaspeți.

Mp = Csp x Pf

Unde:

Mp = materii prime;

Csp = consum specific de materii prime; Csp = 1,050 kg/kg

Pf = produs finit; Pf = 10000 kg.

Mp = 1,050 x 10000 = 315 kg Mp = 10500 kg

Calculul necesarului de carne vită calitatea II pentru bradt (Cv II)

Cv II = 30% din Mp – conform rețetei

Cv II = X Mp Cv II = X 10500 = 3150 kg

Calculul necesarului de carne vită calitatea I (Cv I)

Cv I = 16% din Mp – conform rețetei

Cv I = X Mp Cv I = X 10500 = 1680 kg

Calcului necesarului de carne porc (Cp)

Cp = 27% din Mp – conform rețetei

Cp = X Mp Cp = X 10500 = 2835 kg

Calculul necesarului de slănină (Sl)

S’ = 27% din Mp – conform rețetei

S’ = X Mp S’ = X 10500 = 2835 kg

Verificarea rezultatelor

Cv II + Cv I + Cp + S’ = Mp

3150 kg + 1680 kg + 2835 kg + 2835 kg = 10500 kg

3.4.3 . Calculul necesarului de materii auxiliare (Ma)

Calculul necesarului de sare pentru sărat slănina (s)

s = X S’ s = X 2835 = 62,37 kg

Calculul necesarului de amestec de sărare (AS) pentru carne vită lucru calitatea I-a și a II-a și carne porc lucru

As = X (Cv II+Cv I+Cp ) As = X (3150+1680+2835)

As = X 7665 = 168,63 kg

Calculul necesarului de condimente (c)

Calculul necesarului de usturoi (u).

Consumul de usturoi conform rețetei este de 0,200 kg la 100 kg materii prime:

u = X Mp u = X 10500

u = 21 kg

Calculul necesarului de piper (p)

Consumul de piper conform rețetei este de 0,070 kg la 100 kg materii prime:

p = X Mp p = X 10500 = 7,35 kg

Calculul necesarului de boia (b)

Consumul de boia dulce conform rețetei este de 0,100 kg la 100 kg materii prime:

b = X Mp b = X 10500 = 10,5 kg

Calculul totalului de condimente

c = u + p + b

c = 21 kg + 7,35 kg + 10,5 kg

c = 38,85 kg

Calculul necesarului de fulgi de gheață (g) pentru fabricarea bradtului.

Se folosește aproximativ 20% fulgi de gheață față de carnea vită lucru calitatea a II-a pentru bradt.

g = X Cv II g = X 3150

g = 6300 kg

Calculul necesarului de mațe de porc (mp)

Se folosesc 1,6 m mațe subțiri de porc la 1 kg Pf.

mp = 1,6 m x Pf mp = 1,6 x 10000

mp = 16000 m

Calculul necesarului de etichete (e)

Necesarul de etichete este de 1 bucată la 2 kg Pf

e = e =

e = 5000 bucăți

III.5. BILANȚUL DE MATERIALE

III.5.1. Bilanțul de materiale pentru sortimentul cârnați proaspeți fabricat la un nivel de 10000 kg produs finit pe zi.

a)Pierderile tehnologice normate pe fazele de fabricație ale cârnaților proaspeți

b)Calculul efectiv al bilanțului de materiale pe faze de fabricație

a’ Faza de tocare a cărnurilor la volf

Sl1 – slănină tocată

CI1 – carne vită calitatea I tocată

CII1 – carne vită calitatea a II-a tocată

Cp1 – carne porc tocată

P1 –pierderile tehnologice la faza de tocare; P1 = 0,2%

Faza de tocare a slăninii

S’ = S11 + X S’

2835 = S11 + X 2835

2835 = S11 + 5,67

S11 = 2829,33 kg slănină tocată

Faza de tocare a cărnii de vită calitatea I

Cv I = C I1 + X Cv I

1680 = C I1 + X 1680

1680 = C I1 + 3,36

C I1 =1676,64 kg carne vită calitatea I tocată

Faza de tocare a cărnii de vită calitatea a II-a

Cv II = C II1 + X Cv II

3150 = C II1 + X 3150

3150 = C II1 + 6,3

C II1 = 3143,7 kg carne vită calitatea a II-a tocată

Faza de tocare a cărnii de porc

Cp = Cp1 + + X Cp

2835 = Cp1 + X 2835

2835 = Cp1 + 5,67

Cp1 = 2829,33 kg carne de porc tocată

b’ Faza de preparare a compoziției (omogenizare la malaxor)

CM – compoziție malaxată

P2 – pierderea tehnologică normală; P2 = 0,2%

C I1 + C II1 + S1 + Cp1 = CM + X ( C I1 + C II1 + S1 + Cp1 )

1676,64+3143,7+2829,33+2829,33= CM + X (1676,64+3143,7+2829,33+2829,33)

10479 = CM + X 10479

10479 = CM + 20,95

CM = 10458,05 kg compoziție pentru cârnați proaspeți

c’ Faza de umplere a compoziției

Conform calculului necesarului de materii auxiliare sunt necesari 16000 m de mațe subțiri de porc.

Gm – greutate mațe

1 m mațe porc………………………………………0,020 kg

1600 m mațe porc……………………………………Gm

Gm = 32 kg mațe subțiri porc

Cu – compoziție umplută

P3 – pierderea tehnologică la umplere; P3 = 1,5%

CM + Gm = Cu + X (CM + Gm)

10458,05 + 32 = Cu+ X (10458,05 + 32)

10490,05 = Cu + X 10490,05

10490,05 = Cu + 157,35

Cu = 10332,7 kg compoziție în mațe

d’ Faza de legare perechi

Pe – cârnați formați perechi

P4 –pierderi tehnologice la faza de formare perechi; P4 = 0,5%

Cu = Pe + X Cu

10332,7 kg = Pe + X 10332,7

10332,7 = Pe + 51,66

Pe = 10281,04 kg

e’ Faza de pasteurizare

Cp = cantitatea de cârnați pasteurizați

P5 – pierderea tehnologică la faza de pasteurizare; P5 = 2 %

Pe = Cp + X Pe

10281,04 = Cp + X 10281,04

10281,04 = Cp + 205,62

Cp = 10075,42 kg cârnați pasteurizați

f’ Faza de răcire

Cr – cantitatea de cârnați răciți

P6 – pierderea tehnologică la faza de răcire; P6 = 0.7%

Cp = Cr + X Cp

10075,42 = Cr + X 10075,42

10075,42 = Cr + 70,52

Cr = 10004,9

g’ Faza de etichetare

Ce – cantitatea de cârnat etichetat

P7 – pierderea tehnologică la faza de etichetare; P7 = 0,01%

Cr = Ce + X Cr

10004,9 = Ce X 10004,9

10004,9 = Ce + 1,0004

Ce = 10003,99

h’ Faza de depozitare

Cf – cantitatea de cârnați depozitați

P8 – pierderea tehnologică la faza de depozitare; P8 = 0,04%

Ce = Cf + X Ce

10003,99 = Cf + X 10003,99

10003,99 = Cf + 3,99

Cf = 10000 kg = 10 tone cârnați proaspeți

III.6 BILANȚ TERMIC

1.Cantitatea de căldură necesară pentru încălzirea rastelelor

Date necesare calculului

Mr – masa unui rastel; Mr = 50 kg

cFe – căldura specifică a fierului; cFe = 0,45 kJ/kg grad

tf – temperatura finală a rasterului; tf = 75oC

ti – temperatura inițială a rasterului; ti = 20oC

QII r = Mr x cFe x (tf – ti)

QII r = 50 kg x 0,45 kJ/kg grad x (75-20)oC

QII r = 1237,5 kJ

Având în vedere că într-o celulă intră două rastere vom avea:

QII r = 2 x 1237,5 kJ = 2475 Kj

2.Cantitatea de căldură pentru încălzirea produsului

Ecuația de bilanț termic va fi:

QII p = M x cp x (tf – ti) + w x q

M – cantitatea de salam ce urmează a fi încălzită pe perioada de zvântare

M = 500 kg

cp – căldura specifică a preparatului din carne tip salam

cp = 3,05 kJ/kg grad

ti = 20oC

tf = 60oC

w – cantitatea de apă evaporată la suprafața produsului. Produsul pierde la zvântare aproximativ 1% din greutatea prin evaporarea apei

w = 1/100 x M

w = 1/100 x 200 kg

w = 2kg

lv – căldura latentă de evaporare a apei la 60oC

lv = 2358 kJ/kg (Pavlov – 1981)

QII p = 500kg x 3,05 kJ/kg grad x (60-20) + 2 kg x 2358 kJ/kg

QII p = 65716 kJ

3.Cantitatea de energie termică pentru suplinirea pierderilor de căldură prin pereții celulei

QII e = k x F x ∆t x δII

K = 0,543 x 10-3 kJ/m2 s grad

F = 55,84 m2

∆t = ti – te ti – temperatura din interiorul celulei; ti = 75oC

te – temperatura din exterior; te = 20oC

δII – timpul de zvântare; δII = 30 min =30 x 60 s

QII e = 0,543 x 55,84 x 55 x 30 x 60

QII e = 3002 kJ

QII = QII r + QII p + QII e

QII = 2475 kJ + 65716 kJ + 3002 kJ

QII = 71193 kJ

Cantitatea de căldură QII este cedată de aerul cald recirculat în celulă

QC II = L x (h2 – h1) x δII sau QC II = L x ∆h x δII

∆h = QC II / (L x δII)

∆h = 71193 kJ / (4854 x 1/3600 kg/s x 30 x 60)

∆h = 29,33 kJ/kg

Entalpia aerului la intrarea în celulă fiind de 108 kJ (pentru 75oC) rezultă că aerul la ieșire va avea o entalpie de 93,4 kJ

DII x lv = L x ∆h x δII

DII – cantitatea de abur de 4 atm necesară încălzirii aerului ce se recirculă prin celulă

lv – căldura latentă de vaporizare a apei

DII = 16,6 kg abur de 4 atm pentru faza de sărare

CAPITOLUL IV

Alegerea și stabilirea numărului de utilaje pentru obținerea cârnaților proaspeți

Mașina de tocat tip volf

Mașina este formată din postamentul 1 confecționat, ca și restul corpului, din fontă. Postamentul este prevăzut, la cele patru colțuri, cu orificii pentru șuruburile de fundație 20, cu care mașina va fi fixată la pardoseală. Carcasa 19 cuprinde în interior motorul electric 3, montat pe dispozitivul cu două șine 2, astfel că motorul electric se poate ridica sau coborî în vederea reglării întinderii curelelor trapezoidale ale transmisiei 4. Accesul la motorul electric se face prin două capace laterale 17[2].

Sistemul de alimentare este format din pâlnia 11, cu o capacitate de 200 kg, și spiralele de alimentare 12 având o turație de 15 rot/min.

Mecanismul de antrenare se compune dintr-un ax inferior și unul superior, orizontal și paralel cu axul inferior. Axul inferior primește mișcarea de rotație de la motorul electric, prin intermediul unei transmisii cu curele trapezoidale. Pe acest ax inferior se găsesc două roți cu dinți înclinați aflate pe axul superior. Cuplarea roților dințate de pe axul superior cu cele de pe axul inferior se face prin intermediul manetei 8. Când mânerul manetei este înclinat spre poziția carne crudă axul superior se rotește cu 150 rot/min, iar când maneta este înclinată spre înclinația carne fiartă axul superior se rotește cu 300 rot/min. Axul superior este cuplat cu transportorul melcat de antrenare a cărnii la mecanismul de tăiere[2].

Mecanismul de tăiere este format din cuțite, site și inel de strângere care se montează în carcasa 14, fiind strâns cu șaiba de strângere 16. Pornirea mașinii se face prin apăsarea butonului 13. Ungerea mașinii se face în punctele 9 și 19. Schimbarea uleiului din baia de ulei se face prin orificiul 5, notat cu scurgere ulei. Nivelul uleiului nu trebuie să depășească jumătatea sticlei indicatoare 6, notată cu nivel ulei[2].

Figura 4.1. Volf tip tehnofrig – 160

1-postament ; 2 – dispozitiv cu două șine pentru montarea electromotorului; 3 – motor electric; 4 – transmisia cu curele trapezoidale; 5 – orificiu evacuare ulei din baie; 6 – sticlă indicatoare de nivel; 7 – manetă mobilă;8- manetă pentru slăbirea cuplajului transportorului melcat cu axul superior; 9,18 – locuri de ungere; 10, 15 – carcase; 11 – pâlnie de alimentare; 12 – spirale de alimentare; 13 – automat de pornire; 14 – carcasă pentru montare mecanism tăiere; 16 – șaibă de strângere; 17 – capace mobile laterale; 19 – carcasa inferioară a mașinii; 20 – postamentul.

Malaxor cu vid

Utilajul este folost în industria cărnii pentru amestecarea-omogenizarea diferitelor calități de carne cu condimente, obținându-se estfel compoziția pentru diferite preparate din carne[2].

Utilajul se compune din următoarele părți componente: batiul suport 1, în care se găsește electromotorul de antrenare, cuva 2 prevăzută cu uși etanșe pentru încărcare 3 și golire 4, în cuvă găsindu-se șnecurile de malaxare și un iluminator; carcasa angrenajelor, în care sunt amplasate organele intermediare de transmitere a mișcări de la motor la șnecuri. Lateral, pe carcasa angrenajelor este montat ventilul 5 de vidare și în continuare tubulatura care face legătura cu rezervorul de vid. Tot pe carcasa angrenajelor se găseste montat panoul de comandă electrică 6 iar în partea inferioară a acestuia, ventilul pentru descărcarea vidului 7; instalația de vid care constă dintr-o pompă de vid cu pistoane și un rezervor de vid. Legătura dintre pompa de vid și rezervor precum și între malaxor și rezervor se realizează prin tuburi de cauciuc; panoul de forță care constituie un subansamblu independent spre a putea fi amplasat în funcție de condițiile locale[2].

Alimentarea cuvei se poate face manual sau mecanic.

Exploatarea utilajului constă în următoarele: se conectează utilajul la rețea cu ajutorul întrerupătorului general, montat pe capacul panoului de forță, în care caz se aprinde lampa sub tensiune situată pe panoul de forță, semnalizând prezența tensiunii în circuitele de comandă și forță; se pornește pompa de vid, starea fiind semnalizată de o lampă; se închide și se zăvorește ușa de golire; se încarcă cuva cu material și se închid și se zăvorăsc ușile de încărcare, pornirea motorului de acționare fiind condiționată de închiderea ambelor uși superioare, starea fiind semnalizată de un microîntrerupător. Se pune în funcțiunemotorul de acționare așnecurilor, starea fiind semnalată de o lampă; se videază cuva prin apăsare pe ciuperca ventilului de vidare situate lateral pe carcasa angrenajului și când vacuumetrul de pe rezervorul de vid arată că depresiunea din cuvă și rezervor s-au egalizat, se eliberează ciuperca ventilului de vidare, care se închide. Iluminatorul amplasat în peretele cuvei permite urmărirea procesului de malaxare prin geamurile capacelor. La terminarea operației de malaxare se apasă pe ciuperca ventilului, pentru descărcarea vidului, aflată în partea inferioară a panoului de comandă. Când presiunea din cuvă s-a egalizat cu cea atmosferică, se poate deschide ușa de evacuare, iar șnecurile evacuează materialul, utilajul fiind în continuare pregătit pentru o nouă șarjă[2].

Fig. 4.2 Malaxor pentru carne sub vid Macavid.

1 – batiu suport; 2 – cuvă; 3 – ușă etanșă pentru încărcare; 4 – ușă etanșă pentru golire; 5 – ventil de vidare; 6 – panou de comandă electic; 7 – ventil pentru descărcare vid.

Mașina de umplut cu funcționare continuă (șpriț)

Este compusă din: pâlnia de alimentare, cadru, dispozitivul de umplere, reductor, instalația de vid, grup de acționare și dispozitivul de acționare. Pâlnia de alimentare de construcție sudată din tablă de oțel inoxidabil, cu un volum util de 250 L, are formă tronconică, fiind prevăzută la partea inferioară cu o flanșă cu care se racordează la dispozitivul de umplere. Cadrul de construcție sudată este compus din pereți, distanțieri, nervure de rigidizare, bucșe de conducere și capace de protecție. Pe un perete lateral se montează motorul de acționare al dispozitivului de umplere care, împreună cu reductorul sunt montate la partea superioară a cadrului. Pe suporții inferiori ai cadrului se montează postamentul pompei de vid. Stația de butoane pentru comandarea celor două motoare se fixează pe peretele frontal[2].

Dispozitivul de umplere se compune dintr-o carcasă de fontă la care se poate atașa un prelungitor cu reducție, prin șuruburi și piulițe cu aripi. În interiorul carcasei se află două transportoare melcate, destinate transportului compoziției spre țeava de umplere atașată la prelungitor cu ajutorul umei piulițe. Transportoarele melcate sunt puse în mișcare de un grup de acționare compus din motor electric, transmisia cu curele trapezoidale și un reductor.

La partea superioară a carcasei dispozitivului de umplere se află un alezaj conic prin care pasta din pâlnia de alimentare ajunge la transportoarele melcate. În interiorul alezajului se găsește un melc conic pentru alimentarea pastei de carne. Antrenarea melcului se realizează cu ajutorul unui inel rotativ și a unui angrenaj melcat. Mișcarea de rotație a melcului conic se realizează tot de la reductor[2].

Reductorul se compune din carcasă, trei roți dințate pentru transmiterea forței și o pereche de roți dințate de sincronizare pentru antrenarea melcilor dispozitivului de umplere și axele respective.

Instalația de vid are rolul de a aspira conținutul de aer din compoziție și de a înlesni în acest fel alimentarea dispozitivului de umplere din pâlnia de alimentare. Instalația de vid este compusă dintr-o pompă de vid de tipul cu piston, acționată de un motor electric, o oală de condensare, conducte de aspirație și refulare.

Pompa de vid este un compresor cu doi cilindri, cu răcire cu aer, șa care aspirația se face prin carter și refulează prin chiulasă. Oala de condens este montată înaintea pompei de vid, având rolul de a separa eventualele picături de apă conținute de aerul aspirat de pompă. Grupul de acționare constă dintr-un motor electric pe axul căruia este montat un variator continuu de viteză care prin intermediul unei curele trapezoidale late antrenează roata de curea solidară cu semicuplajul exterior al ambreajului cu discuri.

Dispozitivul de acționare servește la cuplarea și decuplarea melcilor de umplere. Este compus dintr-un sistem de pârghii, care acționează asupra unui cuplaj electromagnetic fixat pe axul pe care se găsește și ambreiajul cu discuri. În momentul când operatorul nu mai apasă pedala, ambreiajul este adus prin intermediul unui resort în poziția de cuplare[2].

Figura 4.3 Schita șpriț cu funcționare continua Contivac

1 – pâlnie de alimentare; 2 – cadru; 3 – dispozitiv de umplere; 4 – reductor; 5 – instalația de vid; M1 , M2 – motoare electrice.

IV.1. Dimensionarea tehnologică a utilajelor

4.1.1. Stabilirea numărului de cărucioare „cimber” necesare depozitării cărnurilor

Ncim = X Tmat

unde:

Mp – materia primă cârnați

Ccim – capacitatea unui cimber

Tmat – timp de depozitare

Ncim = X 2 zile

Ncim = 123 cărucioare cimber

IV.2.Dimensionarea spațiilor frigorifice

IV.2.1.Dimensionarea suprafeței depozitului de refrigerare

a. Suprafața (S) ocupată de cărucioarele cimber:

S = s x N

Unde:

S – suprafața ocupată de un cărucior cimber

s = 0,7 m x 0,7 m = 0,49 m2

N – numărul de cărucioare cimber

S = 0,49 m2 / cărucior X 123 cărucioare

S = 60,27 m2

b. Suprafața depozitului (Sd)

Sd = S x i

Unde:

i – indice de corectare a suprafeței (S) pentru a se asigura spațiul de circulație între cărucioare; i = 1,4

Sd = 5,88 m2 x 1,4

Sd = 8,23 m2

IV.2.2. Dimensionarea suprafeței depozitului de răcire a preparatelor de carne

a. Suprafața ocupată de cărucioarele aeriene (Sa)

Sa = sa x Na

Unde:

Sa – suprafața ocupată de un cărucior aerian; sa = 1 m x 1 m = 1 m2

Na – numărul de cărucioare aeriene; Na = 8

Sa = 1 m2 x 8 cărucioare

Sa = 8 m2

b. Suprafața depozitului de răcire (Sr)

Sr = Sa x i

Sr = 8 m2 x 1,4

Sr = 11,2 m2

CAPITOLUL V

CALCULUL EFICIENȚEI ECONOMICE

Pentru calculul eficienței economice se va pleca de la cunoașterea a două categorii de cheltuieli:

– cheltuieli directe – Cd

– cheltuieli indirecte – Ci

1.Cheltuielile directe cuprind:

1.1.Cheltuieli materiale (Cm)

1.2.Cheltuieli cu munca vie (Cv)

Cheltuielile materiale cuprind:

a) Cheltuielile cu materia primă (CMp)

b) Cheltuielile cu materii auxiliare (CMa)

c) Cheltuielile cu amortizarea (Ca)

d) Cheltuieli cu energia și alte utilități

e) Reparații și alte cheltuieli (Cr)

A. Cheltuieli cu materia primă (CMp)

B. Cheltuieli cu materii auxiliare (CMa)

C. Cheltuieli cu amortizarea (Ca)

Amortizarea utilajului din secția preparate se face în minim 5 ani.

32110/ 5 ani = 6422 / an

Secția de preparate are o activitate medie de 240 zile/an, considerând 11 luni lucrătoare (o lună de concedii, reparații capitale) și săptămâna de lucru de 5 zile.

Valoarea cheltuielilor de amortizare pe o zi de lucru va fi:

Ca = 6422 lei/ 240 zile = 26,75 lei/zi

D. Cheltuieli cu energia și alte utilaje

Cheltuieli cu energia electrică

Valoarea energiei electrice consumate pe zi:

Ce = 2616 kw x 4,8 lei/kw = 12556,8 lei/zi

Ce = 12556,8 lei/zi

Cheltuieli cu energia frigorifică Cf

Conform normelor, consumul mediu de energie frigorifică / kg de produs finit este de 0,07lei/kg produs.

Cheltuieli zilnice cu energie frigorifică sunt:

Cf = 10000 kg/zi x 0,07 lei/ kg = 700 lei/zi

Cf = 700 lei/zi

Cheltuieli cu energia termică Ct

Conform normelor uzinale, valoarea consumului mediu de energie termică pe kg de produs este de 0,04 lei/kg

Ct = 10000 kg/zi x 0,04 lei/kg = 400 lei/kg

Ct = 400 lei/kg

Cheltuieli cu apa și amortizarea Cap

Consumul mediu de apă și taxxele de canalizare pe un kg preparat de carne sunt de 0,01 lei/kg

Cap = 10000 kg/zi x 0,01 lei/kg = 100 lei/zi

Cap = 100 lei/zi

Cheltuieli cu energia și alte utilități sunt:

-cheltuieli cu energia electrică –12556,8 lei/zi

-cheltuieli cu energia frigorifică – 700 lei/zi

-cheltuieli cu energia termică – 400 lei/zi

-cheltuieli cu apa de canalizare –100 lei/zi

TOTAL – 13756,8 lei

E. Reparații și alte cheltuieli

Aceste cheltuieli se estimează la 5%

Cr = 221456,05 x 5 / 100 = lei/zi

Cr = 11072 lei/zi

Cheltuieli cu munca vie (Cv)

a) Salarii directe (Sd)

Norma de timp pentru salariu este de 40 ore/to.

Salariul tarifar este de 12.000 lei/oră

Cheltuielile cu salariile direct sunt:

1,5 to/zi x 40 ore/to x 12 lei/norm/oră

b) C.A.S. = 30 %

Fond de sănătate – 7%

Ajutor șomaj – 5%

Fond de risc – 1%

TOTAL = 43%

Cv = Sd + CAS + Fs + As + Fr

Cv = 720 + 30 + 7 + 5 + 1/100 x 720

Cv = 1.029 lei/zi

Cd = Cm + Cv

Cd = 44.972 + 1.029 = 46.002 lei/zi

Cd = 46.002 lei/zi

2. Cheltuieli indirecte Ci

Cuprind:

2.1. Cheltuieli comune (salarii pentru personal auxiliar)

2.2. Alte cheltuieli

2.1. Personalul auxiliar este format din:

Total personal: 25 angajați

Total cheltuieli personal: 11500

11500 lei/lună / 22 zile lucrat/lună = 522,72 lei/zi

2.2. Alte cheltuieli reprezintă 6% din munca vie

6/100 x 1.029 = 61 lei/zi

Ci = 227,72 lei/zi + 61 lei/zi = 289,72 lei/zi

Ci = 289,72 lei/zi

Total cheltuieli pe zi (Ct):

Ct = Cd + Ci = 46.002 + 289,72 = 46.291 lei/zi

Ct = 46.291 lei/zi

Valoarea producției zilnice (Vp)

Profit (P)

P = Vp – Ct = 65000 – 46291 = 18709 lei/zi

P = 18709 lei/zi

Rata profitului

Rata profitului = 23,3%

CAPITOLUL VI

STABILIREA PROCEDURILOR DE MONITORIZARE A SISTEMULUI HACCP

VI.1 MONITORIZAREA

Monitorizarea este esențială în managementul siguranței produselor alimentare. Monitorizarea reprezintă verificarea prin observații, teste, măsurători și analize a faptului că procedurile de prelucrare, manipulare, igienizare în fiecare punct critic de control respectă criteriile stabilite. Monitorizarea este o secvență planificată de observații și măsurători ale parametrilor critici ai produsului sau procesului, realizată cu scopul de a aprecia daca un CCP este sub control și se finalizează printr-o înregistrare exactă, utilizată ulterior în procesul de verificare. Un sistem de monitorizare eficient bazat pe observații vizuală, analize chimice, fizice și microbiologice trebuie să detecteze la timp pierderea controlului sau, în caz ideal, chiar tendința de ieșire de sub control a CCP. Există mai multe modalități de monitorizare:

Observarea vizuală: este procedura cea mai utilizată pentru monitorizarea materiilor prime, materialelor, produselor finite, stării de igienă a spațiilor, utilajelor, ambalajelor, echipamentelor de protecție a lucrătorilor, a unor proceduri operaționale, a tehnicilor de spălare și dezinfecție. Metoda este eficientă numai în cazul când se realizează cu o anumită frecvență presatbilită, iar constatările sunt notate sistematic.

Aprecierea senzorială: este o metodă utilă pentru verificarea prospețimii cărnii, calității ingredientelor, produselor finite. Aspectul, mirosul acestora pot constitui un indiciu rapid al scăpării de sub control a unor parametri, de exemplu a timpului sau temperaturii la transport sau depozitare.

Determinările fizico-chimice: măsurarea temperaturii, timpului, umiditatea aerului constituie procedee utile în monitorizarea punctelor critice de control.

Analize chimice: sunt folosite pentru monitorizarea anumitor componente din carne, ingrediente, produse finite, a concentrațiilor soluțiilor de spălare și dezinfectare. Aceste teste cu cât sunt mai rapide cu atât sunt mai utile.

Analize microbiologice: se utilizează destul de puțin pentru monitorizarea curentă datorită duratei mari a analizelor.

Metoda de monitorizare, frecvența monitorizării și planul de eșantionare se stabilesc în raport cu incidența și severitatea riscului din punctul critic respectiv.

Monitorizarea la depozitarea carcaselor vizează temperatura și durata, precum și gradul de curățenie a incăperii. În procesul tehnologic de obținere a cârnaților proaspeți se monitorizează temperatura și umiditatea aerului precum și igiena instalațiilor și personalului lucrător.

La comercilizarea produselor finite se monitorizează temperatura din vitrinele frigorifice.

VI.1.1 Stabilirea acțiunilor corective

Planul de acțiuni corective se aplică în cazul în care există depășiri ale limitelor critice. Pentru fiecare punct critic de control se stabilesc cele două tipuri de acțiuni corective:

Modul prin care se readuce sub control un punct critic

Măsurile ce se iau pentru produsele fabricate în timp ce punctul critic a ieșit de sub control, produse suspecte denumite și produse în carantină să fie sigure pentru consum.

Acțiunile corective implică:

Utilizarea rezultatelor monitorizării pentru a ajusta unii parametri, în scopul menținerii procesului sub control.

Identificarea produselor neconforme.

Inlăturarea sau corectarea cauzelor care au generat neconformitatea.

Stocarea înregistrărilor acțiunii corective aplicate.

VI.2 Stabilirea procedurilor de verificare

Verificarea este o etapă importantă a programului HACCP și se realizează după elaborarea planului, după implementarea lui și pe parcursul funcționării acestuia, la intervale de timp bine stabilite. De asemenea, se impune verificarea ori de câte ori intervine o schimbarea care poate influența siguranța produsului (modificarea rețetei, instalațiilor, furnizori sau beneficiari noi).

Verificarea constă în utilizarea unor teste suplimentare și prin trecere în revistă a înregistrărilor, evaluarea părerii consumatorului.

Echipa HACCP are sarcina de a specifica ce metode și procedee vor fi urmate pentru realizarea obiectivelor menționate mai înainte, frecvența și responsabilitățile agreate. Dintre metodele aplicabile se menționează:

luarea de probe pentru analize (pe flux sau chiar la produsul finit);

observații și analize aferente acelor puncte critice care au o incidență majoră asupra siguranței produsului;

analize la materiile prime pentru a verifica conformitatea cu datele din documentele de însoțire;

verificări ale condițiilor de depozitare, distribuție și vânzare ale produsului finit, cât și ale utilizării efective de către consumatori etc.;

În ceea ce privește procedeele, acestea pot cuprinde:

inspecții referitoare la modul de efectuare a operațiilor;

evaluări ale sistemului de monitorizare;

validarea limitelor critice;

evaluări ale deviațiilor, ale intervențiilor aplicate atunci când s-au manifestat tendințe de depășire ale limitelor critice;

verificări ale înregistrărilor efectuate în PCC ale documentelor referitoare la precedentele inspecții;

verificări care certifică conformitatea Planului HACCP;

examinarea completă a Planului HACCP realizat, etc..

6.3 Stabilirea documentației și a înregistrărilor

Aplicarea Sistemului HACCP, solicită pe de o parte disponibilitatea unor date adecvate și corecte, iar pe de altă parte păstrarea acestor documente.

Gestiunea documentației

Obiectivele fundamentale care stau la baza realizării acestei etape sunt:

– pregătirea și menținerea Planului HACCP, în general sub formă de document scris;

– păstrarea tuturor înregistrărilor și documentelor care rezultă din aplicarea sistemului HACCP la nivelul lanțului de magazine.

Existența unui sistem de stocare a înregistrărilor determină satisfacerea uneia dintre cele mai importante cerințe ale sistemului: trasabilitatea produselor. Aceasta reprezintă posibilitatea reconstituirii traseului urmat de un produs în orice etapă a fabricației, cu ajutorul înregistrărilor efectuate, care reprezintă de altfel dovada modului în care funcționează sistemul. Astfel, la verificarea funcționalității acestuia, înregistrările reprezintă elemente de bază.

Parcurgerea etapelor de implementare a sistemului HACCP, începând cu descrierea produsului și încheind cu acțiunile corective, reprezintă de fapt realizarea studiului HACCP, care se finalizează cu planul HACCP, document de bază al acestui sistem.

VI. 4 Menținerea unui sistem HACCP viabil

Menținerea sistemului HACCP este esențială pentru succesul implementării.Este puțim probabil ca procesul de producție, mediul, eventualele riscuri și chiar oamenii să rămână neschimbați în timp.Important este ca aceste schimbări și posibilele efecte asupra siguranței produselor alimentare să fie evaluate, asigurându-se astfel obținerea unor produse de calitate constantă.

Menținerea unui sistem HACCP viabil cuprinde o serie de activități:

gestionarea înregistrărilor

audit

verificarea datelor

ținerea sub control a pericolelor

revizuirea planului HACCP

VI.5 Avantajele implementării unui sistem de management al siguranței alimentelor

HACCP descrie un sistem de control al siguranței alimentare, ce propune o abordare structurată și strictă asupra riscurilor identificabile, spre deosebire de inspecții și de procedurile tradiționale de verificare a calității. HACCP are potentialul de a identifica zone de atenție înainte de apariția erorilor, fiind din acest punct de vedere util noilor operațiuni. Abordarea descrisă mai sus, constă în:

Descrierea factorilor de risc asociați cu toate etapele producției alimentare, de la achiziționarea materiei prime, până la vânzarea produsului finit și consumul acestuia.

Identificarea punctelor critice de control în care este necesar controlul riscurilor identificate.

Stabilirea procedurilor prin care punctele critice de control pot fi eficient monitorizate.

Avantajele implementării și certificării HACCP :

– furnizarea de produse finale sigure pentru utilizarea în următoarea verigă a lanțului alimentar sau sigure pentru consumatorul final;

– garantarea calității igienice a produselor;

– prevenirea trasmiterii unor posibile boli de la animal la om;

– prelungirea duratei de valabilitate a produselor;

– îmbunătățirea continuă a bunelor practici referitoare la siguranța alimentelor;

– respectarea propriilor politici de siguranța alimentelor;

– identificarea și controlul mai ridicat al riscurilor legate de securitatea alimentară;

– conformitatea cu cerințele aplicabile ale autorității de reglementare în ceea ce privește siguranța alimentelor;

– creșterea încrederii clienților în companie, în capacitatea acesteia de a realiza exclusiv produse de calitate, în mod constant;

– reducerea rebuturilor și reclamațiilor clienților;

– contribuția la îmbunătățirea imaginii firmei și credibilității pe piețele internaționale, cât și față de eventualii investitori;

– comunicarea eficientă cu clienții și celelalte părți interesate de-a lungul lanțului alimentar;

– asigurarea oferită clienților că produsele sunt fabricate într-un sistem care nu le pune viața sau sănătatea în pericol;

– reducerea consumului de energie, a consumului de apă etc.;

– limitarea incidentelor ce implică responsabilitatea juridică a organizației;

– creșterea prezenței pe piață, cu deosebire pe piața internațională;

– satisfacerea cerințelor actuale ale pieței privind realizarea de produse ecologice.

Concluzii

Asigurarea calității produselor alimentare reprezintă o prioritate pentru orice verigă a lanțului alimentar de la producătorii de furaje și producătorii primari până la producătorii de alimente, operatori de transport și subcontractanții pentru magazinele de vânzare cu amănuntul.

Sistemul HACCP este principala metodă pentru protecția igienico – sanitară a alimentelor. Implementarea sistemului HACCP și cunoașterea pricipiilor lui, conduce la crearea condițiilor prielnice pentru populație și secțiile de prelucrare din industria alimentară și nu numai.

BIBLIOGRAFIE

[1] Apostu, S. ,, Managementul calității alimentelor”, Editura Risoprint, Cluj-Napoca, 2004;

[2] Banu C. „Manualul inginerului din industria alimentară” – Editura tehnică,București,2002

[3] Banu C. și alții „Tehnologia cărnii și subproduselor” , Editura didactică și pedagogică, București, 1980

[4] Banu C., Preda N., Vasu S.S. „ Produsele alimentarea și inocuitatea lor” ,Editura tehnică, București, 1982

[5] Codex Alimentarius CAC/RPC1-1969, rev. 4:2003.

[6] Gh. N. Iosif, Victor Manole, Mirela Stoian, Raluca Andeea Ion, Dan Boboc, ,,Analiza calității produselor”, Editura Tribuna Economică, București, 2002

[7] Ionescu, S.C., ,, Managementul calității (manual didactic)”, Editura Didactică și Pedagogică ,București, 2001;

[8] Oțel Ion, – „Tehnologia prduselor din carne” – Editura tehnică București, 1979

[9] Paraschivescu ,V. , ,,Asigurarea, Certificarea și Controlul calității mărfurilor’’, Editura Neuron, Focșani, 1994;

[10] Rotaru, G., Borda D., Sava N., Stanciu, S., ,, Managementul Calității în Industria Alimentară’’, Ed. Academica, Galați, 2005;

[11] Rotaru, G., Moraru, C., , ,,HACCP – Analiza Riscurilor. Punctele critice de control”, Ed. Academica, Galati, 1997;.

[12] Rotaru, G., Sava, N. ,,Managementul sigurantei in consum’’, suport de curs electronic, Galați,2007 ;

[13] SR 13462:2. Sistemul Analiza riscurilor. Punctele critice de control și ghidul de aplicare al acestuia;

[14] UNCTAD/GATT, , ,, Manualul Sistemului Calității”, Editura Tehnică, București, 1997;

BIBLIOGRAFIE

[1] Apostu, S. ,, Managementul calității alimentelor”, Editura Risoprint, Cluj-Napoca, 2004;

[2] Banu C. „Manualul inginerului din industria alimentară” – Editura tehnică,București,2002

[3] Banu C. și alții „Tehnologia cărnii și subproduselor” , Editura didactică și pedagogică, București, 1980

[4] Banu C., Preda N., Vasu S.S. „ Produsele alimentarea și inocuitatea lor” ,Editura tehnică, București, 1982

[5] Codex Alimentarius CAC/RPC1-1969, rev. 4:2003.

[6] Gh. N. Iosif, Victor Manole, Mirela Stoian, Raluca Andeea Ion, Dan Boboc, ,,Analiza calității produselor”, Editura Tribuna Economică, București, 2002

[7] Ionescu, S.C., ,, Managementul calității (manual didactic)”, Editura Didactică și Pedagogică ,București, 2001;

[8] Oțel Ion, – „Tehnologia prduselor din carne” – Editura tehnică București, 1979

[9] Paraschivescu ,V. , ,,Asigurarea, Certificarea și Controlul calității mărfurilor’’, Editura Neuron, Focșani, 1994;

[10] Rotaru, G., Borda D., Sava N., Stanciu, S., ,, Managementul Calității în Industria Alimentară’’, Ed. Academica, Galați, 2005;

[11] Rotaru, G., Moraru, C., , ,,HACCP – Analiza Riscurilor. Punctele critice de control”, Ed. Academica, Galati, 1997;.

[12] Rotaru, G., Sava, N. ,,Managementul sigurantei in consum’’, suport de curs electronic, Galați,2007 ;

[13] SR 13462:2. Sistemul Analiza riscurilor. Punctele critice de control și ghidul de aplicare al acestuia;

[14] UNCTAD/GATT, , ,, Manualul Sistemului Calității”, Editura Tehnică, București, 1997;