Proiectarea Si Fabricarea Unui Aparat de Produs Mezeluri

Proiectarea Si Fabricarea Unui Aparat de Produs Mezeluri

Byadmin ianuarie 1, 2024

Introducere

Prezentul proiect de diplomă, are ca și temă, proiectarea și fabricarea unui aparat de produs mezeluri. Aparatul ales este un produs alimentar, mai exact se folosește în industria mezelurilor. Astfel sa proiectat un cârnățar, cu ajutorul căruia se fac diferite tipuri de cărnați, de diferite mărimi.

Pentru realizarea acestui aparat a fost nevoie de proiectarea și construția lui, acest lucru fiind făcut cu un soft de proiectare, Inventor și Autocad. După proiectarea 3D, aparatul a fost modelat 2D, tot cu ajutorul programelor de desenare grafică. Faptul că au fost folosite programele de proiectare grafică este demonstrat prin figuriile efectuate, care sunt prezentate pe parcursul conținutului textului.

Pe langă modelarea 3D și 2D, sa făcut proiectarea tehnologiei de fabricație a recipientului de carne. Toate operațiile, fazele, sculele așchietoare, verificatoarele și dispozitivele folosite pentru realizarea recipientului de carne, sunt prezentate în anexele aflate la sfârșitul lucrării. Tot în aceste anexe este prezentat timpul de realizare a reperului, cu timpii de bază și timpii auxiliari pentru fiecare operație și pentru fiecare fază.

Totodată au fost concepute:

o sculă așchietoare, respectiv:

– un burghiu elicoidal de diametrul ϕ20.

un dispozitiv, respectiv:

– dispozitiv de fixare a recipientului de carne, care ajută la executarea găurii laterale.

un verificator, respectiv:

– calibru tampon.

În conținutul lucrării, s-au făcut calcule de dimensionare și verificare, pentru ca aparatul să fie funcționabil,dar și o optimizare a timpului de producere a mezelului.

Pe langă cele prezentate mai sus au fost luate în considerare măsurile de securitate a locului de muncă, fiind prezentați factorii de risc la care este supus muncitorul, mai exact strungarul, care execută majoritatea operațiilor de realizare a cilindrului în care se introduce carnea. Au fost propuse și o serie de măsuri de protecție și prevenire a accidentelor.

Lucrarea se încheie cu bibliografia folosită și cu prezentarea anexelor.

Pe lângă partea scrisă a proiectului de diplomă, există și o parte desenată, prezentată pe 6 planșe, fiecare planșă avănd o semnificație aparte. Astfel planșa 1 conține desenul de ansamblu a aparatului proiectat, planșa 2 conține desenul de execuție a reperului a cărui tehnologie de fabricare a fost prezentată, în planșa 3 se regăsește filmul tehnologic a reperului, planșa 4 reprezintă desenul de ansamblu a dispozitivului proiectat, iar planșa 5, respectiv planșa 6 reprezintă desenele de execuție a sculei așchietoare, respectiv a verificatorului proiectat.

Calculul șurubului principal

Pentru a realiza produsul finit și anume cârnațul, este nevoie ca șurubul principal să poată efectua împingerea cărnii. Acesta trebuie să reziste tuturor forțelor care acționează asupra lui, fără a se îndoii sau fără a se rupe.

Șurubul este confecționat din oțel inoxidabil, la fel ca tot ansamblul, pentru a nu fi afectat de rugină. Oțelul inoxidabil ales este un oțel austenitic și are simbolul 5 NiCr 180, conform STAS 3583.

Pentru a putea împinge carnea, șurubul are nevoie de o forță cu care să acționeze, numită sarcină (Q). Sarcina se obține printr-un calcul simplu, fiind aleasă de cinci ori mai mare decât forța de împingere cu mâna liberă. Așadar considerăm că putem împinge cu mâna o forță de 50 de kilograme. Pentru a fi siguri de forța aleasă, o mărim de 5 ori și obținem sarcina în kilograme, cu valoarea egală cu 250 [kg]. Această forță se transformă în Newton și se obține valoarea egală cu 2452 [N].

Filetul ales este un filet trapezoidal de diametru 30 și pasul 6. Simbolizarea acestui tip de filet este Tr 30×6, iar dimensiunile nominale ale filetului sunt trecute în tabelul 2.1

Tabelul 2.1. Principalele dimensiuni ale filetului Tr 30×6

Dimensiunile prezentate în tabelul 2.1, sunt reprezentate în figura 2.1.

Figura 2.1. Modul de construcție a filetului trapezoidal

Verificarea condiției de autofrânare

Pentru a fi îndeplinită condiția de autofrânare, unghiul de înclinare al spirei filetului (β2) trebuie să fie mai mic decât unghiul aparent de frecare (φ’). Cele două unghiuri se calculează cu relația (2.1), respectiv (2.2):

β2 = arctg = arctg = 4,04 [°] (2.1) [15]

φ’ = arctg = arctg = 6,5 [°] (2.2) [15]

unde: µ – 0,11 ÷ 0,12;

α – unghiul dintre doi dinți ai filetului.

Din calculele efectuate se poate observa că este îndeplinită condiția de autofrânare.

Verificarea la solicitările compuse

Solicitările la care este supus șurubul sunt:

– momentul de torsiune Mt, în [Nmm];

– tensiunea efectivă de compresiune c, în [MPa];

– tensiunea efectivă de torsiune t, în [MPa];

– tensiunea echivalentă e, în [MPa].

Momentul de torsiune care solicită șurubul se calculează cu relația (2.3):

Mt = 0,5 [ Q tg (φ’ + β2)] = (2.3) [15]

= 0,5 [ 2452 tg (6,5 + 4,04)] =

= 0,5 1324,1 = 662,05 [N mm]

Tensiunea efectivă de compresiune se calculează cu relația (2.4):

c = = = 5,9 [MPa] (2.4) [15]

Tensiunea efectivă de torsiune se determină cu relația (2.5):

t = = = 0,27 [MPa] (2.5) [15]

Tensiunea echivalentă se stabilește cu relația (2.6) și trebuie să fie mai mică decât tensiunea admisibilă ac:

e = = = 5,92 [MPa] (2.6) [15]

unde: ac = 60 80 [MPa].

După cum se poate observa din calcule, șurubul principal de împingere este corect ales, acesta rezistă solicitărilor compuse la care este supus.

3. Proiectarea procesului tehnologic al recipientului de carne

Analiza posibilităților de obținere a semifabricatului

Analiza materialului

Aparatul de produs cârnați este confecționat din oțel inoxidabil, cu exepția mânerului de învârtire,al pistonului de împingere și al picioarelor de așezare.

Deoarece materialul predominant este oțelul inoxidabil am ales analizarea îndetaliată a acestuia. Materialul se poate utiliza pe scară largă pentru fabricarea de recipiente sub presiune, armături, percum și pentru utilaje din industria alimentară și farmaceutică. Până la 300°C rezistă la coroziune intercristalină și în cazul unei solicitări continue.

Simbolizarea oțelurilor inoxidabile, ca și cea a oțelurilor în general, este foarte importantă atât pentru producător cât și pentru utilizator; are ca rol cunoașterea imediată a anumitor caracteristici ale diferitelor mărci de oțel ( compoziție chimică, categoria de oțel, clasa de oțel, etc.), acestea fiind reglementate prin intermediul standardelor. După standardul românesc materialul este simbolizat în funcție de compoziția chimică în felul următor:

5 NiCr 180

Elementele de aliere au ca scop pe langă creșterea rezistenței la coroziune, îmbunătățirea comportării oțelurilor inoxidabile la solicitări mari (temperatură, presiune, solicitări mecanice, efecte conjugate ale acestora). Oțelurile ce prezintă pe lângă rezistența la coroziune, rezistența mecanică la temperaturi ridicate sunt denumite oțeluri refractare.

Compoziția chimică a materialului ales este prezentată în tabelul următor:

Tabelul 3.1. Compoziția chimică

Caracteristici Mecanice

Caracteristicile mecanice ale oțelurilor și ale oțelurilor inoxidabile, se caracterizează prin limita de curgere, rezistență la rupere și alte caracteristici care sunt prezentate în tabelul 3.2.

Tabelul 3.2. Caracteristici mecanice

Tratament termic

Tratamentul termic se aplică pentru obținerea proprietățiilor fizico-chimice dorite, prin încălzirea materialului la anumite temperaturi și răcirea acestuia în diferite medii de răcire.

Tratamentul termic este determinat de doi factori importanți care acționează asupra semifabricatului. Cei doi factori sunt temperatura și timpul. Astfel tratamentele termice pot fi reprezentate în sistemul de coordonate temperatură-timp.

Tratamentul termic este caracterizat de următorii parametri:

– viteză de încălzire;

– temperatura de încălzire;

– timpul de menținere la temperatura de încălzire;

– viteza de răcire.

Datorită faptului că acest oțel inoxidabil are în compoziție nichel, element gamagen, face ca combinația dintre crom și nichel să realizeze o structură austenitică la orice temperatură. Din această cauză tratamentul termic aplicat oțelurilor inoxidabile austenitice constă în călire.

Calirea este tratamentul termic care reprezintă o încălzire peste linia de transformare, urmată de o răcire cu viteza superioară față de viteza critică de călire.

Tratamentul termic aplicat oțelului inoxidabil folosit în acest caz, este prezentat în tabelul 3.3.

Tabelul 3.3.Tratament termic

Prelucrabilitatea Materialului

Materialul este ușor deformabil la rece. După aplicarea tratamentului termic menționat în tabelul 3.3, nu se recomandă aplicarea altor tratamente, deoarece prin încălzirea la culoarea de revenire a suprafeței sau formarea stratului de oxizi în cursul prelucrării la cald, se reduce rezistența la coroziune. Acest strat de oxizi trebuie îndepărtat prin decapare, rectificare sau sablare cu nisip.

Pentru a avea o bună prelucrare prin așchiere, se recomandă folosirea unor scule așchietoare de calitate bună, făcute din oțel rapid sau care au plăcuțe dure. Prin folosirea acestor scule se evită tendința de ecruisare a materialului. Prin asigurarea unei răciri bune a sculelor așchietoare folosite, se reduce conductibilitatea termică.

Proprietățiile materialului 5 NiCr 180, permit lustruirea acestuia până se obține luciu oglindă.

Sudabilitatea

Se poate suda prin toate metodele de sudare, cu excepția sudurii autogen. Materialul electrozilor de sudură trebuie să aibă compoziție asemănatoare sau chiar mai înalt aliată. Temperatura maximă de lucru este de 200 °C, pentru a nu deforma materialul și sudarea să se facă în condiții favorabile. După efectuarea sudurii nu se recomandă tratament termic.

Calculul coeficientului de utilizare a materialului, Ccoef

Acest coeficient se calculează cu relația (3.1):

Ccoef = V2 / V1 100 [%] (3.1) [9]

unde: V1 – volumul semifabricatului, în [mm3];

V2 – volumul piesei finite, în [mm3]

Piesa finită la randul ei este alcătuită din mai multe părți, după cum se poate observa în figura 3.1.

V1 = π x R2 x h [mm3] = π x 852 x 315 [mm3] = 7149872,18 [mm3]

V2 = Va – Vb – Vc = 6031857,89 – 5105,08 – 4464203,16 = 1560557,65 [mm3]

Efectuând calculele din relația (3.1), rezultă:

Ccoef = 1560557,65 / 7149872,18 x 100 = 21,82 [%]

Figura 3.1. Coeficientul de utilizare a materialului

După calculul efectuat, se poate observa valoarea mică a coeficientului de utilizare a materialului. Această valoare este mică deoarece se pierde foarte mult material la executarea găurii de ϕ 140 [mm].

Justificarea alegerii variantei optime de prelucrare și a tipului de producție

Pentru a putea alege varianta optimă de prelucrare, trebuie analizate avantajele și dezavantajele celor două tipuri de producție și anume: – varianta unicat;

– varianta serie.

Volumul de fabricație este: N = 10 buc.

Pentru acest volum de producție este indicată varianta unicat, deoarece fiind un volum mic de producție nu necesită mașini-unelte cu comandă numerică, care sunt foarte scumpe. Varianta unicat are și unele dezavantaje fiindcă necesită personal calificat pentru efectuarea operațiilor pe mașini-unelte universale, costul de salarizare al angajatului, crește timpul de fabricație al unei piese, la fel și timpi auxiliari pentru reglarea mașinii-unelte și a sculelor folosite, dar și pentru fixarea semifabricatului.

Așadar, cu toate că prezintă unele dezavantaje din punct de vedere economic dar și din punct de vedere al timpului de producere a piesei finite, se optează pentru tipul de producție unicat.

În figura 3.2. este prezentat desenul „piesei robot”, în care sunt marcate toate suprafețele care trebuie prelucrate, în ordine alfabetică.

Figura 3.2. Piesa robot

Folosirea piesei robot ajută la citirea filmului tehnologic realizat, în care se indică fața pe care se efectuează operația sau faza de lucru. Faptul că sunt arătate toate suprafețele piesei finite, orice persoană întelege modul de obținere al piesei, chiar dacă această persoană nu lucrează în acest domeniu sau nu are calificarea necesară.

Marcarea suprafețelor ajută și la evaluarea erorilor reale și a celor admisibile, care se calculează în funcție de lungimea suprafeței pe care se execută operația.

Stabilirea succesiunii tehnologice a operațiilor

Calculul erorilor reale și a celor admisibile

În timpul prelucrărilor prin așchiere apar factori care generează erori și care influențează precizia de prelucrare.

Acești factori pot fi împarțiți în două grupe:

– cele care apar în timpul operațiilor curente;

– cele care apar în timpul operațiilor precedente (eroarea de formă, variația adaosului de prelucrare).

Eroarea reală se notează cu Er și reprezintă eroarea dispozitivului cu care se realizează o operație tehnologică.

Eroarea admisibilă se notează cu Ea și reprezintă jumatate din toleranța ( T ) a cotei pentru care calculăm erorile. Astfel eroarea admisibilă se calculează cu relația (3.2):

Ea = T/2 (3.2) [9]

Abaterile limită pentru cotele libere sau fară toleranță, sunt prevăzute în SR EN 22768-1:1995, conform claselor de execuție fină, mijlocie și grosolană, aceste toleranțe fiind indicate în tabelul 3.4, în funcție de dimensiunea nominală.

Tabelul 3.4. Valoarea abaterilor limită [8]

Erorile reale ale dispozitivelor se iau fie din cartea tehnică a acestora, fie din stasuri. Eroarea reală trebuie sa fie mai mică sau cel mult egală cu eroarea admisibilă.

Calculul erori admisibile pe suprafete

A – Ea= 1/2 = 0,5 [mm]; Er = 0,1 [mm];

B – Ea= 0,2/2 = 0,1 [mm]; Er = 0,08 [mm];

C – Ea= 1/2 = 0,5 [mm]; Er = 0,1 [mm];

D – Ea= 0,2/2 = 0,1 [mm]; Er = 0,08 [mm];

E – Ea= 1/2 = 0,5 [mm]; Er = 0,1 [mm];

F – Ea= 1/2 = 0,5 [mm]; Er = 0,1 [mm];

G – Ea= 1/2 = 0,5 [mm]; Er = 0,1 [mm];

H- Ea= 0,4/2 = 0,2 [mm]; Er = 0,1 [mm];

I – Ea= 0,2/2 = 0,1 [mm]; Er = 0,08 [mm];

J – Ea= 0,2/2 = 0,1 [mm]; Er = 0,08 [mm].

După calculul erorilor admisibile, se stabilește matricea complexității tehnologice, care este prezentată în tabelul 3.5.

Tabelul 3.5. Matricea complexității tehnologice

unde:

Er – eroarea reală;

Ea – eroarea admisibilă;

A – varianta de producție unicat.

Stabilirea operațiilor de prelucrare tehnic posibile și tehnic acceptabile

Pentru obținerea unei piese finite dintr-un semifabricat există mai multe posibilități de abordare a succesiunii operațiilor de prelucrare. Dar nu orice succesiune de operații poate asigura îndeplinirea concomitentă a celor trei criterii care stau la baza elaborării proceselor tehnologice.

Principiul de bază care trebuie respectat la elaborarea proceselor tehnologice îl constituie menținerea, pe cât posibil, a acelorași baze tehnologice. Un aspect important de care trebuie ținut cont, este gradul de detaliere a proceselor tehnologice, pe operații și faze de prelucrare.

Pentru reperul dat, se va folosi principiul concentrării operațiilor. Acest principiu se bazează pe executarea unui număr mare de prelucrări: elementare, succesive, la un singur loc de muncă, cu încercarea de a păstra aceeași orientare și fixare a piesei.

Prezentarea tuturor operațiilor utilizate în acest proces tehnologic sunt prezentate conform Anexa 2.

În Anexa 3 sunt prezentate lista de scule, dispozitive și verificatoare folosite pentru obținerea reperului ales.

Pentru realizarea reperului, s-a proiectat o sculă așchietoare, un verificator și un dispozitiv de prindere a reperului pentru efectuarea găurii laterale.

Calculul și stabilirea normelor de timp

Pentru orice proces tehnologic este nevoie de calcularea unei norme de timp. Cu ajutorul acestui criteriu se stabilește norma de muncă. Produsul trebuie facut într-un timp cat mai scurt, la o calitate cât mai bună. Prin calcularea timpului de fabricație a unei bucăți, se poate estima cantitatea de produse pe un anumit interval de timp.

Timpul stabilit în vederea executării unei anumite lucrări tehnologice în anumite condiții tehnico-economice, poartă denumirea de normă de timp ( NT ).

Norma de timp este compusă din patru elemente de bază, care la rândul lor sunt compuse din alte elemente. Structura normei tehnice de timp este prezentată în figura 3.3.

Figura 3.3. Structura normei de timp [11]

unde:

Tpî – timpul de pregătire și încheiere;

Top – timpul operativ, compus din timpul de bază, tb și timpul auxiliar, ta;

Tdl – timpul de deservire a locului de muncă, compus din timpul de deservire tehnică, tdt și timpul de deservire organizatorică, td0;

Tîr – timpul de întreruperi reglementate, compus din timpul de întreruperi condiționate de tehnologia stabilită și de organizare a producției, tto și timpul de odihnă și de necesități fiziologice, ton.

Timpul de pregătire și închidere

Acest timp este consumat de către operatorul uman înainte și în timpul efectuării lucrărilor, dar și după terminarea acestora. Timpul de pregătire și de încheiere nu depinde de cantitatea de piese sau de consumuri de timp care se repetă periodic în timpul lucrului. Acesta se stabilește pe baza unor normative și date experimentale.

Timpul operativ

Timpul operativ este timpul consumat de către operatorul uman. Acesta se calculează cu relația (3.3):

Top = tb + ta (3.3) [11]

Timpul de bază, tb, depinde direct de regimul de așchiere și se calculează în funcție de faza de lucru.

Timpul auxiliar, ta, depinde de timpul de fixare și scoatere a piesei, timpul de măsurare a dimensiuniilor realizate, timpul de cuplare a avansului și a turației.

Timpul de deservire a locului de muncă

Este timpul consumat de operator pe întreaga perioadă a schimbului de lucru, atât pentru menținerea în stare de funcționare a utilajului, cât și pentru alimentarea și organizarea locului de muncă. Se calculează cu relația (3.4):

Tdl = (0,8…2,5) x Top/100 (3.4) [11]

Timpul de întreruperi reglementate

Acest timp este deservit operatorului uman, pentru efectuarea necesitățiilor firești și pentru organizarea producției într-un mod corect și eficient.

Timpul se calculează cu relația (3.5):

Tîr = ton + tto (3.5) [11]

În Anexa 2. sunt prezentați timpul de pregătire și închidere, timpul de bază, timpul auxiliar și timpul necesității fiziologice, pentru fiecare operație de lucru.

Fișa tehnologică a reperului, reprezintă toate informațiile necesare pentru a recunoaște procedeul de obținere al acestuia, mașinile-unelte folosite, scule, dispozitive și verificatoare utilizate. În Anexa 4. este prezentată fișa tehnologică a recipientului de carne.

O scurtă prezentare de obținere a reperului, este prezentată în Anexa 1, care arată toate operațiile și fazele folosite pentru transformarea din semifabricat, într-un produs finit.

Proiectarea sculei așchietoare

Stabilirea schemei de așchiere și a tipului de sculă

Scula așchietoare proiectată este un burghiu elicoidal cu coadă cilindrică. Cu ajutorul acestui burghiu se va executa gaura ϕ20 din partea laterală a recipientului de carne, pentru care s-a realizat filmul tehnologic.

Schema de așchiere a burghiului elicoidal se realizează precum în figura 4.1, prezentată mai jos.

Figura 4.1. Schema de așchiere

1-burghiu; 2-material de prelucrat.

După cum se observă în figură , burghiul execută mișcarea de rotație, care este mișcarea principală de așchiere. A doua mișcare este executată tot de către burghiu, cu ajutorul căreia se realizează mișcarea de avans transversal.

Alegerea materialului burghiului și stabilirea tratamentului termic

Alegerea materialului burghiului

Materialele folosite în construcția sculelor așchietoare trebuie să indeplinească anumite proprietăți astfel încât să reziste solicitărilor la care sunt supuse. Aceste proprietăți sunt următoarele:

– duritate superioară materialului de prelucrat;

– stabilitate termică ridicată;

– rezistență la uzură la temperaturi ridicate;

– prelucrabilitate bună;

– caracteristici superioare.

Pentru acest tip de burghiu partea așchietoare trebuie să fie Rp. 5, fiind un material folosit la prelucrarea materialelor cu duritate ridicată. Duritatea HB a oțelului Rp. 5 este de cumprinsă între 220 și 270 daN/mm2. Materialul ales pentru burghiu este bine ales deoarece semifabricatul este confecționat din oțel inoxidabil cu o duritate de 235 HB.

Stabilirea tratamentului termic

Burghiele sunt considerate de bună calitate atunci când taișurile sale se mențin în stare de așchiere pentru o perioadă cât mai îndelungată de timp.

Tratamentul termic al burghielor din oțel rapid se face printr-o călire urmată imediat de minim 2-3 reveniri înalte.

Pentru a evita apariția tensiunilor și a fisurilor datorită slabei conductibilități a oțelului rapid, este nevoie de o preîncalzire foarte lentă pană la 650°C și apoi lentă pană la 900°C. Durata preîncalzirii se calculează in funcție de diametrul burghiului, pentru fiecare 1[mm] se ține de la 15 pană la 30 de secunde. Încalzirea la temperatura de călire se face în medii protectoare, burghiele fiind așezate la o distanță optimă unele față de altele.

Ca și în cazul preîncalzirii, durata menținerii la temperatura de călire se face în funcție de diametrul burghiului, dar de data aceasta pentru fiecare 1[mm] se ține 8-10 secunde, incălzirea realizându-se in cuptor.

Revenirea se execută imediat după călire, de minim 2-3 ori. Temperaturile de călire și revenire sunt date în tabelul 4.1.

Tabelul 4.1. Temperatulire de călire și revenire

Stabilirea elementelor constructiv-dimensionale a burghielor

Valorile elementelor constructiv-dimensionale se stabilesc după următoarele criterii:

– diametrul exterior (nominal), D;

– diametrul spatelui dinților, D0;

– înălțimea fațetelor elicoidale, h;

– lățimea fațetelor elicoidale, f;

– diametrul miezului, d0;

– pasul elicei, P;

– lățimea dintelui, b;

– profilul și dimensiunile canalelor pentru evacuarea așchiilor;

– muchia spatelui dintelui;

– forma și dimensiunile cozii;

– lungimea canalelor elicoidale (părții active) l1 și lungimea totală L.

Diametrul exterior, D, al burghiului se dimensionează în funcție de diametrul nominal al găurii, cu o toleranță negativă deoarece în timpul procesului de burghiere apare o tendință de lărgire a găurii.

Diametrul nominal al găurii este de 20 [mm], de aceea se alege diametrul exterior al burghiului D = 20 [mm], cu o toleranță inferioară de -0,033, astfel va rezulta:

D = 20 -0,033 [mm]

Diametrul exterior se execută cu o conicitate inversă, necesară pentru reducerea frecărilor pe fațete, această conicitate având valoarea în funcție de diametrul burghiului luată din tabelul 4.2.

Tabelul 4.2.Valorile conicității inverse în funcție de diametru

Conform tabelului 4.2 și al diametrului burghiului, conicitatea inversă are valoara de 0,07 [mm].

Diametrul spatelui dinților, D0, se stabilește tot in funcție de diametrul exterior, cu urmatoarea relație (4.1):

D0 = D – 2 x h [mm] (4.1) [1]

unde: h – înalțimea fațetelor elicoidale, în [mm];

D – diametrul exterior, în [mm].

Înălțimea fațetelor elicoidale, h, se calculează ca și procent din diametrul burghiului conform relației (4.2):

h = 0,037 x D [mm] (4.2) [1]

Așadar înalțimea fațetelor elicoidale conform relației (4.2) are valoarea:

h = 0,037 x 20 = 0,75 [mm]

O altă metodă de calcul a înălțimii fațetelor elicoidale se efectuează cu relații de calcul exponențiale, prezentate în tabelul 4.3.

Tabelul 4.3. Relații de calcul exponențiale ale înălțimii fațetelor elicoidale

Din tabelul 4.3 rezultă relațiile (4.3), (4.4), (4.5):

h = 0,08 x D0,745 = 0,08 x 200,745 = 0,74 [mm] (4.3) [1]

h ≃ 0,75 [mm]

hmin = 0,05 x D0,8 = 0,05 x 200,8 = 0,549 [mm] (4.4) [1]

h ≃ 0,55 [mm]

Th = 0,03 x D0,64 = 0,03 x 200,64 = 0,204 [mm] (4.5) [1]

h ≃ 0,2 [mm]

Cu ajutorul acestor relații de calcul exponențiale rezultă o înălțime precisă a fațetelor elicoidale:

h = 0,75-0,2 [mm]

Conform relației (4.1) diametrul spatelui dintelui este:

D0 min = D – 2 x hmax = 20 – 2 x 0,75 = 18,5 [mm]

D0 max = D – 2 x hmin = 20 – 2 x 0,55 = 18,9 [mm]

Rezultă:

D0 = 18,9-0,4 [mm]

Lățimea fațetelor elicoidale, f, se calculează cu ajutorul relațiilor date în tabelul 4.4. Fațetele elicoidale oferă o ghidare bună, stabilitate în lucru și precizie în prelucrare. Lățimea trebuie aleasă corect deoarece prin alegerea unei valori prea mari, pe acestea se depun particule de material, ca urmare a frecărilor prea intense, fapt care duce la uzarea prematură.

Tabelul 4.4.Relațiile de calcul ale lațimii fațetelor

Prin efectuarea relațiilor din tabel se obțin următoarele rezultate:

fnominal = 0,16 x D0,765 = 0,16 x 200,765 = 1,58 [mm]

fmaxim = 0,215 x D0,725 = 0,215 x 200,725 = 1,88 [mm]

fminim = 0,11 x D0,83 = 0,11 x 200,83 = 1,32 [mm]

Tf = 0,12 x D0,485 = 0,12 x 200,485 = 0,51 [mm]

Rezultă:

f = [mm]

Diametrul miezului burghiului, d0, se stabilește în funcție de diametrul exterior cu ajutorul relației (4.6).

d0 = 0,28 x D0,82 [mm] (4.6) [1]

Toleranța miezului burghiului se realizează printr-un calcul exponențial (4.7):

T = 0,08 x D0,4 [mm] (4.7) [1]

Efectuând calculele obținem:

T = 0,265 ≃ 0,3 [mm]

d0 = 3,26 ± 0,15 [mm]

Pasul elicei, P, se dimensionează în funcție de marimea diametrului exterior al burghiului cu relațiile de calcul prezentate în tabelul 4.5, care influențează valoarea unghiului de înclinare, ω.

Tabelul 4.5.Relații de calcul al pasului elicei

Pasul burghiului se calculează în felul următor:

Pmaxim = 7,535 x D0,895 = 7,535 x 200,895 = 110,02 [mm]

Pmediu = 7,3 x D0,895 = 7,3 x 200,895 = 106,6 [mm]

Pminim = 6,89 x D0,895 = 6,89 x 200,895 = 100,6 [mm]

Pentru a ușura operația de control, pasul elicei se alege număr întreg astfel:

Pmediu = P = 107 [mm]

Pmaxim = 110 [mm]

Pminim = 100 [mm]

Având în vedere duritatea mare a materialului de prelucrat, valoarea unghiului de înclinare se alege a fi 14°.

Lățimea dintelui, b, se calculează cu relația (4.8):

b = x D [mm] (4.8) [1]

unde:

δ – unghiul de acoperire al spatelui dintelui,în [°], δ = 81°;

Toleranta, Tb, se calculează cu relația (4.9):

Tb = 0,12 x D0,78 [mm] (4.9) [1]

Lățimea dintelui este următoarea:

b = x 20 = 0,636 x 20 = 12,72 ≃ 12,8 [mm]

Tb = 0,12 x 200,78 = 1,24 [mm]

Prin teșirea burghiului la spate, câmpul de toleranță se repartizează în felul următor:

Tb 1 = 0,25 x Tb = 0,25 x 1,24 = 0,31 [mm]

Tb 2 = 0,75 x Tb = 0,75 x 1,24 = 0,93 [mm]

Rezultă:

b = [mm]

Profilul și dimensiunile canalelor pentru evacuarea așchiilor

Pentru realizarea profilului se ține seamă de urmatoarele criterii:

– asigurarea rezistenței și rigidității necesare burghiului;

– repartiția materialului între canale, astfel încât să se evite fisurarea la tratament termic;

– crearea unor spații suficiente pentru evacuarea așchiilor;

– asigurarea unei forme rectilinii a tăișurilor principale pentru o anumită valoare a unghiului la vârf 2 ϰ, pentru evitarea tendinței de vibrare sau ruperea colțurilor burghiului.

În practică, în desenele de execuție a burghielor nu se indică profilul canalului, ci profilul frezei cu care se execută canalul.

Figura 4.2. Profilul frezei care execută canalul

Profilul frezei este compus din două raze și o linie dreaptă, conform figurii 4.2, elementele constructive calculându-se cu relațiile (4.10), (4.18):

B = R1 + (4.10) [1]

unde:

B – este lățimea frezei, în [mm];

Ψ – 10°.

R1 = CR x D ( 4.11) [2]

CR = Cϰ x Cd0 x Cf (4.12) [2]

unde:

Cϰ – coeficient care indică influența unghiului de atac ϰ, asupra profilului frezei;

Cd0 – coeficient care indică influența diametrului miezului burghiului asupra profilului frezei;

CF – coeficient care indică influența diametrului frezei asupra profilului acesteia.

Cei trei coeficienți prezentați anterior se calculează cu relațiile (4.13), (4.14) respectiv (4.15):

Cϰ = 0,026 x (4.13) [2]

Cd0 = (4.14) [2]

Cd0 = (4.15) [2]

în care: 2ϰ – este unghiul de atac al burghiului, în [°], cu valoarea 2ϰ = 118°;

ω – unghiul de înclinare, în [°];

Df – diametrul frezei, în [mm], fiind calculat în funcție de diametrul exterior al burghiului, Df = 13 = 13 * = 58,13 [mm]

R2 = CK x D (4.16) [2]

CK = 0,015 (4.17) [2]

Înălțimea profilului frezei este:

H = (R1 – R2) x cosΨ + R2 [mm] (4.18) [1]

Efectuând calcule pentru fiecare relație de mai sus, se obțin urmatoarele rezultate:

Cϰ = 1,07;

Cd0 = 0,99;

CF = 1;

CR = 1,05;

R1 = 21 [mm];

CK = 0,108;

R2 = 2,16 [mm];

Astfel:

B = 24,5 [mm];

H = 52,3 [mm];

Dimensiunile degajării (gâtului), Dg

Această degajare are rolul de a face trecerea de la partea activă, la partea de fixare.

Diametrul degajării se face cu relația (4.19), în felul următor:

Dg = D – 1 [mm] (4.19) [1]

Dg = 20 – 1 = 19 [mm];

Lațimea degajării are valoarea egală cu 12 [mm].

Lungimea canalelor elicoidale l1 și lungimea totală L

Pentru a ușura evacuarea așchiilor lungimea canalelor elicoidale l1, trebuie să fie mai mare decât adâncimea găurii. Prin folosirea bucșei de ghidare, lungimea canalelor elicoidale se stabilește cu relația (4.20):

l1 = l0 + lb + 3 x D [mm] (4.20) [1]

unde: l0 – este adâncimea găurii de prelucrat, în [mm];

lb – este lungimea bucșei de ghidare, în [mm].

Efectuând calculele se obține:

l1 = 10 + 20 + 3 x 20 [mm]

l1 = 90 [mm].

Lungimea totală, L, a burghielor este impusă de condițiile de lucru în care urmează să lucreze. De aceea lungimea totală a burghiului elicoidal va fi egală cu 150 [mm], pentru a nu micșora rigiditatea statică și dinamică a acestuia.

L = 150 [mm]

Forma și dimensiunile cozii, lf

Pentru acest tip de burghiu se alege coadă cilindrică, care se fixează în mașină cu ajutorul mandrinelor, cu avantajul că permit reglaje pe direcție axială și reglaje a mărimii strângerii. Deoarece diametrul cozii este aproape egal cu diametrul burghiului, calculul de rezistență se face doar pentru partea activă a burghiului.

Forma părții de fixare este prezentată în figura 4.3, iar dimensiunea părților constructive ale acesteia sunt date în tabelul 4.6.

Tabelul 4.6. Dimensiunile antrenorului

Figura 4.3. Forma părții de fixare

Lungimea părții de fixare se calculează cu relația (4.21):

lf = L – l1 [mm] (4.21) [1]

Rezultă:

lf = 150 – 90 = 60 [mm]

Parametrii geometrici optimi pentru partea așchietoare a burghielor elicoidale

Parametrii geometrici sunt dependenți în mare parte de procedeul de ascuțire, practic se întâlnesc fețe de așezare conice, elicoidale, cilindro-circulare, cilindro-eliptice și plane.

Procedeul de ascuțire ales este un procedeu normal, fața de așezare fiind normală, cu ajustarea tăișului transversal, conform figurii 4.4.

Figura 4.4. Parametrii geometrici ai burghiului

Astfel unghiul de așezare, α, este dependent de procedeul de ascuțire, fiind egal cu αx.

Parametrii geometrici sunt trecuți în tabelul 4.7.

Tabelul 4.7. Parametrii geometrici optimi

Calculul geometric al sculei

Calculul geometric al burghielor se referă la determinarea unghiurilor de degajare, înclinare și atac pentru tăișurile principale.

Unghiurile geometrice sunt reprezentate în figura 4.5.

Figura 4.5. Unghiurile geometrice ale burghiului

Valoarea unghiurilor prezentate anterior se determină cu relațiile (4.22), (4.23), (4.24), (4.25), (4.26), (4.27):

– unghiul de atac constructiv, ϰx

tg ϰx = tg ϰ (4.22) [1]

în care: r0 – este raza miezului burghiului, în [mm];

rx – este raza burghiului corespunzător punctului de pe tăișul principal în care se face calculul;

r – raza maximă a burghiului.

– unghiul de înclinare constructiv, λx

ctg λx = – (4.23) [1]

– unghiul de degajare în planul x-x, yx

tg yx = tg ωx = x tg ω (4.24) [1]

– unghiul de degajare în plan normal la tăiș N-N, yN

tg yN = x tg ω x (4.25) [1]

– unghiul de degajare în planul y-y , yy

tg yy = tg yN x cos ϰx + tg λx x sin ϰx (4.26) [1]

– unghiul de degajare real, în ipoteza Vx neglijabil în raport cu Vz, yr

yr = arcsin (4.27) [1]

După efectuarea calculelor se obțin: tg ϰx = 1,59 [°]

ctg λx = – 39,53 [°]

tg yx = 0,83 [°]

tg yN = 76,7 [°]

tg yy = 40,9 [°]

yr = 1 [°]

Unghiurile de așezare αx, αy, αN depinde de metoda de ascuțire și de tipul suprafeței de așezare care poate fi conică, cilindrică, elicoidală, plană, etc.

Unghiul αx = αN = 10 [°] „ tab. 4.7”

Unghiul αy se va determina cu relația (4.28):

ctg αy = ctg αN x cos ϰ + tg λ x sin ϰ (4.28) [1]

Înlocuind cu valori calculate se obține:

ctg αy = 43,43

Rezultă:

αy = 1,32 [°]

Tot prin metoda de ascuțire este determinat și unghiul de așezare al tăișului transversal, αt, care primește următoarea valoare: αt = 35 [°]

Cu ajutorul unghiului de așezare se determină unghiul de degajare al tăișului transversal, yt , cu relația (4.29):

yt = – (π/2 x αt ) (4.29) [1]

Rezultă:

yt = – 55 [°]

Calculul regimului, forțelor și momentelor de așchiere

Parametrii regimului de așchiere pentru burghie sunt adâncimea de așchiere t, avansul s și viteza de așchiere v.

Adâncimea de așchiere se calculează cu relația (4.30):

t = D/2 [mm] (4.30) [1]

Rezultă:

t = 10 [mm]

Avansul de așchiere la o rotație a burghiului se determină cu relația (4.31):

s = Cs x D0,6 x Ks [mm/rot] (4.31) [1]

unde: Cs – coeficient ales în funcție de duritatea materialului, Cs = 0,023;

Ks – coeficient de corecție ales în funcție de diametrul burghiului, Ks = 1.

Rezultă:

s = 0,023 x 200,6 x 1 = 0,138 [mm/rot]

Viteza de așchiere, v, se calculează cu relația (4.32):

v = x Km x K1 [m/min] (4.32) [1]

unde: Km – coeficient de corecție în funcție de materialul părții așchietoare, Km =1;

K1 – coeficient cu valoarea, K1 = 0,9;

m, x, y, q – exponenți aleși în funcție de materialul părții așchietoare și de materialul care trebuie prelucrat, valorile acestora se găsesc în tabelul 4.8.

T – durabilitatea medie, în [min], T = 20 [min];

Cv – coeficient ales în funcție de materialul prelucrat, Cv = 743;

n – exponent al durității materialului prelucrat, având semn negativ deoarece duritatea materialului este mai mare de 155 HB, n = – 0,9.

Tabelul 4.8. Exponenți m, x, y,q

Prin prelucrarea rezultatelor se obține:

v = 24 [m/min]

Calculul forței axiale P și a momentului de torsiune M, ce acționează asupra burghiului precum în figura 4.6.

Figura 4.6. Forța axială și momentul de torsiune

Calculul se realizează după următoarele relații (4.33) și (4.34):

P = C1 x Dx x sy x HBn [Kgf] (4.33) [1]

M = C3 x Dq x sy x HBn [Kgf x mm] (4.34) [1]

unde: x, y, q, n – exponenți, valoarea acestora fiind dată în tabelul 4.9;

C1, C3 – coeficienți calculați în funcție de materialul prelucrat și de materialul burghiului, C1 = 1,8 și C3 = 0,96.

Tabelul 4.9. Exponenți x, y, q, n

Prin urmare, cele două relații au următoarele rezultate:

P = 27 [Kgf] = 27 x 9,8 = 265 [N]

M = 3597 [Kgf x mm] = 3597 x 9,8 = 35250 [N x mm]

Calculul puterii de așchiere Na și alegerea mașinii-unelte

Puterea necesară se calculează cu relația (4.35):

Na = [KW] (4.35) [1]

unde: n – turația, calculată cu relația (4.36)

n = [rot/min] (4.36) [1]

n = 381972 [ rot/min]

Rezultă:

Na = 13,82 [KW]

Puterea necesară motorului mașinii-unelte se calculează cu relația (4.37):

Nm = Na/η (4.37) [1]

unde: η = 0,8.

Astfel:

Nm = 17,27 [KW]

Stabilirea metodei și a schemei de ascuțire și reascuțire

După calculele efectuate anterior, se alege ca și procedeu optim de ascuțire, ascuțirea după o suprafață conică.

Schema de ascuțire este prezentată în figura 4.7.

Figura 4.7. Ascuțirea după o suprafață conică

1-disc abraziv; 2-burghiu; 3-con imaginar.

Pentru a obține suprafața de așezare este nevoie de executarea mișcărilor:

– de rotație I, a discului abraziv;

– de oșcilație II, în jurul axei conului;

– de avans III, a burghiului;

– de compensare IV, a uzurii discului.

Tăișul principal al sculei se așează paralel cu axa conului imaginar de ascuțire. Detalonarea feței de așezare se realizează prin poziționarea excentrică a axei burghiului față de axa conului imaginar. Pentru a fi corect executată ascuțirea, trebuie respectată atât poziționarea burghiului cât și cotele H și h. Cele două cote se calculează după relația (4.38), respectiv (4.39):

H = 1,8 x D [mm] (4.38) [1]

h = ( 1/18 ) x D [mm] (4.39) [1]

Rezultă:

H = 36 [mm];

h = 1,1 [mm].

Stabilirea sistemului de fixare

Fixarea burghielor în axul principal al mașinii-unelte se face prin intermediul cozilor de fixare. Deoarece burghiul ales are coadă cilindrică, se fixează cu ajutorul unei mandrine universale. Acest lucru nu asigură precizie și siguranță, de aceea se folosesc bucșele elastice, care au formă cilindrică la interior și conică la exterior.

Verificarea la rezistență și rigiditate a burghielor, τmax , se realizează cu următoarea relație (4.40):

τmax = 30 x M/d3 < τa (4.40) [1]

unde: τa – rezistența admisibilă, în [ N/mm2 ]

τa are valori de la 196 până la 245 [ N/mm2 ]

Rezultă:

τmax = 132,2 [ N/mm2 ]

Prin calculul făcut se demonstrează că burghiul este bine ales, iar calculele au fost corect facute.

Cu toate acestea, trebuie verificată și forța critică de flambaj, Pf, masurată în newtoni, cu relația (4.41):

Pf = [ N ] (4.41) [1]

în care: E – modulul de elasticitate al otelului, E = 2,1 x 105 [ N/mm2 ];

Imin – secțiunea barei, Imin = 0,0043 x D4 [ mm4 ];

l – lungimea de flambaj, l = 150 [mm].

Rezultă:

Pf = 63376 [ N ]

Pentru corectitudinea calculului forța critică de flambaj trebuie să îndeplinească condiția:

Pf > P.

Ceea ce într-adevar se îndeplinește.

Stabilirea condițiilor tehnice

Abaterea superioară pentru diametrul burghiului este 0 , iar abaterea inferioară are valoarea -0,033 [mm].

Bătaia radială admisibilă a fațetelor burghiului primește valoarea 0,10 [mm].

Abaterile la lungimea totală L și la lungimea părții utile l1 se iau egale cu dublul abaterilor recomandate de clasa de precizie 10, cu așezare asimetrică a câmpului de toleranță față de dimensiunea nominală.

Abaterile pentru lungimea tăișului transversal și pentru lungimea pe care se ajustează tăișul transversal se iau egale cu + 0,5 [mm].

Conicitatea inversă a burghiului are valoarea 0,07 [mm].

Rugozitatea pentru suprafețele burghielor are următoarele valori:

– pentru suprafețele de așezare, suprafețele fațetelor și cozii burghiului, Ra = 1,6;

– pentru suprafețele canalelor pentru așchii, Ra = 3,2;

– pentru suprafețele gâtului burghiului și antrenorului, Ra = 12,5.

Proiectarea verificatorului

Pentru verificarea găuri alezate de diametrul ϕ30, se alege ca și verificator, un calibru tampon trece – nu trece cu coadă conică.

Calibrele sunt măsuri și aparate de măsurat care materializează cele două limite, între care este permis să se execute o piesă oarecare. În cazul de față avem nevoie de un calibru pentru un alezaj ϕ 30, astfel calibrul se face cu două tampoane, unul pentru dimensiunea minimă ( numit partea „ trece ”, notată cu T ) și celălalt pentru dimensiunea maximă ( numit partea „ nu trece ”, notată cu NT ). Alezajul este corect executat, dacă partea T se poate introduce în alezaj, iar partea NT nu poate fi introdusă.

Utilizarea calibrelor mărește productivitatea operațiilor de control, ușurează munca depusă de controlori, înlătură erorile de citire.

Din cauza că partea T se introduce în piesă, partea acesteia va avea o uzură. Astfel partea T se construiește în așa fel încât să existe o zonă de uzură numită toleranță de uzură. Partea NT nu se uzează deoarece aceasta nu trebuie să intre în alezaj.

O problemă care apare la utilizarea calibrelor este legată de forța cu care se acționează asupra calibrelor la asamblarea cu piesa. De aceea, calibrele se execută din materiale elastice, care sub acțiunea forțelor se deformează, modificându-și dimensiunile. În practică această forță este lăsată la latitudinea celui care efectuează controlul. Astfel cel care execută piesa o și controlează și trage concluzia dacă piesa a fost bine executată sau nu.

Alegerea tipului constructiv de calibru este prezentat în figura 5.1.

Figura 5.1. Calibru tampon cu coadă conică

Stabilirea mărimiilor toleranțelor de execuție

Mărimile câmpurilor de toleranță ale calibrelor trebuie să țină seamă de următoarele:

– pentru un calibru nou, partea trece va fi executată cu o rezervă de uzură, în sensul adaosului de material pe calibru;

– se prevede o dimensiune limită de uzură, la care calibrul se va scoate din uz;

– dimensiunile calibrelor trebuiesc limitate prin câmpuri de toleranță proprii, pentru a fi corect executate.

Schema teoretică a câmpurilor de toleranță și uzură ale calibrelor este prezentată în figura 5.2.

Figura 5.2. Schema teoretică a câmpurilor de toleranță și uzură

Dimensionarea calibrelor

Pentru a proiecta un calibru este nevoie de cunoasterea repariției câmpurilor de toleranță, această repartiție fiind reprezentată în figura 5.3.

Figura 5.3. Câmpuri de toleranță

Notațiile din fugura…. au următoarele semnificații:

D – dimensiunea nominală a alezajului;

T – câmpul de toleranță al alezajului ( T = As – Ai );

H – toleranța de execuție pentru calibrul tampon;

y – limita de uzură a părții „trece”;

z – cota centrului câmpului de toleranță al calibrului, partea „trece”;

Ai – abaterea inferioară a alezajului, Ai = 0 [mm];

As – abaterea superioară a alezajului, As = 0,03 [mm].

Valorile pentru z și y se iau din tabelul 5.1. standardizat STAS 8222-68, fiind calculate în funcție de clasa de precizie a alezajului. Alezajului se încadrează în clasa H8 de precizie.

Tabelul 5.1. Poziția toleranțelor de execuție și limita de uzură maximă

Din tabelul 5.1 reiese că H = 4 [µm], care transformat în milimetri are valoarea H = 0,004 [mm].

Prin urmare, dimensiunile calibrelor se calculează cu relațiile (5.1), (5.2) și (5.3):

Partea „trece nouă”: dTnou = (D + Ai + z) ± H/2 (5.1) [5]

Partea „trece uzat”: dTuzat = (D + Ai – y) (5.2) [5]

Partea „nu trece”: dNT = (D + As) ± H/2 (5.3) [5]

După efectuarea rezultatelor se obține:

– dTnou = (30 + 0 + 0,005) ± 0,004/2 = [mm];

– dTuzat = (30 + 0 – 0,004) = 29,996 [mm];

– dNT = (30 + 0,03) ± 0,004/2 = .

Pentru diferențierea vizuală a calibrelor, partea T, de partea NT, aceasta din urmă au anumite particularități, cum ar fi:

– lumgimea tampoanelor de măsurare sau lungimea calibrelor inel, la partea „nu trece”, va fi mai mică decât la partea „trece”;

– tamponul părții „nu trece” este prevăzut cu o degajare inelară vopsită cu roșu;

– calibrele plate simple sau duble vor fi prevăzute pe partea „nu trece” cu teșituri, care pot fi vopsite în roșu.

Materialul din care se execută calibrul este OLC 10 cu condiția ca duritatea suprafețelor active ale calibrelor să fie de minim 60 HRC.

Pentru a mării rezistența la uzură a părțiilor active, se face un tratament de cromare dură sau alt procedeu de durificare superficială.

Proiectarea dispozitivului

Dispozitivul prezentat în figura 6.1 a fost proiectat pentru a executa gaura de diametrul ϕ20. Cu ajutorul dispozitivului, gaura este executată corect, la dimensiune exactă, deoarece acest dispozitiv dispune de o bucșă de ghidare fixă fără guler, care conduce burghiul și nu permite tripidația acestuia.

Figura 6.1. Dispozitiv de lucru

Toate placile care ajută la fixarea recipientului de carne, dar și placa port-bucșă, sunt așezate pe o placă de bază, care face ca dispozitivul să fie compact și rigid în același timp. Pe placa de bază sunt așezate două prisme care fixează cilindrul, o placă de capăt cu ajutorul căreia se așează cilindrul pentru a se executa gaura, o prismă superioară, care face ca cilindrul să nu se rotească, aceasta fiind acționată de șurubul cu cap striat.

Tot pe placa de bază sunt prinse patru plăci, care poziționează tot dispozitivul pe masa mașinii de găurit.

Pentru ca precizia de execuție să fie mare, plăcile care ajută la fixarea recipientului de carne, sunt prinse cu șuruburi și fixate prin știfturi de diferite dimensiuni, în funție de lungimea plăcii.

Bine-nțeles că tot acest dispozitiv are un cost de execuție și un cost de proiectare.

Costul de execuție al dispozitivului se calculează cu relația (6.1):

Csdv = [ Cm (1+K1) + CM (1+K2) (1+K3+K4)] (1+K5) (6.1) [8]

unde: Cm – costul materialelor, în [lei];

CM – costul manoperei, în [lei];

K1 – cheltuieli pentru aprovizionare;

K2 – impozit și C.A.S.;

K3 – cheltuieli pentru funcționarea și întreținerea utilajelor;

K4 – regie generală a secției;

K5 – cheltuieli generale ale întreprinderii.

Costul materialelor și costul manoperei se calculează cu relația (6.2), respectiv (6.3):

Cm = m * p + n * q + a * s (6.2) [8]

CM = NT * ST (6.3) [8]

în care: m – masa materialelor, în [kg];

p – prețul unitar al materialelor, în [lei/kg];

n – numărul elementelor de asamblare standardizate, în [buc];

q – prețul unitar al elementelor de asamblare, în [lei/buc];

a – numărul aparatelor de automatizare, în [buc];

s – prețul mediu al unui astfel de aparat, în [lei/buc];

NT – norma de timp, în [ore];

ST – salariu tarifar, în [lei/oră].

Înlocuind cu valori exacte, relațiile (6.1), (6.2), (6.3), au următoarele rezultate:

Cm = 24 * 10 + 32 * 1 + 0 * 1500 = 272 [lei];

CM = 36 * 10,5 = 378 [lei];

Csdv = [ 272 (1+0,05) + 378 (1+0,34) (1+0,43+0,58)] (1+0,04) = 1355,84 [lei]

Costul de proiectare (P) al dispozitivului se calculează după relația (6.4):

P = T * 10,30 lei/ore medii convenționale [lei] (6.4) [8]

În care: T – norma de timp, în [ore medii convenționale]

Norma de timp se calculează cu relația (6.5), astfel:

T = C + R * N * Ku * K1 * K2 * Km * Kat + O (6.5) [8]

unde: C – numărul de ore aferente pentru întocmirea formularelor de contractare cu beneficiarul;

R – numărul total de repere ale ansamblului, din tabelul de componență;

N – norma de timp pe reper;

Ku – coeficient de utilizare al reperelor tipizate;

K1 – coeficient de proiectare;

K2 – coeficient ales în funcție de numărul prelucrărilor simultane;

Km – coeficient al observațiilor rezultate la execuția S.D.V.;

Kat – coeficient asistență tehnică;

O – omologarea S.D.V.

Așadar norma de timp este are valoarea:

T = 15 + 54 * 4 * 0,65 * 1 * 1 * 1,10 * 1,05 + 2,55 = 180 [omc]

Rezultă prețul de fabricare:

P = 180 * 10,30 = 1854 [lei]

Atât costul de execuție cât și costul de proiectare se modifică în funcție de coeficientul de inflație, astfel se va face calculul în fucție de valoarea coeficientului, având ca rezultat:

Csdv = 224,4 [lei];

P = 306 [lei].

Calcule economice ale aparatului

Prețul materiei prime

Prețul materiei prime se calculează cu relația (7.1), în funcție de masa semifabricatului (ms), în [kg] și de prețul unitar pentru materialul produsului (Pm),în [lei/kg]:

Pmp = ms x Pm [lei/buc] (7.1)

Pentru început se alege calculul prețului materiei prime a recipientului de carne.

Pmp = (Vs x ) x Pm = 7,14 x 7,9 x 9 = 341,1 [lei/buc]

unde: Vs – volum semifabricat, în [dm3];

– densitatea oțelului inoxidabil, în [kg/dm3].

Se repetă calculele pentru toate componentele ale aparatului, în afară de șuruburi, piulițe, șaibe și cepuri de orientare. Pentru a nu încărca prea tare conținutul textului, acestea au fost calculate, iar rezultatetele trecute în tabelul 7.1.

Tabelul 7.1. Prețul materiei prime pentru fiecare componentă a aparatului

Tabel 7.1. Continuare

După calcularea materiei prime necesare, se calculează costul de fabricare pentru fiecare piesă a aparatului. Costul de fabricare este compus din costul manoperei (Cm) și costul impozitului pe venit (Cimp). Calculul costului de fabricare se efectuează cu relația (7.2):

Cf = Cm + Cimp [lei/buc] (7.2)

Costul manoperei depinde în mare parte de timpul de executare al unei singure piese dintr-un lot, dar depinde și de salariul angajatului, astfel se calculează cu relația (7.3):

Cm = Te x S [lei/buc] (7.3)

unde: Te – timpul de executare, în [h/buc];

S – salar angajat, în [lei/h].

Costul final al aparatului

Impozitul pe venit este compus din mai mulți factori, contribuția la CAS, contribuția la șomaj, toate acestea având valoarea 27,75% din cheltuielile manoperei. Astfel se realizează un calcul cu relația (7.4):

Cimp = Cm x 27,75/100 [lei/buc] (7.4)

După efectuarea calculelor, se însumează prețul materiei prime și costul de fabricare pentru a afla costurile totale directe. Calculul costurilor totate este arătat de relația (7.5):

Ct = Pmp + Cm [lei/buc] (7.5)

Toate rezultatele sunt trecute în tabelul 7.2, pentru fiecare componentă în parte.

Tabelul 7.2. Costurile totale directe

Pe lângă costul pieselor calculate se adună costul șuruburilor, piulițelor, șaibelor și cepurilor de orientare, care au valoarea totală de 20 [lei].

Astfel costul total direct al aparatului este de 1160,51 [lei].

În costul total al aparatului se adaugă profitul care reprezintă 20% din costul total direct și taxa pe valoare adăugată de 24% (TVA), din prețul total de producție.

Prețul total de producție (PT) este suma dintre costul total direct și profit, având valoarea 1392,61 [lei].

Cu relația ( ), se obține costul final al aparatului de făcut cârnați, astfel:

Cf = PT + TVA = 1392,61 + 334,2 = 1726,81 [lei/buc]

Optimizarea timpului de producere a mezelului

Generalității

Prin optimizare se ințelege ansamblul de lucrări de cercetare în vederea obținerii celei mai bune variante pentru soluționarea unor probleme noi apărute sau a unor probleme deja existente.

Optimizarea face referire întotdeauna la unul sau mai multe criterii, denumite criterii de optimizare. Aceste criterii la rândul lor se pot clasifica în:

– criterii economice (costul prelucrării produsului, consum de materiale și energie, fond de salarii);

– criterii tehnico-economice (productivitate, norma de timp a operației, coeficientul de încărcare al mașiniilor);

-criterii tehnice (calitate, precizie, temperatura de așchiere);

-alte criterii (de exploatare, performanțe, estetică).

Criteriul de optimizare și scopul optimizării

La realizarea proiectului de diplomă am găsit o problemă în ceea ce privește timpul de realizare a cârnațului. Prin urmare criteriul de optimizare în vederea găsirii unei soluții optime pentru această problemă este timpul.

Scopul acestei optimizări este de a realiza cârnațul într-un timp cât mai bun și într-un mod cât mai ușor pentru persoana care face acest lucru.

Variabile de optimizare

Pentru a duce la bun sfârșit optimizarea avem nevoie de găsirea tuturor factorilor care influențează timpul, într-un mod direct sau indirect. Acești factori sunt denumiți variabile de optimizare și sunt împărțite în:

– variabile sau mărimi de intrare;

– variabile sau mărimi perturbătoare;

– variabile sau mărimi de ieșire.

Prima variabilă o reprezintă timpul de producere a amestecului de carne din care este realizat cârnațul. Acest timp depinde în mod direct de omul care îl realizează și anume de rapiditatea cu care pune toate ingredientele necesare și le amestecă. Această variabilă poate fi considerată o variabilă de intrare deorece omul are control total și direct.

A doua variabilă este reprezentată de timpul de umplere a recipientului de carne și de fixarea acestuia în dispozitivul de producere a cârnațului. De această dată omul are control parțial deoarece depinde și de sistemul de fixare a recipientului de carne în dispozitiv.

Cea de-a treia mărime este legată de pasul filetului de pe șurubul care efectuează presarea cărnii din recipient. Nefiind influențat în mod direct de către om această mărime se clasează în categoria mărimilor perturbătoare și diferă în funcție de mărimea pasului filetului.

O altă variabilă este modul de fixare a mânerului cu care se efectuează rotirea șurubului . Sistemul de prindere poate fi usor detașabil, fiind fixat doar prin strângere sau fiind fixat printr-un șurub fapt care ar duce la pierderea timpului prin strângerea și desfacerea acestui șurub.

Restricții existente

O primă restricție este în privința rugozității materialului din care este fabricat recipientul de carne. Rugozitatea influențează în mod direct momentele de frecare dintre carne și peretele recipientului, cu cât aceste momente sunt mai mari cu atât carnea se deplasează mai greu și omul este supus la un efort mai ridicat. Realizarea rugozității este influnețată de metoda prin care optăm să fabricăm recipientul, dar și de regimul de așchiere.

Restricțiile în ceea ce privește regimul de așchiere sunt următoarele:

a) puterea consumată la așchiere, Pc, să nu depășească puterea motorului de antrenare al mașinii-unelte:

Pc ≤ PMU;

b) temperatura maximă în zona de așchiere nu trebuie depășită:

θ ≤ θadm;

c) să fie respectate limitele în care poate fi reglat avansul si turația:

nmin ≤ n ≤ nmax;

smin ≤ s ≤ smax;

Aceste restricții pot fi luate în considerare și la realizarea filetului de pe șurubul de presare. Pe lângă restricțiile amintite mai sus se mai poate adăuga și respectarea condiției de rezistență a sculei:

Fz ≤ Fz adm.

Alegerea soluției optime

Pentru a realiza produsul finit într-un timp cât mai bun e nevoie de o soluție cât mai eficientă și bine-nțeles și funcțională, dispozitivul de prindere sa fie bine gândit și ușor de folosit de către persoana care îl utilizează. Atât dispozitivul cât și celelalte piese trebuie să fie corect poziționate și executate pentru a exista un risc de accidentare cât mai mic sau chiar deloc. Pe lângă acest lucru persoana care utilizează dispozitivul trebuie să cunoască riscurile de accidentare pentru a le evita.

După părerea personală pentru o mai bună variantă de obținere a timpului minim în producerea cârnațului este modul de fixare a recipientului pentru carne în dispozitiv. Așadar pe recipientul de carne se sudează patru cleme laterale poziționate în partea superioară și inferioară. Aceste cleme asigură o poziționare ușoară și corectă, fără ca recipientul de carne să aibă posibilitatea de a se mișca, acesta ramânând fix. Poziționarea acestor cleme se face precum în figura 8.1 prezentată mai jos.

Figura 8.1. Clemele de prindere

Poziționarea pe cadrul aparatului, se face cu ajutorul a patru cepuri de orientare de forma celui din figura 8.2.

Figura 8.2. Cep de orientare

Găurile de pe cadrul aparatului de facut cârnați, au o anumită distanță față de partea de jos a cadrului, deoarece acestea trebuie să asigure recipientului de carne o bună orientare.

Cadrul aparatului și cepurile de orientare sunt prezentate în figura 8.3.

Figura 8.3. Cadrul și cepurile de orientare

Pe lângă varianta prezentată mai sus este și modulul pasului filetului de pe șurubul de presare a cărnii. Dacă pasul este fin acesta se deplasează mai greu, iar dacă pasul este mare, se deplasează mai repede. Pasul nu poate fi foarte mare din cauza restricțiilor amintite mai sus. Pe lângă pasul filetului se alege și tipul de filet. Filetul ales este filet trapezoidal Tr 30×6, acest tip de filet are unghiul la vârf de 30°și este des utilizat în transmisii șurub-piuliță, cum este și cazul de față.

Principalele caracteristici ale filetului trapezoidal sunt:

– rigiditate si rezistență a spirei mai ridicată;

– centrare bună pe flancuri;

– productivitate ridicată de execuție.

O altă variantă de reducere a timpului este fixarea mânerului cu care se realizează rotirea șurubului de presare. Am ales o variantă bună din punct de vedere al timpului de fixare dar și din punct de vedere economic. Mânerul se fixează direct pe roata dințată conică cu ajutorul căreia șurubul se deplasează. Mânerul se mai poate fixa și printr-un șurub cu cap rotund dar acest lucru reduce timpul de fixare si crește costul de producție. Această soluție este prezentată în figura 8.4.

Figura 8.4. Sistemul de fixare al mânerului

Oportunitatea soluției

Majoritatea aparatelor manuale de făcut cârnați nu țin cont de timpul de obținere a produsului finit. De aceea am încercat să optimizez într-un mod cât mai bun acest lucru, găsind probleme legate de modul de fixare în dispozitiv a recipientului pentru carne, mărimea pasului filetului de pe șurubul de presare, modul de fixare a mânerului, care angrenează roțiile conice. O mare parte dintre aparate nu satisfac aceste lucruri sau le satisfac partial. Este necesar ca timpul de obținere a produsului final să fie cât mai bun pentru a avea o productivitate ridicată. Cu cât timpul este mai bun cu atât persoana sau persoanele care realizează cârnațul pot realiza și alte lucruri, cum ar fi spălarea și ștergerea aparatului cu care au lucrat. Acest lucru poate duce la reducerea costurilor salariale, dar si a costurilor legate de întreținere.

În concluzie consider că varianta aleasă de mine este mai buna decât variantele de construcție deja existente din punct de vedere al timpului de obținere a cârnațului.

În primul rând din modul de fixare a recipientului pentru carne pe dispozitiv, acest lucru fiind făcut într-un mod ușor, putând fi poziționat de orice persoană, fără a avea o instruire pentru acest lucru. Totodată fixarea este rigidă, fără a permite recipientului de carne să joace în dispozitiv. O variantă constructivă ar fi ca recipientul de carne să fie fixat în dispozitiv cu ajutorul unui filet, dar această variantă ridică costurile de producție, dar și timpul de obținere a cârnațului deoarece este un mod de fixare mai puțin eficient, în sensul că se pierde mult timp prin strângerea și desfacerea filetului. Acest tip de prindere are nevoie de un dispozitiv mai special.

În al doilea rând tipul ales mai sus de fixare al mânerului îl consider mai bun decât cele deja existente cu ajutorul unor șuruburi sau a unor știfturi. Mânerele fixate prin șuruburi au costul de producție mai mare decât cele cu fixare simplă, totodată timpul de prindere durează mai mult la fixarea prin șurub decât la fixarea aleasă de mine.

Efecte tehnico-economice în urma optimizării

Prin efect economic se înțelege câștigul obținut la fabricarea produsului final prin folosirea variantelor clasice de fixare a recipientului pentru carne și a mânerului cu ajutorul căruia se realizează învârtirea șurubului de presare, sau prin folosirea variantelor optimizate mai sus, efect măsurat prin reducerea timpilor de bază și al celor auxiliari.

Un simplu exemplu care arată că optimizarea este aleasă corect este:

– dacă folosim variantele deja existente sunt necesare 20 de minute pentru a produce o cantitate de 4 kg de carne, iar la folosirea variantelor optimizate sunt necesare 15 minute pentru a produce aceeași cantitate de carne amintită mai sus, rezultă un efect economic de 5 minute.

Prin eficiența economică se ințelege felul cum efectul economic acoperă sau nu chetuielile provocate cu realizarea variantelor optimizate.

Norme de tehnica securități muncii

I. Stabilirea sistemului de muncă :

a) Executantul

Executantul acestui proces de muncă este strungarul. Strungarul are sarcina de a executa lucrari conform documentației primite de la conducerea unității din care face parte, echipamentul de muncă este utilizat doar de lucratorii însarcinați cu aceasta atribuție.

Lucrările efectuate de către un strungar se realizează doar cu ajutorul echipamentului de muncă din dotarea unității (strung), care este amplasat în atelier.

Lucrările se vor executa numai după luarea tuturor măsurilor de securitate în muncă, precum:

– asigurarea cu scule de lucru corespunzătoare;

– asigurarea și dotarea cu echipament individual de protecție;

– verificarea funcționabilității masinii unelte în parametri corespunzători;

– verificarea sursei de alimentare a mașinii unelte.

b) Sarcina de muncă

Principalele componente ale sarcinii de muncă sunt:

– menținerea în stare de funcționare a strungului, intervenind prompt și eficient pentru înlaturarea eventualelor defecțiuni;

– asigură delimitarea corespunzatoare a zonei de activitate.

Ca și elemente secundare ale sarcinii de muncă sunt următoarele:

– deplasarea la punctul de lucru;

– sosirea la locul de muncă în condiții psiho-fiziologice normale;

– cunoaște și respectă normele de securitate în muncă, prevenirea și stingerea incendiilor specifice activitățiilor desfașurate de acesta;

– respectă ordinea și disciplina la locul de muncă;

– cunoaște modul de exploatare a echipamentului de muncă;

– alimentarea din timp cu scule, dispozitive și materiale pentru a avea un timp de lucru bun.

c) Mijloace de producție

Mijloacele de producție se referă la echipamantele cu care un strungar trebuie să își ducă la bun sfârșit atribuțiuniile și anume:

– echipament de muncă – strung CNC;

– scule;

– unelte;

– materiale;

– recipiente pentru depozitarea pieselor rebut;

– recipiente pentru depozitarea pieselor bune;

– carucioare pentru transportarea pieselor sau materialelor.

d) Mediul de muncă

Ca la orice loc de muncă, strungarul este expus unor condiții de muncă mai bune sau mai rele. Activitatea care o realizează un strungar se desfasoară în atelierul de producție fiind expus la zgomotul generat de echipamentul de muncă propriu dar și de celelalte echipamente de muncă.

II. Identificarea factorilor de risc pentru fiecare element al sistemului de muncă

a) Factorii de risc dependenți de executant:

– organizarea necorespunzatoare a locului de muncă, făcând referire la blocarea căilor de acces, depozitarea materialelor în afara limitelor zonei de activitate;

– neasigurarea supravegherii și controlului desfășurării lucrărilor;

– executarea activității înaintea instructajului de securitate, a modului de efectuare și a pericolelor posibile;

– efectuarea operațiilor într-un mod greșit;

– utilizarea echipamentului de muncă fără verificarea stării de funcționare;

– părăsirea locului de muncă fără a lua toate măsurile de siguranță;

– efectuarea de lucrări periculoase în afara celor prevazute în sarcina de muncă, fiind efectuate din proprie inițiativă;

– neutilizarea echipamentului de muncă sau utilizarea greșită a acestuia;

– evacuarea eronata a deșeurilor;

– poziționări greșite;

– neatenția la descărcarea și manipularea materiei prime;

– intrări sau staționări în zone cu riscuri de accidentare;

– utilizarea sculelor sau dispozitivelor defecte;

– neutilizarea sau utilizarea necorespunzătoare a echipamentului individual de protecție: ochelari, bocanci, șalopetă, mănuși;

– evitarea pericolului de accidentare prin respectarea instrucțiuniilor de lucru și a securității în muncă;

– intervenții necorespunzătoare în caz de început de incendiu;

– utilizarea surselor de încălzire improvizate sau nesupravegheate;

– prezentarea la lucru necorespunzător din punct de vedere psihic și fiziologic și anume: obosit, bolnav, sub influența băuturilor alcoolice sau a drogurilor;

– utilizarea surselor de foc în spațiile de depozitare carburanți sau lângă materiale usor inflamabile.

b) Factorii de risc dependenți de sarcina de muncă:

– efort fizic frecvent și prelungit în timpul lucrărilor efectuate, la transportul materialelor sau a pieselor utilizate;

– poziții de lucru grele la executarea sarcinilor de lucru;

– absența unor operații pregătitoare.

c) Factorii de risc dependenți de mijloacele de producție:

– prinderea, strivirea membrelor superioare între materiale, la manipularea lor sau la deservirea echipamentului de muncă;

– prinderea sau strivirea organismului de către mijloacele de transport pentru aprovizionare;

– antrenare membre superioare sau a echipamentului individual de muncă în organe de mașini în mișcare;

– alunecări sau împiedicări pe același nivel cauzate de starea necorespunzătoare a zonei de deplasare;

– accidentare prin căderi de materiale;

– alunecări sau căderi de la înălțime;

– prăbușiri de produse finite;

– proiectarea de corpuri sau particule desprinse din sculele folosite;

– înțepături, striviri, tăieri sau lovituri ale membrelor în timpul manipulării sculelor, pieselor și materialelor utilizate;

– sisteme de comandă electrică ale echipamentului de muncă utilizat defect, descompletat.

– electrocutare prin atingerea directă sau indirectă a echipamentului de muncă pus accidental sub tensiune, a cablurilor și prizelor electrice defecte ;

d) Factorii de risc dependenți de mediul de muncă:

– temperatura scăzută iarna, ridicată vara;

– prezența zgomotului în mediul de lucru;

– pulberi.

Clase de gravitate:

– clasa 1: consecințe neglijabile (incapacitate temporară de muncă mai mică de 3 zile);

– clasa 2: consecințe mici (incapacitate temporară de muncă cuprinsă între 3 și 45 zile, care necesită tratament medical;

– clasa 3: consecințe medii (incapacitate temporară de muncă de 45 – 180 zile, tratament medical și spitalizare);

– clasa 4: consecinte mari (invaliditate gr. III);

– clasa 5: consecinte grave (invaliditate gr. II);

– clasa 6: consecinte foarte grave (invaliditate gr. I);

– clasa 7: consecinte maxime (deces).

Clasă de probabilitate:

– clasa 1: un accident la peste 10 ani (extrem de rare);

– clasa 2: un accident la 5-10 ani (foarte rare);

– clasa 3: un accident la 2-5 ani (rare);

– clasa 4: un accident la 1-2 ani (puțin frecvente);

– clasa 5: un accident la o luna – 1 an (frecvente);

– clasa 6: un accident la mai puțin de o lună (foarte frecvente).

III. Elaborarea fișei de evaluare a locului de muncă

Elaborarea fișei de evaluare a locului de muncă este prezentată în tabelul 9.1

Tabelul 9.1. Fișă de evaluare

Tabelul 9.1. Continuare

IV. Calculul nivelului de risc global al locului de muncă

Nrg = = = = 3,46 (9.1)[16]

Unde: ri = rangul factorului de risc i;

Ri = nivelul de risc pentru factorul de risc i

V. Interpretarea rezultatelor evaluării

Calculul nivelului de risc parțial pe factorii de risc

Figura 9.1. Diagrama factorilor de risc

După calculele efectuate nivelul de risc global al locului de muncă are valoarea 3,46, situându-se în categoria riscurilor medii, sub limita de acceptabilitate (3,5)

După cum se poate observa în figura 9.1, din 35 de factori de risc găsiți, 15 depășesc pragul de acceptabilitate, situându-se în categoria riscurilor inacceptabile, pentru care trebuie luate măsuri de diminuare sau de eliminare a efectelor acestora. Cei 15 factori de risc sunt:

F1. organizarea necorespunzătoare a locului de muncă, făcând referire la blocarea căilor de acces, depozitarea materialelor în afara limitelor zonei de activitate;

F2. neasigurarea supravegherii și controlului desfășurării lucrărilor;

F3. executarea activității înaintea instructajului de securitate, a modului de efectuare și a pericolelor posibile;

F5. utilizarea echipamentului de muncă fără verificarea stării de funcționare;

F10. neatenția la descărcarea și manipularea materiei prime;

F11. intrări sau staționări în zone cu riscuri de accidentare;

F13. neutilizarea sau utilizarea necorespunzătoare a echipamentului individual de protecție: ochelari, bocanci, șalopetă, mănuși;

F14. evitarea pericolului de accidentare prin respectarea instrucțiuniilor de lucru și a securității în muncă;

F20. poziții de lucru grele la executarea sarcinilor de lucru;

F22. prinderea, strivirea membrelor superioare între materiale la manipularea lor sau la deservirea echipamentului de muncă;

F25. alunecări sau împiedicări pe același nivel cauzate de starea necorespunzătoare a zonei de deplasare;

F27. alunecări sau căderi de la înălțime;

F28. prăbușiri de produse finite;

F29. proiectarea de corpuri sau particule desprinse din sculele folosite;

F30. înțepături, striviri, tăieri sau lovituri ale membrelor în timpul manipulării sculelor, pieselor și materialelor utilizate;

Din punct de vedere al repatiției pe sursele generatoare figura 9.2, se remarcă ponderea majoritară a factorilor propri ai executantului – 52,94%, mijloacelor de producție – 32,35%, mediu de muncă fiind la egalitate cu sarcina de muncă, având valoarea 8,82% din factori.

Figura 9.2. Ponderea majoritară

VI. Fișa de măsuri de protecție și prevenire propuse

Fișa măsurilor propuse este prezentată în tabelul 9.2.

Tabelul 9.2. Fișă de măsuri propuse

Tabelul 9.2. Continuare

Din fișa de evaluare se constată că 37,14% dintre factori de risc identificați pot avea consecințe ireversibile asupra executantului.

Bibliografie

1. Secară, G. Scule-așchietoare. Secțiunea 3. Burghie. Îndrumar de proiectare. Brașov, Universitatea din Brașov, catedra T.C.M., 1979.

2. Hollanda, D. Așchiere și scule așchietoare. București, Editura Didactică și Pedagogică, 1982.

3. Sauer, L. Scule cu tăișuri multiple. București, Editura tehnică, 1986.

4. http://www.mec.ugal.ro/Resurse/MENUS/Facultate/IFR/Scule aschietoare.pdf.html

5. Lăzărescu, I. Toleranțe, Ajustaje, Calculul cu toleranțe, Calibre. București, Editura tehnică, 1984.

6. Tero, M. Calibre netede și filetate. Îndrumar de proiectare. Tîrgu Mureș, Litografia Universității Tehnice, 1993.

7. http://ro.scribd.com/doc/27675219/5-Controlul-Pieselor-Cu-Ajutorul-Calibrelor-5-1.html

8. Tero, M. Proiectarea dispozitivelor. Îndrumar de proiectare. Tîrgu Mureș, Litografia Universității “Petru-Maior”, 1997.

9. Drăghici, Gh. Tehnologia construcțiilor de mașini. București, Editura Didactică și Pedagogică, 1977.

10. Drăghici, Gh. Bazele teoretice de proiectare în construcția de mașini. București, Editura Didactică și Pedagogică, 1971.

11. Grama, L. Bazele tehnologiilor de fabricare în construcția de mașini. Tîrgu Mureș, Editura Universității “Petru-Maior”, 2000.

12. Șoaita, D. ș.a. Mașini-Unelte. Tîrgu Mureș, Editura Universității “Petru-Maior”, 1999.

13. XXX Desen tehnic și industrial. Standarde și comentarii. București, Editura tehnică, 1973.

14. Socaciu, T., Moisoiu, A., Strnad, G. Studiul Materialelor. Curs. Tîrgu Mureș, Editura Universității “Petru-Maior”, 1999.

15. Boloș, V. și Boloș Codruța. Organe de mașini și mecanisme. Tîrgu Mureș, Institutul de învățământ superior, 1980.

16. XXX Norme generale de protecția muncii