Proiectarea Si Eficientizarea Proceselor de Operatiuni In Industria Carnii Utlizand Sistemul Haccp

Politehnica

Proiectarea Si Eficientizarea Proceselor de Operatiuni In Industria Carnii Utlizand Sistemul Haccp

Byadmin ianuarie 1, 2024

LUCRARE DE DISERTAȚIE

PROIECTAREA ȘI EFICIENTIZAREA PROCESELOR DE OPERAȚIUNI ÎN INDUSTRIA CĂRNII UTILIZÂND SISTEMUL HACCP

CUPRINS

________________________________________

INTRODUCERE – Importanță și scop

PARTEA I – STUDIU BIBLIOGRAFIC

CAPITOLUL I – Managementul operațional

1.1 Noțiuni generale

1.2 Managementul operațional al producției

1.3 Procesul de producție

CAPITOLUL II -Sistemul HACCP

2.1 Introducere

2.2 Domeniu de aplicare

2.2.1 Cerințe generale

2.3 Beneficiile implementării unui sistem HACCP

2.3.1 Cele 7 principii HACCP

PARTEA a II – a STUDIU DE CAZ

CAPITOLUL III – CAROLI FOODS GROUP

3.1 Prezentare generală

3.2 Procese operaționale în cadrul fabricii

3.3 Implementarea sistemului HACPP în cadrul Caroli Foods

3.3.1 Cerințe referitoare la documentație

3.3.2 Obligațiile conducerii companiei

3.3.3 Cerințe de bază și bune practici de producție

3.4 Stabilirea planului HACCP – CAROLI FOODS

3.4.1 Planul HACCP

3.4.2 Sistemul de trasabilitate

3.4.3 Control neconformitate

3.4.4 Validare, verificare și îmbunătățire

3.5 Diagrama de flux și identificarea punctelor critice de control

Formular pentru identificarea punctelor critice de control

Diagrama de flux- exemplificare

CONCLUZII ȘI RECOMANDĂRI

BIBLIOGRAFIE

IMPORTANȚĂ ȘI SCOP

Managementul operațional al producției (M.O.P.) și-a câștigat în ultimele decenii un loc aparte în cadrul managementului întreprinderii.

Obiectivul principal constă în menținerea operativității producției în limitele parametrilor de calitate, cantitate și timp impuse de caracteristicile fundamentale ale producției, într-un raport optimal de eficiență economică.

Pentru menținerea operaționalității producției, se acționează asupra: componentelor structurale ( elaborarea programelor de producție, lansarea în fabricație și controlul îndeplinirii programelor de producție), variabilelor sistemului ( de intrare și de ieșire), obiectivele sistemului de producție ( calitate, cantitate, termene și costuri ), variantelor și funcțiilor de producție.

Pentru funcționarea corespunzătoare și mai cu seamă pentru a putea demonstra conformitatea produselor cu cerințele specificate și a verifica eficiența sistemului ,este necesară ținerea la zi a unor documente de înregistrare a observațiilor referitoare la calitate, cum sunt: instrucțiunile de lucru, procedurile de instrucțiuni, de inspecție, de încercare, fișe tehnologice, grafice. În industria alimentară, toate acestea s-au materializat în implementarea celui mai eficient sistem de management al calității și anume HACCP- Hazard Analysis and Critical Control Points ( echivalentul lui ISO 22000:2005).

„Odată cu globalizarea și schimbările în societate, natura și originea materiei prime
au devenit din ce in ce mai diverse, tehnologia utilizată în producția și procesarea alimentelor mai complexe, iar abordarea tradițională a devenit din ce în ce mai inadecvată prevenirii și controlului riscurilor în produsele alimentare.”

În lucrarea de față voi analiza pas cu pas în ce mod implementarea unui astfel de sistem îmbunătățește calitatea și eficiența tuturor operațiunilor desfășurate într-o fabrică de preparate din carne.

Am ales această temă pentru a identifica modalitațile de imbunătățire a proceselor operaționale în cadrul unei unitați cu profil alimentar, pe partea de producție intensivă. Prin cercetările personale efectuate, am constatat că există o stransă legatură între modul în care se proiectează operațiunile și procedurile stabilite pentru a asigura salubritatea produselor, astfel că managementul operațional și managementul siguranței alimentare trebuie să vizeze strategii similare.

1. STUDIU

BIBLIOGRAFIC

Capitolul I

MANAGEMENTUL OPERAȚIONAL

DEFINIȚIE – ÎNCADRARE

Noțiuni generale – Definiție- Încadrare în managementul întreprinderii

„Managementul operațional reprezintă un proces conștient de conducere și coordonare operativă, pe termen scurt a acțiunilor și activităților individuale și de grup, precum și de mobilizare și alocare a resurselor organizației, în vederea îndeplinirii obiectivelor acesteia în concordanță cu misiunea, finalitățile și responsabilitățile sale economice și sociale”. Acesta este responsabil de identificarea și transpunerea în practică a modalităților eficiente de realizare a obiectivelor generale stabilite la nivel de firmă. Particularitățile principale ale managementului operațional sunt:

– este un proces de conducere a unuia sau a unor grupuri organizat(e) de persoane. Termenul „a conduce” nu se confundă cu a avea persoane în subordine.

– este direcționat și se concentrează asupra îndeplinirii obiectivelor organizației, prin unirea zilnică a eforturilor întregului colectiv.

Ca noțiuni distincte managementul operațional se caracterizează prin:

– componentele structurale

– variabilele sistemului

– obiectivele sistemului

– variantele sistemului

– funcțiile sistemului

În concepția modernă, managementul operațional privește instituirea conducerii la nivelul tuturor funcțiunilor și activităților desfășurate în întreprinderile industriale și de servicii. În concluzie se pot identifica:

– managementul operațional al cercetării –dezvoltării

– managementul operațional al producției

– managementul operațional al activităților comerciale

– managementul operațional al activităților financiar-contabile

– managementul operațional al activităților de resurse umane.

Din punct de vedere a al obiectivelor și al desfășurării în timp, managementul operațional se bazează pe managementul strategic și tactic.

“Operațiunile , în ambele zone, producție și servicii , au evoluat extrem de mult în anii ce au trecut, odată cu schimbarea cerințelor pieței.”

Activități specifice managementului operațional corespunzător funcțiunilor întreprinderii – Managementul operațional al producției

Managementul operațional al producției este procesul care combină și transformă diferite resurse folosite în subsistemele producției sau al operațiunilor în produse cu valoare adăugată pentru o organizație.
Setul de activități intercorelate ale managementului care sunt implicate în manufacturarea anumitor produse se numește managementul producției. Același concept poate fi folosit și în managementul serviciilor, sub denumirea de management operațional.
Evoluția istorică a managementului operațional al producției
De peste două secole, managementul operațional al producției este recunoscut ca unul dintre principalii factori în dezvoltarea economică a unei țări.
Management al manufacturii, a fost folosit pentru prima dată în secolul XVIII, când Adam Smith a văzut beneficiile economice pe care le poate aduce munca specializată. Astfel, el a propus destrămarea slujbelor generaliste în categorii de slujbe specializate. Atunci, cei care care lucrau într-un domeniu specializat să poată progresa, să devină mai pricepuți și în cele din urmă mai eficienți.
La începutul secolului al XX – lea, F.W. Taylor a implementat teoriile lui Smith și a dezvoltat managementul științific. De atunci până în anii 1930, au fost dezvoltate mai multe tehnici și metode de implementare ale managementului producției.
Managementul producției devine cunoscut în perioada 1930-1950 când tehnicile folosite de Taylor au început să fie cunoscute în lumea întreagă. De atunci managerii au dezvoltat diverse tehnici și procedee de implementare ale managementului care se concentra pe eficientizarea producției. Lucrătorii erau analizați astfel încât să se elimine efortul inutil sau “timpii morți” și să devină mai eficienți.

„Zona de management a operațiunilor a cunoscut modificări substanțiale de-a lungul timpului, încă de la înființarea sa în cadrul proceselor de fabricație.”

“Conceptul modern de management operațional al producției contribuie la realizarea proporționalității prezentate prin îmbinarea componentelor discrete într-o asemenea măsură

încât întregul proces de fabricație să poată fi considerat ca un proces cu caracter continuu. O

asemenea cerință se asigură prin creștera mărimii loturilor, prin specializarea producției, prin

tipizare și unificare, prin introducerea tehnologiilor de grup care să asigure interschimbabilitatea operațională cu cea funcțională a produselor.”

Alte căi de asigurare a ritmicității prin intermediul managementului operațional al producției sunt: impunerea termenelor de aprovizionare potrivit programelor de producție, declanșarea fabricației la termenele fundamentate prin programe operative, coordonarea mișcării produselor între locurile de muncă și actualizarea permanentă a programelor de producție.

Practica economică arată că îndeplinirea obiectivelor prezentate, presupune folosirea rațională a resurselor de producție și anume:

• folosirea eficientă a capacităților de producție;

• utilizarea maximă a bazei de materii prime;

• folosirea superioară a forței de muncă.

Subsistemele managementului operațional al producției :

Elaborarea programelor de producție, constituie primul subsistem al

managementului operațional care cuprinde ansamblul de activități desfășurate în scopul

derivării obiectivelor sttabilite de către managementul tactic în domeniul funcțiunii de

producție, pe intervale de timp reduse și subunități structurale de fabricație.

În finalul derivării acestor obiective se obțin programe de producție, care constituie un

instrument fundamental al managementului operațional al producției.

Metodele, tehnicile și instrumentele de elaborare a programelor de producție, se aleg

pe baza analizei sarcinilor de producție, a condițiilor concrete de fabricație. Succesiunea

elaborării programelor este unică și presupune trei etape, și anume:

• elaborarea programului calendaristic (centralizator) la nivelul întreprinderii

industriale;

• elaborarea programelor de producție la nivelul secțiilor de fabricație;

• elaborarea programelor operative în cadrul secțiilor de fabricație.

Lansarea în fabricație, cel de al doilea subsistem component al managementului

operațional al producției cuprinde ansamblul de activități necesare elaborării, multiplicării și

difuzării documentelor economice la nivelul centrelor efectorii, potrivit programelor de productie.

Subsistemul de control al îndeplinirii programelor de producție cuprinde ansamblul de activități de culegere, transmitere, prelucrare a informațiilor primare cu privire la desfășurarea procesului de producție în scopul de a stabili gradul de îndeplinire programelor, abaterilor față de obiectivele stabilire, cauzele care generează ecartul între standarde și performanțe, în scopul actualizării prevederilor inițiale.Acest subsistem asigură “feed-back-ul” și are un rol activ asupra managementului activităților de producție.

“În prezent, se accentuează caracterul global al managementului operațional al producției, deși soluționarea fiecărui subsistem se poate realiza prin descompunerea funcțiunii

de producție în probleme cu o relativă independență, urmărindu-se soluționarea eficientă a

acestora. În această acțiune există însă unele dificultăți datorită multitudinii parametrilor care

se iau în calcul și corelării soluțiilor eficiente particulare fiecărui domeniu.”

„Conceperea și funcționarea eficientă a managementului operativ al producției presupun respectarea următoarelor principii :
• al transparenței – față de cerințele pieții și ale consumatorilor;
• al balanțelor – presupune corelarea obiectivelor cu posibilitățile de realizare și cu resursele la dispoziție;
• al variantelor – în funcție de ierarhizarea obiectivelor, termenele de livrare și continuitatea asigurării resurselor;
• al perspectivei – în vederea adaptării la varietatea pieței, a materiilor prime, tehnologiilor și cerințelor;
• al determinării incomplete – factorii de producție și de piață au caracter de incertitudine;
• al eficienței – impune alegerea variantei optime.ilor de producție.

“În prezent, se accentuează caracterul global al managementului operațional al producției, deși soluționarea fiecărui subsistem se poate realiza prin descompunerea funcțiunii

de producție în probleme cu o relativă independență, urmărindu-se soluționarea eficientă a

acestora. În această acțiune există însă unele dificultăți datorită multitudinii parametrilor care

se iau în calcul și corelării soluțiilor eficiente particulare fiecărui domeniu.”

„Conceperea și funcționarea eficientă a managementului operativ al producției presupun respectarea următoarelor principii :
• al transparenței – față de cerințele pieții și ale consumatorilor;
• al balanțelor – presupune corelarea obiectivelor cu posibilitățile de realizare și cu resursele la dispoziție;
• al variantelor – în funcție de ierarhizarea obiectivelor, termenele de livrare și continuitatea asigurării resurselor;
• al perspectivei – în vederea adaptării la varietatea pieței, a materiilor prime, tehnologiilor și cerințelor;
• al determinării incomplete – factorii de producție și de piață au caracter de incertitudine;
• al eficienței – impune alegerea variantei optime.”

Managementul producției se referă la ansamblul strategiilor, politicilor, deciziilor, acțiunilor și măsurilor conștiente de organizare eficace a producției, și de amortizare a nevoilor umane cu posibilitațile materiale și financiare ale întreprinderii în scopul obținerii unor bunuri materiale și servicii cerute de clienți, în condiții de eficiență maximă, pentru a obține un profit.

Sarcina managementului producției este administrarea pe termen lung a procesului de transformare a intrărilor într-un sistem de producție în ieșiri.

„Managementul producției poate fi analizat ca o stiință particulară distinctă:

-are un domeniu propriu de cercetare și analiză (organizarea, pilotajul, urmărirea și controlul producției);

-are legi și principii proprii;

-folosește metode și tehnici specifice pentru atingerea unor obiective.”

1.3 Procesul de producție

Procesul de producție este definit ca totalitea activităților desfășurate cu ajutorul mijloacelor de muncă și a proceselor naturale care au loc în legătură cu transformarea organizată, condusă și realizată de oameni, a obiectelor muncii în produse finite (servicii) necesare societății. În orice ramură industrială, procesul de producție reprezintă unitatea organică a două laturi și anume: procesul tehnologic și procesul de muncă.

Procesul tehnologic reprezintă transformarea directă, cantitativă și calitativă a obiectelor

muncii, prin modificarea formelor, dimensiunilor, compoziției chimice sau structurii interne și

dispoziției spațiale a acestora.

Procesul tehnologic este una din laturile principale ale procesului de producție care determină cerința obiectivă a dependenței formelor și metodelor de organizare în spațiu și timp de conținutul și caracteristica tipologică a procesului de producție.

Fig. Nr. 1 Sistemul de producție

Structura procesului de producție

Din punctul de vedere al realizării tehnologice și al muncii, procesele de producție

parțiale se împart în operații. Operația reprezintă partea procesului de producție de cărei efectuare răspunde un executant, pe un anumit loc de muncă, prevăzut cu anumite utilaje și unele de muncă, acționând asupra unor anumite obiecte sau grupe de obiecte ale muncii în cadrul aceleiași tehnologii.

Lucrările care se efectuează în cadrul unei operații depind de stadiul în care se găsește

transformarea obiectului muncii, precum și de sistemul de producție (individual, de serie, de

masă). Astfel, în cazul stadiului de prelucrări primare (turnare, forjare), lucrările specifice din

care sunt constituite operațiile sunt: preparare a amestecurilor de formare, miezuire, turnare,

dezbatere, sablare (la turnare) sau debitare, îndreptare, încălzirea materialului, forjare liberă,

matrițare, debavurare (la forjare). În stadiul de prelucrări mecanice sau de asamblare, lucrările

din care sunt constituite operațiile sunt: centrare, retezare, strunjire de degroșare, strunjire de

finisare (la prelucrări mecanice) sau asamblare parțială, asamblare finală, probe tehnologice,

rodaj, finisare, ambalare (la montaj)

„Industria alimentară este permanent obligată să îmbunătățească siguranța și calitatea produselor, pentru a implementa sisteme de gestionare eficientă a riscurilor și capacități de răspuns rapid la risc prin intermediul trasabilității complete.” .

În industria alimentară, procesul tehnologic cuprinde ansamblul operațiilor fizico-mecanice și al proceselor chimice și biochimice dintr-un sistem industrial necesare pentru obținerea unui produs cu caracteristici fizico-chimice și organoleptice prestabilite. La obținerea unui produs cu caracteristici date, contribuie atât operații fizice și mecanice cât și procese chimice și biochimice legate într-o succesiune logică.

Ordonarea liniară a operațiilor și proceselor, de la intrarea materiilor prime în sistem până la ieșirea din sistem a produselor finite dorite, constituie fluxul tehnologic. Acesta se reprezintă grafic prin schema de principiu sau schema procesului tehnologic.

Capitolul II

SISTEMUL HACCP

DEFINIȚII, APLICARE, IMPLEMENTARE

Introducere

Acest standard internațional specifică cerințele pentru un sistem de management al siguranței alimentare, care combină mai multe elemente cheie ( comunicare interactivă, sistem de management, programe preliminare, principii HACCP) pentru a asigura siguranța alimentelor pe tot lanțul alimentar, până în momentul consumului final.

„Analiza riscului și punctele critice de control (HACCP) a fost introdus în industria agro-alimentară prin Programul de Asigurare a Calității Alimentare din Minnesota în 1974.”

ISO 22000:2005 reprezintă o legătură între ISO 9001:2000 și HACCP, respectiv între calitatea și igiena produselor alimentare. El integrează principiile sistemului HACCP și etapele de aplicare elaborate de Comisia Codex Alimentarius.

Prin intermediul cerințelor auditabile, acest standard combină planul HACCP cu programele preliminare (PRP). Cerința lui este ca toate pericolele cele mai probabile de aparitie pe lanțul alimentar, inclusive pericolele care pot fi asociate cu tipul de proces și unitate productivă utilizată, să fie identificate și evaluate, asigurând în acest fel mijloacele necesare pentru a determina și documenta de ce anumite pericole identificate este necesar să fie controlate și altele nu.

Acest lucru se realizează prin efectuarea unei analize de risc, pe parcursul analizei acestor pericole organizația stabilește strategia pe care o va urma pentru a se asigura că acele pericole identificate vor putea fi controlate prin combinarea programelor preliminare, operaționale și a planului HACCP.

Domeniu de aplicare

Atunci când o organizație are nevoie să demonstreze capabilitatea sa de a controla pericolele pentru siguranța alimentului, cu scopul de a se asigura că alimentul este sigur în momentul consumului, trebuie să implementeze și certifice un astfel de standard, ce specifică cerințele pentru un sistem de management al siguranței alimentelor.

Standardul se aplică oricărei organizații implicate în orice aspect al lanțului alimentar, indiferent de mărime, care dorește să implementeze sisteme ce duc la obținerea constantă de produse sigure.

Cerințe generale

Organizația trebuie să stabilească, să documenteze , să implementeze și să mențină un sistem de management al siguranței alimentului eficace și să îl actualizeze când este necesar conform cerințelor acestui standard internațional.

„Cercetările sugerează faptul că „atribuțiile angajaților”, „atribuțiile organizației” și „motivațiile interne de business” aduc o contribuție semnificativă la implementarea eficientă a sistemului HACCP.”

De asemenea, organizația trebuie să definească domeniul sistemului de management al siguranței alimentului. Domeniul trebuie să specifice produsele sau categoriile de produse, procesele și unitățile de producție cuprinse de sistemul de management al siguranței alimentului.

Organizația trebuie să se asigure că:

Pericolele pentru siguranța alimentului legate de produsele sale care pot apărea sunt identificate, evaluate și controlate în așa fel încât să nu dăuneze direct sau indirect consumatorului.

Comunică informații adecvate pe întreg lanțul alimentar referitoare la problemele de siguranță a produselor sale

Comunica informații despre dezvoltarea, implementarea și actualizarea unui sistem de management al siguranței alimentului către întreaga organizație, până la nivelul necesar de asigurare a siguranței alimentului cerut de acest standard.

Evaluează periodic și actualizează , dacă este necesar, sistemul de management al siguranței alimentului , pentru a se asigura că sistemul reflectă activitățile organizației și include cele mai noi informații privind pericolele pentru siguranța alimentului supuse controlului.

Beneficiile implementării unui sistem HACCP

Se ocupă de factorii de risc chimici, fizici, biologici și, în mod deosebit, de cei microbiologici

Ajută la distingerea responsabilităților companiei față de cele ale entității care stabilește reglementările

HACCP pentru societate + supravegherea prin inspecții = alimente mai sigure

Agreat de sprijinul unei întregi varietăți de entități interesate: Organizația Mondială a Sănătății / Națiunile Unite (Codex , Canada, Australia/Noua Zeelandă, Uniunea Europeană , rețelele de magazine fast food , clienții)

Ajută la eficientizarea operațiunilor dintr-o fabrică de producție

„Odată cu dezvoltarea sistemului HACCP și a unor proceduri integrate de management a siguranței alimentare, au evoluat și procedurile și scopul inspecțiilor alimentare.”

Strategia siguranței alimentului: un sistem HACCP ajută la definirea nivelului acceptabil al performanței pentru siguranța alimentelor, în care organizația este responsabilă de atingerea nivelul respectiv de performanță pentru a asigura siguranța alimentelor de la fermă la masa consumatorului, încurajând astfel dezvoltarea tehnologică.

Siguranța alimentelor la nivelul producției primare: Încurajează măsurile de siguranță a alimentelor la fermă și înainte de intrarea animalelor în unitatea de abatorizare.

2.3.1 Cele 7 principii HACCP:

Identificarea și evaluarea riscurilor

La efectuarea unei analize de risc, aspectele legate de siguranță trebuie diferențiate de cele privitoare la calitate.

La efectuarea unei analize de risc, trebuie avute în vedere următoarele:

ingredientele și materiile prime

fiecare etapă a procesului tehnologic

depozitarea și distribuția produsului

prepararea și utilizarea finală de către consumator

Prin analiza riscului și identificarea măsurilor de control se ating trei obiective:

identificarea riscurilor și măsurilor de control

poate duce la identificarea necesității de a modifica procesul tehnologic

baza de stabilire a punctelor critice de control

Procesul de analiză a riscului cuprinde două etape:

identificarea factorilor de risc

evaluarea factorilor de risc

Indentificarea punctelor critice de control

Punctul critic de control:

Orice etapă în care factorii biologici, chimici sau fizici pot fi controlați, fără prevenirea, distrugerea sau reducerea acestora la un nivel acceptabil.

Etapa care permite aplicarea controlului; esențială în prevenirea sau eliminarea unui factor de risc alimentar sau reducerea acestuia la un nivel acceptabil.

„Riscurile asociate fiecarui flux de producție și produsului în cauză necesită planificare pentru a identifica etape specifice ale proceselor în care pot apărea riscuri și planficare pentru controlul acelor PCC în scopul prevenirii apariției acelor pericole.”

Stabilirea limitelor critice

Limita critică: Valoarea maximă/minimă față de care un factor de risc biologic, chimic sau fizic, va fi controlat prin PCC, pentru a preveni, elimina sau reduce la un nivel acceptabil incidența unui risc alimentar.

Fiecare PCC trebuie să aibă o limită critică, pentru a stabili dacă PCC se află sau nu SUB CONTROL . Un PCC poate să aibă una sau mai multe limite critice.

Proceduri de monitorizare

Monitorizarea – definiție:

Desfășurarea unei succesiuni planificate de observații sau măsurători, pentru a stabili daca PCC este ținut sub control și efectuarea unei înregistrări corecte, care să poată fi utilizată în verificările viitoare.

Activitatea de monitorizare îndeplinește trei scopuri principale:

evaluează activitatea de control

stabilește tendințele

Cel mai bun tip de monitorizare este cel continuu; totuși, monitorizarea discontinuă poate fi mai practică.

Acțiuni corective

Deviere:

nerespectarea unei limite critice

trebuie stabilite măsuri corective pentru fiecare PCC, în vederea remedierii devierii și asigurării siguranței produsului

măsurile corective “REPARĂ” devierile și asigură respectarea programului HACCP

Monitorizarea limitei critice ar trebui să ducă la depistarea tendințelor de nerespectare, astfel încât să se poata lua măsuri înainte ca depășirile să aibă loc, acolo unde este necesară reținerea sau respingerea unui produs.

Proceduri de verificare

Într-o lume perfectă, sunt suficiente : analiza de risc, punctele critice de control și monitorizarea.

În lumea reală HACCP necesită verificări periodice, efectuate de factori independenți.

Un aspect important al verificărilor este validarea inițială a planului HACCP, pentru a stabili dacă programul este corect din punct de vedere științific și tehnic.

Tipurile de activități obligatorii de verificare a PCC :

calibrarea echipamentelor de procesare și monitorizare

examinarea înregistrărilor de monitorizare și stabilire a măsurilor corective

verificare sau observare independentă a caracterului adecvat al măsurilor de control, limitelor critice, etc.

calibrarea echipamentelor de prelucrare și monitorizare

calibrare cu frecvență suficientă, care să asigure acuratețea tuturor măsurătorilor

frecvența trebuie să țină seama de probabilitatea de decalibrare a instrumentului

Practici de intocmire a înregistrărilor

Înregistrările sunt ținute din mai multe motive:

evidența siguranței produsului

respectarea reglementărilor ,

trasabilitatea produsului ,

revizuirea procedurilor și proceselor.

2. STUDIU DE CAZ

Capitolul III

CAROLI FOODS

3.1 Prezentare generală

„Caroli Foods Group este cea mai mare companie de mezeluri proaspete din România, o companie în care grija pentru calitatea produsului finit se reflectă de la prima până la ultima fază a procesului tehnologic. CFG este liderul pieței de mezeluri din România, atât în valoare cât și în volum. În prezent, portofoliul include 4 mărci: Campofrio, Sissi, Maestro și Caroli, cu peste 200 de produse pentru toate gusturile.”

Caroli Foods Group și Campofrio Foods Group au semnat în 2010 un acord de parteneriat (joint venture) pentru a ridica standardul de calitate și pentru a acoperi mai bine piața mezelurilor din Europa de Sud Est: România, Bulgaria, Republica Moldova, Serbia, Ucraina și Turcia.

Campofrio Foods Group este cel mai important procesator de carne din Europa și un nume important la nivel mondial.

Împărtiță în 3 mari sectoare, fabrica de la Pitești , cu o suprafață de 3000 mp și o capacitate de producție de aproximativ 160 t pe zi, funcționează în regim neîntrerupt, asigurând distribuția produselor pe tot teritoriul României, dar și în export( Italia, Grecia, Chile, Spania).

Procesele operaționale din cadrul fabricii diferă în funcție de specificul produselor, însă în linii mari fluxurile de producție urmăresc același traseu, în fiecare punct procedurile fiind riguros controlate și stabilite în prealabil. Parcursul general este următorul:

Recepție materii prime→Control calitativ→ Pregătire la rece > Tratare termică > Răcire și maturare→ Control calitativ > Etichetare și ambalare → Transport și depozitare→ Livrare

3.2 Procese operaționale în cadrul fabricii

Fluxul tehnologic

Proceselor operaționale debuteaza cu recepția materiei prime. Materiile prime folosite sunt: carnea, slănina, șoriciul și organele. Cărnurile utilizate: porc, vită, pui, curcan. Carnea de porc se recepționează sub forma semicarcaselor, pulpelor și spetei de porc.Carnea de vită sub forma blocurilor de vită dezosată, vită integrală sau semicarcasă. Carnea de pui este reprezentată de pulpe, piept, inner fillet, pielea, CPL pui ( carne porc lucru), pulpe dezosate. Cea de curcan sub forma pulpelor dezosate și a pieptului.

La recepție, zonă aflată în primul sector, este prezent gestionarul, reprezentantul CTC și laborantul. Se verifică existența și validitatea documentelor însoțitoare( care trebuie să cuprindă: factura cu detalii legate de cantitate și preț), certificatul de conformitate ( care să ateste conformitatea produsului cu regulile sanitar veterinare, data producției, data expirării, denumirea și adresa furnizorului.)

Fig nr. 2 Receptia materiilor prime

În aceasta primă fază, se precede la examenul organoleptic , determinându-se proprietățile organoleptice și fizico-chimice ale cărnii.

Organoleptic, se verifică: aspectul, la carnea refrigerată, va exista o peliculă subțire formată pe suprafață, în secțiune ușor umedă, este important să nu fie lipicioasă. În cazul cărnurilor congelate, să se prezinte sub forma unui bloc compact, acoperit cu cristale fine de gheață.

Culoarea, la carnea de vită refrigerată, trebuie să fie roz-roșie, la cea congelată o nuanță de roșu mai închisă. Carnea de porc are o culoare roz-roșie specifică.

„Mirosul va fi specific speciei, fără miros de rânced sau de grăsime. Consistența cărnii refrigerate este fermă și elastică, a celei congelate tare, prin lovire dând un sunet clasic. Se apreciază prin :

-Azotul ușor hidrolizabil: max 35%/mg

-Grăsimea: în funcție de sortiment

-Ph: între 5,8-6

-Hidrogen sulfurat: negativ”

Pentru verificarea acestor parametri, se ia o probă medie din produsul refrigerat și se duce în laborator pentru analizare. Cărnurile congelate vor merge în depozitul de decongelare, aflat în același sector, pentru decongelare și analizare ulterioară. Pentru determinarea procentului de grăsime, se vor utiliza 3 calupi asemănători ca formă și dimensiuni, se vor duce în camera de tocare, utlizându-se apoi o probă medie la laborator.

În cazul depistării abaterilor, se vor lua măsuri corective. Carnea respectivă va fi confiscată, depozitată temporar pana la soluționarea defectelor observate.

În cazul lipsei unuia sau mai multor documente, se blochează întreg lotul. Dacă paleții sunt desfăcuți sau rupți, se face reînfolierea, dacă temperatura internă a produsului nu este corespunzătoare sau cea din mijlocul de transport, inclusiv lipsa de igienizare a acestuia, se raportează furnizorului.

Marfa recepționată va fi așezată în depozitul de materie primă congelată, respectiv cel de materie prima refrigerată.

În producție, se vor livra cărnurile respectând principiul FIFO ( first in-first out). La orice recepție de materie primă, se va da un nr lotului, se va recolta proba medie, se va fotografia și va fi trecută în registrul evidenței recepției materiei prime.Toate datele se vor înscrie în formularele specifice ( control recepție, evidență probe materie primă).Proba analizată va avea un buletin de analiză intern iar fiecare lot nou va avea un buletin de analiză provenit de la laboratorul extern autorizat.

Sectorul I mai cuprinde pe lângă rampa de recepție materie primă, depozitele de refrigerare, decongelare, congelare, și secția de tranșare.

În această secție, carnea intră în vederea porționării și asezonării în funcție de produsele specifice finite. Se prelucrează semicarcasele, obținându-se piesele anatomice de măcelarie, se sortează, măsoară și cântaresc.

În continuarea secțiunii de tranșare, cărnurile provenite de aici, vor merge în sala de tocare, unde prin intermediul tocătoarele industriale, se prelucrează materia primă congelată sau refrigerată pentru pregătirea tranșelor.

Fig. Nr. 3 Tranșarea

Sala de pregătire șarje: în imediata vecinătate a secțiunii de tranșare: se cântăresc materiile prime conform fiecărui sortiment ( respectând rețeta).

Apoi acestea merg către sala de cuterizare, se cuterizează materiile prime cântărite, se adaugă toate celălalte ingrediente ce provin din sala de depozitare materii auxiliare, se combină cu apă și gheață, slănina și amidonul, formând în final pasta corespunzătoare (bradtul- din carne congelată și șrotul din carne refrigerată.)

Sala de umplere și legare: mergând tot înainte pe fluxul tehnologic ( numai într-un singur sens, pentru a evita contaminarea încrucișată și pentru a optimiza procedeul de lucru) , următoarea operațiune este cea de umplere, moment în care se pătrunde în sectorul II al fabricii. În membranele corespunzătoare fiecărui sortiment ( salam, parizer, șunci, cremwurști, pate). Se verifică greutatea, diametrul, lungimea, clips-ul, în funcție de sortiment.

După umplere, produsele trec în depozitul de preparate crude, numai după ce temperatura internă a acestora a ajuns la valoarea de 80C.

În funcție de specificul produsului, operațiunile următoare pot varia:

Injectarea se practică pulpelor de pui și cărnurilor din categoria specialități, prin injectarea directă sub presiune a saramurii.

Tumblerizarea: acest procedeu presupune introducerea în tumblere, dispozitive speciale, în atmosfera controlată, a produselor pentru a asigura pătrunderea corespunzătoare a saramurei de injectare.

După scoaterea din tumblere, produsele se leagă cu sfoară și se așează pe rame, urmând să fie depozitate în camerele de depozitare rame crude.

Tratamentul termic: Ramele crude trec în această etapă în celulele de fierbere-afumare, unde au parte de tratamentul termic corespunzator în funcție de sortiment. Până în momentul în care acestea nu ating în centrul geometric temperatura corespunzătoare în funcție de tipul de carne, nu vor ieși din celule.

Fig. Nr. 4 Tratamentul termic

După ieșirea din celule, ramele cu produs fiert și afumat merg către depozitele de răcire I ( 25-10 0C) și răcire II( 10-80C). Răcirea acestora se face treptat, pentru a nu deteriora calitatea produsului.

Toate aceste procese au loc în sectorul 2 al fabricii, sector în care se desfășoară cele mai multe operațiuni.

Ramele cu produs finit răcit sunt conduse acum către sectorul 3, unde în primă fază sunt controlate de către reprezentanții CTC, organoleptic (se verifică aspectul la suprafață în interior și se gustă) , se recoltează proba de produs finit pentru laborator. Se taie de pe ramă din 3 părți, secționarea se face perpendicular pe axul longitudinal cu un cuțit cu lama subțire și foarte bine ascuțit.

Dacă produsul este conform, rama trece mai departe către utilajele de ambalare și etichetare. Unele produse vor trece pe banda de ambalare și etichetare automată ( cele de tipul salamurilor), altele se vor eticheta manual, urmând să fie introduse în pungi și ambalate în atmosferă gazoasă.

Fig. Nr. 5 Ambalare și etichetare

După ambalare, produsele se pun în navete PVC și sunt transportate în depozitul intermediar. Aici, acestea stagnează până în momentul trecerii către depozitul de livrare, unde se formează comenzile și pleacă către destinatari.

În depozitul de livrare, formarea comenzilor revine gestionarilor de depozit, ce lucrează împreuna cu operatorii ce emit facturile , controlorii de calitate ce verifică integritatea produselor, emit certificatele de conformitate, trec în acestea data de expirare a fiecărui sortiment ( se calculează în funcție de data intrării în producție la care se adaugă zilele pe flux- perioada necesară procesului tehnologic de obținere și perioada standard de valabilitate a fiecărui produs în parte).

Fig. Nr. 6 Livrarea

Depozitul de livrare este locul în care sunt depozitate produsele în fază finală, stagnând aici până ce pleacă sub forma comenzilor. Verificarea acestora se face în fiecare noapte de către schimbul 3 al departamentului CTC, urmând ca produsele ce au depășit jumătate plus 1 din termenul de valabilitate să fie retrase și date ca rework, sau, după caz, către Protan.

Operațiunile în fabrică se încheie odată cu livrarea produselor către fiecare arie de acoperire , însoțite de documentele necesare.

3.3 Împlementarea sistemului HACCP în cadrul fabricii CAROLI FOODS

3.3.1 Cerințe referitoare la documentație

„Documentația HACCP ( întocmirea ei) este un element care determină într-o mare măsură punerea efectivă în aplicare a sistemului și a fost mult timp percepută ca principala cauză a eșecului sistemului.”

Documentația pentru sistemul de management al siguranței alimentului implementat în fabrica de preparate din carne Caroli Foods cuprinde:

Declarații documentate referitoare la politica de siguranță a alimentului și obiectivele sale aferente

Proceduri documentate și înregistrări cerute de acest standard internațional

Documentele necesare pentru a se asigura eficacitatea dezvoltării, implementării și actualizării sistemului de management al siguranței alimentului

Controlul documentelor:

Înregistrările sunt un tip special de documente ce trebuie controlate conform unor cerințe.

Controalele trebuie să asigure că toate modificările propuse sunt analizate înainte de implementare pentru a determina efectele lor asupra siguranței alimentului și impactul lor asupra sistemului de management al siguranței alimentului.

Procedura elaborată de Caroli Foods pentru a defini controalele necesare conține:

Aprobarea documentelor ca fiind adecvate înainte de emitere

Analizarea și actualizarea documentelor și dacă este cazul reaprobarea acestora

Asigurarea că sunt identificate modificările și stadiul actual al revizuirii documentelor

Asigurarea că versiunile relevante ale documentelor aplicabile sunt disponibile în punctul de utilizare

Asigurarea că documentele rămân lizibile și ușor identificabile

Asigurarea că documentele relevante de proveniență externă sunt identificate și distribuția lor este controlată

Prevenirea utilizării neintenționate a documentelor perimate și asigurarea că acestea sunt identificate în mod corespunzător ca atare, dacă acestea sunt păstrate pentru un scop oarecare

Controlul înregistrărilor:

Înregistrările sunt întocmite și păstrate pentru a furniza dovada conformității cu cerințele și evidenșa funcționării eficace a sistemului de management al siguranței alimentului. Acestea trebuie să fie lizibile, ușor de identificat și de regăsit. Se stabilește o procedură documentată pentru a defini controalele necesare pentru identificarea, depozitarea, protejarea, regăsirea, durata de păstrare și eliminarea înregistrărilor.

Obligațiile conducerii companiei CAROLI FOODS-Responsabilitatea managementului

Angajamentul managementului

„Managementul de la cel mai înalt nivel face dovada angajamentului său față de dezvoltarea și implementarea sistemului de management al siguranței alimentului și față de îmbunătățirea continuă a eficacității acestuia prin:

Comunicarea în cadrul organizației referitoare la importanța satisfacerii cerințelor acestui standard și a oricăror cerințe legale și de reglementare, precum și a cerințelor consumatorilor în ceea ce privește siguranța alimentului

Crearea unui mediu al cărui scop este ameliorarea produselor și serviciilor furnizate pe termen lung, mai degrabă decât urmărirea rentabilității pe termen scurt

Stabilirea politicii de siguranță a alimentului

Conducerea analizelor efectuate de management

Asigurarea disponibilităților resurselor”

Comunicarea internă

Pentru a menține eficacitatea sistemului de management al siguranței alimentului, organizația se asigură că informarea echipei se efectuează în timp util asupra modificărilor.

De asemenea, asigură resurse adecvate pentru stabilirea , implementarea , menținerea și actualizarea sistemului de management al siguranței alimentului. Echipa de siguranță și personalul care efectuează activități cu impact asupra siguranței alimentului e formată din persoane competente și cu studii, abilități și experiență adecvate.

Conducerea încurajează comunicarea eficientă în ambele sensuri, pentru a elimina temerile și “zvonistica” din interiorul organizației și îndepărtează barierele dintre departamente, prin ăncurajarea rezolvării problemelor în echipă. Comunică personalului angajamentului managementului; solicită angajaților să facă propuneri; îi asigură că au un rol important în procesul de luare a deciziilor.

Competența, conștientizare și instruire

Organizația identifică competențele necesare pentru personalul ale cărui activități au impact asupra siguranței alimentului.

Responsabilitate și autoritate/ Conducătorul echipei de siguranță

Managementul se asigură că responsabilitățile și autoritățile sunt definite și comunicate în cadrul organizației pentru a se asigura funcționarea și menținerea eficace a sistemului de management.

Personalul are responsabilitatea de a raporta problemele sistemului persoanelor desemnate, care la rândul lor, au responsabilitate și autoritate definite pentru a iniția și înregistra acțiuni.

Managementul desemnează un conducător al echipei de siguranță a alimentului, care în afara altor responsabilități, conduce echipa și organizează activitatea ei, asigură instruirea și educarea corespunzătoare a membrilor, se asigură că sistemul este stabilit, implementat, menținut și actualizat și raportează top managementului detalii despre eficiența și gradul de adecvare a sistemului de management al siguranței alimentului.

Cerințe de bază și bune practici de producție (GMP/SPS)

Organizația stabilește, implementează și menține programe preliminare (PRP) care să susțină controlul. Riscurile ce trebuie controlate sunt:

Probabilitatea de a introduce în produse pericole pentru siguranăța alimentului prin intermediul mediului

Posibilitatea contaminării biologice ,chimice și fizice a produsului, inclusiv a contaminării incrucișate între produse

Nivelurile pericolului pentru siguranța alimentului din produs și din mediul de procesare al produsului

„Programele preliminare sunt corespunzatoare nevoilor organizatiei referitoare la siguranta alimentului; sunt corespunzatoare marimii si tipului procesului de fabricatie si a naturii produselor fabricate si/sau manipulate ; sunt implementate in intreg sistemul de productie, fie sub forma de programe general aplicabile, fie ca programe aplicabile unui anumit produs sau unei anumite linii tehnologice; sunt aprobate de catre echipa de siguranta a alimentului.”

Stabilind aceste programe, organizația ține cont de următorii factori ce pot influența:

Terenuri și controlul dăunătorilor

Construcția

Iluminare

Ventilație

Instalații și canalizări

Sistemul de apă

Terenuri și controlul dăunatorilor: terenurile trebuie întreținute astfel încât să prevină formarea mediilor insalubre, afectarea produselor sau îngreunarea inspecțiilor. Trebuie stabilite programe de prevenire a posibilitaților de adăpostire și înmulțire a daunătorilor. Substanțele de dezinsecție trebuie să fie eficace și să prezinte siguranță la utilizare . Substanțele trebuie aplicate și depozitate astfel încât să se prevină apariția condițiilor de contaminare. Inspectorul poate solicita un plan al amplasamentului fabricii.

Construcții : Clădirile, structura acestora, încăperile, compartimentele trebuie să aibă o construcție solidă, să fie în bună stare și să fie suficient de mari. Pereții, podelele și tavanele trebuie să fie construite din materiale durabile și să fie curățate și igienizate după cum este necesar. Pereții, podelele, tavanele, ușile, ferestrele și alte guri de acces trebuie să fie construite și întreținute astfel încât să se prevină accesul dăunătorilor (ex. Muște, șobolani și șoareci). Încăperile în care se prelucrează, manipulează sau depozitează produsele destinate consumului trebuie să fie separate de spațiile pentru produsele necomestibile, după cum este nevoie, pentru a preveni contaminarea produselor.

Iluminat: Iluminatul de bună calitate, suficient de puternic pentru a asigura menținerea unor condiții sanitare în următoarele spații: în care se efectuează curățarea utilajelor și ustensilelor, în care alimentele sunt prelucrate, manipulate, depozitate sau examinate, în toalete, vestiare și alte spații similare .

Ventilația: Sistemul de ventilație trebuie să fie corespunzător, astfel încât să se mențină sub control mirosurile, vaporii și condensul, astfel încât să se prevină contaminarea produselor și formarea unui mediu insalubru. Deși ventilația nu poate elimina complet toate mirosurile, vaporii și condensul, ea trebuie să le mențină sub control, astfel încât să se prevină contaminarea produselor sau crearea unor condiții de insalubritate.

„Instalații tehnico-sanitare și canalizări : Acestea trebuie să fie instalate și întreținute de așa manieră, încât să se asigure următoarele: transportul unor cantități suficiente de apă acolo unde este necesar; asigurarea îndepărtării corespunzătoare din fabrică a apelor reziduale; prevenirea contaminării produselor, surselor de apă și utilajelor; asigurarea unui sistem corespunzător de drenare a lichidelor, la nivelul podelelor. Acestea trebuie instalate și întreținute de așa manieră, încât să se asigure următoarele: prevenirea refluxului și contaminării încrucișate între țevăria de eliminare a apelor reziduale sau a canalizării și țevăria de apă utilizată în procesare; prevenirea refulării gazelor de canalizare.

Sistemul de apă curentă și reutilizarea apei, gheții și soluțiilor: Apa, gheața și soluțiile utilizate la răcirea sau prepararea produsului final pot fi refolosite în acelasi scop, cu condiția să nu prezinte agenți patogeni și coliformi fecali; de asemenea, posibilitatea de contaminare fizică, chimică sau microbiologică trebuie să fie redusă la minim, pentru a preveni afectarea alimentelor. Apa, gheața și soluțiile folosite la răcirea sau spălarea produsului brut pot fi refolosite în același scop, dacă s-au luat măsurile necesare de reducere a posibilitații de contaminare fizică, chimică, sau microbiologică. Apa care nu îndeplinește criteriile de utilizare nu poate fi folosită în zonele în care este manipulat sau preparat produsul destinat consumului.”

Se va mai ține cont de o serie de factori precum:

Vestiare și toalete: trebuie să fie suficiente ca număr, spațioase, ușor accesibile, menținute în condiții igienice și în bună stare, fiind separate fața de încaperile destinate prelucrarii, depozitarii și manipularii produselor. Spațiile pentru spălarea mâinilor trebuie să fie dotate cu apă curentă, caldă și rece, cu săpun și prosoape de unică folosință; să fie amplasate în interiorul toaletelor sau closetelor, sau în vecinătatea acestora; amplasate în fabrică, ele trebuie să asigure curătenia tuturor persoanelor care manipulează produsele. Recipientele pentru deșeuri trebuie să fie construite și întreținute astfel încât să se asigure protecția împotriva condițiilor insalubre și contaminării produselor.

„Utilaje și instrumente: Materialul din care sunt confecționate utilajele și instrumentele precum și construcția acestora trebuie să fie de asemenea natură încât să permită curățirea și păstrarea lor în condiții igienice. Nu trebuie confecționate, amplasate, sau utilizate astfel încât să se împiedice inspectarea lor .Recipientele utilizate pentru depozitarea produselor necomestibile nu trebuie să conducă la crearea unor condiții de insalubritate.

Operațiuni sanitare: Suprafetele cu care utilajele și instrumentele vin în contact cu alimentele trebuie să fie curătate și dezinfectate ori de câte ori este necesar .Suprafețele utilajelor, ustensilelor și a altor dispozitive care nu intră în contact cu produsele, trebuie să fie curațate și igienizate ori de câte ori este necesar, pentru a preveni apariția unor condiții de insalubritate.”

Operațiuni de igienizare: Compușii de curătare, agenții de dezinfectare, adjuvanții tehnologici și alte substanțe chimice trebuie să prezinte siguranță și eficacitate în condițiile utilizării. Produsul trebuie protejat în timpul activităților de prelucrare, manipulare, depozitare, încărcare și descărcare. În timpul operațiunilor, produsele nu ar trebui să intre în contact cu suprafețele care nu sunt destinate să vina în contact cu alimentele. Documentația de fundamentare a siguranței utilizării unei substanțe chimice trebuie să se afle la dispoziția celor interesați, pentru eventuale examinări. Fabricile răspund de siguranța utilizării tuturor substanțelor proprii și a compușilor nealimentari, precum și de utilizarea acestora în mod corespunzator.

Fabricile sunt libere să aleagă orice metoda validata științific, pe care o consideră eficace în reducerea dezvoltării microbiene în zonele de operare .

Igiena angajaților: Curățenie: toate persoanele care lucrează direct cu produsele și suprafețele care vin în contact cu alimentele și ambalajele trebuie să respecte practicile igienice. Îmbrăcăminte: șorțurile, salopetele și celelalte articole de îmbrăcăminte exterioară trebuie să fie confecționate dintr-un material de unică folosință, sau care poate fi ușor curătat; acestea trebuie îmbrăcate la începutul fiecărei zi de lucru și schimbate ori de cate ori este necesar. Controlul bolilor: orice persoană care are sau prezintă semne ale unor boli infecțioase, leziuni deschise – inclusiv furuncule, leziuni inflamate, răni dureroase sau infectate – trebuie exclusă din oricare din procesele de producție care ar expune produsele la un risc de contaminare.

3.4 Stabilirea planului HACCP în cadrul Caroli Foods

3.4.1 Planul HACCP specific fabricii Caroli Foods este documentat și include urmatoarele informații pentru fiecare punct critic de control (CCP):

Pericolul pentru siguranța alimentului care trebuie sa fie controlat prin respectivul punct critic de control

Măsura ( măsurile) de control

Limita ( limitele) critice

Procedura ( procedurile) de monitorizare

Corecțiile și acțiunile corective care trebuie întreprinse dacă limitele critice sunt depășite

Responsabilitați și autorități

Înregistrarea monitorizării

Identificare puncte critice de control: pentru fiecare pericol controlat prin planul HACCP, sunt identificate CCP-uri corespunzătoare măsurilor de control identificate.

Stabilire limite critice pentru punctele critice de control:

"Limitele critice sunt stabilite pentru a se asigura că nivelul acceptabil al pericolului pentru siguranța alimentului identificat în produsul finit nu este depașit. Limitele critice sunt măsurabile. Raționamentul utilizat pentru alegerea limitelor critice este documentat. Limitele critice bazate pe date subiective sunt susținute prin instrucțiuni sau specificații și/sau studii de instruire. „

Sistem pentru monitorizarea punctelor critice de control:

Pentru fiecare CCP se stabilește un sistem de monitorizare pentru a demonstra că acesta este sub control. Sistemul include toate măsuratorile sau observațiile planificate referitoare la limita critică. Sistemul de monitorizare include proceduri relevante, instrucțiuni și înregistrari cu referire la: masurători sau observații care să furnizeze rezultate într-un interval de timp adecvat; dispozitivele de monitorizare utilizate, metodele de etalonare aplicabile, frecvența monitorizarii, responsabilitatea și autoritatea referitoare la monitorizarea și evaluarea rezultatelor; cerințe și metode de înregistrare.

Acțiuni în cazul în care rezultatele monitorizării depășesc limitele critice:

În planul HACCP sunt specificate corecțiile și acțiunile corective planificate pentru a fi întreprinse atunci când limitele critice sunt depășite. Acțiunile asigură faptul că a fost identificată neconformitatea, că parametrul controlat în CCP este din nou sub control și că reapariția sa este prevenită.

Sunt stabilite și menținute proceduri documentate pentru manipularea adecvată a produselor potențial nesigure, pentru a se asigura că acestea nu sunt livrate înainte de a fi evaluate.

Actualizare informații și documente preliminare referitoare la programe preliminare și plan HACCP:

Dacă este necesar, compania actualizează următoarele informații după stabilirea PRP-urilor operaționale și a planului HACCP:

Caracteristicile produsului

Utilizarea preconizată

Diagramele de flux

Etapele procesului

Măsurile de control

Dacă este necesar, planul HACCP ca și procedurile și instrucțiunile care specifică programele preliminare, trebuie modificate.

Planificare verificare:

Definesc scopul, metodele, frecvențele și responsabilitățile pentru acțiunile de verificare. Activitățile de verificare confirmă că: programele preliminare sunt implementate, elementele de intrare ale analizei pericolelor sunt actualizate încontinuu, programele preliminare operaționale și elementele din planul HACCP sunt implementate și sunt eficace, nivelurile pericolelor sunt în niveluri acceptabile identificate, alte proceduri solicitate de organizație sunt implementate și eficace.

Rezultatele verificarii sunt înregistrate și comunicate echipei de siguranță a alimentului, și furnizate pentru a permite analiza rezultatelor activitaților de verificare.

Conținutul planului HACCP :

1) lista factorilor de risc alimentar

2) lista punctelor critice de control

3) lista limitelor critice care trebuie respectate la fiecare PCC

4) lista procedeelor și frecvenței de monitorizare la fiecare PCC

5) se includ toate măsurile corective care trebuie luate ca urmare a oricăror devieri de la limitele critice, la PCC

6) se stipulează crearea unui sistem de ținere a evidenței, care să documenteze monitorizarea punctelor critice de control

7) se enumară procedeele de verificare

3.4.2 Sistemul de trasabilitate:

Caroli Foods stabilește și aplică un sistem de trasabilitate care permite identificarea loturilor de produse și legatura acestora cu loturile de materii prime, înregistrarile procesării și livrării.

„Sistemul de trasabilitate permite identificarea materialelor primite de la furnizorii direcți și ruta inițială de distribuție a produsului finit.

Înregistrarile de trasabilitate sunt păstrate pentru o anumită perioadă de timp definită pentru evaluarea sistemului, pentru a permite manipularea produselor potențial nesigure și în eventualitatea unei retrageri a produsului.”

Control neconformitate

Produsele fabricate în condiții în care limitele critice au fost depășite sunt produse potențial nesigure și trebuie tratate. Produsele fabricate în condițiile în care programele preliminare operaționale nu au fost respectate, sunt evaluate din punctul de vedere al cauzei neconformitații și al consecințelor ulterioare în ceea ce privește siguranța alimentului . Evaluarea se înregistreaza.

Acțiuni corective :

Datele rezultate din monitorizarea programelor preliminare operaționale și a CCP sunt evaluate de persoana desemnată care posedă suficiente cunoștințe și autoritate pentru a iniția acțiuni corective.

Acțiunile corective sunt inițiate atunci când limitele critice sunt depășite sau atunci când există o lipsă de conformitate cu programele preliminare operaționale.

Validare, verificare și îmbunatățire a sistemului de management al siguranței alimentului

Înainte de implementarea măsurilor de control ce trebuie incluse în programele preliminare operaționale și în planul HACCP și ca urmare a oricărei modificări a lor, compania validează faptul că:

Măsurile de control sunt eficace și împreună sunt capabile să asigure controlul pericolului pentru siguranța alimentului identificat pentru a obține produse finite care satisfac nivelurile acceptabile definite.

Măsurile de control selectate sunt capabile și pot să asigure controlul pericolului pentru siguranța alimentului pentru care au fost concepute

În privința controlului, monitorizare și măsurare, furnizează dovezi că deține metodele și echipamentele de monitorizare și de măsurare specificate și că sunt adecvate pentru a se asigura efectuarea procedurilor de monitorizare și măsurare.

Echipamentele de măsurare și metodele folosite:

Trebuie să fie etalonate sau verificate la intervale specificate de timp sau înainte de utlizare față de etaloane de măsurare trasabile la etaloane de măsurare naționale sau internaționale

Trebuie să fie reglate dacă este necesar

Trebuie să fie identificate pentru a permite stabilirea stării de etalonare

Securizate împotriva reglărilor care ar putea invalida rezultatele măsurarii

Protejate împotriva deteriorării și defectării

Se mențin înregistrări ale rezultatelor etalonării și verificării.

Audit intern

“Organizația efectuează audituri interne la intervale planificate de timp pentru a determina dacă sistemul de management al siguranței alimentului este conform cu prevederile planificate, cu cerințele sistemului de management al siguranței alimentului și cu cerințele standardului și că este efectiv implementat și actualizat.”

Programul de audit este planificat, ținând seama de importanța procesului și de zonele care trebuie auditate, precum și de orice acțiune de actualizare rezultată din auditurile anterioare. Sunt definite criteriile, domeniul, frecvența și metodele de audit. Selectarea auditorilor și efectuarea auditurilor asigură obiectivitatea și împarțialitatea procesului de audit.

Responsabilitățile și cerințele pentru planificarea și realizarea auditurilor, pentru raportarea rezultatelor și păstrarea înregistrărilor trebuie să fie definite într-o procedură documentată.

Evaluare rezultate verificari individuale

Echipa de siguranță a alimentului evaluează sistematic rezultatele individuale ale verificarilor planificate. Dacă verificarea nu demonstrează conformitatea cu aranjamentele planificate, întreprinde acțiuni pentru realizarea conformității cerute. Astfel de acțiuni trebuie să includă, dar nu sunt limitate, la analizarea:

Procedurilor și canalelor de comunicare existente

Concluziilor și analizei pericolelor, programelor preliminare operaționale și a planului HACCP elaborate

PRP

Eficacitatea managementului resurselor umane și a activitaților de instruire

Analiză rezultate activitați de verificare:

Analiza efectuată de catre echipa de siguranță a alimentului are scopul de a confirma că performanța globală a sistemului satisface aranjamentele planificate și cerințele sistemului de management al siguranței alimentului, identifică necesitatea de actualizare sau de îmbunătățire a sistemului, identifică tendințele care indică o incidență crescută a produselor potențial nesigure, a stabili informații referitoare la starea și importanța zonelor care trebuie auditate, pentru planificarea programului de audituri interne, a furniza dovezi referitoare la eficacitatea corecțiilor și acțiunilor corective întreprinse.

Îmbunătățire continuă și actualizare

Managementul organizatiei se asigură că fabrica îmbunătățește continuu eficacitatea sistemului de management al siguranței alimentului prin utilizarea comunicării, a anlizei efectuată de management, a auditurilor interne, evaluarea rezultatelor verificarilor individuale, analiza rezultatelor activitaților de verificare, validarea combinațiilor de măsuri de control, acțiuni corective și actualizarea sistemului.

Pentru a realiza actualizarea continuă a sistemului , echipa de siguranță a alimentului evaluează sistemul la intervale planificate și stabilește dacă este necesar să se revizuiască analiza pericolelor, programele preliminare operaționale stabilite și planul HACCP.

Activitațile de evaluare și actualizare se bazează pe:

Elementele de intrare din comunicare atât internă cât și externă

Elementele de intrare provenite din alte informații referitoare la oportunitatea, adecvarea și eficacitatea sistemului de management al siguranței alimentului

Elemente de ieșire ale analizei rezultatelor activităților de verificare

Elemente de ieșire ale analizei efectuate de management

Activitățile de actualizare ale sistemului sunt înregistrare și raportate într-un mod corespunzator ca elemente de intrare pentru analiza efectuată de management.

3.5 Diagrama de flux și identificarea punctelor critice de control pe fluxul tehnologic și operațional

Planul HACCP : Este specific atât produsului, cât și procesului de procesare.

Se face o descriere a alimentului și a modului de utilizare de către consumator.

Descrierea produsului :

tipul produsului/procesului de procesare

caracteristici importante ale produsului

ambalaj și perioada de valabiliate

unde va fi vândut

instrucțiuni de etichetare

controlul distribuției speciale

Se pregatește un material descriptiv detaliat privitor la rețetă și ingrediente

Lista ingredientelor și rețeta

Diagrama de flux

Formular pentru determinarea punctelor critice de control – CAROLI FOODS

Categorie proces/Denumire produs: Prelucrare materie primă/Cârnat de porc

Diagrama de flux – CAROLI FOODS

Fig. Nr. 7 Diagrama de flux

.

CONCLUZII GENERALE

ȘI RECOMANDĂRI

Concluzii:

Odată cu introducerea unui sistem de management al calității în unitățile cu profil alimentare, procesele operaționale pot fi mai ușor de proiectat , menținut și monitorizat

Fluxurile tehnologice și operaționale din cadrul unitaților de preparare a produselor din carne devin eficiente odată cu înregistrarea problemelor ce pot aparea pe parcurs, identificate prin intermediului sistemului HACCP

Sistemul de trasabilitate stabilit cu ajutorul HACCP permite identificarea tutoror materiilor prime dar și a proceselor din lanțul operațional, astfel încât nu pot exista neconformitați în cadrul operațiunilor care să nu poată fi depistate

Provocările existente pe partea de siguranță și securitate alimentară în zona industriei alimentare determină evoluția continuă a operațiunilor din producție

Recomandări:

Implementarea sistemului HACCP în orice unitate cu profil alimentar

Crearea unor fișe de monitorizare pentru fiecare categorie de produs și menținerea înregistrărilor

Respectarea principiilor HACCP, a procedurilor de monitorizare și a practicilor de bună producție

Respectarea timpilor și a operațiunilor pe fluxul tehnologic, începând cu aprovizionarea cu materie primă și până la depozitarea produselor finite.

Planificarea eficientă a operațiunilor astfel încât să permită implementarea ușoară a sistemului HACCP și o mai bună identificare a punctelor critice de control în vederea eliminării pericolelor.

BIBLIOGRAFIE

Badea F. – „Managementul producției”, Editura ALL, București, 2000

Banu Constantin – „Suveranitate, securitate și siguranță alimentară”, Editura Asab, București, 2007

Bărbulescu C. – „Metode și tehnici de optimizare a organizării producției”, Editura Politică, București, 1978

Belitz H.D., Grosch W. – „Food chemistry Spinger-Verlag”, Heidelberg, 1987

Cristina Burghelea, Oana Camelia Iacob- „Managementul operațional al producției”, Editura Bibliotheca, 2013

Ionescu S., Păunescu I. – „Managementul producției”, Editura Eficient, București, 2001

Laurențiu Tudor, “Controlul sanitar veterinar și tehnologia produselor de origine animală”, Editura Printech, București, 2005

Moldoveanu G. – „Managementul operațional al producției”, Editura Economică, București, 1999

Nigel Slack, Stuart Chambers, Robert Johnston- „Operations management”, Pearson Education, 2007

Paul Piscoi, Gabriela Rusen, Laurențiu Tudor, „Ghid de bune practici de igiena și producție pentru sectorul de procesare a cărnii”, Editura Agricola, București, 2006

Păunescu, I., Burghelea, C. – „Management operațional”, Editura Renaissance, București 2010

Păunescu, I., Burghelea, C. – „Managementul producției”, Editura Renaissance, București 2010

Rădulescu Alexandru, „Managementul producției”, editura Printech, 2004

Roman Teodora, „Management Producției și Operațiilor”, Iași, 2013

Rees N., Watson D – „International Standards for Food Safety”, Aspen Publishers Inc., Gaithersburg, Maryland, 2000

Ștefănescu Roxana, Management operațional”, București, 2007

Wild, R., Chase, R.B. „Production and operations management”, Cassel Educational, 1993

Richard D. Irvin , „Production and operation management. A life cycle approach.”, , Inc. 1992

Yiu H. Hui – „Handbook of food science, technology and engineering”, vol. 2, 2006

**World Health Organization, Food and Agriculture Organization of the United States – „Understanding Codex Alimentarius”, Rome, 2005

** Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP), HACCP Consulting Group, L.L.C, 2007

** Yasmine Motarjemi, “Hazard analysis and critical control points (HACCP), 2014, Cap 31

** Angoppa Gunasekaran, Eric W.T Ngai, “ The future of operation management: An outlook and analysis”, Int. J Production Economics 135 (2012), 687-701

** Linda G. Sprague, “ Evolution of the field of operations management”, Journal of Operations Management 25 (2007), 219-238

**X.Wang, D.Li, C. O’brien, Y.Li, „A production planning model to reduce risk and improve operations management”, Int. J. Productipn Economics 124 (2010), 463-474

**Yi-Mei Sun, H.W.Ockerman, “A review of the needs and current applications of hazard analysis and critical control point (HACCP) system in foodservice areas”, Food Control 16 (2005), 325-332

**Dimitrios P. Kafetzopoulos, Katerina D. Gotzamani, „Critical factors, food quality management and organizational performance”, Food Control 40 (2014) 1-11

**Yasmine Motarjemi, Sara Mortimore, “ Assessment of Food Safety Management Systems”, Cap 38

**John M. Ryan, “In-transit HACCP Planning and Implementation Concepts and Standards”, 2014, cap. 5

**W. Dzwolak, “HACCP in small food businesses- The polish experience”, Food Control 36 (2014), 132-137

** www.carolifoods.ro

** www.hores.ro