Proiectarea Procesului Tehnologic de Fabricatie a Reperului Corp Distribuitor

TEMA PROIECTULUI:

Proiectare prodcesului tehnologic de fabricație a reperului Corp Distribuitor, desen nr. BM-141-11-00 pentru o producție de 10.000 buc/an, într-un regim de lucru de 2 schimburi pe zi.

CONȚINUTUL PROIECTULUI:

Studiul tehnic

Studiul piesei pe baza desenului de execuție a reperului.

Rolul funcțional al piesei.

Analiza posibilităților de realizare a preciziei macro și micro-geometrice (dimensionale, de formă, de poziție reciprocă asuprafețelor și a rugozității) prescrise în desenul de reper.

Analiza critică a condițiilor tehnice impuse piesei.

Date privind tehnologia semifabricatului.

Date asupra materialului semifabricatului (compoziție chimică, proprietăți fizico-mecanice, etc.).

Stabilirea metodei și a procedeului economic de realizare a semifabricatului.

Tehnologia de obținere a semifabricatului.

Adaosuri totale de prelucrare conform STAS. Stabilirea dimensiunilor semifabricatului.

Schița semifabricatului.

Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică.

Procesul tehnologic tip pentru acest tip de reper.

Proiectarea structurii și asuccesiunii operațiilor procesului tehnologic. Pentru fiecare operație se va prezenta: numărul și denumirea operației, schița oprației, fazele oprației, mașina-unealtă utilizată.

Proiectarea conținutului a 6 operații de prelucrare mecanică din procesul tehnologic, din care minim 2 operații în minim 2variante tehnologice. Pentru fiecare operație se va prezenta în memorial justificativ, următoarele:

Schița operției cu semifabricatul în poziție de lucru, indicarea suprafețelor de prelucrat și a condițiior tehnice aferente, scule în poziție de lucru, curse active și în gol, schema de orientare și fixare, cotarea tehnologică.

Calculul erorilor de orientare și fixare a semifabricatului și a cotelor tehnologice.

Mașina-unealtă și principalele caracteristici: gama de avansuri, gama de turații, puterea motorului electric, dimensiunile și cursele mesei, cursele săniilor, conul arborelui principal, etc.

Sculele așshietoare: tipul, dimensiunile părții active și a părții de prindere, parametrii geometrici, standarde aferente sau schița pentru scule nestandardizate.

Dispozitivul de prindere al semifabricatului : denumire , STAS sau schema constructive funcțională pentru cele nestandardizate.

Dispositive de prindere pentru sculele așchietoare: denumire, STAS sau schema constructive funcțională pentru cele nestandardizate.

Mijloace de control: denumire, domeniul de măsurare, valoarea diviziunii, precizia de mpsurare, STAS.

Fazele operației (enumerare).

Adaosurile de prelucrare intermediare și totale, dimensiunile intermediare. Calcul analitic pentru cele 2 operații în ambele variante, pentru restul operațiilor tabular din normative.

Regimuri de așchiere: calcul aanlitic pentru cele două operții în mai multe variante, iar pentru restul operațiilor, tabular din normative.

Indicarea metodei de reglare asculei la cotă.

Norma tehnică de timp: calcul analitic al timpului unitar pentru cele două operații în ambele variante, iar pentru restul operațiior tabular, din normative.

Studiul economic

Caracterul producției.

Calculul lotului optim de fabricație.

Calculul timpilor pe bucată.

Calculele economice justificative pentru stabilirea variantei economice pentru cele două operații tratate în două variante.

Probleme de organizare a procesului tehnologic

Calculul numărului de mașini-unelte necesare și a gradului de încărcare pentru cele 6 operații, în variant economic.

Amplasarea mașinilor-unelte în flux tehnologic pentru aceleași operații.

Măsuri de tehnica securității muncii pentru cele 2 operații în variant economic.

Partea grafică:

Desenul de execuție al piesei.

Desenul de execuție al semifabricatului.

Plan de operații în variant economic a procesului tehnologic, pentru cele 6 operații tratate detaliat.

Studiul tehnic

Studiul piesei pe baza desenului de execuție a reperului.

Rolul funcțional al piesei.

Analiza posibilităților de realizare a preciziei macro și micro-geometrice (dimensionale, de formă, de poziție reciprocă asuprafețelor și a rugozității) prescrise în desenul de reper.

Pentru realizarea cndițiilor tehnice impuse reperului, este necesar în primul rând alegerea suprafeței principale de așezare (baza de așezare la prima operație). Pentru prima operație, orientarea semifabricatului se face pe suprafețe brute. În urma prelucrării suprafețelor plane reyulta bazele de așezare pentru prelucrarile ulterioare.

În scopul cresterii productivității operației, este necesară utilizarea întregii suprafețe amesei mașinii și totodată utilizarea intregii curse a mesei mașinii.

Prelucrarea alezajelor se va face după prelucrarea suprafețelor plane, urmând ca după aceea să se prelucreze adâncirile, filetele și teșiturile.

Poziția necesară pentru prelucrarea găurilor se va asigura prin utilizarea dispozitivelor prevăzute cu bucșe de ghidare. De asemenea pot fi folosite și capete de găurit multiax pentru creșterea productivității și pentru creșterea preciziei de realizare a condițiilor impuse acestora.

Pentru obținerea rugozității prescriese pe desenul de reper sunt necesare și operatii de rectificare.

În continuare se va prezenta schița reperului cu numerotarea suprafețelor și un tabel cu tipul acestora și procedeele de prelucrare.

Date privind tehnologia semifabricatului.

Date asupra materialului semifabricatului (compoziție chimică,proprietăți fizico-mecanice, etc.).

Material prescris pentru realizarea acestui reper este OLC 45, STAS 880-88.

Datele cu privire la materialul semifabricatului, se vor prezenta in continuare:

Stabilirea metodei și procedeului economic de realizare asemifabricatului.

Factorii care determină alegerea metodei și procedeului de elaborare a semifabricatului sunt:

Materialul impus piesei;

Dimensiunile semifabricatului;

Forma constructivă a semifabricatului;

Caracterul producției;

Precizia necesară;

Volumul de muncă necesar;

Costul prelucrării mecanice ;

Utilajul existent sau posibil de procurat;

Semifabricatul este de formă paralelipipedica obținut prin procedeul de forjare liberă conform STAS 395-77, la dimensiunile mm.

Forjarea liberă este operația care permite defotmarea materialului pe orice direcție, scopul forjării fiind acela de a îmbunătății proprietățile mecanice ale unor piese sau transformarea unor semifabricate în piese.

Tehnologia deobținere a semifabricatului (sumar tratată):

Pentru realizarea semifabricatului sunt necesare următoarele operații:

Debitare ;

Încălzire;

Forjare liberă;

Control.

Adaosuri de prelucrare conform STAS. Stabilirea dimensiunilor semifabricatului.

Din STAS 334-75 se allege adaosul de prelucrare corespunzător dimensiunilor piesei de prelucrat. Adaosul total de prelucrare a fost ales 2,5 mm pe fiecare suprafață a semifabricatului. Datorită rugozității impuse pe aceste suprafețe este necesară prelucrarea din mai multe treceri.

Din tabelul 8.1 (Vlase vol.II) s-a ales adaosul pentru operația de finisare ca fiind 1,0mm. Acest adaos reprezintă 30% din adaosul total de prelucrare, restul de 70% fiind adios pentru degroșare. Prin urmare s-a stabilit adaosul pentru degroșare după cum urmează:

Ac = 30%………………..1,0 finisare

70%…………………….x

→ x= 2,3 →Ac=2,3→2Ac=4,6mm.

Pentru rectificare plană→2Ac=0,4mm (tab. 8.11, Vlase A., vol.II)

Schița semifabricatului.

Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică.

Procesul tehnologic tip pentru acest fel de reper.

Reperul este încadrat în familia corpuri complexe, iar tehnologia tip pentru aceasta familie este:

Prelucrarea de degroșare și de finisare a suprafețelor care vor servi drept baze tehnologice în operațiile următoare;

Prelucrarea alezajelor tehnologice;

Prelucrarea suprafețelor plane exterioare;

Prelucrări de degroșare și de finisare ale alezajelor de bază;

Tratament termic de detensionare;

Prelucrarea celorlalte alezaje;

Executarea filetelor în alezajele de fixare;

Prelucrarea de finisare, respectiv de rectificare asuprafețelor plane de bază sau a celor de îmbinare.

Proiectarea structurii și a succesiunii operațiilor procesului tehnilogic. Pentru fiecare operație se va prezenta: numărul și denumirea operației, schița operației,, fazele operației, mașina unealtă utilizată.

Operația 1 – Frezare frontala de degroșare ( S16, S18).

Fazele operației:

Prins semifabricat;

Frezat cota (52,7 mm);

Întors semifabricat

Frezat cota (50,4mm);

Desprins semifabricat;

Control.

Mașina unealta – FV 32

Operația 2 – Frezare frontală de degroșare (S1, S5).

Fazele operației:

Prins semifabricat;

Frezat cota (77,7 mm);

Întors semifabricat

Frezat cota (75,4mm);

Desprins semifabricat;

Control.

Mașina unealta – FV 32

Operația 3 – Frezare frontală de degroșare (S2, S15).

Fazele operației:

Prins semifabricat;

Frezat cota (132,7 mm);

Întors semifabricat

Frezat cota (130,4mm);

Desprins semifabricat;

Control.

Mașina unealta – FV 32

Operația 4 – Ajustare muchii.

Operația 5 – Burghiere S6 (∅26) + Burghiere S8 (∅16), S9(∅10)

Fazele operației:

Prins semifabricat;

Centruire;

Burghiere Ø26;

Burghiere Ø17;

Burghiere Ø10;

Desprins semifabricat;

Control.

Mașina unealta – SNA 360

Operația 6 – Strunjire interioară de degroșare (S4,S6,S7,S8)

Fazele operației:

Prins semifabricat;

Strunjire de degroșare Ø34,4;

Strunjire de degroșare Ø29,9;

Strunjire de degroșare Ø17,5;

Desprins semifabricat;

Control.

Mașina unealta – SNA 360

Operația 7 – Burghiere S10, S10.1 ( 2 găuri)

Fazele operației:

Prins semifabricat;

Burghiere S10;

Repoziționare semifabricat;

Burghiere S10.1;

Desprins semifabricat;

Control.

Mașina unealta – G16

Operația 8 – Burghiere suprafața S14.

Fazele operației:

Prins semifabricat;

Burghiere S14(Ø10);

Desprins semifabricat;

Control.

Mașina unealta – G16

Operația 9 – Adâncire S11, S11.1, S11.2

Fazele operației:

Prins semifabricat;

Adâncire S11.1;

Repoziționare semifabricat;

Adâncire S11.2;

Întoarcere;

Adâncire S11;

Desprins semifabricat;

Control.

Mașina unealta – G25

Operația 10 – Adâncire S14.

Fazele operației:

Prins semifabricat;

Adâncire S14;

Desprins semifabricat;

Control.

Mașina unealta – G25

Operația 11 – CTC INTERMEDIAR.

Operația 12 – Burghiere S12 (2găuri).

Fazele operației:

Prins semifabricat;

Burghiere prima gaură;

Întoarcere;

Burghiere a doua gaură;

Desprins semifabricat;

Control.

Mașina unealta – G16

Operația 13 – Burghiere S17.

Fazele operației:

Prins semifabricat;

Burghiere S17 (Ø6);

Desprins semifabricat;

Control.

Mașina unealta – G16

Operația 14 – Strunjire S6, S8+Teșit

Fazele operației:

Prins semifabricat;

Strunjire finisare S8 (Ø18,5);

Strunjire finisare S6 (Ø30,9)

Teșire 1×45°;

Desprins semifabricat;

Control.

Mașina unealta – SNA 320

Operația 15 – Filetare M36x1,5mm.

Fazele operației:

Prins semifabricat;

Filetare M36x1,5;

Desprins semifabricat;

Control.

Mașina unealta – SNA 320

Operația 16 – CTC INTERMEDIAR.

Operația 17 – Tratament termic.

Operația 18– Rectificare cota 50 mm două fețe.

Fazele operației:

Prins semifabricat;

Rectificare o față;

Întoarcere;

Rectificare a doua față;

Desprins semifabricat;

Control.

Mașina unealta – RP 250

Operația 19– Rectificare cota 75 mm două fețe.

Fazele operației:

Prins semifabricat;

Rectificare o față;

Întoarcere;

Rectificare a doua față;

Desprins semifabricat;

Control.

Mașina unealta – RP 250

Operația 20– Rectificare cota 130 mm două fețe.

Fazele operației:

Prins semifabricat;

Rectificare o față;

Întoarcere;

Rectificare a doua față;

Desprins semifabricat;

Control.

Mașina unealta – RP 250

Operația 21– CTC FINAL.

Proiectarea conținutului a 6 operații de prelucrare mecanică din procesul tehnologic, din care minim 2 operații în minim 2variante tehnologice. Pentru fiecare operație se va prezenta în memorial justificativ, următoarele:

Operația 1 – Frezare frontală de degroșare S16, S18 – Varianta I.

Schița operației:

Calculul erorilor de orientare și fixare a semifabricatului și a cotelor tehnologice:

Erorile de orientare sunt nule, deoarece bazele de orientare la prelucrare, se suprapun peste bazele de cotare → cotare tehnologică, conform schiței operației

Mașina-unealtă și principalele caracteristici: gama de avansuri, gama de turații, puterea motorului electric, dimensiunile și cursele mesei, cursele săniilor, conul arborelui principal, etc.

Mașina unealtă utilizată este o masina de frezat de tip FV 32, cu rmătoarele ceracteristici:

Sculele așhietoare: tipul, dimensiunile părții active și a părții de prindere, parametrii geometrici, standarde aferente sau schița pentru scule nestandardizate.

Scula utilizată pentru realizarea operației curente, este o Freză frontală cu alezaj, de tip F90SD-D100-32-CP12 [Popescu, I., ș.a., Scule aschietoare, dispoyitive de prindere a sculelor și semifabrucatelor], cu rmătoarele caracteristici:

D – diametrul maxim = 100 mm ;

Da – diametrul alezajului = 32mm;

Ap – adâncimea de așcchiere = 10,4 mm;

Kr=90°.

Z=5( numărul de dinți ).

Dispozitivul de prindere al semifabricatului : denumire , STAS sau schema constructive funcțională pentru cele nestandardizate.

Dispozitivul necesar operatiei curente este: menghină paralelă cu acționare hidraulică, pentru prelucrări pe mațini unelte – STAS 8237/6 – 75.

Dispositive le de prindere a sculelor așchietoare: denumire , STAS sau schema constructive funcțională pentru cele nestandardizate.

Dispozitivul necesar prinderii sculei, este: dorn port – freză cu con morse și antrenare prin pană STAS – 8705-79.

Mijloace de control: denumire, domeniul de măsurare, valoarea diviziunii, precizia de mpsurare, STAS.

Mijloc de măsurare – șubler 150×1 STAS 3338-73.

Fazele operațieie (enumerare).

Prins semifabricat;

Frezare cota 52,7mm;

Întors semifabricat;

Frezare cota 50,4mm;

Desprins semifabricat;

Control.

Adaosurile de prelucrare intermediare și totale:

Adaosuri de prelucrare intermediare – pentru frezare frontal 2Ac =4,6mm pentru degroșare. Pentru rectificare, 2Ac = 0,4mm

Adaosul total de prelucrare este de 5 mm.

Regimul de așchiere.

Stabilirea adâncimii de așchiere → adaosul de prelucrare este sufficient de mic pentru a fi îndepărtat dintr-o singură trecere → Ap = 2,3 mm pe o parte.

Stabilirea avansului → din[ tab. 9.53, Vlase, vol. II ] se alege avansul f = 0,5…0,8 mm/rot → se adoptă f = 0,8mm/rot și se calculează avansul pe dinte cu relația:

Stabilirea durabilității economice: pentru freza frontală, Te =180min[ Vlase, vol. II, tab. 9.26 ]

Stabilirea vitezei de așchiere : [ Picoș, vol. I, tab., 14.21 ]

T= durabilitatea economica a sculei;

t = adâncimea de așchiere;

Sd = avansul pe dinte;

tl = lățimea de prelucrat.

→( Rm=370 N/mm2, Cm=1, mv=1 ) →

ks1 – coeficient de corecție în funcție de starea suprafeței semifabricatului [ Picoș, vol. I, tab., 14.12 ]

ksc – [ Picoș, vol. I, tab., 14.15 ] = 0,87 – pentru materialul scule P30

kk – [ Picoș, vol. I, tab., 14.20 ] = 1,10 →

→

Stabilirea turației:

Se alege din gama de turații a FV 32 turația nr = 750 rot/min

Se recalculează viteza reală de așchiere vr.

Stabilirea vitezei de avans:

Stabilirea forței de așchiere:

Conform [ tab. 9.37, Vlase, vol. II ] → pentru t=5mm, Fz=126 daN, iar pentru adâncimea de așchiere de 2,3 mm→Fz=57,96 daN.

Se corectează forța astfel obțonută cu ajutorul următorilor coeficienți:

– Funcție de calitatea și rezistența oțelului

– Funcție de D, B,z → ; ;

– Funcție de starea materialului → forjat liber →0,85→

Calculul puterii necesare:

Verificarea puterii consummate prin așchiere:

Indicarea metodei de reglare a sculei la cotă : prin sistemul de reglare la cotă al mașinii sau prin piese de probă.

Calculul normei tehnice de timp:

Timpul de bază:

→

→

Timpul auxiliar:

Prin urmare:

Timpul de deservire tehnică:

Timpul de deservire organizatorică:

Timpul de odihnă și necesități firești:

Timpul de pregătire închieiere:

Timpul unitar: →

Timpul pe bucată:

Operația 1 – Varianta 2:

Frezare frontală de degroșare a 4 piese simultan.

Schița operației:

Calculul erorilor de orientare și fixare a semifabricatului și a cotelor tehnologice:

Erorile de orientare sunt nule, deoarece bazele de orientare la prelucrare, se suprapun peste bazele de cotare → cotare tehnologică, conform schiței operației

Mașina-unealtă și principalele caracteristici: gama de avansuri, gama de turații, puterea motorului electric, dimensiunile și cursele mesei, cursele săniilor, conul arborelui principal, etc. → Idem cu varianta 1 .

Sculele așhietoare: tipul, dimensiunile părții active și a părții de prindere, parametrii geometrici, standarde aferente sau schița pentru scule nestandardizate.

Scula utilizată pentru realizarea operației curente, este o Freză frontală cu alezaj, de tip F90SD-D100-32-CP12 [Popescu, I., ș.a., Scule aschietoare, dispoyitive de prindere a sculelor și semifabricatelor], cu rmătoarele caracteristici:

D – diametrul maxim = 100 mm ;

Da – diametrul alezajului = 32mm;

Ap – adâncimea de așcchiere = 10,4 mm;

Kr=90°.

Z=5( numărul de dinți ).

Dispozitivul de prindere al semifabricatului : denumire , STAS sau schema constructive funcțională pentru cele nestandardizate.

Dispozitivul necesar operatiei curente este: menghină paralelă cu acționare hidraulică, pentru prelucrări pe mațini unelte – STAS 8237/6 – 75.

Dispositive le de prindere a sculelor așchietoare: denumire , STAS sau schema constructive funcțională pentru cele nestandardizate.

Dispozitivul necesar prinderii sculei, este: dorn port – freză cu con morse și antrenare prin pană STAS – 8705-79.

Mijloace de control: denumire, domeniul de măsurare, valoarea diviziunii, precizia de măsurare, STAS. Mijloc de măsurare – șubler 150×1 STAS 3338-73.

Fazele operațieie (enumerare).

Prins semifabricat;

Frezare cota 52,7mm;

Întors semifabricat;

Frezare cota 50,4mm;

Desprins semifabricat;

Control.

Adaosurile de prelucrare intermediare și totale:

Adaosuri de prelucrare intermediare – pentru frezare frontal 2Ac =4,6mm pentru degroșare. Pentru rectificare, 2Ac = 0,4mm

Adaosul total de prelucrare este de 5 mm.

Regimul de așchiere.

Stabilirea adâncimii de așchiere → adaosul de prelucrare este sufficient de mic pentru a fi îndepărtat dintr-o singură trecere → Ap = 2,3 mm pe o parte.

Stabilirea avansului → din[ tab. 9.53, Vlase, vol. II ] se alege avansul f = 0,5…0,8 mm/rot → se adoptă f = 0,8mm/rot și se calculează avansul pe dinte cu relația:

Stabilirea durabilității economice: pentru freza frontală, Te =180min[ Vlase, vol. II, tab. 9.26 ]

Stabilirea vitezei de așchiere : [ Picoș, vol. I, tab., 14.21 ]

T= durabilitatea economica a sculei;

t = adâncimea de așchiere;

Sd = avansul pe dinte;

tl = lățimea de prelucrat.

→( Rm=370 N/mm2, Cm=1, mv=1 ) →

ks1 – coeficient de corecție în funcție de starea suprafeței semifabricatului [ Picoș, vol. I, tab., 14.12 ]

ksc – [ Picoș, vol. I, tab., 14.15 ] = 0,87 – pentru materialul scule P30

kk – [ Picoș, vol. I, tab., 14.20 ] = 1,10 →

→

Stabilirea turației:

Se alege din gama de turații a FV 32 turația nr = 750 rot/min

Se recalculează viteza reală de așchiere vr.

Stabilirea vitezei de avans:

Stabilirea forței de așchiere:

Conform [ tab. 9.37, Vlase, vol. II ] → pentru t=5mm, Fz=126 daN, iar pentru adâncimea de așchiere de 2,3 mm→Fz=57,96 daN.

Se corectează forța astfel obțonută cu ajutorul următorilor coeficienți:

– Funcție de calitatea și rezistența oțelului

– Funcție de D, B,z → ; ;

– Funcție de starea materialului → forjat liber →0,85→

Calculul puterii necesare:

Verificarea puterii consummate prin așchiere:

Indicarea metodei de reglare a sculei la cotă : prin sistemul de reglare la cotă al mașinii sau prin piese de probă.

Calculul normei tehnice de timp:

Timpul de bază:

→

→

Timpul auxiliar:

Prin urmare:

[ tab. 12.4, Vlase, vol. II ]

= 0.09 [ tab. 12.21, Vlase, vol. II ]

=(0.02+0.04+0.06+0.02+0.02)=0.16 [ tab. 12.30, Vlase, vol. II ]

= 0.15 [ tab. 12.31, Vlase, vol. II ]

= 0.16 [ tab. 12.32, Vlase, vol. II ]

→

Timpul de deservire tehnică:

[ tab. 12.38, Vlase, vol. II ]

Timpul de deservire organizatorică:

Timpul de odihnă și necesități firești:

Timpul de pregătire închieiere:

Timpul unitar: →

Timpul pe bucată:

Operația 12 : – Burghiere S12, două găuri (succesiv)

Schița operației:

Calculul erorilor de orientare și fixare a semifabricatului și a cotelor tehnologice:

Erorile de orientare sunt nule, deoarece bazele de orientare la prelucrare, se suprapun peste bazele de cotare → cotare tehnologică, conform schiței operației

Mașina-unealtă și principalele caracteristici:

Pentru realzarea acestei operații se va utiliza mașina unealtă G 16, ale carei caracteristici se vor regăsi în continuare.

Sculele așhietoare: tipul, dimensiunile părții active și a părții de prindere, parametrii geometrici, standarde aferente sau schița pentru scule nestandardizate.

Pentru realizarea operației curente se va utiliza ca și sculă așchietoare un burghiu elicoidal cu coadă conică Ø9 STAS 575-80

Dispozitivul de prindere a semifabricatului:

Dispozitiv de găurit cu strângere rapidă STAS 8704-70

Dispozitivul de prindere a sculei așchietoare:

Mandrină cu bucșă elastică STAS 12577-87

Mijloacele de măsurare și control:

Calibre tampon netede fixe cu diameter de la 1 la 30 mm STAS 2981/1-74

Fazele operației (enumerare):

Fazele operației sunt:

Prins semifabricat;

Burghiere prima gaură;

Întoarcere;

Burghiere a doua gaură;

Desprins semifabricat;

Control.

Adaosuri de prelucrare intermediare și totale la găurire: [Picoș vol. 2]

Regimul de aschiere

Stabilirea adâncimii de așchiere: →

Stabilirea avansului:→ → Ks=0,95; Cs=0,047; D= 9mm→ s= 0,16 mm/rot

Stabilirea durabilității economice [Picoș vol. 2, tab.16.6]:

Pentru burghiu Ø9 din oțel rapid, durabilitatea economică este: , iar durabilitatea recomandată este:

Stabilirea vitezei de așchiere la găurire:

[Picoș vol. 2, pag. 18]

Cv= 5 [Picoș vol. 2, tab. 16.22]

Zv = 0,4 [Picoș vol. 2, tab. 16.22]

m= 0,2 [Picoș vol. 2, tab. 16.22]

yv =0,7 [Picoș vol. 2, tab. 16.22]

[Picoș vol. 2, tab.16.23]

[Picoș vol. 2, tab.16.23]

[Picoș vol. 2, tab.16.23]

[Picoș vol. 2, tab.16.23]

→

→

Stabilirea forțelor și momentelor la găurire:

[Picoș vol. 2, pag.26]

; ;

[Picoș vol. 2, pag.26]

; ;

→

Stabilirea turațieie sculei:

Din gama de turații a mașinii de găurit G16 se allege turația de lucru nr=850rot/min

Se recalculează viteza de așchiere:

Calculul puterii efective:

[Picoș vol. 2, pag.28]

→

Indicarea metodei de reglare a sculei la cotă:

Reglarea scule la cota se va face prin intermediul bucșilor de ghidare.

Calculul normei tehnice de timp:

Timpul de bază:

l=50,4 mm(lungimea piesei); ; l2=2mm →

Timpul auxiliar:

[ tab. 12.45, Vlase, vol. I]

[ tab. 12.52, Vlase, vol. I]

[ tab. 12.51, Vlase, vol. I]

Timpul de deservire tehnică:

→ [ tab. 12.54, Vlase, vol. I]

Timpul de deservire organizatorică:

→

[ tab. 12.54, Vlase, vol. I]

Timpul de odihnă și necesități firești

→

[ tab. 12.55, Vlase, vol. I]

Timpul de pregătire-încheiere:

[ tab. 12.56, Vlase, vol. I]

Timpul normat pe operație:

→

Operația 12-varianta II: – Burghiere S12, două găuri (simultan)

Schița operației:

Calculul erorilor de orientare și fixare a semifabricatului și a cotelor tehnologice:

Erorile de orientare sunt nule, deoarece bazele de orientare la prelucrare, se suprapun peste bazele de cotare → cotare tehnologică, conform schiței operației

Mașina-unealtă și principalele caracteristici:

Pentru realzarea acestei operații se va utiliza mașina unealtă G 16, ale carei caracteristici sunt prezentate in cadrul variantei 1.

Sculele așhietoare: tipul, dimensiunile părții active și a părții de prindere, parametrii geometrici, standarde aferente sau schița pentru scule nestandardizate.

Pentru realizarea operației curente se va utiliza ca și sculă așchietoare un burghiu elicoidal cu coadă conică Ø9 STAS 575-80

Dispozitivul de prindere a semifabricatului:

Dispozitiv de găurit cu strângere rapidă STAS 8704-70

Dispozitivul de prindere a sculei așchietoare:

Mandrină cu bucșă elastică STAS 12577-87

Mijloacele de măsurare și control:

Calibre tampon netede fixe cu diameter de la 1 la 30 mm STAS 2981/1-74

Fazele operației (enumerare):

Fazele operației sunt:

Prins semifabricat;

Burghiere prima gaură;

Întoarcere;

Burghiere a doua gaură;

Desprins semifabricat;

Control.

Adaosuri de prelucrare intermediare și totale la găurire: [Picoș vol. 2]

Regimul de aschiere

Stabilirea adâncimii de așchiere: →

Stabilirea avansului:→ → Ks=0,95; Cs=0,047; D= 9mm→ s= 0,16 mm/rot

Stabilirea durabilității economice [Picoș vol. 2, tab.16.6]:

Pentru burghiu Ø9 din oțel rapid, durabilitatea economică este: , iar durabilitatea recomandată este:

Stabilirea vitezei de așchiere la găurire:

[Picoș vol. 2, pag. 18]

Cv= 5 [Picoș vol. 2, tab. 16.22]

Zv = 0,4 [Picoș vol. 2, tab. 16.22]

m= 0,2 [Picoș vol. 2, tab. 16.22]

yv =0,7 [Picoș vol. 2, tab. 16.22]

[Picoș vol. 2, tab.16.23]

[Picoș vol. 2, tab.16.23]

[Picoș vol. 2, tab.16.23]

[Picoș vol. 2, tab.16.23]

→

→

Stabilirea forțelor și momentelor la găurire:

[Picoș vol. 2, pag.26]

; ;

[Picoș vol. 2, pag.26]

; ;

→

Stabilirea turațieie sculei:

Din gama de turații a mașinii de găurit G16 se alege turația de lucru nr=850rot/min

Se recalculează viteza de așchiere:

Calculul puterii efective:

[Picoș vol. 2, pag.28]

→

Indicarea metodei de reglare a sculei la cotă:

Reglarea scule la cota se va face prin intermediul bucșilor de ghidare.

Calculul normei tehnice de timp:

Timpul de bază:

l=50,4 mm(lungimea piesei); ; l2=2mm →

→

Timpul auxiliar:

[ tab. 12.45, Vlase, vol. I]

[ tab. 12.52, Vlase, vol. I]

[ tab. 12.51, Vlase, vol. I]

Timpul de deservire tehnică:

→ [ tab.12.58,Vlase, vol. I]

Timpul de deservire organizatorică:

→

[ tab. 12.58, Vlase, vol. I]

Timpul de odihnă și necesități firești

→

[ tab. 12.55, Vlase, vol. I]

Timpul de pregătire-încheiere:

[ tab. 12.56, Vlase, vol. I]

Timpul normat pe operație:

→

Operația 9: – Adâncire S11; S11.1; S11.2

Schița operației:

Calculul erorilor de orientare și fixare a semifabricatului și a cotelor tehnologice:

Erorile de orientare sunt nule, deoarece bazele de orientare la prelucrare, se suprapun peste bazele de cotare → cotare tehnologică, conform schiței operației

Mașina-unealtă și principalele caracteristici:

Pentru realzarea acestei operații se va utiliza mașina unealtă G 25, ale carei caracteristici sunt prezentate in continuare: [ pag. 173, Popescu, vol. I]

Sculele așhietoare: tipul, dimensiunile părții active și a părții de prindere, parametrii geometrici, standarde aferente sau schița pentru scule nestandardizate.

Pentru realizarea operației curente se va utiliza ca și sculă așchietoare un adâncitor cu cep deghidare demontabil și antrenare prin știft, STAS 8155/3-85. Notare: Adâncitor 20-10 STAS 8155/3-85/Rp5 (20 și respective 10, reprezentând dimensiune a care se prelucrează și dimensiunea inișială a alezajului).

Dispozitivul de prindere a semifabricatului:

Dispozitiv de găurit cu strângere rapidă STAS 8704-70

Dispozitivul de prindere a sculei așchietoare:

Mandrină cu bucșă elastică STAS 12577-87

Mijloacele de măsurare și control:

Calibre tampon netede fixe cu diametru de la 1 la 30 mm STAS 2981/1-74

Fazele operației (enumerare):

Fazele operației sunt:

Prins semifabricat;

Adîncire S11;

Repoziționare;

Adâncire S11.1;

Întoarcere S11.2;

Desprins semifabricat;

Control.

Adaosuri de prelucrare intermediare și totale:

Unde: Df = diametrul final prelucrat:

DI= diametrul initial (care se prelucrează).

Regimul de așchiere:

Stabilirea adâncimii deașchiere:

Stabilirea avansului:

s=0,6 mm/rot [ tab. 9.103, Vlase, vol. I] → din caracteristicile mașinii unelte G25 se alege avansul de lucru s = 0,53 mm/rot.

Durabilitatea economică:

T = 18 min [ tab. 9.115, Vlase, vol. I]

Stabilirea vitezei de așchiere:

v = 16 m/min [ tab. 9.124, Vlase, vol. I] → se corectează viteza de așchiere cu coeficienții: K1= 1,82 [ tab. 9.145, Vlase, vol. I]; K2=1[ tab. 9.124,Vlase, vol. I]

; K3 = 1 [ tab. 9.124, Vlase, vol. I] ; K4 = 1 [ tab. 9.124, Vlase, vol. I]

→vcor= 16* K1* K2* K3* K4 = 16*1,82=29,12 m/min

Stabilirea turațieie sculei așchietoare:

→ din caracteristicile mașinii unelte G25 se alege turația reală

Se calculează vitezareală de așchiere cu relația: → .

În concluzie, se afirmă că prelucrările din cadrul operației 9 se pot realiza pe mașina de gaurit G25 cu următorul regim de așchiere:

Adâncimea de așchiere ;

Avansul, ;

Viteza de așchiere, ;

Turația reală,

Indicarea metodei de reglare a sculei la cotă:

Scula se va regla la cotă, cu ajutorul cepului de ghidare, cu ajutorul caruia se va ghida după alezajul existent.

Calculul normei tehnice de timp:

Timpul de bază:

unde: l = 5mm; l1 = 1mm; l2 = 0. →

Timpul auxiliar:

[ tab. 12.45, Vlase, vol. I]

[ tab. 12.52, Vlase, vol. I]

[ tab. 12.51, Vlase, vol. I]

Timpul de deservire tehnică:

→ [ tab.12.54,Vlase, vol. I]

Timpul de deservire organizatorică:

→

[ tab. 12.54, Vlase, vol. I]

Timpul de odihnă și necesități firești:

→

[ tab. 12.55, Vlase, vol. I]

Timpul depregătire încheiere:

[ tab. 12.56, Vlase, vol. I]

→

Operația 15: – Filetare M36 x 1,5.

Schița operației:

Calculul erorilor de orientare și fixare a semifabricatului și a cotelor tehnologice:

Erorile de orientare sunt nule, deoarece bazele de orientare la prelucrare, se suprapun peste bazele de cotare → cotare tehnologică, conform schiței operației

Mașina-unealtă și principalele caracteristici:

Pentru realzarea acestei operații se va utiliza mașina unealtă SNA 320, ale carei caracteristici sunt prezentate in continuare: [ pag. 143, Popescu, vol. I].

Sculele așhietoare: tipul, dimensiunile părții active și a părții de prindere, parametrii geometrici, standarde aferente sau schița pentru scule nestandardizate.

Pentru realizarea acestei prelucrări se va utilize un cutit pentru filetat, cu parametrii dați de prifilul filetului metric.

Dispozitivul de prindere a semifabricatului:

Platou cu fălci (accesoriu al mașinii unelte).

Dispozitivul de prindere a sculei așchietoare:

Păpușa mobila a mașinii unelte.

Mijloacele de măsurare și control:

Calibre și contracalibre fixe pentru filete metrice cilindrice STAS 8417/2-73.

Fazele operației (enumerare):

Fazele operației sunt:

Prins semifabricat;

Filetare M36 x 1,5;

Desprins semifabricat;

Control.

Adaosuri de prelucrare intermediare și totale:

Adaosul de prelucrare pentru degroșare este [ tab. 9.32, Vlase, vol. I]

Adaosul de prelucrare le degroșare este [ tab.9.32, Vlase, vol. I]

Adaosul total de prelucrare este de 0,974 mm.

Din același tabel se adoptă și numărul de treceri:

Pentru degroșare →

Pentru finisare →

→ adâncimile de așchiere pe trecere:

Pentru degroșare

Pentru finisare

Regimul de așchiere:

Adâncimea de așchiere → idem cu pct. I

Avansul de așchiere → la filetare avansul este egsl cu pasul filetului → s = p = =1,5 mm

Durabilitatea economică a sculei → [ tab.9.10, Vlase, vol. I]

Viteza deașchiere:

v = 26 m/min [ tab.9.32, Vlase, vol. I]

Se va corecta viteza deașchiere cu următorii coeficienți:

K1 = 0,75 [ tab.9.32, Vlase, vol. I]

K2 = 0,82 [ tab.9.40, Vlase, vol. I]

→ vcor = 26*0,75*0,82 = 15,99 m/min

Turația semifabricatului:

→ din caracteristicile mașinii SNA 320 se alege turația reală

Calculul vitezei reale de așchiere:

→prelucrarea de filetare în cadrul acestei operații se va realiza pe mașina unealtă SNA 320, cu următorul regim de așchiere.

Nr. Trecerilor de degroșare

Nr. Trecerilor de finisare

Adâncimea de așchiere la degroșare

Adâncimea de așchiere la finisare

Avansul de așchiere s = 1,5 mm/rot

Viteza reală de așchiere

Turația reală a piesei

Metoda de reglare a sculei la cotă: Se realizează prin așchii de probă.

Norma tehnică de timp:

Timpul de bază:

, unde: , în care: l =18 mm; l1 = (1…3)p→ 2*1,5=3mm; l2 = =0 →

Timpul auxiliar:

unde: [ tab.12.15, Vlase, vol. I], iar [tab.12.22, Vlase, vol. I] →

Timpul de deservire tehnică:

→ [ tab.12.26,Vlase, vol. I]

Timpul de deservire organizatorică:

→ [ tab.12.26,Vlase, vol. I]

Timpul de odihnă și necesități firești

[ tab.12.27,Vlase, vol. I]

Timpul de pregătire-încheiere:

→ →

Operația14 : – Strunjire de finisare S6, S8 + teșire

Schița operației

Calculul erorilor de orientare și fixare a semifabricatului și a cotelor tehnologice:

Erorile de orientare sunt nule, deoarece bazele de orientare la prelucrare, se suprapun peste bazele de cotare → cotare tehnologică, conform schiței operației

Mașina-unealtă și principalele caracteristici:

Pentru realzarea acestei operații se va utiliza mașina unealtă SNA 320, ale carei caracteristici sunt prezentate in continuare: [ pag. 143, Popescu, vol. I].

Sculele așhietoare: tipul, dimensiunile părții active și a părții de prindere, parametrii geometrici, standarde aferente sau schița pentru scule nestandardizate.

Pentru realizarea acestei prelucări se vor utilize cuțite de strunjit interior de tip S08F-SCLC R/L 06-5 [Brîndașu D., ș.a. Scule Așchietoare, dispozitive de prindere a sculelor, așchietoare. Vol. I]

Dispozitivul de prindere a semifabricatului:

Platou cu fălci (accesoriu al mașinii unelte).

Dispozitivul de prindere a sculei așchietoare:

Păpușa mobilă a mașinii unelte.

Mijloacele de măsurare și control:

Calibre tampon netede fixe cu diametru de la 1 la 30 mm STAS 2981/1-74

Fazele operației (enumerare):

Fazele operației sunt:

Prins semifabricat;

Strunjire de finisare S8 (∅18,5);

Strunjire de finisare S6 (∅30,9);

Teșire 1×45°

Desprins semifabricat;

Control.

Adaosuri de prelucrare intermediare și totale:

Pentru dimensiunea ∅30,9 → 2a = 2mm [ tab.8.51,Vlase, vol. I].

Pentru dimensiunea ∅18,5 → 2a = 1,5mm [ tab.8.51,Vlase, vol. I].

Regimul de așchiere: – Faza 1(strunjire finisare S6-∅30,9+teșire)

Scula așchietoare – conform punctului d.

Adâncimea de așchiere:→ 2t = 2Af = 1mm→ t = 0,5mm

Avansul de așchiere: → 0,14 mm/rot→ din caracteristicile mașinii SNA 320 se alege avansul de lucru s = 0,14 mm/rot.

Durabilitatea economic: → Tec =60 min [ tab.9.10,Vlase, vol. I].

Uzura admisibilă:→ hα = 0,4 mm [ tab.9.11,Vlase, vol. I].

Viteza de așchiere: → v =245,46 m/min [ tab.9.20,Vlase, vol. I]. → viteza corectată este: vcor = 245,46*0,75*1,08*0,81= 161,05 m/min.

Turația de lucru:

→ din caracteristicile mașinii SNA 320 se alege turația reală .

Calculul vitetezei reale de așchiere:

Verificare puterii motorului electric:

→ se corectează forța de așchiere cu coeficientul K1 = 1,03→ [ tab.9.19,Vlase, vol. I].

. Din caracteristicile mașinii →

→ . În conformitate cu cele arătate mai sus se poate afirma că pentru prelucrare fazei 1 a operației, mașina unealtă este strungul SNA 320, iar parametrii regimului de așchiere sunt următorii:

t = 0,5 mm

sr = 0,14 mm/rot

vr = 155,32 m/min

Pz = 15,03 daN

Nr = 0,48 Kw.

nr = 1600 rot/min

Metoda de reglare a sculei la cotă:

Reglarea sculei la cotă se realizează prin așchii de probă.

Norma tehnică de timp:

Timpul de bază:

, unde : l = 23 mm; ; l2 = 0→

Timpul auxiliar:

[ tab. 12.21, Vlase, vol. I]

[ tab. 12.22, Vlase, vol. I]

[ tab. 12.27, Vlase, vol. I]

Timpul de deservire tehnică: →

Timpul de deservire organizatorică:

→

Timpul de odihnă și necesități firești:

→

Faza 2 – strunjire finisare ∅18,5

Regimul de așchiere:

Scula așchietoare – idem cu punctual d.

Adâncimea de așchiere:→ 2t = 2Af = 1mm→ t = 0,5mm

Avansul de așchiere: → 0,14 mm/rot→ din caracteristicile mașinii SNA 320 se alege avansul de lucru s = 0,14 mm/rot.

Durabilitatea economic: → Tec =60 min [ tab.9.10,Vlase, vol. I].

Uzura admisibilă:→ hα = 0,4 mm [ tab.9.11,Vlase, vol. I].

Viteza de așchiere: → v =245,46 m/min [ tab.9.20,Vlase, vol. I]. → viteza corectată este: vcor = 245,46*0,75*1,08*0,81= 161,05 m/min.

Calculul turației:

Turația de lucru:

→ din caracteristicile mașinii SNA 320 se alege turația reală .

Calculul vitetezei reale de așchiere:

Verificarea puterii motorului electric:

→ se corectează forța de așchiere cu coeficientul K1 = 1,03→ [ tab.9.19,Vlase, vol. I].

. Din caracteristicile mașinii →

→ . În conformitate cu cele arătate mai sus se poate afirma că pentru prelucrare fazei 1 a operației, mașina unealtă este strungul SNA 320, iar parametrii regimului de așchiere sunt următorii:

t = 0,5 mm

sr = 0,14 mm/rot

vr = 145,29 m/min

Pz = 15,03 daN

Nr = 0,45 Kw.

nr = 2500 rot/min.

Metoda de reglare asculei la cotă: Se face prin așchii de probă.

Norma tehnică de timp :

Timpul de bază:

, unde : l = 28 mm; ; l2 = 0→ .

au aceleași valori ca și în cazul fazei 1 a operației.

Timpul normat pe operație:

[ tab.12.6,Vlase, vol. I].

→

Operația18 : – Rectificare cota 50 mm (2 fețe)

Schița operației:

Calculul erorilor de orientare și fixare a semifabricatului și a cotelor tehnologice:

Erorile de orientare sunt nule, deoarece bazele de orientare la prelucrare, se suprapun peste bazele de cotare → cotare tehnologică, conform schiței operației

Mașina-unealtă și principalele caracteristici:

Pentru realzarea acestei operații se va utiliza o mașină unealtă de rectificat plan, cu masa dreptunghiulară ale carei caracteristici sunt prezentate in continuare:

Scule așchietoare:

În cadrul acestei operații se vor utiliza scule pentru rectificat. Discuri cu diamannt sau nitrură cubcă de bor. Dimensiuni principale STAS 12295/1-85 (Disc forma 12A2/45°)

Dispozitivul de prindere a semifabricatului: Masă magnetică.

Dispozitivul de prindere al sculei: Dorn port piatră.

Mijloc de măsurare: – șubler 150×1 STAS 3338-73

Fazele operației:

Prins semifabricat;

Rectificare prima față;

Întoarcere ;

Rectificare a doua față;

Desprins semifabricat;

Control.

Adaosuri de prelucrare intermediare și totale:

Adaosul de prelucrare este Ap = 0,2mm pe o față și a rezultat în urma prelucrării aestor suprafețe prin frezare de degroșare.

Regimul de așchiere:

Stabilirea durabilității economice:→ Tec =10 min [ tab. 9.147, Vlase, vol. II]

Stabilirea adâncimii de așchiere și anumărului de treceri:

Adâncimea de așchiere Ap = 0,2 mm (pe o parte), este suficient de mică pentru ca adaosul de prelucrare să fie îndepărtat dintr-o singură trecere.

Stabilirea vitezei de așchiere:→ v = 24 m/min [ tab. 9.163, Vlase, vol. II].

Stabilirea turației discului abraziv:

din caracteristicile mașinii se alege nr = =1825 rot/min.

Stabilirea avansului:

St = 0,009 mm, iar viteza mesei este: vs = 16,42 m/min

Calculul vitezei de așchiere relă:

Verificarea puterii motorului electric:

, iar puterea se corectează cu următorii coeficienți K1 =0,56 și K2 =1,1 → →

Metoda de reglare a sculei la cotă:

Scula se va regla la cotă prin sistemul de reglare la cotă al mașinii.

Norma tehnică de timp:

Timpul de bază:

→ l =130 mm; ; l2 =5mm→

Timpul auxiliar:

[ tab. 12.81, Vlase, vol. II]

[ tab. 12.82, Vlase, vol. II]

[ tab. 12.82, Vlase, vol. II]

[ tab. 12.82, Vlase, vol. II]

[ tab. 12.82, Vlase, vol. II]

[ tab. 12.82, Vlase, vol. II]

→

Timpul de deservire tehnică:

[ tab. 12.84, Vlase, vol. II]

Timpul de deservire organizatorică:

[ tab. 12.84, Vlase, vol. II]

Timpul de odihnă și necedități firești:

[ tab. 12.85, Vlase, vol. II]

Timpul de pregătire-închieiere:

unde:

Timpul normat:

Studiul economic.

Calculul lotului optim de producție:

Mărimea lotului optim de fabricație se va determina cu următoarea relație:

unde:

programa anuală de fabricație(inclusiv piesele de schimb, stocurile de siguranță);

D = cheltuieli dependente de lotul de fabricație;

costul semifabricatului (până la începerea prelucrării mecanice);

A =valoarea aproximativă a cheltuielilor independente de mărimea lotului de fabricație;

τ = numărul de loturi aflate simultan în prelucrare, τ =1;

ε = pierderea suportată de economia națională la un leu mijloace circulante imobilizate la un leu investit (ε = 0,2…0,25 lei/leu)

programa anuală totală de fabricație:

unde:

β =procentul de rebuturi (0,2%) (β=2)

N = programa anuală planificată (10.000 buc/an)

numărul pieselor de schimb

numărul pieselor de siguranță

→ →, iar

→

cheltuieli dependente de lotul de fabricație:

D = D1+D2 [lei/lot]

D1 = cheltuieli cu pregătirea-închieierea fabricației și cu pregătirea administrativă a lansării lotului.

D2 = cheltuieli cu întreținerea și funcționarea utilajului.

unde:

i = 1…k – nr. Operațiilor activeale procesului tehnologic

– timpul de pregătire-încheiere pentru fiecare operație activă (min)

– retribuția orară de încadrare a lucrării la operația i (lei/oră)

– numărul de mașini unelte necesare executării operației i.

p – regia generală aintreprinderii, în procente.

→ →

[lei/lot] unde ai = costul unei ore întreținere și funcționare a utilajului .

= 9,196 lei/oră

= *(16+8+14+14+14+14)=12 lei/lot

→ D= D1+D2 = 31,5+12= 43,5 lei/lot

Costul semifabricatului se determină cu relația de mai jos:

Cm = Gsf *Pc (lei) unde Gsf = greutatea srmifabricatului (kg) GSf=3,274kg

Pc = prețul unui kilogram de material Pc= 1,25 lei / kg

Cm = 1,25 * 3,274 = 4,09 lei

A- cheltuieli independente de mărimea lotului de fabricație care se vor determina cu relația:

=

= Cm = 4,09 lei

A2 = costul manoperei (lei)

A3 = cheltuieli indirecte ( de sector )

A4 = cheltuieli indirecte (generale, pentru servicii tehnice, administrative)

A5 = costul exploatării mașinii unelte pe timpul execitării operației respective

= [lei] unde

= timpul pe bucată la operația i (min)

= salariul muncitorului la operația i (lei / oră)

C=1/60*(18,38*3+9,145*8+8,812*8,5+21,86*10+17,324*9,5+18,73*9)→

→A2= 225,14 lei

A3= 3,5* A2 = 3,5 * 225,14=787,99 lei

A4 = 0,25*() = 0,25*(4,09+225,14+787,99)= 254,3 lei

A5 = 2,3**1,4* [lei] unde = costul mașinii-unelte

= = 2,5* lei

= = 4,0* lei

= =1,8* lei

= =1,8* lei

= = 4,0* lei

A5 = 2,3**1,4* (2,5*18,38+1,8*9,145+1,8*8,812+4*21,86+4*17,32+4*18,73)

A5 = 43,38 lei

Cu valorile calculate anterior se va calcula A și vom avea:

A= 4,09+225,14+787,99+254,3+43,38= 1314,9 lei

δ=1

ε=0,25

→ = 9,76 [buc] = 10 bucăți

Calculul timpilor pe bucată:

Timpii pe bucată se determină cu relația: = + [min/buc], iar pentru fiecare operație vom avea:

= 18,38+ = 29,40 [min/buc]

= 9,145+ = 7,31 [min/buc]

= 8,812+ = 12,33 [min/buc]

= 21,86+ = 30,6 [min/buc]

= 17,324+ = 24,25 [min/buc]

= 18,73+ = 26,22 [min/buc]

Calculele economice justificative, pentru stabilirea variantei economice de proces tehnologic, pentru cele două operații tratate în două variante.

Costul unei operații a procesului tehnologic pentru x piese se va calcula cu relația:

= A*x + B (lei), unde:

A = cheltuieli independente de mărimea lotului (lei / buc)

B = cheltuieli speciale (lei / programa anuală) ( cheltuieli cu amortizarea și întreținerea SDV -urilor).

Cheltuielile independente de mărimea lotului de fabricație care se vor determina cu relația: = ,unde:

= Cm = 4,09 lei

A2 = costul manoperei (lei)

A3 = cheltuieli indirecte ( de sector )

A4 = cheltuieli indirecte (generale, pentru servicii tehnice, administrative)

A5 = costul exploatării mașinii unelte pe timpul execiitării operației respective

= [lei] unde = timpul pe bucată la operația i (min), = salariul muncitorului la operația i (lei / oră)

A3= 3,5* A2 [lei]

A4 = 0,25*() [lei]

A5 = 2,3**1,4* [lei]

Cheltuielile speciale (lei / programa anuală) ( cheltuieli cu amortizarea și întreținerea SDV -urilor) se determină cu relația:

B= *(a+i)/100, unde:

B= *(a+i)/100 [lei/programa anuală] unde

= costul dispozitivelor de prindere a semifabricatului și a as culelor, scule și

verificatoare

= k*n unde

K = coeficientul echivalent costului mediu pe piesă componentă a dispozitivului

n= numărul de piese componente a SDV – ului

K = 1,05 – pentru dispozitive simple

K = 2,10 – pentru dispozitive de complexitate medie

K = 3,15 – pentru dispozitive complexe

a = cota mnimală de amortizare a SDV – urilor; a = 100 amortizarea se relizează într-un an

i = cota de întreținere a SDV – urilor i = 20 … 30; i = 20

Rezultă că B va fi:

B= * = 1,2 * k * n

Operația 1 – varianta 1

= Cm = 4,09 lei

= [lei] → = = = 0,87 [lei]

A3= 3,5* A2→ A3= 3,5*0,87=3,07 [lei]

A4 = 0,25*() → A4 = 0,25*() = 2 [lei]

A5 = 2,3**1,4* = 2,3**1,4*2,5**17,57= 14,14[lei]

A= 4,09+0,87+3,07+2+14,14=24,17 [lei]

B = 1,2*1,05*10= 12,6 [lei]

= 24,17*X+12,6

Operația 1 – varianta 2:

= Cm = 4,09 lei

= [lei] → = = = 0,91 [lei]

A3= 3,5* A2→ A3= 3,5*0,87=3,18 [lei]

A4 = 0,25*() → A4 = 0,25*() = 2,04 [lei]

A5 = 2,3**1,4* = 2,3**1,4*2,5**18,38= 14,79[lei]

A= 4,09+0,91+3,18+2,04+14,79=25,01 [lei]

B = 1,2*2,10*10= 25,2 [lei]

= 25,01*X+25,2

Concluzie

l) DacăX = 0 CX1 = 12,6 lei

CX1 = 25,2 lei => CX1 < CX2

2) Dacă CX1 = CX2 vom avea 24,17* X + 12,6 = 25,01 * X + 25,2

-0,84 *X = -12,16 => Xcr = 15 unde

Xcr = numărul de bucăți pentru care prelucrarea se efectuează la același preț în ambele variante

3) X > Xcr CX1 > CX2

Pentru lotul de 10 bucăți, prima variantă este cea mai economică.

Norme de sănătatea și securitatea muncii:

Scopul respectării acestor norme este să contribuie la îmbunătățirea continuă a condițiilor de muncă și la înlăturarea cauzelor care pot produce accidente de muncă și imbolnăviri profesionale, prin aplicarea de procedee tehnice moderne.

Art. 1 Utilajele și mașinile vor fi astfel amplasate încât distanțele minime dintre gabaritul lor funcțional maxim și celelalte elemente motoare să respecte normele în vigoare.

Art.2 In cazul strungurilor paralele, mandrinele, universalele și platourile trebuie să fie protejate, cel puțin la partea superioară, cu apărători.

Art.3 Strungurile trebuie prevăzute cu frâne care să asigure o frânare eficace și rapidă a axului principal după decuplare. Se interzice frânarea universalului cu mâna.

Art.4 La cuțitele de strung prevăzute cu plăcuțe din carburi metalice se vor controla cu atenție fixarea plăcuței pe cuțit, precum și starea acesteia.Nu se permite folosirea cuțitelor de strung care prezintă fisuri, arcuiri sau deformații.

Art. 5 Mașinile de frezat trebuie să fie astfel concepute încât roțile de mână cu mâner ale avansurilor să nu se rotească în timpul avansului rapid.

Art. 6 Înainte de montarea frezei se va verifica ascuțirea acesteia, dacă aceasta corespunde materialului ce urmează să se prelucreze, precum și regimul de lucra indicat în fișa de operații.

Art.7 Montarea și demontarea frezei se vor face cu niâinile protejate.

Art. 8 Dispozitivul de fixare al piesei trebuie să fie de construcție rigidă, astfel ca la regimurile rapide de frezare să nu se smulgă piesa.

Art. 9 Verificarea cotelor pieselor fixate pe masa mașinii, precum și a calității suprafeței prelucrate se va face numai după oprirea mașinii.

Art. 10 La mașinile de găurit, înaintea fixării piesei pe masa mașinii se vor curăța masa și canalele ei.

BIBLIOGRAFIE

Brîndașu, D., ș.a. Proiectarea sculelor așchietoare Voi L II Sibiu, Editura Universității Sibiu 1994

Drăghici, Gherman, Tehnologia construcțiilor de mașini, București, Editura didactică și pedagogică, 1984

Dușe, D., Bologa, O., Tehnologii de prelucrare tipizate, Editura Universității din Sibiu, Sibiu, 1995

Oprean, C, Nanu, D., Dușe, D., Îndrumar de proiectare a dispozitivelor, Sibiu, Litografia I.I.S. Sibiu, 1987

Picoș, C, ș.a. Calculul adausurilor de prelucrare și a regimurilor de așchiere, Editura tehnică, București., 1974

Vlase, A., ș.a. Regumuri de așchiere, adaosuri de prelucrare și norme tehnice de timp, vol. I, Ed. Tehnică, București, 1984, vol. II, ed. Tehnică, Bucurști, 1985.

Popescu, I.; Minciu, C.; Tănase, I.; Brândașu, D.; ș.a. Scule așchietoare. Dispozitive de prindere a sculelor așchietoare. Dispozitive de prindere a semifabricatelor. Mijloace de măsurare. Elemente pentru proiectare tehnologiilor. Vol. I, Ed. Matrix, București, 2005

Picoș, C, ș.a Normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere, voi 1, II Editura tehnică. București, 1982

Popescu, I, Fetche, V., Regimuri de așchiere pentru prelucrări pe mașini unelte, vol. II Sibiu, 1980

Popescu, I, Dârzu, V., Regimuri de așchiere pentru prelucrări pe mașini unelte, vol. II Sibiu, 1980

12. XXX Fonte și oțeluri, Standarde și comentări, Editura tehnică, București

14.XXX Scule așchietoare și port scule, Colecția STAS, vol. I, II Editura tehnică București

15. Norme de protecția muncii