Proiectarea Procesului Tehnologic de Executie a Reperului

3. Analiza desenului de execuție

Desenul de executie este sursa principala de informare ce sta la baza proiectarii procesului tehnologic de fabricatie.

Astfel, analiza acestuia trebuie indreptata indeosebi catre urmatoarele aspecte:

-verificarea respectarii cerintelor standard privind intocmirea desenului de executie si inscrierea datelor tehnice pe acesta;

-verificarea tehnologicitatii piesei.

3.1. Verificarea respectarii cerintelor standard

La verificarea respectarii cerintelor standardelor in vigoare privind intocmirea desenului de executie si inscrierea datelor tehnice se pot constata unele lipsuri sau nereguli. In aceasta situatie, tehnologul ia legatura cu proiectantul de conceptie in vederea eliminarii acestora sau pentru efectuarea unor modificari.

Aceste neajunsuri privesc urmatoarele aspecte:

constructia piesei (configuratia geometrica);

dimensiunile piesei si tolerantele prevazute;

gradul de finisare a diferitelor suprafete ale piesei;

materialul destinat executiei piesei;

parametrii specifici necesari executiei sau verificarii piesei (de ex.:modulul, numarul de dinti, cota sau “n” dinti la roti dintate etc.).

Pe desenul de executie trebuie sa existe precizari privind materialul din care se executa piesa, starea initiala a acestuia (semifabricaful preconizat etc.) si eventualele tratamente termice, termochimice, acoperii etc.

In desenele de executie, piesele sunt reprezentate cu dimensiunile, starea suprafetelor si celelalte caracteristici pe care le are piesa inainte de asamblare (dupa tratamente termice, termochimice galvanizare etc.).

Cand o anumita cota se realizeaza la montaj aceasta va fi specificata pe desenul de executie cu mentiunea ca “se executa la montaj”.

Uneori este necesar sa se faca anumite prescriptii referitoare la toate cotele si pentru toti parametrii specifici aferenti pieselor.

Aceste prescriptii se pot realiza:

prin inscrierea abaterilor limita;

prin indicatii generale pe desen;

In spatiul liber al desenului de executie se inscriu, sub forma de text sau tabele, conditiile tehnice de calitate ale piesei respective.

Conditiile tehnice se inscriu in urmatoarea succesiune:

conditii privind materialul in stare finita;

conditii privind precizia formei si a dimensiunilor;

conditii privind calitatea suprafetelor;

conditii privind tratamentele termice si termochimice aplicate;

conditii de montaj in subansamble sau ansamble;

conditii speciale de receptie si de exploatare;

indicatii privind marcarea unor inscriptii pe piesa;

conditii de transport.

In general pe desenul de executie nu sunt acceptate indicatii tehnologice.

3.2. Verificarea tehnologicitatii piesei

Verificarea tehnogicitatii piesei presupune urmatoarele aspecte pricipale:

verificarea tehnologicitatii de exploatare, care priveste latura utilizarii piesei respective si modul in care ea satisface cerintele impuse de montarea corespunzatoare in ansamblu (ajustaje cu strangere, alunecatoare, miscari etc.) si respectarea conditiilor de functioanare a ei;

verificarea tehnologicitatii de fabricatie, care este legata de masura in care piesa poate fi obtinuta prin procedeele de prelucrare disponibile la un cost minim al executiei, cu un volum redus de munca, consum redus de material etc.

O piesa se poate considera tehnologica daca:

are posibilitatea de a fi asimilata in fabricatie in scurt timp;

la realizarea ei pot fi folosite procedee de executie moderne si de mare productivitate (desigur, dintre cele disponibile in intreprindere sau care se pot asigura prin cooperare);

necesita un consum redus de material;

exista posibilitatea organizari optime a fabricatiei, a controlului si a eventualelor incercari in vederea determinarii unor caracteristici importante.

Concret, la analiza desenului de executie a unei piese tehnologul va urmari succesiv urmatoarele asptecte:

forma constructiva a piesei;

modul de prescriere a tolerantelor si a rugozitatii pe suprafetele prelucrate;

prelucrabilitatea folosirii unor suprafete ale piesei in calitate de baze de referinta, baze de asezare sau baze de fixare;

posibilitatea de executie a fiecarei suprafete a piesei, cu precizia dimensionala, de forma si nivelul de calitate impus suprafetei, in conditii tehnico-economice avantajoase.

In cazul constatarii unor deficiente privind aceste aspecte se va lua legatura cu proiectantul de conceptie spre a efectua, impregna cu acesta, modificarile necesare.

Este interzis cu desavarsire ca aceste modificari sa fie efectuate numai de tehnolog fara acordul scris al proiectantului de conceptie care raspunde de functionarea produsului la parametri proiectati.

4. Probleme privind prelucrabilitatea materialului

Materialul din care va fi confectionată bucsa intermediara este oțel cabon de calitate OLC 45.

Compoziția chimică a materialului conform STAS 880-80 (Tabel 3.1)

Tabel 3.1

Caracteristicile mecanice ale materialului OLC 45 conform STAS 880-80 (Tabel 3.2)

Tabel 3.2

Unde: A – apa; U – ulei

Prelucrabilitatea materialului

Principalul mijloc de punere in evidenta a capacitatii de rezistenta a otelurilor este tratamentul termic aplicat adecvat compozitiei chimice a acestora si tipul de piesa considerat.

Comportarea corespunzatoare la tratament termic si mai ales reproductibilitatea caracteristicilor obtinute in conditiile respectarii acelorasi paramentri termici (durata, temperatura, etc.) se pot realiza numai in cazul unor oteluri de calitate, cu continuturi in elemente reziduale si incluziuni cat mai reduse, elaborate conform unor tehnologii specifice acestui scop.

In general, otelurile carbon se folosesc la realizarea de piese supuse unor solicitari moderate. Prin aliere creste capacitatea otelului de a prelua solicitari mari.

Tratamentul termic la care este supus materialul este de calire + revenire joasa la HRC 50.

5. Alegerea semifabricatului

Forma si dimensiunile semifabricatului de pornire trebuie sa fie cat mai apropriate de cele ale piese ce va rezulta dupa prelucrare.

In industria mica si mijlocie, pentru obtinerea pieselor se folosesc indeosebi semifabricate laminate la cald sau trase la rece.

Dimensiunile acestora sunt date in tabele, iar abaterea lor dimensionala este data in standarde. Foarte rar se folosesc piese turnate sau forjate.

Se alege un otel rotund laminat la cald (laminat/calibrat) Ø 90 mm, STAS 333-80 [5] tabel 2.2 pagina 16.

6. Calculul adaosului de prelucrare

Pentru obtinerea pieselor avand precizia necesara si calitatea suprafetelor impuse de conditiile functionale si de estetica este necesara, de cele mai mult ori, ca de pe semifabricat sa se indeparteze, prin aschiere sau prin alte procedee, un strat de material, denumit adaos de prelucrare.

Stabilirea corecta a marimii adaosului de prelucrare are o mare importanta, din punct de vedere tehnic si economic, pentru tehnologia de elaborare a semifabricatului si, mai ales, pentru tehnologia de prelucrare ulterioara a acestuia.

Marimea adaosului de prelucrare trebuie sa fie astfel stabilita incat, in conditiile concrete ale fabricatiei considerate, sa se asigure realizarea pieselor in limitele tolerantelor prescrise si la un cost de prelucrare convenabil.

Daca adaosurile de prelucrare sunt prea mari creste greutatea semifabricatelor si consumul de material, sunt necesare operatii sau faze suplimentare de prelucrare prin aschiere, creste consumul de scule aschietoare si uzura utilajelor, creste consumul de energie electrica si alte cheltuieli legate de exploatarea masinilor unelte, ceea ce conduce in final la scumpirea fabricatiei.

Cu cat adaosul de prelucrare este mai mare cu atat productivitatea prelucrarii este mai mica deoarece, in foarte multe cazuri adaosul de prelucrare respectiv trebuie indepartat in mai multe treceri de aceleasi tip.

i=

unde: a- reprezinta adaosul de prelucrare;

t- adancimea de aschiere;

7. Stabilirea itinerarului tehnologic

Operatia 1. Debitare

Faza 1: Debitare la Ø 90 x 131 [ mm]

Operatia 2. Strunjire frontala

Faza 1. Strunjire frontala de degrosare a fetei 1 la L = 129 [ mm]

Faza 2. Strunjire frontala de finisare a fetei 1 la L = 128 [mm]

Faza 3. Strunjire frontala de degrosare a fetei 2 la L = 126 [mm]

Faza 4. Strunjire frontala de finisare a fetei 2 la L = 125 [mm]

Faza 5. Strunjire exterioara de degrosare la Ø 65 X 61 [mm]

Faza 6. Strunjire exterioara de degrosare la Ø 55 X 21 [mm]

Operatia 3.

Faza 1. Gaurire la Ø 19 X 125 [mm]

Operatia 4. Strunjire exterioara de degrosare la Ø 85 X 64 [mm]

Operatia 5. Strunjire exterioara de degrosare la Ø 75 X 25 [mm]

Operatia 6. Strunjire interioara de degrosare la Ø 21 X 125 [mm]

Operatia 7. Strunjire interioara de degrosare la Ø 31 X 46 [mm]

Schita piesei dupa operatiile de degrosare

Operația 8

Faza 1 – Strunjire exterioară de finisare la [mm]

Faza 2 – Strunjire exterioară de finisare la [mm]

Faza 3 – Strunjire interioară de finisare la [mm]

Faza 4 – Strunjire interioară canal degajare la [mm]

Faza 5 – Teșire interioară la 3 X 45°

Faza 6 – Strunjire canal degajare la [mm]

Faza 7 – Filetare exterioară la M [mm]

Faza 8 – Strunjire exterioară de finisare la [mm]

Faza 9 – Strunjire exterioară de finisare la [mm]

Faza 10 – Teșiri

Faza 11 – Strunjire canal degajare la [mm]

Faza 11 – Strunjire interioara de finisare la

Operația 9 – Frezarea

Faza 1 – Frezare canal pană la [mm]

Operația 10 – Mortezarea

Faza 1 – Mortezare canal pană la [mm]

Operația 11 – Tratament termic: călire, revenire 56 – 58 HRC

Operația 12 – Rectificarea

Faza 1 – Rectificare exterioară la [mm]

Faza 2 – Rectificare interioară la [mm]

Schita piesei dupa operatiile de finisare

Piesa finala

8. Stabilirea mașinilor-unelte, S.D.V.-urilor și aparatelor de măsură și control

Alegerea masinilor unelte necesare prelucrarii pieselor conform tehnlogiei stabilite se face pe baza tipului de productie si forma semifabricatelor ce urmeaza a se prelucra.

Pentru alegerea tipului si dimensiunii masinilor unelte trebuie sa se ia in considerare urmatorii factori:

– procedeul de prelucrare (strunjire, frezare, rectificare);

– dimensiunile si forma semifabricatelor, care trebuie sa corespunda cu cele

ale masinii-unelte;

– precizia de prelucrare prescrisa piesei trebuie sa fie in concordanta cu cea

a masinii-unelte;

– gradul de utilizare a masinii-unelte;

– puterea efectivă a mașinii-unelte.

8.1 Masini unelte:

ferastrau mecanic alternativ FA 600;

strung SNA 560 x 1000, cu urmatoarele caracteristici, tabelul 8.1.1

Tabel 8.1.1

masina de rectificat universala RU 100, cu urmatoarele caracteristici, tabelul 8.1.2

Tabel 8.1.2

Masina de frezat FUS 22, cu urmatoarele caracteristici, tabelul 8.1.3

Tabel 8.1.3

Cuptor de tratament termic 18002000

8.2. Dispozitive:

menghina;

universal;

mandrina;

port-cutit;

cap divizor;

dornuri prindere freze;

varfuri fixe;

inima de antrenare.

8.3 Scule:

panza de ferastrau DIN 6496;

cutit de strung DIN 4973;

cutite de strung DIN 4977 ISO 2;

cutit de strung DIN 4975 ISO 6;

cutit de strung DIN 4972 ISO 9;

cutit pentru degajare, WN 263;

burghiu elicoidal Ø 13 DIN 341;

burghiu elicoidal Ø 30 DIN 341;

freza deget Ø 8 DIN 1681-85

cutit de mortezat 8 x 55 mm STAS 6655

piatra de rectificat DIN 601/3-75

8.4. Aparate de masura si control:

subler cu tija de 150 mm, cu precizia de 0.1 mm;

micrometru de exterior 0-25 mm cu precizia de 0.01 [mm];

alezometru de interior 2.0-10mm cu precizia de 0.2 mm

ceas comparator;

cale plan-paralele;

pasametru 2025, cu precizia de 0,002 [mm].

Itinerariu tehnologic

A.Degrosare

1.Debitarea la ø 90 X 131 mm

2.Strunjire frontala de degrosare a fetei 1 la L=129 mm

3.Strunjire frontala de finisare a fetei 1 la L=128 mm

4.Strunjire frontala de degrosare a fetei 2 la L=126 mm

5.Strunjire frontala de finisare a fetei 2 la L=125 mm

6.Strunjire exterioara de degrosare la ø 65 X 61 mm

7. Strunjire exterioara de degrosare la ø 55X 21 mm

8.Gaurire la ø 19 X 125 mm

9. Strunjire exterioara de degrosare la ø85 X 64 mm

10. Strunjire exterioara de degrosare la ø 75 X 25 mm

11. Strunjire interioara de degrosare la ø 21 X 125 mm

12. Strunjire interioara de degrosare la ø 31 X 46 mm

B.Finisare

13.Strunjire exterioara de finisare la ø 83±0,1 X 39 mm

14. Strunjire exterioara de finisare la ø 73 X 26 mm

15. Strunjire interioara de finisare la ø 330-0,1 X 47 mm

16.Strunjire interioara canal degajare ø 43 X 4 mm

17.Tesire interioara la 3 X 45°

18.Strunjire canal degajare la ø 71 X 3 mm

19.Filetare exterioara la M 71 X 1

20. Strunjire exterioara de finisare la ø 53,5 X 22 mm

21. Strunjire exterioara de finisare la ø 630-0,1 X 37 mm

22.Tesiri 2 X 45°

23.Strunjire canal degajare la ø 55 X 3 mm

24. Strunjire interioara de finisare la ø 23,5 X 78 mm

9. Calculul regimului de așchiere

2.Strunjire frontala de degrosare a fetei 1 la L=129 mm

L0=131 L1=129

t =L0-L1= 131 – 129 = 1.5 mm

i = 1

va = 205 m/min (tabel 4.19)[3]

s = 0.4 mm/rot.

Alegem n = 630 rot./min din caracteristicile strungului.

va = 178,038 m/min

s = 0,4 mm/rot.

t = 2 mm

n = 630 rot./min

3.Strunjire frontala de degrosare a fetei 1 la L=128 mm

L0=129 L1=128

t =L0-L1= 129 – 128 = 1 mm

i = 1

va = 230 m/min (tabel 4.19)[3]

s = 0.4 mm/rot.

Alegem n = 800 rot./min din caracteristicile strungului.

va = 226.08 m/min

s = 0.4 mm/rot.

t = 1 mm

n = 800 rot./min

6.Strunjire exterioara de degrosare la ø65 x 61 mm

d0 = 90 d1 = 65

i = 4

t1 = 3 t2 = 3 t3 = 3 t4 = 3.5

va = 150 m/min (tabel 4.11)[3]

s = 0.6 mm/rot.

Alegem n = 500 rot./min din caracteristicile strungului.

va = 141.3 m/min

s = 0.6 mm/rot.

t = 3 mm

n = 500 rot./min

7. Strunjire exterioara de degrosare la ø55 x 21

d0 = 65 d1 = 55

i = 2

t1 = 2,5 t2 = 2,5

va = 180 m/min (tabel 4.11)[3]

s = 0,25 mm/rot.

Alegem n = 800 rot./min din caracteristicile strungului.

va = 163,28 m/min

s = 0,25 mm/rot.

t = 2,5 mm

n = 800 rot./min

8. Gaurire la ø19 x 125 mm

d=19

t=

s – se face manual

n = 100 rot/min

9.Strunjire exterioara de degrosare la ø85 x 64 mm

d0 = 85 d1 = 64

i = 4

t1 = 3 t2 = t3 = t4 = 2,5

va = 158 m/min (tabel 4.11)[3]

s = 0,5 mm/rot.

Alegem n = 500 rot./min din caracteristicile strungului.

va = 134,45 m/min

s = 0,5 mm/rot.

t = 3 mm

n = 500 rot./min

10.Strunjire exterioara de degrosare la ø75 x 25 mm

d0 = 75 d1 = 25

i = 8

t1 = t2 = t3 = t4 = t5 = t6 = 3 t7 = t8 = 3,5

va = 190 m/min (tabel 4.11)[3]

s = 0,3 mm/rot.

Alegem n =800 rot./min din caracteristicile strungului.

va = 188,4 m/min

s = 0,3 mm/rot.

t = 3 mm

n = 800 rot./min

11.Strunjire exterioara de degrosare la ø21 x 125 mm

d0 = 21 d1 = 19

i = 1

va = 195 m/min (tabel 4.11)

s = 0,5 mm/rot.

Alegem n =1600rot./min din caracteristicile strungului.

va = 105,504 m/min

s = 0,5 mm/rot.

t = 1 mm

n = 1600 rot./min

12.Strunjire exterioara de degrosare la ø31 x 46 mm

d0 = 46 d1 = 43

i = 1

va = 190 m/min (tabel 4.11)[3]

s = 0,6 mm/rot.

Alegem n =1000 rot./min din caracteristicile strungului.

va = 144,44 m/min

s = 0,6 mm/rot.

t = 1 mm

n = 1000 rot./min

13.Strunjire exterioară de finisare la mm

d0 = 85 d1 = 83

i = 1

va = 190 m/min (tabel 4.11)[3]

s = 0.5 mm/rot.

Alegem n =630 rot./min din caracteristicile strungului.

va = 168.147 m/min

s = 0.5 mm/rot.

t = 1 mm

n = 630 rot./min

14. Strunjire exterioară de finisare la mm

d0 = 75 d1 = 73

i = 1

va = 210 m/min (tabel 4.11)[3]

s = 0.4 mm/rot.

Alegem n =800 rot./min din caracteristicile strungului.

va = 188.4 m/min

s = 0.4 mm/rot.

t = 1 mm

n = 800 rot./min

15. Strunjire interioară de finisare la mm

d0 = 31 d1 = 33

i = 1

va = 240 m/min (tabel 4.11)[3]

s = 0.25 mm/rot.

Alegem n =1600 rot./min din caracteristicile strungului.

va = 165.792 m/min

s = 0.25 mm/rot.

t = 1 mm

n = 1600 rot./min

21. Strunjire exterioară de finisare la

d0 = 65 d1 = 63

i = 1

va = 210 m/min (tabel 4.11)[3]

s = 0.4 mm/rot.

Alegem n =1000 rot./min din caracteristicile strungului.

va = 204.1 m/min

s = 0.4 mm/rot.

t = 1 mm

n = 1000 rot./min

20. Strunjire exterioară de finisare la

d0 = 55 d1 = 53.5

i = 1

va = 232 m/min (tabel 4.11)[3]

s = 0.3 mm/rot.

Alegem n =1250 rot./min din caracteristicile strungului.

va = 215.875 m/min

s = 0.3 mm/rot.

t = 1 mm

n = 1250 rot./min

24.Strunjire exterioară de finisare la mm

d0 = 21 d1 = 23.5

i = 1

va = 195 m/min (tabel 4.11)[3]

s = 0.5 mm/rot.

Alegem n =1600 rot./min din caracteristicile strungului.

va = 118.064 m/min

s = 05 mm/rot.

t = 1 mm

n = 1600 rot./min

10. Normarea tehnica

Structura normei tehnice de timp

Norma tehnica de timp reprezinta o însumare de mai multi timpi:

1.timp de baza

2.timp auxiliar

3.timp de deservire tehnica

4.timp de deservire organizatorica

5.timp de odihna si necesitati firesti

6.timp de pregatire, incheiere

7.numarul de piese care se realizeaza in cadrul normei de timp [min in/buc].

Suma dintre timpul de baza si timpul auxiliar (timpul operativ sau efectiv).

Timpul unitar se calculeaza cu relatia: Tui=Tb+Ta+Ton

Timpul de baza se calculeaza astfel: [min].

1.lungimea de calcul masurata in mm.;

2.viteza de avans;
3.numarul de treceri.

Timpul de baza la strunjire;
Timpul de baza la gaurire:

In cadrul timpului de baza se produc modificarea formei si a dimensiunilor semifabricatului, a proprietarilor fizico-mecanice si a rugozitatii.

Timpul auxiliar este timpul necesar pentru prinderea si desprinderea semifabricatului si oprirea masinii-unealta.

Timpul de deservire tehnica este timpul necesar pentru reglarea sculelor, schimbarea sculelor, ascutirea sculelor uzate. Timpul de deservire tehnica se da in normative prin procente din timpul de baza k1-constanta.

Timpul de deservire organizatorica este timpul necesar pentru curatirea utilajului, asezarea si curatirea sculei, indepartarea aschiilor k2-constanta.

Timpul de odihna si necesitati firesti este timpul acordat pauzei de baza si necesitati k3-constanta.

Timpul de pregatire, incheiere este timpul necesar pentru pornirea desenelor si a

instructiunilor de lucru, primirea dispozitivelor si a sculelor si realizarea numarului de piese, la

începutul si sfarsitul zilei de lucru

Normarea tehnica strunjire frontala de degrosare la Ø 90 x 129 mm

In cazul strunjirii frontale, timpul de baza se va calcula conform schemei de prelucrare.

L = [mm]; (lungimea de prelucrat)

l1= (0,5…2) [mm]; (distanta pe care o parcurge cutitul de strung pana la contactul cu piesa)

l2= (0,5…2) [mm]; (distanta pe care o parcurge cutitul de strung de la terminarea lungimii de prelucrat pentru a iesi )

Se adopta:

l1= 2 mm ; l2= 2 mm ; l= 102 mm; s= 0.2; n= 800 rot/min; i=1

Stabilirea timpului ajutator, Ta.

Conform tab 5.16, pag 118, [3] Ta= 0,5 min.

Timpul efectiv: Ta+Tb = 0.5 + 0.831 = 1.331 min.

11. NORME TEHNICE DE SECURITATEA MUNCII LA PRELUCRARI PRIN ASCHIERE

Activitatea se va desfasura numai de catre personal autorizat, calificat, apt medical si instruit corespunzator;

Se vor evita pe cat posibil activitatile care presupun efort fizic, utilizandu-se, pe cat posibil echipamente tehnice adecvate;

Nu se vor utiliza sub nici o forma echipamentele din dotare fara a fi prevazute cu sisteme de siguranta, aparatori, limitatori, carcase, dispozitive de protectie, etc;

Este interzisa orice fel de interventie din proprie initiativa asupra echipamentelor tehnice;

In timpul lucrului se vor utiliza echipamentele de protectie si de lucru, in functie de activitatea desfasurata;

Se interzic improvizatiile de orice fel aduse echipamentelor din dotare sau asigurarii conditiilor tehnice de lucru;

Pe tot parcursul lucrarilor, lucratorii vor organiza si intretine ordinea si curatenia la locul de munca pentru evitarea alunecarilor, lovirilor, cazaturilor;

Nu se vor utiliza echipamentele electrice descompletate, defecte sau suprasolicitate, neautorizate;

Nu se vor desfasura activitati fara a avea asigurat iluminatul necesar;

Se va intretine in permanenta curatenia locului de munca si caile de acces se vor mentine in permanenta libere, netede, uscate;

Se interzice accesul, circulatia si/sau stationarea persoanelor in zonele de lucru;

STRUNJIRE

Deservirea mașinilor-unealta este permisă numai lucrătorilor calificați și instruiți special pentru acest scop.

Se interzice lucrul la mașini-unealta fără ca lucrătorii să posede documentația necesară (desene, fișe tehnologice, planuri de operații, schema de ungere și instrucțiuni speciale de

securitate a muncii corelate cu prevederile din cartea tehnică a mașinii-unealta) cu excepția lucrului după piese model.

Înainte de începerea lucrului, lucrătorul va controla starea mașinii, a dispozitivelor de comandă (pornire-oprire și schimbare a sensului mișcării), existența și starea dispozitivelor de protecție și a grătarelor de lemn.

Se interzice lucrătorilor care deservesc mașini-unealta să execute reparații la mașini sau instalații electrice.

În mod obligatoriu, mașina-unealtă, agregatul, linia automată vor fi oprite și scula îndepărtată din piesă în următoarele cazuri:

-la fixarea sau scoaterea piesei de prelucrat din dispozitivele de prindere atunci când mașina nu este dotată cu un dispozitiv special care permite executarea acestor operații în timpul funcționării mașinii;

-la măsurarea manuală a pieselor ce se prelucrează;

-la schimbarea sculelor și a dispozitivelor;

-la oprirea motorului transmisiei comune în cazul în care mașina este acționată de la această transmisie;

În mod obligatoriu, se vor deconecta motoarele electrice de antrenare ale mașinii unealtă, agregatului, liniei automate în următoarele cazuri:

-la părăsirea locului de muncă sau zonei de polideservire, chiar și pentru un scurt timp;

-la orice întrerupere a curentului electric;

-la curățirea și ungerea mașinii și la îndepărtarea așchiilor;

-la constatarea oricăror defecțiuni în funcționare;

În cazul în care, în timpul funcționării, se produc vibrații, mașina se va opri imediat și se va proceda la constatarea și înlăturarea cauzelor. În situația în care acestea sunt determinate de cauze tehnice, se va anunța conducătorul procesului de muncă.

După terminarea lucrului sau la predarea schimbului, lucrătorul este obligat să curețe și să ungă mașina, să lase ordine la locul de muncă și să comunice schimbului următor toate

defecțiunile care au avut loc în timpul lucrului, pentru a nu expune la accidente lucrătorul care preia mașina.

Înlăturarea așchiilor și pulberilor de pe mașinile-unealta se va face cu ajutorul măturilor, periilor speciale sau cârligelor. Se interzice înlăturarea așchiilor cu mâna. Se interzice suflarea așchiilor sau pulberilor cu jet de aer. Această operație este permisă numai cu justificări tehnologice sau constructive și cu folosirea aerului comprimat de maxim două atmosfere.

Piesele prelucrate, materialele, deșeurile se vor așeza în locuri stabilite și nu vor împiedica mișcările lucrătorilor, funcționarea mașinii și circulația pe căile de acces. Piesele, materialele și deșeurile cu dimensiuni mici se vor depozita în containere.

Grătarele din lemn de la mașini vor fi menținute curate și în bună stare, evitându-se petele de ulei.

Petele de ulei de pe grătare sau paviment se înlătură prin acoperire cu rumeguș.

Se interzice spălarea mâinilor cu emulsii sau uleiuri de răcire, produse inflamabile (benzină, tetraclorură de carbon, silicat de sodiu etc.), precum și ștergerea lor cu bumbac utilizat la curățarea mașinii.

Fixarea cuțitelor de strung în suport se va face astfel încât înălțimea cuțitului să corespundă procesului de așchiere. Partea din cuțit care iese din suport nu va depăși de 1,5 ori înălțimea corpului cuțitului pentru strunjirea normală. Fixarea cuțitului în suport se va face cu toate șuruburile din dispozitivul portsculă.

La montarea și demontarea mandrinelor, universalelor și platourilor pe strung, se vor folosi dispozitive de susținere și deplasare.

Piesele de prelucrat vor fi fixate bine în universal sau între vârfuri și perfect centrate, pentru a nu fi smulse. La fixarea și scoaterea pieselor din universal, se vor utiliza chei corespunzătoare, fără prelungitoare din țeavă sau alte pârghii.

Înainte de începerea lucrului, lucrătorul va verifica starea fizică a fiecărui bac de strângere. Dacă bacurile sunt uzate (șterse), au joc, prezintă deformații sau fisuri, universalul sau platoul vor fi înlocuite.

Înainte de începerea lucrului, lucrătorul va verifica dacă modul în care este ascuțit cuțitul și dacă profilul acestuia corespund prelucrării pe care trebuie să o execute, precum și

materialul din care este confecționată piesa. Se vor folosi cuțite de strung cu prag special pentru sfărâmarea așchiei continue.

La cuțitele de strung prevăzute cu plăcuțe din carburi metalice se vor controla cu atenție fixarea plăcuței pe cuțit precum și starea acestuia. Nu se permite folosirea cuțitelor la

care plăcuțele prezintă fisuri, arcuiri sau deformații. Cuțitele cu plăcuțe din carburi metalice sau ceramice vor fi ferite de șocuri mecanice.

La prelucrarea între vârfuri se vor folosi numai antrenoare (inimi de antrenare) de tip protejat sau șaibe de antrenare protejate.

La prelucrarea pieselor prinse cu bucșe elastice, strângerea, respectiv desfacerea bucșei se vor face numai după oprirea completă a mașinii.

Se interzice urcarea pe platoul strungului carusel în timpul cât acesta este conectat la rețeaua de alimentare. Se interzice așezarea sculelor și pieselor pe platou dacă utilajul este conectat la rețeaua electrică de alimentare.

RECTIFICARE

Alegerea corpului abraziv se va face în funcție de felul materialului prelucrat, de forma și dimensiunile piesei de prelucrat, de calitatea suprafeței ce trebuie obținută, de tipul și starea mașinii, de felul operației de prelucrare.

Montarea corpurilor abrazive pe mașini se face de către persoane bine instruite și autorizate de conducerea unității să execute astfel de operații.

La montarea corpului abraziv pe mașină, se va verifica marcajul și aspectul suprafeței corpului abraziv și se va efectua controlul la sunet, conform standardelor în vigoare sau conform documentației tehnice de produs.

Fixarea corpului abraziv va asigura o centrare perfectă a acestuia în raport cu axa de rotație.

Corpurile abrazive cu alezaj mic (diametrul alezajului cu minim 12 mm mai mare decât diametrul arborelui) se fixează cu flanșe fără butuc. Corpurile abrazive cu diametrul exterior mai mare de 350 mm se fixează cu flanșe cu butuc.

Flanșa fixă (de sprijin) va fi solidarizată cu arborele printr-un mijloc sigur de fixare;Flanșa (de strângere) va intra cu joc pe butuc sau arbore, ajustajul fiind cel indicat în standarde.

Corpul abraziv va intra liber (neforțat) pe arbore, în cazul flanșelor fără butuc, respectiv pe flanșă fixă și pe cea mobilă, în cazul flanșelor cu butuc, abaterile limită fiind cele indicate în standarde.

Momentul de strângere al piuliței centrale la corpurile abrazive cu alezaj mic, precum și numărul șuruburilor, diametrul și momentul lor de strângere, la flanșele cu butuc, sunt cele indicate în standarde.

Dacă jocul dintre alezajul corpului abraziv și arbore este sub limita inferioară, gaura va fi lărgită cu mare atenție, pentru a nu se produce fisuri. Operația va fi executată pe o mașină care să permită prinderea centrică a corpului abraziv și cu ajutorul unei scule adecvate (diamant, carburi metalice). Nu este admisă lărgirea găurii prin spargere cu dalta. După lărgire, corpul abraziv se controlează la sunet și la rezistența de rotire.

La montajul corpurilor abrazive, între acestea și flanșă, se introduc garnituri din carton presat ale căror dimensiuni sunt conform DIN 601/3-75

Pentru montarea corpurilor abrazive cu alezaj mic se vor utiliza bucșe de oțel pentru a compensa diferența dintre diametrul alezajului corpului abraziv și diametrul arborelui. Lungimea bucșei de oțel nu va depăși grosimea corpului abraziv în zona alezajului.

Înainte de efectuarea controlului rezistenței la rotire și/sau începerea funcționării în gol, ansamblul corp abraziv-flanșe cu butuc se echilibrează static și, unde este posibil, se echilibrează dinamic. Fixarea contragreutăților de echilibrare va fi asigurată corespunzător. Este interzisă echilibrarea corpurilor abrazive prin practicarea unor scobituri pe suprafața acestora.

Atât persoana instruită să monteze corpul abraziv, cât și utilizatorul vor verifica, respectiv vor folosi corpul abraziv la turația (sau viteza de lucru) înscrisă pe acesta sau pe eticheta de fabricație.

Nu este permisă utilizarea pe mașini a corpurilor abrazive ale căror turații sau viteze periferice nu sunt inscripționate.

Este interzisă utilizarea corpurilor abrazive cu liant magnezic, în cazul în care a trecut mai mult de un an de la fabricarea lor.

.

Bibliografie

1.Vida-Simiti,I. Si colectivul, Prelucrabilitatea materialelor metalice,Editura Dacia,1996.

2. C. Picos, colectiv, Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanica prin aschiere, Editura Universitas Chisinau,1992, vol. I

3. Liviu Brândusan, Radu Orban, Proiectarea tehnologiilor de prelucrare prin aschiere pe masini unelte universale, Editura TODESCO, Cluj-Napoca, 2002