Prelucrarea Prin Aschiere

CUPRINS

Capitolul I

1.1 Introducere

1.2 Caracteristici tehnice

Capitolul II

2.1 Studiul materialelor: otelul

2.2 Clasificarea otelurilor

Capitolul III

3.1 Elementele principale ale ansamblului »sasiu«

Capitolul IV

4.1 Tehnologia de executie si ordinea operatiilor

Capitolul V

5.1 Materiale utilizate la sudare

5.2 Procedee de sudare

5.3 Materiale de adaos

Capitolul VI

PRELUCRAREA PRIN ASCHIERE

6.1 Clasificarea masinilor unelte

6.2 Simbolizarea masinilor unelte

6.3 Rolul sculelor aschietoare

6.4 Definiția și destinația sculelor așchietoare

6.5 Clasificarea sculelor așchietoare

6.6 Procesul de aschiere la operatiile de frezare

6.7 Modul de generare a suprafețelor

6.8 Parametrii regimului de așchiere

6.9 Scule pentru prelucrări prin frezare

6.10 Prelucrarea CNC

6.11 Aparate de masura

6.12 Itinerar tehnologic pentru reperul „lonjeron dreapta”

6.13 Echipamentul Heidenhein TNC 320

Capitolul VII

7.1 Calcul Economic

CAP VIII

PLANE DE OPERATII PENTRU PLACA DE RIGIDIZARE

BIBliografie

TEMA DE LICENTA:

Proiectarea tehnologiei de executie pentru prelucrarea

subansamblului “sasiu” a miniexcavatorului 38Z3 (NEUSON)

pe masina Bohrwerk TOS AFO cu CNC-HEIDENHAIN TNC 320

Dupa cum se observa din vederea 3D, sasiul miniexcavatorului 38z3 are o complexitate foerte ridicata; in vederea superioara, se pot observa zonele unde se monteaza motorul, radiatorul, contragreutatea, bateria, cabina, pedalele, bratul principal, etc

Fig. 1.1 Sasiul 38z3 superior.

Vederea inferioara( fig1.2), se observa suprafata circulara prelucrata unde se monteaza rulmentul axial si elementele de legatura su sasiul inferior.

In figura 1.3 se pot observa partile principale ale sasiului

Fig. 1.2 Sasiul 38z3 inferior

fig 1.3

Capitolul I

1.1 Introducere

Sasiul este partea principala a autovehiculului alaturi de motor si caroserie care are functiile de sustinere a ansamblului masinii, este un cadru rigid de rezistență care se montează pe osiile unui vehicul cu tracțiune mecanică și care susține caroseria.

Sasiul este suportul tuturor organelor unui autovehiculsi se raporteaza la întreg ansamblul (cadru, organe mecanice,suspensia,trenurile de rulare si direcția)

Sasiul clasic se compune in principal dintr-o placa de baza care face legatura printr-un subansamblu de rotatie in cazul de fata un rulment axial cu partea inferioara a excavatorului si in partea superioara se monteaza cabina, motorul, radiatorul, hidromotorul,cilindrii hidraulici etc,, din 3 lonjeroane longitudinale de rigidizare reunite pritr-un numar de traverse sudate electric , capul sasiului (reper turnat) pe care se monteaza cupla de legatura cu bratul de excavare, suport radiator, suporti motori, suport baterie, suport contragreutate etc.

Principalele calități pe care trebuie trebuie sa le aiba un sasiu sunt urmatoarele:

– rigiditate cât mai mare;

– greutate cât mai mică în condiții de rigiditate aceptate;

– posibilitatea montării si fixării diferitelor elemente ale caroserie;

– preț de cost scăzut.

Oricare ar fi metoda de realizare sasiele trebuie să cuprinda diverse travese de prindere si de rezistență care permit asamblarea pe sasiu prin suruburi sau prin sudare. Sasiul trebuie să cuprinda diverse suporturi pentru montarea motorului. Rigiditatea unui sasiu este calitatea lui esențiala pentru menținerea caroseriei în stare cat mai bună. Sasiul nu trebuie să sufere deformații în timpul exploatării si în plus echilibrarea motorului impune ca punctele sale de sprijin sa fie imobile si mai ales să nu fie dispus în zonele sasiului care permit vibrații.

Sasiul 38z3 face parte din subansamblul miniexcavatorului Wacker Neuson 28z3-38z3, acest miniexcavator este un utilaj de sapat si incarcat, el se utilizeaza pentru executarea de canale, fundatii etc. incarcarea materialelor in mijloacele de transport, executarea de constructii de pamant etc.

Acesta satisface cerintele esentiale de lucru in spatii foarte mici, din toate punctele de vedere. Sistemul unic VDS (Vertical Digging System) si calea de rulare telescopica permit modelului sa se adapteze perfect la cele mai riguroase conditii. Multumita puterii sale mari, masina impresioneaza deopotriva prin perfectiune tehnica si design placut. Sasiul miniexcavatorului ofera o stabilitate marita, o presiune mica pe terenul de rulare si o buna functionare.

Punctele de fixare pe șasiu și lama sunt plasate într-un asa mod incat excavator este compact, poate fi ușor și sigur fixat pe remorcă sau pe încărcător.

Date Wacker Neuson28z3-38z3:

Cel mai puternic motor din clasa sa.

Sistem hidraulic cu control al puterii pentru profitabilitate ridicată și performanță.

Cabine spațioase.

Radiatorul de ulei asigura o temperatura optima a uleiului chiar si sub conditii de operare extrema.

Cabină pot fi îndepărtate cu ușurință, păstrând în același timp
toate functiile din cabina de pilotaj

Sitemul hidraulic de inalta performanta este nucleul performantei sale.

Sistemul vertical de sapat(VDS) economisește timp și bani, prezinta siguranță mai mare, deschide noi posibilitățile si ofera un mediu eficient de lucru.

Datorita sistemului (VDS) partea superioara a excavatorului se poate inclina pana la 15°.

Trenul telescopic si hidraulic de rulare, oferea posibilitatea de a rula usor prind pasaje inguste. Ea poate fi ajustata de la 1740 la 2220 mm si stabilitatea excavatorului este intodeauna asigurata.

Motoarele mari ofera putere maxima chiar si la viteze reduse ale motorului. Acesta este motivul pentru rularea silentioasa si nivel al zgomotelor redus.

Cabina este acoperita complet de sticla, ofera vizibilitate excelenta si o protectie perfecta impotriva vremii si a vantului.

Cabina, sasiul si bratul excavator se pot roti 360°

1.2 Caracteristici tehnice

Capitolul II

2.1 Studiul materialelor: otelul

Otelurile sunt aliaje Fe-C cu carbon in concentratie de C≤1% si sunt cele mai utilizate material metalice in tehnica, fapt datorat:

Variatii mari de proprietati ce pot fi obtinute la concentratii diferite de carbon, pe baza transformarilor in stare solida a fierului;

Posibilitatea alierii acestora cu diferite elemente.

2.2 Clasificarea otelurilor

Dupa compozitia chimica:

Oteluri carbon: nu contin alte elemente ontroduse in mod voit in afara de Fe si C (obisnuite, de calitate, superioare)

Oteluri slab aliate: contin elemente de aliere in cantitati minime introduce in mod viot, care influenteaza proprietatile fizico-chimice si proprietatile mecanice: Si=0.5-1,1%, Mn=0.8-1.8%, Cr=0,2-0,5% etc.

Oteluri aliate: mediu si inalt aliate, este folosite doar tratament termic; se considera ca un otel este aliat daca are concentratia elementelor adaugate mai mari decat: Al>0.3%, Ti>0,04%, Cu>0,4% . In fig. 2.1 este prezentat Diagrama efort-deformare a otelului.

Fig. 2.1 Diagrama efort-deformare a otelului.

Dupa destinatie:

Otel de uz general: de construcii ( pentru ambutisare, constructii metalice, constructii mecanice).

Tratament termic ( de cementare, de imbunatatire)

Anticorozive.

Refractare.

Pentru automate.

Pentru calire superficial.

Otel cu destinatie speciala:

Pentru suruburi si piulite.

Pentru armarea betonului.

Pentru recipient sub presiune.

Pentru arcuri.

Pentru conducte sudate fortat.

Pentru supape.

Pentru rulmenti.

Oteluri pentru scule:

Pentru scule de aschiere (oteluri carbon pentru scule,oteluri aliate pentru scule, oteluri rapide) .

Pentru fierastraie.

Pentru scule de deformare plastica la rece.

Simbolizare:

OL: otel laminat, – OT: otel turnat,

OLC: otel carbon de calitate – OSC: otel carbon de scule

Exemplu: OSC 12 este otel de scule cu 1,2% C

2.3 Justificarea alegerii materialului pentru constructia sasielor si cupelor

Materialul recomandat a fi folosit la constructia cupelor pentru taluzat si excavat sunt oteluri pentru constructii si structuri sudate cum ar fi :

otelurile de uz general, care sunt oteluri carbon si slab aliate livrate in stare laminata, a caror limita de curgere se situeaza in domeniul 240-360 N/mm2, iar tenacitatea este garantata la temperaturi pana la –20oC (OL52 ) ;

Principiile in baza carora se face alegerea unei anumite marci de oteluri sunt : rezistenta, rigiditatea, stabilitatea si economicitatea. Alegerea unei marci de otel dintr-o clasa de rezistenta superioara otelului OL52 are ca efecte :

– reducerea greutatii proprii, care poate avea efecte din punct de vedere economic, functional, estetic;

– cresterea elasticitatii constructiilor care uneori poate devenii un dezavantaj major.

OL 52 STAS 500/1,2-80 echivalent cu S355J2 (Eurocod) este utilizat la elemente portante pentru constructii metalice sudate sau imbinate prin alte procedee, puternic solicitate ca: stalpi pentru linii electrice aeriene, cai de rulare, macarale, sasiuri de autovehicule, rezervoare de mare capacitate, lanturi de tractiuni. Tablele laminate se livreazae la dimensiunile de 2000 x 6000 mm, 1500 x 6000 mm

Tabelul 2.1

Unde:

– Rm, rezistenta la rupere, reprezinta raportul dintre sarcina maxima Fmax suportata de catre epruveta si aria A0 a sectiunii transversale initiale a epruvetei ;

– Rp0.2, limita de curgere conventionala sau tehnica, reprezinta efortul unitar corespunzator sectiunii initiale a epruvetei, pentru care alungirea specifica remanenta plastica, atinge valoarea prescrisa de 0.2%, care se mentioneaza ca indice al efortului unitar ;

– A5 , alungirea specifica la rupere standardizata;

– KCU 300/2, rezilienta Charpy pe epruveta cu crestatura in U, reprezinta raportul dintre lucrul mecanic L necesar ruperii dintr-o singura lovitura a unei epruvete crestate in U si aria A0 a sectiunii transversale initiale a epruvetei date in dreptul crestaturii;

– Z gatuirea specifica la rupere standardizata;

– HB, duritate Brinell, reprezinta raportul dintre sarcina de incercare aplicata F si aria urmei sferice, lasata de bila cu diametrul D, pe piesa de incercat;

– KV, duritate Vickers, reprezinta raportul dintre sarcina de incercare aplicata F si aria suprafetei laterale a urmei produse, aceasta fiind o piramida dreapta cu baza patrata cu diagonala d si cu un unghi la varf de 136 ca si penetratorul;

– 4 ,clasa a 4-a de calitate care garanteaza energia de rupere la -20C.

Tabelul 2.2

Unde:

– Cmax, concentratia de carbon maxima a otelului;

– Mnmax, concentratia de mangan maxima a otelului;

– Simax, concentratia de siliciu maxima a otelului;

– Crmax, concentratia de crom maxima a otelului;

– Nimax, concentratia de nichel maxima a otelului;

– Pmax, concentratia de fosfor maxima a otelului;

– Smax, concentratia de sulf maxima a otelului;

– Almax, concentratia de aluminiu maxima a otelului;

– Vmax, concentratia de vanadium maxima a otelului.

Capitolul III

3.1 Elementele principale ale ansamblului »sasiu«

Sasiul 38z3 este rezultatul asamblarii unor repere exclusiv din otel carbon de constructii OL52( S355J2),BS 03 (britanic)

În Tabelul 3.1 sunt prezentate elementele principale ale ansamblului “sasiu” a miniexcavatorului 38z3(WACKER-NEUSON), calitatea otelului precum si numarul de bucati / ansamblu pentru fiecare element component.

Tabelul 3.1

Fig.3.1 Elementele principale ale Sasiului

Capitolul IV

4.1 Tehnologia de executie si ordinea operatiilor

A) .Debitare

Se debiteaza tabla la lungimea de 3000 mm pentru a intra pe masa masinii..Se va pozitiona tabla ca marginile acesteia sa fie paralele cu cursa capului masinii pe axele X si Y. Se ajusteaza pozitia capului utilajului asistat de calculator pentru asigurarea perpendicularitatii pe suprafata tablei pentru o suprafata de taiere optima. In functie de grosimea tablei se alege tipul de debitare , respectiv pentru table de la 1 la 12 mm grosime cu jet de plasma iar pentru table mai groase cu flacara oxigaz . Se executa copierea programului de pe stick-ul USB pe calculatorul masinii, se face conversia cu ajutorul programului STEP: aceste programe sunt executate in AUTOCAD 2010 cu extensia .dx prezentate elementele principale ale ansamblului “sasiu” a miniexcavatorului 38z3(WACKER-NEUSON), calitatea otelului precum si numarul de bucati / ansamblu pentru fiecare element component.

Tabelul 3.1

Fig.3.1 Elementele principale ale Sasiului

Capitolul IV

4.1 Tehnologia de executie si ordinea operatiilor

A) .Debitare

Se debiteaza tabla la lungimea de 3000 mm pentru a intra pe masa masinii..Se va pozitiona tabla ca marginile acesteia sa fie paralele cu cursa capului masinii pe axele X si Y. Se ajusteaza pozitia capului utilajului asistat de calculator pentru asigurarea perpendicularitatii pe suprafata tablei pentru o suprafata de taiere optima. In functie de grosimea tablei se alege tipul de debitare , respectiv pentru table de la 1 la 12 mm grosime cu jet de plasma iar pentru table mai groase cu flacara oxigaz . Se executa copierea programului de pe stick-ul USB pe calculatorul masinii, se face conversia cu ajutorul programului STEP: aceste programe sunt executate in AUTOCAD 2010 cu extensia .dxf R12LT2. Se seteaza in calculator paremetrii de debitare ( ex viteza de taiere) si se executa operatia de debitare. Dupa racirea reperelor acestea se trimit la ajustare.

Dupa ajustare, conform fluxului tehnologic, reperele se transporta la posturile de lucru,

( presa Abkant pentru indoire, masini de gaurit etc)

Croirea materialului si programul de debitare este prezentata in fig. 4.1(a, b ,c, d)

Fig. 4.1 a, b, c, d. Croirea materialului capete tabla

In fig 4.2 avem reprezentata croirea pentru o tabla STAS 20 X 2000 X 3000 :

Fig 4.2

In afara acestor repere care nu necesita o debitare de precizie atat ca cote cat si ca suprafata rezultata dupa taiere, in componenta sasiului intra si repere care necesita precizie mare atat ca si cote, calitatea suprafetei si precizie alezaje unde vin montate ulterior piulite sudabile prin puncte, ferestre de acces etc.

Aceste repere se debiteaza pe masini de mare precizie cu laser, Exemplu fig 4.3 reperul placa port distribuitor:

fig 4.3

Pentru ca un semifabricatele sa treaca de la forma initiala (laminat, turnat, forjat etc) la cea finala (ansamblu”sasiu”), trebuie sa se realizeze o serie de operatii, care prin ordinea lor conduc la o succesiune tehnologica.

Operatiile comune tuturor elementelor constau in: indreptarea, curatirea, trasarea, debitarea semifabricatelor utilizand dispozitive specifice: ciocan, perii de sarma, dispozitiv de trasat, dispozitiv de debitat (debitare mecanica – fierastrau alternativ,masina de debitat cu panza, masina de debitat cu disc abraziv, etc; debitare termica – flacara oxigaz, jet de plasma, laser, etc)

Operatia de trasare se desfasoara pe suprafata produselor siderurgice (table sau bare) in vederea obtinerii unor componente de dimensiuni si forme corespunzatoare cat si in vederea croirii cat mai economice a acestor produse.

Operatia de debitare se realizeaza prin diverse metode in functie de natura,compozitia chimica si grosimea materialului debitat. Astfel, tablele subtiri se debiteaza cu plasma. Tablele groase din oteluri aliate si slab aliate se debiteaza cu flacara oxigaz. Barele se pot debita prin mijloace mecanice cu fierastrau alternativ, masina de debitat cu panza sau prin strunjire.

În vederea realizarii sasiului 38z3 sunt necesare urmatoarele operatii:

– debitarea semifabricatelor prin taierea cu plasma,oxigaz, ferastrau alternativ, masina de debitat cu panza panglica,masina de debitat cu disc abraziv, strunjire.

– ajustarea reperelor cu polizoare unghiulare

– indoiri ( Presa Abkant), gauriri( masina de gaurit radiala GR 616, masina de gaurit cu montant, etc), debavurari, filetari (lonjeron), strunjiri ( strung SN 400)

– montajul subansamblelor in dispozitive;

– montajul general

– sudarea in dispozitiv de sudat rotativ;

– prelucrarea prin aschiere a ansamblului general pe faze (faza 1 partea inferioara, faza 2 partea superioara cu orientare si fixare ( bazare ) avand criteriul de referinta suprafetele prelucrate de la faza 1

– operatii de finisare (sablare, calibrare si curatire, grunduire, vopsire)

b) Dispozitive pentru montaj

Conform STAS 12090 – 82 dispozitivele folosite la mecanizarea operatiilor de sudare se clasifica dupa mai multe criterii:

1. Dupa functia pe care o realizeaza:

 dispozitive pentru strângerea în vederea sudarii;

 dispozitive pentru pozitionarea si/sau manipularea pieselor care se sudeaza;

 dispozitive pentru pozitionarea si/sau manipularea echipamentelor pentru sudare;

 dispozitive pentru sustinerea si deplasarea sudorilor;

 dispozitive pentru operatii auxiliare (manipularea fluxului, bobinarea sârmei etc).

2. Dupa mobilitate:

 dispozitive stationare;

 dispozitive deplasabile.

3. Dupa destinatie:

 dispozitive universale;

 dispozitive specializate.

Pentru montajul sasiului 38z3, sunt necesare o serie de dispozitive de haftuit cum ar fi:

VARIANTA I = montaj individual al fiecarui reper in dispozitivul de montaj general

Dispozitiv montaj prin haftuire al capului sasiului ( fig.4.2)

Fig 4.2 Dispozitiv montaj cap sasiu

2.Dispozitiv de sudura primara cap sasiu 1 (fig 4.3)

fig 4.3

3.Dispozitiv montaj general sasiu ( fig 4.4)

Fig 4.4 Dispozitiv montaj general

VARIANTA II = montaj separat subansamble principale si ulterior montate in ansamblul general

4. dispozitiv punctare si sudura cap 2 ( fig 4.5)

Fig 4.5

5. dispozitiv punctare haftuire lonjeron spate cu placa radiator (fig 4.6)

fig 4.6

6. dispozitiv punctare haftuire masca stg cu placa port bucsi cabina (fig 4.7)

fig 4.7

7. dispozitiv punctare haftuire cap –placa baza –lonjeroane stg dr (fig 4.8)

fig 4.8

8. dispozitiv punctare haftuire masca dreapta –port distribuitor (fig 4.9)

fig 4.9

9. dispozitiv punctare haftuire suporti motori (fig 4.10)

fig 4.10

10. dispozitiv sudura sasiu rotativ( fig 4.11)

Fig 4.11

10. dispozitiv montaj prin haftuire suporti motori 2( fig 4.12)

fig 4.12

Capitolul V

5.1 Materiale utilizate la sudare

La alegerea materialelor necesare realizarii unei constructii sudate se au in vedere urmatoarele:

valorile unor parametri fizici ai mediului de lucru sau mediului ambiant care actioneaza asupra constructiei (presiune, temperatura, etc);

intensitatea si natura solicitarilor (statice, dinamice, variabile);

fluidele (mediile) de lucru ale constructiei (natura lor, caracterul lor agresiv). La stabilirea materialelor ce vor fi utilizate trebuie sa se tina seama de posibilitatile de a obtine componente cu forma dorita precum si de posibilitatea de a le suda , preincalzi, trata termic. Materialele trebuie sa prezinte garantii de calitate pentru caracteristicile mecanice, compozitia chimica, proprietatile tehmologice si fizice necesare satisfacerii corespunzatoare a cerintelor impuse de constructia sudata. La sudarea prin topire se folosesc doua tipuri de materiale:

materiale de baza

materiale de adaos

5.2 Procedee de sudare

Pentru constructia sudata „Sasiu” 38Z3 se vor stabili procedeul de sudare: sudarea in mediu de gaze protectoare (MAG – CO2) intalnit in variantele semimecanizat si automat prezinta avantajele: – coeficientul de depunere, rata depunerii si randamentul depunerii sunt mult mai mari decat in cazul procedeului de sudare manuala cu electrozi inveliti;

factorul operator si productivitatea procedeului sunt mult mai mari comparativ cu sudarea normala cu electrozi inveliti;

arcul electric este vizibil, poate fi condus in rost usor;

in urma sudarii, cordonul nu este acoperit de zgura (stratul de zgura este format ca urmare a oxidarilor din proces si este foarte subtire si nu trebuie curatat. Din acest motiv nu exista pericolul incluziunilor de zgura);

sudarea se poate realiza din mai multe treceri fara curatirea zgurii.

Ca dezavantaje ale procedeului de sudare in mediu de gaze protectoare MAG -CO2 amintim:

echipament mai scump fata de sudarea manuala cu arc electric datorita unor mecanisme suplimentare pentru avansul si dirijarea sarmei, pentru distributia gazelor, pentru racirea pistoletului sau capului etc;

pistoletul este mai greu legat de sursa, fapt ce impiedica deplasarea lui in rost;

operatorul nu poate urmari gradul de protectie a baii prin perdeaua de gaz. Astfel,in conditiile unor intemperii atmosferice, perdeaua de gaz protector poate fi suflata de pe suprafata baii, deci este ingreunata sudarea pe santier in conditii de vant.

5.3 Materiale de adaos

Materialul de adaos utilizat la toate operatiile de sudare se stabileste astfel incat sa satisfaca cerintele impuse cusaturii din punctul de vedere al solicitarilor, compozitiei chimice si structurii. Caracteristicile de comparare egale cu ale materialului de baza nu pot fi obtinute in cusatura prin simpla identitate de compozitie chimica a materialului de adaos cu cel de baza. Realizarea unor rezistente mecanice cu mult superioare in cordonul de sudura este in general neeconomica, pe langa alte neajunsuri care pot aparea din cauza variatiilor de structura.

In general, se accepta o diferenta de pana la 5% intre caracteristicile de rezistenta ale metalului cusaturii si cel de baza. Plasticitatea materialelor de adaos trebuie sa fie intotdeauna mai mare ca a metalului de baza pentru a permite prelucrarea unor tensiuni prin deformarea cordonului si evitarea suprasolicitarii in zona influentata termic (ZIT). Problema alegerii materialului de adaos (MA) este in general complexa si are in vedere asigurarea in cordon a unor caracteristici de rezistenta cel putin egale cu ale metalului de baza, cu asigurarea unei omogenitati chimice acceptabile din punct de vedere functional si economic.

In cazul procedeului de sudare in mediu de gaze protectoare MAG-CO2, sarmele electrod vor contine dezoxidanti ca: Si; Mn; uneori Ti, Al, Zr pentru a evita oxidarea fierului. Alegerea sarmelor de adaos se face in functie de compozitia chimica a materialelor de sudat si de procedeul de sudare ales (MAG-CO2). Sudarea obtinuta nu trebuie sa difere sensibil in ce priveste compozitia si caracteristici de cea a metalului de baza. In acest sens, pentru sudarea in medii de gaz protectoare, se vor folosi, in vedrea reducerii incluziunilor de gaze, sarme bogate in elemente dezoxidante ca: Mn, Si, Ti, Al.

Sintetizat, variantele de sarme electrod se vor alege conform tabelului 5.1

Tabelul 5.1

In concluzie , in cazul procedeului de sudare MAG (fig. 5.1) a ansamblului„ Sasiu ” se alege sarma de tip S10Mn1Ni1. In general, sarmele pentru sudare au un continut scazut de carbon (S10Mn1Ni1 -max. 0,10%) pentru a oferi o plasticitate mai ridicata compensand reducerea caracteristicilor pe seama unor elemente de aliere ca: Mn, Si, Ni, Cr etc. introduse prin intermediul sarmei electrod. Astfel, un adaos de nichel, pana la 2% conduce la cresterea rezistentei, reducerea temperaturii de rupere fragila, mentinerea plasticitatii otelului. Insa, cresterea continutului de Ni peste 2% conduce la neomogenitatea otelului, la micsorarea plasticitatii si rezilientei. Introducerea unei cantitati de pana la 1,5% Mn conduce la cresterea rezistentei fara a afecta plasticitatea, rezilienta poate capata chiar o crestere usoara. Cresterea continutului de Mn (cazul sarmei electrod la MAG ) peste 1,5% provoaca scaderea rezilientei.

Siliciul adaugat in proportii de peste 0,5% reduce rezilienta cordonului si creste esential temperatura de tranzitie.

Fig. 5.1. Sudarea MAG.

Capitolul VI

PRELUCRAREA PRIN ASCHIERE

Masina unealta: este o masina ce realizeaza un proces tehnologic de prelucrare prin aschiere. Este utilizata pentru generarea suprafetelor pieselor obtinute prin aschiere.

6.1 Clasificarea masinilor unelte

Principalele criterii de clasificare a masinilor unelte sunt:

1. Dupa tipul operatiei de baza: strunguri, masini de frezat, masini de gaurit etc.

2. Dupa universalitate: masini-unelte universale, speciale, specializate.

– masini-unelte universale sunt destinate pentru o nomenclatura larga de piese si pot realiza diferite cicluri de lucru si câteva procedee dintre care unul este de baza; aceste masini prezinta avantajul ca se elimina transportul semifabricatelor între operatii, se elimina pozitionarile repetate ale piesei sau sculei; sunt economicoase în prod de serie mica;

Exemple: Strungurile normale, masinile de frezat, masinile de rectificat universale etc.

– masini-unelte speciale sunt destinate prelucrarii anumitor suprafete pe o gama restrânsa de piese utilizand un anumit ciclu de lucru; sunt masini “la tema” si sunt economicoase pentru produse de serie mare si de masa;

– masini-unelte specializate sunt destinate pentru un anumit tip de piesa sau suprafata la o gama dimensionala diversificata; permit cateva cicluri de lucru pentru un anumit tip de piese si un procedeu de baza.

3. Dupa gradul de automatizare: masini-unelte cu comanda manuala, semiatomatizata, automatizata (rigida, flexibila).

4. Dupa marime: mici, mijlocii, mari.

5. Dupa clasa de precizie: de precizie normala, de precizie ridicata

6.2 Simbolizarea masinilor unelte

Pentru simbolizarea masinilor unelte fabricate în România s-a adoptat ca simbolul sa contina un grup de litere derivat din denumirea masinii unelte, urmat de cifre care ofera informatii asupra principalelor caracteristici ale masinii respective.

Exemple:

SN 400 x 1000 – strung normal cu dimensiunile maxime ale piesei de prelucrat (diametrul maxim – 400 mm si lungimea maxima 1000 mm);

FU 32 – freza universala cu latimea oglinzii mesei de 320 mm;

AF 100 – masina de alezat si frezat cu diametrul brosei de 100 mm;

RU 100 – masina de rectificat universala cu diametrul maxim al piesei de prelucrat – 100 mm.

6.3 Rolul sculelor aschietoare

Sculele aschietoare reprezinta acea parte a echipamentului tehnologic de prelucrare prin aschiere, care realizeaza transformarea adaosului de prelucrare in aschii, in vederea obtinerii dimensiunilor, formelor si calitatii suprafetelor prelucrate.

In ce priveste destinatia sculelor, trebuie aratat ca diversitatea mare a formelor si dimensiunilor pieselor, a dus la aparitia unui numar mare de tipuri de scule aschietoare. Aceasta divesitate de tipuri si dimensiuni este determinata de diferite conditii impuse sculelor si suprafetelor prelucrate, de schemele de generare si aschiere adoptate, de caracterul poductiei. Intrucat procedeele de lucru sunt variate, rezulta si scule cu forme geometrice diferite, ale caror taisuri au insa o geometrie comuna.

6.4 Definiția și destinația sculelor așchietoare

Scula așchietoare este o unealtă de mână sau un organ activ, independent, al unei mașini unelte, destinat prelucrării prin așchiere a suprafețelor unui semifabricat. Suprafața prelucrată se obține prin intermediul mișcării relative dintre tăișurile sculei și semifabricat, mișcare realizată de către mașina-unealtă.

Ca exemple de scule așchietoare se pot menționa:

a) cuțitul de strung, utilizat pe strunguri;

b) freza, utilizată pe mașinile de frezat;

c) tarodul, acționat manual sau cu mașina de filetat.

Indiferent de tipul sculei, ea este destinată să îndeplinească două funcții de bază:

– să așchieze un strat de o anumită grosime;

– să asigure realizarea condițiilor tehnice.

Marea diversitate a formelor și dimensiunilor pieselor a dus la apariția unei largi game de scule așchietoare. La aceasta a contribuit și caracterul producției (individuală sau de serie), diversitatea mașinilor-unelte, felul operației de prelucrare (de finisare sau degroșare).

La orice sculă așchietoare se deosebesc două părți componente comune:

– partea activă, care cuprinde tăișurile, fețele și fațetele, canale pentru cuprinderea și evacuarea așchiilor, canale pentru conducerea lichidelor de răcire-ungere, formatoare de așchii, canale pentru fragmentarea așchiei etc. În funcție de construcția sculei, unele dintre aceste elemente pot lipsi, dar pot apare și alte elemente.

– partea de poziționare-fixare care cuprinde elementele de bazare si prindere atat in timpul lucrului cat si in procesul de fabricare, control si reascutire a sculei. Astfel, la cuțitul de strung această parte este corpul cuțitului, la burghiu coada acestuia, la frezele cu alezaj gaura cu canalul de pană cu care freza se montează pe dornul mașinii de frezat.

6.5 Clasificarea sculelor așchietoare

Dintre multitudinea criteriilor posibile de clasificare a sculelor așchietoare, două dintre acestea permit o clasificare corectă și suficient de strictă.

Acestea sunt:

1. procedeul de prelucrare căruia îi este destinată scula (strunjire, frezare etc);

2. tehnologia de execuție a sculei.

6.6 Procesul de aschiere la operatiile de frezare

Frezarea reprezinta preocesul de prelucrare prin aschiere a suprafetelor exterioare sau interioare, profilate sau neprofilate, in orice fel de productie(unicat, serie mica, mare sau de masa), corespunzator operatiilor de degrosare sau semifinisare, care foloseste o scula aschietoare cu doi sau mai multi diniti(taisuri) montati pe un corp de revolutie cilindric sau conic numit freza. Freza executa miscare de rotatie, care este miscarea principala de aschiere, iar miscarea de avans este executata de semifabricat sau de scula. Exista insa si situatii cand scula mai executa si o miscare arbitrara de avans pe langa miscarea principala, este cazul frezar suprafetelor spatiale, dupa 3-5 axe.

6.7 Modul de generare a suprafețelor

Mișcări de generare

mișcare principală de așchiere, de rotație, executată de sculă în jurul axei sale;

mișcare/mișcări de avans, într-un plan perpendicular pe axa sculei, executată fie de piesă, fie de sculă (fig. 6.1).

a. b. c.

Fig. 6.1. Miscari de generare a sculelor

a. prelucrarea unui canal de pană cu o freză cilindro-frontală, cu avans axial și radial executat de sculă;

b. prelucrarea unui canal de pană cu o freză cilindro-frontală, cu avans combinat executat de sculă;

c. frezare contur, cu mișcare de avans realizată după o traiectorie curbă, executată de sculă.

Modul de realizare al generatoarei:

cinematic, ca înfășurătoare a traiectoriilor descrise de dinții frezei care se rotește în jurul axei sale;

prin materializare de către muchia sculei.

Metode de frezare

– frezare frontală (axa sculei este perpendiculară pe suprafața de prelucrat, generatoarea fiind realizată pe cale cinematică), fig. 6.2;

– frezare cilindrică (axa sculei este paralelă cu suprafața de prelucrat, generatoarea este materializată de muchia dinților sculei), fig.6.3;

– frezare cilindro-frontală (combinată), fig.6.4.

Fig. 6.2. Frezare frontala. Fig. 6.3. Frezare cilindrica.

Fig. 6.4. Frezare cilindro-frontala.

Forma așchiei

– la frezarea cilindrică, grosimea așchiei variază de la 0 la o valoare maximă, ec , fig.6.5.

Fig. 6.5. Forma aschiei

6.8 Parametrii regimului de așchiere

1. Adâncimea de așchiere și adâncimea secundară de așchiere (lățimea de frezare)

– se definesc diferit, funcție de tipul frezării

Fig. 6.6. Parametri regimului de aschiere.

– valorile lor depind de condițiile concrete de prelucrare

2. Avansul pe dinte

– se stabilește grosimea maximă de așchie detașată de tipul de plăcuță utilizată (Metalcutting Technical Guide – Milling)

– se calculează avansul pe dinte fz , corespunzător grosimii maxime, hex , a așchiei detașate;

Tabelul 6.1

Tabelul 6.2

3. Viteza de așchiere

– se identifică, conform codului CMC, materialul de prelucrat;

– se alege vas funcție de avansul pe dinte calculat anterior și tipul carburii metalice din care este realizată plăcuța (pag. D171 Metalcutting Technical Guide – Milling); Tabelul 6.3

Tipurile de carburi utilizate la frezarea oțelurilor (pag. D178 Metalcutting Technical Guide – Milling):

Tabelul 6.4

4. Calculul turației frezei

[ rot/min], unde D este diametrul frezei.

5. Calculul vitezei de avans a mesei

[mm/min]

6. Calculul puterii de așchiere

[kw]

6.9 Scule pentru prelucrări prin frezare

Freze din oțel rapid:

Tabelul 6.4

Tabelul 6.5

Inainte de sudarea suportilor motor, acestia se prelucreaza ebos pe stung, cu ajutorul dispozitivelur de strunjit intermediare ( fig 6.6)

fig 6.6

6.10 Prelucrarea CNC

Comanda numerica este un procedeu de comanda automata care permite pozitionarea sau ghidarea unui organ mobil in orice moment al miscarii in functie de coordonatele lui.

-comanda numerica este o metoda automata de comanda utilizata pentru conducerea unor Masini Unelte si echipamente de prelucrare pe baza unor instructiuni codificate pe un suport de informatii adecvat.

-prin comanda numerica ( CN ) se intelege acel mod de comanda prin care diferite informatii necesare executarii unor piese cu o anumita configuratie, se inregistreaza codificat pe un portprogram si se prelucreaza sub forma numerica de catre un echipament electronic specializat,care emite comenzi organelor deexecutie ale masinii.

-conducerea numerica este o tehnica prin care se furnizeaza unor masini unelte instructiuni sub forma de coduri, alcatuite din cifre,litere, semne de punctuatie si alte simboluri. Masina unealta raspunde la aceste instructiuni in mod precis si ordonat pentru a activa diversele sale functiuni.

Prelucrarea prin aschiere a ansamblului sudat“sasiu” 38z3 se face in doua faze: FAZA I si FAZA II, dupa cum urmeaza:

-Faza I se face pe o masina unealta Borwerk TOS AFD cu program Heidenhain= Se prelucreaza partea inferioara a sasiului

-Faza II se face pe aceeasi masina cu rotirea mesei la 180 grade=Se prelucreaza partea superioara a sasiului.

Dimensiuni de gabarit 2215x1750x1670;

Puterea electromotorului de actionare al axului principal:7.5kW;

Gama turatiilor axului principal [rot/min]:

30;37.5;47.5,60;75;95,118;150;190;235;300;375;475;600;750;950;1180;1500 ;

Gama avansurilor longitudinale si transversale ale mesei [mm/min]:

19;23,5;30;37.5;47.5;60;75;95;118;150;190;235;300;375;475;600;750;950;(2300);

Cursa longitudinala a mesei[mm] 700;

Cursa transversala a mesei[mm] 250/230;

Cursa verticala a mesei[mm] 370/350

Date tehnice ale masinii TOS AFD

Cursele:

X= 1600 mm

Y= 1600 mm

Z= 450 mm

W= 1500mm

Avans de lucru: X, Y, Z, W

0-2000 mm/min

Avans rapid: 3000 mm/min

Avans maxim axa B: 3rot/min

Turatia brosei: Tabel 6.6

Control CNC: axele X, Y, Z, W

Comanda axa B: manuala sau automata cu unghiul 2.5º x n

PRELUCRAREA CNC –SUCCESIUNEA OPERATIILOR

Faza I (cote nominale, tolerantele pe desenul de prelucrare sasiu)

1. NUL 1 suprafata interioara a placii de baza ci centrul lamarii

-frezare lamare 640 x 220 mm pe adancime de 2,5 mm

-frezare canal B= 17,5 mm pe adancimea de 6 mm pe Ø 212

-gaurire 10 x Ø 10,2 pentru M12 pe diametru Ø 195, 6 x Ø 12 pentru M14 pe Ø 212

-Frezare canal B= 16 mm respectand cotele de 53 si 71 mm

-gaurire 24 x Ø 12 pe diametrul Ø 605 mm

-frezare frontala la pastila cap respectand 29,5 mm

-alezare Ø 70 H7

-frezare intre pereti cap a pastilei inf pentru respectarea cotei de 61 mm

– Gaurire Ø 17,5 ptr M20 si Ø 26 respectand cotele 169; 46; 406,5 mm

-alezare Ø 150 H7

Faza II

-NUL 1 suprafata prelucrata a lamarii si centrul lamarii

-frezare pastila superioara cap ptr respectarea cotei de 262 mm

-frezare intre peretii capului a pastilei interioare cu respectarea cotei de 61 mm

-frezare plana suport hidromotor cu respectarea cotei de 27 mm

-gaurire 4 x Ø 8,5 ptr M10 cu respectare 487; 90; si 57,5 mm pe suportul radiator

–gaurire 4 x Ø 8,5 ptr M10 cu respectare 125; 184; si 231 mm pe suportul radiator

-NUL 2 = suprafata interioara a suportilor motori si X = 54 mm si Y = 40,7 mm de la lonjeronul dreapta care este baza de cotare.

-frezare plana 4 suporti motori respectand grosime 10 ; 15;5 mm

-alezare 4 x Ø 67 cu respectarea cotelor 54; 40.7; 374; 396,5 ; 500 ; 480 mm, ultimele 4 cote reprezentand cote intre axele suportilor motor

– gaurire 8 x Ø 8,5 ptr M10 in suportii motori, cu respectare 105, 25 grade, 15 grade, 10 grade si 0 grade.

– gaurire 4 x Ø 10,2 ptr M12 in placile laterale placa radiator, respectand 84; 220 si 740 mm

-frezare plana suporti exteriori radiator cu respectare cota de grosime 10 si cota de 15 mm intre placi si 3 suporti motor,

– alezare Ø 40 H7 cu resp cotelor de 469,5 si 1003 mm

– frezare pastile cap cilindru cu respectare cote 52 si 39,5 mm

-gaurire Ø 12 in capul turnat pentru montaj cabina respectand 762 si 17 mm cu NUL3 pe axa bucsilor cabina Ø 44 H10.

Scule folosite la Faza I si faza 2

T02 – freza frontala Ø 50 T34 – freza pentru canale Ø 16

T27 – freza pentru canale Ø 12 T17- Burghiu Ø 26

T30- Burghiu Ø 12 T16- Burghiu Ø 17,5

T09 – burghiu Ø 10,2 T40- Burghiu Ø 6,8

T11 – Burghiu Ø 8,8 T15- freza cil-frontala Ø 35

T10 – Freza pentru canale Ø 17,5 T14- Burghiu Ø 38

T32- freza pentru canale Ø 25 T42– bara stunjit ebos Ø 39,6

T31 – freza pentru canale Ø 5 T41– alezor Ø 40H7

T01 – Freza frontala Ø 125 T24 – freza disc cu 3T Ø 250

T35 – bara stunjit ebos Ø 63 T43 – bara stunjit ebos Ø 65

T36 – bara stunjit ebos Ø 69,6 T29 – bara stunjit finis Ø 67

T37- bara stunjit finis Ø 70H7 T44 – Burghiu Ø 8,5

T20 – CSE Ø 143

T19 –CSE Ø 149,6

T18 – CSF Ø 150 H7

T38- freza disc cu 3T Ø 63

T39 – freza disc cu 3T Ø 100

T33 – burghiu Ø 18

Dispozitivele de orientare si fixare pe masa masinii in vederea prelucrarii la faza 1 sunt reprezentate mai jos:

Dispozitivele de orientare si fixare pe masa masinii in vederea prelucrarii la faza 2 sunt reprezentate mai jos:

PRELUCRARE CNC PE FAZE:

FAZA 1:

T02 – freza frontala Ø 50 < a) frezare lamare Ø 640/ Ø220, adanc 2,5 mm, cota Z 17,5

T27 – freza pentru canale Ø 12 < a) lamare tehnologica axa 44 adinc 2,5 mm, cota Z 17,5

T30- Burghiu Ø 12 < a) gaurire axele 1-24 strapuns pentru M14

b) gaurire axele 41-46 strapuns pentru M14

T09 – burghiu Ø 10,2 < a) gaurire axele 51-60 strapuns pentru M12

T11 – Burghiu Ø 8,8 < a) gaurire axa 21 strapuns pentru G1/4

T10 – Freza pentru canale Ø 17,5 < a) lamare axa 31 la Z15,35, adanc 2,15 mm

T32- freza pentru canale Ø 25 < a) frezare canal B= 35 mm , adanc 6 mm, cota Z 11,5, Ø 525/ Ø455

T31 – freza pentru canale Ø 5 < a) frezare canal B= 5 mm , adanc 5 mm, cota Z 12,5, Ø 280/ Ø270

T01 – Freza frontala Ø 125 < a) frezare frontala axa I , cota 29,5, Z-12

T35 – bara stunjit ebos Ø 63 < a) strunjire axa I ebos, prin 2 pereti

T36 – bara stunjit ebos Ø 69,6 < a) strunjire axa I semifinis, prin 2 pereti

T37- bara stunjit finis Ø 70H7 < a) strunjire axa I finis, prin 2 pereti

T20 – CSE Ø 143 < a) strunjire axa II , ebos

T19 –CSE Ø 149,6 < a) strunjire axa II semifinis

T18 – CSF Ø 150 H7 < a) strunjire axa II finis

T38- freza disc cu 3T Ø 63 < a) lamare axa 1, spate, cota 61 si Ø 99

T39 – freza disc cu 3T Ø 100 < a) lamare axa 1, spate, cota 61 si Ø 131

T33 – burghiu Ø 18 < a) gaurire axa VI, strapuns

T34 – freza pentru canale Ø 16 < a) frezare canal B= 16,2 mm , strapuns, axa VI

T17- Burghiu Ø 26 < a) gaurire axa IV, strapuns

T16- Burghiu Ø 17,5 < a) gaurire axa V, strapuns ptr M20

T40- Burghiu Ø 6,8< a) gaurire axa 91, ptr M8

FAZA 2: NUL 1

T01 – Freza frontala Ø 125 < a) frezare frontala axa I , cota Z 291,5

< b) frezare frontala axa II , cota Z 27

T38- freza disc cu 3T Ø 63 < a) lamare axa 1, spate, cota 61 si Ø 99

T39 – freza disc cu 3T Ø 100 < a) lamare axa I, spate, cota 61 si Ø 131

T15- freza cil-frontala Ø 35 < a) largire axa III

T14- Burghiu Ø 38 < a) largire axa III

T42– bara stunjit ebos Ø 39,6 < a) strunjire axa III semifinis

T41– alezor Ø 40H7 < a) alezare ( finisare) axa III

T24 – freza disc cu 3T Ø 250 < a) frezare degajare cota B = 52 axa III

FAZA 2: NUL 2

T01 – Freza frontala Ø 125< a) frezare plana axe sup motori , c2,c1,c3,c4

< b) frezare plana orizontala, jos si sus,cota 15 mm

T43 – bara stunjit ebos Ø 65 < a) strunjit axe , c2,c1,c3,c4

T29 – bara stunjit finis Ø 67 < a) strunjit finis axe , c2,c1,c3,c4

T44 – Burghiu Ø 8,5 < a) gaurire axe 11/12, 21/22, 31/32, 41/42 ptr M10

T09 – burghiu Ø 10,2 < a) gaurire axele 71/72, 73/74 pentru M12

Programul folosit pentru prelucrare faza 1 are forma:

0 BEGIN PGM PRIND1 MM

1 BLK FORM 0.1 Z X-801.5 Y-491 Z-290

2 BLK FORM 0.2 X+708 Y+768.5 Z+40

3 L Z+400 R0 F MAX M5; SCULA ZERO IN BROSA

4 TOOL CALL 2 Z S900 ; FR FR FI50

5 L X179.662 Y-48.141 R0 F MAX ; II

6 L Z+20 R0 F MAX M3

7 FN0 : Q1=18.5

8 LBL 1

9 L X179.662 Y-48.141 R0 F MAX ; II

10 L Z+Q1 R0 F2000

11 L X130.4 Y-34.941 R0 F900 ; Af1

12 CC X+0 Y+0

13 C X130.4 Y-34.941 DR- ; Af1

14 L X170.969 Y-45.811 R0 F900 ; Af2

15 CC X+0 Y+0

16 C X170.969 Y-45.811 DR- ; Af2

17 L X211.538 Y-56.682 R0 F900 ; Af3

18 CC X+0 Y+0

19 C X211.538 Y-56.682 DR- ; Af3

20 L X252.106 Y-67.552 R0 F900 ; Af4

21 CC X+0 Y+0

22 C X252.106 Y-67.552 DR- ; Af4

23 L X284.948 Y-76.352 R0 F900 ; Af5

24 CC X+0 Y+0

25 C X284.948 Y-76.352 DR- ; Af5

26 L Z+20 R0 F MAX

27 FN2 : Q1=Q1-1

28 CALL LBL 1 REP 1

29 L Z+250 R0 F MAX

30 L X40 Y-450 R0 F MAX

31 L M5

32 TOOL CALL 27 Z S580 ; FREZA PTR CANALE FI-12

33 L Z+200 R0 F MAX M3

34 L X77.274 Y-75.575R0 F MAX ; 44 LAM.TEHN.

35 L Z+24 R0 F MAX M8

36 L Z17.5 R0 F48

37 L Z250 R0 F MAX M9

38 L X-63 Y-50 R0 F MAX

39 L M05

40 TOOL CALL 30 Z S530 ; BURGHIU FI-12–––––

41 L Z+200 R0 F MAX M3

42 L X302.5 Y0 R0 F MAX ; 1 AXE 1-24 PTR M14

43 L Z+20 R0 F MAX M8

44 CYCL DEF 200 DRILLING ~

Q200=+2.5 ;SET-UP CLEARANCE ~

Q201=-24 ;DEPTH ~

Q206=45 ;FEED RATE FOR PLNGNG ~

Q202=5 ;PLUNGING DEPTH ~

Q210=+0 ;DWELL TIME AT TOP ~

Q203=17.5 ;SURFACE COORDINATE ~

Q204=+22 ;2ND SET-UP CLEARANCE ~

45 L M99

46 L X292.193 Y78.293 R0 F MAX M99 ; 2

47 L X261.973 Y151.25 R0 F MAX M99 ; 3

48 L X213.9 Y213.9 R0 F MAX M99 ; 4

49 L X151.25 Y261.973 R0 F MAX M99 ; 5

50 L X78.293 Y292.192 R0 F MAX M99 ; 6

51 L X0 Y302.5 R0 F MAX M99 ; 7

52 L X-78.293 Y292.192 R0 F MAX M99 ; 8

53 L X-151.25 Y261.973 R0 F MAX M99 ; 9

54 L X-213.9 Y213.9 R0 F MAX M99 ; 10

55 L X-261.973 Y151.25 R0 F MAX M99 ; 11

56 L X-292.193 Y78.293 R0 F MAX M99 ; 12

57 L X-302.5 Y0 R0 F MAX M99 ; 13

58 L X-292.193 Y-78.293 R0 F MAX M99 ; 14

59 L X-261.973 Y-151.25 R0 F MAX M99 ; 15

60 L X-213.9 Y-213.9 R0 F MAX M99 ; 16

61 L X-151.25 Y-261.973 R0 F MAX M99 ; 17

62 L X-78.293 Y-292.193 R0 F MAX M99 ; 18

63 L X0 Y-302.5 R0 F MAX M99 ; 19

64 L X78.293 Y-292.193 R0 F MAX M99 ; 20

65 L X151.25 Y-261.973 R0 F MAX M99 ; 21

66 L X213.9 Y-213.9 R0 F MAX M99 ; 22

67 L X261.973 Y-151.25 R0 F MAX M99 ; 23

68 L X292.193 Y-78.293 R0 F MAX M99 ; 24

69 L Z22 R0 F MAX

70 L X282.05 Y-20.706 R0 F MAX ; 41 AXE 41-46 M14

71 CYCL DEF 200 DRILLING ~

Q200=+2.5 ;SET-UP CLEARANCE ~

Q201=-37 ;DEPTH ~

Q206=45 ;FEED RATE FOR PLNGNG ~

Q202=5 ;PLUNGING DEPTH ~

Q210=+0 ;DWELL TIME AT TOP ~

Q203=17.5 ;SURFACE COORDINATE ~

Q204=+22 ;2ND SET-UP CLEARANCE ~

72 L M99

73 L X266.492 Y12.659 R0 F MAX M99 ; 42

74 L X240.461 Y38.69 R0 F MAX M99 ; 43

75 L X77.274 Y-75.575 R0 F MAX M99 ; 44

76 L X92.832 Y-108.94 R0 F MAX M99 ; 45

77 L X118.863 Y-134.97 R0 F MAX M99 ; 46

78 L Z250 R0 F MAX M9

79 L X-63 Y-50 R0 F MAX

80 L M05

81 TOOL CALL 9 Z S620 ; BURGHIU FI-10.2–––––-

82 L Z+200 R0 F MAX M3

83 L X250.969 Y18.354 R0 F MAX ; 51 51-60 PTR M12

84 L Z+20 R0 F MAX M8

85 CYCL DEF 200 DRILLING ~

Q200=+2.5 ;SET-UP CLEARANCE ~

Q201=-37 ;DEPTH ~

Q206=48 ;FEED RATE FOR PLNGNG ~

Q202=5 ;PLUNGING DEPTH ~

Q210=+0 ;DWELL TIME AT TOP ~

Q203=17.5 ;SURFACE COORDINATE ~

Q204=+50 ;2ND SET-UP CLEARANCE ~

86 L M99

87 L X198.266 Y47.568 R0 F MAX M99 ; 52

88 L X138.457 Y40.225 R0 F MAX M99 ; 53

89 L X82.889 Y-60.023 R0 F MAX M99 ; 55

90 L X108.355 Y-114.635 R0 F MAX M99 ; 56

91 L X161.058 Y-143.849 R0 F MAX M99 ; 57

92 L X220.867 Y-136.505 R0 F MAX M99 ; 58

93 L X264.938 Y-95.41 R0 F MAX M99 ; 59

94 L X276.435 Y-36.258 R0 F MAX M99 ; 60

95 L Z+50 R0 F MAX

96 L X94.387 Y-0.872 R0 F MAX ; 54

97 L Z45 R0 F1000

98 L Z-19 R0 F48

99 L Z250 R0 F MAX M9

100 L X-63 Y-50 R0 F MAX

101 L M05

102 TOOL CALL 11 Z S680 ; BURGHIU FI-8.8––––

103 L Z+200 R0 F MAX M3

104 L X184.15 Y239.989 R0 F MAX ; 31 PTR G1/4

105 L Z+20 R0 F MAX M8

106 CYCL DEF 200 DRILLING ~

Q200=+2.5 ;SET-UP CLEARANCE ~

Q201=-24 ;DEPTH ~

Q206=45 ;FEED RATE FOR PLNGNG ~

Q202=5 ;PLUNGING DEPTH ~

Q210=+0 ;DWELL TIME AT TOP ~

Q203=17.5 ;SURFACE COORDINATE ~

Q204=+22 ;2ND SET-UP CLEARANCE ~

107 L M99

108 L Z250 R0 F MAX M9

109 L X-63 Y-50 R0 F MAX

110 L M05

111 TOOL CALL 10 Z S380 ; FR. PTR. CANALE FI-17.5–

112 L Z+200 R0 F MAX M3

113 L X184.15 Y239.989 R0 F MAX ; 31

114 L Z+20 R0 F MAX M8

115 L Z+15.35 R0 F24

116 L Z250 R0 F MAX M9

117 L X-63 Y-50 R0 F MAX

118 L M05

119 TOOL CALL 32 Z S1800 ; FR. PTR CAN. FI-25––

120 L Z+100 R0 F MAX M3 ; CAN B=35 AD.6, Z11.5

121 L X+236.652 Y-63.411 R0 F MAX ; A1

122 L Z+20 R0 F MAX M8

123 FN0 : Q1=16.5

124 LBL 2

125 L X+236.652 Y-63.411 F1000 ; A1

126 L Z+Q1 R0 F45

127 L X+231.822 Y-62.117 R0 F360 ; A11

128 CC X+0 Y+0

129 C X+231.822 Y-62.117 DR-

130 L X+241.481 Y-64.705 ; A12

131 CC X+0 Y+0

132 C X+241.481 Y-64.705 DR+

133 L X+236.652 Y-63.411 R0 F1000 ; A1

134 FN2 : Q1=Q1-1

135 CALL LBL 2 REP 5

136 L Z250 R0 F MAX M9

137 L X-63 Y-50 R0 F MAX

138 L M05

139 TOOL CALL 31 Z S1800 ; FR. PTR CAN FI-5–––

140 L Z+100 R0 F MAX M3 ; CAN B=5 AD 5, Z12.5

141 L X132.815 Y-35.588 R0 F MAX ; A2

142 L Z+20 R0 F MAX M8

143 FN0 : Q1=16.5

144 LBL 3

145 L X132.815 Y-35.588 R0 F MAX ; A2

146 L Z+Q1 R0 F30

147 CC X0 Y0

148 C X132.815 Y-35.588 DR- F180

149 FN2 : Q1=Q1-1

150 CALL LBL 3 REP 4

151 L Z250 R0 F MAX M9

152 L X-63 Y-50 R0 F MAX

153 L M05

154 TOOL CALL 1 Z S460 ; FR FR FI-125––––-

155 L Z150 R0 F MAX M3

156 L X-765 Y85 R0 F MAX ; AXA I COTA 29.5, Z-12

157 L Z+20 R0 F MAX M8

158 FN0 : Q1=-8

159 FN0 : Q80=330

160 LBL 4

161 L X-765 Y85 R0 F MAX ;I

162 L Z+Q1 R0 F500

163 L X-765 Y-205 R0 FQ80

164 L Z0 R0 F MAX

165 FN2 : Q1=Q1-2

166 CALL LBL 4 REP 2

167 L Z250 R0 F MAX M9

168 L X-63 Y-50 R0 F MAX

169 L M05

170 TOOL CALL 35 Z S250 ; BSE FI-63–––––-

171 L Z+100 R0 F MAX M3

172 L X-765 Y-60 R0 F MAX ; AXA I PTR FI-70H7

173 L Z-9 R0 F MAX M8

174 L Z-84 R0 F25

175 L Z-200 R0 F2000

176 L Z-283 R0 F25

177 L Z50 R0 F1000 M5

178 L Z250 R0 F MAX M9

179 L X-63 Y-50 R0 F MAX

180 L M05

181 TOOL CALL 36 Z S230 ; BSE FI-69.6–––––

182 L Z+100 R0 F MAX M3

183 L X-765 Y-60 R0 F MAX ; AXA I PTR FI-70H7

184 L Z-9 R0 F MAX M8

185 L Z-84 R0 F23

186 L Z-200 R0 F2000

187 L Z-283 R0 F23

188 L Z50 R0 F1000 M5

189 L Z250 R0 F MAX M9

190 L X-63 Y-50 R0 F MAX

191 L M05

192 TOOL CALL 37 Z S270 ; BSF FI-70H7–––––

193 L Z+100 R0 F MAX M3

194 L X-765 Y-60 R0 F MAX ; AXA I LA FI-70H7

195 L Z-9 R0 F MAX M8

196 L Z-84 R0 F22

197 L Z-200 R0 F2000

198 L Z-283 R0 F22

199 L M5

200 L Z250 R0 F MAX M9

201 L X-63 Y-50 R0 F MAX

202 L M05

203 TOOL CALL 20 Z S110 ; CSE FI-143–––––-

204 L Z+100 R0 F MAX M3

205 L X179.662 Y-48.141 R0 F MAX ; AXA II PTR FI-150H7

206 L Z20 R0 F MAX M8

207 L Z-16 R0 F12

208 L Z50 R0 F MAX M5

209 L Z250 R0 F MAX M9

210 L X-63 Y-50 R0 F MAX

211 L M05

212 TOOL CALL 19 Z S106 ; CSE FI-149.6–––––

213 L Z+100 R0 F MAX M3

214 L X179.662 Y-48.141 R0 F MAX ; AXA II PTR FI-150H7

215 L Z20 R0 F MAX M8

216 L Z-16 R0 F12

217 L Z50 R0 F MAX M5

218 L Z250 R0 F MAX M9

219 L X-63 Y-50 R0 F MAX

220 L M05

221 TOOL CALL 18 Z S127 ; CSF FI-150H7––––-

222 L Z+100 R0 F MAX M3

223 L X179.662 Y-48.141 R0 F MAX ; AXA II LA FI-150H7

224 L Z20 R0 F MAX M8

225 L Z-16 R0 F12

226 L M5

227 L Z250 R0 F MAX M9

228 L X-63 Y-50 R0 F MAX

229 L M05

230 TOOL CALL 38 Z S400 ; FREZA DISC CU 3T FI-63–

231 L Z+150 R0 F MAX M3 ;COR.LUNG.FRONTAL FATA FREZA

232 L X-765 Y-60 R0 F MAX ; AXA I LAMARE 1 SPATE

233 L Z+150 R0 F MAX M8

234 FN0 : Q11=66 ; LAT. MAS. A BOSAJULUI

235 FN0 : Q3=-12 ; COORD. Z SUPR. BOSAJULUI

236 FN2 : Q12=Q11-61 ; ADAOSUL DE PREL.

237 FN0 : Q13=Q12

238 FN2 : Q20=Q3-61

239 FN2 : Q21=Q20-Q13

240 FN2 : Q31=Q21-5

241 L Z+Q31 R0 F2000

242 LBL 10

243 L X-765 Y-60 R0 F MAX ; I

244 FN2 : Q21=Q20-Q13

245 FN2 : Q31=Q21-5 ; COTA Z DE FREZ. CURENTA

246 L Z+Q31

247 CC X-756 Y-60 ; C1

248 C X-747 Y-60 DR- F15 ; A1

249 CC X-765 Y-60 ; I

250 C X-747 Y-60 DR- F35 ; A1

251 L X-765 Y-60 R0 F500 ; I

252 FN2 : Q13=Q13-0.999

253 FN11 : IF Q13 GT 0 GOTO LBL 10

254 L X-765 Y-60 R0 F1000 ;I

255 L Z250 R0 F MAX M9

256 L X-63 Y-50 R0 F MAX

257 L M05

258 TOOL CALL 39 Z S260 ; FREZA DISC CU 3T FI-100–

259 L Z+150 R0 F MAX M5;COR.LUNG.FRONTAL FATA FREZA

260 L X-765 Y-60 R0 F MAX ; AXA I LAMARE 1 SPATE

261 L Z50 R0 F MAX

262 STOP ; DORN FARA FREZA

263 STOP ; FREZA SCOASA DE PE DORN

264 L Z-110 R0 FMAX

265 STOP ; MONTEAZA FREZA

266 STOP ; FREZA MONTATA

267 L M5

268 FN0 : Q11=66 ; * LAT. MAS. A BOSAJULUI

269 FN0 : Q3=-12 ; COORD. Z SUPR. BOSAJULUI

270 FN2 : Q12=Q11-61 ; ADAOSUL DE PREL.

271 FN0 : Q13=Q12

272 FN2 : Q20=Q3-61

273 FN2 : Q21=Q20-Q13

274 FN2 : Q31=Q21-5

275 FN2 : Q61=Q31-5

276 Z+Q61 R0 F300 M3

277 L M8

278 LBL 11

279 L X-765 Y-60 R0 F MAX ;I

280 FN2 : Q21=Q20-Q13

281 FN2 : Q31=Q21-5 ; COTA Z DE FREZ. CURENTA

282 L Z+Q31 R0 F50

283 CC X-757.25 Y-60 ; C2

284 C X-749.5 Y-60 DR- F15 ; A2

285 CC X-765 Y-60 ; I

286 C X-749.5 Y-60 DR- F35 ; A2

287 L X-765 Y-60 R0 F500 ; I

288 FN2 : Q13=Q13-0.999

289 FN11 : IF Q13 GT 0 GOTO LBL 11

290 L Z-104 R0 F1000 M9

291 L M5

292 STOP ; DEMONTEAZA FREZA

293 STOP ; FREZA DEMONTATA

294 L Z250 R0 F MAX

295 L X-63 Y-50 R0 F MAX

296 L M05

297 STOP ; SCOATE BRIDA DIN MIJLOC

298 STOP ; BRIDA DIN MIJLOC SCOS

299 TOOL CALL 33 Z S350 ; BURGHIU FI-18––––

300 L Z+200 R0 F MAX M3

301 L X68.581 Y-18.376 ; AXA VI LA FI-18

302 L Z+45 R0 F MAX M8

303 L Z-9 R0 F35

304 L Z250 R0 F MAX M9

305 L Y-220 R0 F MAX

306 L M05

307 TOOL CALL 34 Z S380 ; FREZA PTR CANALE FI-16–-

308 L Z+200 R0 F MAX M3

309 L X47.885 Y20.298 R0 F MAX; E1 CANAL B=16

310 L Z45 R0 F MAX M8

311 L Z38 R0 F1000

312 FN0: Q1=37.9

313 FN0: Q80=60

314 LBL 12

315 L X47.885 Y20.298 R0 F2000; E1

316 L ZQ1 R0 F500

317 APPR LN X59.476 Y17.192 LEN 4 RR FQ80 ; E2

318 L X53.523 Y-5.024 RR ; E3

319 L X54.160 Y-6.126 RR ; E4

320 L X70.677 Y-10.552 RR ; E5

321 DEP LN LEN+0.1 F20

322 APPR LN X66.484 Y-26.200 LEN 0.1 RR FQ80 ; E7

323 L X49.967 Y-21.774 RR ; E8

324 L X48.865 Y-22.411 RR ; E9

325 L X40.323 Y-54.286 RR ; E10

326 DEP LN LEN+4 F1000

327 L Z45 R0 F2000

328 FN2: Q1=Q1-2.9

329 CALL LBL 12 REP 9

330 L Z250 R0 F MAX M9

331 L Y-220 R0 F MAX

332 L M05

333 TOOL CALL 17 Z S240 ; BURGHIU FI-26––––-

334 L Z+200 R0 F MAX M3

335 L X530 Y-308.5 R0 F MAX ; AXA IV PTR FI-26

336 L Z+24 R0 F MAX M8

337 L Z-13 R0 F24

338 L Z250 R0 F MAX M9

339 L Y-220 R0 F MAX

340 L M05

341 TOOL CALL 16 Z S360 ; BURGHIU FI-17.5––––

342 L Z+200 R0 F MAX M3

343 L X 215 Y-308.5 R0 F MAX ; AXA V PTR M20

344 L Z+24 R0 F MAX M8

345 L Z-13 R0 F36

346 L Z250 R0 F MAX M9

347 L Y-220 R0 F MAX

348 L M05

349 TOOL CALL 15 Z S720 ; BURGHIU FI-6.8––––

350 L Z+200 R0 F MAX M3

351 L X238.05 Y-359.5 R0 F MAX ; AXA 91 PTR M8

352 L Z+24 R0 F MAX M8

353 L Z-6 R0 F58

354 L Z250 R0 F MAX M9

355 L Y-220 R0 F MAX

356 L M05

357 TOOL CALL 0 Z S140 ; SCULA ZERO––––––

358 END PGM PRIND1 MM

Programul de prelucrare faza 2 Haidenhain are forma:

0 BEGIN PGM PRIND2 MM

1 BLK FORM 0.1 Z X-738 Y-491 Z0

2 BLK FORM 0.2 X+1091 Y+491 Z+284

3 L Z+400 R0 FMAX ; SCULA ZERO IN BROSA

4 L Y-220 R0 FMAX

5 L M5

6 TOOL CALL 1 Z S460 ; FR FR FI-125–––-

7 L Z400 R0 F MAX M3

8 L X765 Y85 R0 F MAX ; N1 AXA I COTA 291.5

9 L Z+400 R0 F MAX M8

10 FN0 : Q1=295.5

11 FN0 : Q80=330

12 LBL 1

13 L X765 Y85 R0 F MAX ;N1

14 L Z+Q1 R0 F2000

15 L X765 Y-205 R0 FQ80 ; N2

16 L Z350 R0 F MAX

17 FN2 : Q1=Q1-1

18 CALL LBL 1 REP 4

19 L Z400 R0 F MAX

20 L X-179.662 Y-48.141 R0 F MAX ; II COTA Z27

21 FN0 : Q1=31

22 LBL 2

23 L X-179.662 Y-48.141 R0 FMAX ; II

24 L Z+Q1 R0 F2000

25 CC X-179.662 Y-81.203 ; CA

26 C X-179.662 Y-114.265 DR- F330 ; A1

27 CC X-179.662 Y-48.141 ; II

28 C X-179.662 Y-114.265 DR- ; A1

29 L X-179.662 Y-48.141 R0 F2000 ; II

30 FN2 : Q1=Q1-1

31 CALL LBL 2 REP 4

32 L Z+400 R0 F MAX M9

33 L X-179.662 Y-48.141 R0 F MAX

34 L M05

35 TOOL CALL 38 Z S400 ; FREZA DISC CU 3T FI-63–

36 L Z+400 R0 F MAX M3 ;COR.LUNG.FRONTAL FATA FREZA

37 L X765 Y-60 R0 F MAX ; AXA I LAMARE 1 SPATE

38 L Z310 R0 F MAX M8

39 FN0 : Q11=71 ; LAT. MAS. A BOSAJULUI

40 FN0 : Q3=291.5 ; COORD. Z SUPR. BOSAJULUI

41 FN2 : Q12=Q11-61 ; ADAOSUL DE PREL.

42 FN0 : Q13=Q12

43 FN2 : Q20=Q3-61

44 FN2 : Q21=Q20-Q13

45 FN2 : Q31=Q21-5

46 L Z+Q31 R0 F2000

47 LBL 10

48 L X+765 Y-60 R0 F MAX ;I

49 FN2 : Q21=Q20-Q13

50 FN2 : Q31=Q21-5 ; COTA Z DE FREZ. CURENTA

51 L Z+Q31

52 CC X+756 Y-60 ; C1

53 C X+747 Y-60 DR- F15 ; A1

54 CC X+765 Y-60 ; I

55 C X+747 Y-60 DR- F35 ; A1

56 L X+765 Y-60 R0 F500 ; I

57 FN2 : Q13=Q13-0.999

58 FN11 : IF Q13 GT 0 GOTO LBL 10

59 L X+765 Y-60 R0 F1000 ;I

60 L Z400 R0 F MAX M9

61 L X-63 Y-50 R0 F MAX

62 L M05

63 TOOL CALL 39 Z S260 ; FREZA DISC CU 3T FI-100–

64 L Z+400 R0 F MAX M5 ; COR.DE LUNG NORM. FATA FR.

65 L X+765 Y-60 R0 F MAX ; AXA I LAMARE 1 SPATE

66 L Z350 R0 F MAX

67 STOP ; DORN FARA FREZA

68 STOP ; FREZA SCOASA DE PE DORN

69 L Z200 R0 FMAX

70 STOP ; MONTEAZA FREZA

71 STOP ; FREZA MONTATA

72 L M5

73 FN0 : Q11=71 ; * LAT. MAS. A BOSAJULUI

74 FN0 : Q3=291.5 ; COORD. Z SUPR. BOSAJULUI

75 FN2 : Q12=Q11-61 ; ADAOSUL DE PREL.

76 FN0 : Q13=Q12

77 FN2 : Q20=Q3-61

78 FN2 : Q21=Q20-Q13

79 FN2 : Q31=Q21-5

80 FN2 : Q61=Q31-5

81 Z+Q61 R0 F300 M3

82 L M8

83 LBL 11

84 L X+765 Y-60 R0 F MAX ;I

85 FN2 : Q21=Q20-Q13

86 FN2 : Q31=Q21-5 ; COTA Z DE FREZ. CURENTA

87 L Z+Q31 R0 F50

88 CC X757.25 Y-60 ; C2

89 C X749.5 Y-60 DR- F15 ; A2

90 CC X+765 Y-60 ; I

91 C X749.5 Y-60 DR- F35 ; A2

92 L X+765 Y-60 R0 F120 ; I

93 FN2 : Q13=Q13-0.999

94 FN11 : IF Q13 GT 2 GOTO LBL 11

95 L Z200 R0 F1000 M9

96 L M5

97 STOP ; DEMONTEAZA FREZA

98 STOP ; FREZA DEMONTATA

99 L Z400 R0 F MAX

100 L X-63 Y-50 R0 F MAX

101 L M05

102 TOOL CALL 15 Z S180 ; FREZA CIL. FR. FI-35–-

103 L Z+400 R0 F MAX M3

104 L X-238.059 Y409.5 R0 F MAX ;AXA III PTR FI-40H7

105 L Z200 R0 F MAX M8

106 L Z115 R0 F36

107 L Z77 R0 F2000

108 L Z-7 R0 F36

109 L Z250 R0 F2000

110 L Z400 R0 F MAX M9

111 L X-63 Y-50 R0 F MAX

112 L M05

113 TOOL CALL 14 Z S320 ; BURGHIU FI-38–––-

114 L Z+400 R0 F MAX M3

115 L X-238 Y409.5 R0 F MAX ; AXA III PTR FI-40H7

116 L Z200 R0 F MAX M8

117 L Z115 R0 F24

118 L Z77 R0 F2000

119 L Z-7 R0 F24

120 L Z250 R0 F2000

121 L Z400 R0 F MAX M9

122 L X-63 Y-50 R0 F MAX

123 L M05

124 TOOL CALL 42 Z S320 ; B.S.E. FI-39.6–––-

125 L Z+400 R0 F MAX M3

126 L X-238 Y409.5 R0 F MAX ; AXA III PTR FI-40H7

127 L Z200 R0 F MAX M8

128 L Z115 R0 F24

129 L Z77 R0 F2000

130 L Z-7 R0 F24

131 L Z200 R0 F2000

132 L Z400 R0 F MAX M9

133 L X-63 Y-50 R0 F MAX

134 L M05

135 TOOL CALL 41 Z S110 ; ALEZOR FI-40 H7–-

136 L Z+400 R0 F MAX M3

137 L X-238 Y409.5 R0 F MAX ; AXA III PTR FI-40H7

138 L Z200 R0 F MAX M8

139 L Z-7 R0 F50

140 L Z200 R0 F2000

141 L Z400 R0 F MAX M9

142 L X-63 Y-50 R0 F MAX

143 L M05

144 TOOL CALL 24 Z S39 ;FR. DISC CU 3 T. FI-250 ––

145 L Z+400 R0 FMAX M03 ; FREZ. DEGAJ. B=52 AXA III

146 L X-28.361 Y450.821 R0 FMAX ; S1

147 FN0 : Q1=24 ; LATIMEA FREZEI

148 FN2 : Q2=121-Q1 ; COTA DE FREZARE FINIS

149 FN2 : Q3=Q2-2 ; COTA DE DEGROSARE

150 L ZQ3 R0 F2000 M8 ; DEGROSARE

151 L X-134.353 Y487.223 F100 ; S2

152 L X-218.553 Y487.223 ; S3

153 L X-134.353 Y487.223 F1000 ; S2

154 L X-28.361 Y450.821 R0 ; S1

155 L Z+Q2 R0 F500 ; FINISARE

156 L X-134.353 Y487.223 F100 ; S2

157 L X-218.553 Y487.223 ; S3

158 L X-134.353 Y487.223 F1000 ; S2

159 L X-28.361 Y450.821 R0 ; S1

160 L Z+71 R0 F500 ; DEGROSARE

161 L X-134.353 Y487.223 F100 ; S2

162 L X-218.553 Y487.223 ; S3

163 L X-134.353 Y487.223 F1000 ; S2

164 L X-28.361 Y450.821 R0 ; S1

165 L Z69 R0 F500 ; FINISARE

166 L X-134.353 Y487.223 F100 ; S2

167 L X-218.553 Y487.223 ; S3

168 L X-134.353 Y487.223 F1000 ; S2

169 L X-28.361 Y450.821 R0 ; S1

170 L Z400 R0 FMAX M9

171 L X-63 Y-50 R0 F MAX

172 L M05

173 STOP ; PREIA NULUL PTR SUPORT MOTOR–––––

174 STOP ; NULUL PRELUAT

175 TOOL CALL 1 Z S520 ; FR FR FI-125–––-

176 L Z165 R0 F MAX ; FREZ. BOSAJ C1 Z5

177 L X-138.042 Y-756 R0 F MAX ; P11

178 L Z15 R0 F MAX M8

179 FN0 : Q1=6

180 LBL 3

181 L X168.810 Y-519.045 R0 F MAX ; P11

182 L Z+Q1 R0 F2000

183 L X+15 Y-519.045 F360 ; P12

184 L X+15 Y-382.316 ; P13

185 L Z+15 R0 F2000

186 FN2 : Q1=Q1-1

187 CALL LBL 3 REP 2

188 L Z+165 R0 F MAX

189 L Z165 R0 F MAX ; FREZ. BOSAJ C2 Z10

190 L X-2.5 Y113.527 R0 F MAX ; P1

191 FN0 : Q1=11

192 LBL 4

193 L X-2.5 Y113.527 R0 F MAX ; P1

194 L Z+Q1 R0 F2000

195 L X-2.5 Y0 F360 ; P2

196 L 26.730 Y0 ; P3

197 L Z+15 R0 F2000

198 FN2 : Q1=Q1-1

199 CALL LBL 4 REP 2

200 L Z+165 R0 F MAX

201 L Z165 R0 F MAX ; FREZ. BOSAJ C3 Z10

202 L X557.504 Y-10 R0 F MAX ; P21

203 FN0 : Q1=11

204 LBL 5

205 L X557.504 Y-10 R0 F MAX ; P21

206 L Z+Q1 R0 F2000

207 X364.769 Y-10.000 F360 ; P22

208 L Z+15 R0 F2000

209 FN2 : Q1=Q1-1

210 CALL LBL 5 REP 2

211 L Z+165 R0 F MAX

212 L Z165 R0 F MAX ; FREZ. BOSAJ C4 Z10

213 L X554.656 Y-477.5 R0 F MAX ; P31

214 FN0 : Q1=11

215 LBL 6

216 L X554.656 Y-477.5 R0 F MAX ; P31

217 L Z+Q1 R0 F2000

218 L X304.616 Y-477.500 F360 ; P32

219 L Z+15 R0 F2000

220 FN2 : Q1=Q1-1

221 CALL LBL 6 REP 2

222 L Z+165 R0 F MAX ; FREZARE JOS COTA 15, Z25

223 L X-362.148 Y-140.531 R0 F MAX ; H11

224 L Z+26 R0 FMAX

225 L X-362.148 Y-38.8 R0 F360 ; H12

226 L X15.285 Y-38.8 ; H13

227 L Z30 R0 FMAX

228 L X-362.148 Y-140.531 R0 F MAX ; H11

229 L Z+25 R0 FMAX

230 L X-362.148 Y-38.8 R0 F360 ; H12

231 L X15.285 Y-38.8 ; H13

232 L Z+165 R0 F MAX ; FREZARE SUS COTA 15, Z25

233 L X-362.148 Y802.932 R0 F MAX ; H1

234 L Z+26 R0 FMAX

235 L X-362.148 Y701.200 R0 F360 ; H2

236 L X15.285 Y701.200 ; H3

237 L Z30 R0 FMAX

238 L X-362.148 Y802.932 R0 F MAX ; H1

239 L Z+25 R0 FMAX

240 L X-362.148 Y701.200 R0 F360 ; H2

241 L X15.285 Y701.200 ; H3

242 L Z+165 R0 F MAX M9

243 L X180 Y-275 R0 F MAX

244 L M05

245 TOOL CALL 43 Z S200 ;BARA DE STRJ FI-65–-

246 L Z165 R0 F MAX M3

247 L X22.5 Y-500 R0 F MAX ; C1 PTR FI-67

248 L Z+10 R0 F MAX M8

249 L Z-20 R0 F20

250 L Z165 R0 F MAX

251 L X+0 Y+0 R0 F MAX ; C2 PTR FI-67

252 L Z+15 R0 F MAX M8

253 L Z-5 R0 F20

254 L Z165 R0 F MAX

255 L X396.5 Y-10 R0 F MAX ; C3 PTR FI-67

256 L Z+15 R0 F MAX M8

257 L Z-5 R0 F20

258 L Z165 R0 F MAX

259 L X396.5 Y-490 R0 F MAX ; C4 PTR FI-67

260 L Z+15 R0 F MAX M8

261 L Z-5 R0 F20

262 L Z165 R0 F MAX M9

263 L X180 Y-275 R0 F MAX

264 L M05

265 TOOL CALL 43 Z S200 ;BARA DE STRJ FI-67–-

266 L Z165 R0 F MAX M3

267 L X22.5 Y-500 R0 F MAX ; C1 LA FI-67

268 L Z+10 R0 F MAX M8

269 L Z-20 R0 F20

270 L Z165 R0 F MAX

271 L X+0 Y+0 R0 F MAX ; C2 LA FI-67

272 L Z+15 R0 F MAX M8

273 L Z-5 R0 F20

274 L Z165 R0 F MAX

275 L X396.5 Y-10 R0 F MAX ; C3 LA FI-67

276 L Z+15 R0 F MAX M8

277 L Z-5 R0 F20

278 L Z165 R0 F MAX

279 L X396.5 Y-490 R0 F MAX ; C4 LA FI-67

280 L Z+15 R0 F MAX M8

281 L Z-5 R0 F20

282 L Z165 R0 F MAX M9

283 L X180 Y-275 R0 F MAX

284 L M05

285 TOOL CALL 44 Z S640 ; BURGHIU FI-8.5––––

286 L Z+165 R0 FMAX M3

287 L X-28.211 Y-486.412 R0 FMAX ; 11 PTR M10

288 L Z+10 R0 FMAX M8

289 L Z-10 R0 F58

290 L Z+25 R0 FMAX

291 L X73.211 Y-513.588R0 FMAX ; 12 PTR M10

292 L Z+10 R0 FMAX

293 L Z-10 R0 F58

294 L Z+165 R0 FMAX

295 L X-52.5 Y0 R0 FMAX ; 21 PTR M10

296 L Z+15 R0 FMAX

297 L Z-5 R0 F58

298 L Z+25 R0 FMAX

299 L X52.5 Y0 R0 FMAX ; 22 PTR M10

300 L Z+15 R0 FMAX

301 L Z-5 R0 F58

302 L Z+165 R0 FMAX

303 L X344.798 Y-0.883 R0 FMAX ; 31 PTR M10

304 L Z+15 R0 FMAX

305 L Z-5 R0 F58

306 L Z+25 R0 FMAX

307 L X448.202 Y-19.117 R0 FMAX ; 32 PTR M10

308 L Z+15 R0 FMAX

309 L Z-5 R0 F58

310 L Z+165 R0 FMAX

311 L X348.918 Y-512.187 R0 FMAX ; 41 PTR M10

312 L Z+15 R0 FMAX

313 L Z-5 R0 F58

314 L Z+25 R0 FMAX

315 L X444.081 Y-467.813 R0 FMAX ; 42 PTR M10

316 L Z+15 R0 FMAX

317 L Z-5 R0 F58

318 L Z+165 R0 FMAX

319 L X-111.648 Y538 R0 FMAX ; 61 PTR M10

320 L Z+20 R0 FMAX

321 L Z-10 R0 F58

322 L Z+30 R0 FMAX

323 L X-201.648 Y538 R0 FMAX ; 62 PTR M10

324 L Z+20 R0 FMAX

325 L Z-10 R0 F58

326 L Z+165 R0 FMAX

327 L X-178.148 Y356 R0 FMAX ; 63 PTR M10

328 L Z+20 R0 FMAX

329 L Z-10 R0 F58

330 L Z+30 R0 FMAX

331 L X-362.148 Y356 R0 FMAX ; 64 PTR M10

332 L Z+20 R0 FMAX

333 L Z-10 R0 F58

334 L Z+30 R0 FMAX

335 X-362.148 Y231 R0 F MAX ; 65 PTR M10

336 L Z+20 R0 FMAX

337 L Z-10 R0 F58

338 L Z+30 R0 FMAX

339 L X-178.148 Y231 R0 FMAX ; 66 PTR M10

340 L Z+20 R0 FMAX

341 L Z-10 R0 F58

342 L Z+165 R0 FMAX

343 L X-256.648 Y51 R0 FMAX ; 67 PTR M10

344 L Z+20 R0 FMAX

345 L Z-10 R0 F58

346 L Z+30 R0 FMAX

347 L X-346.648 Y51 R0 FMAX ; 68 PTR M10

348 L Z+20 R0 FMAX

349 L Z-10 R0 F58

350 L Z165 R0 FMAX M9

351 L X180 Y-275 R0 F MAX

Simboluri folosite in limbajul HEIDENHAIN

– L ……….. numerotare fraze

– FMAX… avans maxim

– M5 …….. stop turatie

– M8 ……….Pornire lichid racire

– M3 ……….pornire turatie in sens orar

– M9 ……….oprire lichid racire

– M4 ………. pornire turatie in sens orar

– CCX…….. interpolare circulara

Exemplu : operatia de la fraza 327 – 329 = gaurire cu 8,5 pentru filet M10

327 L X-178.148 Y356 R0 FMAX ; 63 PTR M10 „du-te la coordonatele X =, Y =, cu avans maxim, la axa 63, cu burghiu 8,5 pentru M10”

328 L Z+20 R0 FMAX „apropie scula cu avans maxim de suprafata suport motor”

329 L Z-10 R0 F58 „ gaureste pana la cota Z-10 cu avans de 58”

6.11 Aparate de masura

a).Micrometru 0-150 mm

b)Subler 150, 300, 800 mm

c)Subler adancime

d)Ceasuri comparatoare (ptr alezaje H)

Trusa de cale pentru reglare micrometre si ceasuri comparatoare

Suprafetele prelucrate la Fazele I si II sunt indicate cu rosu

Fig. 6.6. Suprafete prelucrate la Faza I.

Fig. 6.7. Suprafete prelucrate la Faza II.

6.12 Itinerar tehnologic pentru reperul „lonjeron dreapta”

se debiteaza reperul conform programului de taiere si planurilor de croire pe masina-unealta CNC de taiere cu flacara din tabla 2000x3000x25[mm], cu respectarea cotelor ferestrei de acces si a degajarilor din partea inferioara a lonjeronului;

se curata de zgura si se tesesc muchiile la 0.5×45º cu polizoare unghiulare;

se sanfreneaza partea superioara cu raza R5 pe ambele parti cu masina de sanfrenat;

se indoaie pe presa Abkant la 167º cu raza R50 dupa sablon, respectand (783,5) mm respectiv 148,2 mm;

se gauresc 4 gauri de Ø8.5 cu dispozitiv de gaurit pe masina de gaurit cu montant GM40, cu respectarea cotelor de 46,7 ±0,5;215±0.5 si 28,2 mm

se fileteaza cele 4 gauri M10 cu brat pneumatic de filetat.

Fig. 6.8. Lonjeron

6.13 Echipamentul Heidenhein TNC 320

AFO este dotat cu echipamentul de comandă numerică Heidenhein care are rolul de a comanda mișcările de avans respectiv de acționare principală. Cele 4 axe ale mașinii (X, Y, Z,W) pot fi comandate fie în regim convențional utilizând pupitrul de comandă fie în regim de comandă numerică. În cazul acestui regim de comandă numerică prelucrarea piesei se realizează în mod automat prin intermediul unui program de prelucrare. Acesta poate fi introdus în memoria echipamentului fie de la tastatură (utilizând și tastele de pe panoul de date), fie de pe un calculator extern.

Top of Form

Bottom of Form

Capitolul VII

7.1 Calcul Economic

A) Costuri scule, dispozitive pentru 1 buc sasiu:

B) Calcul pret de cost sasiu

a) cost repere din laminate S355 JR

-coeficientul de utilizare calculat pentru tabla de 25 mm este de 72%

-coeficientul de utilizare calculat pentru tabla de 20 mm este de 65%

-coeficientul de utilizare calculat pentru tabele de 15,12,10,8,6,5 mm este de 79%

Din greutatea neta a reperelor rezulta un cost al laminatelor / 1 buc sasiu de 1364 ron

b) cost repere debitate laser si indoite pe Abkant CNC ( colaborare) este de 528 ron

c) cost gaze ( oxigen, corgon), sarma sudura sunt de cca 378,4 ron

d) costuri salarii pentru 63 h manopera sunt 660 ron

e) costuri pentru consumabile sunt de 255,2 ron

f) costuri regie ( transport extern, combustibili, curent, medicina muncii protectia muncii si PSI, intretinere si mentenanta, amortismente,impozite teren si cladiri, rate lunare, salarii indirecte, etc) sunt de 1482,8 ron

g) rata profit de 5% = 233,2 ron

Rezulta pret sasiu = 4901 ron

BIBliografie

Lucaciu Ioan,Burca Mircea , Tehnologia sudarii prin topire Vol I,Editura Universitatii din Oradea 2004.

Carp V. Elemente de stiinta si tehnologia materialelor,Editura Tehnica Bucuresti 1989.

Mihaila I. Tehnologia constructiilor de masini Vol I,Editura Universitatii din Oradea 2006.

Picos C. Tehnologia constructiilor de masini,Editura didactica si pedagogica,Bucuresti 1976.

BIBliografie

Lucaciu Ioan,Burca Mircea , Tehnologia sudarii prin topire Vol I,Editura Universitatii din Oradea 2004.

Carp V. Elemente de stiinta si tehnologia materialelor,Editura Tehnica Bucuresti 1989.

Mihaila I. Tehnologia constructiilor de masini Vol I,Editura Universitatii din Oradea 2006.

Picos C. Tehnologia constructiilor de masini,Editura didactica si pedagogica,Bucuresti 1976.