Posibilitatea Aplicarii Diferitelor Tipuri de Mentenanta la Autovehicule Militare

ACADEMIA FORȚELOR TERESTRE

„NICOLAE BĂLCESCU”

LUCRARE DE LICENȚĂ

REFERAT DE APRECIERE

a lucrării de licență

1. Numele și prenumele absolventului:

______________________________________________________________

2. Domeniul de studii:

______________________________________________________________

3. Programul de studii universitare de licență:

______________________________________________________________

4. Tema lucrării de licență:

____________________________________________________________

______________________________________________________________

______________________________________________________________

5. Aprecieri asupra conținutului teoretic al lucrării de licență (se marchează cu X):

6. Aprecieri asupra părții practic-aplicative a lucrării de licență (se marchează cu X):

7. Aprecieri privind redactarea lucrării de licență:

8. Considerații finale: ____________________________________________________________________________________________________________________________ ______________________________________________________________

Apreciez lucrarea de licență cu nota _____________ și o recomand pentru a fi susținută în prezența comisiei examenului de licență.

Data Conducător științific

ACADEMIA FORȚELOR TERESTRE

„NICOLAE BĂLCESCU”

LUCRARE DE LICENȚĂ

TEMA: „ ANALIZA PRIVIND POSIBILITATEA APLICĂRII DIFERITELOR TIPURI DE MENTENANȚĂ LA AUTOVEHICULE MILITARE”

CUPRINS

Introducere

CAPITOLUL 1. SISTEMUL DE MENTENANȚĂ APLICAT AUTOVEHICULELOR MILITARE

1.1. Definirea și caracterizarea generală a sistemului de mentenanță

1.1.2. Necesitatea și locul mentenanței în cadrul logisticii trupelor

1.1.2. Definirea și caracterizarea mentenanței

1.2. Activități și tipuri de mentenanță

1.2.1. Tipuri de sisteme de mentenanță

1.2.2. Activitățile sistemului de mentenanță

1.3. Clasificarea sistemelor de mentenanță

1.4. Concluzii privind sistemul de mentenanță și formularea direcției de studiu

CAPITOLUL 2. ASPECTE PRIVIND IMPLEMENTAREA CONCEPTULUI DE MENTENANȚĂ BAZATĂ PE FIABILITATE

2.1. Importanța activităților de mentenanță aplicate autovehiculelor militare

2.2. Posibilități de executare a mentenanței în sistemele tehnice militare

2.3. Mentenanța bazată pe fiabilitatea operațională

2.4. Metode de demonstrare a fiabilității sistemelor

2.4.1. Relația de calcul a fiabilității

2.4.2. Calculul fiabilității în cazul când schema structurată este cu elemente în serie

2.4.3. Calculul fiabilității în cazul când schema structurată este cu elemente în paralel

2.4.4. Calculul fiabilității în cazul schemelor complexe

2.5. Concluzii

Capitolul III. STUDIU PRACTIC PRIVIND POSIBILITATEA APLICĂRII MENTENANȚEI LA ECHIPAMENTELE MILITARE

3.1 Stabilirea obiectivelor de studiu

3.2 Analiză activităților de mentenanță bazată pe fiabilitate

3.3. Studiu de caz privind aplicarea metodelor de management al mentenanței bazată pe fiabilitatea operațională

3.3.1. Stabilirea lotului de autovehicule de analizat și a echipamentelor de diagnosticare tehnică

3.3.2. Prezentarea metodei de executare a acțiunilor folosind metode de management a activității de mentenanță: PARETO și AMDEC

3.4. Analiza posibilității aplicării unui sistem de mentenanță combinat la autovehicule militare prin aprecierea comparativă a fiabilității unei instalații importante

3.4.1. Stabilirea tipului de autovehicul pentru studiu și prezentarea instalației de frânare

3.4.2. Calculul fiabilității pentru instalația de frânare a camionului DAC 444T

3.4.3. Calculul fiabilității pentru instalația de frânare a camionului DAC 665T

3.4.4. Aprecieri asupra rezultatelor obținute

Concluzii și propuneri

Bibliografie

Anexe

INTRODUCERE

Globalizarea, ca proces impus de revoluția științifică și tehnologică contemporană în domeniul militar, influențează în mare măsură funcționalitatea sistemelor logistice, implicit creșterea complexității tehnicii militare cu implicații majore atât în dotarea și structurarea forțelor și mijloacelor, cât și a modalităților de întrebuințare a acestora în ducerea luptei armate.

Toate aceste transformări au declanșat implicații esențiale în creșterea eficienței activităților de mentenanță a autovehiculelor militare din cadrul unităților și marilor unități.

Tehnologizarea tot mai resimțită în cadrul sistemelor actuale, amplifică complexitatea activităților tehnico-organizatorice de mentenanță și totodată determină evoluția științei denumită „Fiabilitate”. Aceasta are drept obiectiv studiul defecțiunilor în decursul unui interval de timp în faza de exploatare, al cauzelor și proceselor de apariție, cu estimarea cantitativă a produselor tehnice prin utilizarea metodelor de calcul, a cercetării experimentale și stabilirea metodelor constructive și de mentenanță, pentru o abordare modernă a asigurării managementului calității.

Între politicile mentenanței și fiabilitate există o relație de corespondență. Astfel, cu cât un echipament tehnic are un grad înalt de fiabilitate, prețul său este ridicat, iar costurile lucrărilor de mentenanță vor scădea și lucrările de mentenanță se vor efectua mai rar. Altfel, cu cât un echipament este mai puțin fiabil, și implicit mai ieftin, cu atât va fi mai necesară planificarea activităților de mentenanță și creșterea costurilor operațiunilor de întreținere și reparații.

Sistemul actual de mentenanță preventiv-planificat și după necesitate aplicat echipamentelor militare cuprinde totalitatea operațiunilor efectuate riguros, fapt ce implică creșterea costurilor și a activităților de întreținere și reparații.

În viitor, se urmărește eficientizarea sistemului de mentenanță prin tendințe concrete. Astfel, optimizarea frecvenței inspecțiilor tehnice pentru maximizarea nivelului de operativitate a echipamentelor se planifică conform unui algoritm. Această tendință se manifestă prin evaluarea defectelor echipamentelor militare specifice reparațiilor în faza de exploatare.

A doua tendință s-a resimțit odată cu dezvoltarea tehnologiei pentru diagnosticarea echipamentelor, constatându-se scăderea costurilor de mentenanță și diminuarea volumului de muncă.

În primul capitol al lucrării de licență, Sistemul de mentenanță aplicat autovehiculelor militare, este prezentat succint sistemul de mentenanță aplicat echipamentelor în organizația militară (locul mentenanței în cadrul logisticii trupelor, definirea și caracterizare generală, organizarea sistemului, activități și tipuri de mentenență).

În capitolul doi, sunt analizate aspectele referitoare la Implementarea conceptului de mentenanță bazată pe fiabilitate în organizația militară, prin adoptarea acestei noi strategii de mentenanță, determinată prin metode de calcul al managementului echipamentelor militare. Ideea de bază ce se desprinde din analiza efectuată constă în nevoia de a asigura la nivel operațional reorientarea resurselor financiare spre eficientizarea activităților de mentenanță preventivă.

Ultima parte a lucrării, elaborată în capitolul trei, urmărește o abordare nouă a problemelor sistemului de mentenanță al autovehiculelor, având la bază statistica matematică care permite modelarea strategiilor posibil de aplicat în interiorul sistemului.

Trebuie menționat că rezultatele unei abordări matematice nu sunt de neglijat, deoarece, viitorul strategiilor de conducere a proceselor de mentenanță a sistemelor nu poate să se bazeze doar pe simpla rațiune empirică, acest lucru dovedindu-se de multe ori costisitor.

Este firesc ca și în domeniul militar să se generalizeze o astfel de abordare a problemelor legate de fiabilitatea și mentenanța sistemelor tehnice de o complexitate deosebită, pe care acest domeniu le exploatează. Pentru realizarea acestei analize teoretice este necesară prelucrarea informațiilor statistice precum și efectuarea unor studii experimentale, care analizate să conducă la perfecționarea strategiei de mentenanță adoptată, precum și la măsuri tehnico-economice de optimizare a nivelului de fiabilitate.

Lipsa unor politici clare, precum și existența unor sisteme de mentenanță ce nu mai corespund momentului de mentenanță, îngreunează foarte mult activitățile personalului implicat în procesul de mentenanță. În acest scop devine necesară promovarea unei politici unitare și eficiente de mentenanță, pe tot parcursul desfășurării activității de utilizare, care va sta la baza formulării și aplicării deciziilor conducerii sistemului.

Aceste tendințe vor determina, din punct de vedere teoretic, posibilitatea îmbunătățirii activităților și reorientarea strategiilor de mentenanță asupra sistemului de conducere, capabil să asigure compatibilizarea sistemului de mentenanță al României cu partenerii din NATO.

„Maintenance means all actions to retain the materiel in or restore it to a specified condition”

NATO Logistics Handbook

CAPITOLUL I

1.1. SISTEMUL DE MENTENANȚĂ APLICAT AUTOVEHICULELOR MILITARE

1.1.2. Necesitatea și locul mentenanței în cadrul logisticii trupelor

În abordarea Conceptului de logistică, acesta are o importanță vitală pentru orice operațiune militară, pornind de la ideea că trebuie să definească totalitatea condițiilor materiale și de asistență necesare îndeplinirii cu succes a acțiunilor militare.

Termenul „logistică” a fost utilizat pentru prima oară în domeniul militar, logistica fiind considerată o ramură a artei războiului care se ocupă de mișcarea și aprovizionarea trupelor. Conceptul a evoluat din nevoia forțelor militare de a se aproviziona în timpul războaielor. În prezent, logistica modernă acoperă aspecte ale operațiilor militare care se ocupă cu:

proiecția și dezvoltarea, achiziția, depozitarea, transportul, distribuția, întreținerea, evacuarea materialelor și scoaterea acestora din uz;

transportul personalului;

achiziția sau construcția, întreținerea, exploatarea clădirilor și scoaterea lor din uz;

achiziția sau furnizarea de servicii;

sprijinul medical și de.

În literatura de specialitate, atât în manualele NATO, cât și în regulamente, logistica poate fi clasificată în funcție de activitățile enumerate:

Logistica de producție (cunoscută și sub denumire de logistică de achiziții) cuprinde cercetarea, proiectarea, dezvoltarea, fabricarea și recepția echipamentului. Privind, în ansamblu, logistica de producție cuprinde: standardizarea și interoperabilitatea, contractarea, asigurarea calității, achiziționarea unor piese de schimb, siguranța și protecția cercetării, standarde de protecție pentru echipamente, specificații și procese de producție, încercări și experimentări, codificarea, documentația echipamentelor, configurația, controlul și modificările.

Logistica de consum (denumită și logistica trupelor) se ocupă cu cererea, recepția materialelor ( aprovizionarea), depozitarea, transportul, mentenanța, achiziția sau furnizarea unor servicii. Potrivit instrucțiunilor în vigoare, logistica de consum include controlul stocurilor, furnizarea facilităților, controlul mișcării, fiabilitatea, standardele de siguranță pentru depozitare, transport.

Logistica prin cooperare este „reprezentată de totalitatea activităților desfășurate în baza înțelegerilor bilaterale și multilaterale, convenite pentru a optimiza, în mod coordonat și raționalizat, suportul logistic necesar forțelor”. Operațiile de logistică oferă servicii de cooperare forțelor, susținută de trei principii de bază:

consolidarea, presupune deținerea unor cantități mari datorită economiei de scară;

centralizarea, reprezintă plasarea cerințelor, cu operațiuni de logistică, către o singură entitate, decât de a face cu o multitudine de furnizori de servicii;

concurența, redă dreptul de a alege calitatatea cea mai bună la prețurile cle mai mici.

Logistica multinațională constituie efortul comun a două sau mai multe unități de sprijin logistic, în scopul asigurării unei forțe multinaționale aflate sub comandă unică. Potrivit instrucțiunilor în vigoare, logistica multinațională asigură suportul logistic operațional și se realizează în cadrul structurii forțelor naționale cu structurile logistice forțelor specifice multinaționale, privind folosirea serviciilor în zonele de operații.

Principiile și politicile care stau la baza asigurării mentenanței și se aplică pentru întreținerea echipamentelor, conform lucrărilor NATO sunt următoarele:

responsabilitatea colectivă a autorităților naționale pentru întreținerea echipamentelor alocate NATO;

autoritatea comandanților la fiecare eșalon asupra capacităților de întreținere și resurse necesare pentru a oferi un sprijin eficient forțelor atribuite de națiuni;

interoperabilitatea în cadrul alianței privind cooperarea și eficiența forțelor multinaționale;

existența transparenței totale asupra resurselor și activele aferente;

nevoia de coordonare și cooperare încă din stadiul incipient în procesul de planificare al ciclului de viață al echipamentelor;

calitatea întreținerii echipamentelor conține gradul de pregătire operațională a Forțelor.

Din cele prezentate reiese faptul că mentenanța echipamentelor militare este o componentă principală a logisticii operaționale, iar mentenanța autovehiculelor are un trecut aparte în ducerea acțiunilor militare și se desfășoară activități specifice atât pe timp de pace, în situații de criză și la război.

1.1.2 Definirea și caracterizarea mentenanței

Mentenanța ca disciplină de studiu face parte din știința denumită TEROTEHNICĂ (teros- a avea grijă).

Prin activitățile mentenanței se înțelege „ansamblul tuturor măsurilor tehnico-organizatorice (necesare), efectuate în scopul menținerii sau restabilirii unui produs în starea necesară îndeplinirii funcției specificate”.

Încă din etapele inițiale ale dezvoltării tehnicii, începând cu a doua jumătate a secolului XIX-lea, termenul „mentenanță” a fost în atenția oamenilor de știință, devedind astăzi un domeniu cuprinzător în organizația militară.

Din studiul fiablității autovehiculelor, s-a demonstrat că frecvent vor apărea defecțiuni în procesul de exploatare datorate uzurii, acțiunilor inamicului sau erorilor în etapa de fabricație. Din aceste motive se impune efectuarea unor lucrări fie cu caracter preventiv, întrețineri sau reparații planificate, fie cu caracter corectiv, prin remedierea defecțiunilor accidentale.

Sistemul de mentenanță impus de Ministerul Apărării Naționale trebuie să îndeplinească următoarele obiective:

planificarea și organizarea activităților conform termenelor și costurilor aferente;

asigurarea condițiilor oportune de îndeplinire a funcționalității și operativității tehnicii;

optimizarea costurilor de mentenanță;

reducerea timpului de indisponibilitate în etapa de explorare a echipamentelor militare;

menținerea relațiilor dintre domeniile de cercetare, proiectare, fabricare, explorare și mentenanță.

În consecință, sistemul de mentenanță, ca subsistem al sistemului logistic, constituie un ansamblu format din personal ingineresc și tehnic, infrastructura, aparatură de măsură și control, echipamentele de tehnologia informației și aplicațiile software, resurese materiale și financiare, operatori economici și instituțiile militare de învățământ pentru formarea și pregătirea personalului, în scopul menținerii sau repunerii tehnice în stare de operativitate, pe timp de pace, criză sau în situație de război.

1.2. Activități și tipuri de mentenanță

1.2.1. Tipuri de sisteme de mentenanță

Structura sistemului de mentenanță, conform definiției, este aceea de a menține și restabili funcția specificată și de a diminua duratele de întrerupere a funcționării. Ca urmare sistemul de mentenanță este format din ansamblul intervențiilor tehnice necesar a fi executate în vederea menținerii capacității de lucru a echipamentelor pe toată perioda lor de folosință. Totalitatea acestor intervenții tehnice formează activitățile de mentenanță. Ele sunt împărțite de obicei în: preventivă, corectivă și complexă.

Fig. 1. Componentele sistemului de mentenanță

Mentenanța preventivă (PREMENT) cuprinde ansamblul de operații obligatorii care se efectuează zilnic și periodic pe toată durata de viață a autovehiculelor în dorința prevenirii apariției uzurilor și a defecțiunilor premature și asigurării funcționării acestora la parametrii nominali. Tipurile de mentenanță preventivă sunt următoarele:

Mentenanța sistematică, reprezintă totalitatea lucrărilor tehnice ca și plan de activități precum întreținere, reparații curente, revizii și reparații capitale, constituite în planul tehnic de intervenții, ce corespund fiecărui tip de echipament. Totodată acest tip de mentenanță are avantajul de a preveni uzura prin faptul că activitățile se execută periodic în funcție de km rulați sau în funcție de timp, atât înainte de utilizarea autovehicului cât și după.

Mentenanța condițională, reprezintă înlocuirea de componente în urma unei analize a stării lor de degradare. Are avantajul, pe de o parte, că pe baza măsurării parametrilor de uzură prin anumite instrumente specifice se pot decide imediat ce intervenții de mentenanță urmează, iar pe de alta prezintă dezavantajul că nu previne uzura, ci doar o constantă, luându-se totuși măsuri din timp.

Mentenanța previzionară, permite o analiză ritmică a funcționării autovehiculului, încă din timp se poate observa nivelul de intervenții de mentenanță al pieselor și subansamblurilor ce trebuiesc înlocuite. Mentenanța previzionară are dezavantajul că necesită mult timp pentru pentru culegerea informațiilor, interpretarea rezultatelor și luarea deciziilor corecte privind intervențiile de mentenanță.

Mentenanța corectivă (CORMENT) cuprinde activitățile de refacere a stării tehnice a autovehiculelor în urma unor defecțiuni sau avarii, și cele de reparații planificate necesare pentru readucerea parametrilor de stare tehnică deteriorați pe parcursul exploatării la nivelul valorilor inițiale. Principalul obiectiv al mentenanței corective este acela „de a elimina întreruperile în funcționare, acesta presupune reparații corecte și complete ale problemelor încă din faza incipientă, pe baza unui program de intervenții bine stabilit, implementat de oameni pregătiți în acest scop, reparațiile fiind verificate înainte de a pune echipamentul din nou în funcțiune”.

Mentenanța curativă, reprezintă activități de mentenanță corectivă, care au obiect repunerea tehnicii militare într-o stare specifică de funcționare, care ii permite îndeplinirea atribuțiilor sale. Aceste activități pot fi reparații, modificări sau amenajări care urmăresc suprimarea defecțiunilor.

Mentenanța paliativă (după nevoi), presupune activități de mentenanță corectivă destinate unui autovehicul privind îndeplinirea integrală sau parțială a funcțiilor sale. Această tip de mentenanță fiind în principal constituită din acțiuni cu caracter provizoriu, care trebuie urmate de acțiuni curative.

Mentenanța complexă (COMMENT) cuprinde activități de la ambele tipuri precedente. Ea este acceptată în cazul în care variația rulajului între defecțiuni este mare. Practica activităților de mentenanță a demonstrat că soluția optimă a sistemului este cea care cuprinde ambele tipuri de operații.

Eficacitatea mentenanței nu poate fi apreciată și nu iși îndeplinește sarcina decât dacă succesiunea acțiunilor este clar definită în timp și spațiu, și este susținută financiar. Scopul sistemului este, fie de a asigura autovehiculelor cheltuieli minime pentru activitățile de mentenanță pentru o disponibilitate optimă, fie de a realiza o disponibilitate maximă pentru costuri optime de mentenanță.

1.2.2. Activitățile sistemului de mentenanță

Menținerea echipamentelor militare într-o stare, care să permită utilizarea acestora conform destinației, este realizată printr-o gamă variată de activități de mentenanță. Potrivit noilor reglementări, mentenanța echipamentelor militare cuprinde următoarele tipuri de lucrări: controlul tehnic, inspecția predictivă, întreținerea, revizia, reparația, clasificarea operațională, recuperarea, evacuarea, monitorizarea și pregătirea personalului.

Controlul tehnic este o lucrare de mentenanță preventivă și poate fi:

control tehnic anual al echipamentelor, se desfășoară în toate unitățile militare deținătoare, de către comisii tehnice formate din membri de la mai multe eșaloane, potrivit algoritmului de activități;

control funcțional al stării de întreținere a echipamentelor, se desfășoară periodic stabilit în instrucțiunile specifice de exploatare de luptă ale acestora și care cuprind toate activitățile efectuate în scopul evaluării nevoilor lucrărilor de întreținere, pentru a asigura la nivelul cerințelor operaționale specifice îndeplinirii misiunilor;

Inspecția predictivă este specifică mentenanței predictive și cuprinde activitățile efectuate pentru:

determinarea stării tehnice și de întreținere a echipamentelor;

identificarea defecțiunilor pieselor, ansamblurilor, care nu afectează pentru moment starea de operativitate al echipamentului;

refacerea unor reglaje în limitele prevăzute în norme și instrucțiuni;

stabilirea numărului de lucrări de mentenanță care trebuie efectuate pentru prevenierea avarierii echipamentului;

Întreținerea este o activitate de mentenanță preventivă care cuprinde toate activitățile executate periodic, cu scopul de a realiza:

menținerea, siguranța în funcționare și prevenirea defecțiunilor pe timpul exploatării;

încadrarea în media timpului de bună funcționare;

încadrarea în norme de consum carburanți-lubrifianți (C.L.), piese de schimb și materiale stabilite prin documentația tehnică de consum.

Revizia periodică cuprinde ansamblul operațiunilor executate în scopul eliminării uzurilor sau efectelor îmbătrânirii la ansambluri, piese sau mecanisme, ca urmare a funcționării sau păstrării pentru o perioadă de timp.

Clasificarea operațională constă în evaluarea stării de funcționare a echipamentelor, a defecțiunilor sau deteriorărilor survenite, a gradului de imobilizare și stabilirea nevoilor de mentenanță, respectiv a eșalonului la care echipamentele trebuie evacuate. În urma evaluării, echipamentele pot fi:

echipamente operaționale, apte pentru utilizarea conform destinației, având starea tehnică corespunzătoare îndeplinrii misiunilor specifice;

echipamente indisponibile, inapte pentru utilizarea conform destinației.

Clasificarea operațională este asimilată lucrărilor de mentenanță preventivă și cuprinde evaluarea costurilor de mentenanță pentru refacerea stării de operativitate, executându-se la toate eșaloanle nivelului tactic.

Recuperarea și evacuarea echipamentelor sunt incluse în cadrul mentenanței corective și cuprind:

identificarea și evaluarea cantităților de echipamente împotmolite, suspendate, incendiate, răsturnate, imobilizate ca urmare a deteriorărilor survenite;

activitățile și măsurile planificate, organizate pe timpul pregătirii sau ducerii operației, cu scopul de a scoate echipamentele de sub focul focul inamicului și de a le transporta în raioane în care se repară;

Repararea echipamentelor aparține mentenanței corective și cuprinde activitățile desfășurate pentru restabilirea stării tehnice de funcționalitate la parametri nominali, prin remedierea defecțiunilor la subansambluri, mecanisme sau piese sau prin înlocuirea lor cu altele în stare de funcționare. Reparațiile se clasifică în:

Reparații curente/RC( de nivel 1) sunt neplanificate și se execută pentru stabilirea capacității de funcționare a echipamentelor care s-au defectat în faza de exploatare;

Reparații medii/RM( de nivel 2) constă în înlocuirea sau repararea unor ansambluri principale care necesită demontarea parțială a tehnicii; se execută de regulă pe baza îndeplinirii unor norme, a testărilor parametrilor de stare ai echipamentului cu ajutorul aparaturii de diagnosticare.

Reparații capitale/RK( de nivel 3) se execută în centrele de mentenanță sau la operatorii economici specializați, pentru regenerarea resursei de funcționare a echipamentelor, include demontarea totală, inspectarea tuturor componentelor, repararea componentelor uzate care nu se mai încadrează în parametri nominali.

Monitorizarea aparține mentenanței proactive și cuprinde totalitatea activităților pentru urmărirea funcționării echipamentelor la utilizator, centralizarea și transmiterea la furnizor a constatărilor privind neîndeplinirea condițiilor prevăzute în specificațiile tehnice.

Monitorizarea se realizează:

activ, prin utilizarea aparaturii de diagnosticare și control, existentă în dotarea unităților militare;

pasiv, prin analizarea formularelor, a fișelor de control existente la structura de mentenanță, privind exploatarea echipamentului.

Pregătirea tehnică a personalului cuprinde totalitatea măsurilor și activităților care se planifică, se organizează și se execută pentru insușirea temeinică a cunoștințelor privind construcția, funcționarea, utilizarea, evacuarea și repararea echipamentelor, normelor de securitate în muncă, de protecție, precum și pentru formarea deprinderilor necesare de conducere și execuție.

Pentru desfășurarea activităților de mentenanță este necesar un suport al mentenanței format din: personal calificat, mijloace de lucru, materiale, documentație de mentenanță, infrastructură tehnică și bugetul, elementele fiind suportul mentenanței (fig. 2).

Fig. 2. Suportul mentenanței

1.4. Clasificarea sistemelor de mentenanță

După timpul la care trebuie să se execute intervențiile tehnice, sistemele de mentenanță a autovehiculelor se clasifică în felul următor:

sistemul de mentenanță după necesitate;

sistemul de mentenanță cu planificare rigidă;

sistemul de mentenanță cu controale periodice;

sistemul de mentenanță preventiv planificat;

sistemul de mentenanță predictiv.

Sistemul de mentenanță după necesitate. Acesta prevede ca reparația să se realizeze atunci când autovehiculul întâmpină defecțiuni accidentale. Capacitatea de funcționare a autovehiculului va fi refăcută temporar prin intervențiile tehnice efectuate cu ocazia remedierii defecțiunilor și a căderilor (fig. 3.).

Fig. 3. Schema executării intervențiilor tehnice potrivit sistemului de mentenanță după necesitate

Potrivit acestui sistem, intervențiile tehnice, care sunt de complexitate diferită, se execută atunci când apar defecțiunile, adică după perioadele de funcționare diferite t1, t2, t3, etc.

Prin aceste intervenții tehnice se reface în general starea tehnică a autovehiculului, întrucât se restabilește numai defecțiunile care au provocat oprirea acestuia. De regulă, în cazul uzurilor și defecțiunilor latente ale altor componente ale ansamblurilor nu impun, de regulă, executarea intervențiilor după necesitate. Durata de funcționare efectivă a automobilului Te, în acest caz, este mai mare decât în situația când nu se execută intervenții tehnice, cu toate acestea, rămâne întotdeauna mai mică cu mult față de cea posibilă.

Avantajele aplicării acestui sistem „constau în costuri mai mici și utilizarea unui personal mai redus pentru mentenanță”. Totodată, beneficiază de o simplitate extremă, deoarece nu necesită termene precise de a executa reparațiile.

Dezavantajele sistemului sunt:

scoaterea pe neașteptate din producție a autovehiculelor, un factor de risc în îndeplinirea sarcinilor de producție;

imposibilitatea efectuării unei planificări privind intervențiile tehnice ca volum de lucrări, termene de execuție și volum de cheltuieli, pentru că nu se cunoaște anticipat momentul defecțiunii;

restabilirea capacității de funcționare parțial al automobilului, prin îmbunătățirea unor defecțiuni care determină oprirea acestuia, realizându-se posibilitatea defectării în lanț;

lipsa informației privind gradul de uzură al subansamblurilor;

creșterea perioadei de imobilizare, datorită faptului că termenele de execuție a intervențiilor tehnice și gradul lor de complexitate, nu poate realiza din timp, pregătirea necesară;

În concluzie, totalitatea dezavantajelor determină ca, sistemul bazat pe necesitate, să nu fie folosit astăzi, ci numai ca o completare la sistemele moderne. Eficiența economică a sistemului de mentenanță după necesitate se poate pune în evidență raportându-se la situația când la autovehicule nu se execută intervenții tehnice, durata de funcționare a acestora crescând cu 2, până la 5 ani.

Sistemul de mentenanță cu planificare rigidă este diametral opus celui anterior și „prevede ca repararea automobilelor să se facă potrivit unei planificări prealabile, prin care se stabilesc termenele, tehnologia și volumul de lucrări pentru fiecare intervenție tehnică și automobil în parte”. Intervențiile tehnice la autovehicule se efectuează la termene stabilite după anumite perioade de funcționare, indiferent de starea tehnică reală.

Fig. 4. Schema executării intervențiilor tehnice potrivit sistemului de mentenanță cu planificare rigidă

Conform acestui sistem capacitatea de funcționare a autovehiculului este menținută la parametrii normali prin frecvența intervențiilor tehnice cu grad diferit de complexitate, efectuate conform unei planificări stabilite (fig. 1.4). Acest lucru, explică faptul că durata de funcționare a autovehiculului crește până aproape de limită.

Avantajele sistemului sunt:

planificarea exactă a termenelor de scoatere a automobilelor din utilizare în vederea efecutării lucrărilor de mentenanță;

prevenirea scoaterii pe neașteptate din funcțiune a automobilelor;

scăderea duratei de imobilizare a automobilelor conform unei planificării pentru executarea lucrărilor de mentenanță;

pregătirea din timp a producției;

menținere la nivel de operativitate corespunzător între două sau mai multe intervenții tehncie.

Dezavantajele sistemului sunt:

intervenția tehnică se realizează prin înlocuirea unor subansamble, care mai pot avea capacitatea de funcționare;

creșterea volumului de lucrări, a unor subansambluri, piese de schimb și a cheltuielilor pentru lucrări de mentenanță;

scăderea operativității automobilelor și creșterea timpului de imobilizare.

Datorită acestor dezavantaje, sistemul este ineficace și aplicarea generalizată a lui a încetat cu mult timp în urmă. În prezent, sistemul este utilizat în condiții satisfăcătoare la aeronave, mașini de luptă și utilaje care necesită un grad foarte ridicat de siguranță în funcționare pentru o perioadă dată.

Eficiența economică a sistemului este mult mai mică în comparație cu sistemul de mentenanță după necesitate, doarece intervențiile tehnice determină un cost mai mare. În același timp, această strategie are un avantaj , deoarece asigură funcționalitatea la nivel înalt a autovehiculului, în perioada de început a utilizării.

Sistemul de mentenanță cu controale periodice „combină reparațiile pe baza constatărilor de la revizia tehnică, cu reparațiile cu planificare rigidă”. Potrivit acestui sistem, nu se face planificarea prealabilă a intervențiilor tehnice, ci numai a datelor testărilor periodice.

În fig. 5. este prezentată schema refacerii capacității de funcționare a automobilului potrivit sistemului de mentenanță cu controale periodice. Intervențiile tehnice se execută la intervale variate de timp și diferă ca volum de lucrări. Capacitatea de funcționare, cu unele oscilații, este menținută în zona de funcționare normală, dar la un nivel mai scăzut decât în cazul sistemului cu planificare rigidă. Capacitatea de funcționare a automobilului între intervențiile tehnice stabilite de comisie nu este egală, datorită aproximației cu care se stabilește starea tehnică și datorită utilizării neuniforme în timp a automobilului.

Fig. 5. Schema executării intervențiilor tehnice potrivit

sistemului de mentenanță cu controale periodice

Durata efectivă de funcționare Te a automobilului este mai mare decât în cazul sistemului de mentenanță după necesitate și mai mică decât în cazul sistemului de mentenanță cu planificare rigidă. În cea de-a doua situație se explică faptul că în cazul sistemului cu planificare rigidă intervențiile tehnice, având caracter preventiv, asigură o durată de funcționare mai mare decât în cazul sistemului cu controale periodice.

Avantajele sistemului sunt:

evitarea surprinderii defectării pe neașteptate din funcțiune a automobilelor;

scăderea volumului de lucrări de mentenanță;

reducerea volumului de piese de schimb și materiale necesare executării lucrărilor de mentenanță;

scăderea cheltuielilor cu intervențiile tehnice.

Ca dezavantaj, se precizează faptul că prin aplicarea acestui sistem nu se stimulează menținerea în bună stare a automobilelor, deoarece nu este asigurată planificarea pe termen lung a intervențiilor tehnice și normarea perioadelor de funcționare dintre acestea. Datorită acestor lipsuri, aplicabilitatea sistemului s-a restrâns periodic fiind valorificat în prezent în cadrul sistemului de mentenanță preventiv planificat.

Eficiența economică a sistemului rezultă din evitarea executării de lucrări de mentenanță nejustificate și din reducerea volumului de lucrări în ansamblu.

Sistemul de mentenanță preventiv planificat, reprezintă în sine un sistem mixt care include părțile avantajoase ale sistemelor precedente, devenind, astfel deosebit de eficient.

„Acest sistem presupune planificarea anticipată a reparațiilor pe baza normelor de funcționare între reparații și efectuarea la termenele planificate a unui control prin care se determină starea tehnică reală a automobilului”.

În funcție de rezultatele în urma controalelor, tehnicienii folosind mijloace de diagnosticare modernă, stabilesc noi termene de aplicare a intervențiilor, „în felul acesta, planificarea inițială se modifică, încetează de a mai fi rigidă, devine elastică”.

În fig. 6. este reprezentată influența intervențiilor tehnice preventive și corective asupra stării tehnice a unui automobil în cazul sistemului de mentenanță preventiv planificat. După cum rezultă din grafic, intervențiile tehnice zilnice și periodice se execută după o planificare rigidă, reparațiile curente se execută după necesitate, iar reparațiile capitale se execută după o planificare elastică ce cuprinde verificarea permanentă a stării tehnice.

Durata de funcționare efectivă Te a automobilului este foarte apropiată de cea posibilă, deși necesită intervenții cu caracter preventiv accentuat, astfel reducând căderile neprevăzute.

Fig. 6. Schema executării intervențiilor tehnice potrivit

sistemului de mentenanță preventiv planificat

Avantajele sistemului sunt:

coordonarea pe baza unui plan a intervențiilor tehnice;

evitarea scoaterii din funcțiune, pe neașteptate, a autovehiculelor;

creșterea duratei de funcționare efectivă a autovehiculelor;

Dezavantajele sistemului sunt:

există probabilitatea de creștere a intervențiilor tehnice efective ce se dovedesc a fi inutile, a căror aplicabilitate nu identifică totalitatea defecțiunilor;

practicarea sistemului prevede un mare volum de agregate și subansambluri de schimb, iar în stoc să existe piese care nu pot fi imediat utilizate.

Sistemul de mentenanță preventiv planificat permite planificarea activității de întrețineri tehnice pe o perioadă îndelungată, cu o precizie ridicată și posibilitatea de a corecta planul de lucrări ale mentenanței în raport cu modul cum este exploatat și întreținut autovehiculul.

În această categorie intră sistemul de mentenanță predictiv. Acesta reprezintă un salt calitativ superior într-un sistem de mentenață, doarece prezintă următoarele particularități:

depistarea din timp a defecțiunilor;

localizarea acestora;

diagnosticarea defecțiunilor;

calculul duratei de funcționare a automobilului.

Strategia de mentenanță a echipamentului „bazată pe măsurători și inspecții în timpul funcționării apreciază dacă echipamentul va cădea în perioada imediat următoare, atunci luându-se măsuri care să prevină consecințele acesteia”.

Apariția unei defecțiuni pentru un echipament poate fi urmărită pe așa numită curbă de tip „cadă” care arată evoluția parametrilor monitorizați. Astfel, un autovehicul nou are șanse mari să se defecteze în prima perioadă de la punerea în funcțiune datorită unor probleme legate de instalare.

După această perioadă, probabilitatea de apariție a unui defect este relativ diminuată pentru o perioadă îndelungată de timp.

Ultima perioadă demostrează modul în care probabilitatea defectării crește rapid cu timpul scurs.

Managementul mentenanței preventive ia în considerare această statistică în planificarea lucrărilor de reparații și întreținere.

Fig. 7. Probabilitatea defecțiunilor echipamentelor militare

Sistemul de mentenanță predictiv reprezintă un concept de organizare a activității de mentenanță, aplicat relativ recent în domeniul automobilelor datorită avantajelor pe care le prezintă:

creșterea duratei de viață a echipamentelor și a disponibilității lor;

eliminarea opririlor accidentale;

permite programarea acțiunilor corective;

cunoașterea permanentă a gradului de uzură a sistemelor și subsistemelor;

executarea intervențiilor tehnice în momentul în care gradul de uzură a atins valorile maxime admisibile;

identificarea precisă a elementului defect, cu rezultatul reducerii costului intervenției;

evaluarea precisă a resursei disponibile, precum și păstrarea parametrilor funcționali la valorile prescrise în documentația tehnică;

reducerea timpului de stationare;

reducerea numerică a personalului tehnic;

asigurarea menținerii constante a disponibilității operative, ceea ce contribuie și la creșterea încrederii personalului în fiabilitatea automobilelor din dotare;

reducerea stocurilor de materiale.

În anul 2012, Statul Major General a emis Dispoziția pentru aprobarea normelor pentru implementarea Suportului Logistic Integrat al echipamentelor militare pe durata ciclului de viață în scopul menținerii unei înalte capacități de susținere logistică și creșterii coeficientului de disponibilitate a echipamentelor/sistemelor militare pe durata ciclului de viață, precum și utilizării eficiente a acestora pe timpul misiunilor unităților (marilor unități).

ˮSuportul Logistic Integrat este un proces tehnic și de management pe baza căruia cerințele/nevoile de susținere logistică și financiară ale unui E/S(echipament/sistem) sunt identificate pentru durata ciclului de viață (DCV) al acestuia și integrate în programul de dezvoltare/achiziție pe întregul CV a E/S.ˮ

1.5. Concluzii și formularea direcției de studiu

Funcționarea în condiții bune a autovehiculelor militare depinde în cea mai mare măsură de organizarea operațiunilor de mentenanță în faza de exploatare, activitatea în sine căpătând o importanță prioritară. Asigurarea funcționării autovehiculelor militare la cel mai înalt nivel de eficiență, cu pierderi minime de producție, cu costuri cât mai mici pentru întreținere și reparații, nu se poate realiza prin metodele tradiționale caracteristice activității de mentenanță, care să rezolve repararea echipamentelor tehnice militare numai la defectarea aleatoare a acestora.

Media timpului de disponibilitate a ansamblurilor, mecanismelor și pieselor în stare bună de funcționare, evitând defectarea și opririle accidentale, este stabilită printr-o politică de mentenanță care să optimizeze operațiile de întreținere și reparații, cu reducerea cheltuielilor și a consumurilor de resurse.

Pentru realizarea acestor obiective este necesară organizarea și dotarea corespunzătoare a unităților și marilor unități militare de întreținere și reparații, pe baza unui program de întreținere și reparații elaborat știițific, prin care să asigure stabilirea cauzelor efective a defecțiunilor și a uzurilor anormale, a consumurilor de resurse, capacității echipamentelor și a eficienței operațiilor de mentenanță executate.

Astfel, în urma desprinderii acestor concluzii, se pot formula următoarele direcții de studiu ale lucrării de licență:

– identificarea principiilor de acțiune ale noului concept de Mentenanță Bazată pe Fiabilitate, inițiat de către structurile de mentenanță de la eșaloanele superioare și cuprins într-un proiect de „Regulament al managementului mentenanței echipamentelor pe ciclul de viață” ;

– găsirea unei soluții practice de implementare a noului concept prin aplicarea unor metode de management al mentenanței, operabile la nivelul formațiunilor de mentenanță și care să eficientizeze procesul de luare a deciziilor specifice.

Reliability defines the capacity of a population of designed, produced or maintained items to perform as required over specified time!

CAPITOLUL II. ASPECTE PRIVIND IMPLEMENTAREA CONCEPTULUI DE MENTENANȚĂ BAZATĂ PE FIABILITATE

2.1. Importanța activităților de mentenanță aplicate

autovehiculelor militare

Autovehiculele militare sunt realizate cu scopul de a funcționa în mod continuu o perioadă însemnată de timp, însă diferiți factori interni sau externi le întrerup buna funcționare, autovehiculele făcând în acest caz obiectul mentenanței.

Din punct de vedere al momentului în care se intervine cu lucrări de mentenanță pentru menținerea sau refacerea stării de funcționare, mentenanța poate împărțită în două categorii:

Mentenanța sistematică, constând în planificarea intervențiilor tehnice la intervale regulate de timp. Scopul acesteia este de a conserva sistemele tehnice într-o stare compatibilă cu nivelurile de performanță, fiabilitate și de siguranță prevăzute la construcția sa. ( PREVENTIVĂ)

Mentenanța ocazională, reprezintând intervenția necesară a se efectua la defectarea sau funcționarea necorespunzătoare a echipamentului. Scopul acesteia este de a repune sistemul tehnic în stare bună de funcționare în cel mai scurt timp posibil prin operații de înlocuire, reparare sau reglare a componentei care a determinat întreruperea funcționării. (CORECTIVĂ)

Mentenanța sistemică este obligatorie pentru fiecare echipament și cuprinde operații de întreținere, de control și de revizii minore sau majore în timpul cărora:

a) se procedează la operații de întreținere necesare unei funcționări normale (lubrifiere, curățare, reglare);

b) se controlează componentele redundante, dacă sistemul conține redundanță, și se înlocuiesc sau se repară cele defecte;

c) se înlocuiesc componentele apropiate de perioada de uzură preliminată.

Aplicarea acestor operații au drept scop reducerea numărului de defecțiuni față de cel prevăzut ințial de constructorului echipamentului. Frecvența cu care trebuie făcute operațiile de întreținere pentru a menține disponibilitatea echipamentului depinde de caracteristile fizico-mecanice ale componentelor.

În ceea ce privește operațiile de înlocuire a componentelor apropiate de perioada de uzură preliminară, ele depind de durata de viață a acestora și de numărul lor în sistem. Prin urmare, frecvența operațiilor va varia în funcție de diversele tipuri de componente ( piese, subansambluri, ansambluri), dar este posibil să se stabilească anticipat un program optimal de mentenanță preventivă.

Totodată, fiabilitatea este o funcție descrescătoare care depinde de timp. Acest lucru este evidențiat și de figura nr.8.

Fig. 8. Deprecierea fiabilității pe timpul etapei de utilizare

Proiectul echipamentelor conduce la o fiabilitate și mai scăzută, pentru ca la sfârșitul fabricației să se constate un nivel de fiabilitate realizat și mai scăzut. Lucrurile se complică odată cu intrarea produsului în exploatare.

Sunt posibile două modalități de exploatare conform graficului:

● fără întreținere preventivă– după linia frântă D, E, F, G, H – situație în care produsul este lăsat să funcționeze până se defectează, după care este reparat;

● cu întreținere preventivă– după linia frântă cu extremitățile M și N – situație care presupune ca periodic să fie efectuate activități de întreținere, în scopul menținerii unui nivel de fiabilitate cât mai ridicat.

Exploatarea echipamentelor cu întreținere preventivă reprezintă o strategie mult mai eficientă. Sistemul este exploatat, deoarece după aceeași perioadă de timp nivelul de calitate este mai ridicat.

De fapt, în realitate se constată o depreciere continuă a nivelului de fiabilitate. Problema prezintă importanță în special în domeniul exploatării produsului. Se observă că întreținerile și reparațiile autovehiculelor militare conduc la îmbunătățirea fiabilității, însă nivelul acesteia nu îl atinge niciodată pe cel de la prima punere în funcționare.

Deși nivelul fiabilității se subapreciază de-a lungul perioadei de exploatare, se va face ipoteza simplificatoare, conform căreia un echipament reparat sau întreținut se „transformă” într-un echipament nou.

Frecvența operațiilor de mentenanță prin care se controlează componentele redundante depinde de defectarea părților dintr-un sistem redundant și de gradul de fiabilitate la care sistemul trebuie să funcționeze. Se poate fixa un program de mentenanță, astfel dacă se găsesc componente defecte, se înlocuiesc sau se repară pentru a reda sistemului nivelul de fiabilitate în momentul când a fost conceput. Timpii necesari acestor operațiuni se pot evalua în ore și pot fi dinainte stabiliți ca niște timpi care se adaugă la timpii stabiliți pentru operațiile de întreținere și de înlocuire a componentelor în perioada de uzură preliminată.

În ceea ce privește frecvența mentenanței ocazionale (neprogramate), ea este funcție directă de defecțiunile componentelor care provoacă oprirea din funcționare a sistemului, și, prin urmare, va varia invers proporțional cu media timpului de bună funcționare (MTBF) a sistemului. Manopera necesară pentru aceste operații variază în funcție de componentele care determină defectarea echipamentului. Timpii necesari pentru repararea sistemului în fiecare caz, depind de amplasarea componentelor și de caracteristicile de concepție ale sistemului pentru a detecta defectele. Duratele de timp pot fi mari dacă se folosește un personal necalificat, dar se pot reduce prin achiziționarea unor mijloace moderne de avertizare( la depășirea temperaturii, a nivelului de zgomot, vibrații, etc.)

Defectarea sau căderea capacității funcționale a unei piese reprezintă un deranjament, defect care împiedică buna funcționare a unei mașini, a unui mecanism, pentru desfășurarea normala a unei acțiuni.

Această noțiune este specifică fiabilității, întrucât căderile aleatorii apar în mod neprevăzut sub acțiune unor cauze, datorate fie defecțiunilor interne ale pieselor, fie nerespectării regimurilor de lucru, fie greșelilor provocate de personalul responsabil de exploatare.

2.2. Posibilități de executare a mentenanței echipamentelor militare

Noțiunile de fiabilitate și siguranță în funcționare au apărut și accentuează preocuparea pentru aflarea unor modele matematice și metode de calcul care să obțină realizarea unor previziuni cât mai exacte în ceea ce privește comportarea, pe o anumită durată de timp, a subansamblurilor și ansamblurilor în condiții de exploatare cunoscute.

Fiabilitatea funcționării unui sistem se poate aprecia calitativ prin capacitatea sa de a funcționa fără defecțiuni pe o anumită perioadă de timp și în condiții de exploatare date. Din punct de vedere cantitativ, fiabilitatea va fi apreciată prin probabilitatea ca un sistem tehnic supus studiului să realizeze funcțiile specificate, cu performanțele stabilite, pe o perioadă definită și în condiții de exploatare cunoscute.

La nivelul ministerului apărării naționale există preocupări de a aplica sistemelor tehnice din dotare, în viitorul apropiat, strategia mentenanței bazată pe fiabilitate, ca fiind strategia folosită în prezent de către țările membre NATO și care să conducă la eficiența sistemului de mentenanță.

Această strategie are în vedere obiectivele de lucru și de alocare a resurselor financiare, tehnice și umane specifice categoriei de fiabilitate operațională, ca fiind „ determinată pe baza prelucrarii datelor obținute din exploatare, adică pe baza urmăririi în exploatare a mai multor exemplare identice, pe o perioadă determinată de timp”.

În funcție de modalitatea folosită pentru calculul fiabilității sistemelor tehnice, se enumeră următoarele categorii de fiabilitate:

Fiabilitatea estimată;

Fiabilitatea extrapolară;

Fiabilitatea preliminară;

Fiabilitatea tehnică;

Fiabilitatea operațională;

Categoria de fiabilitate operațională prezintă interes în studiul și implementarea strategiei de mentenanță bazată pe fiabilitate, iar cercetările în această direcție sunt corelate cu principiile conceptului de sistem logistic integrat (SLI), care prevăd costurile operaționale de asigurare a activității de mentenanță pe tot ciclul de viață al produsului (LCC- life cycle cost).

În varianta reală de asigurare financiară corespunzătore a mentenanței sistemelor tehnice, din fondurile alocate pentru efectuarea reparațiilor cu grad ridicat de complexitate ( planificate la intervale mari de rulaj) și a reviziilor tehnice ( planificate la un număr de ani relative redus în comparație cu rulajul neefectuat) s-ar putea direcționa o parte spre investiții în infrastructura și tehnologia necesară mentenanței bazată pe fiabilitate.

Această strategie cu infrastructura dimensionată eficient ( formațiuni de mentenanță performante, cu mobilitate ridicată necesară executării lucrărilor în unități subordinate regional unui coordinator de resurse financiare), având la dispoziție instrumente teoretice de analiză și cercetare a calității procesului de mentenanță, va urmări identificarea obiectivelor esențiale ale mentenanței preventive:

– detectarea și corectarea defectărilor incipiente;

– reducerea probabilității de defectare a componentelor;

– detectarea defectelor ascunse care s-au produs;

– creșterea rentabilității programului de mentenanță.

Construcția tot mai complexă a sistemelor tehnice actuale și utilizarea acestora pe câmpul de luptă, necesită folosirea unei aparaturi de diagnosticare și softuri performante, cu grad înalt de accesare a datelor și de interpretare a rezultatelor, lucru ce impune personalului mentenor o specializare extreme de riguroasă.

Prin urmare, mentenanța preventivă necesită a fi susținută în practică de o strategie bazată pe fiabilitate.

2.3. Mentenanța bazată pe fiabilitatea operațională

În cazul unui sistem tehnic militar, încercarea de a implementa o nouă abordare organizatorică și de execuție a mentenanței asupra sistemelor tehnice din dotare, la nivelul întregului sistem național militar și cu dezvoltare în teatrele de operații, constituie o acțiune de natură strategică ce implică angrenarea în proiectarea și susținerea acestui nou concept a factorilor militar, politici și economici.

Punctul de pornire în parcurgerea demersului îl constituie necesitatea unei noi strategii de mentenanță, analizând nivelul stării de operativitate a sistemelor tehnice din dotare.

Procesul de implementare a unui program de mentenanță bazată sau centrată pe fiabilitate (MCF) cuprinde următoarele etape (fig. 9).

Desigur, tot procesul de implementare a unor noi strategii este mult mai amplu și elaborat, însă aceste etape redau un fir logic analizei efectuate.

Potrivit normelor specific aprobate de Direcția Întrunită Logistică, programul general al mentenanței bazată pe fiabilitate al unui echipament cuprinde totalitatea tipurilor de lucrări de mentenanță, iar intervalele se stabilesc în funcție de recomandările furnizorului, în unități de timp sau în unități de măsurare a resursei.

Fig. 9. Procesul de implementare a mentenanței centrate pe fiabilitate

Pentru diminuarea costurilor implicate de mentenanța echipamentelor, se poate opera astfel:

– pentru mărirea sau micșorarea normelor de funcționare sau de timp calendaristic între revizii;

– punctual și cu caracter temporar, asupra unui sau mai multor echipamente, în funcție de necesitățile constatate de nivelul asigurării cu resurse financiare, până la aprobarea unor noi norme tehnice generale pentru inspecția predictivă și executarea reviziilor periodice la echipamente ;

– definitiv, prin actualizarea normelor tehnice generale pentru inspectarea și executarea reviziilor la echipamente.

Din punct de vedere statistic, reviziile periodice se fac în funcție de comportarea echipamentelor în exploatare pe baza:

– timpului mediu între două defectări successive/MTBF constatat practic în activitatea de exploatare, atunci când acesta diferă cu mai mult de 30%, în plus sau minus, față de intervalul minim dintre două revizii periodice succesive;

– concluziile rezultate din efectuarea reviziilor periodice, legate de ratele instalării uzurii unor componente critice și de nivelul general al acesteia.

La nivelul ministerului apărării naționale există preocupări de a aplica sistemelor tehnice un tip de mentenanță, rezultat al unui compromis optim între costuri și riscuri (fig. 10).

Fig. 10. Condițiile de aplicare a mentenanței centrată pe fiabilitate

2.4. Metode de demonstrare a fiabilității sistemelor

Strategia mentenanței bazată pe fiabilitate operațională va reduce treptat probabilitatea de întrerupere a funcționării sistemelor tehnice și va scădea numărul de reparații neprevăzute, în timp, putând converge către obiectivele directe ale strategiei mentenanței productive totale:

0 opriri accidentale ale sistemului tehnic;

0 accidente în muncă.

2.4.1. Relația de calcul a fiabilității

(1)

R(t): Funcția de fiabilitate a sistemului, reprezintă probabilitatea ca sistemul să se afle în stare de funcționare la momentul t , el operând în condiții specificate;

F(t): Probabilitatea ca sistemul să se defecteze în intervalul de timp (0,t). Funcția de defectare sau de nefiabilitate a sistemului are funcția de repartiție:

(2)

Fiabilitatea este exprimată printr-o probabilitate și are o valoare cuprinsă între 0 și 1. Fiind o probabilitate nu poate fi măsurată direct așa cum este cazul altor mărimi fizice, ci se determină pe baza metodelor statisticii matematice și a teoriei probabilităților.

2.4.2. Calculul fiabilității în cazul când schema structurată este cu elemente în serie

Fiabilitatea unui sistem va depinde de modul de interconectate al elementelor componente: în serie, în paralel, serie-paralel, etc.

Din punct de vedere al fiabilității, un sistem compus din n elemente care funcționează simultan este în serie dacă defectarea unui element oarecare din cele n elemente conduce la defectarea generală a sistemului (fig. 1.)

( Început) (Sfârșit)

Fig. 11. Diagrama de fiabilitate a unui sistem cu n componente montate în serie

Stabilirea fiabilității sistemului (Rs)

Probabilitatea de bună funcționare a sistemului este determinată de produsul probabilităților de bună funcționare ale tuturor componentelor (relația nr. 1):

…Rn =, unde Ri (1)

Prin urmare, fiabilitatea sistemelor cu elementele dispuse în serie scade cu atât mai repede, cu cât numărul elementelor este mai mare.

Pentru a obține un echipament cu fiabilitate ridicată se impune a se utiliza numai elemente cu o fiabilitate foarte mare.

2.4.3. Calculul fiabilității în cazul când schema structurată este cu elemente în paralel

Un sistem are componentele dispuse în paralel, din punct de vedere al fiabilității, dacă defectarea sistemului se produce după defectarea tuturor componentelor.

Deoarece în acest caz, defectarea sistemului are loc numai concomitent cu toate elementele rezultă ca probabilitatea de defectare a sistemului este egală cu produsul probabilităților de defectare a fiecărui element.

(Început) (Sfârșit)

Fig. 12. Diagrama de fiabilitate a unui sistem cu n componente

montate în paralel

Dacă probabilitatea de defectare a elementelor componente este F₁, F₂ …, Fn, rezultă că probabilitatea de defectare a sistemului va fi (relația nr. 2):

F = F₁F₂ … = (2)

iar probabilitatea de bună funcționare sau fiabilitatea se va determina cu relația nr. 3:

R = 1 1, (3)

Din analiza relației (2), rezultă că odată cu creșterea numărului de elemente dispuse în paralel scade probabilitatea de defectare a sistemului, devine evident că fiabilitatea sa va crește (așa cum rezultă din relația 3). Cu alte cuvinte, un sistem tehnic alcătuit din n elemente funcționând simultan, are o structură în paralel dacă defectarea unui element nu presupune defectarea sistemului( funcționarea fiind îndeplinită până la defectarea ultimului component).

2.4.4. Calculul fiabilității în cazul schemelor complexe

În cazul sistemelor complexe, schema de structură conține elemente cu legături atât în serie, cât și în paralel, calculul se efectuează pe etape (fig. 13). Schema de structură se împarte în blocuri care conțin numai elemente în serie și se calculează fiabilitatea lor. Se calculează apoi fiabilitatea blocurilor cu componentele dispuse în paralel. În final, se calculează fiabilitatea sistemului.

(Început) (Sfârșit)

Fig. 13. Diagrama de fiabilitate a unui sistem cu cinci componente

2.5. Concluzii

Previziunile de fiabilitate permit evaluarea sarcinii de mentenanță în caz de defectare și volumul pieselor de schimb, care trebuie prevăzut pentru a face defectărilor inopinate într-un parc de echipamente.

În același timp, previziunile indică componentele care înregistrează degradări ascendente și impune o înlocuire sistematică, care permite să se indice sarcinile de mentenanță programată.

Efectele strategiei de mentenanță bazată pe fiabilitate operațională va avea consecințe benefice asupra indicatorilor tehnici și economici ai mentenanței, după cum s-a explicat în relațiile de calcul demonstrate anterior, dar o atenție deosebită necesită implementarea acesteia prin susținere financiară, materială și umană.

CAPITOLUL III

MODALITĂȚI PRACTICE DE ÎMBUNĂTĂȚIRE A ACTIVITĂȚILOR DE MENTENANȚĂ

3.1. Stabilirea obiectivelor de studiu

Mentenanța echipamentelor militare este o prioritate într-un teatru de operații, intervențiile tehnice executate la timp și de calitate asigură trupelor condiții confortabile în misiunile lor.

Credibilitatea NATO necesită dezvoltarea structurilor de conducere și execuție a forțelor armate, proces prin care toate resursele umane, materiale și financiare se transformă în capacitate operațională și ocupă un loc central în constituirea și menținerea armatei aptă să satisfacă interesele militare naționale.

Pentru a ajunge la nivelul strategic de operativitate a tehnicii militare conform NATO, se impune centrelor de mentenanță să își adapteze modul de lucru, conform noului Regulament al managementului echipamentelor pe ciclul de viață prin care să eficientizeze funcționarea pe întreaga durata de viață, la parametrii nominali, cu cât mai puține întreruperi și costuri cât mai mici pentru reparații și întreținere.

În urma studiului aprofundat unor lucrări de specialitate din domeniul mentenanței echipamentelor militare, se desprind următoarele concluzii referitoare la tendințe de modernizare a sistemului de mentenanță:

– principalul obiectiv urmărește optimizarea intervențiilor în etapa de exploatare și reducerea costurilor pentru a eficientiza acest domeniu al logisticii trupelor;

– timpul mediu de așteptare se va stabili drept cea mai mare valoare care rezultă din evaluarea posibilităților de reparare a echipamentelor;

Astfel, în cadrul lucrărilor cu caracter preventiv o importanță deosebită are stabilirea periodicității optime la care se execută operațiile de întreținere, prevăzute în normele tehnice generale, fixarea unor direcții pe linia planificării și asigurării SLI pentru echipamente, precum și un plan propriu de implementare a sistemului de mentenanță.

Prezentul capitol își propune să urmărească modalități de îmbunătățire a unei noi metode eficiente și moderne de implementare a activităților pe linia mentenanței, prin elaborarea conceptului de mentenanță bazată pe fiabilitate, demonstrarea unor modalități teoretice de planificare a intervențiilor tehnice în urma aplicării metodelor de management, dar și menținerea fiabilității componentelor echipamentelor militare prin activități de mentenanță previzionară.

3.2 Analiză activităților de mentenanță bazată pe fiabilitate

Scopul acestei strategii este de a recunoaște, într-o primă etapă, punctele critice în funcționarea ansamblurilor și pieselor componente ale vehiculelor, pentru ca printr-o organizare eficientă a resurselor umane, materiale și tehnice să se poată lua decizia în hotărârea momentului la care se va executa intervenția tehnică.

Momentului intervenției se va stabili în funcție de valorile parametrilor de diagnosticare pe elementele componente, această categorie de parametrii dând informații insuficiente, dar capabile să restrângă aria de investigație, precizând locul defecțiunii.

Parametrii de diagnosticare pe elemente sunt parametrii specifici fenomenelor care însoțesc procesele fundamentale de lucru, de exemplu: presiuni, vibrații, zgomote, modificări chimice, termice etc.

În lipsa aparaturii de diagnosticare pe componente, literatura de specialitate pune la dispoziție metode eficiente de management al activităților de mentenanță, care permit recunoastere punctelor critice ale funcționării ansamblurilor, stabilirea momentului intervenției tehnice și emiterea unor planuri de măsuri privind diminuarea criticității defectelor, cum ar fi:

– analiza modului de defectare, a efectului și criticității (AMDEC);

– arborescența defectării;

– metoda PARETO;

– controlul statistic al funcționării utilajelor etc.

În a doua etapă a aplicării strategiei, sunt identificate stările în care anumite componente și ansambluri, sunt funcționale, dar semnalează o defectare iminentă.

În consecință, obiectivul mentenanței bazată pe fiabilitatea operațională, în această etapă, este de a ierarhiza defectele, în defecte funcționale și defecte potențiale. Prin urmare, defectarea potențială indică o consecință fizică identificabilă, care constituie o defectare funcțională iminentă.

Principiul strategiei bazate pe fiabilitatea operațională, este determinarea simptomelor ce permit evaluarea limitei de degradare, astfel încât ansamblul să fie utilizat la maxim, dar fără să apară defectarea funcțională.

În fig. 14, este reprezentată o analiză SWOT a strategiei de mentenanță bazată pe fiabilitatea operațională abordată în cazul sistemelor logisticii militare.

Fig. 14. Analiza SWOT a mentenanței bazată pe fiabilitatea operațională

Acest tipar al punctelor tari, punctelor slabe, oportunităților și amenințărilor la adresa acestei noi strategii ce s-ar puteam implementa în domeniul militar, evidențiază reperele generale ce trebuie urmărite îndeaprope în vederea proiectării sistemului în ansamblul său.

În concluzie, strategia mentenanței bazată pe fiabilitatea operațională face apel la acele modele de mentenanță preventivă, eficace și ușor aplicabile, care ajută la anticiparea modurilor de defectare a componentelor critice.

În cazul autovehiculelor, se pot defini următoarele puncte critice în funcționarea ansamblurilor și elementelor componente ce asigură starea de disponibilitate a autovehiculului în ansamblul său:

– motorul;

– transmisia;

– sistemul de propulsie;

– instalația de frânare;

– mecanismul de direcție.

Această clasificare evident că poate suferi completări, însă analiza se limitează la ansamblurile enumerate din motivul evidențierii doar a acelor sisteme ce asigură funcțiile de bază ale autovehiculului, respectiv propulsia și siguranța circulației.

Pentru a evidenția utilitatea metodelor de management al mentenanței, având la bază principiile strategiei mentenanței bazată pe fiabilitatea operațională, în continuare se realizează un studiu de caz ce va reda un model de aplicare practică a acestor metode de mentenanță, ce va permire creșterea fiabilității operaționale a componentelor în exploatare/utilizare.

3.3. Studiu de caz privind aplicarea metodelor de management al mentenanței bazată pe fiabilitatea operațională

Prezentul subcapitol își propune să găsească câteva modalități de îmbunătățire a sistemului de mentenanță aplicat autovehiculelor militare, prin aplicarea diferitelor metode de management și compararea fiabilității între două echipamente militare.

3.3.1. Stabilirea lotului de autovehicule de analizat și a echipamentelor de diagnosticare tehnică

Studiul întocmit a vizat gama de autocamioane din familia Roman-DAC, produse și introduse în dotarea structurilor militare în perioada 1980-1998.

Informațiile pentru studiu au fost culese dintr-o stație de inspecții tehnice autorizată de Registrul Auto Român, aparținând unui centru de mentenanță și au fost remarcate cu ocazia verificărilor tehnice executate pentru efectuarea inspecției tehnice periodice.

Modelele de autocamioane de la care au fost monitorizate nevoile de mentananță pentru cele două sisteme componente ce asigură traficul rutier și siguranța circulației pe drumurile publice, respectiv instalația de frânare și mecanismul de direcție, au tracțiunea în formula roților 4×4 și 6×6, au motorizarea cuprinsă între 135 și 256 CP, iar capacitatea de transport cuprinsă între 3 t și 19 t.

Sistemul de frânare are două circuite alimentate prin rezervoare cu aer comprimat disticte:

– Circuitul I spate – cu aer comprimat

– Circuitul II fata – pneumatic cu sevomecanism

Rolul sistemul de frânare este:

– reducerea vitezei autovehicului până la o valoare dorită sau chiar până la oprirea lui;

– imobilizarea autovehicului în staționare, pe un drum orizontal sau în pantă;

– menținerea constantă a vitezei autovehilului în cazul coborârii unor pante lungi.

Particularitatea studiului constă în faptul că vizează un lot de autovehicule fabricate și introduse în dotarea unităților într-o perioadă îndelungată de timp.

Fig. 15. Repartiția numărului de autocamioane testate în funcție de

anul de fabricație

Potrivit graficului din Fig. nr 15 se constată că perioada de vârf privind ponderea cea mai mare a autocamioanelor testate, o dețin vehiculele fabricate în anul 1993, în număr de 16, iar numărul cel mai mic de autocamioane testate este de 1, fabricat în 1990.

În graficul din Fig nr. 16 este prezentată repartiția numărului de autocamioane pe anii efectuării verificării, ponderea cea mai mare deținând-o anii 2011 și 2012. Se constată totodată faptul că descendența numărului de inspecții s-a resimțit în ultimii doi ani datorită achiziționării aparaturii de diagnosticare în centrul de mentenanță, crescând astfel timpul mediu de bună funcționare a echipamentului.

Fig. 16. Repartiția numărului de autocamioane testate în funcție de

anul efectuării inspecției tehnice periodice

Această repartiție neuniformă a autovehiculelor testate, pe ani de fabricație și ani de inspecție, nu poate evidenția frecvența defecțiunilor și cauzele acestora, fapt ce implica utilizarea unor metode consacrate de management al mentenanței.

Într-o primă etapă de studiu, se va utiliza metoda PARETO pentru a identifica ponderea defecțiunilor celor două sisteme studiate, instalația de frânare și mecanismul de direcție, prin consultarea istoricului datelor culese cu ocazia inspecțiilor tehnice periodice (figura nr. 17).

Fig. 17. Repartiția numărului de defecțiuni în funcție de tipul

acestora la instalația de frânare

3.3.2. Prezentarea metodei de executare a acțiunilor folosind metode de management a activității de mentenanță: PARETO și AMDEC

Principiul de bază al metodei PARETO constă în faptul că „80% din defecțiuni sunt urmare a 20% din cauze”. Ca atare, în figura nr. 18 este realizată ierarhizarea tipurilor de defecțiuni.

Fig. 18. Clasificarea tipurilor de defecțiuni în funcție de numărul

acestora la instalația de frânare

Graficul din Fig. 18 scoate în evidență defecțiunile cu impact major asupra timpului de indisponibilitate, metoda PARETO apreciind că primele două din defecțiuni (dezechilibru forțe frânare pe punte și frână de serviciu ineficientă) corespund unui procent însemnat din totalul indisponibilității. Aceste două defecțiuni s-ar putea constitui într-o primă grupă de defecțiuni cu caracter repetitiv, cu pondere mare în totalul timpului de indisponibilitate.

Fiind important un tratament preferențial al defecțiunilor cu efecte majore asupra timpului de indisponibilitate, acestea se vor cerceta prioritar în urma unei analize de tip AMDEC, urmând ca acțiunile următoare ale mentenanței să urmărească eliminarea acestora.

Fișă AMDEC

    Interpretarea Fișei AMDEC

Într-un clasament al defecțiunilor de tip potrivit Fișei AMDEC, primele două defecțiuni ar fi cele cu apariție întâmplătoare, cu pondere moderată în influența indisponibilității ( dezechilibru forțe frânare pe punte și frâna de parcare ineficientă), având indicele de criticitate 80, respectiv 70.

A treia și a patra categorie de defecțiuni ar fi cele cu apariție întâmplătoare, cu pondere mică asupra indisponibilității (frâna de parcare ineficientă și pierderi de aer peste limita admisă), lucru resimțit de valoarea criticității 24, respectiv 12.

În practică, se va urmări prin acțiuni de mentenanță eliminarea în special a cauzelor identificate, care determină apariția defecțiunilor din prima și a doua categorie.

Pe de altă parte, se va acorda importanță și eliminării cauzelor defecțiunilor din grupa a treia, cu indicele de criticitate 24, iar cauzele defecțiunilor din grupa a patra vor fi în atenție în analiza defectării instalației, cu toate că frecvența de apariție a acestor defecțiuni este foarte rară, iar gravitatea efectelor redusă (valoarea criticității 12).

În ceea ce privește analiza celui de-al doilea sistem studiat, respectiv mecanismul de direcție, în figura nr. 19 sunt prezentate defecțiunile majore ale mecanismului, tratate în instrucțiunile de utilizare și manualele de specialitate, pe baza studiului efectuat asupra lotului de autovehicule inspectate tehnic considerat.

Fig. 19. Clasificarea tipurilor de defecțiuni în funcție de numărul

acestora la mecanismul de direcție

Utilizând metoda Pareto, din punct de vedere al identificării cauzelor ce determină producerea defecțiunilor majore și ierarhizării acestora, constatându-se următoarele informații:

Fig. 20. Clasificarea tipurilor de defecțiuni în funcție de numărul

acestora la mecanismul de direcție

Defecțiunile cu ponderea cea mai mare, apar în exploatare datorită efectuării unor lucrări de mentenanță executate cu ocazia unor reparații neplanificate, la care nu se respectă întocmai operațiile tehnice de reparare și de control al calității lucrărilor executate (autovehiculul nu își păstrează direcția de mers și uzura prematură a anvelopelor la puntea din față).

Fiind important un tratament preferențial al defecțiunilor cu efecte majore asupra timpului de indisponibilitate, acestea se vor cerceta prioritar în urma unei analize de tip AMDEC, urmând ca acțiunile următoare ale mentenanței să urmărească eliminarea acestora.

Fișă AMDEC

Interpretarea Fișei AMDEC

În ceea ce privește mecanismul de direcție, influența defectului major (autovehiculul nu își menține direcția de mers) are o pondere mai redusă datorită efectelor secundare ale sistemului asupra siguranței circulației rutiere și asupra timpului de indisponibilitate al autovehiculului, în comparație cu instalația de frânare. Cu toate acestea, valoarea criticității atrage atenția asupra modului de planificare a intervențiilor în vederea refacerea stării de funcționare a acesteia.

În plan secundar, atrage atenția asupra frecvenței de apariție a uzurii premature a anvelopelor la puntea din față, lucru ce determină o viroaie grea a autovehiculului.

O analiză amănunțită asupra defectelor întâlnite la mecanismul de direcție, acestea vor fi tratate cu atenție în analiza defectării mecanismului, deoarece nu prezintă importanță atât frecvența de apariție a acestor defecțiuni, cât terțele efecte ale acestora în circulație, influența lor asupra confortului conducătorului auto și pasagerilor, precum și costurilor cu mentenanța pentru refacerea stării de funcționare.

În concluzie, prezentul studiu asupra unor sisteme componente ale autovehiculelor, cu efecte prioritare în menținerea siguranței traficului, se limitează la analiza cauzelor principalelor defecțiuni ce pot apărea în funcționarea acestora cu ajutorul metodei Pareto, analiză ce poate constitui o cale de îmbunătățire a acțiunilor de mentenanță.

Datorită faptului că în urma cercetării, instalația de frânare reprezintă un factor decident privind creșterea timpului de indisponibilitate, acest studiu poate fi aprofundat în continuare, utilizând o metodă mai complexă, analiza posibilității aplicării unui sistem de mentenanță combinat la autovehicule militare prin aprecierea comparativă a fiabilității unei instalații importante pentru siguranța circulației, prin care se va urmări pentru fiecare componentă a instalației, gravitatea apariției defecțiunilor.

3.4. Analiza posibilității aplicării unui sistem de mentenanță combinat la autovehicule militare prin aprecierea comparativă a fiabilității unei instalații importante pentru siguranța circulației

3.4.1. Prezentarea tipului de autovehicul pentru studiu și a instalației de frânare

Autocamionul DAC 444T este prevăzut cu două punți motoare, iar autocamionul DAC 665T este prevăzut cu trei punți motoare, la ambele modele punțile din față fiind prevăzute cu instalație de frânare de tip pneumo-hidraulic, iar punte/punțile spate cu instalație de frânare de tip pneumatic.

Funcționarea sistemului de frână la parametri optimi are o importanță aparte, deoarece asigură capacitatea de a răspunde prompt și eficient la comenzile conducătorului auto și posibilitatea de monitorizare integrală a vitezei și accelerației în timpul exploatării.

Orice autocamion este echipat cu instalație de frânare de serviciu (picior) și instalație de frânare de ajutor sau parcare (mână). Frâna de serviciu: acționează asupra tuturor roților vehiculului, caracteristicile sale fiind promptitudinea , eficiența și fidelitatea. Frâna de parcare: are rolul de a imobiliza autocamionul parcat/în staționare și de a asigura frânarea autocamionului în cazul defectării frânei de serviciu. Acționează pe aceleași mecanisme de frânare de la roțile punților din spate. Fiecare instalație este formată din mecanismul de acționare al frânei și mecanismul de frânare propriu-zis din roți.

Suplimentar, cele două modele analizate au prevăzute frână de pantă( motor) și frână de siguranță. Frîna de motor permite deplasarea autocamionului cu o viteză corespunzătoare la coborârea pantelor, fără a fi necesară utilizarea frânei de serviciu. Frâna de siguranță este de tip hidraulică și funcționeaza numai pe roțile punții din față, cu presiunea realizată de la pompa centrală a ambreiajului, în cazul în care nu mai funcționează celelalte frâne. Datorită faptului că sunt folosite foarte rar, nu se iau în calcule în demersul studiului de față.

Elementele componente ale instalației de frânare pentru vehiculul cu trei punți sunt prezentate în figura nr. 2, pentru modelul cu două punți instalația fiind identică constructiv cu prima, neluând în considerare puntea a treia.

Circuitul I  se compune din:

– rezervorul de aer I;

– supapa de frână cu două circuite;

– supapa releu a frânei de serviciu;

– cilindrii dubli de frână cu arc de acumulare;

– frâna roților.

Circuitul II  se compune din:

– rezervorul de aer II;

– supapa de frână cu două circuite;

– servomecanismul pneumatic;

– frâna roților.

3.4.2. Calculul fiabilității pentru instalația de frânare a camionului DAC 444T

Fig. nr. 21. Schema logică de fiabilitate a unui sistem de frânare cu 2 punți

Metode de calcul a fiabilității schemelor bloc:

Fiabilitatea blocului A:

RA1 =RA2

RA = 0,74

Fiabilitatea blocului B:

RB1 = RB2 = 0,85

RB =

Valoarea funcției de fiabiliate pe frâna de serviciu:

Rfr.serv. =

Valoare funcției de fiabilitate pentru frâna de parcare:

Rfr.parc. =

Valoare funcției de fiabilitate pentru întregul sistem de frânare:

Simplificând schema logică de fiabilitate:

J

Fig. nr. 22. Schema logică de fiabilitate a unui sistem de frânare cu 2 punți,

în variantă simplificată

Starea s=1/j=1

s = 1 simbolizează starea de bună funcționare a sistemului;

j = 1 starea de fiabilitate maximă a componentului j;

j = 0 starea de defect a componentului j.

Rb= 0,68 0,74= 0,5

Rfr serv= 09 [1-(1- 0,5)(1-0,54)]=0,69

R(s=1/j=1) = 1-[(1-0,69]= 0,92

Starea s=1/j=0

R(s=1/j=0) =

Fiabilitatea sistemului ( se aplică formula fiabilității totale) :

Rsist. = R(s=1/j=1) Rj + R(s=1/j=0) (1- Rj) , în care:

Rsist.= 0,92 0,76 + 0,45 (1- 0,76) = 0,79.

3.4.3. Calculul fiabilității pentru instalația de frânare a camionului DAC 665T

Fig. nr. 23. Schema logică de fiabilitate a unui sistem de frânare cu 3 punți

Metode de calcul a fiabilității schemelor bloc:

Fiabilitatea blocului A:

RA1 =RA2 = 0,85

RA =

Fiabilitatea blocului B și C:

RB1 = RB2=RC1=RC2= 0,85

RB=RC=

Rx=1-(1-RB)(1-RC)=1-0,24²=0,95

Fiabilitatea blocului D:

RD= 0,9 0,8=0,72

Valoare funcției de fiabilitate pentru frâna de serviciu:

Rfr.serv.(față) =

Rfr.serv.(spate)=

Rfr.serv.=

Rfr.parc.

5.Valoarea funcției de fiabilitate pentru întregul sistem de frânare:

Simplificând schema logică, rezultă:

c

j

Fig. nr. 24. Schema logică de fiabilitate a unui sistem de frânare cu 3 punți,

în variantă simplificată

a) starea s=1/j=1

RC =0,8[1-(1-0,68(1-0,68)]= 0,68

Rfr.serv.= 0,91-(1-0,54)(1-0,68)]=0,77

R(s=1/j=1)= 1-[(1-0,77)(1-0,720,76)]=0,9

b) starea s=1/j=0

R(s=1/j=0) =0,91-(1-0,54)(1-0,68)]=0,77

Fiabilitatea sistemului (aplicând formula fiabilității totale):

Rsist= 0,9 0,76+0,770,23=0,85

4.Evidențierea rezultatelor și concluzii finale

Tabelul nr. 1

Valorile fiabilității pe instalații și a întregului sistem sunt prezentate pentru analiza comparativă în tabelul nr. 1 și de asemenea sunt exprimate în graficul următor.

Fig. 25.- Reprezentare grafică a fiabilității pentru fiecare autovehicul

3.4.4. Aprecieri asupra rezultatelor obținute

– la autocamionul cu 2 punți fiabilitatea este mai scăzută ca valoare, de numai 0,63, pe frâna de serviciu datorită multitudinii de elemente legate în serie. Chiar dacă cele 2 circuite de frînare față-spate pornesc de la supapa de frânare în paralel, o parte din elementele componente pe fiecare circuit sunt dispuse în serie după cum am precizat mai sus, afectează fiabilitatea. Acest tip de acționare a frânei de serviciu beneficiază în cazul întreruperii circuitului de frânare a roților din față, datorită unor cauze de natură pneumo-hidraulică, de rezerva de acționare pneumatică pe roțile punții din spate ceea ce este numit în limbajul de specialitate, redundanța sistemelor.

– în cazul autocamioanelor cu 3 punți fiabilitatea este mai mare, rezultate din calcule, de 0,72, datorită dispunerii în paralel a circuitelor de frânare a celor 2 punți din spate. Acest lucru este dictat de nevoia de a asigura frânare măcar pe una din punți, în cazul defectării celeilalte și colaborat cu numărul mai mare de componente, fiabilitatea întregului sistem este mai ridicată, 0,85 față de 0,79 la autocamioanele cu 2 punți.

În concluzie, sistemele redundante combinate beneficiază de fiabilitate mai mare.

În consecința calculelor efectuate, menținerea fiabilității componentelor și ansamblurilor constructive se poate realiza prin efectuarea unor operațiuni de mentenanță previzionară.

Concluzii

În urma analizei sistemului de mentenanță actual, se distinge în mod evident un dezavantaj resimțit în majoritatea cazurilor, în care lucrările de mentenanță se dovedesc a fi inutile, neducând la descoperirea defecțiunilor sau premiselor de defecțiuni, echipamentele verificate fiind declarate în stare perfectă de funcționare.

Pornind de la tema lucrării, Posibilitatea aplicării diferitelor tipuri de mentenanță la autovehiculele militare, devine indispensabilă implementarea unei strategii rapide și eficace de diagnosticare pentru echipamentele militare, care urmărește evoluția parametrilor, în mod continuu sau intermitent, astfel încât să cunoască starea permanentă a autovehiculului și ce activități de mentenanță necesită.

Mentenanța bazată pe fiabilitate promovează o politică eficientă a activităților de reparații, pe întreg parcursul desfășurării activității de utilizare, care va sta la baza formulării și aplicării conducerii procesului.

Metodele de management al activității de mentenanță, dar și studiul comparativ aplicat pe o parte componentă a autovehiculelor, stabilește cu exactitate felul în care metoda statistică se pretează cel mai bine politicilor preventive de mentenanță.

Efectele strategiei vor avea reacții pozitive asupra indicatorilor tehnici de operativitate, chiar dacă implementarea acesteia necesită o puternică susținere financiară, achiziționarea aparaturii de diagnosticare, precum și specializarea personalului care deservește tehnica.

Avantajul acestui tip de mentenanță îl reprezintă faptul că toate cheltuielile sunt compensate cu scăderea costurilor reparațiilor prin reducerea timpului de imobilizare, scăderea numărului de operațiuni ale reparațiilor.

În urma unei analize diagnostic, s-a constatat din punct de vedere teoretic, modalități de îmbunătățire a acțiunilor de mentenanță. Astfel, prin analiza Pareto ( 80% din defecțiunile de funcționare sunt 20% din cauze) sunt identificate principalele defecțiuni ale echipamentelor, ulterior analizate în fișa AMDEC principalele puncte slabe ale instalațiilor,cauzele defectării, efectul și elaborarea unor planuri de măsuri. Acest lucru are avantajul de a cunoaște starea tehnică a autovehiculelor pe timpul exploatării, stabilind natura intervențiile, reparații curente, revizii sau reparații capitale.

Mentenanța bazată pe fiabilitate aduce îmbunătățiri privind activitățile de reparații pentru maximizarea nivelului de operativitate a echipamentelor.

Reparațiile curente se execută în vederea remedierii defecțiunilor, în funcție de resursele financiare la dispoziție; exceptând eliminarea defecțiunilor preexistente;

Reviziile periodice se stabilesc pentru fiecare echipament în parte, câte o valoare maxim admisibilă a costurilor pentru repunere în stare de operativitate, în urma istoricului RC și RV efectuate în ultimii 3 ani; în cazul în care s-au depășit costurile se scoate din funcțiune și se valorifică;

Reparațiile capitale se execută obligatoriu pentru toate echipamentele cărora li se stabilesc anticipat o limită de resursă și înainte de orice modernizare.

Având în vedere meritele studiului statistic și a modelului experimental, devine necesară implementarea unei politici eficiente pe tot parcursul desfășurării activității, care va guverna conducerea sistemului de mentenanță, capabil să asigure compatibilizarea sistemului României cu sistemele NATO.

Bibliografie

Autori români:

1. Baciu, E., Bejan, N., Soare, I., Tănase, F., Tehnologia reparării automobilelor, Ed. Didactică și Pedagogică, București, 1983.

2. Badea, D., Bârsan G., Petrișor, S., Strategii de mentenanță aplicate în Armata României în Management și tehnologii avansate în sistemele logistice-studii și cercetări, Editura Academiei Forțelor Terestre „Nicolae Bălcescu”, Sibiu, 2011.

3. Bandrabur, C., Burlacu, G., Dăneț, N., Duminică, T., Fiabilitatea, mentenabilitatea și disponibilitatea sistemelor tehnice, Ed. Matrix Rom, București, 2011.

4. Bayer, M., Fiabilitatea și mentenabilitatea sistemelor, Editura Bren, București, 1999.

5. Băjenescu, I., Fiabilitatea sistemelor tehnice, Editura Matrix Rom, București, 2003.

6. Bontaș, S., Filipoiu, A., Târcolea, C., Tehnici actuale în teoria fiabilității, Editura Științică și enciclopedică, București, 1989.

7. Costache, D., Manea, C., Calitatea și fiabilitatea autovehiculelor, Editura Academiei Tehnice Militare, București, 1998.

8. Iancu, D., Managementul organizației militare, Editura Academiei Forțelor Terestre „Nicolae Bălcescu”, Sibiu, 2013.

9. Manea, C., Stratulat, M., Fiabilitatea și diagnosticarea automobilelor, Editura DROTLEFF, Sibiu, 1982.

10. Lespezeanu, I., Mentenanța tehnicii blindate, automobile și tractoare, Editura Academiei Tehnice Militare, București, 2001.

11. Nagy, T., Sălăjan, C., Exploatarea și tehnica transportului AUTO, Editura Didactică și Pedagogică, București, 1982.

12.Ungureanu, N., Fiabilitate și diagnoză, Editura Risoprint, Cluj-Napoca, 2003.

Autori străini:

1. Nakagawa, T., Imperfect preventive maintenance. IEEE Transactions on Reliability. R-28, , 1979.

2. Ryabinin, I., Reability of Engineering Systems, Principles and Analysis, MIR Publisheis, Moscow, 1976.

Legislație:

1. Babuș, S., Brezan, I., Florea, D., Mitu, I., Compunerea și caracteristicile constructive ale autocamioanelor DAC 665 T și DAC 665 G.

2. L- 1, Regulamentul logisticii acțiunilor militare, București, 2008.

3. L- 11/1 vol. 1- Instrucțiuni privind mentenanța tehnicii de blindate automobile și tractoare din înzestrarea Armatei României pe timp de pace, în situații de criză și la război, București, 2004.

4. Regulament al managementului echipamentelor pe ciclul de viață, variantă provizorie 2015.

Periodice:

1. Virca, I., Cercetări privind îmbunătățirea activităților de mentenanță la autovehiculele militare, articol în KBO, 2015.

2. . Virca, I., Analiză privind eficientizarea mentenanței sistemelor tehnice militare, articol în KBO, 2015.

3. Prunescu, G., Studiu cu privire la modalitățile de îmbunătățire a activităților de mentenanță preventivă la tehnica militară, Academia Forțelor Terestre„Nicolae Bălcescu”, Sibiu, 2006.

Surse Internet:

1. NATO/OTAN Logistics Handbook, Brussels, 2012. http://www.nato.int/docu/logi-en/logistics_hndbk_2012-en.pdf, accesat la 15.03.2015.

2.000http://memm.utcluj.ro/materiale_didactice/mentenanta/curs/Mentenanta_note_de_curs_1.pdf, Noțiuni introductive în sistemul de mentenanță, accesat la 15.XII.2014.

3.000http://www.rominserv.com/LPM/site%208%20en/pdf/Cost%20Saving%20Vibration.pdf, Mentenanța predictivă- Studiu de caz, accesat la 18.03.2015

4. http://buletinul.unap.ro/pagini/pdf/buletin-3-2013.pdf, BULETINUL UNIVERSITĂȚII NAȚIONALE DE APĂRARE „CAROL I”, iulie- septembrie 2013.

5. http://www.emie.ugal.ro/fcie/fcie_note_de_curs.pdf, Fiabilitate și Calitate în Inginerie Electrică – Note de Curs -, accesat la 17.05.2015.

6. http://www.circulatiarutiera.ro/pregatire-examen/cursuri-legislatia-rutiera/mechanicsB-ro.html, Noțiuni de mecanică, accesat la 15.05.2015.

Anexa nr.1.

Schema instalației de frânare

Anexa nr. 2.

Schema logică de fiabilitate a unui sistem de frânare cu 2 punți

Anexa nr. 3.

Schema logică de fiabilitate a unui sistem de frânare cu 3 punți