Metode Si Metodologii de Lean Management Aplicabile In Industria Auto

CAPITOLUL 1. NOȚIUNI INTRODUCTIVE. ANALIZA STADIULUI ACTUAL AL TEMEI.

1.1 Date generale

SC. CIE Matricon S.A. lucrează pentru industria auto, avand ca tehnologie de bază turnarea sub presiune ale aliajelor din aluminiu si prelucrări prin așchiere.De asemenea este un lider pe piața locală privind și producția de matrițe pentru turnarea sub presiune și stanțe pentru tehnologia turnării sub presiune. Standardul care trebuie îndeplinit pentru a lucra în industria auto este ISO TS 16949 respectiv cerințele specifice ale constructorilor de automobile.

Clienții firmei CIE Matricon sunt firme producătoare de autovehicule pentru pasageri și autoutilitare și firme care produc subsisteme pentru autovehicule cum ar fi sisteme de direcție, pompe de apă și ulei, astfel firma este furnizor de componente de rangul unu respectiv rangul doi (tier 1 , tier 2). Calitatea pieselor este impusă de către clienți prin desenele pieselor și prin specificațiile de inginerie. Calitatea pieselor este asigurată prin controlul calității efectuate pe mai multe nivele: la nivel de sistem de management integrat și la nivel operațional.

Printre reperele produse în cadrul organizației se numără și pompele de apă , la fel și corpul și capacul pompei de apă pentru diverse tipuri de autoturisme.

1.2 Principalele funcții ale unei pompe de apă

Reperul asupra căruia se aplică în lucrarea de față metodele de Lean Management este un corp de pompă de apă.

Rolul funcțional al unei pompe de apă este de a circula apa între radiator și motor astfel asigurând răcirea motorului. În funcție de modelul de masină și producător pompa de apă poate fi localizată în fața motorului, apropae de ventilator.

Pompa de apă este aceea componentă a motorului care pune în mișcare tot circuitul de răcire. Poate fi mecanică, pusă în mișcare de motor sau prin intermediul unei curele.( fig. 1 )

O altă funcție este de a circula lichidul de răcire din motor prin țevi, prin radiator și prin motor pentru a permite transportul continuu al căldurii de la motor la radiator.

Componentele principale ale unei pompe de apă:

scripete

rotor

corp

garnitură de etanșare

rulment

flanșă

capac de pompă

Figură 0-1.2 Situarea pompei de apă în cadrul sistemului de răcire al motorului

Fucnția principală al unui corp de pompă de apă este asigurarea incorporării tuturor subansamblelor pompei.

Din punct de vedere constructiv corpurile de pompă de apă se caracterizează prin:

elemente de orientare;

elemente de rezistență;

elemente tehnologice;

material;

calitatea suprafețelor;

precizie dimensională;

tehnologia de obținere.

Corpul pompei de apă poate fi din plastic, aluminiu sau fontă conform cerințelor producătorului autovehiculului. În ambele versiuni, corpul pompei trebuie să garanteze sistemului rigiditatea și geometria adecvată.(figura 1.2 b. )

Figură 1.2b Vederea izometrică a corpului de pompă analizat pe parcursul lucrării*

Datorită caracteristicilor și proprietăților specifice tendința în industria auto este de a utliza aliaje ușoare pentru realziarea pompelor de apă. Acest fapt se datorează și posibilităților de procesare.

1.3. Importanța pompelor de apă pentru funcționarea conformă a motorului

O defecțiune a pompei de apă poate duce la scurgeri de apă și supraîncălzirea motorului sau în unele cazuri poate gripa complet cureaua de distribuție, rezultând pagube foarte mari motorului. Pierderile de lichid de răcire și apă din jurul pompei sunt un indicator că acesta trebuie schimbată.

Pompa de apă este o componentă extrem de importantă a sistemului de răcire pentru orice mașină, funcționarea acestuia duce poate duce la deterioarea permanentă a motorului din cauza căldurii excesive care va deforma piesele metalice din interior mai ales dacă acestea sunt cofnecționate din aluminiu.

1.5. Procesul tehnologic al realizării unui corp de pompă de apă pentru industria auto

Precizia de prelucrare al corpului pompei de apă asigură acuratețe  dimensională perfectă și instalare ușoară. Corpul pompei de apă realizat din fontă cântărește aproximativ 35 % mai mult decât corpurile de pompă realizate din aluminiu.

Procesul tehnologic prin care un corp de pompă de apă este realizat este un proces tehnologic de fabricație prin turnare sub presiune si finisare prin prelucrare mecanică pentru a atinge toleranțele dimensionale prescrise și pentru o montabilitate ușoară cu celelalte elemente component ale unei pompe de apă.

Piesa trebuie să satisfacă o mulțime de criterii privind toleranțele dimensionale, calitatea suprafețelor turnate și prelucrate , sănătatea internă a piesei care, datorită procedeelor tehnologice utilizate îndeplinirea acestor criterii este realizabilă.

Cerinte conform standardelor :

Toleranța la abaterea formei date ale suprafețelor necotate a piesei turnate :1,3 mm

Toleranța la planeitate a suprafețelor prelucrate: 0.5mm

Rugozitatea pe spurafețele prelucrate: Ra 6,3.

Grosimea pereților cu o toleranță la formă: 0,8 mm

Toleranța la forma dată a suprafeței: 0,8 mm

Calitatea filetelor: 6H

1.6 Turnarea sub presiune. Generalități

Turnarea sub presiune este un proces tehnologic prin care un aliaj lichid, dozat volumetric este introdus într-un cilindru, o cameră de presare de unde este injectat într-o formă metalică cu ajutorul unui piston acționat mecanic. Forma este o matriță metalică și de cele mai multe ori este răcită forțat. Matrița folosește energia mașinii pentru a umple cavitatea interioară, care este spațiul din interiorul matriței având dimensiunile și forma piesei care se toarnă, conducând procesul de solidificare și prin deschidere permițând extragerea piesei turnate. Extragerea piesei din cavitatea matrței se face automat cu un sistem de aruncători care sunt prevăzuți pe poansonul părții mobile a matriței .

Un ciclu de turnare este constituit din ciclul de injectare,timpul de solidificare, mișcarea mașinii și operațiunile manuale ale operatorului. Răcirea formei metalice determină o solidificare foarte rapidă a piesei.

Conicitatea piesei se referă la unghiul pereților, miezului și alte caracteristici ale piesei în direcția de tragere a matriței. Pentru ca o piesă să fie scoasă din matriță, trebuie să aibă un unghi pozitiv pentru a putea fi eliberată.

La procedeul de turnare sub presiune se folosesc două tipuri de mașini de turnat și anume:

mașini cu cameră caldă de presare cald și mașini cu cameră rece de presare.

Durata de viață a matriței constă în numărul de cicluri care pot fi efectuate pe o matriță înainte de a fi înlocuită sau reparată extensiv.

Materialele folosite pentru confecționarea matrițelor trebuie să îndeplinească din punct de vedere al fabricației, următoarele condiții: să aibă prelucrabilitate bună prin așchiere, calitate bună a suprafeței, tenacitatea ridicată la cald, tratamente termice simple și deformabilitate redusă, rezistență ridicată la uzură și oxidare pentru păstrarea stabilității dimensionale a cavităților matriței., rezistență crescută la oboseală și la șocuri termice, pentru evitarea fisurărilor superficiale sau chiar a ruperilor de material în timpul exploatării.Astfel se folosesc :

Oțeluri de scule pentru lucru la rece

Oțeluri pentru scule la cald

Oțeluri pentru matrițe injecție

Oțeluri rapide

Oțeluri inoxidabile și rezistente la temperaturi înalte

Oțeluri pentru nitrurare

Cupru și aliaje dure de cupru

Aliaje dure de aluminiu pentru matrițe și dispozitive

Bronzuri cu aluminiu , cu staniu .

1.7 Avantajele și dezavantajele turnării sub presiune

Printre avatajele utilizării procedeului de turnare sub presiune se pot enumera următoarele :

Productivitate ridicată;

Precizia dimensională a pieselor rezultate;

Posibilitatea de a realiza piese cu configurații , geometrii complexe;

Posibilitatea de realizare a unor piese cu pereți subțiri;

Posibilitatea de a realiza piese cu mărimi diferite;

Repetabilitate și cicluri relativ scurte;

Potrivit pentru mecanizare și automatizare;

Calitatea pieselor superioară pieselor turnate în forme temporare sau în forme metalice prin turnare liberă ;

Posibilitatea redusă de apariție a suflurilor în piesele turnate;

Piese cu structură fină și proprietăți mecanice superioare;

Aplicabilitate în producția de serie mare și în masă.

Dezavantajele identificate la turnarea sub presiune :

Rezistența mecanică redusă a pieselor;

Consum mare de energie pentru elaborarea și menținerea materialului în stare lichidã;

Contracția conduce la modificarea dimensiunilor pieselor finite, și adeseori a formei geometrice;

Porozitatea care afectează rezistenta structurală a materialului;

Fisuri care conduc la rebutarea pieselor turnate;

Costuri de producție ridicate datorită faptului că pentru fiecare reper în parte este necesar să se execute matrițe, SDV-uri specifice.

1.8 .Principiul de funcționare a mașinilor cu cameră rece de presare

Mașinile cu prescamer rece se folosesc pentru aliaje care se toarnă la temperaturi mai înalte cum ar fi magneziu,aluminiu și alama.

După direcția de presare se clasifică în turnare sub presiune verticală( poate fi în matriță, în afara matriței ) și turnare sub presiune orizontală care se realizează în afara matriței.

La aceste mașini prescamerul și pistonul se află în exterior, în afara cuptorului de menținere. Matrialuls este adăugat din cuptorul de menținere care este situat lângă mașină și se depozitează în lingura de alimentare pentru a fi injectat ulterior.

Secvențele procesului tehnologic:

Închidere matriță și dozare material topit în recipient

Pistonul avansează pentru a umple matrița, presiune menținută constant până la solidificare

Deschidere matriță, și extragere piesă

Lubrifiere și răcire matriță

Ca și consecință a presiunilor înalte care se aplică pentru a injecta materialul topit în matriță, sunt necesare mai multe tone de forță pentru a menține matrița închisă în momentul injectării.

1.9 Aliaje pentru turnarea sub presiune

1.9.1 Aluminiul

„Industrial aluminiul se obține aproape în întregime prin descompunerea electroliticǎ a aluminei pure dizolvate într-o topiturǎ de criolit cu adaus de fluorurǎ de calciu. Prin electrolizǎ se obtine "aluminiul tehnic primar" numit si "aluminiu tehnic pur" care conține de la 0,2% la 1% impurități metalice (Fe, Si, Ca, Ti, Na) si nemetalice (alumina, electrolit, carbura de aluminiu, gaze.”

Proprietățile fizice și caracteristicile mecanice ale diferitelor tipuri de aluminiu sunt influențate de prezența impurităților. Cele mai frecvente impurități din aluminiu sunt fierul și siliciul.

Aluminiul se caracterizeazǎ prin plasticitate foarte mare, rezistențǎ mecanică micǎ, conductibilitate electricǎ și termicǎ ridicatǎ și rezistențǎ mare la coroziune în aer, apǎ si acizi organici.

Aliajele pe bazǎ de aluminiu se impart în: 

1) aliaje deformabile;

2) aliaje pentru turnǎtorie;

3)aliaje   obtinute   prin   metalurgia pulberilor. 

   Aliajele de aluminiu pentru turnătorie trebuie sǎ aibǎ fluiditate mare, contracție relativ mică. Dintre aliajele pentru turnatorie se mentioneaza aliajele: Al-Cu, Al-Mg, Al-Si, Al- Zn si Al-Mg-Cu-Ni-Cr.

Adăugarea elementelor de aliere are ca scop îmbunǎtǎțirea proprietǎților mecanice și a caracteristicilor tehnologice.

Printre principalele elemente de aliere se numără:

Siliciu- care oferă vâscozitate,cu cât cantitatea de siliciu este mai mare cu atât devine mai fluid aliajul

Fier- scade aderența la oțel și duce creșterea rezistenței și a durității.

Cupru- duce la creșterea capacității calorice ale amestecului

Zinc- crește fluiditatea amestecului

Magneziu-crește rezistența la coroziune

1.9.2 Proprietățile aliajelor de aluminiu

Printre proprietățile avantajoase ale aliajelor de aluminiu se numără:

Rezistența mare la diferiți agenți chimici

Conductivitate termică și electrică ridicată

Greutate specifică mică

Prelucrabilitate bună

Precizie dimensională

Aluminiul și aliajele sale nu sunt magnetice

Material ușor fuzibil

Apa, benzina, uleiurile, laptele , untul nu acționează asupra aluminiului

1.9.3 AlSi9Cu3(Fe) – Generalități

Aliajul universal AlSi9Cu3(Fe) se utilizează pentru piese turnate foarte complicate cu grosimi mici de perete. Asigură o rezistență ridicată și bună rezistență la coroziune.

Pericolul de fisurare la cald este scăzut și asigură o prelucrabilitatea prin așchiere foarte bună. Intervalul mare de solidificare (100°C), permite folosirea unui timp mai lung pentru umplerea matriței. Denumirea numerică după norma Europeană EN 1706 este EN AC-46 000 și ceea chimică EN AC-AlSi9Cu3(Fe).

Compoziție chimică

Proprietăți mecanice reflectă modul de comportare a materialulelor sub acțiunea forțelor exterioare:

Rezistență mecanică

Duritate

Reziliență

Rezistența la uzură

Rezistenta la oboseală

Proprietăți tehnologice, arată modul de comportare a materialelor la prelucrare printr-un anumit procedeu:

Uzinabilitatea

Turnabilitatea

Sudabilitatea

Deformabilitatea

1.10 Ștanțarea pieselor turnate

După ce piesele turnate au fost extrase din matriță urmează procedeul de ștanțare pentru eliminare surplusului de material din zona de alimentare, a ciorchinelui, aerisitoarelor și a eventualelor bavuri din zona de separație dintre cele două părți ale matriței.

Operația de ștanțare, se executată cu ajutorul unor ștanțe, este un procedeu de tăiere la care o parte din materialul de prelucrat se separă parțial sau total, după un contur predefinit (deschis sau închis).

Avantajele ștanțării sunt următoarele:

precizie dimensională mare

calitate bună a suprafețelor -permite eliminarea unor prelucrări mecanice ulterioare sau reducerea acestora la minim;

productivitate ridicată

consum redus de material;

posibilitatea mecanizării și automatizării proceselor de ștanțare

nu este necesar o calificare superioară a opertorilor care desevesc operația de ștanțare

posibilitatea lucrului la mai multe locuri de muncă de către un singur operator

Dezavantaj:

cost relativ ridicat al execuției ștanțelor.

1.11 Curățirea și finisarea piesei turnate

Curățirea se realizează prin: polizare (îndepărtarea bavurilor); sablare cu alice de plumb, oțel sau materiale plastice.

Finisarea piesei turnate se realizează prin sablare pentru debavurare sau uniformizarea și îmbunătățirea calității suprafeței și prelucrări mecanice pentru aducerea piesei turnate la geometria și dimensiunile cerute de către client.

1.12 Prelucrarea mecanică prin aschiere a pieselor turnate

Frezarea este procedeul cel mai des întâlnit prin care se pot obține piese cu suprafețe complexe. Prelucrarea se realizează pe centre de prelucrare , cu ajutorul unei scule care are mai multe tăișuri, denumită freză. Mișcarea principală de rotație este executată de către scula așchietoare iar mișcările de translație de către semifabricat, masa mașinii. În funcție de forma frezei există următoarele tipuri de frezări: frezare cilindrică, frezare frontală, frezare cilindro-frontală.

Parametrii de așchiere prin frezare sunt: viteza de rotație (unitate de măsură: m/min sau rot/min); avansul (unitate de măsură: mm/min ) care poate fi în sensul mișcării de rotație sau în sens opus mișcării de rotație și adâncimea de așchiere, (unitate de măsură: mm).

Sculele așchietoare folosite adică organele active care schimbă în mod nemiklocit, forma, dimensiunile, și calitatea suprafeței piesei care se prelucrează prin detașarea de așchii.

Sculele așchietoare sunt prinse pe mașina- unealtă, centrul de prelucrare prin intermediul sculei ajutătoare sau a port sculei care îi fixează poziția corectă pentru procesul de așchiere.

Dispozitiv este mecanismul auxiliar dim procesul de prelucrare care servește la efectuarea unei anumite operații conform cu procesul tehnologic pentru obținerea unor piese de calitate bună în condiții economice.

Verificatoare sunt mijloace de control folosite pentru verificarea dimensiunilor, formelor, pozițiilor piesei în stare liberă.

1.14 Concluzii

În acest capitol au fost prezentate tehnologia de obținere a reprerului, corpului de pompă analizat în cadrul acestui studiu. În același timp au fost definite și explicate noțiunile la care se vor face referiri în continuarea acestei lucrări.

Capitolul 2. METODE ȘI METODOLOGII DE LEAN MANAGEMENT APLICABILE ÎN INDUSTRIA AUTO

2.1 Obiectivele studiului

Analiza mai multor metode ale Lean Managementului pentru găsirea metodelor potrivite care se pot aplica pe linia de producție în cadrul companiei.

Identificarea operațiilor și a activităților care nu aduc valoare , implementarea unor proceduri și metodologii care ajută la o vizualizare mai bună și un control mai eficient asupra proceselor tehnologice si asupra elementelor intermediare cu accent asupra activităților de stocare , inventar și logistică internă.

2..2 Ciclul de viață al reperului – corp pompă de apă

Reperul ales asupra căruia s-au aplicat metodele de Lean Management pentru creșterea productivității și performanței se află la începutul ciclului de viață al produsului fiind în faza de dezvoltare , fiind un proiect nou este în faza de ramp up, atingând volumele cele mai mari comandate în anul 2017.

Caracteristicile specifice fazei de dezvoltare sunt vânzările în creștere, încercarea de reducere a costurilor și începerea încasării de profit.

Producția de corpuri de pompe de apă la care se face referire în acestă lucrare are o durată de viață preconizată de 5 ani – după care va trece în faza de piesă de schimb și va intra în ramp down-, astfel volumele cerute de client vor crește în anii următori, implicând necesitatea de reducere a timpiilor morți și creșterea productivității și a performanței procedeelor prin care se realizează reperul respectiv. Aceste activități sunt necesare pentru a putea livra volumele cerute și prestabilite cu clientul la intervalele definite și respectând cerințele contractuale și pentru a putea ține pasul cu inovăriile și evoluția pieței în industria de automotive. Modul de a privi ciclul de viață al produsului în lanțul de aprovizionare variază în funcție de diferitele faze prin care acesta trece , pe figura 3 se ilustrează modul în care va evolua producția corpului de pompă de apă din punct de vedere al clientului, organizației și furnizorului conform VDA 6.3 .

În prima fază clientul definește și schițează procedeele necesare pentru fabricarea reperului dorit , după care în faza de prelecție intervine organizația care la rândul ei după diferite evaluări și studii de fezabilitate dă la cunoștința clientului rezultatele procesului de cotație , definește și schițează dezvoltarea produsului și proceselor necesare. Ca și clientul la fel și organizația trebuie să-și aleagă furnizorii.

După selectarea furnizorilor ăn cadrul organizației , la client și la furnizor urmează fazele de implementare a dezvoltării produsului și procesului după care intervine procedura standard de operare, se trece la producția în serie , și la sfârșitul ciclului de viață al produsului organizația , clientul și furnizorul în cazul unor comenzi trebuie să mai livreze piese , care vor servi rolul de piese de shimb.

2.3 Necesitatea implementării metodelor de Lean Management

Avâmd în vedere complexitatea procedeelor tehnologice prin care se realizează corpul pompei de apă, s-a observat necesitatea ținerii sub control strict al acestora. La fiecare operațiune pot apărea complicații și neconformități variate care detectate la timp pot fi remediate iar cauzele neconformitățiilor pot fi eliminate.

Cu ajutorul metodelor de Lean Management se pot aplica acțiuni preventive și corective prin stabilirea clară a responsabilităților, și responsabililor , reducerea defectelor și a deșeurilor și concentrarea asupra activităților aducătoare de valoare, astfel maximinarea eficienței și minimizarea risipelor.

2.4 Lean Management. Generalități

Urmărește monitorizarea deșeurilor și a risipei, utilizarea eficientă a forței de muncă.

Primul pas în aplicarea Lean Managementului este identificarea deșeurilor și a risipei. Al doilea este analiza acestora și găsirea cauzei rădăcină iar ultimul pas este soluționarea cauzei rădăcină și repetarea ciclului.

Uneltele reducerii deșeurilor și a risipei :

Just-in-Time

Kanban

Zero Defecte

SMED

5S

2.4.1 Diferența dintre Lean Manufacturing și producția tradițională/ în masă a produselor

Producția tradițională/în masă este caracterizată prin nivelul de stocuri înalte și variații înalte în ceea ce privește procesele, exemple fiind defecțiunile sau opririle neașteptate ale echipamentelor.Alte caracteristici ale producției în masă sunt :

Stocuri învechite nemarcate și deșeuri

Timpi morți și întreruperi excesive

Stații de lucru dezordonate

Suprafața utilă plină

Mânuiri excesive

Materie primă excesivă

Operatori frustrați

Reparații și remanieri

Capacități de producie și secvențe iregulare

Scopul producției în masă este economia de scară.

După recepția materiei prime în loturi mari fiecare department lucrează independent, produce loturi și impinge produsele sale înainte ne acordând atenție asupra faptului că prcesul următor s-ar putea să nu fie pregătit.Activitățiile necesitând planificare și replanificare rezultând loturi stocate în așteptare, probleme de calitate nedescoperite la timp, mânuiri excesive și supraproducție.

În producția de tip Lean scopul este altul și anume : eliminarea risipei și a deșeurilor. Concentrarea se face pe eliminarea sau minimizarea tuturor activităților care nu aduc valoare prin producerea a ce este necesar atunci când acesta este necesar.

Atenția este pe eficiența totală și nu pe eficiența individuală, se folosește tehnica “la timp” (JIT-just in time).Țelul tehnicii producției JIT nu este controlarea stocurilor , ci controlul asupra producției astfel încât stocurile să fie cât mai puține. Punerea în practică se face în primul rând prin reducerea timpului de la primirea comenzii până la încasarea plății prin eliminarea tuturor pașilor care nu aduc valoare.

Dintre considerațiile Lean putem aminnti utilizarea tehnicilor vizuale pentru detectarea imediată a problemelor; asigurarea flexibilității pentru deviații ale produselor, noi intrări precum și furnizarea flexibilității pentru a se adapta modificărilor în timp a cererilor clientului. (Takt Time).

Strategiile Lean includ:

Flux orientat către linia de asamblare

Minimizarea distanței de transfer dintre procese

A avea departamente legate între ele cât mai aproape una de cealaltă

Eliminarea mânuirilor duble

A avea controale visual și fizice pentru a reduce stocurile

A fi capabil de a privi între linii de producții

Stabilirea sistemului FIFO – primul care intră este primul care iese

Eliminarea spațiilor care nu creează valoare adăugată

2.4.2 Drumul către Lean

Pentru producția de Lean următoarele sunt necesare:

În ceea ce privește resursele umane:

lucru în echipă

abilități/ informare

personal calificat și dedicate

responsabilități clar definite

recunoaștere și recompensare

sistem de sugestii

sistem de comunicare

evaluare și feedback

Din punct de vedere al utilajelor/mașinilor:

conceptul de TPM

mașini capabile

automatizare

2.5 Scopurile Lean Managementului

Producția de tip Lean este o practică de maangement care consideră că cheltuielile de resurse pentru orice alt scop decât crearea de valoare pentru clientul final este o risipă astfel trebuie eliminată. Confrom principilor Lean clientul definește valoarea, iar definirea fluxului de valoare îi revine organizației.

Printre scopurile principale ale Lean Managementului se numără reducerea variabilității în procesele de fabricație și îmbunătățirea continuă.

După identificarea problemelor și cauzelor rădăcină ale acestora se concep planuri de acțiune pentru soluționarea problemelor prin eliminarea continuă a pierderilor și prin crearea de procese continue care să permită realizarea exclusivă a activităților solicitate de client pe fluxul de valoare.Se urmărește o prioritizare în funcție de cauzele rădăcină identificate și crearea unui sistem de prevenire a erorilor.Crearea și implementarea unui sistem ”pull”, pentru a îmbunătății fluxul valorii proiectarea și demararea unei ”celule” lean.

2.6 Identificarea risipei și a deșeurilor

Deșeurile sunt activitățiile care nu aduc valoare adăugată procesului sau produsului.

Activitățile neaducătoare de valoare nu schimbă forma sau funcțiile produsului și nu constituie acțiuni pentru care clientul este dispus să plătească.

Aceste acțiuni pot include:

Inspecție, testare, măsurare, calibrare, ambalare, reparații sau remanieri, depozitare, transport, curățare sau spălare , operații dintre care unele sunt esnțiale dar în același timp rămân operații neaducătoare de valoare.

2.6.1 Cele 7 tipuri majore ale deșeurilor:

Supraproducție

Mișcări inecesare cauzate de locuri de muncă și layout prost planificate, neergonomice

Transport- înmagazinarea produselor prin bandă transportatoare, manual , cu transpalet sau cu autocamionul

Corecții/remanieri- fiecare remaniere implică deșeuri, pierderi de material și timp

Stocuri excesive

Așteptări- apar mai ales la mașinile cu timpi de ciclu automate lungi unde operatorul trebuie să aștepte până mașina își termină ciclul

Supraprocesare- operații inecesare din punct de vedere al clientului

Supraproducția este identificată ca fiind cel mai important tip de deșeu fiindcă atrage după sine toate celelalte tipuri de deșeuri existente în sistem.

Supraproducția presupune producerea unor cantități prea mari , prea repede, înainte ca comanda clientului și cantitățile cerute să fie communicate.

Supraproducția solicită:

Forță de muncă suplimentară și echipament

Piese suplimentare și material

Energie suplimetnară

Containere și paleți suplimentari

Transpaleți, autocamioane și alte vehicule pentru mutarea și transportul pieselor

2.7 Cauze ale organizării ineficiente

Depășirea termenelor de livrare sau a cheltuilelilor planificate

Calitate nu întotdeauna acceptată din prima încercare

Climat organizațional tensionat

Metode de lucru neadecvate

Resurse indisponibile

Remanierile și reparațiile care trag după sine eforturi și resurse financiare și umane pentru a reface activitățiile eșuate

Insatisfacția clientului

Ore lucrate suplimentar

Consumuri mari de resurse

Demotivarea angajaților

2.8 Indicatorii Lean

Indicatorii producției de tip Lean în cadrul proceselor tehnologice prin care se obține reperul analizat pot fi considerate următoarele:

durata ciclului de fabricație (TC/C)

% din timpul de lucru în care se adaugă valoare

eficacitatea generală a echipamentelor

raportul dintre valoare adăugată și costurile totale

cost total pe unitate de produs

venit total pe unitate de produs

durata medie de fabricație (DTD)

indicele de satisfacție al angajaților

satisfacția clienților

producția neterminată (WIP)

productivitatea muncii

stocurile intermediare

stocurile de produse finite

suprafața liberă

suprafața productivă

2.9 Lean Six Sigma

Obiectul Lean Six Sigma este de a stabiliza și a îmbunătăți continuu procesele tehnologice, pentru a asigura capabilitatea de dezvoltare a acestora în flux continuu, eficace și eficient și pentru a respecta nivelul așteptat de disponibilitate, reperabilitate și calitate.

Six Sigma are ținte de valori cuatificate :

Reducerea timpiilor de ciclu

Reducerea rebuturilor

Reducerea poluării

Reducerea costurilor

Creșterea profitului

Crețterea satisfacției clienților

Orietarea pe cererea clientului

Doctrinele reprezentative ale Six Sigma sunt eforturile continue pentru atignerea unor rezultate stabile și previzibile ale proceselor astfel reducerea variațiilor în prcoese.

Procesele de fabricație și de maangement au caracteristici can pot fi măsurate, analizate, controlate și îmbunătățite. Realizarea îmbunătățirii vizibile ale calității necesită angajament din partea întregii organizații.

Six Sigma este la fel utilizat și în control statistic al calității pentru evaluarea capabilității procesului.

Organizația trebuie să stabilească un anumit nivel de Sigma potrivit pentru fiecare proces și să se străduieaască să ajungă la acest nivel și să-l mențină constant.

Metodologiile proiectelor Six Sigma sunt inspirate de către ciclul PDCA al lui Deming.

2.9.1 Definire-Măsurare-Analiză-Îmbunătățire-Control (DMAIC)

Proiectele DMAIC sunt destinate îmbunătățirii proceselor existente prin:

Definirea ssitemului, cerințelor clientului, și a scopurilor.

Măsurarea aspectelor cheie și colectarea datelor.

Analiza datelor colectate, prin extragerea datelor se identifică modificările componentelor de importanță critică față de valorile standard ale acestora.

Îmbunătățirea sau optimizarea proceselor curente bazat pe analiza datelor cu tehnici ca diagrama cauză-efect, căutarea cauzei rădăcină prin stabilirea relațiilor între toți factorii reprezentativi.

Control și verificare pentru asigurarea faptului că deviațiile de la țintă sunt corectate înainte ca acestea să rezulte în defecte.

Presupune implementarea sistemelor de control precum SPC, panouri de comandă, locuri de muncă vizuale, monitorizarea continuă a procesului.

2.9.2 Ciclul Plan-Do-Check-Act (PDCA)

Prin planificare se stabilesc obiectivele și procesele necesare pentru a asigura rezultatele care deservesc așteptările clientului și care corespund politicii firmei.

Execută (Do) presupune impelentarea proceselor stabilite.

Verifică (Check) inspecția , analiza datelor,verificarea atingerii obiectivelor, monitorizarea și măsurarea proceselor și a produselor în comparație cu politica organizației , obiectivele acestuia țintele și alte cerințe și raportează rezultatele.

Acționează (Act) pentru o îmbunătățire continuă, înseamnă a se lua măsuri pentru îmbunătățirea continuă a performanței proceselor, reacția rapidă la acțiuni și realizarea unei noi diagrame PDCA.

2.10 Managementul fluxului de producție și instrumente Lean

2.10.1 Flux continuu- Pull

Prin fluxul continuu și unitar de tip Pull nu se creează supraproducție, astfel se creează numai stocuri interoperaționale mici, așteptările pe flux se reduc, calitatea este visual controlată.

Fluxul continuu (piesă cu piesă) presupune respectarea regulilor următoare:

Producția este structurată ca un lanț sincronizat în care fiecare persoană de la fiecare post de lcuru are un volum de muncă echilibrat, față de furnizorul și clientul său în acest lanț.

Când o persoană îșî termină treaba , la fel și toți ceilalți își termină treaba, produsul fiind mutat pe linie în aval ăn mod sincronizat.

Fiecare persoană este împuternicită să oprească linia de producție dacă este observat un defect.

Crearea unui flux unitar de producție solicit mașini amplasate în ordinea operațiilor proceselor, amplasarea cea mai eficientă este celula de tip U, în sens invers acelor de ceas, pentru un process cât mai flexibil sunt recomandate operațiile simple de mișcare, poziționarea ergonomică și logică a pieselor și dispozitivelor la fel a operațiilor standardizate și de metode specific de lansare în producție a comenzilor clienților. Deservirea mașinilor trebuie să fie asigurată de către muncitori policalificați.

O atenție mare trebuie acordată mentenanței predictive a liniei și a celulelor de prelucrare mecanică.

Avantajele fluxului continuu :

Includerea mai multor operații într-o arie restrânsă

Reducerea spațiilor necesare pentru stocare

Îmbunătățirea comunicării între angajați

2.10.2 Sistemul exact la timp – Just in Time (JIT)

A fost conceput de către Toyota se caracterizează prin indeplinirea cerințelor clientului într-un mod eficient și rapid prin creearea unei conexiuni intre toată activitatea de fabricare și cererile reale ale pieței. Sistemul de productie Just-in-time este bazat pe procesele de reglaj fin în secvența de asamblare folosind numai cantitățile de produse necesare, doar atunci când acestea sunt necesare.

Just-in-time constă dintr-un un flux de lucru lin,continuu și optmizat, cu timpi de lucru planificați și măsurați atent și cu mișcarea bunurilor doar la cerere, astfel se reduc costurile cu timpul pierdut, materialele și capacitatea. 
Sistemul Just-in-time este bazat pe patru principii cheie care împreună susțin acest concept, la orice nivel: Heijunka, Eliminarea deșeurilor, Takt time și Kanban.

2.10.2.1 Heijlunka

Metoda Heijunka a fost creată de Toyota pentru posibilitatea distribuției uniforme în timp a volumului diferitelor tipuri de produse care sunt procesate pe aceeași linie de producție.

Este o metodă de nivelare a încărcării posturilor de lcuru pentru realizarea produției solicitate în ritmul impus de către client, astfel pentru a aplica metoda Heijunka, este nevoie de a avea o cerere continuă și relativ stabilă pentru un interval de timp (luni, trimestre, ani) pentru o anumită familie de produse.

Metoda Heijunka înseamnă crearea unui „calendar uniformizat” pentru secvențele de comenzi în regim repetitiv pe liniile de producție pe care se execută alternativ produse de tipuri diferite, , prin echilibrarea comenzilor de zi cu zi într-o structură care să corespundă  cererii pe termen lung, prin calcularea numărului și secvenței modelelor de produs. .

2.10.2.2 Takt time

Reprezintă rata cererilor clienților. Takt time este termenul alocat unui ciclu de lucru care indeplinește fiecare cerere a clientului. Susține sincronizarea ciclului de lucru  cu cererea pentru evitarea supraproducției. Takt time determină debitul și permite calcularea procentului de muncă care trebuie realizate. Optimizarea timpilor takt reduce deșeurile și ineficiența prin eliminarea riscului intârzierilor în livrare.Takt time si heijunka oferă flexibilitate sistemului în funcție de cerere.

2.10.2.3 Kanban

Cardurile Kanban sunt dispozitive simple, vizibile, utilizate pentru solicitarea componentelor sau materialului pe măsură ce acestea sunt necesare, însemnand că în zona deproducție se ține doar un stoc minim de componente sau material. Înainte ca stocurile să fie refăcute operatorul utilizează acest card pentru a asigura o livrare la timp (just-in-time delivery) astfel se asigură fleixibilitatea sistemului de a avea necesarul la timpul și locul potrivit.

2.10.2.4 SMED

Metoda SMED (Single-Minute-Exchange of Die) are ca scop reducerea timpului de schimbare a fabricației, și anume a timpului necesar unui post sau sistem de lucru de a trece de la un reper la următorul.

Minimizarea volumului de muncă necesar și a timpului de reglaj necesar pentru schimbarea producției prin eliminarea reglajelor repetate, nestandardizate, a așteptărilor, a planificării slabe și a lipsei de informații, a drumurilor repetate datorită lipsei unei scule sau piesei de schimb.

Principalii pași pentru implementarea SMED sunt:

Etapa pregătitoare prin ,analiza modului de lucru curent prin metoda de întrebare 5W

Se identifică succesiunea de operații necesare procesului de schimbare a fabricației (reglaj) și separarea acestei activități în activități interne și externe.

Se elimină toate operațiile inecesare și activitățiile de reglaj interne se transformă în activități de reglaj externe.

Se optimizează operațiile rămase cum ar fi reducerea timpului de ciclu, reducerea eforturilor și resurselor pentru schimbarea de fabricație.

2.10.2.5 Poka Yoke-evitare erorilor

Poka Yoke a fost dezvoltat de către Toyota , în literatura de specialitate se mai găsesște și sub denumirea de Zero Defects sau Error Proofing pleacă de la conceptul că suma mare a greșelilor chiar șidacă ele sunt minore vor avea efecte importante pe viitor astfel este o abordare sistematică de anticipare și de detectare a erorilor potențiale sau a defectelor și de prevenirea ajungerii / livrării acestora la client.

Poka Yoke se poate prezenta sub forma unor dispozitive simple, ieftine și sigure utilizate pentru prevenirea producerii erorilor care determină apariția defectelor.

2.10.2.6 5S (5S – Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuche -japoneză)

Este o metodă pentru obținerea unui mediu de lucru curat și ordonat, o bază excelentă pentru implementarea mentenanței productive totale (TPM) într-un sistem de producție.

Sortare: eliminarea tuturor instrumentelor care nu sunt necesare la locul de muncă

Ordonare, sistematizare prin plasarea logică și ergonomică a instrumentelor necesare

Curățare

Standardizare – crearea de instrucțiuni de lucru pornind de la cele 3 puncte amintite mai sus

Menținere, dezvoltare și extindere

2.10.2.7 Management vizual

Fabrica vizuală este reprezentată prin:

se îndepărtează tot materialul învechit de pe spațiul de producție

se dezvoltă rute pentru transportul și mânuirea materialului

se etichetează corespunzător toate zonele marcate pentru rutele de mânuire a materialului

se etichetează și se dezvoltă marcaje specific pentru toate locațiile din fabrică

lumini de indicare al fluxului

coduri de culoare pentru fiecare reper pentru o diferențiere mai bună

direcția fluxului de lucru

setare optima pentru fluxul de răcire/ încălzire

marcare clară a deșeurilor/ materialelor vechi și locațiilor acestora

fluxul producției/peoceselor

echipamentele noi/ facilitățile și instrumentele trebuie să reflecte elementele fabricii vizuale: acesta poate fi de exemplu marcarea direcției fluxului pe matrița de injecție.

etichetare și instrucțiuni clare pe conducte, elemente ajutătoare ilustrând procedurile esențiale de mentenanță , schimbare de scule etc.

2.10.3 Asigurarea faptului că angajații pot “vedea între linii”

Datorită faptului că comunicarea verbală în mediul de producție este adeseaori limitată, comunicarea vizuală este tratată ca un avantaj major.Operatorii din producție la anumite procese trebuie să aibă acces vizual unul la celălalt, la alte procese și procese conexe iar instrucțiunile trebuie să le vină în ajutor la fel monitoare electronice sau calculatoare. Pentru a putea rezolva defectele și neconformitățile, trebuie mai întâi să le vedem. În acest sens s-a comceput un catalog al defectelor pentru consolidarea maangementului vizual. Catalogul conține defectele detectate în urma turnărilor și prelucrărilor mecanice pentru a asista operatorii în a decide și a recunoaște defectele care pot apărea la acest reper. (anexa 1.)

2.10.4 Asigurarea tratării loturilor de producție după principiul First-In First-Out

Piesele care se prelevă din zona de producție sau logistică într-o ordine întâmplătoare fac ca trasabilitatea și numărarea pieselor cu un defect , probleme de calitate să fie greu de urmărită.

Stocul utilizat într-o ordine strictă cu identificare și mărime lot asigură o simplificare în tratarea problemelor de calitate.

Această strategie susșine identificarea rapidă a defectelor și transferul dintre procese mărit. Stocuri mai mici la fel și vizualizarea fizică sunt necesare pentru mprirea acestui transfer.

2.10.5 Eliminarea spațiilor nefolosite, ne aducătoare de valoare

Această strategie presupune reducerea spațiilor între mașini și utilaje astfel va asigura faptul că spațiile existente vor fi utilizate doar pentru funcții aducătoare de vlaoare.Spațiile deschise, disponibile care încă nu sunt destinate pentru programe viitoare vor atrage dezordine, defecte și supraproducție. Restricțiile fizice înlătură oportunitatea apariției acestor deșeuri.Spațiilor deja rezervate trebuie desemnate funcții temporare precum zone pentru instruiri, training pentru a asigura faptul că sunt mentenate și totuși disponibile cans este nevoie de ele.

2.10.6 Încorporarea referințelor tehnice și zonelor de comunicare

Din cauza efficienței și productivității oricărei unități de produție legate direct de calitatea comnicării între angajații acestuia, ambianța trebuie stabilită acolo unde echipele pot monitoriza progresul, pot concepe idei (Brainstorming), rezolva problem, cerceta, învăța și stabili programe pentru îmbunătățire contnuă.

2.10.7 Eliminarea barierelor de comunicare

Înălțimea mașinilor și configuația lor trebuie să sprijine comunicarea vizuală și verbală. Stocurile și alte obstacole pe linia de producție trebuie eliminate astfel încât tot personalul din cadrul producției pot rămâne în ton cu pulsul activităților de producție.Astfel se recomandă schimbări în Layout-ul curent.

2.10.8 Eliminarea (reducerea) zonelor de reparații

Zonele de reparații sunt similar cu întârzierile unde se pot “ascunde” stocurile, pot deranja sevențele de producție, și redă într-un mod inefficient metodele de planificare a marerialului și kanban. Zonele de reparații permit ca defectele să existe ca o parte acceptabilă a producției. Prin eliminarea zonelor de reparații , spațiile pot fi concentrate asupra cauzelor rădăcină situațiilor neconforme și forțează rezolvarea lor cât mai grabnică.

Acest tip de propunere de layout necesită zero defecte în fabricație și echipament de încredere – condiții esențiale petnru a atinge stabilitate în procesele de fabricație.

2..11 Avantajele utilizării metodelor de Lean Management

Îmbunătățirea gradului de mulțumire și satisfacție a clientului și a echipei în cadrul organizației

Depășirea barierelor funcționale care afectează performanța echipei

Învățarea identificării cu precizie a risipei din cadrul oricărui proces

Îmbunătațirea calității și productivității proceselor tehnologice

Trasabilitatea ideilor devine evidentă, se pot constituii baze de acțiuni viitoare crescând nivelul de cultură antreprenorială.

Focalizare pe identificarea și înlăturarea cauzelor problemelor.

Prin monitorizarea proceselor se pot detecta din timp condițiile de uzură ale echipamentelor ,SDV-urilor.

Reducerea supraproducției constituie un potențial ridicat, prin care se pot reduce costuri, sistemul devine mai flexibil prin reducerea Lead Time-ului și a mișcărilor inutile.

Se reduce spațiul alocat depozitării pieselor.

Prin reducerea distanței dintre procese se poate realiza o economie de timp și de transport considerabilă, astfel este recomandat ca sfârșitul unui process să fie cât mai aproape de începutul următorului proces. (fig. 2.11 ) Beneficile directe în minimizarea distanței transferului includ resurse umane minimizate, nivele de stocuri mai mici. Această strategie va îmbunătății în același timp și comunicarea internă- client și va susține un flux continuu de fabricație.

2.12 Instrumente Lean

2.12.1 Analiza Pareto

Principiul analizei este bazat pe faptul că 80% dintre efecte provin de la 20% dintre cauze. Distribuirea Pareto descrie fenomenul statistic unde un număr mic de valori mari al unei cantități contribuie mai mult la valoarea totală decât numărul mai mare ale valorilor mai mici ale acestei cantități.

Utilizarea acestei analize presupune urmărirea următorilor pași:

Identificarea și listarea problemelor

Identificarea cauzelor rădăcină a fiecăruia (utilizând 5W, Ishikawa sau alte metode)

Evaluarea prin puncte a gravității problemelor

Gruparea împreună a problemelor în funcție de cauzele rădăcină

Adunarea punctelor pentru fiecare grup de probleme- astfel grupuriel cu cele mai mari punctaje sunt cele care necesită prioritate

Luarea de acțiuni

Pornind de la diagrama Pareto s-a conceput o fișă de defecte pentru completarea zilnică în fiecare schimb care conține toate defectele identificate cu ajutorul diagramei.

2.12.2 Brainstorming

Servește în primul rând la identificarea problemei și la recenzarea ideilor.

2.12.3 Diagrama afinităților

Este o metodă prin care se poate identifica problema , căutând răspuns la întrebarea : „Care este problema cu care ne confruntăm?”

2.12.4 Diagrama relațională

Identifică cauză rădăcină a problemei, răspunzând la întrebarea: “De ce avem problema?”

2.12.5 Diagrama sagitală

Este o metodă care ajută la planificarea acțiunilor, prin stabilirea de termini pentru acțiunile propuse.

2.12.6 Diagrama cauză-efect (Ishikawa)

Este o unealtă a calității , prin care se identifică cauzele posibile ale problemelor.

Servește la descoperirea cauzelor rădăcină ale problemelor, dezvăluie „locurile înguste” (bottle neck) din procese.

Identifică unde și de ce nu funcționează conform un proces. Metoda poate fi folosită în acelați timp și pentru detectarea țo prevenirea defectelor.

Pași de urmat pentru aplicarea metodei:

Pasul 1 : indetificarea problemei

Pasul 2 : se identifică factorii majori implicați

Pasul 3: se identifică cauzele posibile pentr fiecare factor identificat la pasul anterior

Pasul 4: se analizează diagrama.

5 De ce

Metoda se folosește pentru îmbunătățirea calității și pentru soluționarea problemelor.Metoda este o fază de analiză a Six Sigma.

Metoda se utilizează în cazul problemelor simple sau moderat dificile.Pentru probleme mai complexe se folosește diagrama de cauză-efecte.

Este o metoda de punere de intrebari succesive pentru a afla cauza rădăcină al unui defect. Metoda presupune urmărirea unui singur factor care poate cauza neconformitatea , când s-ar putea să existe multiple cauze.

2.12.8 Planul de acțiuni : SWOT Analysis

Pentru creșterea nivelului calității deciziilor, poate fi utilizată Diagrama Decizională care ia în considerare toate aspectele defavorabile, toate problemele care au fost identificate în analiza SWOT și solicită drumuri obligate prin bucle de soluționare sau de prevenire, iar apoi solicită determinarea drumului critic prin punctele de maxim risc, astfel încât soluția identificată să fie cât se poate de credibilă și fiabilă.

2.12.9 Trasarea fluxului valoric- VSM

Value Stream Mapping – harta fluxurilor de valoare este un instrument vizual dezvoltat de Toyota, pentru a avea o viziune clară a fluxului materialelor și a informațiilor în zona analizată cu scopul de a identifica și reduce pierderile în fluxul valorii.Înainte de a face un VSM acesta trebuie planificat, se creeează un VSM ori de câte ori este nevoie, în azul comenzilor și livrărilor.(fig. 2.12.9b).

Se constituie o hartă a stării curente reprezentând grafic fluxul valorii în situația curentă , o hartă a stării viitoare, ilustrând fluxul de valoare îmbunătățit prin aplicarea tuturor instrumentelor Lean.

Prin valoare adăugată se definește percepția clientului referitoare la produsele livrate, la activitățile aducătoare de valoare pentru care clientul este dispus să plătească.

Prin fluxul de valoare se înțelege totalitatea operaților și activităților procesului tehnologic aducătoare de valoare adăugată prin care produsul trece necesare pentru a

Pentru definirea situațiilor curente și viitoare se utilizează o hartă, reprezentare grafică care în cazul stării curente se realizează prin observarea procesului tehnologic, înregistrarea datelor și reprezentarea tuturor rezultatelor cu ajutorul simbolurilor grafice,iar în cazul stării viitoare se trasează datele pentru situația înbunătățită stabilită.

Datele necesare pentru reazlizarea unei hărți a fluxurilor de valoare sunt:

Operațiile executate în cadrul procesului tehnologic

Consumuri

Rezultate

Indicatori de performanță

Parametrii de lucru

Organizația locului de muncă

Infromații necesare

Harta fluxurilor de valoare este o activitate transversală, care necesită o echipă multifuncțională pentru realizarea celor două hărți.

Reguli pentru realizarea hărții fluxurilor de valoare:

Harta trebuie să includă toate acțiunile necesare pentru ca produsul să parcurgă operațiile proceselor tehnologice

Analiza stării curente

Găsirea soluțiilor de înbunătățire care se trasează pe harta stării viitoare

Pregătirea unui plan de acțiuni de îmbunătățire care trebuie să conțină:

Termene

Responsabilități

Resurse necesare

Obiective clar stabilite

Se urmărește atât fluxul de materiale cât și fluxul de informații necesare pornind din aval spre amonte.

Prin harta fluxurilor de valoare se caută răspunsuri la următoarele întrebări:

Se resprectă timpul de tact pe flux?

Posturle de lucru sunt echilibrat încărcate ca volum de muncă?

Cum se poate asigura un flux continuu de informații?

Cum se poate simplifica fluxul de informații?

Cum se poate reduce redundanța pe fluxul de informații?

Care este ponderea de timp de lucru care adaugă valoare, față de durata totală necesară pentru realizarea produsului de la primirea comenzii până la livrare?

După identificarea activitățiilor care trebuie redefinite sau îmbunătățite s-a realizat o diagramă pentru o vizaulizare mai bună asupra responsabilităților, responsabililor și acțiunilor necesare după care s-a realizat harta fluxului stării viitoare

Un aspect important al analizei capacitare o reprezintă cel logistic., pe diagramă se pot introduce nu doar activitățile ce aduc valoare în flux, ci și activitățile logistice dintre care unele pot aduce costuri substanțiale.

Putem asocia activităților de prelucrare a materialelor activități de descărcare, manipulare, transport intern și activitățile logistice ulterioare.

Activitățile logistice ulterioare pot avea două urmări și anume conduc la pașii următori ai proceselor sau la logistica deșeurilor.

Activitățile consecutive desfășurate pentru realizarea unui produs au fost analizate cu atenție, astfel această analiză a scos în evidență pași care pot fi automatizați , condensați, reduși, combinați mărind productivitatea.

Activitățile logistice legate de managementul deșeurilor reprezintă aspecte ce ne aduc pierderi indiferent de revalorificarea acestora.

Logistica include următoarele activități:

managementul transportului (rute, programarea si alocarea resurselor pentru transport)

managementul flotei

depozitarea

manipularea marfurilor

onorarea comenzilor

proiectarea retelei logistice

managementul stocului

planificarea cererii si ofertei ( in practica uzuala logistica gestioneaza numai fluxurilor de marfa asociate livrarilor si aprovizionarii)

managementul furnizorilor externi de servicii logistice

Logistica treuie să fie aplicarea celor 7 P : Cantitatea potrivită a bunurilor potrivite, la timpul potrivit, de calitate potrivită, la costurile potrivite, la locul potrivit si cu informațiile potrivite transmise tuturor partenerilor.

2.12.10 Utilizare Swimlane Chart pentru definirea clară a acțiunilor de urmat în diferite ipostaze

S-a decis crearea unui Swimlane Chart pentru a putea vizualiza mai bine pașii care trebuie urmați în urma modificărilor, scenariilor neașteptate care pot apărea în cadrul stagiului de inițiere a proiectului, fiind un proiect în faza de prototip erau de așteptat modificări din partea clientului sau din partea organizației în ceea ce privește fluxul tehonologic , aspecte referitoare la reper, aspecte financiare , de ambalare , transport etc.

2.13. Noțiuni legate de OEE și PPM

2.13.1 Conceptul de PPM

PPM (Parts per million) este o măsură utilizată de către clienți pentru a măsura performanța calității produselor,  un PPM înseamnă un defect dintr-un milion sau 1/1,000,000 , unde 1% rată de defect reprezintă 10,000 PPM.

2.13.2 Definirea eficienței echipamentelor de producție (OEE)

Prescurtrea de OEE provine din limba engleză – Overall Equipment Efficiency- este eficacitatea globală a echipaentelor. Această metodă a fost concepută pentru sprijinirea activitățiilor de mentenanță totală productivă (TPM), cu scopul de a urmări și perfecționa procesele de producție.

OEE-ul este compus din 3 indicatori ale căror sumă poate fi maxim 1 , echivalenta a 100%.

Acești indicatori sunt:

Indicator de calitate- indică numărul total de piese bune produse și cantitatea totală de piese produse.

Scopul este producția de piese fără defecte.Indicatorul de calitate include toate activitățile în urma cărora rezultă producția de produse care nu satisfac așteptările calitative. Aici se încadrează și remanierea, reprelucrarea produselor.

Indicator de disponibilitate, reprezintă rata dintre timpul real în care utilajul produce și timpul teoretic asociat producerii cu utilajul analizat, numărul de minute efectiv lucrate.

Scopul este prevenirea opririlor ale utilajelor neplanificate. Descrierea tuturor surselor de pierdere gestionate : indicatorul de disponibilitate încorporează toate opririle utilajelor neplanificate care se pot măsura.

Indicator de performanță -indică valoarea reală de piesse produse în timpul util al mașinii raportat la valori teoretice, cantitatea produsă. (figura. 4)

Scopul este evitarea microopririlor, mersurilor în gol sau a pierderilor de viteză. Descrierea surselor de pierdere gestionate cuprinde, toți factorii din cauza cărora producția la cea mai viteză așteptată îndeplinește la o viteză inferioară acesteia.

În funcție de procentajele realizate în cadrul OEE-ului rezultă:

OEE = 100 % – proces de producție perfect

OEE = 85%- nivel mondial

OEE = 50-60% – companie dură, neorganizată

OEE = 30-40% – companie care nu utilizează Lean și TPM

2.13.3 Cauzele OEE-ului scăzut

Factorii care pot cauza ca eficiența echipamentelor de producție să fie scăzute au fost identificate ca fiind următoarele:

Lipsa condițiilor (nu este material, SDV, sau om)

Opriri

Defecțiuni

Schimbări de scule

Timpi morți

Viteză scăzută

Rebut/ remaniere

Timpul de pregătire/ încheiere al procesului tehnologic

C/T cycle time:- instrument de evaluare a nivelului productivității

în cadrul C/T intervin locurile înguste așa numitele Bottle neck-uri

De revizuit metoda și tehnologia – SDV uri

T/T- total time- ritmul cerut de client

L/T- lead time- timpul realizat de la comandă până la livrare

Acțiuni neplanificate cum ar fi : mentenanță, reparații, timpi morți de așteptare din cauza lipsei materialului , lipsei SDV sau lipsei pieselor de schimb.

SMED ineficient, neimplementat

2.13..4 Importanța mentenanței total predictivă (TPM)

Mentenanța predictivă totală este un sistem cuprinzător constituit din elemente de management și tehnică al cărui scop este mărirea continuă a productivității prin implicarea tuturor angajațiilor organizației.

Prezintă o importanță deosebită în ceea ce privește inversarea pierderilor și risipelor legate de utilaje de producție și calitatea proceselor tehnologice.

Țelurile principale:

îmbunătățirea eficienței și eficacității echipamentului de producție.

Excluderea posibilitățiilor de a produce rebuturi

Realizarea unui mediu de lucru mai sigur

Restrângerea pierderilor de resurse (material, materii auxiliare, energie)

Eliminarea opririlor nenecesare, mersurilor în gol, pierderilor de viteză

Eliminarea timpiilor de staționare legate de utilaje de producție

2.13.5 Măsurarea nivelului eficienței procesului prin:

Comparație între utilaje

Reducerea încărcării maxime, astfel încât utilajele consumă mai multă energie când sunt pornite/ repornite , lucru ce trebuie evitat astfel se urmărește reducerea

drumurilor, felor inecesare

Reducerea reactanței

Optimizarea utilajelor prin utilizarea de drivere noi

Mentenanță predictivă prin urmărirea anumitor parametrii, pin echiparea utilajelor cu senzori și alte echipamente care trimit informații despre starea curentă a mașinii astfel realizându-se monitorizarea sistemului de producție eficientă.

Scopul metodelor de mentenanță predictivă este îmbunătățirea eficacității și eficienței echipamentului de producție.

2.14. Corespondența între Lean Management și ISO TS 16949

Procesele principale de maangement conform trilogiei lui Juran sunt planifcarea calității, controlul calității și îmbunătățirea calității.

Planificarea avansată a calității produsului (APQP) este un ansamblu de tehnici și instrumente utlizate cu scopul de a realiza un plan de control al calității produsului, care să failiteze proiectarea și fabricarea unui produs capabil să satisfacă exigențele/ cerințele clientului.

Controlul statistic al proceselor (SPC) este tehnica de introducere și menținere sub control a unui proces pe baza utilizării metodelor statistice, în scopul îmbunătățirii sale continue prin fișe de control statistic se evaluează capabilitatea procesului.

Capabilități ale procesului reprezintă gama sau variația de parametri critici ai calității de turnare în care operează o anumită matriță și mașină.

Actiunile de punere sub control nu rezolva problema, ele urrăresc doar respectarea angajamentului față de client prin furnizarea de produse care să îndeplinească cerințele sale, până la implementarea acțiunilor corective permanente.

Asigură detectarea sigură a modificărilor, a uzurii înainte ca acestea să provoace perioade de nefuncționare, neplanificate.

Acțiunile propuse trebuie testate , validate și urmărite.

Cp ,Cpk sunt indexi ai capalibității , cu cât Cpk este mai mare cu atât procesul este mai capabil.

Cpk este capabilitatea totală de procesare, un index al capabilității procesului de producție luând în considerare viteza de distribuție și dispersie distribuției relativ la un punct median specificat.

Stabilitatea procesului este o condiția capabilității proceselor.

a.Dacă împrăștierea este mai mare decât toleranța atunci procesul este unul stabil , controlat dar nu este capabil.

b. Dacă împrăștierea este mai îngustă decât toleranța procesul este unul stabil , controlat și capabil.

(Euație 1 calculul indicelui de capabilitate Cp)

Cp >1 – proces capabil

Curba este caracterizată prin 2 parametrii:

σ- abaterea standard

µ- valoarea așteptată

Analiza modurilor de defectare și a efectelor lor (FMEA) este tehnica de analiză cantitativă a fiabilității previzionale a unui sistem tehnic, prin determinarea potențialelor sale moduri de defectare, a efectelor acestora și prin evaluarea pentru fiecare mod identificat a gravității consecințelor posibile, a probabilității de apariție și a probabilității de nedetectare.Analiza include și măsurile preventive și corective necesare pentru reducerea defectărilor și a efectelor lor. FMEA și Kaizen ajută la minimizarea necesității utilizării metodelor epntru găirea cauzelor rădăcină.

Analiza sistemelor de măsură (MSA) este tehnica ce permite evaluarea incertitudinii de măsurare prin aplicarea metodelor statisctice.

2.15 Identificarea costurilor suplimentare datorate stocului ridicat

Depozitare suplimentară

Containere/ ambalaje suplimentare

Mănuiri suplimentare

Timp suplimentar

Riscul deteriorării produselor

Stocare suplimentară în sistem

Costuri suplimentare de tranport intern

Costuri pentru iluminare, menținere temperatură constantă(încălzire/răcire încăpere)