Masini Unelte
Cuprins:
1.Studiul de fundamentare tehnica a temei de proiect.
1.1 Domeniul de aplicabilitate al mașinii-unelte
1.2 Clasificarea strungurilor
1.3 Clasificarea strungurilor carusel
1.4 Analiza comparativă a variantelor similare construite de alți producători
1.5 Concluzii privind structură mașinii unelte și soluțiile constructive ce urmează a fi adoptate.
2 Proiectarea cinematică și organologică a ansamblurilor
2.1 Structura cinematică a mașinilor unelte
2.2 Proiectarea structurii cinematice și organologice a ansamblului
2.2.1Alegerea motorului electric
2.2.2 Calculul transmisiei prin curele trapezoidale
2.2.3 Cutia de viteze
2.2.4 Predimensionarea arborilor
2.2.5 Calculul forțelor din angrenajul cilindric cu dinți drepți
2.2.6 Proiectarea capului revolver
2.2.7 Alegerea ghidajelor
2.2.8 Alegerea rulmentilor
2.2.9 Alegerea surubului cu bile
2.2.10 Schema hidraulică de ungere ghidaje
2.2.11 Elemente de automatizare pentru strungul vertical Umaro SC14
3 Sinteza MU proiectate
3.1 Prezentarea ansamblului general al lantului cinematic proiectat
3.1.1 Descrierea alcătuirii mașinii unelte și principiul de funcționare
3.1.2 Exploatarea mașinii strungului vertical SC 14
3.1.3. Noțiuni (calitate, disponibilitate, fiabilitate, mentenabilitate, mentenanță)
3.2 Posibilitati de recuperare a materialelor si de reciclare a acestora
4 Tehnologia de fabricatie a unui reper specific
5: Analiza economica
6: Elemente de Protecția muncii
Capitolul 1-Studiul de fundamentare tehnică a temei de proiect
1.1 Domeniul de aplicabilitate al mașinii-unelte
Mașinile unelte fac parte din marea grupă a mașinilor de lucru, scopul lor fundamental este acela de a modifica forma materialului printr-un proces tehnologic de prelucrare prin așchiere.
Principalele caracteristici care arată nivelul de perfecționare și exploatare al mașinilor unelte sunt: precizia, puterea, gradul de automatizare, capacitatea productivă, economicitatea, rezistența la uzură, rigiditatea ridicată, manipularea ușoară, fiabilitatea. Pentru perfecționarea mașinilor unelte s-a impus și perfecționarea proceselor tehnologice, automatizarea, mecanizarea, intensificarea regimurilor de lucru, acestea conducând la o proiectare riguroasă a mașinilor unelte.
Privind dezvoltarea mașinilor unelte, primele realizări consemnate apar în secolele 15-16 prin lucrările lui Leonardo da Vinci care a conceput și realizat strunguri, mașini de găurit, fierăstraie, mașini de rectificat și mașini de ascuțit ace.
În secolul al 18 lea inventarea mașinii cu abur de către Jmaes Watt marchează începutul revoluției industriale și dă un puternic impuls dezvoltării mașinilor unelte, prin realizarea primei mașini de alezat cilindrii în 1765 de către Smeaton, mașina perfecționată ulterior în 1775 de către John Wilksinson.
Primele strunguri “moderne” având cărucior și șurub conducător au fost realizate în 1797 tot în Anglia de către Maudsley. Între 1800-1900 apar și se diversifică aproape toate tipurile de mașini unelte cunoscute și astăzi, și anume: mașinile de rabotat și mortezat, de frezat, de rectificat, strungurile carusel, revolver și automate. Perfecționarea lor se realizează prin utilizarea de noi materiale, a unor mecanisme mai performant, prin întroducerea acționării electrice individuale și automatizării, obținându-se o creștere substanțială a preciziei de prelucrare și a productivității. Cea mai mare contribuție a avut-o cercetările privind procesul de așchiere, concretizate în lucrările teoretice ale lui Time și Taylo apărute în 1870, precum și dezvoltarea mijloacelor e măsurarea a dimensiunilor prin începerea în 1850 a fabricației industriale a șublerelor cu o precizie de 0.1 mm. În 1867 apar micrometrele cu o precizie de 0,01mm, iar în 1907 a minimetrelor cu precizie de 0,001mm. Principalele materiale pentru fabricarea sculelor în acea perioadă s-au utilizat oțelurile carbon pentru scule, care nu au permis realizarea unor viteze mări de așchiere, limitând astfel productivitatea. După 1900 apăr mașinile de broșat, copiat electrice și hidraulice, mașini de danturat, și perfecționarea mașinilor existente pe piață, prin lărgirea gamei dispozitivelor și accesoriilor și întroducerea acționărilor hidraulice și pneumatice. Tot în 1900 apăr noi materiale pentru fabricarea sculelor așchietoare că: oțelurile rapide, carburi metalice, materiale mineralo ceramice și a diamantelor artificiale, care a permis la creșterea continuă a vitezei de așchiere deci și a productivității. Cea mai importantă evoluție a mașinilor unelte a reprezentat-o apariția mașinilor-unelte cu comandă numerică, ca urmare a schimbării cerințelor pieței, care pretindea o diversitate tot mai mare de produs și înlocuire tot mai rapidă a lor cu alte produse.
Creșterea performanțelor mașinilor unelte, a centrelor de prelucrare cu comandă numerică, dezvoltarea continuă a noi produse: scule așchietoare (plăcuțe amovibile, suporți de strunjit, freze, burghie, bare de alezat) și totodată dezvoltarea de softuri CAD/CAM, contribuie la creșterea preciziei pieselor prelucrate.
Încă din secolele 18-19 a apărut o intensă dezvoltare de ateliere și fabrici în Europa și America, fapt pentru care au apărut strungurile și mașinile de frezat. [http://www.ebernardo.ro/blog/masini-unelte-istoric/]
Strunjirea este procedeul de prelucrare prin așchiere cea mai utilizată, fiind metodă de bază pentru obținerea corpurilor de revoluție. Cele mai multe piese ce conțin suprafețe de revoluție găsim arborii și bucșele, fapt pentru care justifică răspândirea pe care o au în prezent prelucrările prin strunjire.
Strunjirea este operația de prelucrare prin așchiere care se realizează pe mașini unelte numite strunguri.La această prelucrare, piesă realizează o mișcare principală de rotație, iar sculă are o mișcare de avans. Strungurile se găsesc foarte des în atelierele de prelucrări mecanice prin așchiere. Aceste mașini-unelte se folosesc la producția individuala in serie și masă, precum și în atelierele de întreținere și reparații.
Prin operații de strunjire se pot prelucra suprafețe cilindrice, frontale, canelare, canelare frontală, (Fig 1) filetare, găurire, că urmare a combinării mișcării principale a semifabricatului cu mișcările de avans a cuțitului. Utilizarea de dispozitive speciale permite strunjirea altor forme de suprafețe de revoluție, astfel, este posibilă prelucrarea suprafețelor sferică, dacă mișcarea de avans a sculei se realizează pe o traiectorie circulară, său a suprafețelor profilate prin deplasarea simultană a cuțitului pe direcție longitudinală și transversală.
Fig 1. Tipuri de strunjire
Operația de strunjire se realizează pe mașini unelte numite strunguri. Strungul este una dintre cele mai vechi mașini unelte și cea mai utilizată și astăzi. Este destinată prelucrării suprafețelor de revoluție cilindrice, plane, elicoidale, filete și profilate, exterioare și interioare în condițiile unei producții de serie mică, mijlocie sau mare. Pentru fiecare operație care o putem realiza pe strung, folosim cuțite diferite:
Cuțit de degroșare.
– De finisare;
– De filetat;
– De finisare;
– De retezare.
Cuțitele pentru prelucrări sunt prezentate în figura 2.
Fig 2 Tipuri de cutite de strung.
1.2 Clasificarea strungurilor
Putem clasifica strungurile după diferite criterii:
– După calitatea suprafeței generate (strunguri de degroșare și finisare);
– După precizia pieselor obținute (strunguri cu precizie normal și strunguri de precizie);
– După greutate și dimensiuni de gabarit (strunguri mici, mijlocii, grele și foarte grele);
– După gradul de universalitate (strunguri universale, specializate și speciale);
– După gradul de automatizare (strunguri cu comandă manuală, semiautomate și automate);
– După poziția arborelui principal (strunguri orizontale, strunguri verticale);
– După numărul arborilor principali (strunguri monoax și multiaxe).;
Principală mișcare la strung fiind de rotație, acesta poate obține doar suprafețe cilindrice și conice. Putem realiza prin prinderea în universal piese de dimensiuni mici, mijlocii și mări, în funcție de strungul utilizat. Prelucrarea arborilor pe un strung normal se realizează foarte ușor și repede.
Prelucrarea arborilor scurți, cu același diametru pe toată lungimea. Piesă de prelucrat, având diametrul d și lungimea l se poate obține dintr-un semifabricat laminat cu diametru mare. Acest gen de piesă se fixează în universal, în vederea prelucrării suprafeței cilindrice exterioară în faza a 3-a, este necesară prelucrarea suprafeței frontale în faza a2a.
Strungul carusel este destinat executării operației de strunjire cilindrică exterioară și interioară, strunjire plană, strunjire de canale exterioare și interioară precum și alte operații similare. Strungurile pot fi folosite atât la lucrări de degroșare cât și la lucrări de finisare. Prin echiparea cu accesorii speciale pe aceste mașini pot fi executate și operații de găurire, copiere, strunjire conică, filetare.
Spre deosibire de celelalte grupuri de strunguri, strungurile carusel au axul principal vertical și că urmare platoul pentru fixarea pieselor de prelucrat este așezat în plan orizontal. Prin poziția verticală a axului principal și ținând cont că această grupă de mașini este destinată, că și strungurile planempentru prelucrarea pieselor de diametre mari, strungurile carusel prezintă în comparație cu alte strunguri următoarele avantaje:
– Fixarea mai ușoară a pieselor pe platou, precum și reducerea în mare măsură a timpului ajutător necesar.
– Posibilitatea echipării mașinii cu până la patru cărucioare portcuțit, ceea ce permite executarea simultană a mai multor operații de prelucrare;
– Înlăturarea solicitării la încovoiere a axului principal, deci solicitarea și uzură mai redusă atât a axului principal cât și a lagărelor sale, de unde rezultă posibilitatea că platoul să reziste la sarcini mai mari de aceeași dimensiuni;
– Condiții mai bune de observare a pieselor care se prelucrează, deci vizibilitate mai bună asupra suprafețelor prelucrate;
– Rigiditatea sporită a mașinii, deci îmbunătățirea calității suprafețelor prelucrate;
– Spațiu util mai mic, datorită poziției verticale a axului.
Datorită acestor avantaje, strungurile carusel tind să înlocuiască aproape complet strungurile plane la prelucrarea pieselor de diametre mări și cu înălțimi relativ mici.
Dimensiunile și greutățile maxime ale pieselor care se prelucrează pe strungurile carusel variază după cum urmează:
– Diametrul între 800-25000 mm;
– Înălțimea între 700-6300 mm;
– Greutatea între 1.5-220 tf;
1.3 Strungurile carusel se pot clasifica:
A) Din punct de vedere al construcției
1. După numărul de montanți sunt:
– Cu un montant, destinate pieselor cu diametrul maxim de 1650-1800 mm;
– Cu doi montanți, destinate pentru prelucrarea pieselor cu diametrul mai mare de 1800mm;
2. După felul traversei:
– Cu traversă mobilă, această putându-se deplasă mecanic său manual, în plan vertical, pe ghidajele montanților (pentru piese cu înălțime mare);
– Cu traversă fixă, această fiind montată fără posibilitatea de deplasare, pe unul său pe cei doi montanți ai mașinii. Traversa fixă se întrebuințează strungurilor carusel destinate prelucrării pieselor de înălțime relativ mică, maxim 700mm. Strungurile carusel cu un montant și traversă mobilă sunt echipate cu unul său două cărucioare portcuțit;
La strungurile cu un montant prevăzute cu un cărucior, acesta este amplasat în poziție verticală pe traversă mașinii, iar în cazul în care mașină este prevăzută cu două cărucioare, unul vertical și celălalt orizontal pe partea dreaptă a montantului, sub traversă.
Strungurile carusel cu doi montați și traversă fixă sunt prevăzute cu două cărucioare verticale
B) Din punct de vedere al destinație se pot clasifica în două categorii:
– Universale, întrebuințate pentru executarea mai multor operații de prelucrare (strunjire cilindrică, conică, filetare, alezare, găurire) și pentru prelucrarea pieselor denălțimea între 700-6300 mm;
– Greutatea între 1.5-220 tf;
1.3 Strungurile carusel se pot clasifica:
A) Din punct de vedere al construcției
1. După numărul de montanți sunt:
– Cu un montant, destinate pieselor cu diametrul maxim de 1650-1800 mm;
– Cu doi montanți, destinate pentru prelucrarea pieselor cu diametrul mai mare de 1800mm;
2. După felul traversei:
– Cu traversă mobilă, această putându-se deplasă mecanic său manual, în plan vertical, pe ghidajele montanților (pentru piese cu înălțime mare);
– Cu traversă fixă, această fiind montată fără posibilitatea de deplasare, pe unul său pe cei doi montanți ai mașinii. Traversa fixă se întrebuințează strungurilor carusel destinate prelucrării pieselor de înălțime relativ mică, maxim 700mm. Strungurile carusel cu un montant și traversă mobilă sunt echipate cu unul său două cărucioare portcuțit;
La strungurile cu un montant prevăzute cu un cărucior, acesta este amplasat în poziție verticală pe traversă mașinii, iar în cazul în care mașină este prevăzută cu două cărucioare, unul vertical și celălalt orizontal pe partea dreaptă a montantului, sub traversă.
Strungurile carusel cu doi montați și traversă fixă sunt prevăzute cu două cărucioare verticale
B) Din punct de vedere al destinație se pot clasifica în două categorii:
– Universale, întrebuințate pentru executarea mai multor operații de prelucrare (strunjire cilindrică, conică, filetare, alezare, găurire) și pentru prelucrarea pieselor de diferite forme;
– Speciale, întrebuințate pentru executarea unor piese de anumite forme, de exemplu pentru strunjirea roților și bandajelor de material rulant.
C) Din punct de vedere al gradului de automatizare a procesului de lucru:
– Mecanice, la care diferite faze componențe ale procesului de lucru (pornirea, alegerea turațiilor platoului și a avansurilor cărucioarelor, începerea și terminarea operațiilor de potrivire și de prelucrare, oprirea mașinii) se efectuează în urmă unei comenzi manuale, indiferent de modul de realizare a acestor operații, în urmă acțiunii manuale, electromecanice, electrohidraulice.
– Semiautomate la care mai multe faze ale procesului de lucru se pot executa automat după reglarea reglarea prealabilă a mașinii, fără intervenția muncitorului, în afară de operația de pornire.
Unele strunguri carusel deși sunt denumite automate, sunt în realitate mașini semiautomate deoarece alimentarea cu piese nu este în totalitate automată.
1.4 Analiză comparativă a variantelor similare construite de alți producători:
Am ales să fac comparație între 3 strunguri verticale: Sc14 de la Umaro, Tvl12/1400 de la GPM-Titan și Amera Seiki vt-1200r.
Tabelul 1- Caracteristicile mașinilor similare
Toate cele trei strunguri au masa propriu-zisă de 1200 de milimetri fiind strunguri de dimensiuni medii. Diametrul maxim de trecere la Sc14 și Tvl 12/1400 este același (1400 mm), iar la Amera de 1600 și de aici putem trage concluzia că diametrul de trecere este mai mare, deci ar putea constitui un avantaj față de celelalte două. Un al doilea avantaj al strungului amera ar fi acela ca înălțimea de la masă până la traversă este de 1500 de mm, față de 1300 la Sc14 și 100 la Tvl.
Strungul carusel este renumit pentru piesele de dimensiuni mari pe care le poate prelucra, de aceea este importantă greutatea pe care o poate susține masa. Aici în avantaj este tot strungul Amera care poate susține pe masa mașinii 8981 de kg față de 600 cât pot susține celelalte strunguri.
Pentru o calitate mai bună a suprafeței prelucrate este importantă viteza de așchiere.Cu cât viteza de așchiere este mai mare se obține o rugozitate mai scăzută, deci o calitate mai bună a piesei. Pentru strungul Sc 14 avem o viteză de rotație a mesei de 5-250 rmp, pentru Tvl 5-300, iar Amera având două trepte de turații putem avea de la 2-110 și 2-350.
Batiul la majoritatea construcțiilor constituie un ansamblu izolat de restul mașinii, dar uneori este turnat dintr-o bucată, monobloc cu montantul. Batiul turnat izolat reprezintă față de batiul monobloc avantaje în ceeace privește procesul tehnologic de turnare și uzinare. Batiul monobloc cu montantul reprezintă avantaje în ceeace privește rigiditatea.
Ghidajele de alunecare ale batiului.Pe partea superioară exterioară a batiului sunt prelucrate suprafețele de ghidare a mișcării de rotație a platoului. Acestea sunt ghidaje circulare în V, conice său pătrate, cărora le corespund suprafețe de ghidare asemenea pe platou, pe coroană dințata de transmitere a mișcării de rotație a platoului sau pe arborele principal.
La cele trei strunguri batiul este construit monobloc pentru a asigura rigiditate mai bună a strungului.
Sistemul de acționare este alcătuit din motoare electrice și lanțuri cinematice care transmit și transformă mișcarea la organele de lucru ale mașinii.
Sistemul de lucru este format din totalitatea elementelor ce servesc la poziționarea și fixarea sculelor așchietoare și semifabricatelor supuse prelucrării prin așchiere (cărucioare, mese, sănii, platouri, dispozitive de prindere)
Sistemul de comandă ce conține totalitatea elementelor și circuitelor prin care se controlează modul de funcționare a mașinii unelte, conform cerinței de prelucrare.
Principala soluție constructivă implementată de constructorii de strunguri carusel, a fost înlocuirea ghidajelor șurub-piuliță, cu ghidaje cu șuruburi cu bile. Comanda numerică se regăsește și ea în dotările de bază ale mașinilor unelte moderne.
1.5 Concluzii privind structură mașinii unelte și soluțiile constructive ce urmează a fi adoptate.
Strungul carusel SC14 este realizat cu batiu monobloc cu traversă mobilă, cu suport vertical, dreapta cu cap revolver, pentagonal și rotiră manuală, precum și un suport lateral cu portsculă pătrată și rotire manuală. Acționarea principală se realizează cu un motor electric prin intermediul unei cutii de viteze cu 16 trepte de turații. Comutabile hidraulic. Avansurile suporților de lucru se realizează prin intermediul unor cutii de avansuri cu cuplaje electromagnetice, cu 16 trepte, care primesc mișcarea de la acționarea principală a mașinii. Pentru deplasarea rapidă a suporților, cutiile de avansuri sunt prevăzute cu câte un motor de curent alternativ de 3kw. Comenzile de lucru sunt concentrate pe un pupitru de comandă mobil, suspendat.
Intenționez modernizarea strungul Sc 14 prin:
– Adăugarea comenzii numerice;
– Înlocuirea acționarii șurub-piuliță cu șurub cu bile și montarea unor traductoare liniare de la Heidenhain, pentru o precizie ridicată și deplasarea ușoară a traversei și sistemului portsculă. Prin montarea șurubui cu bile obținem și un consum de energie mai scăzut, mișcarea realizându-se mai ușor și cu o precizie mai mare decât în cazul mecanismului șurub-piuliță;
– Montarea unui magazin de scule este necesară pentru creșterea productivității.
Capitolul 2 Proiectarea cinematică și organologică a ansamblurilor
Schema cinematică de principiu
Schema cinematică de principiu a unui strung vertical cu un montant este redată în figura 2.1.
Figura 2.1: schema cinematică a stungului vertical SC14
Mișcarea principală I se realizează prin lanțul cinematic 1-2-AB-CV-3-4 având ca elemente extreme motorul electric M1 și arborele principal (pe care este montat platoul).
Turația se reglează cu ajutorul cutiei de viteze CV și al roților de schimb AB.
Mișcarea de avans vertical II se obține prin lanțul cinematic 3-5-CA1-6-7-8, elementele extreme fiind arborele roții de antrenare al platoului și angrenajul pinion-cremalieră Crl-Z1.
Mișcarea de avans orizontal III are același lanț cinematic până la elementul 7 la care se adaugă elementele 9 și cel final Cr2-Z2.
Mișcările de avans orizontal IV și vertical V se transmit prin elementele 3-10-CA2-ll-12, de unde se separă spre elementele 13 cu șurubul conducător orizontal și piuliță So1-P1
Obținându-se avansul orizontal IV și prin elementul 14-Cr 3-z5 realizând avansul vertical V.
Deplasarea de reglare VI pe direcția verticală se realizează prin lanțul cinematic 15-16, având ca elemente extreme motorul electric M2 și mecanismul șurub conducător vertical-piuliță Sv-P2.
Deplasările rapide pe direcție orizontală și verticală se efectuează prin elementele 15-16 pentru căruciorul lateral și prin 15-12 pentru căruciorul vertical. Aceste elemente, când funcționează, scot din circuit mecanismele pentru avansuri de lucru. Sistemul de acționare a strungului vertical cu doi montanți se deosebește de sistemul de acționare al strungului cu un montant prin:
existența traseelor cinematice datorate celui de al doilea căruciorvertical și a deplasării traversei pe al doilea montant;
existența a două motoare electrice separate pentru deplasările rapide de reglare pentru fiecare cărucior;
existența unui motor electric separat pentru deplasa rea rapidă pe verticală a traversei mobile;
lipsa roților de schimb ca element de reglare a turației platoului. Există strunguri verticale atât cu un montant cât și cu doi montanți la care lanțurile cinematice sunt acționate de către un singur motor electric.
Lanțurile cinematice ale mișcărilor principale care servesc la realizarea vitezei de așchiere, de obicei pe traiectoria curbbei directoare a suprafeței prelucrate, fac parte din grupa lanțurilor cinematice de generare. Atunci când curba directoare este diferită de cerc sau linie dreaptă rezultând din compunerea acestor două mișcări elementare, viteza de așchiere realizată de lanțul cinematic al mișcării principale se consideră viteza uneia din mișcările componente.
Lanțurile cinematice principale pentru mișcarea circulară, în funcție de tipul mașinii unelte la care se utilizează, transmit mișcarea la semifabricat, ca în cazul strungurilor, sau la sculă în cazul masinilizor de frezat, găurit și rectificat.în scopul realizării traiectoriei circulare cu precizie ridicată se folosesc cuple fus-lagar sau ghidaje circulare, de diferite construcții. Principalele cerince față de aceste mecanisme sunt: a-precizie geometrică ridicată; b-prelucrare automată a jocurilor la valorile optime; c-randamentul ridicat; d-forte minime și constanțe pentru învingerea frecărilor.
În afara formei geometrice, la curbă directoare trebuie realizate și anumite dimensiuni.La lanțurile cinematice pentru mișcarea circulară, dimensiunile se obțin din poziția reciprocă dintre sculă și piesă de prelucrat sau din dimensiunea sculei, ca în cazul mașinilor de găurit.
Viteza de așchiere obținută la ieșire depinde de mai mulți factori, care se modifică în timpul exploatării mașinii unelte, astfel ca lanțul trebuie să asigure obținerea vitezei de așchiere la valori optime. Din punct de vedere al posibilităților de obținere a valorilor vitezelor de aaschiere, lanțurile mișcărilor principale se grupează în: lanțuri cu schimbare în trepte a vitezelor și lanțuri cu schimbare continuă a vitezelor.
2.1 Structura cinematică a mașinilor unelte
Ansamblul de mecanisme mecanice, electrice, sau de altă natură care intră în componenta mașinii unelte în scopul realizării mișcărilor necesare producerii procesului de așchiere în anumite condiții de productivitate, calitate a suprafețelor prelucrate și de precizie dimensională a acestora.
Analiza cinematică constă în studierea structurii cinematice a unor mașini unelte similare existențe în vederea evidențierii unor particularități privind cinematica acestora.
Sinteza cinematică presupune conceperea mai multor varianțe cinematice corespunzătoare temei de proiectare având în vedere și analiza cinematică efectuată anterior, în final trebuie aleasă cea optimă.
Structura lanțului cinematic principal
Lanțurile cinematice principale au că scop realizarea vitezei principale de așchiere, reglabilă pe traiectoria directoarei.
Figura 2.2 : lantul cinematic principal
În figura 2.2 este redată structura lanțurilor cinematice principale pentru mișcarea circulară.
Pe lângă motorul electric de antrenare Me, în structura acestor lanțuri cinematice mai intră mecanisme de pornire-oprire, mecanisme de inversare a sensului mișcării I, mecanism de reglare (discretă sau continuă a mărimilor de ieșire Mr (cutie de viteze) mecanism de transformare a mișcării de rotație în mișcare de translație Mt și frână F.
Structura lanțurilor cinematice de avans
Lanțul cinematic de avans asigură obținerea unui domeniu de avansuri sau viteze de avans reglabile ca valoare.
Figura 2.3: lanțul cinematic de avans
În figura 2.4 este reprezentată schema structurală a unui lanț cinematic de avans constituit din următoarele mecanisme: mecanism de oprire pornire, mecanism de inversare a sensului mișcării (pentru lanțurile cinematice de avans care au mecanisme de transformare a mișcării cu auto inversare) mecanism de reglare (discretă său continuă) a mărimilor de ieșire Mr (cutie de avansuri), mecanism pentru transformarea mișcării de rotație în mișcare de translație mt (dacă este cazul), mecanism de introducere manuală a mișcării cu manivelă, mecanism de sigurată împotriva suprasolicit ariilor accidentale S.
2.2 Proiectarea structurii cinematice și organologice a ansamblului
Mașina propusă spre a se studia este un strung vertical Umaro sc 14 pentru strunjire.
Față de mașinile unelte de strunjit, strungurile carusel prezintă o serie de particularități cinematice și constructive, primele fiind generate mai ales de acționarea lanțurilor cinematice în principal cu motoare de curent continuu.
Devine de asemenea deosebit de util, studiul dinamic în vederea creșterii preciziei de poziționare și prelucrare.
Strungul vertical Umaro SC14 este o mașină unealtă convențională ce urmează să fie modernizată cu comandă numerică, echipată cu un magazin de scule, la care schimbul de scule se realizează automat.
Analiza lanțului cinematic propus spre proiectare.
Mesele rotative sunt destinate realizării avansului circular sau divizării unghiulare de mare precizie.
Dimensiunea principală ce le caracterizează este diametrul platoului care este situat în domeniul 800-25000mm.
Precizia de poziționare unghiulară a meselor rotative de precizie este situată în domeniul 1”; 30, interval în care se deosebesc mesele rotative
– De precizie specială (1”; 3”);
– De precizie ridicată (3”; 12”);
– De precizie normală (12”; 30”).
Constructiv se deosebesc:
– Mese rotative cu axa platoului fixă, orizontală și verticală
– Mese rotative inclina bile.
Pe strungul carusel se utilizează mai ales mese rotative cu axa platoului fixă, verticală platoul fiind într-un plan orizontal perpendicular săniei
Acționarea meselor rotative poate fi:
– Manuală
– Hidraulică
– Pneumatică-electrohidraulică
Platoul la strungurile carusel are aceeași destinație ca și la celelalte strunguri, și nu se deosebește decât prin poziția orizontală și prin modul sau de rezemare pe batiu și prin mărimea lui. Platoul constituie ansamblul separat împreună cu arborele principal și coroană dințata de transmitere a mișcării principale de rotație a platoului.
Elemente componențe. În mod obișnuit, platoul este turnat dintr-o bucată, având pe suprafața sa superioara renuri, ale căror dimensiuni și număr depinde de mărimea platoului.Pe platou sunt prevăzute 3-4 fălci pentru fixarea piese de prelucrat, care se pot deplasa simultan, sau în cazul fixării pieselor asimetrice, independente una de alta. Unele construcții sunt prevăzute cu dispozitiv de auto centrare, mecanic sau hidraulic, ultimul fiind întrebuințat îndeosebi la strungurile carusel speciale.
Platourile și batiurilor mașinilor destinate pentru prelucrarea pieselor cu diametre mai mari de 6300mm se confecționează din mai multe bucăți, pentru a face posibilă înscrierea în gabaritul căilor ferate. Unele strunguri destinate prelucrării pieselor de diametre foarte mări au două platouri de fixare, unul exterior, în formă de inel și al doilea interior concentric cu primul având formă de cerc. Fiecare platou are câte o coroană dințată care poate fi acționată separat sau împreună.
. Mișcarea de rotație a platoului poate fi obținută de la motorul electric prin intermediul unei cutii de viteze cu axe orizontale sau verticale. În cazul nostru strungul este prevăzut cu cutii de viteze cu axe verticale.
Arborele principal servește pentru centrarea platoului și preluarea unei părți din greutatea piesei de prelucrat și a platoului.
Arborele principal poate fi montat în:
lagăre de alunecare format din bucșe de bronz sau fontă;
rulmenți, în număr și de forme diferite, existând construcții la care se utilizează
– Doi rulmenți radiali cu un singur rând de role conice și fără rulment axial de presiune
– Patru rulmenți din care un rulment radial cu două rânduri de role cilindrice, un rulment radial cu un singur rând de role și doi rulmenți axiali, rulmentul aflat la capătul superior al arborelui este prevăzut cu alezaj conic al inelului interior, ceeace permit un reglaj mai comod al poziției rulmentului;
– Doi rulmenți radiali, cu câte două rânduri de role și alezaj conic al inelului interior.
La strungurile carusel de dimensiuni mări, în locul unui arbore principal rotativ este mai avantajoasă întrebuințarea pentru centrarea și rezemarea platoului a unui pivot fix.
Realizarea proiectului tehnic pentru solutia aleasă
2.2.1Alegerea motorului electric
Determinarea puterii nominale a ME de acținare a lanțului cinematic principal
Calculul puterii de aschiere:
Pc==30 [N.
f=0,8[min/rot]
=150[m/min]
ap=10
kc=1500[N/mm2]
Calculul puterii motorului electric:
Pm== = 35,2941[Kw]
𝛈=0,85
În urma calculelor efectuate se alege conform STAS motorul 1PH4163-4 NF2 din catalogul Siemens, cu următoarele caracteristici :
2.2.2 Calculul transmisiei prin curele trapezoidale
Transmisiile prin curele sunt transmisii mecanice care transmit putere si turatie prin frecarea dintre un element intermediar flexibil(curele,curea) si roti.
Pot fii transmisii cu mai multe curele,transmisia trebuie sa fie tensionata si mai pot exista transmisii prin curele “dintate” care transmit moment de torsiune prin forma.
Curelele se pot clasifica astfel:
Dupa forma sectiunii curelei:
Late (fig 2.2.4 a);
Trapezoidale (fig 2.2.4 b);
Rotunde (fig 2.2.4 c);
Dintate (fig 2.2.4 d);
Dupa pozitia relativa a axelor:
Cu axe paralele;
Cu axe incrucisate.
Dupa raportul de transmitere: Figura 2.2.4:Tipuri de curele
Cu raport constant;
Cu raport variabil (in trepte sau continuu)
Fig 2.2.5 Caracteristicile geometrice ale unei transmisii prin curele
Principalele avantaje:simplitate constructiva, cost redus, randament relativ mare, transmit moment de torsiune la distanta, arborii pot avea orice pozitie relativa, la suprasarcini apare patinarea.
Ca dezavantaje:gabarit mare, raportul de transmitere nu este riguros constant, durabilitate mica, pretensionarea incarca arborii si lagarele, necesita sistem de realizare a pretensionarii.
Puterea maxima transmisa prin curele:1200 kW curele trapezoidale si 5000 kW curele late.
Raportul de transmitere maxim: 8 la curelele trapezoidale si 10 la curelele late.
Viteza periferica maxima 50 m/s la trapezoidale si 100 m/s la curelele late.
In functionare (in functie de sensul de rotatie al rotii conducatoare cele doua ramuri ale elementului flexibil sunt solicitate diferit.Astfel ramura activa este solicitata la intindere de forta ,in timp ce in ramura pasiva forta este (fig 2.2.4.1 b).Deci datorita tensionarii transmisiei prin curele,arborele pe care este montata roata de curea este incarcata cu forta:
Fig 2.2.4.1 Sistemul de forte la o transmisie prin curele
Din bilantul energetic al transmisiei mecanice se stabileste .Se adopta raportul de transmisie i si din bilantul cinematic rezulta turatia .In functie de caracteristicile de functionare ale masinilor motoare si respectiv de lucru se stabileste valoarea coeficientului .
Cu ajutorul unei diagrame se determina tipul curelelor in functie de calculul
cu turatia .Se alege o valoare standardizata pentru diametrul al rotii conducatoare.
Se calculeaza diametrul nestandardizat al rotii conduse neglijand alunecarea elastica;
Se alege distanta dintre axe preliminara care sa se incadreze intre anumite limite:
Se determina unghiurile si lungimea primitiva ;
Lungimea primitiva se stablileste la valoarea standardizata cea mai apropiata de cea calculata .
Se determina distanta dintre axe definitiva, ca fiind singura solutie acceptabila a ecuatiei de gradul II:
Ecuatia de mai sus provine din expresia
Care se obtine din relatia lungimii primitive a curelei, daca se fac aproximarile:
Se calculeaza unghiurile
Se verifica viteza periferica cu relatia( in mm, in rot/min):
Se verifica frecventa inconvoierilor in functie de numarul x de la roti ale transmisiei (v in m/s, in mm):
Se determina puterea care poate fi transmisa de o curea in functie de tipul curelei,diametrul ,turatia si raportul de transmitere i.
Se calculeaza numarul preliminar de curele necesare:
Se determina numarul de curele definitiv z,prin rotunjirea la valoare inreaga superioara celei care se calculeaza cu relatia:
Lungimea primitiva se realizeaza cu niste tolerante care fac ca in timpul functionarii curelele transmisiei sa nu fie incarcate uniform si de aceea transmisia nu trebuie sa aiba mai mult de 8 curele.
Se determina forta utila cu relatia ( este in kW, iar in m/s)
In final se stabileste forta necesara pentru tensionare:
Diametrul primitiv al roții conduse
mmDp2 = 112 [mm]
Unde:
-Diametru primitiv
–
Viteza periferică a roții conducătoare
v= == 7.065 ≤ v= 50
Alegerea distanței dintre axe
0.7(Dp1 + Dp2) ≤ A≤ 2( Dp1 + Dp2)
0.7(90 + 112) ≤ A≤ 2( 90 + 112) 141.4 ≤ A≤ 404 .
Alegem A = 260 [mm] .
Lungimea primitivă orientativă
Alegem L=800 [mm], conform STAS .
Recalcularea distanței dintre axe
=
250 [mm] ; [mm]
Unghiul dintre ramurile curelei
= 2arcsin = 2arcsin(-0.003461538)=4.6422˚
Calculul preliminar al numărului de curele
, unde :
P=37[kw] ;
=1.2 ;
;
1-0.003(180˚-175.35˚) = 1-0.01395 = 0.98605
180-4.6422 = 175.35˚
– se alege din STAS 1163-71
sau
curele
Calculul final de curele
curele
Unde : z-numarul de curele definitiv
-coeficientul numarului de curele
Verificarea frecvenței îndoirilor
3.88m/sec
Hz ≤Hz
Unde:
f-frecventa indoirilor
P-puterea
Forța de întindere inițială și forța de apăsare pe arbori
[N]
[N]
Diametrul exterior al roții conducătoare
[mm]
Diametrul exterior al roții conduse
[mm]
Lățimea roții de curea
[mm]
2.2.3 Cutia de viteze
Stabilirea domeniului de variație a turațiilor arborelui principal (…) , acest domeniu se alege în funcție de caracteristicile de producție ale mașinii :
– = 45 [rot/min] turația minimă a arborelui principal ;
– = 4500 [rot/min] turația maximă a arborelui principal ;
– Dmax = 370 mm diametrul maxim al sculei .
Pe aceste valori se stabilesc rapoartele de variație :
Rn = nașmax / nașmin = 4500 / 45 = 100 = x
log 100 = x log 1.25 (1.7)
x = 20.63 q = 20 – numărul treptelor obtinute la arborele principal .
RnoM = Rn / Rnop = 100 / 5,33 = 18.76
, cum RnoM = 5…25 , alegem RnoM = 25
25 = log25 = x log1.25 x = 14.42 = 15
q= 15
Determinarea numărului de trepte ale cutiei de viteze :
Rop – raport de variație
log 5.33 = x log 1.25 x 7
q = 7 .
Continuitate a domeniilor de turații la putere constantă :
m = ( logRn – logRnoM ) / logRnop = ( log100 – log15 ) / log5.33 =
= ( 2 – 1,39 ) / 0,72 = 1.17 alegem m = 2 trepte de viteze
RnoM = Rn / ( Rnop )2 = 100 / ( 5.33 )2 = 3.52 = 1.25 log 3.52 = x log1.25 x = 6
q= 6
nomin = [ non * ( Rnop )2 ] / Rn = [ 1500 * ( 5,33 )2] / 100 = 426.13 [rot/min]
non = 1500 [rot/min]
φ= R= φ = 1.25
Reprezentarea diagramei de turații
În acest scop se determină rapoartele de transfer constant i si variabile i .Pentru exemplificare, se consideră toate cazurile posibile pentru reglarea combinată la M=const. și P=const. și anume numărul de trepte m=2 ; dispunerea domeniilor de turații ale arborelui principal P=cont. Cu continuitate .
Se parcurg următoarele etape :
– reprezentarea arborilor de la intrare până la ieșirea din mecanismul de reglare (O,N,M ) ;
– discretizarea domeniilor de turații corespunzătoare rapoartelor de variație R , R , R curația φ ;
– înscrierea turațiilor arborelui principal în domeniul D: n…n și a turațiilor motorului electric n, n;
– reprezentarea diagramei de turații având in vedere numărul de trepte m , rația φ si limitele raportului de transfer variabil i , adică 1/4 ≤ i< 2/1 , luând ca punct de origine turația n și ca punct final turația n ;
– determinarea rapoartelor de transfer isi i în funcție de rația φ ;
– reprezentarea domeniilor de turații ale arborelui principal , obținute prin reglarea turației motorului electric ;
– reprezentarea caracteristicilor M=f(n) si P=f(n) , ținând seama de următoarele relații :
Pmin = Pn / Rnop = 37/ 5,33 = 6,9418 [kw]
Mn = MI = 9550 * Pn / non = 9550 * 37 / 1500 = 234,33 [Nmm]
MII = MI / Rnop = 234,33 / 5.33 = 43,96 [Nmm]
Stabilirea rapoartelor de transmitere și a numerelor de dinți ale angrenajelor
Din diagrama de turații avem următoarele rapoarte de transfer :
i=D/D= n/n=1000/1500=10/15
i=φ=1.25 ; i<2
i=φ=1/φ=1/3.81 ; i≥1/4
Tabel 2.1
M= c.m.m.m.c al A+B= 45
= 2.22 2
+4/5 = 0.68 1 , alegem Q= 2
= 90
Zk = Σz [ Ak / ( Ak + Bk )]
Z1 = 90[(1/1+4)] = 36 dinți ;
Z2 = 90[(5/5+4)] = 50 dinți ;
Z1 = 90-36 = 54 dinți ;
Z2 = 90-50 = 40 dinți ;
Datele au fost trecute in tabelul 2.1.
2.2.4 Predimensionarea arborilor
Vom alege pentru construcția arborilor un oțel carbon de calitate conform STAS 880-80 OLC 45, ce are =39…42 [MPa] .
d = , iar d = , β – raportul dintre diametrul interior și diametrul exterior al arborelui ( doar in cazul arborilor tubulari ), β=0.8 .
d= = 24.70 [mm]
d= = 25.60 [mm]
2.2.5 Calculul forțelor din angrenajul cilindric cu dinți drepți
Forțele nominale din angrenaj se determină în funcție de momentul de torsiune motor M existent pe arborele pinionului . Forța normală pe dinte F aplicată în punctul de intersecție al liniei de angrenare cu cercul de divizare se descompune într-o forță tangențială F și una radială F la cercul de divizare .
Întrucât pierderile de putere din angrenaj sunr mici 0.5%…2.5%, se neglijează influența lor . În consecință, forțele din angrenaj care acționează asupra celor două roți sunt egale și de sens contrar . Se consideră că forțele acționează pe cercul de divizare al roților.
Fig2.2.5: Forțele din angrenajele cilindrice cu dinți drepți.
Forțele tangențiale F
F=
F=F===2631.18 [N]
F=F===995.73 [N]
Forțele radiale F
F= F*tan, =20˚
F= F= Ftan = 2631.18*tan20˚ = 957.67 [N]
F= F= Ftan = 995.73*tan20˚ = 347.85 [N]
Forțele radiale F
F= F=
F=== 2800.04 [N]
F===1054.74 [N]
2.2.6 Proiectarea capului revolver
Sa se proiecteze capul revolver al unui strung carusel, cu urmatoarele caracteristici:
Ci=6 scule;
m=75 [Kg];
ttf=15 [s];
taf=0,2 [s].
Generalitati:
In cadrul productiei de masini-unelte se are in vedere realizarea unor masini performante, la care productivitatea muncii sa fie mare.
O productivitate mare se poate obtine prin diminuarea timpilor auxiliari.Un timp auxiliary il constitue si timpul de schimbare al sculei la terminarea unui ciclu de lucru.
Astfel au aparut ca o necessitate capetele revolver si magazinele de scule.
Capetele revolver se utilizeaza pentru inmagazinarea unui numar de 1-12 scule destinate diferitelor operatii tehnologice.
Sculele din capul revolver pot fi fixe, rotative sau combinate, ceea ce presupune existenta unui lant cinematic principal in interiorul capului revolver.
Sania capului revolver se poate deplasa pe una sau doua directii perpendicular; pe ea se pot monta unul sau doua capete revolver identice.
La proiectarea capului revolver se va avea in vedere sa fie cat mai compact, sa realizare curse auxiliare cat mai reduse, sa permita evacuarea cat mai comoda a aschiilor si a lichidului de ungere-racire al sculei, sa permita reglarea usoara a sculelor dispuse in capul revolver, pentru compensarea uzurii sculelor.
In cele ce urmeaza voi prezenta cateva exemple de montare a capetelor revover.
In figura 2.2.6 a avem expusa dispunerea axei capului revolver disc (2) paralela cu axa arborelui principal (1); sculele din partea inferioara pot fi aduse coaxial cu axa arborelui principal in vederea efectuarii prelucrarii interioare. Aceasta permite scoaterea din zona de lucru a celorlalte scule.
Fig. 2.2.6 a
Acelasi anataj este realizat si in variant din figura 2.2.6 b, la care axa capului revolver este inclinata fata de axa arborelui principal, ca si axele sculelor fata de axa capului revolver, astfel ca scula aflata in pozitia de lucru sa fie coaxiala cu axa arborelui principal.
Fig.2.2.6 b
In figura 2.2.6 c voi reprezenta sania capului revolver ce se deplaseaza pe doua directii perpendiculare intr-un plan inclinat sau vertical, ceea ce arata evacuarea aschiilor fata de pozitia de lucru. Pe aceeasi sanie se monteaza doua capete revolver ce permit separarea sculelor destinate prelucrarilor prin aschiere fata de sculele destinate prelucrarilor auxiliare.
Fig. 2.2.6 c
Coreland miscarile sculelor cu cele ale fabricatului , se pot realize diverse tipuri de suprafete complexe.
Rotirea capului revolver se poate face pas cu pas, ceea ce presupune ca sculele sa fie montate in capul revolver in ordinea scucesiunii procesului tehnologic, ca si la strungurile automate revolver, sau de la o pozitie unghiulara la oricare alta, ceea ce presupune echilibrarea capului revolver.
Tipuri de cap revolver:
Antrenarea CR prin coroana dintata z3 si pinionul z4.Antrenarea sculelor se face prin cuplaje frontale C1-C1’, prezentata in figura 2.2.6.1
Figura 2.2.6.1
Antrenarea CR prin CM-MCM (z1/z2)-ME.Antrenarea sculelor se face prin cuplaj C-C’-LCP. Blocarea CR se face prin MHL.
Figura 2.2.6.2
Antrenarea sculelor se face prin MHL-C-z1/z2. Blocarea CR se face prin C.
Unde z1…4- sunt rotile dintate,coroana dinta, pinion , C-cuplaje cu ghiare, CM-cruce de Malta, MCM-angrenaj melc-roata-melcata, MHL-motor hidraulic liniar.
Figura 2.2.6.3
Structura lantului cinematic. Alegerea motorului electric.
Figrua 2.2.6.4
In figura 2.2.6.4 de mai sus am prezentat schema structural a capului revolver CR si modul de actionare/functionare.
Rotirea capului revolve CR se realizeaza prin intermediul motorului electric ME de putere PME=1,7[Kw]. Decuplarea se face cu ajutorul motorului hidraulic MH, ce decompreseaza pachetul de arcuri taler. Semicuplajul interior se indeparteaza de cel exterior, iar ME, cu ajutorul transmisiei prin curele roteste capul revolver CR. S-a folosit un tip de cuplaj frontal Hirth, deoarece se doreste asezarea sculei de lucru , intr-o pozitie cat mai avantajoasa pentru realizarea operatiei tehnologice dorite, la un unghi cat mai précis.
Calculul principalelor elemente de proiectare.
Se cunosc:
m= 75 [Kg]- masa capului revolver;
Ci= 6 [scule]- numarul de scule;
ttf= 15 [s]- timpul mediu de transfer/ scula;
taf= 0,2 [s]- timpul mediu de acelerare/franare;
HCR= 155 [mm]- diametrul exterior al capului revolver;
DS= 460 [mm]- diametrul interior;
ds= 100 [mm]- diametrul locasului de fixare al sculelor;
ρCR= 7,8 ·103 [Kg/m3]- densitatea materialului capului revolver;
KU= 0,5…0,7- coeficient de material;
nCR= 5b[rot/min]- turatia de regim stationar al capului revolver;
Rezulta ca:
yS= – pas unghiular;
ps= DS· sin [mm]- distant dintre locasurile de fixarea ale sculelor;
DES= DS+dS= 460+100=560[mm]- diametrul exterior;
[rad/s];
[rad/s2];
= [rad];
[rad/s2];
tmtp= [s]- timpul mediu de transport pe un pas unghiular;
Mi= 0,62 = 0,62 [Nm]- momentul de inertie;
Mf = 67,96 [Nm];
Mtotal = Mi + Mf = 67,96+ 13,59 [Nm];
Am ales motorul electric de tipul 1TF5 066-
Mt = 8 [Nm];
Raportul de transmitere este de 1/3 ↔ [Nm];
[Kw];
PME ales = 1,4 [Kw].
Calculul cuplajului Hirth cu dantura frontal
Acest tip d cuplaj permite, datorita formei constructive specifice a danturii, pozitionarea reciproca a doua ansambluri. Din acest motiv, cuplajul este utilizat pentru asigurarea unei legaturi rigide torsionate dintre partea mobile sic ea fixa a capului revolver.
Constructiv se allege un cuplaj frontal cu dantura Hirth, cu urmatoarele caracteristici:
z= 180 dinti;
D1= [mm]- diametrul exterior;
d1= [mm]- diametrul interior;
F= 2,53 [mm]- latimea danturii;
G= 14,73 [mm]- inaltimea semicuplajului;
ht= 4,1 [mm]- inaltimea dintelui;
U= 4,5 [mm]- decuplarea minima necesara dintre cuplaje, in vederea decuplarii.
Figura 2.2.6.5
Ridicarea semicuplajului exterior(a capului revolver propriu-zis) se face prin intermediul motorului hidraulic MH a carui cursa trebuie sa fie mai mare decat U.
Forta de apasare a celor doua semiculaje este dezvoltata de un pachet de arcuri disc precomprimate la montaj.
Se impune ca diametrul maxim al sculei ce se prinde in capul revolver sa fie dSC=20 [mm].
Se vor calcula Fas pentru gaurire in plin, cu burghiu armat cu placate; materialul semifabricatului este OL50.
Mas= Cm
Cm= 8- coefficient de material;
d= 100 [mm]- diametrul burghiului;
=1,6
=0,73
– coefficient de corectie;
s= 0,4 [mm/rot]
Mas= 8 [daNcm] 64952[Nm];
F = [N];
a = 203+ 350= 553 [mm];
M= F·a = 6400· 553 = 3539200 [Nm]- moment de aschiere redus la axa CR;
Ft= = 17434 [N];
RM= 230[mm]- raza hexagonului ce se ia constructiv;
ft= [N];
Fa= (1,5…2) Ft·[N];
fa =[N];
Scula folosita conform catalogului Sandvick este PRDCN 5050U32
Verificarea presiunii de contact pe dinte:
p= [MPa];
p==[MPa];
Verificarea incovoierii la baza dintelui:
Ti=[MPa];
Ti==6[MPa];
Calculul fortei de prestrangere:
Pa min =Ft[N];
Padmisibil=0,75…1,2[N];
Dimensionarea pachetului de arcuri
Arcurile se monteaza in pachete suprapuse, iar la montaj se face precomprimarea lor.
Se aleg arcuri rigide tip, cu dimensiunile:
De= 75 [mm];
Di =50,2 [mm];
S = 2,25 [mm];
h = 2,9 [mm];
e0= 7 [mm];
p= 5000 [N]- la f;
h= 2,9 [mm]- deformatia maxima;
E= 2,1 [N/mm2]- modulul lui Young;
– coeficientul lui Posson;
Ca=1,5…2- coefficient specific;
Fs= Fa =13947 [N]- forta axiala totala;
f 1=(0,3…0,5) [mm]- deformatia unui arc;
unde [mm]
F1=
F1= 9,23 [N];
[N]3 arcuri- numarul de arcuri din pachet;
ht=4,1 [mm];
hs= 1…3 [mm];
l0= 7 [mm];
f=0,75 [mm];
i= , undei-numarul de pachete suprapuse, ht -inaltimea dintre cele 2 semicuplaje si hs – inaltimea minima necesara
i=;
L0=i·[l0+(na-1)·s]=6·[7+(3-1)·2,25]=80,5 [mm]- inaltimea arcurilor in stare libera;
L= L0-i·f=80,5-7·2,17=65,31 [mm]- inaltimea arcului comprimat la 0,75· h;
Calculul motorului de actionare :
FH
P=5000 [N]- forta standardizata la comprimarea arcului cu 0,75·h;
3 arcuri- numarul de perechi de arcuri dintr-un pachet;
mCR= 75 [Kg];
g=9,8 [m/s2];
FH=75·9,8+ 3·5000 = 15735 [N];
PH=2…5[N/mm2];
Spiston ·PH= FH Spiston=[mm2];
Se verifica prin relatia:
Spiston=(D2-d2),unde D=90 [mm], d=60 [mm]
D= [mm];
– grosimea peretelui MHL;
unde [N/mm2];
Qp=(1,1…1,15)·= 1,11 [l/min]- debitul necesar de la pompa hidraulica PH;
[m/min]- viteza de deplasare a pistonului;
[m/min];
dc= = [mm]- diametrul conductei;
V=4 [l]- volumul rezervorului de ulei;
PME= [Kw]- puterea motorului electric de actionare a PH;
2.2.7 Alegerea ghidajelor
Ghidajele masinilor unelte au rolul de a conduce in timpul functionarii organelor mobile ,cum sunt: saniile,mesele,suportii si de a sustine aceste organe.Pentru asigurarea preciziei de deplasare a organului mobil,ghidajele trebuie astfel construite,incat sa permita anularea efortului solicitarii dinamice la care sunt supuse.
Aceasta solicitare consta in actiunea rezultantei tuturor fortelor care apa in timpul functionarii organului mobil si a momentului de rasturnare creat de aceste forte.Rezultanta si momentul de rasturnare apar in toate directiile axelor de coordonate ale unui sistem de referita care se poate asocia unei masini unelte,deci si ghidajele ei.
La alegerea ghidajelor trebuie tinut cont,in primul rand , de marimea ,directia si sensul fortelor care actioneaza asupra ghidajului.Marimea fortelor determina suprafata portanta necesara ghidajelor,care variaza de la profil la profil.Directia si sensul fortelor determina necesitatea pozitionarii spatiale si relative a suprafetelor de ghidare astefel incat sa fie inlaturata tendinta de desprindere a organului mobil de cel fix.
Se recomanda ca fortele sa fie orientate perpendicular pe suprafetelee de ghidare.Deci raportand la alegerea ghidajelor numai la parametri fortelor care actioneaza asupra lor,se poate spune ca suprafetele de ghidare trebuie sa fie orientate fata de fortele de aschiere si de tractiune, astefel incat momentele de rasturnare care actioneaza asupra organului mobil sa fie cat mai mici,iar presiunile exercitate asupra lor,respectiv asupra ghidajelor organului fix sa fie repartizate pe intreaga lungime a organului mobil.
Fig. 2.2.7 Clasificarea ghidajelor
Figura 2.2.7.1 Ghidaj coada de randunica
1-element fix;
2-element mobil;
a = (0,9 … 1,2)H.
Se recomanda, in special, pentru ghidaje verticale sau cele incarcate cu momente mari de rasturnare; se utilizeaza pentru ghidaje scurte; necesita elemente separate, relativ simple, pentru reglarea jocului.
A-suprafata de conducere; B-suprafata de sustinere; C-suprafata de inchidere.
Figura 2.2.7.2 Ghidaje strung carusel
2.2.8 Alegerea rulmentilor
Lagarele cu rostogolize se pot clasifica:
Dupa forma,corpurile pot fi:
bile (fig 2.2.3 a)
role cilindrice:
normale(fig 2.2.3 b)
ace,daca 1>d (fig 2.2.3 c)
butoias (fig 2.2.3 e)
role conice:
normale (fig 2.2.3 d)
butoias(fig 2.2.3 f)
Dupa directia reactiunii de preluat:
Radiali (fig 2.2.3 g si k)
Radiali-axiali(fig 2.2.3 i)
Axiali (fig 2.2.3 h si j)
Axial-radiali
Dupa modul de rezemare
Rigizi (fig 2.2.3 g,h si i)
Oscilanti(fig 2.2.3 j,k)
Dupa numarul de randuri de corpuri de rulare
Cu un rand de corpuri (fig 2.2.3 g-j)
Cu doua randuri de corpuri (fig 2.2.3 k)
Fig 2.2.3 Tipuri de rulmenti
Inelele si corpurile de rulare ale rulmentilor se confectioneaza din otel aliat cu crom speciale, iar coliviile se fac din tabla din otel sau din alama si material plastic.
Principalele avantaje ale rulmentilor sunt:
Frecarea si uzarea reduse fata de lagarele cu alunecare cu frecare uscata,limita sau mixta
Ungere economica
Interschimbabilitate
Materiale nedeficitare
Gabarit relativ mic pe una din directii
Iar dezavantajele:
Functionare limitata la incarcari si turatii ridicate
Sensibilitate la sarcini dinamice si socui
Zgomot
Gabarit relativ mare pe cealalta directie
Nu au plan de separatie
Figura 2.2.8. Rulment cu role conice
Functionarea rulmentilor este caracterizata de contacte liniare sau punctiforme la care solicitarile sunt mari si variabile in timp.Durata de viata a unui rulment este estimata in ore:
Relatia de legatura dintre si L este:
Unde:
n-turatia
L-durabilitatea
Dependenta dintr capacitatea dinamica si durabilitate:
Unde: F-capacitatea dinamica
Exponentul p depinde de tipul contactului dintre corpurile si caile de rulare
Durabilitatea de un milion de rotatii pe minut L =1, se numeste durabilitate de baza.Capacitatea
dinamica F corespunzatoare se numeste capacitate dinamica de baza (C) si este una dintre caracteristicile standard ale rulmentilor.
Pentru determinarea durabilitatii L corespunzatoare capacitatii dinamice F se considera ecuatia:
Unde: C-capacitate dinamica de baza
Sarcina dinamica echivalenta () este determinata prin intermediul a doi coeficienti X siY,ale caror valori sunt standardizate in functie de unghiul contactului dintre corpurile si caile de rulare in timpul functionarii:
Unde:
-forta radiala
-forta axiala
Durabilitatea L corespunzatoare sarcinii dinamice exhivalente este:
Rulmenti radiali cu bile.Acesti rulmenti sunt cei mai ieftini si cei mai utilizati.Centrele de presiune sunt plasate pe axa arborelui in dreptul mijloacelor latimilor rulmentilor.In reazeme sunt concentrate reactiunile radiale din planurile orizontal respectiv vertical:
Unde: -reactiuni axiale
Pe baza reactiunilor axiale si radiale se determina sarcinile dinamice echivalente si se aleg din standard rulmentii pentru care:
Rulmenti radial-axiali cu role conice sunt de asemenea foarte utilizati si sunt mai portanti decat cei radiali cu bile pentru ca functionarea lor se bazeaza pe contacte liniare dintre role si caile de rulare.Functioneaza numai pretensionati pentru ca pot prelua forta axiala numai intr-un singur sens.
Liniile de contact nu sunt paralele cu axa arborelui,de aceea ,centrele de presiune nu mai sunt plasate in dreptul mijloacelor latimilor rulmentilor, ci in punctele de intersectie cu axa arborelui ale normalelor duse pe mijloacele liniilor de contact.Inclinarea liniilor de contact fata de axa arborelui duce la aparitia unor forte axiale suplemendare care depind de reactiunile radiale totale:
Coeficienti Y si e sunt precizati in standard pentru fiecare rulment radial-axial;
Arborele poate fi solicitat si de o forta axiala sau ( ,in ambele situatii dispunerea a trei sau doua forte axiale celor doua reazeme reprezinta o problema static nedeterminata care se rezolva in functie de montaj prin urmatoarele doua conventii;
-fiecare rulment este incarcat de catre arbore cu propria forta axiala suplimentara;
-rulmentul “tensionat” de rezultanta fortelor axiale care incarca arborele;
+
Dupa stabilirea reactiunilor axeiale , se determina sarcinile dinamice echivalente si se aleg din standard rulmentii pentru care:
2.2.9 Alegerea surubului cu bile
Predimensionarea surubului conducator
Efort utilitar admisibil la compresiune pentru materialul surubului:
Diametrul interior al filetului surubului:
Pentru
Pentru
-coeficient de siguranta admisibil la flambaj
-lungime la flambaj
E-modul de elasticitate
Precizia de executie a surubului in functie de precizia de pozitionare necesara ansamblului mobil
Diametrul bilei:
p-pasul surubului conducator
Diametrul arcului de cerc al caii de rulare
Unghiul de contact dintre bila si caile de rulare:
Cerc:
Ogiva :
Jocul axial in mecanismul surub piulita:-fara pretensionare
Cu pretensionare
eroarea maxima de pas cumultate pentru o lungime de referinta se alege din recomandarile producatorului de suruburi cu bile
Eroarea de pozitionare admisibila pe lungimea l a curbei elementului mobil:
Sarcina axiala medie si sarcina dinamica de baza:
Turatia medie de calcul pentru surubul cu bile
-procentul fazei de functionare i din total ore functionare
-turatia surubului pe diferite faze de lucru
Forta medie de calcul pentru surubul cu bile:
-forta axiala ce solicita surubul conducator in regim variabil in diferite faze de lucru
Sarcina dinamica de baza:
Functie de impuls:
Functie de impuls:
-durabilitatea impusa mecanismului surub piulita cu bile
-numar de curse duble efectuate de elementul mobil
Radndamentul surub piulita cu bile:
-diametrul obtinut la predimensionare
-diametrul arcului de cerc al caii de rulare
-diametrul bilei
-unghiul de contact al bilei cu calea de rulare
-unghiul de inclinare al filetului
Coeficientul de frecare la rostogolire:- bile din otel calit :f=0,008…0,001
Pe cai de rulare din otel necalit: f=0,005..0,008
Unghiul de frecare redus:
Randamentul surub piulita:
Elementul conducator cu miscare de translatie:
Elementul conducator cu miscare de rotatie:
Calculul dimensiunilor estimative ale surubului cu bile si cailor de rulare:
Diametrul bilei:
p-pasul surubului
Diametrul respectiv raza arcului de cerc a caii de rulare:
Raza de racordare a profilului caii de rulare din piulita:
Raza de racordare a profilului caii de rulare de pe surub:
Ordonata centrului cercului care de rulare fata de centrul bilei:
Abscisa centrului cercului cale de rulare fata de centrul bilei:
Diametrul de circulatie al bilelor:
Unghiul la centru ce defineste jumatate din arcul de cerc de contact:
Jocul radial conventional:
Diametrul exterior al filetului surubului cu bile:
Diametrul interior al filetului piulitei cu bile:
Diametrul exterior al filetului piulitei cu bile
Verificari preliminare ale mecanismului surub piulita ales anterior:
Momentul de frecare din cupla la momentul si puterea de antrenare
Momentul de frecare din cupla surub piulita cu bile:
-forta axiala maxima dezvoltata in surub calculata anterior
P-pasul surubului
– turatia surubului din calculul cinematic
Puterea necesara a fi dezvoltata
Numarul de bile necesar obtinerii unei rabilitati Ln in confitiile incarcarii cu o forta axiala Qa a surubului cu bile:
Numarul de bile care preiau in realitate sarcina axiala:
Forta preluata de o bila :
Componenta axiala a fortei Fn:
Componenta radiala a fortei Fn:
Componenta tangentiala a fortei Fn:
Numarul de spire active necesare ale piulitei cu bile:
Lungimea piulitei:
Verificari finale ale mecanismului surub piulita adoptat:
Verificarea la solicitari compuse a tijei surubului:
Efortul unitar echivalent pentru solicitarile de compresiune si torsiune ale tijei surubului:
Verificarea la solicitarea de contact:
Efortul unitar admisibil la solicitarea de contact:
-duritatea<60HRC
-duritatea>60HRC
Deformatia de contact admisibila:
Efortul unitar de solicitare de contact:
Deformatia de contact:
Verificarea capacitatii statice si dinamice:
Capacitatea statica a surubului cu bile:
-in functie de impuls:
-in functie de impuls:
Capacitatea dinamica a surubului cu bile:
2.2.10 Schema hidraulică de ungere ghidaje.
Aparatura:
Motor electric,
Manometru,
Furtun,
Teu,
Releu de presiune,
Ghidaj,
Punct de ungere,
Racord,
Centrala de ungere.
Răcirea sculei și a piesei se recomandă să fie folosită la frezarea pieselor din oțel, cu freze confecționate din oțel de scule sau din oțel rapid. Scopul răcirii consta nu numai în reducerea încălzirii tăișurilor sculei, ci și în îmbunătățirea condițiilor de așchiere a metalului.
În cazul frezării pieselor din fonta, precum și în cazul frezării pieselor din oțel cu scule cu plăci din metal dur (frezare rapidă), răcirea nu este necesară.
Lichidul de răcire trebuie să fie trimis direct în zona de așchiere și nu înainte sau în spatele acestei zone. De aceea, instalația de răcire trebuie neapărat prevăzută cu ajutaj rabatabil pentru dirijarea lichidului spre locul potrivit.
Instalația de răcire a mașinii de frezat cu comanda numerică se se compune dintr-o electropompa 2, acționată de motorul electric 3, care aspira lichidul de răcire din rezervorul conținut de placă de baza 1 a mașinii și îl refulează prin restul elementelor și ajutajul 10 spre locul de răcire.
Ajutajul este fixat prin cleme de ghidajele bratului-suport și permite deplasarea lui în Iungul axului principal. Pentru înclinarea și reglarea lui în înălțime servește o piuliță. Reglarea debitului de lichid se face cu ajutorul unui robinet.
Introducerea lichidului de răcire în rezervorul din placă de bază se face printr-un tub telescopic. Ca lichid de răcire se folosesc emulsii sau uleiuri de așchiere. La unele mașini, o parte din instalația de răcire trece prin interiorul batiului iar scurgerea lichidului se face printr-un tub flexibil.
Partea superioară a instalației are conducte articulate astfel încât prin mișcarea lor ajutajul poate fi așezat în orice poziție.
2.2.11 Elemente de automatizare pentru strungul vertical Umaro SC14
Intrucat tema proiectului esste modernizarea strungului vertical SC 14, am ales sa schimb suruburile conducatoare surub-piulita cu surub cu bile.
Figura 2.2.11 Surub cu bile
Figura 2.2.11 a Schema de principiu a surubului cu bile
In figura de mai sus este prezentata shema de functionare a surubului cu bile.Piulita 1 este fixa, surubul conducator 2 este actionat cu o turatie n0 si piulita are o viteza de deplasare v.
Ca principale avantaje ale folosirii transmisiei surub-piulita se pot enumera:constructia si executia relativ simple,precizie buna,functionarea fara zgomot, gabaritul redus,posibilitatea transmiterii unor forte relativ mari. Ca principal dezavantajse mentioneaza existenta unor frecari importante intre spirele filetelor, care determina randamente mici, uzuri mari (ce conduc in timp la jocuri mari) si in consecinta viteze de lucru limitate. Acest neajuns este in parte eliminat de transmisiile cu biela care frecarea de alunecare este inlocuita cu frecarea de rostogolire.
Avantaje:
simplitatea obtinerii unei miscari lente, concomitent cu o crestere mare a fortei;
capacitatea portanta mare in cazu unor dimensiuni de gabarit mici;
posibilitatea obtinerii unei precizii inalte a deplasarilor;
simplitatea constructiei si a executiei.
Dezavantaje:
pierderi mari prin frecare;
randament scazut pentru deplasarile cu viteze mari (viteza de alunecare in filet este mai mare decat viteza de deplasare axiala)
Domeniile de utilizare:
ridicarea sarcinilor(cricuri);
crearea incarcarii la masini de incercare a caracteristicilor fizico-mecanice ale materialelor;
realizarea procesului de prelucrare mecanica(prese cu surub, masini unelte);
deplasari precise de divizare(instrumente de masura, masini unelte);
deplasari de reglaj, pentru reglarea functionarii masinilor.
Suruburile cu bile si aplicatiile referitoare la acestea nu reprezintã un capitol nou în tenologia industrialã. Istoria aparitiei acestor ansambluri începe acum mai mult de 50 de ani.
Cu toate acestestea proprietãtile acestui ansamblu cât si avantajele sale cum ar fi frecarea minimã, capabilitatea de a fi pretensionate,lipsa efectului de stick-slip, randamentul foarte ridicat în comparatie cu alte transmisii mecanice, robustetea deosebitã si capacitatea de încãrcare ridicatã cât si un comportament de exceptie sub efectul sarcinii de încãrcare, pentru a numi doar câteva din avantaje, fac ca
Surubul cu bile sã fie astãzi elementul care poate sã încadreze sau sã reîncadreze un echipament în clasa de precizie înaltã si foarte înaltã.Un astfel de exemplu este prezentat in figura 2.2.11 b
Figura 2.2.11 b
În practica industrialã suruburile cu bile determinã direct performantele unui
echipament sau a unei masini unelte si nu numai. Reprezintã de altfel si un factor foarte important în costul produsului final fiind în cele mai multe cazuri unul din cele mai scumpe ansambluri montate pe o masinã unealtã,sistem industrial etc. (fig. 2.2.11. c, fig. 2.2.11 d)
Fig. 2.2.11 c – Warner Electric
surub obisnit surub cu bile
Suruburile cu bile nu se utilizeazã doar în industrie, la lanturile cinematice de avans sau la pozitionarea diferitelor organe mobile ale unei masini unelte. Deschiderea trenului de aterizare la avioane, servodirectia la autoturisme bratul robotilor industriali, pânã la cel mai modern “centru de prelucrare” (hexapod – de altfel acesta nu mai este de mult doar o masinã unealtã) la care arborele principal executã atât miscarea de lucru cât si cea de pozitionare,rotindu-se dirijat de 6 suruburi cu bile de ultra precizie.
Fig. 2.2.11 d – Warner Electric
frecarea în surub obisnuit – sus (stick-slip)
frecarea în surub cu bile – jos
Datoritã noilor tehnici de prelucrare, gama suruburilor cu bile tinde sã se extindã tot mai mult si spre dimensiunile sensibile (diametre foarte mici – 2, 3 mm) atingându-se astãzi performante uluitoare.
Firmele producãtoare nu au uitat însã nici celelalte elemente din componenta acestor ansamble astfel încât astãzi existã ansambluri cu bile minerale, ceramice, din sticlã, aluminiu, otel, otel inox. Partea filetatã se prezintã de asemenea într-o
gamã de forme si materiale deosebite.
Elementul cel mai supus modificãrii însã este piulita, în lume existând sute de brevete independente (pentru a le aminti doar pe cele din ultimii 10-15 ani).
Miscarea de avans a suruburilor cu bile o sa fie asigurata de motor sincron de la Heidenhain si anume motorul sincron QSY 55.
Pentru determinarea pozitiei utilizam traductoare liniare LS 400 de la firma HEIDENHAIN
Traductoarele liniare sunt sigilate si protejate de praf,fluide si sunt ideale pentru operarea pe masinile unelte.
Clasele de precizie sunt ± 2 µm
Masurarea pasului este de pana la 0.005 µm
Lungimi de masurare pana la 30 de metri
Tolerante de montaj mari
Accelerarea de incarcare inalta
Protectie impotriva contaminarii
Ca automatizare montam o comanda numerica de la Siemens
Mașinile cu comandă numerică sunt echipamente complexe dotate cu sisteme de comandă și control numeric a deplasărilor. Sunt dotate cu memorie care permite păstrarea programului. Sistemele actuale utilizează calculatoare compatibile IBM-PC.
Programul constă într-o succesiune de instrucțiuni care sunt interpretate de un program din calculator destinat comenzii mașinii.
Mașinile pot fi conectate la alte calculatoare sau rețele de calculatoare.
Ciclul de lucru cu o mașină cu CN
SINUMERIK 808D este comanda ideala pentru strungul vertical SC 14
Capitolul 3 Sinteza MU proiectate
3.1. Prezentarea ansamblului general al lantului cinematic proiectat
Structura cinematică a strungurilor verticale este întocmită astfel ca să asigure efectuarea atât a mișcărilor de lucru cât și cele auxiliare.
Lanțul cinematic al mișcării principale transmite mișcarea de rotație la platou, pornind de la motorul principal de antrenare. Lanțul cinematic se compune din două grupe de organe, primă grupă care transmite mișcarea cu raport constant și a două grupă cu raport variabil. Astfel se obține o serie de turații între turațiile limită.La strungurile aflate în exploatare domeniul de reglare al turațiilor variază între 16 și 75, și în cazuri rare depășesc 100 de turații.
La prelucrarea suprafețelor plane, cu turație constantă a platoului, viteza de așchiere poate să varieze între limite largi, deoarece depinde de limitele razei punctului de contact al sculei cu semifabricatul, și în consecință să varieze calitatea suprafeței prelucrate. Pentru a evita acest fenomen, lanțul cinematic al mișcării principale este prevăzut cu variator continuu de turații. În multe cazuri se folosește grupul Ward-Leonard. Variatorul de turații este comandat de poziția căruciorului de pe traversă, astfel că în timpul prelucrării cu avans radial, odată cu micșorarea razei de contact dintre scula și piesa, să se comande mărirea turatiei platoului menținându–se viteza de așchiere aproape de valoarea ei optimă.
În figură 3.1 este reprezentat un exemplu de lanț cinematic pentru antrenarea platoului 2, al strungului carusel SC 14 fără modificări, preluând mișcarea de la grupul variator 1. Deoarece asemenea variator nu poate acoperi domeniul de reglare al turațiilor mai mare 3…4, la putere constantă, respectiv 1,5 la moment constant lanțul cinematic este completat cu un mecanism intermediar dublu. Când cuplajul 3 este cuplat, mișcarea se transmite direct de la angrenajul, la angrenajul și mai departe la angrenajul. Când angrenajul 3 este decuplat atunci mișcarea mecanismului intermediar, cu două posibilități de angrenare și sau și
Fig 3.1 lantul cinematic al miscarii principale
Lanțul cinematic al strungului vertical SC 14 este prezentat în figura 3.2. Modificările aduse lanțului cinematic sunt acelea de a reduce treptele de viteză de la 16 la 3 și un mecanism de reglare combinat.
În structura lanțului cinematic principal al mașinilor unelte cu comandă numerică (MUCN), utilizarea mecanismului de reglare combinat, constituit dintr-un motor electric de curent continuu, MCC, sau alternativ, MCA, cu turație reglabilă și o cutie de viteze, CV, cu un număr de trepte redus (m= 2…4), are o răspândire tot mai mare, datorită unor avantaje de natură cinematică, constructivă și economică. Dintre acestea se disting:
realizarea unui domeniu de turații ale arborelui principal suficient de mare;
obținerea vitezei tehnologice de așchiere Vaș;
simplitate cinematică și constructivă.
Urmările acestor avantaje sunt:
reducerea consumului de materiale;
realizarea funcțiilor tranzitorii de pornire-oprire, inversare a sensului de
Mișcare și de reducere a timpului de trecere de la starea de funcționare în cea de repaus cu un consum redu de energie și efecte dinamice diminuate.
Rno,n= nomax,1/no,n ; nomin…non,…nomax Rn,op= nomax/non ; Rn= nmax/nmin.
Fig 3.2 Lantul cinematic al miscarii principale cu comanda numerica
Frecvent, traiectoria mișcării principale fiind circulară, în condițiile în care componenta principală a rezultantei totale de așchiere Fz și viteza vthaș sunt considerate constante, elementul variabil constituindu-l diametrul Dsp al sculei sau al piesei semifabricat, pentru puterea de așchiere Paș și momentul de așchiere Maș există condițiile:
Ceea ce înseamnă că turația motorului electric trebuie reglată la P= ct.
3.1.1 Descrierea alcătuirii mașinii unelte și principiul de funcționare
Fig 2.3 Strungul carusel cu un montant
Strungul carusel cu un montant este un strung de dimensiuni mai mici, fiind destinate prelucrărilor până la diametrul maxim de 2000[mm]. Principiul constructiv și funcțional al strungurilor carusel cu un montant și traversă mobilă este prezentat în figura 2.
Ele sunt alcătuite din următoarele părți componente:
1 – batiu;
2 – platou (masă rotativă);
3 – cap revolver portscule;
4 – sanie portcuțit verticală;
5 – suport rotativ;
6 – sanie transversală;
7 – traversă mobilă;
8 – montant;
9 – sanie portcuțit transversală;
10 – suport portcuțit;
11 – sanie verticală;
C1, C2 – cărucioare.
Mișcarea principală, de rotație n, este executată de platoul strungului, 2, pe care se centrează și fixează piesa de prelucrat.
În partea superioară, pe montantul 8, este amplasată traversa mobilă7, care poate fi deplasată pe verticală în mișcarea de poziționare wp2 și blocată apoi pe poziție.
Pe traversă este amplasat căruciorul superior C1, a cărui sanie transversală 6 permite deplasarea în mișcarea de avans transversal wt1.
Pe sania transversală este prevăzut suportul rotativ 5, care poate efectua o mișcare de poziționare wp1, astfel încât mișcarea de avans wv1 a saniei 4 se poate realiza pe direcție verticală sau înclinată.
Capul revolver 3 execută mișcarea de divizare wd, în vederea schimbării sculei active.
Lateral față de masă, pe ghidajele montantului este amplasat căruciorul lateral C2, care se poate deplasa într-o mișcare de avans vertical wv2.
Suportul portcuțit 10 poate primi de asemenea o mișcare de avans transversal wt2.
Prin rotirea saniei, cu ajutorul plăcii rotitoare se pot prelucra suprafețe conice. Unele strunguri au montate pe traversa mobilă două cărucioare asigurând o productivitate mare.
Specific la aceste strunguri este poziția verticală a axei platoului. Această particularitate este de mare importantă întrucât conduce la îmbunătățirea condițiilor de lucru, în raport cu strungurile unde axă arborelui principal este orizontală.
3.1.2 Exploatarea mașinii strungului vertical SC 14
Prin exploatare a mașinilor-unelte înțelegem totalitatea activităților de utilizare lor potrivit performanțelor și destinației precum și toate formele de întreținere și reparare.
Prin exploatarea rațională se înțelege: îmbunătățirea sistemului de utilizare, evaluarea stării tehnice și diagnosticarea tehnică a lor, în vederea înlăturării defecțiunilor, precum și asigurarea rentabilității lor.
Îmbunătățirea sistemului de exploatare necesită rezolvarea condițiilor optime a problemelor:
Stabilirea criteriilor de evaluare și control a stării tehnice a mașinii unelte;
Precizarea metodelor și criteriilor de analiză a nivelului exploatării a mașinii unelte;
Îmbunătățirea datelor referitoare la funcționarea mașinii unelte;
Îmbunătățirea sistemului de normare a muncii și a evidenței în activitatea de exploatare.
Principala problemă o constituie optimizarea indicatorilor cantitativi care să asigure fundamentarea științifică a ciclului de reparație și a perioadelor dintre reparații, căutarea de măsuri raționale pentru întreținerea, reparația, reviziile tehnice și creșterea eficienței economice a reparațiilor la mașinile unelte grele, calculul cantităților de piese de rezervă și a materialelor în ștocuri.
O evaluare bună a stării tehnice și a termenelor între reparații este posibilă aplicarea metodelor de diagnosticare date în STAS 8179/1-77, 8173/1-77, 8174/3-77, iar pentru sporirea eficienței mașinii trebuie urmărită optimizarea regimului de funcționare, reducerea numărului de opriri, alegerea tipului optim a mașinii pentru prelucrare, îmbunătățirea securității și a organizării muncii.
Diagnosticarea tehnică este determinarea stării tehnice a mecanismelor, a subansamblelor și a întregii mașini, sub raportul gradului de funcționare la parametrii de proiectare, prin metode și mijloace de verificare și control care nu necesită demontarea. Diagnosticarea presupune o succesiune logică a operațiilor de verificare a mecanismelor și subansamblelor care permite prevederi duratei după care este necesară o nouă diagnosticare său efectuarea reparației.În urmă diagnosticării în timpul exploatării, fără demontare,. Mașină unealtă poate fi găsită în stare tehnică normală său anormală (uzuri, etc)
Diagnosticarea tehnică asigură căutarea și studierea cauzelor interne ale anormalității tehnice a mașinii. Diagnosticarea poate fi obiectivă – se bazează pe aparate de măsuri și control sau subiectiva – când se bazează pe organele de simț ale executantului său aparate simple.
O exploatare rațională folosește următoarele grupe de forme și de diagnoză:
Functionale-pentru evaluarea stării tehnice a mașinii după eficientă obținută;
Structurale-pentru descoperirea mecanismelor defecte și a felul defectării;
Generice-pentru determinarea cauzelor defecțiunilor;
Prognostice-pentru prevenirea disponibilității viitoare în timp de funcționare;
Metodice-pentru stabilirea metodelor raționale de înlăturare a defectelor.
Pentru a se trage o concluzie despre starea tehnică a mașinii unelte se folosesc și datele statistice despre starea mașinii, observațiile personalului. O diagnosticare tehnică permite reducerea substanțială a consumului de manopera și mijloace materiale necesare reparațiilor.La momentul actual metoda de diagnosticare nu este foarte precisa pentru unele ansambluri și acestea trebuiesc demontate pentru a fi stabilită cauză defecțiunii.
3.1.3. Noțiuni (calitate, disponibilitate, fiabilitate, mentenabilitate, mentenanță)
Noțiunile de mentenanță, mentenabilitate și disponibilitate a unui produs (piesă, mașină – unealtă, instalație, etc.) sunt în strânsă legătură cu cea de fiabilitate care este la rândul ei o caracteristică a calității produselor.
A. Calitate = expresie a gradului de utilitate socială a produsului, măsura în care acesta satisface nevoia pentru care a fost creat și respectă restricțiile impuse de interesele generale ale societății privind eficiența economico-socială, protecția mediului natural și social. Conceptul de calitate a produselor grupează următoarele caracteristici: tehnice, psihosenzoriale, de disponibilitate, economice și sociale.
B. Disponibilitatea = probabilitatea că sistemul să fie apt de funcționare după o durată de timp consumată pentru reparații impuse de căderea care s-a produs după o anumită perioadă de bună funcționare. Disponibilitatea este afectată de două probabilități: de funcționarea fără căderi pe o anumită durată de cădere și de restabilire a bunei funcționări în decursul unui interval de timp. Caracteristicile de disponibilitate reflectă aptitudinea produselor de a-și realiza funcțiile utile de-a lungul duratei lor de viață, aptitudine definită prin două concepte fundamentale: fiabilitate și mentenabilitate.
C. Fiabilitate = capacitatea unui produs de a-și îndeplini funcțiile fără întreruperi datorate defecțiunilor, într-o perioadă de timp specificată și într-un sistem de condiții de utilizare dat. Din punct de vedere cantitativ fiabilitatea, este o mărime cu caracter probabilistic care măsoară șansa funcționării perfecte a produsului. Deși distincte, noțiunile de calitate și de fiabilitate nu sunt disjuncte. Calitatea reprezintă totalitatea proprietățiilor produsului care-l fac corespunzător destinației, iar fiabilitatea este capacitatea că produsul să-și păstreze calitatea pe toată durata de utilizare, deci înseamnă, “calitate în timp”.
D. Mentenabilitatea = este definită prin probabilitatea ca starea bună de funcționare să fie restabilită, în urma unei căderi; într-o perioadă dată de timp. E. Mentenanța = definește activitatea depusă în vederea restabilirii capacității de bună funcționare a produsului, după ce s-a produs o cădere. Mentenanța este de două feluri: a) preventivă – supraveghere și revizii periodice; b) corectivă – reparații mijlocii și capitale. O sinteză a noțiunilor de fiabilitate, mentenabilitate și disponibilitate se regăsește în conceptul mai larg de fiabilitate funcțională. 2.2.2. Indicatorii de determinare a mentenabilității, disponibilității și fiabilității funcționale a unui produs 7
Indicatorii de mentenanță
Aceștia sunt în legătură cu timpii de mentenanță corectivă. O schemă bloc a acestor timpi este redată în figura 2.1.
Intretinerea masinilor unelte-in timpul exploatarii este factorul cel mai important care asigura, mentinerea prciziei geometrice si de lucru a acestora, reducerea volumului lucrarilor de reparatie precum si marirea duratei intre reparatii.
Pentru o buna functionare a strungului carusel SC 14 trebuie sa se respecte cu strictete prescriptiile tehnice cuprinse in schema de intretinere.
Stungurile carusel cu platoul până la 1000 mm se uzează în mod similar cu strungurile paralele grele și au deci ciclul de reparații asemănător acestora. Se recomandă ca acestea să se repare capital la 3800 h de funcționare și să fie revizuite tehnic lunar (după fiecare 500 h de funcționare) urmând ca după aceste reparații să se facă reparațiile curente Rc1 și Rc2. Strungurile carusel cu platou sub 1000 mm au turațiile sub 150 rot/min, ca atare organele în mișcare se uzează mai lent. Se recomandă reparația capitală după 52.000 h de funcționare, corespunzator duratei de serviciu normate pentru roțile, arborii și axele acestor strunguri. 28 Ciclul de reparații cuprinde și revizile tehnice care se vor executa după fiecare 500 h de funcționare și reparațiile curente care se vor realiza după numărul de ore stabilit. Intervenția lunara, cu ocazia reviziilor tehnice, este necesară pentru curățarea, spălarea suprafețelor, reglarea jocurilor pieselor în mișcare, reglarea preciziei, ungerea suprafețelor exterioare și stabilirea stării tehnice la momentul respectiv, precum și a lucrărilor care vor fi necesare la operațiile curente și capitale
3.2 Posibilitati de recuperare a materialelor si de reciclare a acestora
Strungul carusel este alcatuit in proportie de 90 % din materiale feroase si foarte putine cabluri si alte materiale.
Metalele pot fi reciclate în proporție de 90-95% dacă sunt colectate selectiv. În procesul de reciclare (deșeurile sunt triate pe categorii și apoi retopite), metalul obținut este turnat și prelucrat în foi sau bare care vor fi folosite pentru fabricația noilor produse: automobile, articole electro-menajere (frigidere, cuptoare, mașini de spalat etc.)
Ce economisim? Cum favorizează protecția mediului?
O tonă de oțel reciclat înseamnă economii de:
• 1,92 tone minereu de fier;
• 0,63 tone de cox;
• 11,57 metri cubi de apă;
• 4,46 MWh;
• Producție de dioxid de carbon redusă cu echivalentul a 1,78 tone.
Capitolul 4 Tehnologia de fabricatie a unui reper specific
Caracteristicile fizice, chimice și mecanice ale materialului piesei
Piesa este turnată din Fontă ENGJL 250. Condițiile generale pentru FONTA CENUȘIE TURNATĂ ÎN PIESE sunt stabilite în SR ISO 185-94.
Fonta cenușie turnată în piese este folosită pentru mărea majoritate a pieselor la care primează caracteristicile mecanice sau caracteristicile magnetice.
Influența elementelor ce intră în compoziția fontei se pot concretiza după cum urmează:
Siliciul : mărește fluiditatea și fragilitatea fontei, micșorează contracția, rezistență și plasticitatea.
Manganul : micșorează acțiunea sulfului, compunându-se direct cu el (da MnS). În cantități pește 1% favorizează formarea cementitei, mărind duritatea și fragilitatea fontei.
Sulful : micșorează fluiditatea, mărește contracția, fragilitatea și duritatea prin acțiunea de favorizare a formării cementitei.
Fosforul : la un anumit conținut da eutecticul ternar (stedita), care mărește fluiditatea, duritatea și fragilitatea.
Compoziția chimică, conform SR ISO 185-94, este prezentată în tabelul 2.1
.Tabelul 2.1.
Coracteristicile mecanice, conform SR ISO 185-94, sunt prezentate in tabelul 2.2.
Tabelul 2.2
Date privind tehnologia de semifabricare
si constructia semifabricatelor
Date fiind forma complexa a constructiei piesei si materialul acestuia, ca metoda de obtinere a semifabricatelor se impune turnarea.
In tabelul 3.1 sunt prezentate procedeele de obtinere a semifabricatelor prin turnare.
Caracteristicile principalelor metode de elaborareca semifabricatelor:
Tabelul 3.1
Din analiza factorilor de decizie prezentati in tabelul 3.1 rezulta ca procedeul adecvat de obtinere a semifabricatului este TURNAREA IN NISIP CU FORMARE MECANICA.
Din STAS 1592/1-85 rezulta adaosurile totale de prelucrare prezentate in tabelul 3.2, conform clasei de precizie V cu forme complicate de miez.
Tabelul 3.2
Din STAS 1592/1-85 rezulta ca abaterile de la toate dimensiunile sunt urmatoarele:
Tabelul 3.3
Adaosurile pentru extragerea modelului [S5. Pag. 353] sunt de 2o la interior si de 1o la exterior.
Tinand cont de adaosurile de prelucrare si adaosurile tehnologice prezentate mai sus s-a constituit desenul de executie al semifabricatului .
Prezentarea principiilor de proiectare a structurii procesului tehnologic. Proiectarea procesului tehnologic tip.
Pentru acest proces tehnologic, succesiunea operațiilor este o problemă deosebit de importantă. Această importantă derivă din influența marcantă pe care succesiunea operațiilor o are asupra performanțelor de precizie, productivitate, cost și flexibilitate ale fabricației.
Unele dintre principiile de bază care guvernează succesiunea optimă și conținutul operațiilor oricărui proces tehnologic sunt:
Suprapunerea suprafețelor de orientare la prelucrare cu suprafețele de cotare funcționale;
Minimizarea numărului operațiilor procesului tehnologic;
Minimizarea numărului schemelor de orientare și fixare și a numărului prinderilor semifabricatului;
Asocierea geometrică și/sau tehnologică a suprafetelorde prelucrat;
Crearea, în primă său în primele operații, a suprafețelor unice de orientare și descoperirea defectelor ascunse ale semifabricatului;
Prelucrarea suprafețelor cu condiții tehnice șevere în etape de degroșare (D), semifinisare (FR), finisare (F) și superfinisare (SF). Prelucrarea finală a acestei categorii de suprafețe fie către începutul procesului tehnologic, fie către sfârșitul acestuia, funcție de natura tratamentelor termice necesare;
Prelucrarea către sfârșitul procesului tehnologic a suprafețelor a căror realizare conduce la reducerea rigidității piesei sau care se pot deteriora în timpul transportului sau a celor fără importantă funcțională deosebită;
Plasarea rațională a operațiilor de tratament termic;
Stabilirea rațională a operațiilor de control tehnic;
Minimizarea lungimii curselor active și de gol, protejarea părților active ale sculelor contra deteriorării mecanice;
Unificarea construcției SDV-urilor;
Prelucrarea suplimentară a suprafețelor de orientare permanente înainte de operațiile de finisare, superfinisare.
Respectând aceste principii, s-a întocmit tabelul
Analiza unei operatii a procesului tehnologic
Strunjirea este operatia de prelucrare prin aschiere pe masini unelte numite strunguri.la aceasta prelucrare ,piesa executa miscarea principala de aschiere(roatie),iar scula miscarea de avans.Strungurile au o pondere foarte mare in atelierele de prelucrari mecanice prin aschiere.Acese masini unelte folosesc la productia individuala,in serie si in masa,precum si in atelierele de intretinere si de reparatii.
Capitolul 5: Analiza economica
Definirea functiilor
Schema bloc de relatii repere-functii
Matricea patrata pentru ierarhizarea functiilor
Legenda:
0-Mai putin importanta functia pe verticala;
1-La fel de importanta;
2-Mai mult importanta functia pe verticala.
Dimensionarea economica a functiilor produsului
Dat fiind faptul ca 9 dintre elementele din tabelul de componenta sunt standardizate,acestea implica numai costuri cu materialele;Astfel se practica urmatoarele preturi din cataloage:
CmatSupapa de siguranta=50 RON;
CmatME=150 RON:
CmatFiltru finite=40 RON;
CmatTeava=10 RON/m*5m=40 RON;
CmatTeu=20 RONx5 buc=100 RON;
CmatReleu de presiune=40×3 buc=120 RON;
CmatInjector=50 RON;
CmatManometru=40 RON;
CmatPOmpa hidraulica=80 RON.
Calcului costului de productie pentru reperul 1-Tanc
Costul cu materialele:
Qsf=1m2;
Pu=10 ron/m2;
Cmat=Qsf*Pu=1*10=10 lei;
Costul cu manopera:
1)Debitarea cu foarfeca ghilotina:
Tl=30 s;
Ta=20 min;
T tot=20,5 min;
2)Sudat:
Tl=Lc/(100mm/min)=4028/10=40,28 min;
Ta=60 min;
T tot=100,28 min;
3)Gaurire alezaj pompa,teava retur,dop umplere:
Tl1=2+1/(0,1*(1000*25/120*π))=0,45 min;
Ta1=5 min;
Tt1=5,45 min;
Tl2=2+1(0,1*(1000*25/60*π))=0,22 min;
Ta2=5 min;
Tt2=5,22 min;
Tl3=2+1(0,1(1000*25/120*π))=0,15 min;
Ta3=5 min;
Tt3=5,15 min;
T tot=16,22 min.
Cmanopera=Σ(ti*Sui)=(137/60)*11,9=27,17=28 lei;
Cregie=25%*C manopera=6,79 =7 lei;
C total=Cmaterial+Cmanopera+Cregie=10+27,17+6,79=45 lei;
Repartizarea costurilor pe repere si a costurilor pe functii
CA=CA1=45 lei;
CB=CB2=150 lei;
CC=CC3=80 lei;
CD=CD4=50 lei;
CE=CE5/2 =50 lei;
CF=CF6=40 lei;
CG=CG7=120 lei;
CH=CH8=40 lei;
CI=CI9=50 lei;
CJ=CJ5 /2+CJ10=50+40=90 lei;
CK=45 lei;
CL=35 lei;
CM=55 lei;
CN=80 lei;
CO=95 lei;
CP=125 lei;
CR=40 lei;
CS=65 lei;
CT=145 lei;
CU=50 lei;
CV=130 lei.
Repartizarea costurilor pe repere
Total= 1585 lei
Repartizarea costurilor pe functii:
Total =1585 lei.
Analiza rezultatelor dimensionării economice consideră rezultatele obținute, însă pentru aprecierea pe considerente funcționale, tehnice, inginerești sunt foarte utile reprezentările grafice ale acestor rezultate, care permit evidențierea unor aspecte de repartiție, intervenție sau preocupare în acțiunile viitoare.
În cadrul metodei IAV se utilizează o serie de reprezentări grafice ce se vor prezenta în continuare:
La o prima vedere se poate observa o pondere majoritara a costurilor cu materialele.De aceea in principal trebuie reduse costurile cu materialele.
La o prima vedere se poate observa o pondere majoritara a costurilor cu materialele.De aceea in principal trebuie reduse costurile cu materialele.
Functiile care se regasesc sub linia de 80% din costul total si anume: B,G,C,J,D,E sunt considerate importante si de aceea solutiile pentru micsorarea costurilor lor sunt:
-Cautarea altor elemente component la alti producatori sau distribuitori care au preturi mai reduse si care pot indeplini acelasi rol functional.
Reperele care se regasesc sub linia de 80% din costul total si anume: 2,7,3,5,4,9 sunt considerate importante si de aceea solutiile pentru micsorarea costurilor lor sunt:
-Cautarea altor elemente componente la alti producatori sau distribuitori care au preturi mai reduse,dar care pot indeplini acelasi rol functional.
Din diagrama rezulta ca functiile supraevaluate(la care Cp>V.I.)sunt:B,C si G.
Capitolul 6: Elemente de Protecția muncii
Protecția muncii este constituită din totalitatea măsurilor tehnico-organizatorice care se adoptă în vederea îmbunătățirii condițiilor de muncă prin înzestrarea mașinilor și utilajelor cu dispozitive de protecție a muncii, cu sisteme de ventilație și iluminat, precum și prin automatizarea procesului de producție și are că scop prevenirea accidentelor de muncă și a îmbolnăvirilor profesionale.
Norme generale de protecția muncii
– Amplasarea utilajelor se face în ordinea procesului tehnologic;
– Trebuie să fie evitate transporturile de materiale, încrucișările și în contrasens;
– Trnsportul pieselor între operații nu trebuie să traverseze căile de acces dintre ateliere;
– Trebuie să fie prevăzute spații suficiente pentru depozitarea semifabricatelor, pieselor și
Deșeurilor;
– Spațiile de depozitare a pieselor și deșeurilor calde vor fi semnalizate corespunzător;
– La asamblarea utilajelor trebuie să fie asigurate căi de acces între utilaje, în funcție de
Gabaritul utilajului și al mijloacelor de transport;
– Trebuie să fie prevăzute spații pentru montarea și demontarea utilajelor, în vederea
Întreținerii;
– Tablourile de comandă ale utilajelor trebuie să fie amplasate lângă utilajele pe care le
Deservesc, la loc vizibil și vor fi protejate cu balustrade său parapeți de protecție;
– În cazul utilajelor care produc zgomote trebuie să se prevadă locuri de amplasare izolate de
Restul secției;
– Căile de acces vor fi pavate și executate din materiale adecvate, astfel încât să nu formeze
Suprafețe alunecoase;
– Se vă asigura un iluminat natural și artificial corespunzător;
– Se interzice depozitarea materiilor prime în dreptul ferestrelor;
– Corpurile de iluminat se vor curată periodic;
– Podurile rulante trebuie să fie prevăzute cu mijloace de iluminat suplimentare;
– Spațiile de lucru trebuie prevăzute cu instalații de ventilație;
– Pentru ungerea matrițelor trebuie să se utilizeze lubrifianți care nu degajă fum;
– Utilajele trebuie să fie prevăzute cu dispozitive care să excludă posibilitatea efectuării
Comenzilor;
– Punerea în funcțiune a utilajelor trebuie să se realizeze doar de către persoanele autorizate
În acest sens;
– Instalațiile hidraulice ale preselor precum și cele ale utilajelor de ridicat trebuie să respecte
Normele de expoatare;
– Conductele de presiune trebuie să fie instalate în interiorul batiului, între pereți, iar în
Exteriorul lui în canale acoperite;
– Întreținerea și repararea instalațiilor trebuie să se efectueze doar de către personalul
Autorizat în acest sens;
– Înainte de începerea lucrului trebuie verificat sistemul de comandă și acționare, precum și
Modul de fixare al matrițelor pe masă mașinii;
– Se interzice că operatorul uman să țină mâinile pe părțile în mișcare ale mașinii său să
Manipuleze piesele cu masă;
– În timpul funcționării mașinii sunt interzise:
curățirea;
ungerea;
strângerea pieselor;
strângerea sculei;
operațiile de reparații;
îndepărtarea deșeurilor;
La părăsirea locului de muncă operatorul uman este obligat să decupleze utilajul de la sursă
De alimentare cu energie electrică și să ia măsuri suplimentare se asigurare a ansamblului mobil.
Norme generale de protecție a muncii pentru strungul carusel SC-14
Protecția muncii la strungul carusel este asigurată în conformitate cu „Normele republicane de protecție a muncii”, ediția 1975, precum și „normele de protecția muncii în industria construcțiilor de mașini”.
La proiectarea stungului SC-14 au fost respectate normele de protecție a muncii în vigoare, strunguril fiind prevăzut printre altele cu următoarele.
Pârghiile, manetele de comandă, butoanele de pornire și oprire sunt astfel amplasat, încât să poată fi urmărite și manevrate cu ușurință fără a necesita părăsirea locului de muncă. Acestea sunt concepute astfel încât, sanu poată modifica de la sine comanda dată, ca urmare a unor acționari întâmplătoare, trepidații, scurgeri de fluide;
Elementele decomandă și pozițiile lor funcționale sunt marcate în culori distincte pentru a elimina confuziile în timpul lucrului. Constuctia și amplasarea elementelor de comandă exclude posibilitatea de accidentare a muncitorului care le acționează.
Mașina este prevăzută cu sistem de frânare care asigură o frânare eficace și rapidă a axului principal, după decuplarea și oprirea strungului în caz de avarie;
Organele de mașină care în timpul exploatării pot fi supuse la suprasarcini accidentale, sunt prevăzute cu sisteme de siguranță să prevină deteriorarea lor;
Toate comenzile mașinii sunt asigurate prin interblocări, între deplasările de lucru și cele rapide;
Pentru înlăturarea comenzilor invvoluntare, elementele de comandă sunt prevăzute cu blocaje în poziția de lucru și de repaus;
Apărătorile și capacele de protecție sunt prevăzute cu elemente de asigurare care să nu permită desprinderea sau deschiderea lor în timpul funcționării;
Vopsirea dispozitivelor de protecție, apărători și capace de preotectie se va executa în conformitate cu STAS 297/1-68;
Platourile vor avea marcată vizibil turația maximă până la care pot fi folosite în condiții de securitate.
În vederea asigurării conditiilo de protecție a muncii în timpul exploatării, se vor lua următoarele măsuri:
Se va menține permanent în stare de funcționare dispozitivele de protecție a munctii, neadmițând nici o descompletare a acestora;
Odată cu începerea probelor mecanice și tehnologice, se va întocmi și afișă la locul de muncă instrucțiuni specifice de protecție a muncii, în conformitate cu prevederile proiectantului și ale construnctorului mașinii;
Deservirea mașinii se va face numai de muncitoari calificați, instruiți în special în acest scop;
Este interzisă manevrarea întrerupătorului general în timpul funcționarii mașinii, această manevră putând fi executată numai după oprirea mașinii;
Cuplarea avansurilor se va face numai după punerea în mișcare a platoului, iar decuplarea înainte de oprirea acestuia;
Se interzice urcarea pe platoul mașinii, în timp ce aceasta este legată la rețeaua de alimentare;
Atingerea pieselor cu mâna, respectiv măsurarea lor în timpul rotirii este interzisă;
Înainte de începerea lucrului, strungarul va verifica starea de funcționare a fiecărui bac de strângere, inlocuindule pe cele necorespunzătoare;
Cuțitele de strung trebuie să fie corespunzătoare, iar angrenarea acestora în material trebuie făcută lin, după punerea în funcțiune a arborelui principal;
În afară de cele precizate mai sus, se vor respecta cu strictețe toate măsurile de protecție a muncii cuprinse în normele și normativele de protecție a muncii, menționate la pct 1 din prezentul capitol, precum și prevederile din standardul strungului carusel.
Copyright Notice
© Licențiada.org respectă drepturile de proprietate intelectuală și așteaptă ca toți utilizatorii să facă același lucru. Dacă consideri că un conținut de pe site încalcă drepturile tale de autor, te rugăm să trimiți o notificare DMCA.
Acest articol: Masini Unelte (ID: 162720)
Dacă considerați că acest conținut vă încalcă drepturile de autor, vă rugăm să depuneți o cerere pe pagina noastră Copyright Takedown.