Inginerie Economica Industriala

Partea I PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE FABRICAȚIE

Analiza funcțional – constructivă a piesei

Codificarea și clasificarea suprafețelor piesei

Caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei. Rolul funcțional al piesei

Caracteristicile materialului piesei

Tehnologicitatea construcției pieseiProiectarea semifabricatului

Stabilirea metodelor și procedeelor de obținere a semifabricatului

Adoptarea adaosurilor totale de prelucrare

Adoptarea procedeului economic de realizare a semifabricatului

Stabilirea tratamentelor termice primare necesare

Realizarea desenului de execuție a semifabricatu

Proiectarea variantelor preliminare de proces tehnologic

Stabilirea metodelor și procedeelor de prelucrare a suprafețelor semifabricatului

Încadrarea piesei într-o familie și grup de piese, reguli de proiectare și restricții specifice

Stabilirea conținutului și succesiunii operațiilor procesului tehnologic (două variante

Proiectarea primei variante de proces tehnologic

Partea a II-a PROIECTAREA AMENAJĂRII SPAȚIALE A SISTEMULUI DE PRODUCȚIE

Datele inițiale

1.1 Componentele produsului executate în cadrul sistemului de producție

1.2 Condițiile generale de producție

1.3 Condițiile specifice ale fabricației

Determinarea traficului reperelor în cadrul sistemului de producție

2.1 Elaborarea planului cu necesarul reperelor de fabricat

2.2 Determinarea tipului de producție

2.3 Stabilirea formelor de organizare a proceselor de producție

2.4 Determinarea mărimii loturilor de fabricație economice și a celor de transport economice (după caz

2.5 Stabilirea intensității de trafic a reperelor

Stabilirea necesarului de resurse de producție

3.1 Stabilirea tipurilor de utilaje

3.2 Determinarea numărului de utilaje

3.3 Stabilirea suprafețelor necesare

Proiectarea amenajării sistemului de producție

4.1 Determinarea poziției relative a resurselor de producție

4.2 Adaptarea amplasării teoretice la condițiile reale

4.3 Organizarea locurilor de muncă din cadrul sistemului de producție

Partea a III-a MANAGEMENTUL PROIECTULUI DE PRODUCȚIE

Managementul proiectului în condiții de resurse nelimitate și fără date impuse

1.1 Ipotezele de bază

1.2 Determinarea parametrilor de programare și conducere : durata ciclului de producție, perioada de repetare a loturilor

1.3 Elaborarea programelor de lucru și a planurilor de sarcină cumulată

1.4 Corelarea programelor de lucru cu PPD

Managementul proiectului în condiții de resurse limitate și cu date impuse

2.1 Ipotezele de bază

2.2 Elaborarea rețelei logice a proiectului de producție

2.3 Managementul proiectului în funcție de timp

2.4 Managementul proiectului în funcție de resurse

2.5 Managementul proiectului prin ordonanțarea resurselor

2.6 Selectarea scenariului optim

2.7 Corelarea programelor de lucru cu PPD

Compararea variantelor

3.1 În funcție de durata ciclului de producție

3.2 În funcție de numărul de resurse și de gradul de utilizare a acestor

3.3 În funcție de sarcina de producție raportată la unitatea convențională

4. Concluzii privind managementul proiectului de producție

PARTEA I.PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE FABRICAȚIE

1. Analiza funcțional – constructivă a piesei

Codificarea și clasificarea suprafețelor piesei

Suprafețele piesei pot fi simple sau comlexe. Conform figurii 1, suprafețele piesei sunt notate cu Sk , k = 1..21.

Astfel,

Suprafețele simple sunt: S1, S2, S4, S5, S6, S8, S9, S11-S16,

Suprafețele complexe sunt: S3, S7, S10, S17.

Fig. 1

1.2 Caracteristicile geometric constructive prescrise piesei. Rolul funcțional al piesei

Se analizează caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei. Astfel, fiecare suprafață Sk se analizează din punct de vedere al:

caracteristicilor dimensionale;

caracteristicilor de formă (macro-geometrică și micro-geometrică, rugozitate);

caracteristicilor de pozitie reciprocă.

Această analiză se prezintă sintetic, în tabelul următor:

Tabelul 1

Ordonarea suprafețelor Sk s-a făcut astfel: întâi suprafețele cilindrice (exterioare / interioare), apoi cele plane, conice și, în final cele complexe.

Suprafețele piesei se încadrează în una din categoriile: principale (funcționale), tehnologice sau libere. Astfel:

Caracteristicile materialului piesei

Materialul piesei “Arbore” este OLC 45 STAS 880-80.

Oțelurile carbon de calitate sunt oțeluri nealiate, obținute printr-o elaborare îngrijită și cu un grad de purificare chimică ridicat. La aceste oțeluri se garantează atât compoziția chimică cât și caracteristicile mecanice. Ele se folosesc în mod obișnuit tratate termic prin cementare sau îmbunătățire, în construcții mecanice supuse la solicitări mari.

1.3.1. Compoziția chimică

1.3.2. Caracteristici mecanice

1.3.3 Tratamente termice și termochimice

Oțelurile cabon de calitate pot fi nu numai îmbunătățite (călite și revenite la temperatura de îmbunătățire), dar și tratate superficial , prin încălzirea rapidă a zonei superficiale a oțelurilor de apă sau ulei. De aceea, aceste oțeluri se folosesc adesea pentru roți dințate, suprafețe de alunecare, bolțuri etc.

Tehnologicitatea construcției piesei

Analiza tehnologicității piesei se referă la condițiile de tehnologicitate impuse piesei de rolul funcțional și de procedeele de fabricare ale acesteia, și totodată cuprinde calculul unor indici absoluți de tehnologicitate, masa produsului și gradul de unificare a elementelor constructive.

Calculul masei produsului:

m = ρ × V

Pentru oțel, ρ = 7,8 [g/cm3];

V = π R2 h;

V = 3.14 [(252×31) + (452×70) – (242×60) – (6.52×30)] [mm3]

m = 50534.375 · 7.8 = 0.395 [Kg]

Concordanța formei constructive cu posibilitățile de realizare

Din punct de vedere al concordanței formei constructive a piesei cu particularitățile diferitelor metode și procedee de fabricare se poate menționa:

– profilul exterior și interior se poate realiza ușor prin strunjire;

– rectificările profilului exterior si interior se pot executa ușor;

– gaura este accesibilă, deci nu ridică probleme de găurire;

– suprafața frezată prezintă o bună tehnologicitate;

În concluzie, având în vedere cele expuse mai sus, putem concluziona că piesa prezintă o bună tehnologicitate, neridicând probleme deosebite pentru execuție.

Gradul de unificare a elementelor constructive

λm – gradul mediu de unificare al elementelor constructive

λm = 0.507

Gruparea suprafețelor pe tipuri de suprafețe și procedee aplicabile acestora

Proiectarea semifabricatului

2.1. Stabilirea procedeelor de obtinere a semifabricatului

Materialul OLC45 este un oțel de îmbunătățire care poate fi supus deformării plastice.

a.Laminare

Folosirea semifabricatelor sub formă de bare laminate este indicată în cazul producției de unicate și serie mică.

Semifabricatele sub formă de bare laminate se pot folosi și în cadrul producției de serie și masă, în special pentru piese din clasa arborilor, atunci când diferența între treptele arborilor este mică.

Fig. 2

b. Matrițare

Semifabricatele matrițate prezintă avantaje însemnate în comparație cu semifabricatele forjate liber .

La acest tip de semifabricate se micșorează sau se exclud adaosurile tehnologice, inevitabile la piese cu variații bruște a formei, se reduc adaosurile de prelucrare, iar toleranțele se micșorează de 3…4 ori.

Matrițarea la cald permite obținerea de semifabricate cu precizie ridicată,practic pentru piese cu orice configurație, asigură o structură mai omogenă a metalului, o calitate mai bună a suprafeței.

Costul relativ ridicat al matrițelor face ca acest procedeu să fie rentabil pentru un număr de piese corespunzator cel puțin producției de serie mijlocie.

Matrițarea constituie procedeul de prelucrare prin presiune a metalelor și aliajelor prin care materialul în timpul deformării plastice se deformează simultan în întreg volumul, iar curgerea acestuia este condiționată de forma și dimensiunile cavităților sculelor (matrițe). După matrițare urmează operația de debavurare, adică de înlăturare a surplusului de material colectat în bavură.

Pentru micșorarea adaosului tehnologic se va urmări geometria piesei prin matrițare bilaterală, unde surplusul de material se găsește în planul de separație. Canalul de bavură poate prelua în anumite limite surplusul de material permițând obținerea de dimensiuni exacte, din semifabricate cu dimensiuni neexacte.

Stabilirea planului de separație va ține seama de posibilitățile de execuție, extragerea piesei matrițate și de consumul de material în adaosul tehnologic, modul de curgere a materialului în bavură.

Matrițarea pe mașini de forjat vertical (MFV)

Mașinile de forjat orizontal sunt din punct de vedere constructiv asemănătoare cu presele mecanice cu excentric. Din punct de vedere constructiv există două tipuri de MFV :

– cu planul de separație al matrițelor situat orizontal;

– cu planul de separație al matrițelor situat vertical;

Schița semifabricatului obținut pe masina de forjat vertical

Fig. 3

2.2. Adoptarea adaosurilor totale de prelucrare

Pentru semifabricatele stabilite anterior se prezintă tabelar mărimile adaosurilor totale de prelucrare (tab. 2.1, tab. 2.3), a înclinațiilor și a razelor de racordare (adaosuri tehnologice, tab 2.2)

Semifabricat matrițat pe prese

Tab. 2.1

Tab. 2.2

Semifabricat laminat

Tabelul 2.3

2.3 Adoptarea procedeului economic de realizare a semifabricatului

Tabelul 2.4

1. Gradul de apropiere a semifabricatului de piesă se apreciază pe baza volumului relativ de material îndepărtat, determinat cu ajutorul relației următoare:

Vr.material =

Calculul masei produsului:

m = ρ × V

Pentru oțel, ρ = 7,8 [g/cm3];

V = π R2 h;

Vpiesă = 50534.375 [mm3]

Vsemifabricat matrițat = 60648.280 [mm3]

Vsemifabricat laminat = 61088[cm3]

2. Precizia semifabricatului

Precizia semifabricatului se apreciază în raport cu suprafața de precizie cea mai mare a piesei (exceptând dantura). În acest scop se vor utiliza tabelele cu trepte de precizie și rugozitate medie economică specifice procedeelor de semifabricare.

Notele pentru acest criteriu se acordă conform tabelului următor.

3. Costurile semifabricatului

Acest criteriu se referă la costurile legate de procedeul de obținere a semifabricatului. Notele acordate acestui criteriu sunt conform tabelului următor.

Analizând datele din tabelul 2.4, semifabricatul matrițat este cel mai economic.

Masa semifabricatului matrițat = 1.20 kg

2.4 Stabilirea tratamentelor primare

Tratamentul termic primar are ca scop îmbunătățirea prelucrabilității semifabricatului (prin așchiere) și de detensionare a acestuia.

Tratamentele termice primare (conform STAS 791-88) sunt (conform tabelului 10):

Tabelul 2.5

2.5 Realizarea desenului de execuție

Acesta este realizat în Planșa 2.

Tabelul 2.6

3. Proiectarea variantelor preliminare de proces tehnologic

3.1 Stabilirea metodelor și procedeelor de prelucrare a suprafețelor semifabricatului

Stabilirea etapelor și a procedeelor de prelucrare a unei suprafețe a piesei se face, în general, în funcție de mai mulți factori, cum sunt:

caracteristicile geometrice prescrise suprafeței:

 forma suprafeței,

 precizia dimensională, de formă și poziție relative,

 rugozitatea;

forma constructivă și dimensiunile piesei(semifabricatului);

volumul de producție (caracteristicile producției);

mijloacele de producție disponibile;

cost de fabricație impus.

Prelucrarea unei suprafețe a piesei printr-o succesiune de prelucrări se poate face în mai multe etape: degroșare, semifinisare, finisare sau superfinisare/netezire.

3.2. Principii generale de proiectare și restricții specifice grupului din care face parte piesa

3.2.1. Principii generale de proiectare

Minimizarea numărului de operații și a numărului de schimbări ale sculelor, în scopul micșorării costului de producție și creșterii productivității.

Se realizează prin:

– asoci – cu planul de separație al matrițelor situat vertical;

Schița semifabricatului obținut pe masina de forjat vertical

Fig. 3

2.2. Adoptarea adaosurilor totale de prelucrare

Pentru semifabricatele stabilite anterior se prezintă tabelar mărimile adaosurilor totale de prelucrare (tab. 2.1, tab. 2.3), a înclinațiilor și a razelor de racordare (adaosuri tehnologice, tab 2.2)

Semifabricat matrițat pe prese

Tab. 2.1

Tab. 2.2

Semifabricat laminat

Tabelul 2.3

2.3 Adoptarea procedeului economic de realizare a semifabricatului

Tabelul 2.4

1. Gradul de apropiere a semifabricatului de piesă se apreciază pe baza volumului relativ de material îndepărtat, determinat cu ajutorul relației următoare:

Vr.material =

Calculul masei produsului:

m = ρ × V

Pentru oțel, ρ = 7,8 [g/cm3];

V = π R2 h;

Vpiesă = 50534.375 [mm3]

Vsemifabricat matrițat = 60648.280 [mm3]

Vsemifabricat laminat = 61088[cm3]

2. Precizia semifabricatului

Precizia semifabricatului se apreciază în raport cu suprafața de precizie cea mai mare a piesei (exceptând dantura). În acest scop se vor utiliza tabelele cu trepte de precizie și rugozitate medie economică specifice procedeelor de semifabricare.

Notele pentru acest criteriu se acordă conform tabelului următor.

3. Costurile semifabricatului

Acest criteriu se referă la costurile legate de procedeul de obținere a semifabricatului. Notele acordate acestui criteriu sunt conform tabelului următor.

Analizând datele din tabelul 2.4, semifabricatul matrițat este cel mai economic.

Masa semifabricatului matrițat = 1.20 kg

2.4 Stabilirea tratamentelor primare

Tratamentul termic primar are ca scop îmbunătățirea prelucrabilității semifabricatului (prin așchiere) și de detensionare a acestuia.

Tratamentele termice primare (conform STAS 791-88) sunt (conform tabelului 10):

Tabelul 2.5

2.5 Realizarea desenului de execuție

Acesta este realizat în Planșa 2.

Tabelul 2.6

3. Proiectarea variantelor preliminare de proces tehnologic

3.1 Stabilirea metodelor și procedeelor de prelucrare a suprafețelor semifabricatului

Stabilirea etapelor și a procedeelor de prelucrare a unei suprafețe a piesei se face, în general, în funcție de mai mulți factori, cum sunt:

caracteristicile geometrice prescrise suprafeței:

 forma suprafeței,

 precizia dimensională, de formă și poziție relative,

 rugozitatea;

forma constructivă și dimensiunile piesei(semifabricatului);

volumul de producție (caracteristicile producției);

mijloacele de producție disponibile;

cost de fabricație impus.

Prelucrarea unei suprafețe a piesei printr-o succesiune de prelucrări se poate face în mai multe etape: degroșare, semifinisare, finisare sau superfinisare/netezire.

3.2. Principii generale de proiectare și restricții specifice grupului din care face parte piesa

3.2.1. Principii generale de proiectare

Minimizarea numărului de operații și a numărului de schimbări ale sculelor, în scopul micșorării costului de producție și creșterii productivității.

Se realizează prin:

– asocierea unui număr maxim de faze unei operații

– exploatarea la maxim a posibilităților mașinii-unelte

Minimizarea numărului de orientări-fixări ale semifabricatului, în scopul realizării preciziei impuse suprafețelor piesei.

Se va urmări:

– asigurarea coincidenței dintre bazele tehnologice și bazele de cotare

– asigurarea unei accesibilități maxime spre suprafețele de prelucrat

– utilizarea unui dispozitiv port-piesă cât mai simplu

– asigurarea menținerii orientării piesei prin alegerea unui mecanism de fixare care să respecte realizarea forței de strângere necesare, să nu permită apariția deformațiilor în sistemul tehnologic, să nu permită deteriorarea suprafeței piesei

3. Realizarea etapelor de finisare de precizie după ce toate etapele de degroșare au fost terminate

4. Orientarea bavurilor spre interiorul teșiturilor (toate intrările sau ieșirile sculei din materialul piesei conduc la apariția bavurilor).

Structura unui proces tehnologic tip de prelucrare a unei piese de revoluție respectă aceste reguli de bază și depinde de elementele sistemului tehnologic de prelucrare utilizat: tipul semifabricatului, tipul utilajului (strung normal, strung automat, strung CN etc.), tipul sculelor așchietoare.

3.2.2. Restricții specifice grupului din care face parte piesa

Având în vedere forma și dimensiunile,piesa face parte din categoria pieselor de revoluție, iar ca tip este o piesă inel sau disc cu raportul dintre lungime și diametru mai mic decât patru.

Principiile generale de proiectare a proceselor tehnologice, rezultate din aplicarea criteriilor de proiectare, pot fi restrânse la următoarele:

suprapunerea bazelor tehnologice cu bazele funcționale

minimizarea numărului de scheme de orientare și fixare și a celui de orientări-fixări ale piesei

minimizarea numărului operațiilor din proces

unificarea constructivă a SDV-urilor

concentrarea sau diferențierea prelucrărilor

rationalizarea continutului primei operatii si a celor finale

prevederea corectă a operațiilor de tratamant termic

stabilirea rațională a operațiilor de control tehnic

prelucrarea suplimentară a suprafețelor tehnologice permanente

uniformizarea timpilor unitari ai operațiilor

Gruparea prelucrării în operații și stabilirea succesiunii operațiilor se bazează pe respectarea principiilor de proiectare a proceselor tehnologice și a anumitor restricții (condiționări) de natură geometrică, tehnologică și economică la care este supusă piesa.

Tab 3.2 Restricții (condiționări) de natură geometrică, tehnologică și economică

3.3 Stabilirea conținutului și succesiunii operațiilor procesului tehnologic

VARIANTA II

Cap 4. Proiectarea primei variante de proces tehnologic

4.1 Stabilirea adaosurilor de prelucrare și a dimensiunilor intermediare

Relații de calcul al dimensiunilor intermediare

Prelucrarea suprafețelor cu adaos simetric (cilindrice) și reglare automată la dimensiune a ST

Relații de calcul pentru suprafețe exterioare:

di-1nom = dinom + 2Api nom

Relații de calcul pentru suprafețe interioare

di-1nom = dinom – 2Api nom

Prelucrarea suprafețelor cu adaos asimetric și reglare automată la dimensiune a ST

Relații de calcul pentru suprafețe exterioare:

di-1 nom = di nom + Api nom

Suprafața S8 cilindrică exterioară: Ø42 mm

2Ap = 0.30 (Tab 9.8 Picos)

– Strunjire de finisare: Af/2 = (0.2 …… 0.25) · (At – Af)

Af/2 = 0.25 · (2,5 – 0.3) = 0.6 mm

df/2 = 42 + 0.6 = 42,6 mm

– Strunjire de degroșare: Ad = (0.8 …… 0.75) · (At – Af)

i=2 treceri pentru strunjire degroșare

Ad = 48 – 42.6 = 5.4 mm

ti1=ti2=2.7 mm

dd1 =48 – 2.7 = 45.3 mm

dd2=45.3 – 2.7 = 42.6 mm

Suprafața S12 cilindrică interioară: Ø24+0.021 mm

2Ap = 0.30 (Tab 9.10Picoș)

– Rectificare: d = 24 – 0.30 = 23.7 mm

– Strunjire de semifinisare: Af/2 = (0.2 …… 0.25) · (At – Af)

Af/2 = 0.2 · (4 – 0.3) = 0.54mm=0,7mm

df/2 = 23.7 – 0.7 = 23 mm=23mm

-Strunjire degroșare Ad = (0.8 …… 0.75) · (At – Af)

Ad = 23-20=3 mm

Dd/2 = 23 – 3 = 20 mm

Proiectarea operațiilor procesului tehnologic

Obiectivul acestei etape este de a proiecta fiecare operație a procesului tehnologic considerat.

Operațiile procesului tehnologic vor fi analizate și proiectate în ordinea din procesul tehnologic. Proiectarea detaliată a unei operații constă în parcurgerea succesivă a următorilor pași :

Intocmirea schiței operației

Precizarea fazelor de lucru ale operației

Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic

Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic

Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru

Stabilirea componentelor ciclului de muncă și determinarea normei de timp

Elaborarea programului de comandă numerică

Operația 10 – Strunjire I

Schița operației

B. Fazele operației:

Orientarea și fixarea piesei în dispozitiv:

Strunjire exterioară de degroșare la cotă; T01

Indexare turelă;

Punctare; T02

Indexare turelă;

Găurire la Ø10; T03

D. Indexare turelă:

4. Găurire – Lărgire la Ø20; T04

E. Indexare turelă;

5. Strunjire cilindrică interioară de degroșare la cota Ø60mm; T05

F. Indexare turelă;

6. Strunjire cilindrică exterioară de finisare la cota Ø60mm; T06

G. Indexare turelă;

7. Strunjire canal circular exterior Ø54x2mm; T07

H. Indexare turelă;

8. Strunjire cilindrică interioară de finisare la cota Ø60mm; T08

I. Indexare turelă;

9. Strunjire canal circular interior Ø54x2mm; T09

Desprins piesa din dispozitiv

C. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic

Mașina-unealtă: Strung cu comandă numerică Super Quick Turn 10M

Specificații standard ale mașinii:

Diametrul maxim al piesei……………………………………………………….230 mm

Lungimea maximă a piesei……………………………………………………….305 mm

Cursa pe axa …………………………………………………………………………..160 mm

Cursa pe axa Z…………………………………………………………………………360 mm

Viteza axului………………………………………………………………………….35 – 6000

Numărul de viteze ale axului…………………………………………………..pas cu pas

Adaosul minim de indexare a axului……………………………………………..0,0010

Tipul turelei………………………………………………………….Tambur dodecagonal

Capacitatea turelei…………………………………………………………………….12 scule

Timpul de indexare a turelei (bucată cu bucată)……………………………..1,8 sec

Rata de avans rapid: ………………………………X, Z: 30000 mm/min, C: 400 rpm

Motorul arborelui principal………………………………………………………….7,5kW

Dimensiuni mașina:

Inălțime…………………………………………………………………………………1892 mm

Spațiul necesar la sol………………………………………………..2805 mm x 465 mm

Greutate…………………………………………………………………………………..4100 kg

Dispozitiv de orientare și fixare a piesei: universal cu trei bacuri;

Sculele de prelucrare sunt: cuțite normale de prelucrare prin aschiere, formate din suport și placuțe schimbabile din carburi metalice, specifice prelucrarilor ce se execută (degroșare/finisare suprafețe exterioare și interioare);

Pentru strunjirea exterioară cilindrică și plană, cuțitul T01, și având în vedere de asemenea adaosul de prelucrare este recomandat să se utilizeze sistemul de prindere T-MAXP (placuțe cu geometrie negativă) fig.1, sistemul CoroTurn RC impunând o secțiune minimă a suportului de 20×20 și nu poate fi montat în turelă.

Din Coroghid se va alege o placuță tip C80˚, adică o placuță rombică cu unghiul la vârf de 80˚(fig.2).

Se va alege un suport de tip PCLNL ce poate lucra atât cu avans longitudinal cât și cu avans transversal, cu un unghi de atac de 95˚(pag. A116) cu placuta tip C (pag A57), fig.3.

Se va alege suportul tip PCLNL 16 16 H 09 care permite realizarea unei adâncimi de așchiere ap= 3.5 mm ceea ce este suficient din punct de vedere al adaosului de prelucrare la degroșare.

Semnificația codului suportului sculei de strunjit:

Tab.4.2.1.

Se va alege tipul placuței și nuanșa de carbură

Fig. 1 Sisteme de prindere a placuțelor în suport

Fig. 2 Placuță de tip C cu unghiul la vârf de 80º

Fig. 3 Tipul de suport în funcție de unghiul de atac Kr și dimensiunea caracteristică a placuței

Nuanța de carbură recomandată este GC 4025.

Placuța aleasă este CNMG 09-03-08 PM.

Semnificația codului placuței:

Tab.4.2.2

T02: burghiu de centruire (Vlase A.)

Tab 4.2.3

T03:

– burghiu Ф10 – se alege din COROGHID:

– tip R420.22-0127L20-41 cu avans longitudinal ;

– placuțe: 2 placuțe de tip LCMX 02 02 04C-53 1020

T04:

– burghiu Ф20 – se alege din COROGHID

– tip R416.22-0127L20-41 cu avans longitudinal ;

– placuțe: 2 placuțe de tip LCMX 02 02 04C-53 1020

T05:

– cuțit T-MAX P – cuțit pentru strunjire de degroșare interioară;

– placuța: CNMG 09 03 08-PM;

– suport: SCLCL 16 16 H;

T06:

– cuțit T-MAX P – cuțit pentru strunjire de finisare exterioară;

– placuța: VBMT 16 04 04-UM 4015;

– suport: SVJNL 16 16 H;

T07:

– cuțit T-MAX P – cuțit pentru degajare exterioară;

– placuță: N123E2-0200-0002-CM;

– suport: RF1123E12-122B;

T08:

– cuțit T-MAX P – cuțit pentru strunjire de finisare interioară;

– placuță: VNMG 16 04 04 PF;

– suport: SVQCL 16 16 H;

T09:

– cuțit T-MAX P – cuțit pentru degajare interioară;

– placuța: R151.2-200 05-5F;

– suport: RAG 151.22-32S-20.

Verificatoare: Șubler cu valoarea diviziunii 0,01mm ; Calibru

D. Metoda de reglare a sistemului tehnologic: se face cu piesa de probă.

E. Valorile parametrilor regimului de așchiere:

Tab.4.2.4 valorile regimului de așchiere pentru fiecare etapă în parte

F. Stabilirea componentelor ciclului de muncă și determinarea normei de timp

Timpul de bază (tb) = timpul în care are loc prelucrarea nemijlocită a semifabricatului și care depinde doar de sistemul tehnologic;

Timpul auxiliar-mecanic (tam) = timpul în care se efectuează activități care depind deopotrivă de operator și de sistemul tehnologic;

Timpul auxiliar-manual (ta) = timpul ce corespunde unei activități umane, care depinde numai de acțiunea operatorului;

Timpul mascat (tma) = timpul destinat unor activități ce se desfășoară în același timp cu o altă activitate, durata acesteia din urmă fiind cea considerată în calculul normei de timp.

Timpul de pregatire-incheiere (Tpi) = se determină pentru toată seria (lotul) de piese;

i = numărul de treceri.

tb = L / v × f x 103

unde:

– v (viteza de așchiere, în [m/min]);

– f (avansul de așchiere, în [mm/rot] la strunjire, găurire și rectificare sau avansul pe dinte, la frezare);

– n (turația arborelui principal, în [rot/min]);

– i (numărul de treceri), vf (viteza de avans, în [mm/min]);

– L (lungimea de calcul, în [mm], care este specifică procedeului de prelucrare și schemei de lucru aplicate).

Timpul de bază :

Tb = tb1 + tb2 + tb3 + tb4 + tb5 + tb6 + tb7 + tb8 + tb9 = 35 + 10 + 21 + 32 + 8 + 6 + 11 + 23 + 16 = 162 cmin

tb1 – timpul de bază la strunjire degroșare exterioară;

tb2 – timpul de bază la punctare;

tb3 – timpul de bază la găurire Ø10;

tb4 – timpul de bază la găurire Ø20;

tb5 – timpul de bază la strunjire degroșare interioară;

tb6 – timpul de bază la strunjire finisare exterioară;

tb7 – timpul de bază la strunjire canal circular exterior;

tb8 – timpul de bază la strunjire finisare interioară;

tb9 – timpul de bază la strunjire canal circular interior.

Timpul auxiliar-manual:

Ta = 97 cmin (include timpul de apucare a semifabricatului, de pornire/oprire a mașinii, de orientare/desprindere a semifabricatului, depozitare a semifabricatului, de curățare);

Timpul auxiliar-mecanic:

Tam = 48 cmin

Timpul unitar (care se consumă identic pentru realizarea unei piese):

Tu = Tb + Ta + Tam = 162 + 97 + 48 = 307 cmin/buc = 3.07 min/buc

Timpul de pregătire-încheiere:

Tpi = 16 min/lot

Norma de timp pe operație:

TN = Tu + Tpi/N = 3.07 + 16/450 = 3.08 min/buc

Durata necesară executării lotului piese, DN:

DN = Tpi + N · Tu = 16 + 450·3.07 = 1397.5 min/lot

Operația 20 – Strunjire II

A. Schița operației

B. Fazele operației:

Orientarea și fixarea piesei în dispozitiv:

Strunjire exterioară de degroșare;

Indexare turelă

Centruire;

Indexare turelă

4. Găurire la cota Ø6.5 mm

Indexare turelă

Teșire la 1×45°;

Desprindere piesă din dispozitiv

C. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic :

Mașina-unealtă: Strung cu comandă numerică Super Quick Turn 10M

Specificații standard ale mașinii:

Diametrul maxim al piesei………………………………………………………..230 mm

Lungimea maximă a piese………………………………………………………..305 mm

Cursa pe axa X………………………………………………………………………..160 mm

Cursa pe axa Z…………………………………………………………………………360 mm

Viteza axului…………………………………………………………………………35 – 6000

Numărul de viteze ale axului………………………………………………….pas cu pas

Adaosul minim de indexare a axului……………………………………………..0,0010

Tipul turelei…………………………………………………………..Tambur dodecagonal

Capacitatea turelei…………………………………………………………………….12 scule

Timpul de indexare a turelei (bucată cu bucată)……………………………..1,8 sec

Rata de avans rapid: ………………………………X, Z: 30000 mm/min, C: 400 rpm

Motorul arborelui principal………………………………………………………….7,5kW

Dimensiuni mașină:

Inălțime…………………………………………………………………………………1892 mm

Spațiul necesar la sol……………………………………………….2805 mm x 465 mm

Greutate…………………………………………………………………………………..4100 kg

Dispozitiv de orientare și fixare a piesei: universal cu trei bacuri;

Sculele de prelucrare sunt: cuțite normale de prelucrare prin așchiere, formate din suport și placuțe schimbabile din carburi metalice, specifice prelucrărilor ce se execută (degroșare/finisare suprafețe exterioare și interioare);

Se va utiliza pentru alegerea sculelor de strunjit, catalogul firmei SANDVIK COROMANT.

Pentru gaură se va folosi un centruitor, un burghiu și un teșitor.

T01:

– cuțit TMAX P – cuțit pentru strunjire de degroșare exterioară;

– cod placuță: CNMG 09 04 08 – PM;

– cod suport (pentru exterior): PCLNL 16 16 H 09;

T02:

– burghiu de centruire, forma A, STAS 1114/2-82

T03:

– burghiu elicoidal scurt, cu coadă conică, STAS 575-88, Ø15

T04:

– adâncitor conic cu unghiul la vârf de 90° cu coadă conică, STAS 1367/1-78

Verificatoare: Calibru tampon pentru verificarea diametrelor, șubler STAS 2301/ 87.

D. Metoda de reglare a sistemului tehnologic se face cu piesa de probă.

E. Parametrii regimului de așchiere:

Parametrii regimului de lucru sunt:

Tab.4.2.4 Valorile regimului de așchiere pentru fiecare etapă în parte

F. Stabilirea componentelor ciclului de muncă și determinarea normei de timp

Timpul de bază (tb) = timpul în care are loc prelucrarea nemijlocită a semifabricatului și care depinde doar de sistemul tehnologic;

Timpul auxiliar-mecanic (tam) = timpul în care se efectuează activități care depind deopotrivă de operator și de sistemul tehnologic;

Timpul auxiliar-manual (ta) = timpul ce corespunde unei activități umane, care depinde numai de acțiunea operatorului;

Timpul mascat (tma) = timpul destinat unor activități ce se desfășoară în același timp cu o altă activitate, durata acesteia din urmă fiind cea considerată în calculul normei de timp.

Timpul de pregătire-încheiere (Tpi) = se determină pentru toată seria (lotul) de piese;

i = numărul de treceri.

tb = L / v × f x 103

unde:

– v (viteza de așchiere, în [m/min]);

– f (avansul de așchiere, în [mm/rot] la strunjire, găurire și rectificare sau avansul pe dinte, la frezare);

– n (turația arborelui principal, în [rot/min]);

– i (numărul de treceri), vf (viteza de avans, în [mm/min]);

– L (lungimea de calcul, în [mm], care este specifică procedeului de prelucrare și schemei de lucru aplicate).

Stabilirea componentelor ciclului de muncă constă în definirea exactă a activităților pe care operatorul și sistemul tehnologic le au de realizat în vederea executării operației (definirea elementelor procesului de munca). In acest scop trebuiesc cunoscute :

schița operației;

fazele operației și schițele ciclurilor de lucru (în cazul prelucrării pe sisteme tehnologice comandate numeric);

caracteristicile elementelor sistemului tehnologic (mașina-unealtă, dispozitivul de orientare și fixare a piesei, sculele de prelucre, verificatoarele utilizate);

metoda de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic;

valorile parametrilor regimului de așchiere pentru fiecare fază/ciclu de lucru.

Pentru stabilirea elementelor componenete ale procesului de muncă se întocmește, mai întâi, o schiță a amenajării locului de munca, fig. 4.

Precizarea elementelor ciclului de muncă și a elementelor din componența normei de timp se concretizează în completarea unui formular specific, tabelul 4.2.5.

Tabelul 4.2.5

Elemetele normei de timp pe operație sunt:

timpul unitar (care se consumă identic pentru realizarea unei piese) rezultă din ciclograma operației: activitățile 1 – 22 se realizează la fiecare piesă în parte (cumulează 234.06 [cmin]), iar activitatea 23, activitate frecvențială se realizează o dată la 10 piese (durata ce revine unei piese este de 155/10=15.5).

Se obține Tu = 235 [cmin/buc] = 2.35 [min/buc].

Norma de timp pe operație este:

TN = Tu + Tpi / N = 2.35 + 8/450 = 236 [cmin/buc] = 2.36 [min/buc]

în care N reprezintă numărul de piese din lot.

Durata necesară executării lotului de piese, DN este:

DN = Tpi + N · Tu = 8 + 450 · 2.35 = 164.5 [min/lot]

Timpul de bază :

Tb = tb1 + tb2 + tb3 + tb4 = 26 + 10 + 45 + 14 = 95cmin

Timpul auxiliar-manual:

Ta = 108 cmin (include timpul de apucare a semifabricatului, de pornire/oprire a mașinii, de orientare/desprindere a semifabricatului, depozitare a semifabricatului, de curățare);

Timpul auxiliar-mecanic:

Tam = 32 cmin

Timpul unitar (care se consumă identic pentru realizarea unei piese):

Tu = Tb + Ta + Tam = 95 + 108 + 32 = 235 cmin/buc = 2.35 min/buc

Timpul de pregătire-încheiere:

Tpi = 8 min/lot

Norma de timp pe operație:

TN = Tu + Tpi/N = 2.35 + 8/450 = 2.36 min/buc

Durata necesară executării lotului piese, DN:

DN = Tpi + N · Tu = 8 + 450·2.35 = 1065.5 min/lot

Operația 30 – Găurire, adâncire, filetare

A. Schița operației

B. Fazele operației:

A. Orientarea și fixarea piesei în dispozitiv;

1. Găurire Ø4.8;

C. Indexare turelă;

2. Găurire Ø8;

D. Indexare turelă;

3. Filetare M6;

E. Indexare piesă;

F. Desprindere piesă.

C. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic

Mașina-unealtă: Mașina de găurit cu comandă numerică GPR 45:

Diametric maxim de găurire în oțel cu τr = 50…60 daN/mm…………..45

Cursa verticală a păpușii …………………….mm………………………500

Cursa longitudinală a saniei …………………mm………………………420

Cursa transversala a mesei …………………..mm………………………710

Suprafața utilă a mesei ………………………mm……………………500×800

Nr. de locașuri de scule în capul revolver………………………………….6

Nr. treptei de turații……………………………………………………….12

Domeniul turațiilor …………………………..rot/min……………….56..2500

Domeniul avansurilor(variabil continuu) ……mm/min………………4…4000

Puterea motorului principal …………………..kw………………………..4

Masa mașinii ………………………………….kg……………………….5000

Dimensiunile de gabarit:

Lungimea …………………………………….mm………………………2085

Lățimea ………………………………………mm………………………1990

Inălțimea ……………………………………mm……………………….2770

Accesorii:

masa rotativă;

dispozitiv de găurire rapidă;

microscop de centrare;

dispozitiv de prereglare a sculelor.

Dispozitiv de orientare și fixare a piesei:dispozitiv special de găurit indexabil.

Sculele de prelucrare:

– T01 – burghiu scurt cu coadă cilindrică de tip N STAS 573- 80, simbol A1

– lungimea părtii active, l = 63 mm și

– lungimea totală L = 144 mm, realizată din oțel rapid Rp3.

– unghiul la vârf 2χ = 118°;

– unghiul de așezare α = 14°;

– unghiul de degajare γ = 25°;

– durabilitatea recomandată este : T = 20 min.

– T03 – adâncitor cu coadă cilindrică și cep de ghidare fix de STAS 6411

– T03 – tarod

Verificatoare: Calibru tampon pentru verificarea diametrelor, șubler cu valoarea diviziunii 0,1 mm pentru verificarea dinstantei, STAS 2301/ 87.

D. Metoda de reglare a sistemului tehnologic : cu piese de probă;

E. Parametrii regimului de așchiere:

F. Stabilirea componentelor ciclului de muncă și determinarea normei de timp

Stabilirea componentelor ciclului de muncă constă în definirea exactă a activităților pe care operatorul și sistemul tehnologic le au de realizat în vederea executării operației (definirea elementelor procesului de muncă). In acest scop trebuie cunoscute :

schița operației;

fazele operației și schițele ciclurilor de lucru (în cazul prelucrării pe sisteme tehnologice comandate numeric);

caracteristicile elementelor sistemului tehnologic (mașina-unealtă, dispozitivul de orientare și fixare a piesei, sculele de prelucre, verificatoarele utilizate);

metoda de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic;

valorile parametrilor regimului de așchiere pentru fiecare fază/ciclu de lucru.

Pentru stabilirea elementelor componenete ale procesului de muncă se întocmește, mai întâi, o schiță a amenajării locului de munca, fig. 4.

Precizarea elementelor ciclului de munca și a elementelor din componența normei de timp se concretizează în completarea unui formular specific, tabelul 4.2.5.

Tabelul 4.2.5

Elemetele normei de timp pe operație sunt:

timpul unitar (care se consumă identic pentru realizarea unei piese) rezultă din ciclograma operației: activitățile 1 – 17 se realizează la fiecare piesă în parte (cumulează 196 [cmin]), iar activitatea 18, activitate mascată se realizează în 15 [cmin].

Se obține Tu = 264 cmin/buc = 2.64 min/buc.

Norma de timp pe operație este:

TN = Tu + Tpi / N = 2.64 + 15.5/450 = 2.65 min/buc

în care N reprezintă numărul de piese din lot.

Durata necesară executării lotului de piese, DN este:

DN = Tpi + N · Tu = 15.5 + 450·2.64 = 1203.5 min/lot

Timpul de bază (tb) = timpul în care are loc prelucrarea nemijlocită a semifabricatului și care depinde doar de sistemul tehnologic;

Timpul auxiliar-mecanic (tam) = timpul în care se efectuează activități care depind deopotrivă de operator și de sistemul tehnologic;

Timpul auxiliar-manual (ta) = timpul ce corespunde unei activități umane, care depinde numai de acțiunea operatorului;

Timpul mascat (tma) = timpul destinat unor activități ce se desfășoară în același timp cu o altă activitate, durata acesteia din urmă fiind cea considerată în calculul normei de timp.

Timpul de pregătire-încheiere (Tpi) = se determină pentru toată seria (lotul) de piese;

i = numărul de treceri.

tb = L / v × f x 103

unde:

– v (viteza de așchiere, în [m/min]);

– f (avansul de așchiere, în [mm/rot] la strunjire, găurire și rectificare sau avansul pe dinte, la frezare);

– n (turația arborelui principal, în [rot/min]);

– i (numărul de treceri), vf (viteza de avans, în [mm/min]);

– L (lungimea de calcul, în [mm], care este specifică procedeului de prelucrare și schemei de lucru aplicate).

Timpul de bază :

Tb = tb1 + tb2 + tb3 = 55 + 63 + 46 = 164cmin

tb1 – timpul de bază la găurire;

tb2 – timpul de bază la adâncire;

tb3 – timpul de bază la filetare;

Timpul auxiliar-manual:

Ta = 54 cmin (include timpul de apucare a semifabricatului, de pornire/oprire a mașinii, de orientare/desprindere a semifabricatului, depozitare a semifabricatului, de curățare);

Timpul auxiliar-mecanic:

Tam = 46 cmin

Timpul unitar (care se consumă identic pentru realizarea unei piese):

Tu = Tb + Ta + Tam = 164 + 54 + 46 = 264 cmin/buc = 2.64 min/buc

Timpul de pregătire-încheiere:

Tpi = 15.5 min/lot

Norma de timp pe operație:

TN = Tu + Tpi/N = 2.64 + 15.5/450 = 2.66 min/buc

Durata necesară executării lotului piese, DN:

DN = Tpi + N · Tu = 15.5 + 450·2.64 = 1203.5 min/lot

Operația 40 – Frezare

A. Schița operației

B. Fazele operației:

A. Orientare piesă;

1. Frezare canal;

B. Desprindere piesă;

C. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic:

Mașina – unealtă: Mașină de frezat universală FU32 cu urmatoarele caracteristici:

– suprafața mesei, mm S=350x 1850

– lungimea mesei, mm L=1180

– puterea motorului principal, kw P=8

– turația axului principal, rot/ min : 36,50,66,90,120,160,210,280.376,500,675,900

– avansul longitudinal al mesei, mm:16;24; 36; 56; 68; 85; 102, 124; 150; 278; 355; 520.

– avansul transversal, mm:1/2 din avansul longitudinal;

– avansul vertical : 1/3 din avansul longitudinal .

Scula de prelucrare: freză cilindro-frontală cu coadă conică 8×108 STAS 1683-80, având următoarele caracteristici:

Tabel 4.10

Durabilitatea recomandată este T=60min [tab 4.43]

Dispozitivele de orientare și fixare:

– prisme pentru suprafețe cilindrice;

– cepi sau plăcuțe pentru suprafețe frontale.

Verificatoare: șubler cu valoarea diviziunii de 0,01 mm, STAS 2301/ 87.

D.Prezentarea metodei de reglare a sistemului tehnologic: reglare cu calibru .

E.Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru:

F. Stabilirea componentelor ciclului de muncă și determinarea normei de timp

Timpul de bază (tb) = timpul în care are loc prelucrarea nemijlocită a semifabricatului și care depinde doar de sistemul tehnologic;

Timpul auxiliar-mecanic (tam) = timpul în care se efectuează activități care depind deopotrivă de operator și de sistemul tehnologic;

Timpul auxiliar-manual (ta) = timpul ce corespunde unei activități umane, care depinde numai de acțiunea operatorului;

Timpul mascat (tma) = timpul destinat unor activități ce se desfășoară în același timp cu o altă activitate, durata acesteia din urmă fiind cea considerată în calculul normei de timp.

Timpul de pregătire-încheiere (Tpi) = se determină pentru toată seria (lotul) de piese;

i = numărul de treceri.

tb = L x i / v × f x 103

unde:

– v (viteza de așchiere, în [m/min]);

– f (avansul de așchiere, în [mm/rot] la strunjire, găurire și rectificare sau avansul pe dinte, la frezare);

– n (turația arborelui principal, în [rot/min]);

– i (numărul de treceri), vf (viteza de avans, în [mm/min]);

– L (lungimea de calcul, în [mm], care este specifică procedeului de prelucrare și schemei de lucru aplicate).

Timpul de bază :

Tb = = 103.34 cmin

Ttb – timpul de bază la mortezare;

Timpul auxiliar-manual:

Ta = 78 cmin (include timpul de apucare a semifabricatului, de pornire/oprire a mașinii, de orientare/desprindere a semifabricatului, depozitare a semifabricatului, de curățare);

Timpul auxiliar-mecanic:

Tam = 52 cmin

Timpul unitar (care se consumă identic pentru realizarea unei piese):

Tu = Tb + Ta + Tam = 103.34 + 78 + 52 = 233.34 cmin/buc = 2.33 min/buc

Timpul de pregătire-încheiere:

Tpi = 16 min/lot

Norma de timp pe operație:

TN = Tu + Tpi/N = 2.33 + 16/450 = 2.35 min/buc

Durata necesară executării lotului piese, DN:

DN = Tpi + N · Tu = 16 + 450·2.33 = 1064.5 min/lot

Operația 50 – Mortezare

A. Schița operației

B. Fazele operației:

A. Orientarea și fixarea piesei în dispozitiv;

1. Mortezare;

B. Desprindere piesă.

C. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic

Mașina-unealtă: Mașina de mortezat Zeimerman Werhe având urmatoarele carcteristici:

Diametrul mesei ………………mm………………………600

Lungimea cursei ………………mm………………………250

Puterea ………………………..kw………………………..2.2

Curse duble pe minut …………………………42, 68, 100, 140

Dispozitivul de orientare și fixare a piesei: macanism autocentrant;

Scule de prelucrare: Cuțit de mortezat STAS 361-80 având urmatoarele caracteristici:

materialul sculei Rp3;

secțiunea rotundă=32×20

unghiul de așezare α = 10˚

unghiul de degajare γ = 12˚

Verificatoare: șubler cu valoarea diviziunii de 0.02 mm.

D. Metoda de reglare a sisitemului tehnologic: se face cu piese de probă.

E. Valorile parametrilor regimului de așchiere

F. Stabilirea componentelor ciclului de muncă și determinarea normei de timp

Timpul de bază (tb) = timpul în care are loc prelucrarea nemijlocită a semifabricatului și care depinde doar de sistemul tehnologic;

Timpul auxiliar-mecanic (tam) = timpul în care se efectuează activități care depind deopotrivă de operator și de sistemul tehnologic;

Timpul auxiliar-manual (ta) = timpul ce corespunde unei activități umane, care depinde numai de acțiunea operatorului;

Timpul mascat (tma) = timpul destinat unor activități ce se desfășoară în același timp cu o altă activitate, durata acesteia din urmă fiind cea considerată în calculul normei de timp.

Timpul de pregătire-încheiere (Tpi) = se determină pentru toată seria (lotul) de piese;

i = numărul de treceri.

tb = L i / v × f

unde:

– v (viteza de așchiere, în [m/min]);

– f (avansul de așchiere, în [mm/rot] la strunjire, găurire și rectificare sau avansul pe dinte, la frezare);

– n (turația arborelui principal, în [rot/min]);

– i (numărul de treceri), vf (viteza de avans, în [mm/min]);

– L (lungimea de calcul, în [mm], care este specifică procedeului de prelucrare și schemei de lucru aplicate).

Timpul de bază :

Tb = = 214.85 cmin

Ttb – timpul de bază la mortezare;

Timpul auxiliar-manual:

Ta = 68 cmin (include timpul de apucare a semifabricatului, de pornire/oprire a mașinii, de orientare/desprindere a semifabricatului, depozitare a semifabricatului, de curățare);

Timpul auxiliar-mecanic:

Tam = 35 cmin

Timpul unitar (care se consumă identic pentru realizarea unei piese):

Tu = Tb + Ta + Tam = 214.85 + 68 + 35 = 317.85 cmin/buc = 3.18 min/buc

Timpul de pregătire-încheiere:

Tpi = 14 min/lot

Norma de timp pe operație:

TN = Tu + Tpi/N = 3.18 + 14/450 = 3.20 min/buc

Durata necesară executării lotului piese, DN:

DN = Tpi + N · Tu = 14 + 450·3.18 = 1445 min/lot

Operația 60 – Control intermediar

Tu = 3[min]

Tpî = 16 [min]

Tn = 3 +  ; Tn = 3.04 [min]

Operația 70 – Tratament termic

Tu = 5 [min]

Tpî = 10 [min]

Tn = 5 +; Tn = 5,02 [min]

Operația 80 – Rectificare alezaj

A. Schița operației

B. Fazele operației:

A. Orientarea și fixarea piesei în dispozitiv;

1. Rectificare suprafețe interioare ;

B. Desprindere piesă.

C. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic

Mașina-unealtă: Mașină de rectificat exterioar/interior cu comandă numerică RPO 320 CN

Caracteristicile mașinii de rectificat:

Capacitate:

diametrul periferic maxim de rectificat ……………..mm……………..320

domeniul dimetrelor interioare ………………………mm……………6-100

adâncimea maximă de rectificat …………………….mm……………..100

distanța de la arborele principal la partea inferioară…mm……………1000

Sistemul de control:

control ………………………………………………………FANUC 0i-TC

Alte caracteristici:

cursa axei x ………………………………………………mm……………400

avansul maxim pe axa x ……………………………..mm/min………10000

creșterea minimă pe axa x ………………………………mm……….0.0001

rezoluția axei x pe scala liniară………………………….mm……….0.0001

unghi axial ……………………………………………º ………+15 -5

metoda de prindere ……………………………………………manual

turația …………………………………………… rot/min……….0-10000

Masa mașinii:

cursele axelor Y,Z ……………………………………….mm…………300

avansurile maxime pe axele Y, Z……………………….mm/min…..18000

lungimea de …………………………………………….mm………0.0001

Alte caracteristici:

lubrificator automat …………………………………….l…………………2

capacitatea rezervorului cu lichide de răcire ……………l……………..300

filtru+separator de lichid de racire ……………………..l………………40

înălțimea rezervorului cu lichid de răcire ………………mm………….480

greutatea mașinii ……………………………………….kg…………..5000

Dispozitivul de orientare și fixare a piesei: universal cu trei bacuri

Verificator: micrometru de interior cu valoarea diviziunii de 0,002 mm; pasametru

Scula utilizată:

Corpul abraziv cilindric pentru prelucrarea suprafeței cilindrice interioare Ø24:

1 – 17X5X5 STAS 601/1 – 84 – 11A 36 L 7 V

Tab. 4.2.7 Semnificatia codului corpului abraziv

D. Prezentarea metodei de reglare a sistemului tehnologic: reglare automată la dimensiune.

E. Determinarea parametrilor regimului de lucru

F. Stabilirea componentelor ciclului de muncă și determinarea normei de timp

Timpul de bază (tb) = timpul în care are loc prelucrarea nemijlocită a semifabricatului și care depinde doar de sistemul tehnologic;

Timpul auxiliar-mecanic (tam) = timpul în care se efectuează activități care depind deopotrivă de operator și de sistemul tehnologic;

Timpul auxiliar-manual (ta) = timpul ce corespunde unei activități umane, care depinde numai de acțiunea operatorului;

Timpul mascat (tma) = timpul destinat unor activități ce se desfășoară în același timp cu o altă activitate, durata acesteia din urmă fiind cea considerată în calculul normei de timp.

Timpul de pregătire-încheiere (Tpi) = se determină pentru toată seria (lotul) de piese;

i = numărul de treceri.

tb = L i / v × 103

unde:

– v (viteza de așchiere, în [m/min]);

– f (avansul de așchiere, în [mm/rot] la strunjire, găurire și rectificare sau avansul pe dinte, la frezare);

– n (turația arborelui principal, în [rot/min]);

– i (numărul de treceri), vf (viteza de avans, în [mm/min]);

– L (lungimea de calcul, în [mm], care este specifică procedeului de prelucrare și schemei de lucru aplicate).

Timpul de bază :

Tb = 35.7 cmin

Timpul auxiliar-manual:

Ta = 55 cmin (include timpul de apucare a semifabricatului, de pornire/oprire a mașinii, de orientare/desprindere a semifabricatului, depozitare a semifabricatului, de curățare);

Timpul auxiliar-mecanic:

Tam = 45 cmin

Timpul unitar (care se consumă identic pentru realizarea unei piese):

Tu = Tb + Ta + Tam = 35.7 + 55 + 45 = 135.7 cmin/buc = 1.36 min/buc

Timpul de pregătire-încheiere:

Tpi = 11 min/lot

Norma de timp pe operație:

TN = Tu + Tpi/N = 1.36 + 11/450 = 1.38 min/buc

Durata necesară executării lotului piese, DN:

DN = Tpi + N · Tu = 11 + 450·1.36 = 623 min/lot

Operația 90 – Control tehnic final

Partea a ii-a. PROIECTAREA AMENAJĂRII SPAȚIALE A SISTEMULUI DE PRODUCȚIE

1. Datele inițiale

1.1.Componentele produsului executate în cadrul sistemului de producție

Structura de dezagregare a produsului P, arbore este prezentată în fig. 1.1.

Dintre componentele (reperele) acestuia, doar 3 vor fi executate în cadrul sistemului de producție, și anume R6, R9 și R10, celelalte fiind realizate de colaboratori și furnizori.

1.2.Condițiile generale de producție

Beneficiar: S.C. MECANICA S.A.

Executant: Catedra de Tehnologie și Management

Cerințe de producție :

volumul producției anuale a produsului (contractat): 700 buc/an

livrarea produsului se face trimestrial, în cantități egale

Stocurile inițiale (produs și componente): cele din tab. 1.2

Durata ciclului de asamblare a produsului: 1 săptămână

Fondul de timp :

numărul de zile lucrătoare, zl = 250 [zile/an];

numărul de schimburi dintr-o zi: ks = 1 [schimb/zi];

numărul de ore pe schimb: h = 8 [ore/schimb];

timpul de întreruperi reglementate pe schimb: tr = 1 [ore/schimb].

Tabelul 1.2 Stocurile inițiale

1.3.Condițiile specifice ale fabricației

Datele specifice proceselor tehnologice de execuție a celor trei repere sunt prezentate în tabelele 1.3.1, 1.3.2 și 1.3.3

Tabelul 1.3.1 Date specifice procesului tehnologic de execuție a reperului R6

Tabelul 1.3.2 Date specifice procesului tehnologic de execuție a reperului R9

Tabelul 1.3.3 Date specifice procesului tehnologic de execuție a reperului R10

Semifabricatele se cumpără de la un furnizor, costurile acestora fiind :

Cm1 = 4 [lei]

Cm2 = 4 [lei]

Cm3 = 3,5 [lei]

Datele specifice cheltuielilor de producție din cadrul atelierului sunt următoarele :

salariul mediu orar al operatorilor de la posturile de lucru: Sk = 5,2 [lei/oră];

salariul orar al operatorilor reglori: Srk = 5,4 [lei/oră];

cota orară de întreținere și funcționare a resurselor de producție productive:

ak = 3,2 [lei/ora];

regia sistemului de producție în care se execută piesele: Rf = 150%;

coeficientul pierderilor suportate de întreprindere datorită imobilizării capitalului circulant (a banilor) în perioada fabricării pieselor: E=0,3;

coeficientul de amortizare a resurselor de producție (amortizare liniară în decurs de 10 ani): a = 0,1;

coeficientul de transmitere a amortizării: kam = M; M – coeficient de densitate a procesului de producție care se determină prin calcul;

valoarea medie actuală a unei resurse de producție (mașina – unealtă sau instalație utilizată pentru realizarea producției): Vm = 25 000 [lei].

Durata activităților de mentenanță și suprafața tehnologică unitară a tipurilor de utilaje sunt prezentate în tabelul 1.3.4

Tabelul 1.3.4 Durata activităților de mentenanță și suprafața tehnologică a tipurilor de utilaje

De asemenea, se cunosc mărimile suprafețelor următoarelor zone din cadrul sistemului de producție :

recepție semifabricate : ;

depozitare piese finite : ;

instalație de tratament termic : .

2.Determinarea traficului reperelor în cadrul sistemului de producție

Determinarea traficului reperelor executate în cadrul sistemului de producție urmărește stabilirea numărului de loturi din fiecare tip de reper care sunt transportate în vederea execuției între resursele de producție. Pentru stabilirea acestora trebuie stabilite mai întâi :

cantitățile anuale de repere ;

formele de organizare a proceselor de producție pentru fiecare reper.

2.1.Elaborarea planului cu necesarul reperelor de fabricat

Ipotezele care se au în vedere la elaborarea planului cu necesarul reperelor de fabricat sunt :

structura de dezagregare a produsului este cea din fig. 1.1.

volumul producției anuale a produsului este de 700 buc/an.

stocurile inițiale (produs și componente) sunt cele din tab. 1.2.

durata ciclului de asamblare a produsului este de 1 săptămână.

Pentru a stabili acest plan este necesară, mai întâi, stabilirea planului de producție director (PPD). PPD conține eșalonarea pe perioada de producție (un an) a cantităților din produsul P ce trebuie realizate pentru satisfacerea cerințelor de producție.

calcul cantitate netă : CN = volum contractat – stoc inițial

distribuire cantitate netă pe trimestre (S13, S26, S39, S52) : CNt = CN / 4

reprezentare grafică PPD

Cunoscând PPD si SPD se poate stabili planul cu necesarul reperelor de fabricat.Deoarece durata de asamblare a produsului este de 1 săptămână,iar livrarea produsului se face trimestrial,va trebui ca reperele sa fie gata cu o săptămână înainte de sfarșitul fiecărui trimestru (S12, S25, S38, S51).

calcul Necesar Brut trimestrial: NBt = CNt x coef. articol

calcul Necesar Net trimestrial: NNt = NBt – stoc inițial

Deoarece cantitățile trimestriale de realizat nu variază semnificativ,pentru o programare-conducere mai ușoară a fabricației celor trei repere,se va lua în calcul cantitatea netă anuală a reperelor:

Ng = suma (NNt)

Calcul Necesarului Brut:

CB = 2xVp

CB = cererea brută

Vp = volumul produsului

Pentru reperul R6: CB5= 2×700 = 1400

Pentru reperul R9: CB6 = 2×700 = 1400

Pentru reperul R10: CB9 = 2×700 = 1400

CNR6 = NgR5= 260 + 400 + 400 + 300 = 1360 buc/an

CNR9 = NgR6 = 260 + 400 + 400 + 300 = 1360 buc/an

CNR10 = NgR9 = 250 + 400 + 400 + 300 = 1350 buc/an

CBR5 = 280 + 400 + 400 + 300 = 1380 buc/an

CBR6 = 280 + 400 + 400 + 300 = 1380 buc/an

CBR9 = 280 + 400 + 400 + 300 = 1380 buc/an

2.2.Determinarea tipului de producție

Tipul de producție este determinat de un ansamblu de factori independenți care prin acțiunea lor, determină proporțiile obiective ale desfășurării proceselor de producție în timp și spațiu. Tipologia producției poate fi determinată la nivel de proces tehnologic sau la nivel de verigă productivă.

În cazul proiectului de producție analizat, se impune determinarea tipului de producție la nivel de proces tehnologic (nivel reper – operații ), cu scopul de a stabili forma de organizare optimă a producției fiecărui reper.

Coeficientul tipului de producție se determină cu relația:

TPk = ,

unde: Rg = ritmul mediu al fabricației, în [min/buc];

Tuk = timpul unitar al operației k, în [min/buc].

În funcție de valorile coeficientului TPk, operațiile procesului tehnologic se încadrează după cum urmează:

TPk 1, producție de masă (M)

1 < TPk 10, producție de serie mare (SM)

10 < TPk 20, producție de serie mijlocie (SMJ)

TPk > 20, producție de serie mică (Sm)

Nr. de zile lucrătoare: z = 250 [zile/an]

Nr. de schimburi: ks = 1 [schimb/zi]

Nr. de ore pe schimb: h = 8 [ore/schimb]

Fondul nominal de timp se determină cu relația:

Fn = z · ks · h [ore/an]

Fn = 250 · 1 · 8 => Fn = 2000[ore]

Ritmul mediu al fabricației (Rg) se determină cu relația:

Rg = [min/buc]

În care: Ng – volumul producției, în bucăți

Ng6= 1360

Ng9= 1360

Ng10 1350

Rg6= => Rg3 = 88,23[min/buc]

Rg9 = => Rg9 = 88,23 [min/buc]

Rg10 = => Rg10 = 88,89[in/buc]

Caracteristicile tipologice pentru cele trei piese:

Ținând cont de timpii unitari corespunzători fabricației fiecărei piese, dați în tabelele 1, 2 si 3 rezultă următorii coeficienți ai tipului de producție prezentați în tabelul 2.2.1.

Tabelul 2.2.1

2.3.Stabilirea formelor de organizare a proceselor de producție

În cazul în care producția de serie mică este preponderentă se alege forma de organizare succesivă.

În cazul în care producția de serie mijlocie este preponderentă sau avem de-a face cu un amestec de tipuri de producție (mijlocie, mică , mare) se alege forma de organizare mixtă.

În cazul în care producția de serie mare este preponderentă se alege forma de organizare paralelă.

Se calculează ponderea operațiilor corespunzătoare fiecarui tip de producție:

A% = ; B% = ; C% = ; D% =

unde: n – numărul total de operații din procesul tehnologic de fabricație al reperului R;

Pentru reperul R6

A% = 0 % M; B% = 20%SM; C% = 0% SMj; D% = 80% Sm

Pentru reperul R9:

A% = 0 % M; B% = 16.66 % SM; C% = 49.98% SMj; D% = 33.32 % Sm

Pentru reperul R10:

A% = 0 % M; B% = 0 % SM; C% = 0% SMj; D% = 100% Sm

Structura tipologică a producției, corespunzătoare fabricației celor trei piese, se prezintă în tabelul 2.3.

Tabelul 2.3.

2.4.Determinarea mărimii loturilor de fabricație economice și a celor de transport economice

Determinarea lotului de fabricație optim se realizează cu relația:

No =

în care:

Ng – volumul producției la nivel de reper, identic cu necesarul brut;

L – Costul total la nivel de lot

L = A + B

unde:

A – costurile de pregătire-încheiere a fabricației și pentru activitățile administrative de lansare a lotului;

B – costurile de întreținere și funcționare a capacităților de producție pe durata pregătirii-încheierii fabricației.

A = ∙ mk

B =

unde: p – coeficient dat, p = 10%

Tpik – timpul normat pentru pregătirea-încheierea lucrărilor la fiecare operație k, în min/lot;

Srk – retribuția orară a operatorilor reglori, de la fiecare operație k, Srk= 5,4 lei/oră;

ak – coeficient dat, ak = 3,2 [lei/oră];

mk – numărul resurselor de producție de același tip, care participă la realizarea fiecărei operații k, mk = 1

Cm – costul semifabricatului la nivel de reper

C1 – Costuri curente, se mai numesc și costuri independente de lotul de fabricație. Ele se repetă la prelucrarea fiecărei piese din lot. Relația de calcul a acestor costuri este:

C1 = Cm + Cr + Cif + Cind [lei/buc]

Cr – costul implicat de retribuția personalului direct productiv, care poate fi exprimat cu relația: Cr = [lei/buc]

Cif – costurile de întreținere și funcționare a capacității de producție, pe durata lucrului efectiv. Aceste costuri se determină cu relația:

Cif = [lei/buc]

Cind – costuri indirecte (de regie) ale secției de producție care se exprimă cu relația:

Cind = [lei/buc]

unde:

Tuk – timpul unitar consumat pentru executarea fiecărei operații k, în min/buc;

Sk – retribuția orară a operatorilor direcți care participă la execuția fiecărei operații k,

Sk = 5,2 lei/oră;

ak – cota orară a costurilor de întreținere și funcționare a capacității de producție, pentru fiecare operație k, în lei/oră;

mk – numărul de resurse de producție de același tip care participă la realizarea fiecărei operații k;

Rf = 150% – regia secției în care se execută prelucrarea lotului de piese identice;

E = 0,3 [lei/an investiții];

Z – se calculează în funcție de forma de organizare:

Pentru (Tuk – Tuk+1) se consideră doar diferențele pozitive și de asemenea se adaugă o ultimă operație fictivă, de durată 0.

Raportul ne = reprezintă numărul de loturi care se lansează în fabricație, în perioada analizată.

Raportul nte = reprezintă numărul de loturilor de transport, pe un ciclu de producție complet.

Pentru reperul R6

Tabelul 2.4.1.

L = A + B

A = (1+)∙∙ (34+22+180+40+22) ∙5,4∙1 => A= 29,5 [lei/lot]

B =∙ (34+22+180+40+22) ∙3,2∙1 => B = 15,9 [lei/lot]

L = A+B=29,5 + 15,9=45,4 => L = 35,646 [lei/lot]

C1 = Cm + Cr + Cif + Cind

Cr =(3,2+3,8+12,8+4,4+3,9) ∙5,2

Cr = 2,43 [lei/buc]

Cif = (3,2+3,8+12,8+4,4+3,9) ∙3,2∙1

Cif = 1,5 [lei/buc]

Cind = => Cind = 3,645 [lei/buc]

C1 = Cm + Cr + Cif + Cind => C1 = 4+2,43+1,5+3,64 = 11,57

C1 = 11,57 [lei/buc]

Fn = z1 ∙ ks ∙ h = 250 ∙ 1 ∙ 8 => Fn = 2000 [ore]

Rg6 =88,23[min/buc]

Zs = (3,2+3,8+12,8+4,4+3,9) => Zs = 0,318

N0 = => N0=281,54 => Ne 272 [buc]

Mărimea lotului economic, Ne, se determină cu relația:

Z => Ne = 272, pentru că = 5 Z Ne = 272 [buc] ; ne = 5

Valoarea No rezultată pentru mărimea lotului de fabricație trebuie rotunjită, în plus sau în minus, la un număr întreg, care să permită lansarea unui număr întreg de loturi de fabricație

(Ng / Nec = intreg)

Rezultă că mărimea lotului economic de fabricatie este:

Nec = 272 [buc]

Pentru reperul R9

Tabelul 2.4.2.

L = A + B

A = (1+) ∙∙ (32 + 28 + 34 + 22 +120+ 18) ∙5,4 ∙1 => A = 25,14[lei/lot]

B =∙ (32 + 28 +34+ 22 + 120 + 18) ∙3,2=> B = 13,54[lei/lot]

L = 25,14 + 13,54 => L = 38,68 [lei/lot]

C1 = Cm + Cr + Cif + Cind

Cr =∙ (4,2+6,2+5,3+4,8+12,3+3,2) ∙5,2

Cr = 3,12 [lei/buc]

Cif = ∙ (4,2+6,2+5,3+4,8+12,3+3,2) ∙3,2∙1

Cif = 1,92 [lei/buc]

Cind = => Cind = 4,68[lei/buc]

C1 = Cm + Cr + Cif + Cind => C1 = 4 +3,12 + 1,92 + 4,68 = 13,72

C1 = 13,72 [lei/buc]

Fn = z1 ∙ ks ∙ h = 250 ∙ 1 ∙ 8 => Fn = 2000 [ore]

Rg9 = 88,23[min/buc]

Zm = => Zm = 0,15

N0 = => N0 206 [buc]

Mărimea lotului economic, Ne, se determină cu relația:

Z => Ne = 272, pentru că = 5 Z Nec = 272 [buc] ; ne = 5

Valoarea No rezultată pentru mărimea lotului de fabricație trebuie rotunjită, în plus sau în minus, la un număr întreg, care să permită lansarea unui număr întreag de loturi de fabricație

(Ng / Nec = intreg)

Rezultă că mărimea lotului economic de fabricație este:

Nec = 272 [buc]

Lotul de transport optim :

Nto =

Nto = => Nto 69 [buc]

Lotul de transport ecomonic:

Ntec = 136 pentru ca Z = 2 Ntec = 136 [buc]

Pentru reperul R10

Tabelul 2.4.3.

L = A + B

A = (1+)∙∙ (16 + 8+15,5 + 16 + 14 + 11+18) ∙5,4∙1 => A= 9,75 [lei/lot]

B =∙ (16 + 8+15,5 + 16 + 14 + 11+18) ∙3,2∙1 => B = 5,25[lei/lot]

L = 9,75+5,25 => L = 15 [lei/lot]

C1 = Cm + Cr + Cif + Cind

Cr =∙ (3,07 + 2,35 +2,64 + 2,33 + 3,18 + 2,84 + 2,7) ∙5,2

Cr = 1,65 [lei/buc]

Cif = ∙ (3,07 + 2,35 + 2,64 + 2,33 + 3,18 + 2,84 + 2,7) ∙3,2 ∙1

Cif = 1,01[lei/buc]

Cind = => Cind = 2,47[lei/buc]

C1 = Cm + Cr + Cif + Cind => C1 = 3,5 +1,65 + 1,01 + 2,47

C1 = 8,63 [lei/buc]

Fn = z1 ∙ ks ∙ h = 250 ∙ 1 ∙ 8 => Fn = 2000 [ore]

Rg10 = 60Fn /Ng10 = 88,89[min/buc]

Zs = => Zs = 0,04

N0 = =>N0=528,49 => N0 450[buc]

Mărimea lotului economic, Ne, se determină cu relația:

Z => Ne = 450, pentru că = 3 Z Ne =450 [buc] ; ne = 3

Valoarea No rezultată pentru mărimea lotului de fabricație trebuie rotunjită, în plus sau în minus, la un număr întreg, care să permită lansarea unui număr întreg de loturi de fabricație (Ng / Nec = intreg)

Rezultă că mărimea lotului economic de fabricație este:

Nec = 450[buc]

2.5.Stabilirea intensității de trafic a reperelor

Intensitatea traficului în cadrul sistemului de producție este dată de numărul de loturi din fiecare tip de reper care sunt transportate între resursele de producție. Această intensitate se calculează pentru fiecare reper astfel :

IT = Ng / Nec →succesivă

IT = Ng / Ntec →mixtă

Pentru reperul R6 (succesivă):

IT= Ng/ Nec = 1360/272= 5[buc]

Pentru reperul R9 (mixtă):

IT= Ng/ Ntec = 1360/136= 10[buc]

Pentru reperul R10 (succesivă):

IT= Ng/ Nec = 1350/450= 3[buc]

3. Stabilirea necesarului de utilaje

3.1.Stabilirea tipurilor de utilaje

Tipul utilajelor care trebuie amplasate în cadrul sistemului de producție rezultă din analiza proceselor tehnologice de fabricație a celor trei repere (tabelele 1.3.1, 1.3.2 și 1.3.3). Aceste sunt prezentate în tabelul 3.1.1.

Tabelul 3.1.1. Tipurile de utilaje din cadrul sistemului de producție

Tabelul 3.1.2.Alocarea operațiilor procesului tehnologic pe resursele sistemului de producție

S-a încercat încă din această fază o repartizare rațională a operațiilor pe utilajele de același tip, pentru a obține o încărcare echilibrată a acestora.

3.2.Stabilirea numărului de utilaje

Calculul necesarului de utilaje pentru fiecare tip de utilaj se face în funcție de timpul necesar realizării tuturor operațiilor prevăzute (execuție și reglare) și de timpul disponibil al acestora.

se calculează timpul executării pieselor dintr-un lot, la fiecare operație din procesele tehnologice ale celor trei repere, tab. 3.2.1.

Tabelul 3.2.1

Exemplu : prelucrarea unui lot de piese P1 la operația 1 necesită:

2 [min/buc] x 250 [buc/lot] = 500 [min/lot]

T= Tui ∙Nec

– se calculează timpul necesar realizării tuturor loturilor de piese, la fiecare operație din procesele tehnologice ale celor trei repere, tab. 3.2.2.

Tabelul 3.2.2.

Exemplu : prelucrarea pieselor P1 la operația 1 (realizată la grupa A) necesită : 12[loturi/lună] x ( 15 [min/lot] + 500 [min/lot]) = 6180 [min]

Tt= IT ∙ (Tpii+ T)

– se determină timpul total necesar realizării reperelor pe fiecare tip de utilaj, tab. 3.2.3.

Tabelul 3.2.3.

– se determină fondul de timp disponibil al fiecărui tip de utilaj :

fdi = zlks(h – tr) – Tmi [ore/an]

Se obțin rezultatele din tab. 3.2.4.

Tabelul 3.2.4.

– se calculează numărul de mașini necesare fiecărui tip de utilaj :

raport între timpul total necesar (tab. 3.2.3) și fondul de timp disponibil

al utilajului (tab. 3.2.4.)

– se adoptă numărul de mașini ca număr întreg (prin rotunjire în plus, dacă este cazul) ;

– se determină gradul de încărcare al fiecărui utilaj, tab. 3.2.5.

Tabelul 3.2.5.

3.3.Stabilirea suprafețelor necesare

In cazul în care au rezultat ca fiind necesare mai multe utilaje de un anume tip, se stabilește suprafața necesară acestui grup de utilaje. Suprafața totală necesară utilajelor rezultă prin însumarea suprafețelor necesare grupelor de utilaje, tab. 3.2.6.

Tabelul 3. 2.6.

4. Proiectarea amenajării sistemului de producție

4.1 Determinarea poziției relative a resurselor de producție

Deoarece fluxurile celor trei piese care se fabrică sunt diferite, amplasarea grupurilor de mașini care participă la fabricarea acestora se optimizează aplicând metoda verigilor.

Matricea de amplasare,completată cu indicii de flux totali și cu numărul corespunzător de verigi al fiecărei resurse, este reprezentată în tabelul 4.1.

Diagrama multiprodus Tabelul 4.1

Stabilirea ordinii de amplasare a resurselor

Pe baza datelor din tabelul 4.1 diagrama multiprodus se determină numărul de verigi și de legături pe care le realizează fiecare resursă. Acestea sunt prezentate în tabelul 4.2 numit Tabelul verigilor și legăturilor.

Tabelul 4.2

Tabelul verigilor și a legăturilor

V– suma celulelor completate pe verticală și pe orizontală

L– numărul produselor de pe verticală și de pe orizontală

Se stabilește intensitatea de trafic a resurselor plecând de la tabelul verigilor si legăturilor. Se realizează un tabel de aceeași formă cu precedentul, în care se înlocuiește simbolul fiecărui produs cu numărul corespunzător de loturi.

Tabelul 4.3.

Intesitățile de trafic

– într-o celulă se trece suma loturilor produselor din celula respectivă

– în celulele de pe diagonala mare se trece suma cantităților de pe verticală și de pe orizontala fiecărei resurse.

Se stabilește ordinea de amplasare a resurselor, ea fiind dată de ordinea descrescătoare a valorilor intensităților de trafic determinate anterior.

Dacă numărul loturilor produselor de realizat este același, ordinea de amplasare a utilajelor este stabilita pe baza numărului de verigi și de legături de producție ale resurselor.

Ordinea de amplasare a resurselor este:

R1-R3-R2-R4-R5-R6-SF-PF-R7-R8-R9-R10

Amplasarea teoretica preliminara a unitatilor:

Primele resurse care se amplasează în nodurile din centrul rețelei sunt primele resurse R1 – R3 – R2, care vor ocupa nodurile din vârfurile unui triunghi.

Următoarea resursă de amplasat este R4. Aceasta poate fi amplasată astfel:

– în fața laturiiR1-R3;

– în fața laturii R3–R2;

-în fața laturii R2–R1.

Se calculează, pentru fiecare caz, intensitatea de trafic

pe care o are R4 cu resursele care ocupă vârfurile laturii

în fața căreia poate fi amplasată.

R4R1 + R4R3 = 10 + 5 = 15

R4R3 + R4R2=5 + 0= 5

R4R2+ R4R1= 0+ 10= 10

Resursa R4 va fi amplasată în fața laturii R1-R3.

Următoarea resursă de amplasat este R5. Aceasta poate fi amplasată astfel:

-în fața laturii R1 – R4;

-în fața laturii R4 – R3;

-în fața laturii R3 – R2;

-în fața laturii R2 – R1;

Intesitățile de trafic pe care R5 le are cu resursele

ce ocupă vârfurile laturii în fața căreia poate fi amplasată sunt:

R5R1 + R5R4= 0+5=5

R5R4 + R5R3= 5+ 10= 15

R5R3 + R5R2 =10+0=10

R5R2 + R5R1 = 0+ 0= 0

Resursa R5 va fi amplasată în fața legăturii R4-R3.

Următoarea resursă de amplasat este SF. Aceasta poate fi amplasată astfel:

-în fața laturii R1 – R4;

– în fața laturii R4 – R5 ;

-în fața laturii R5 – R3;

-în fața laturii R3 – R2;

– în fața laturii R2 – R1.

Intesitățile de trafic pe care R1-2 le are cu resursele ce

ocupă vârfurile laturii în fața căreia poate fi amplasată sunt:

SFR1 + SFR4 = 5+0 = 5

SFR4 + SFR5 = 0+0 = 0

SFR5 + SFR3 = 0 + 0 = 0

SFR3 + SFR2 = 0 + 0 = 0

SFR2 + SFR1 = 0 + 5= 5

Resursa SF poate fi amplasată în fața laturii R1 – R4 sau a laturii R2 – R1(intensitățile de trafic și numărul de legături sunt egale). Se alege una din variante ținând cont că mai există o alternativă. Convenim să amplasăm resursa SF în fața laturii R1 – R4.

Următoarea resursă de amplasat este PF. Aceasta poate fi amplasată astfel:

-în fața laturii R1 – SF;

-în fața laturii SF – R4;

-în fața laturii R4 – R5;

-în fața laturii R5 – R3;

-în fața laturii R3 – R2;

-în fața laturii R2 – R1.

Intesitățile de trafic pe care PF le are cu resursele ce

ocupă vârfurile laturii în fața căreia poate fi amplasată sunt:

PFR1 + PFSF = 0 + 0 = 0

PFSF + PFR4 = 0 + 0 = 0

PFR4 + PFR5 =0 + 18 = 18

PFR5 + PFR3 = 18+0=18

PFR3 + PFR2=0+0=0

PFR2 + PFR1 = 0+0=0

Resursa PF poate fi amplasată în fața laturii R4-R5 sau a laturii R5 – R3(intensitățile de trafic și numărul de legături sunt egale). Se alege una din variante ținând cont că mai există o alternativă. Convenim să amplasăm resursa PF în fața laturii R4-R5.

Următoarea resursă de amplasat este R6. Aceasta poate fi amplasată astfel:

-în fața laturii SF – R4;

-în fața laturii R4 – PF ;

-în fața laturii PF – R5;

-în fața laturii R5 – R3;

-în fața laturii R3 – R2;

-în fața laturii R2 – R1;

-în fața laturii R1 – SF;

Intesitățile de trafic pe care R6 le are cu resursele ce

ocupă vârfurile laturii în fața căreia poate fi amplasată sunt:

R6SF + R6R4 = 10 + 10= 20

R6R4 + R6PF = 10 + 0 = 10

R6PF + R6R5 = 0 + 0 = 0

R6R5 + R6R3 = 0+ 0 = 0

R6R3 + R6R2 = 0+ 0 = 0

R6R2+R6R1 = 0 + 0 = 0.

R6R1+R6SF = 0 + 10 = 10.

Resursa R6 va fi amplasată în fața laturii SF – R4.

Următoarea resursă de amplasat este R7. Aceasta poate fi amplasată astfel:

-în fața laturii R6 – PF;

-în fața laturii PF – R5;

-în fața laturii R5 – R3;

-în fața laturii R3 – R2;

-în fața laturii R2 – R1;

-în fața laturii R1 – SF;

R7R6 + R7PF = 0 + 0 = 0

R7PF + R7R5 = 0 + 0 = 0

R7R5 + R7R3 = 0 + 0= 0

R7R3+ R7R2 = 0 + 0= 0

R7R2+ R7R1 = 0 + 0 = 0

R7R1+ R7SF = 0 + 3 = 3

Resursa R7 va fi amplasată în fața laturii R1 – SF.

Următoarea resursă de amplasat este R8. Aceasta poate fi amplasată astfel:

– în fața laturii SF – R6;

– în fața laturii R6 – PF;

– în fața laturii PF – R5;

– în fața laturii R5 – R3;

– în fața laturii R3 – R2;

– în fața laturii R2 – R1;

– în fața laturii R1 – R7;

– în fața laturii R7 – SF;

R8SF + R8R6 = 0 + 0 = 0

R8R6 + R8PF = 0 + 0 = 0

R8PF + R8R5 = 0 + 0= 0

R8R5 + R8R3 = 0 + 0 = 0

R8R3 + R8R2= 0 + 0 = 0

R8R2 + R8R1 = 0 + 3 = 3

R8R1 + R8R7 = 3 + 3 = 6

R8R7 + R8SF= 3 +0 = 3

Resursa R8 va fi amplasată în fața laturii R1 – R7.

Următoarea resursă de amplasat este R9. Aceasta poate fi amplasată astfel:

-în fata laturii SF – R6;

-în fața laturii R6 – PF;

-în fața laturii PF – R5;

-în fața laturii R5 – R3;

-în fața laturii R3 – R2;

-în fața laturii R2 – R8;

-în fața laturii R8 – R7;

-în fața laturii R7 – SF;

R9SF + R9R6 = 0 + 0 = 0

R9R6 + R9PF = 0 + 0 = 0

R9PF + R9R5 = 0 + 0 = 0

R9R5 + R9R3 = 0 + 0 = 0

R9R3 + R9R2 = 0 + 0 = 0

R9R2 + R9R8 = 0 + 0 = 0

R9R8 + R9R7 = 0 + 0 = 0

R9R7 + R9SF=10+0=10

Resursa R9 poate fi amplasată în fața oricărei legaturi (intensitățile de trafic și numărul de legături sunt egale). Se alege una din variante ținând cont că mai există alternative. Convenim să amplasăm resursa R9 în fața laturii R3 – R2.

Următoarea resursă de amplasat este R10. Aceasta poate fi amplasată astfel:

– în fața laturii SF – R6;

– în fața laturii R6 – PF;

– în fața laturii PF – R5;

– în fața laturii R5 – R3;

– în fața laturii R3 – R9;

– în fața laturii R9 – R2;

– în fața laturii R2 – R8;

– în fața laturii R2 – R8;

– în fața laturii R2 – R8;

Se calculează, pentru fiecare caz, intensitatea de trafic

pe care o are R4 cu resursele care ocupă vârfurile laturii

în fața căreia poate fi amplasată.

R10SF + R10R6 = 0 + 0 = 0

R10R6 + R10PF = 0 + 0 = 0

R10PF + R10R5 = 3 + 0 = 3

R10R5 + R10R3 = 3 + 0 = 3

R10R3 + R10R9 = 0 + 3 = 3

R10R9 + R10R2 = 3 + 0 = 3

R10R2 + R10R8 = 0 + 0 = 0

R10R8 + R10R7 = 0 + 0 = 0

R10R7 + R10SF = 0 + 0 = 0

Resursa R10 poate fi amplasată în fața legăturii PF-R5,R5-R3,R3-R9 și R9-R2(intensitățile de trafic și numărul de legături sunt egale). Se alege una din variante ținând cont că mai există o alternativă. Convenim să amplasăm resursa R10 în fața laturii R5-R3.

Definitivarea amplasării teoretice a unităților:

Pentru fiecare piesă de realizat, pe reteaua cu pozitiile relative teoretice stabilite anterior, se reprezinta grafic traiectoriile fluxurilor tehnologice.

Pentru ca exista intersectari ale resurselor se realizeaza o reamplasare a resurselor pe baza alternativelor.

Pentru piesa P6:

Pentru piesa P9:

Pentru piesa P10:

4.2 Adaptarea amplasării teoretice la condițiile reale:

Soluția găsită este una convenabilă, dar aceasta trebuie adaptată la condițiile

reale privind spațiul: forma și dimensiunile resurselor, forma și dimensiunile sistemului

de producție, normele și normativele de amplasare a resurselor etc.

Se va ține cont de suprafețele necesare resurselor (stabilite la cap3.3), dimensiunile pieselor și mărimea loturilor de deplasat între resurse(lot economic sau lot de transport economic).

Dimensionarea căilor de transport pentru piesa „ ARBORE”:

Dimensiunile de gabarit ale piesei :103x 45 mm;

Număr de piese transportate: 450 bucăți.

Se dimensionează containerul de transport:

Dacă se pun piesele pe 10 niveluri vor rezulta 45 piese/nivel;

Se pot avea în vedere 2 forme ale nivelului:

Cu 9×5 = 45 piese/nivel;

Cu 7×6 = 42 piese/nivel;

Vom analiza cazul cu 45 piese/nivel :

9 (piese) x 103(diametrul unei piese)x 2(spațiul dintre piese)=1854 mm

5 (piese) x 45 +20 (spațiul dintre piese pe lungimea lor)=245 mm

Containerul va avea în plan 1854×245 mm;

Analiza cazului cu 42 piese/nivel:

7 (piese ) x 103(diametrul unei piese)x 2(spațiul dintre piese)=1442mm

6 (piese) x 45 +20 (spațiul dintre piese pe lungimea lor)=290 mm

Se alege containerul de transport cu dimensiunile 1854×290 mm, iar suprafața încărcăturii este de 0,53 m2.

Se dimensionează căile de acces:

Suprafața încărcăturii este de: 0,53m2.

Se alege din tabelul următor mărimea procentuală totală a căii de acces în funcție de suprafața necesară locurilor de muncă 8 %.

Suprafața totală ce va fi alocată căilor de acces va fi egală cu

0,08 x suprafața totală necesară amplasării resurselor = 0,08×50 = 4 m2.

Se au în vedere și normele de spațiu din tabelul următor:

4.3. Organizarea locurilor de muncă din cadrul sistemului de producție

Operația 20: Strunjire II

Pentru executarea operației, operatorul va lucra în picioare, iar dispunerea echipamentelor trebuie făcută astfel încât acesta să se deplaseze pe un traseu cât mai scurt . Lungimea acestui traseu depinde de poziția celor două containere(pentru semifabricate/ piese) și a mesei decontrol în raport cu strugul cu comanda numerică. Poziția acestor elemente este dată de dimensiunile lor de gabarit și de normele de securitatea muncii.

Ținând cont de dimensiunile strungului, de cele ale containerelor și mesei de control și de cerința asigurării unui spațiu minim între strung și container (care permite și trecerea operatorului prin acest spațiu ), rezultă schița de amplasare din figura 4.2.

Figura 4.2-Schița de amplasare

Diagrama de activități multiple , realizată pe baza ciclogramei operației, este prezentată în tabelul 4.7.

Analiza diagramei de activități multiple ne permite să constatăm că:

Activitatea de control se realizează frecvențial (la fiecare a piesă ) și durează 150[cmin].

Durata de așteptare ale sistemului tehnologic este destul de mică, eficiența acestuia putând fi considerată corespunzătoare(91,66%);

Durata de așteptare ale sistemului corespunde perioadei în care ST lucrează în ciclu automat, fiind de 99 [cmin].

Tabel nr.4.7 Diagrama DAM

Având în vedere :

Poziționarea relativă a resurselor de producție;

Suprafețele necesare fiecărui tip de resursă;

Mărimea totală a cailor de acces,

se elaborează minim o variantă de amplasare a resurselor de producție în cadrul atelierului

Având în vedere aceste elemente, în fig. … și .. se prezintă două variante de amplasare a resurselor de producție în cadrul telierului.

Fig. … Fig. …

4.3 Organizarea locurilor de muncă din cadrul sistemului de producție

După stabilirea modului de amplasare a resurselor de producție în cadrul sistemului de producție se trece la organizarea fiecărui loc de muncă din cadrul acestuia.

În cadrul acestui proiect se prezintă modul de proiectare a organizării locului de muncă S 01 pe care se realizează operația 20 din cadrul procesului tehnologic al reperului R10.

Mai departe : vezi studiul de caz de la curs.

După organizarea tuturor locurilor de muncă din atelier se va definitiva amenajarea spațială a acestuia.

L=103

D=45

PARTEA A III-A. MANAGEMENTUL PROIECTului DE PRODUCȚIE

1. Managementul proiectului în condiții de resurse nelimitate

și fară date impuse

1.1Ipotezele de bază

Numărul resurselor este nelimitat în sensul că, pentru fiecare operație, se alocă o singură mașină. Nu există nici un fel de constrângeri privind funcționarea mașinii (date impuse, pene ale mașinilor).

1.2Determinarea parametrilor de programare si conducere: durata ciclului de producție, perioada de repetare a lotului

Durata ciclului de producție se calculează în funcție de forma de organizare.

In cazul formei de organizare mixtă se aplică relația:

Tcm= Ntec* [min]

In cazul formei de organizare succsivă se aplică relația:

Tcs= Nec* [min]

unde: – Nt – lotul de transport economic;

– Ne – lotul de fabricație economic.

Cu condiția ca diferențele (tui-tui+1) să fie strict pozitive(cele negative nu se iau în considerație),iar la sfarșitul procesului tehnologic să fie introdusă o operație fictivă de durată nulă.

Perioada de repetare a loturilor(Tr)

Perioada de repetare a loturilor reprezintă intervalul de timp dintre două lansări succesive în producție a loturilor de același fel:

Tr=

Reperul R6:

Tcs= Nec* [min]

Tcs6 = 272*(3,2+3,8+12,8+4,4+3,9) = 7643,2 [min] = 127,38 [ore]

Reperul R9:

Tcm= Ntec* [min]

Tcm9 = 136*(4,2+6,2+5,3+4,8+12,3+3,2)+(272-136)*[(6,2-5,3)+(5,3-4,8)+(12,3-3,2)+(3,2-0)] = 6759,2 [min] = 112,65 [ore]

Reperul R10:

Tcs= Nec* [min]

Tcs10 = 450*(3,07+2,35+2,64+2,33+3,18+2,84+2,7) = 8599,5 [min] = 143,32 [ore]

TR6 = = 400 [ore]

TR9 = = 200 [ore]

TR10 = = 650 [ore]

1.3.Elaborarea programelor de lucru și planurilor de sarcină cumulată

Forma de organizare mixtă se caracterizează prin aceea că transmiterea obiectelor muncii de la operația k la cea următoare k + 1 se face pe fracțiuni de lot, numite loturi de transport. Această formă de organizare permite desfășurarea succesivă și parțial paralelă a procesului de producție. Rezultatul este reducerea ciclului de producție în comparație cu organizarea succesivă.

Desfășurarea parțial paralelă a fabricației implică unele decalaje minime în circulația obiectelor muncii. Aceste decalaje sunt necesare pentru completarea lotului de transport și începerea prelucrării la fiecare operație următoare.

Completarea lotului de transport este necesară ori de câte ori duratele operațiilor vecine se găsesc în relația: Tuk < Tuk+1. În aceste cazuri mărimea decalajului se calculează cu relația:

Evitarea micropauzelor neproductive se poate realiza când duratele operațiilor vecine se găsesc în relația: Tuk > Tuk+1. În aceste cazuri mărimea decalajului se calculează cu relația:

Tuk = [ore/lot]

Tabelul 4.3.

1.4. Corelarea programelor de lucru cu PPD

Analizând Programul de Producție Director, se poate observa că volumul de producție realizat până la data livrării acoperă necesarul de produse ce trebuie livrate.

Adoptăm Tr=45[zile]

Pentru reperul R6:

Prima livrare: 260 bucăți

La sfârșitul săptămânii a 9-a: 9 x 5 = 45 [zile] : 45 [zile] = 1[loturi] x 272 = 272 [buc].

Cererea este satisfăcută.

A doua livrare: 400 bucăți

La sfârșitul săptămânii a 22-a: 22 x 5 = 110 [zile] : 45 [zile] = 3[loturi] x 272 = 816 [buc].

Cererea este satisfăcută; au fost livrate 260 [buc] au rămas 556 > 400 [buc].

A treia livrare: 400 bucăți

La sfârșitul săptămânii a 35-a: 35 x 5 = 175 [zile] : 45 [zile] = 4[loturi] x 272 = 1088 [buc].

Cererea este satisfăcută; au fost livrate (400 + 260) = 660 [buc] au rămas 428 > 400 [buc].

A patra livrare: 300 bucăți

La sfârșitul săptămânii a 48-a: 48 x 5 = 240 [zile] : 45 [zile] = 6[loturi] x 272 = 1632 [buc].

Cererea este satisfăcută; au fost livrate (400 + 400 + 260) = 1060 [buc] au rămas 572 [buc].

Pentru reperul R9:

Prima livrare: 260 bucăți

La sfârșitul săptămânii a 9-a: 9 x 5 = 45 [zile] : 45 [zile] = 1[loturi] x 272 = 272 [buc].

Cererea este satisfăcută.

A doua livrare: 400 bucăți

La sfârșitul săptămânii a 22-a: 22 x 5 = 110 [zile] : 45 [zile] = 3[loturi] x 272 = 816 [buc].

Cererea este satisfăcută; au fost livrate 260 [buc] au rămas 556 [buc].

A treia livrare: 400 bucăți

La sfârșitul săptămânii a 35-a: 35 x 5 = 175 [zile] : 45 [zile] = 4[loturi] x 272 = 1088 [buc].

Cererea este satisfăcută; au fost livrate (400 + 260) = 660 [buc] au rămas 428 [buc].

A patra livrare: 300 bucăți

La sfârșitul săptămânii a 48-a: 48 x 5 = 240 [zile] : 45 [zile] = 6[loturi] x 272 = 1632 [buc].

Cererea este satisfăcută; au fost livrate (400 +400 +260) = 1060[buc] au rămas 572 [buc].

Pentru reperul R10:

Prima livrare: 250 bucăți

La sfârșitul săptămânii a 9-a: 9 x 5 = 45 [zile] : 45 [zile] = 1[loturi] x 450 = 450 [buc]

Cererea este satisfăcută.

A doua livrare: 400 bucăți

La sfârșitul săptămânii a 22-a: 22 x 5 = 110 [zile] : 45 [zile] = 3[loturi] x 450 = 1350 [buc]

Cererea este satisfăcută; au fost livrate 250 [buc] au rămas 1100 [buc].

A treia livrare: 400 bucăți

La sfârșitul săptămânii a 35-a: 35 x 5 = 175 [zile] : 45 [zile] = 4[loturi] x 450 = 1800 [buc]

Cererea este satisfăcută; au fost livrate (400 + 250) = 650 [buc] au rămas 1150 [buc].

A patra livrare: 300 bucăți

La sfârșitul săptămânii a 48-a: 48 x 5 = 240 [zile] : 45 [zile] = 6[loturi] x 450 = 2700 [buc]

Cererea este satisfăcută; au fost livrate (400 +400 +250) = 1050 [buc] au rămas 1650 [buc].

2.Managementul proiectului în condiții de

resurse limitate și cu date impuse

2.1.Ipotezele de bază

In cadrul capitolului 4 „Managementul proiectului în condiții de resurse nelimitate și fără date impuse” s-a presupus că fiecare reper se execută independent pe resurse de producție proprie. Mai mult decât atât, s-a presupus că resursele sunt nelimitate astfel încat, pentru fiecare operație, se alocă o mașină proprie.

In cadrul capitolului 5 „Managementul proiecului în condiții de resurse limitate si cu date impuse” numărul resurselor de producție este limitat fiind egal cu cel al prelucrărilor diferite de către cele trei repere.

In capitolele anterioare s-a considerat că, asupra activităților, nu acționează nici un fel de restricții. In realitate aceste restricții sunt destul de frecvente. Ele pot avea cauze multiple, dar cele mai importante sunt: clauzele contractuale și indisponibilitatea temporară a unor resurse. Indisponibilitatea temporară a unor resurse se poate datora diferitelor defecțiuni tehnice care pot apărea asupra resurselor, pene de energie etc.

In aceste condiții, gradul de încărcare al resurselor se mărește, în schimb elaborarea programelor de ordonanțare a producției se complică foarte mult. Dificultatea esențială provine din faptul că un număr limitat de resurse de producție trebuie alocat cu anumite restricții mai multor repere care se prelucrează în aceeași perioadă.

2.2.Elaborarea rețelei logice a proiectului de producție

Pentru a elabora rețeaua logică a proiectului se pornește de la structura de dezagregare a lucrărilor și se ține seama de toate particularitățile fabricației pe loturi a reperelor care necesită aceleași resurse simultan.

Identificarea duratei legaturilor

Legătura poate fi caracterizată prin valoarea duratei sale. Durata indică timpul minim care separă evenimentul succesor de evenimentul predecesor ( rotunjit în minus la sfert de zi).

Calculul duratei legaturilor se gaseste în tabelul 5.2.1

Tabelul 5.2.1.

In următorul tabel sunt prezentate duratele activităților care se găsesc în acest proiect. Durata este rotunjită în plus la un sfert de zi.

Rețeaua logică a proiectului

(vezi anexa 1)

2.3.Managementul proiectului în funcție de timp

Calculul datelor cel mai devreme (CMD)

In calculul datelor CMD, timpul se parcurge la un moment prezent, t0, către viitor. În consecință, succesiunea stărilor fiecărei activități este următoarea:

activitatea nu este încă începută;

începutul activității;

activitatea este în curs de desfășurare;

sfârșitul activității;

activitatea este terminată.

Calculul datelor cel mai tarziu (CMT)

In calculul datelor CMT, timpul se scurge în sens contrar, de la un moment viitor, tf, către trecut. În consecință, succesiunea stărilor fiecărei activități este următoarea:

activitatea este terminată;

sfârșitul activității;

activitatea este în curs de desfășurare;

începutul activității;

activitatea nu este încă începută.

Calculul marjelor

Marja unei activități este diferența dintre data sa de început, pe scara CMT, și data de început pe scara CMD. De aceea, calculul marjelor presupune punerea în concordanță a scărilor CMD și CMT.

Durata proiectului pe scara CMD este egală cu durata proiectului pe scara CMT, cu excepția cazurilor în care proiectul conține date impuse.

De obicei se consideră numai corespondența între punctul de plecare CMT, tf, și punctul de sosire al datelor CMD, t0 + k.

Calculul datelor CMD și CMT, fără date impuse este prezentat în Planșa 2 , iar calculul analitic al marjelor în tabelul 5.3.1.

Tab. 5.3.1. – Calculul marjelor fără date impuse

2.4. Managementul proiectului în funcție de resurse

Modelul de programare și conducere PERT – sarcina este o extensie a modelului PERT – timp, prin luarea în considerare a resurselor alocate pentru realizarea proiectului.

In cadrul programării și conducerii proiectelor, termenul „resursă” desemnează un mijloc necesar derulării și împlinirii unei activități. Orice resursă se reprezintă simbolic sub forma unui calendar (descrierea eșalonării în timp a numărului de unități de lucru pe care resursa îl poate consacra activităților din proiect).

Toate activitățile din proiect au intensitatea de 100%.

Analiza PERT – sarcină se face atât pentru scara CMD cât și pentru scara CMT, efectuându-se mai întâi analiza PERT – timp și încărcând apoi activitățile pe calendarele resurselor.

Elaborarea planului de sarcini al resurselor

După efectuarea analizei PERT – timp, respectiv determinarea scărilor CMD și CMT, se stabilește planul de sarcini al resurselor. Această etapă constă in proiectarea duratelor activităților pe calendarul resurselor,ținând cont de intensitatea fiecăreia dintre ele.

Elaborarea planului de sarcini lisate

Lisajul planului de sarcini are drept scop eliminarea supraîncărcărilor resurselor. Acesta se realizează prin decalarea activităților către viitor. Decalajul trebuie să fie cât mai mic posibil, pentru a nu prelungi prea mult durata proiectului.

Regula de bază din cadrul lisajului constă în decalarea cu prioritate a activităților cu marja cea mai mare.

Elaborarea programelor de lucru

După efectuarea lisajului este necesar să se întocmească programul de lucru pentru realizarea proiectului. Acest program se obține prin modificarea celui inițial (obținut la PERT – timp), în funcție de planurile de sarcini obținute la lisaj.

Calculul marjelor la CMD si CMT cu date impuse

În tabelul 5.4.1 se prezinta calculul marjelor la CMD si CMT cu date impuse.

Tabelul 5.4.1 Calculul marjelor la CMD si CMT cu date impuse

Identificarea datelor impuse

Datele impuse sunt restricții de timp impuse activităților din proiect, datorită clauzelor contractuale sau datorită indisponibilității unor resurse pe anumite durate.

În cazul proiectului de fabricație analizat, datele impuse sunt următoarele:

Prelucrările pe mașina de rectificat plan RP 400 (Resursa R8) nu pot începe mai devreme de t0 +5 zile, întrucât până la data respectivă mașina de găurit este în reparație ;

2. Durata ciclului de producție nu poate fi mai mare de t0 + 24 zile.

2.5.Managementul proiectului prin ordonanțarea resurselor

Ordonanțarea urmărește eșalonarea în timp a lucrărilor pe resurse existente.

Ordonanțarea este de două feluri:

– ordonanțare INAINTE sau CMD;

– ordonanțare INAPOI sau CMT.

Etapele care trebuie parcurse la ordonanțare sunt urmatoarele:

– alcătuirea listei de activități în funcție de criteriile de ordonanțare;

– încărcarea activităților din listă pe calendarele resurselor și obținerea planurilor de sarcini;

– elaborarea programului de lucru pentru realizarea proiectului.

Criteriile care stau la baza alcătuirii listei de activităti sunt urmatoarele:

C1. Criteriul legăturii de dependență din rețea: la ordonanțarea înainte, orice predecesor se plasează în listă înaintea succesorilor săi; la ordonanțarea înapoi, orice succesor se plasează în listă înaintea predecesorilor săi;

C2. Criteriul datei impuse: activitățile cu date impuse au prioritate la plasarea în listă;

C3. Criteriul marjei: cu cât marja unei activități este mai mică, cu atât prioritatea de plasare în listă este mai mare;

C4. Criteriul ordinei de declarare a activităților: la ordonanțarea înainte, cu cât începutul unei activități este mai apropiat de t0, cu atât activitatea respectivă are prioritate mai mare de plasare în listă; la ordonanțarea înapoi, cu cât sfârșitul unei activități este mai apropiat de sfârșitul proiectului tf, cu atât activitatea respectivă are prioritate mai mare de plasare în listă.

C5. Criteriul duratei activității: cu cât durata activității este mai mică,cu atât ea are prioritate mai mare de plasare în listă.

Ordonanțarea înainte

Tabelul 5.4 Lista de activități la ordonanțarea înainte (CMD)

Tabelul 5.5 Lista de activități la ordonanțarea înapoi (CMT)

2.6.Selectarea scenariului optim

In cadrul Managementului proiectului în condiții de resurse limitate și cu date impuse  au fost elaborate patru scenarii de planuri de sarcini și programe de lucru (vezi planșele 1, 2, 3, 4)Aceste scenarii au fost obtinute pe baza tehnicilor PERT – sarcina (planșele 1 și 2) și pe baza tehnicilor de ordonanțare (planșele 3 si 4).

Din analiza celor patru scenarii se pot deduce următoarele:

– scenariul nr 1: Planurile de sarcini lisate ale resurselor CMD au o durată totală a ciclului de producție egală cu 22,50 zile-respectă data impusă;

– scenariul nr 2: Planurile de sarcini lisate ale resurselor CMT au o durată totală a ciclului de producție egală cu 22,50 zile-respectă data impusă;

– scenariul nr 3: Ordonanțarea INAINTE (CMD) are o durată totală a ciclului de producție egală cu 22,75 zile-respectă data impusă;

– scenariul nr 4: Ordonanțarea INAPOI (CMT) are o durată totală a ciclului de producție egală cu 22,50 zile-respectă data impusă;

Dintre toate cele patru scenarii care respectă datele impuse se consideră optim cel cu durata ciclului de producție minimă.

Dintre toate cele patru scenarii care respectă datele impuse se consideră optim cel cu durata ciclului de producție minimă. In acest caz scenariul optim este scenariul nr 1.

2.7.Corelarea programelor de lucru cu PPD

Durata corespunzătoare scenariului optim este:

TC = 24×8=192→ TC=192[ore]

In decursul acestei durate se execută câte un lot economic din fiecare reper, respectiv:

NeT = NT6 + NT9 + NT10 =272+272+450=994 [repere]

Fondul de timp efectiv al unui trimestru este de 500 ore (fondul nominal Fn=2000/4). In decursul acestui timp de 500 ore pot fi realizate:

N*eT= 500*994/192 = 2589,54

N*eT=2590[buc]

Din acest calcul se poate deduce faptul că durata ciclului de producție al scenariului optim este acoperitoare pentru realizarea volumelor de producție trimestriale. Totodată există disponibilități pentru realizarea unor eventuale stocuri de piese de schimb pentru exercițiul de producție următor. Astfel se verifică PPD.

3. Compararea variantelor

3.1. In funcție de durata ciclului de producție

Durata ciclului de producție în Managementul proiectului în condiții de resurse nelimitate și fără date impuse este dată de suma duratelor celor trei cicluri :

Tc1 = Tcs6 + Tcm9 + Tcs10 = 127,38 + 112,65 + 143,32 = 383,35[ore-mașină]

Durata ciclului de producție pentru managementul proiectului în condiții de resurse limitate și cu date impuse este :

TcII = 192 [ore-masină] <<scenariul optim Tc >>

Din raportul TcI/TcII = 1,99 , se deduce faptul că timpul consumat pentru realizarea reperelor pe mașini este cu 19,9% mai mare în prima variantă decât în cea de-a doua.

3.2. In funcție de numărul de resurse și de gradul de utilizare a acestora

In cazul Managementului proiectului în condiții de resurse nelimitate și fără date impuse se utilizează n1 = 18 resurse de producție, iar în cazul variantei a doua n2 = 10 resurse de producție.

Numărul resurselor este în varianta a doua de n1/n2 = 1,8 ori mai mic decât în prima variantă.

In privința gradelor de utilizare a resurselor se pot face urmatoarele constatări:

– gradul de utilizare mediu al resurselor de producție în managementul proiectului în condiții de resurse nelimitate și fără date impuse este:

*Pentru reperul R6 : ki5=0,258

*Pentru reperul R9 : ki6=0,243

*Pentru reperul R10 : ki9=0,104

kiiI =

kiiI =0,20

-în cazul Managementului proiectelor în condiții de resurse limitate și cu date impuse gradul de utilizare mediu al resurselor de producție este:

KiiII = = 0,03

KiiII=0,03

Se constata că în cazul primei variante gradul de utilizare mediu al resurselor de producție este de 6,66 ori mai mare (0,20/0,03).

3.3. In funcție de sarcina de producție raportată la unitatea convențională

Sarcina medie pe unitatea convențională, pentru fiecare din variante este:

Sm1 = Tc1 / NeT = 383,35/ 994 = 0,38 [ore-masină/buc]

Sm2 = Tc2 / NeT = 192/994=0,19 [ore-masină/buc]

Din raportul Sm1 / Sm2 = 2 se deduce faptul că performanța variantei a doua este cu 20% mai mică decât performanța primei variante.

4. CONCLUZII FINALE PRIVIND MANAGEMENTUL

PROIECTULUI DE PRODUCȚIE

Din analiza calculelor efectuate rezultă că varianta ‘’Managementul proiectului în condiții de resurse limitate și cu date impuse’’ prezintă avantaje care o departajează de varianta ‘’Managementul proiectului în condiții de resurse nelimitate și fără date impuse’’, și anume:

în funcție de durata ciclului de producție, s-a constatat faptul că timpul consumat pentru realizarea reperelor pe mașini este cu 19,90% mai mare în prima varianta față de cea de-a doua ;

în funcție de numărul de resurse, acesta este în varianta a doua de 1,8 ori mai mic decât în prima variantă, iar în funcție de gradul de utilizare mediu al resurselor, s-a constatat că în cazul variantei a doua gradul de utilizare mediu al resurselor de producție este de 6,66 ori mai mic decât în cazul primei variante ;

în funcție de sarcina de producție cumulată raportată la unitatea conventională s-a constatat că pentru prima variantă se deduce faptul că performanța variantei a doua este cu 20% mai mica decât performanța primei variante.

In concluzie se adoptă ‘’Managementul proiectului în condiții de resurse limitate și cu date impuse’’ ca variantă optimă a proiectului de producție.