Imbunatatirea Prelucrarii Prin Aschiere In Inox

CUPRINS:

Introducere

Capitolul I – Imbunatatirea strunjirii in inox

Strunjirea

Strunjirea in inox

Capitolul II- Pregatirea masinii

Montarea sculelor

Masurarea sculelor

Pregatirea universalului

Capitolul III- Pregatirea programului si imbunatatirea prelucrarii

Programul Faza I

Programul Faza II

Strunjire longitudinala cu CNMG

Burghiu pentru centrare

2.0 Burghiu carbora

2.1 Burghiu cu placuta

2.2 Cutit strunjire longitudinala interior

2.3 Cutit debitare

Capitolul IV – Programul a adus urmatoarele imbunatatiri

2.4 Regimuri de aschiere

2.5 Avansul

2.6 Adancimea de aschiere

2.7 Viteza de aschiere

2.8 Calcule tehnologice

2.9 Calcule regimului de aschiere

3.0 Stabilirea regimului de aschiere

3.1 Stabilirea avansului

3.2 Piesa finala

Concluzie

Bibliografie

Introducere:

Lucrarea pentru licenta prezinta domeniul prelucrarii prin aschiere “Strunjirea,,.

Deoarece am avut ocazia sa lucrez pe o masina cu comanda numerica numita Hass ST-30, am ales sa prezinte lucrarea mea licentiara.

“Haas Automation ,,

Mașinile  Haas sunt construite pentru performanță. De la metalul brut până la mașina finisată, Haas insistă asupra calității la fiecare pas, rezultând un produs care este puternic, de încredere, și făcut pentru a rezista.

Haas centrele de strunjire de înaltă performanță sunt concepute pentru a fi extrem de rigide, foarte precise, și foarte stabile termic. Toate piesele turnate au fost optimizate folosind analiza cu element finit pentru a produce desenele cele mai rigide, îmbunătățind în același timp și lichidului de răcire a fluxului, și simplificarea de întreținere. Capetele ax au un design compact, simetric pentru stabilitate termică și rigiditate, iar designul de pană la 45 de grade crește foarte mult plicul-instrument de montaj si imbunatateste fluxul de cip.
Linia completă Haas Automatizare de centrele de strunjire CNC este conceput pentru a satisface clientii de mașini moderne, acum și viitor. Mașinile oferă o gamă largă de capacități, inclusiv versiunile mari Bore care cresc puterea și capacitatea păstrând amprenta originala. Modele dual-ax și axa Y producție boost capacitatea și reduce setarile pentru "face-in-one" de prelucrare; și seria noastră de Toolroom Strungurile extind linia de produse – și posibilitățile – și mai mult.

Gene F. Haas a fondat Haas Automation în 1983 a inceput sa produca mașini-unelte accesorii scule. Compania a intrat în industria mașină unealtă cu primul complet automat, indexatorul Collet programabil – un dispozitiv folosit pentru prelucrarea pieselor de poziție cu mare precizie. In urmatorii patru ani, compania si-a extins linia de produse pentru a include tabele complet programabile rotative, indexers rotative, si accesorii de masini unelte.

În 1987, Haas Automation a început în curs de dezvoltare primul centru de prelucrare vertical , o mașină conceputa pentru a efectua operațiuni, cum ar fi frezare, gaurire si filetare. Aceasta masina, VF-1, a fost introdus la un cost competitiv cu mașini-unelte de la producatori offshore. Primele VF-1 prototipuri au fost finalizate în 1988 și a introdus la tehnologia de fabricare Salonul International (STIB '88), în Chicago, Illinois.
1983: Haas Automation, Inc. cu sediul în Sun Valley, CA.
1991: Haas se mută la facilități mai mari în Chatsworth, CA.
1997: Haas se mută la scop-construit pe 86 de acri din Oxnard, CA.

Strungurile din clasa Hass ST-30 întrunesc cerințe ridicate în ceea ce privește precizia de prelucrare datorită unui concept foarte sofisticat al design-ului mașinii. Acesta, printre altele, include un design termo-simetric care face față oricăror variații de temperatură și, în același timp, minimizează vibrațiile nedorite datorită stabilității sale. Proprietățile termice ale acestui strung sunt optimizate suplimentar datorită integrării unui sistem sofisticat de răcire prin batiul mașinii. Prin acest sistem, lichidul circulă prin batiu pentru a menține temperatura acestuia constantă și pentru a elimina variațiile termice care pot apare în timpul proceselor de prelucrare. De asemenea, dinamica procesului, din punct de vedere al preciziei, beneficiază de ghidajele cu lățime mărită pe toate axele liniare. 

Pe de altă parte, acest concept minimizează vibrațiile și îmbunătățește eficiența transmisiei, lucru care duce la îmbunătățirea seminificativă a performațelor de strunjire și a vitezei de lucru. Capul revolver (turela) are 12 posturi în varianta standard. Opțiunea prin care se pot utiliza scule de strunjire cu diametre de până la 550 mm este în clasa de strunguri din care face parte seria Hass.

Capitolul I

Imbunatatirea strunjirii in inox.

Datorita locului de munca am avut ocazia sa lucrez in materialele OLC si Inox vazand natura aschierii am imbunatatit metodele de prelucrare in inox schiimband programul si regimurile de aschiere prin urmatoarele metode:

Cu ajutorul masinii cu comanda numerica am realizat prelucrarea.

Masina prezentata in licenta.

1.1 Strunjirea:

Strunjirea este operația tehnologica de prelucrare prin așchiere a unui material cu ajutorul unui strung. Mișcarea principală relativă dintre piesă și unealtă este mișcarea de rotație. Specific pentru strunjire, spre deosebire de alte prelucrări prin așchiere este rotirea piesei de prelucrat, nu a sculei (uneltei). Așchierea se obține prin acțiunea continuă a uneltei, care este un cuțit de strung. Piesa efectuează mișcarea de rotație iar cuțitul efectuează o mișcare de avans, care poate fi paralelă cu axa arborelui strungului, perpendiculară pe ea sau oblică, corespunzător celor trei sănii ale strungului, sania longitudinală, sania transversală și sania portcuțit.[

Canelare Frontal Longitudinal

Procesul formarii aschiei

În procesul de prelucrare desprinderea așchilor are loc ca urmare a acțiuni forței Faplicată asupra sculei așchietoare .Apăsarea exercitată de sculă crește treptat ,producînd la început deformarea locală ,în stare elastică a materialului ,după care, pe măsură ce apăsarea crește ,deformațiile trec în stare plastică alunecînd pe suprafața sculei așchietoare .Datorită frecărilor intense ce apar între suprafața sculei și materialul îndepărtat apar modificări structurale atît la materialul desprins cît și în suprafața superficială a piesei .Procesul intens de comprimare a metalului la formarea așchilor poartă numele de tasareaașchiei și este rezultatul direct al deformări plastice la care este supus, local ,materialul în timpul prelucrării .Fenomenul de tasare este ifluențat de natura materialului piesei ,geometria sculei și vitezade așchiere.

Tipuri de așchii.

Forma așchilor rezultate la prelucrarea prin așchiere depinde de natura materialului de prelucrat ,de forma geometrica a sculei ,de regimul deașchiere.După forma lor așchile pot fii : de rupere, care se prezinta sub formă de părții izolate rupte una de alta.Aceste așchii se obțin de regulă la prelucrarea materialelor fragile ,cum ar fii fonta ,bronzurile, de forfecare sau de fragmentare ,care se prezintă sub forma unor elemente unite între ele ,avînd o suprafață zimțată pe partea concavă a așchiei. De obicei aceste așchi se obțin la prelucrarea materrialelor dure și semidure.continue sau de curgere care se prezintă sub forma unor pamblici continui netede,așchi ce se obțin la prelucrarea materialelor moi ,a alamelor.

Mișcarea principală poate fii de rotație sau de translație.

Pe lîngă mișcarea principală de așchiere este necesară și o mișcare de avans care asigură detașarea continuă a așchilor . Această mișcare poate fi executată de scula așchietoare (la strunjire ,rabotare)sau de piesa de prelucrat (la frezare ,mortezare ).Suprafața de pe care se îndepărtează așchilese numește suprafață de așchiere iar suprafața rezultată în urma așchieri se numește suprafață așchiată.

Dimensiunile așchilor depind de regimul de așchiere ales ,regim ce include avansul sculei așchietoare și viteza de rotație a piesei (la strunjire ) sau viteza de rotație a sculei și viteza de avans a piesei (la frezare) .

 Lățimea așchiei reprezintă distanța dintre suprafața de așchiat și suprafața așchiată,măsurată pe suprafața de așchiere

Grosimea așchiei este dată de avansul făcut de scula așchietoare în suprafața de așchiat la o rotație completă a piesei .Aceste dimensiuni se măsoară în milimetri .

Mișcări necesare la așchiere și dimensiunile așchei

Desprinderea așchilor de pe suprafața unui semifabricat presupune o mișcarefelativă între scula așchietoare și piesa de prelucrat .Mișcarea imprimată sculei așchietoare (la frezare),sau piesei de prelucrat (lastrunjire),în vederea detașării așchilor ,se numește

mișcare principală de așchiere.

1.2 Strunjirea in inox.

În metalurgie, otel inoxidabil, de asemenea, cunoscut sub numele de oțel inox sau inox din franceză "inoxydable", este un aliaj de oțel cu un minim de 10.5% [1] crom în greutate.
Din oțel inoxidabil nu corodează ușor, rugina sau pata cu apă ca oțel obișnuit nu. Cu toate acestea, nu este pe deplin pata-dovada in low-oxigen, de înaltă salinitate, sau medii sărace în aer de circulație.Există diferite grade si finisaje de suprafață din oțel inoxidabil pentru a se potrivi mediului aliajului trebuie să îndure. Din oțel inoxidabil este utilizat în cazul în care sunt necesare atât proprietățile de oțel și rezistența la coroziune.
Oțel inoxidabil diferă de oțel carbon cu valoarea de crom prezent. Rugina din oțel carbon neprotejat cu ușurință atunci când sunt expuse la aer și umiditate. Acest film oxid de fier (rugina) este activ și accelerează coroziunea prin formarea mai oxid de fier; și, din cauza volumului mare de oxid de fier, acest lucru tinde să fulg și cad. Oțelurile inoxidabile conțin crom suficientă pentru a forma o peliculă pasivă de oxid de crom, care previne în continuare corodarea suprafeței prin blocarea difuzia oxigenului la corodarea suprafeței oțelului și blocuri de răspândire în structura internă a metalului.Având în vedere dimensiunea similară a oțelului și ioni de oxid, se lega foarte puternic și rămân atașate la suprafața.

Inoxul este un material mai dur, nefavorabil de prelucratori necesita atentie sporita la prelucrare. Necesita un tip de scule speciale inoxului care prezinta un cost mai mare decat prelucrarea OLC-ului.

Capitolul II

Pregatirea masinii:

1.3 Montarea sculelor

Sculele sunt montate pe turela masinii avand 12 locuri.

In functie de tipul sculelor care sunt montate pe turela suportul sau portscula sunt diferite, deoarece cutitul poate fi pozitionat pe stanga sau dreapta in functie de tipul lui.

1.4 Masurarea sculelor

Sculele sunt masurate cu ajutorul bratului hidraulic care este in dotarea masinii.

Ele fiind masurate cu o mare precizie, si in diferite tipuri.

Sculele pot fi masurate automat sau manual in functie de decizia operatorului.

Masina prin soft detine mai multe tipuri de masurare a sculelor in functie de tipul sculei si placuta acestuia.

Sculele difera in functie de operatia ceruta:

Debitare, canelare, filetare, gaurire, strunjiri longitudinal, strunjiri frontale si strunjiri interior.

Ele se masoara diferit dar automat deoarece masina are 7 tipuri de masurare

Care sunt standard si ca optiuni ale masinii ajutand operatorul si simplficand

operatia de masurare si reducand riscul de accidentare a masinii.

Am ales un tip exemplu care se masoara pe axa x+ si z- deoarece functioneaza

cu coordonate incrementale x+, x- z+, z-

1.5 Pregatirea universalului

Universalul prezinta 3 bacuri marcati cu 1,2 si 3 putand fi fixati de la diametrul

de 10 mm pana la 250 mm in functie de lungimea bacurilor.

Bacurile pot fi achizitionate de la un diler licentiar sau prelucrate

chiar de angajatii firmei pentru diametre mai mari sau in functie de

cerintele piesei. Presiunea bacurilor poate fi aleasa in functie de materialul prelucrat.

Am ales o presiune de 250 de bar deoarece inoxul este un material dur si datorita

urmatoarelor operatii de prelucrare.

Capitolul III

Pregatirea programului si imbunatatirea prelucrarii

Programul poate fi facut pe masina manual sau cu ajutorul unor programe cum ar fi solidworks,autocad etc. Programul meu este editat pentru imbunatatirea prelucrarii, totodata aplicat direct pe masina.

Am ales o piesa care se prelucra la locul de munca deoarece prelucrarea ei era de durata si era de depus un efort mult mai mare de catre operatori. Piesa fiind montata pe un modul ce ajuta la filtrarea particulelor si ajutand la deschidrerea unor supape.

Programul este facut de mine manual cunoscand limbajul de programare a masinii care este cu putin diferit de programul standard fanuc. Programul anterior prezenta urmatoarele probleme:

Timp indelungat.

Uzura mare a sculelor.

Un cost ridicat.

Pierdere mai mare a materialului.

Riscul de tamponare a sculelor.

Vibrarea piesei.

Rugozitate mica.

Am analizat in timp problemele si am imbunatatit prin urmatorii pasi facand un program.

Desenul piesei:

Fisa tehnologica:strunjire

Frontal:curat la ambele capete.

Exterior 22 mm, Interior 10.2 mm pe lungimea piesei respectiv 18 pe adancime de 5 mm.

Tesire de 1 x45 respectiv 1×45 interior.

Lungime piesa 15 mm.

1.6 Programul:

Faza I

O 015729(Centering Ring)

T303-Scula selectata (Strunjire longitudinala si frontala)

G54 – originea masinii

M08- activarea lichidului de racire

M31-conveior de span pornit

G50 S1800-limitare viteza, turatie 800

G96 S500 M03- viteza de aschiere constanta, pornire arbore principal in sens orar

G00 x27 z3-deplasare cu avans rapid x,z coordonate

G72 P10 Q20 D0.5 F0.3 I0.2-ciclu de degrosare paralel cu axa x, pornire bucla program,dimensiune pe o trecere,finisare

N10 Go1 Z0-pornire bucla,deplasare avans de lucru

N20x-1.- sfarsire bucla program

G00 Z5-avans de lucru in z

Goo X25 Z1-avans rapid in z,x

G71 P30 Q40 D1 I0.2 F0.25-ciclu de degrosare paralel cu axa z

N30 G00 x21 –deplasare cu avans rapid

G01 z0-avans de lucru

Go1 x22 z-1-avans de lucru

G01 z-18.5-avans de lucru

N40 G00 x30-sfarsit bucla program , deplasare rapida in x

G00 z10-avans rapid in z

G00 G53 X-200 z-200 –selectare sistem de coordonate masina

M01-optional stop

T909 Selectare scula (Centruire)

G50 S1500 M03-limitare turatie arbore principal, turatie 1500,pornire arbore principal in sens orar

G54 – selectare sistem coordonate piesa

G00 xo z50- avans rapid x,z

G81 Z-3 R1 F0.15-ciclu de gaurire, R-inceperea gauririi,F- avans in rotatie pe minut

G80-anulare ciclu gaurire

G00 z50 M09-avans rapid in z, oprire lichid de racire

G53 G00 x-100 z-200 -selectare sistem de coordonate masina,

M01-optional stop

T707- Selectare scula(Burghiu 10.2)

G50 S600 M03-limitare turatie arbore principal, S-turatie 600

G54 –sistem de coordonate piesa

G00 x0 z50-avans rapid in x,z

M08-pornire lichid de racire

G83 z-18 R1 Q5 F0.18-G83- gaurire cu rupere span standard,R1-inceperea gauririi,Q-5mm rupe spanul,F-avans in rotatie pe minut

G80-anulare ciclu gaurire

G00 z50 M09-avans rapid z, M09-oprire lichid racire

G53 G00 x-100 z-250- selectie sistem de coordonate masina

M01-optional stop

T505 Selectare scula(Burghiu 17.5)

G50 S1800 M03-limitare turatie arbore principal, turatie 1500,pornire arbore principal in sens orar

G54 – selectare sistem coordonate piesa

G00 xo z50- avans rapid x,z

G81 Z-4.5 R1 F0.2-ciclu de gaurire, R-inceperea gauririi,F- avans in rotatie pe minut

G80-anulare ciclu gaurire

G00 z50 M09-avans rapid in z, oprire lichid de racire

G53 G00 x-100 z-200 -selectare sistem de coordonate masina,

M01-optional stop

T1111 Selectare scula(Cutit de interior dia 12 Strunjire la cota 18)

G54-selectare sistem coordonate piesa

G50 S700 – limitare turatie arbore principal

G96 S400 M03-viteza de aschiere constanta,turatie,pornire arbore principal in sens orar

G00 z50 x19-avans rapid z,x

G01 z0 M08 F0.22-avans de lucru in z,pornire lichid racire,avans in rotatie pe minut

G01 z-0.8 x18-avans de lucru in x

G01 z-5-avans de lucru in z

G01 x10 M09-avans de lucru in x,oprire lichid de racire

G00 z50-avans rapid in z

G00 G53 z-100 x-100-selectare sistem coordonate masina

M01-optional stop program

T909 Selectare scula (Tesire 45)

G50 S1800 M03-limitare turatie arbore principal, turatie 1500,pornire arbore principal in sens orar

G54 – selectare sistem coordonate piesa

G00 xo z50- avans rapid x,z

G81 Z-8.5 R-6.5 F0.15-ciclu de gaurire, R-inceperea gauririi,F- avans in rotatie pe minut

G80-anulare ciclu gaurire

G00 z50 M09-avans rapid in z, oprire lichid de racire

G53 G00 x-100 z-200 -selectare sistem de coordonate masina,

M01-optional stop

T101-Selectare scula (Debitare)

G54-selectare sistem coordonate piese

G50 S1200 –limitare turatie arbore principal,turatie 1200

M08-pornire lichid racire

G96 S100 M03-viteza de aschiere constanta,turatie 100, pornire arbore principal in sens orar

G00 x28 z-15-avans rapid in x+ z-

G01 x20 F0.09-avans de lucru in x,avans in rotatie pe minut

G00 x22.5 –avans rapid in x

G00 z-14-avans rapid in z-

G01 x21 z-15-avans de lucru z+ x-

M33-conveior de span oprit

G01 x-1-avans de lucru in x

G00 z1-avans de lucru in z

M09-oprire lichid racire

G00 G53 x-200 z-200-sistem de coordonate masina

M30-sfarsit de program cu salt inapoi la inceputul programului

1.7 Program 2:

Faza II

O 015730(Centering Ring)

T505- Selectare scula(Burghiu 17.5)

G50 S600 M03-limitare turatie arbore principal, S-turatie 600

G54 –sistem de coordonate piesa

G00 x0 z50-avans rapid in x,z

M08-pornire lichid de racire

G81 z-4.5 R1 Q5 F0.18-G81- ciclu de gaurire,R1-inceperea gauririi,Q-5mm rupe spanul,F-avans in rotatie pe minut

G80-anulare ciclu gaurire

G00 z50 M09-avans rapid z, M09-oprire lichid racire

G53 G00 x-100 z-250- selectie sistem de coordonate masina

M01-optional stop

T909- Selectare scula(Tesire 1×45)

G50 S600 M03-limitare turatie arbore principal, S-turatie 600

G54 –sistem de coordonate piesa

G00 x0 z50-avans rapid in x,z

M08-pornire lichid de racire

G81 z-6.5 R1 Q5 F0.18-G81- ciclu de gaurire,R1-inceperea gauririi,Q-5mm rupe spanul,F-avans in rotatie pe minut

G80-anulare ciclu gaurire

G00 z50 M09-avans rapid z, M09-oprire lichid racire

G53 G00 x-100 z-250- selectie sistem de coordonate masina

M01-optional stop

T1111 Selectare scula(Cutit de interior dia 12 Strunjire la cota 18)

G54-selectare sistem coordonate piesa

G50 S700 – limitare turatie arbore principal

G96 S400 M03-viteza de aschiere constanta,turatie,pornire arbore principal in sens orar

G00 z50 x19-avans rapid z,x

G01 z0 M08 F0.22-avans de lucru in z,pornire lichid racire,avans in rotatie pe minut

G01 z-0.8 x18-avans de lucru in x

G01 z-5-avans de lucru in z

G01 x10 M09-avans de lucru in x,oprire lichid de racire

G00 z50-avans rapid in z

G00 G53 z-100 x-100-selectare sistem coordonate masina.

M01-optional stop program.

M30-sfarsit de program cu salt inapoi la inceputul programului.

Sculele folosite pentru operatiile de strunjire si gaurire

1.8 Cutit strunjire longitudinala-CNMG

Cutitul este folosit pentru strunjiri frontale respectiv longitudinale

avand placuta cu dimensiunile 12×12 cu o raza de 0.8. Tipul placutei

folosite este speciala pentru prelucrarea in inox. Folosind regimuri

corespunzatoare si lichidul de racire corect durata de aschiere este

mult mai mare.

1.9 Burghiu pentru centrare

Burghie de centrare de mare viteza pentru inox : proiectat cu canale spiralate

de diverse lungimi si forme pentru a executa gauri de centrare de calitate potrivite majoritatii aplicatiilor.

Inclusiv unghi de 45° dimensiune 16 mm portscula diametrul 40 mm.

Montarea lui pe masina se executa cu ajutorul unor bucse special elastice.

2.0 Burghiu 10.2 Carbura

Burghiiele de carbora sunt concepute pentru a fi utilizate cu o bucsa elastica

cu fretare de inalta precizie sau cu o mandrina hidraulica. Aceasta va asigura

o buna calitate a alezajului, o bataie radial redus si o durata de viata

exstinsa a sculei. Este alegerea perfecta pentru gaurire pentru aplicatii

multiple, cu capacitate de centrare si presiune axiala scazuta.

2.1 Burghiu cu placuta

Sunt scule de inalta performanta prevatute cu raciere interioara folosite pentru

Gauri extreme de productive datorita vitezelor de aschiere mari avand rigiditatea

foarte mare si stabilitate radical. Garantia productivitatii maxime imbinand

avantajele placutelor din carbura .

2.2 Cutit strunjire longitudinala interior

Cutitul foloseste placate de tip DMCT special pentru prelucrarea in inox.

Placutele sunt rezistente datorita materialului folosit carbora. Racirea este

Interioara ceea ce reduce uzura si permite regimurile ridicate. Productivitatea

Este mult mai mare si mult mai rapida pentru piesele de serie.

2.3 Cutit de debitare

Cutitul poate fi folosit pentru debitarea pieselor dar si pentru canelare in functie de cerinte.

Poate fi mutat la anumite lungimi, nu este prevazut cu racire, placutele lui sunt de 3 mm,

sunt speciale pentru prelucrarea inoxului cutitul fiind foarte rigid pot fi folosoite regimuri de

aschiere foarte mari.

Capitolul IV

Programul a adus urmatoarele imbunatatiri:

2.4 Regimul de aschiere reprezintă totalitatea parametrilor ce caracterizează desfășurarea procesului de așchiere .Aceștii parametri sunt viteza de așchiere ,avansul și adîncimea de așchiere . In programul precedent nu a fost luat in calcul regimurile sculelor sau regimul placutelor tip CNMG care lasau suprafata de aschiere cu o rugozitate neconforma. Am folosit o turatie mult mai mare si un avans sporit cu o intrare a cutitului de 0.5 mm pe raza altfel obtinand o rugozitate conforma desenului.

Determinarea parametrilor regimului de aschiere la strunjire se considera cazul prelucrari unui arbore la diametrul d si lungimea L, tinand cont de legile aschierii si parametrilor lor asupra uzuri sculei ordinea de stablire a regimului este:

1.Adancimea de aschiere ap –ul in mm

2.Avansul-fn in mm/rot

3.Viteza de aschiere-v in m/min

Acesti parametri trebuie estimati cu atentie pentru a obtine urmatoarele rezultate:

Am adus urmatoarele rezultate piesei prelucrate datorita regimurilor de aschiere:

-reducerea timpului de prelucrare

-costuri scazute

-cresterea calitatii

-uzura placutei diminuate

-pierdera materialului mult mai mica prezentand si faza II a pieselor

Factorii care au influenta ce-a mai mare asupra modului de formare a aschiilor sunt:

-geometria placutelor

-raza la varf

-unghiul de atac principal

Geometria piesei alese este 12/12 raza varfului fiind o raza pentru finisare de 0.8 R iar unghiul de atac principal fiind la 45.

Geometria placutelor pentru strunjire poate fi impartita in 3 clase corespunzator operatiilor de degroasare, semifinisare,si finisare.

La ora actuala exsista placute care permit aschierea cu regimuri intense de prelucrare astfel in cat pot fi atinse adancimi de aschiere mult mai mari. Exista placute fabricate de firme care pot aschia cu adancimia de:

~ ap-ul= 1-1.5 mm la strunjire de finisare

~ap-ul =1.5/5 mm la strunjirea de semifinisare

~ap-ul=5/15 mm lastrunjirea de degrosare

Adancimea de aschiere influenteaza productivitatea numarul de taisuri necesare rupere aschhilor si puterea de aschiere necesara.

Adancimea de aschiere maxima ce poate fi utilizata depinde de un numar de factori:

-puterea masinii

-stabilitatea prelucracrii

-materialul semifabricatului

-forma placutei

-raza la varf

-fragmentorul de aschii

-calitate si unghi de asezare

Se poate porni de la dimensiunea placutei pentru a obtine o recomandare si apoi contiuna cu alegera fragmentelor de aschii. Aceasta va oferi o adancime de aschiere pozitiva. Adancimea minima de aschiere nu trebuie sa fie mai mica decat raza la varf. Valorile recomandate sunt destinate pentru a asigura o buna fiabilitate a masinii, in conditi de aschiere continua cu o geometrie de degrosare.

Aschiile cu adancimi mari pot fi efectuate pentru o perioada mica de timp.

Forma si dimensiunea placutei amovibile este unul din factorii ce determina adancimea maxima de aschiere.

Placuta cu care am executat operatia de prelucrare pe toata suprafata piesei se impune ca adancimea minima de aschiere adica sa fie pozitiva se pune conditia:

-abaterea la rectilinitatea a semifabricatului

-abaterea la concentricitatea varfurilor de centrare (daca semifabricatul este fixat intre varfuri).

Daca relatia ap-ului >sau<decat 0 nu este satisfacuta se poate prevedea o operatie de indreptare a semifabricatului sau se alege un semifabricat de diametrul mai mare.

Aplicatia necorespunzatoare a programului anterior folosit si regimurilor de aschiere gresite au adus o serie de consecinte nedorite:

In cazul in care adopta o adancime prea mica: Piesa prezinta

-pierderea controlului formarii aschiei: – vibrati, uzura mare a placutei ,rugozitate mica

-vibratii

-caldura excesiva

-prelucrarea neeconomica

Iar daca se adopta o adancime prea mare:

-consum mare de putere

-un pericol ridicat de spargere a placutei

-uzura mare a placutei

-crestera fortei si puterii de aschiere

 2.5Avansul s este spațiul parcurs de scula așchietoare în decursul unei rotații complete a piesei și se măsoară in mm/rot.

Un alt factor foarte important este cerinta priviind finisarea suprafetei. Se recomanda ca initial sa fie consultate recomandarile priviind fragmentatorul de aschii. Apoi specificatile privind calitatea suprafetei pentru a asigura calitatea necesara. Rata maxima a avansului trebuie sa fie intotdeauna mai mica decat rza la varf. O o raza mare la varf produce de obicei o suprafata mai buna.

Un avans prea mic poate conduce la rezultate slabe priviind fragmentarea aschiilor si timp de viata redus a placutei. Daca se adopta un unghi de atac mai mic avansul poate fi marit deoarce un unghi de atac mai mic are ca efect o subtiere a grosimii aschiei, forele de aschiere fiind reduse.

2.6  Adîncimea de așchiat t este distanța dintre suprafața de așchiat și suprafața așchiată ,măsurată în direcția normală pe suprafața prelucrată ,se exprimă în milimetri .

2.7 Viteza de așchiere v este spațiul parcurs de tăișul sculei în raport cu piesa de prelucrat ,în unitate de timp și se măsoară în m/min.

Viteza de aschiere trebuie sa fie in functie de diametrul piesei, la piesa prelucrata de mine am folosit o viteza de aschiere mare ajutandu –ma de functia G96 si G50 am ajuns la o turatie finala de 1800 rot/min.

2.8 CALCULE TEHNOLOGICE

2.9 Calculul regimurilor de așchiere

Calculul regimului de așchiere pentru strunjirea de finisare a suprafeței cilindrice exterioare la cota 22

Stabilirea sculei așchietoare:

Scula așchietoare: Cuțit 25 25 STAS /12, cu geometria:

= 60, = 80 , r = 600, r = 300, T = 00. Stabilirea mașinii unelte.

Prelucrarea de face pe strungul ST /30 cu caracteristicile conform tab. 1.

Tabel 1. Caracteristicile principale ale strungului ST/30

3.0 Stabilirea adâncimii de așchiere, [mm]

Adâncimea de așchiere se stabilește în funcție de adaosul de prelucrare minim care este 2Apmin = 1.66 mm,

Adâncimea de așchiere corespunzătoare este:

ap = 0.8 mm

3.1 Stabilirea avansului, [mm/rot]

– Stabilirea avansului în funcție de valoarea impusă a rugozității suprafeței, se face cu ajutorul rel. 10.28, pag. 356, [8], respectiv:

CSR coeficient ce depinde de unghiul de atac principal, cu valori conform tab. 10.24;

CSR = 0.0909

Ra rugozitatea suprafeței prelucrate, Ra = 3,2 m;

r raza la vârful sculei: r = 0.8 mm;

e5 și e6 exponentul rugozității și al razei la vârful sculei cu valori conform tab. 10.24.

e5 = 0,509, e6 = 0,463.

h și b sunt dimensiunile corpului cuțitului; h = 25mm, b = 25 mm; L – lungimea în consolă a cuțitului, L = 100 mm

HB = 229 daN/mm2 duritatea materialului prelucrat;

Rm rezistența la rupere a materialului prelucrat:

Rm = 18000 MPa = 180 daN/mm2, rezistența la rupere pentru inox.

C4 coeficient ce depinde de tipul cuțitului,materialul prelucrat și materialul părții așchietoare: C4 = 35,7, tab. 10.15, pag. 347, [8] pentru cuțite cu plăcuțe din carburi metalice;

ap reprezintă adâncimea de așchiere, ap = 0.8 mm.

c = 5 mm – grosimea plăcuței din carburi metalice.

Dintre toate avansurile calculate se alege minimul și se adoptă un avans apropiat de pe mașină.

Astfel avansul minim este: fmin = f1 = 0.198 mm/rot, iar din gama de avansuri a strungului hass st-30 adoptă: fmaș = 0,200 mm/rot

3.2Piesa finala

Alegerea razei la varf este dependenta de formarea semifabricatului si de tipul prelucrarii.

Am ales raza mica la varf pentru prelucrari universale, forte de aschiere mari iar finisari cu forte de aschieri mici pentru reducerea riscului de vibratii si o rugozitate buna.

Adancimea de aschiere trebuie sa fie intotdeauna mai mica decat de raza la varf teoretic maxim obtinut pe suprafata piesei este combinatia dintre marimea avansului si raza la varf a cutitului.

Cutitul CNMG este supus la o solicitare combinata de compresiune, incovoiere,torsiune si forfecare.

In cutit vor aparea atat eforturi normale cat si tangentiale. Efortul unitar tangential total, ce inglobeaza actiunea componentei principale a fortei de aschiere F verticala rasucirea data de excentricitatea forte F fata de centrul sectiunii cutitului cat si rsucirea datorita fortei.

Am tinunt cont de regimuri de calcul de aschiere luand in considerare ipoteze, formule de calcul in care am dedus avansurile si turatiile piesei pentru o rugozitate conforma si detinerea cotelor pentru mai multe piese executate simultan.

Astfel am redus timp, costuri, uzuri a sculelor si un risc de factor redus pentru accidentarea sculelor aschietoare.

De aceea se recomanda ca in prima etapa a programului realizat trebuie clasificarea anumitor criterii:

-viteza de schiere (are ce-a mai mare influenta asupra durablitatii sculei)

-maximinizarea avansului

-reducerea vitezei principale de aschiere (pentru marirea durabilitatii taisului)

In cazul strunjirii interioare tinand cont ca la strunjirea alezajelor procesul de aschiere decurge in conditii mai

grele decat la strunjirea exterioara, la calculul vitezei de aschiere se introduce un coeficient de corectie.

La strunjirea frontala odata cu deplasarea cutitului se modifica marimea diametrului.

La o viteza de rotatie constanta viteza de aschiere variaza ca atare calculul vitezei se face pentru diametru

maxim al piesei introducandu-se un factor de corectie a carui valoare se stablileste in functie de raportul Dmin Dmax Din fiind diametrul minim pana la care se strunjeste.

Concluzii

Datorita unor regimuri de aschiere corecte am redus:

– riscuri ale vibrarii pieselor

– pierderea surplusului de material mai mic (executand piesa dintr-o bara fi in doua faze)

-uzura sculelor redusa

-riscul de rupere a sculelor sau torsonarea lor

-o munca sigura

-costuri reduse

-timp mai scurt de prelucrare

-o rupere de span corecta

Folosirea corecta a masini a sculelor a dotarilor in sine am ajuns la concluzia

ca prelucrarea inoxului este cu mult mai grea decat prelucrarea OLC-ului

dar tinand cont de regimurile de aschiere si forta masinii am obtinut o piesa

piesa finita conform fisei tehnologice si gradului de rugozitate.

Acum piesele pot fi facute in serie cu cotele corespunzatoare fara nevoie

de compesari cu un timp de lucru mult mai redus si fara costuri

suplimentare. Am aplicat programul pe masina ruland cateva piese

observandu-se diferenta in timp indelungat si o garantie mult mai precisa.

Partea negativa a programului anterior:

-uzarea placutelor in serie

-riscul de topire a burghiului (HSS)

-timp indelungat de prelucrare

-productie scazuta

-un factor de risc ridicat

-costuri ridicate (datorita uzurii)

-alegerea regimurilor de aschiere neconform Piesa conform fisei tehnologice

-piesa neconforma fisei tehnologice

-munca depusa suplimentar

-prinderea cu risc de tamponare a masinii unealta

Bibliografie