Biscuiti Aglutenici
MEMORIU JUSTIFICATIV
Activitatea de obținere a produselor de panificație reprezintă una din cele mai vechi preocupări ale omului și totodată una dintre ramurile principale ale industriei alimentare. Având în vedere importanța pe care o au produsele de panificație în satisfacerea cerințelor de hrană ale consumatorilor, industria de panificație a cunoscut în decursul timpului o dezvoltare susținută, caracterizată prin aplicarea unor procedee și tehnologii moderne de fabricație, extinderea gradului de mecanizare și automatizare a proceselor tehnologice, lărgirea gamei sortimentale prin realizarea unor produse în concordanță cu tendința și cerințele consumatorilor, asigurarea îmbunătățirii calității și valorii nutritive a produselor de panificație.
Referitor la alimentație, omul societății civilizate se află în mijlocul unei game numeroase de produse alimentare din care trebuie să aleagă, ținând cont de o serie de factori, produsele care să îi satisfacă preferințele
Preocuparea consumatorilor pentru o alimentație rațională și sănătoasa a condus la creșterea consumului de produse pe bază de cereale, în special a celor cu conținut ridicat de fibre și a produselor cu valoare energetică redusă. Interesul mare pentru utilizarea produselor cerealiere în alimentație se datorează, pe de o parte faptului că ele reunesc într-un volum mic cantități importante de substanțe nutritive (proteine, glucide, săruri minerale, vitamine) și că furnizează un număr mare de calorii (cca 50% din valoarea calorică a rației zilnice), și pe de altă parte, faptului că prezintă avantaje economice legate de perioada de vegetație scurtă, de ușurința transportului și de stocarea lor. Deși grâul constituie cereala de bază în țara noastră, tehnica și cercetarea științifică sunt tot mai mult orientate spre lărgirea gamei de sortimente, utilizarea de noi cereale în industria morăritului și panificației, precum și implementarea de tehnologii noi, adaptate cerințelor mondiale, care să permită obținerea de noi sortimente valoroase sub aspect senzorial și nutrițional, ca de exemplu: alimentele funcționale și dietetice destinate persoanelor cu nevoi speciale.
În reglementările CE, alimentele dietetice sunt considerate produse alimentare de natură nemedicamentoasă, capabile, prin proprietățile lor, să satisfacă necesitățile nutriționale ale organismului, să protejeze starea de sănătate și să coincidă cu cerințele anumitor tipuri de regim alimentar. Produsele cerealiere se pot considera printre primele produse alimentare incluse în categoria alimentelor dietetice. Încă din 1997 s-a confirmat importanța fibrelor alimentare din cerealele integrale în reducerea incidenței cancerului de colon, respectiv a bolilor cardiovasculare. Produsele dietetice pe bază de cereale și derivate făinoase dezvoltate prin tehnologii proprii de către diverși producători sunt:
produse aglutenice (pe bază de premixuri, produse de panificație, biscuiți) produse aglutenice pentru persoanele cu intoleranță la gluten (celiachie),
produse aproteice (premixuri, produse de panificație, biscuiți), produse destinate persoanelor cu erori de metabolism (fenilcetonurie),
produse hipoglucidice pentru bolnavii de diabet,
produse pentru sugari și alimente pentru copii pe bază de cereale prelucrate cu și fără adaos de fructe și legume,
produse îmbogățite cu fier destinate în mod special persoanelor care suferă de anemie,
produse făinoase destinate persoanelor vârstnice.
Lucrarea are ca scop prezentarea în linii generale a modalităților practice de fabricare a biscuiților aglutenici.
Biscuiții aglutenici se obțin prin coacerea aluatului preparat din făină de orez, zahăr, grăsimi, miere, glucoză, lapte, arome, afânători chimici sau biochimici.
Ca produs alimentar, biscuiții au însușiri deosebite în ce privește gustul și valoarea nutritivă. Valoarea nutritivă a biscuiților aglutenici reprezintă un element important pentru nivelul rației zilnice de hrană și constituie obiectul unei largi cercetări în domeniul alimentației.
Materiile prime și auxiliare folosite la fabricarea biscuiților transmit acestora gustul, aroma și aspectul; modificările fizico-chimice ale materiilor prime și auxiliare care au loc în timpul fabricației contribuie de asemenea la îmbunătățirea caracteristicilor produsului finit. Dezavantajele care apar în cursul procesului tehnologic sunt manifestate prin numărul pierderilor din procesul tehnologic, urmărirea atentă și uneori grea a derulării, existența unui anumit risc în desfășurarea procesului tehnologic.
Pe baza celor prezentate mai sus, lucrarea se vrea o particularizare pentru a scoate în evidență avantajele și dezavantajele dar și de a prezenta concret procesul de fabricare a biscuiților aglutenici.
În această lucrare se va face descrierea materiilor prime și auxiliare folosite la prepararea biscuiților aglutenici și se va descrie schema tehnologică pe larg cu toate etapele de fabricație existente.
CAPITOLUL I
INTRODUCERE
1.1. Istoria biscuiților
Istoria nu ne spune exact când a fost copt primul biscuit, însă se știe că oamenii preistorici fierbeau grâul sau îl coceau și îi adăugau legume și ierburi. Se crede însă că biscuiții datează din anul 2500 î.Hr., fiind făcuți de gospodinele din Grecia, în timp ce primii biscuiți industriali au apărut în Anglia, în secolul XX.
Potrivit istoricilor culinari, prima dovadă înregistrată a biscuiților a fost cea a unei mici părți de aluat de prăjituri, care era coaptă pentru a verifica temperatura cuptorului. În America un biscuit este descris ca fiind o prăjitură subțire, dulce și de dimensiuni reduse.
Una dintre primele menționări ale biscuiților datează din Roma secolului al II lea. Alți istorici susțin că primul biscuit italian a fost copt în sec al XIII lea, în orasul Prato din regiunea Toscana. Termenul „biscuit” are, într-adevar, o etimologie latină, provenind din cuvântul latinesc compus ,,bis coctum'', care reprezintă ceva ,,copt de două ori‘ ( cuvântul „bis” însemnând „de două ori” iar „cotto” copt).
Aproape fiecare țară are propriul său termen pentru această ,,prajitură''. În Olanda biscuiții se numesc „rusk”, în Franța „biscotte” iar în Germania „zwieback”, „keks” sau „kels”. În Anglia și Australia e folosit termenul „biscuit” iar în Spania „galletas”. În Italia există mai multe denumiri pentru „biscuiți”, precum „amaretti” și „biscotti”.
Primii biscuiți erau nedospiți, tari, ca niște napolitane subțiri și aveau un continut scăzut de apă. Având o umiditate scăzută, reprezentau alimentul ideal pentru conservare, deoarece se învecheau mai greu. Această calitate a făcut din biscuiți unul dintre alimentele consumate de soldați. În timpul Războiului civil american, de exemplu, soldații, nordiști sau sudiști, primeau ca rație o jumătate de livră de fasole sau mazăre, carne sărată, șuncă, dar și o livră de biscuiți. Fiind foarte tari pentru a fi mâncați ca atare, biscuiții erau sparți cu o piatră sau cu patul puștii și înmuiați apoi în apă. Biscuiții marinărești erau harna perfectă pentru marinarii care petreceau luni pe mare. Cristofor Columb a luat biscuiți în lungul său voiaj pe mare din sec al XV lea.
„Anzac Biscuit” era biscuitul armatei australiene. Este un biscuit marinăresc care poate înlocui pâinea, sunt foarte tari astfel încât soladții preferă să-i piseze și să-i mănânce sub formă de terci. Astăzi, aceștia sunt cunoscuți drept “biscuiții naționali australieni”, având chiar și o zi în care sunt sărbătoriți : Anzac Day, pe 25 aprilie.
Pe măsura dezvoltării tehnologiei, în perioada Revoluției Industriale din secolul al XIX lea, s-a dezvoltat și măiestria bucătarilor de a fabrica o gamă largă de dulciuri, napolitane și biscuiți savuroși, destinați consumului comercial.
În prezent, producția de biscuiți din țara noastră cuprinde o mare varietate de sortimente, care se pot grupa după criterii tehnologice , în:
Biscuiți crekers realizați prin afânarea biochimică și având un conținut de zahăr de 5-6% și de grăsimi de 20-28%;
Biscuiți glutenoși, la care conținutul de zahăr reprezintă max. 20%, iar cel de grăsimi de max. 12%;
Biscuiți umpluți, la care doi sau mai mulți biscuiți sunt uniți printr-un strat de cremă;
Biscuiți glazurați, obtinuți prin acoperirea totală sau parțială a biscuiților simpli sau a celor umpluți.
O altă clasificare a biscuiților se poate face în funcție de destinația pe care o capătă în consum și anume:
Biscuiți aperitiv a căror compoziție și caracteristici oraganoleptice stimulează apetitul; aceasta se realizează printr-o condimentare puternică, care se obține de obicei prin însușiri predominant sărate, piperate și altele; cel mai adesea biscuiții aperitiv sunt biscuiți de tip glutenoși si de tip crekers
Biscuiți desert care se consumă în ultima parte a mesei; sortimentele din grupa biscuiților desert sunt dulci, au arome placute, sunt realizați cu o prezentare atractivă; în aceasta categorie pot fi inclusi biscuții zaharosi, umpluți și galzurați, cu sublinierea că la ultimele două sortimente cremele și glazurile contribuie uneori în cea mai mare masură la imprimarea caracteristicilor de desert;
Biscuiți obisnuiți, care sunt mai ales glutenoșii, ale căror insușiri nu sunt pregnant determinate, deci au caracteristici comune, fără a fi deplasate spre biscuiți aperitiv sau desert;
Biscuiți dietetici, care sub forma unor sortimente agreate de consumatori sunt realizați din materii prime sau după proceduri care-i fac mai indicați pentru anumite destinații.
La rândul lor, biscuiții dietetici pot fi împărțiți după destinație:
Biscuiți aglutenici;
Biscuiți aproteici;
Biscuiți cu fructoză.
Biscuiții sunt produse ce se disting prin valoare alimentară și stimulativă ridicată, gust plăcut, aroma fină, aspect estetic atrăgător, toate aceste calități îi fac a fi consumați cu plăcere la orice vârstă,dar mai ales la vârsta copilăriei.
În domeniul producției și al consumului de biscuiți, se impune o permanentă înnoire a gamei sortimentale. Pe această linie se constată tendința de a concepe și introduce tot mai multe sortimente noi de biscuiți și de a le perfecționa și reproiecta pe cele existente.
1.2. Celiachia
Celiachia este o boală digestivă cronică provocată de ingestia de gluten, ce împiedică absorbția nutrienților, vitaminelor și mineralelor de către intestin.
La persoanele celiace, ingestia de gluten antrenează o reacție imunitară anormală în intestinul subțire. Această reacție distruge nu numai glutenul, ca și cum ar fi periculos pentru organism, dar atacă și mucoasa intestinului subțire. Substanțele inflamatorii sfârșesc prin a distruge vilozitățile intestinale, care permit absorbția nutrienților. Astfel, în ciuda unei alimentații sănătoase, persoanele celiace suferă de malnutriție.
Glutenul este o masă proteică elastică și vâscoasă prezentă în majoritatea cerealelor. Responsabil de dospirea pâinii și a altor produse de brutărie, glutenul servește ca liant alimentar. Glutenul se găsește în boabele mai multor cereale, printre care grâu, orz, ovăz și secară.
În cazul grâului, reacția alergică este îndreptată împotriva gliadinei (o fracțiune de proteină prezentă în glutenul din grâu). În cazul orzului, hordeina este toxică, iar pentru secară – secalina.
Boala celiacă este cea mai răspândită boală genetică din Europa. Se consideră că mai mult de 1 milion de europeni suferă de această afecțiune. Studiile epidemiologice arată că sindromul intestinului iritabil – boala celiacă atinge între 2%-15% din populația globului, cu variații în funcție de zonă, mai frecventă în Europa și mai scăzută în SUA și Asia. În Franța și Italia, statisticile cele mai recente, din 2007, arătând ca s-a ajuns la o frecvență a bolii de 1 la 300 în Franța, respectiv de 1 la 91, în Italia. Țara cu cei mai mulți celiaci este Ungaria, unde se înregistrează un procent de un celiac la 85 de persoane. În România, statisticile evidențiază faptul că trei români dintr-o sută se nasc cu această boală.
Originea bolii este puțin cunoscută, dar oameniire care grâu, orz, ovăz și secară.
În cazul grâului, reacția alergică este îndreptată împotriva gliadinei (o fracțiune de proteină prezentă în glutenul din grâu). În cazul orzului, hordeina este toxică, iar pentru secară – secalina.
Boala celiacă este cea mai răspândită boală genetică din Europa. Se consideră că mai mult de 1 milion de europeni suferă de această afecțiune. Studiile epidemiologice arată că sindromul intestinului iritabil – boala celiacă atinge între 2%-15% din populația globului, cu variații în funcție de zonă, mai frecventă în Europa și mai scăzută în SUA și Asia. În Franța și Italia, statisticile cele mai recente, din 2007, arătând ca s-a ajuns la o frecvență a bolii de 1 la 300 în Franța, respectiv de 1 la 91, în Italia. Țara cu cei mai mulți celiaci este Ungaria, unde se înregistrează un procent de un celiac la 85 de persoane. În România, statisticile evidențiază faptul că trei români dintr-o sută se nasc cu această boală.
Originea bolii este puțin cunoscută, dar oamenii de știință cred că atât factorii genetici cât și cei de mediu sunt implicați. Atunci când un membru al familiei este afectat, riscul de survenire a bolii este de 10%. La gemenii indentici, concordanța este de 70%. Se crede că boala celiacă ar fi legată și de obiceiurile alimentare din primele luni de viață: durata alăptării, momentul introducerii cerealelor în alimentația sugarului și cantitatea de cereale consumată, dar nu există dovezi în acest sens. La adulți, boala este uneori declanșată de un stres fizic (chirurgie, sarcină, naștere, infecții virale) sau de un stres emoțional puternic. Din motive necunoscute încă, persoanele celiace prezintă o mai mare permeabilitate intestinală, ce permite unei părți a glutenului să pătrundă în mucoasa intestinului subțire, declanșând o reacție alergică la acest nivel.
Singurul tratament al acestei boli este dieta. Chiar dacă principiul regimului pare simplu, acesta nu este ușor de pus în practică. În toată lumea, cerealele sunt baza alimentației, iar excluderea pâinii, a produselor de patiserie, a grisului și dulciurilor este dificilă, mai ales în cazul copiilor. Dat fiind că simptomele bolii pot apărea chiar și la urmele de gluten din alimente, persoanele diagnosticate cu intoleranțâă la gluten trebuie să renunțe la tot ce înseamnă pâine, paste făinoase, gris, biscuiți, snacks-uri, chips-uri. Produsele cerealiere și alimentele făinoase destinate acestui segment de populație sunt obținute din cereale ale căror proteine nu sunt generatoare de gluten, în special din mei, porumb și orez. De asemenea, bolnavii pot consuma cartofi. Special pentru aceste persoane, în comerț există produse care nu conțin gluten.
Alte produse aglutenice:
paste făinoase aglutenice obținute din făină de orez în amestec cu făină de porumb;
biscuiți aglutenici obținuți din făină de orez, cu adaos de fructe.
Nerespectarea regimului alimentar are consecințe dramatice pe termen lung. Pe lângă tulburări de creștere, malnutriție, risc de osteoporoză, nerespectarea dietei fără gluten poate provoca în timp infertilitate, limfom și adenocarcinom de intestin subțire. Din păcate nu puține sunt situațiile în care nerespectarea regimului poate fi fatală bolnavului.
CAPITOLUL II
DESCRIEREA BISCUIȚILOR AGLUTENICI
2.1. Proprietățile produsului finit
Biscuiții sunt produse făinoase dulci, cu o durată îndelungată de conservare, obținuți prin coacerea unui aluat afânat preparat din: făină, apă, zahăr, grăsimi, ouă, miere, glucoză, lapte, arome, afânători chimici și biochimici și diverse alte adaosuri care le îmbogățesc valoarea alimentară.
Calitatea produselor este definită prin totalitatea însușirilor concrete și a caracteristicilor care determină utilizarea lor în raport cu scopul pentru care au fost create, precum și eficiența lor economică.
Verificarea calității biscuiților se realizează organoleptic și prin analize chimice.
Biscuiții sunt produse dulci, coapte din aluat ștanțat în formă de plăci mici. La biscuiți se verifică grosimea și se determină umiditatea, zahărul total, grăsimea, eventual aciditatea în crema acidulată. Se vor supune unui control sever materiile prime și auxiliare folosite la fabricarea biscuiților, căci de acestea depinde în mare măsură calitatea produselor finite.
Aspectul exterior trebuie să fie astfel: bucăți plate de formă regulată, cu suprafața lucioasă, fără bășici sau goluri, fără grăsime extrudată la suprafață, iar aspectul în secțiune: bine copt, straturi uniforme, porozitate fină, fără goluri, umflături, bucăți de aluat sau corpuri străine.
Culoarea trebuie să fie: gălbuie, brună deschis, uniformă; nu se admite colorația albicioasă sau arsuri.
Gustul trebuie să fie plăcut, dulce, corespunzător unui produs bine copt, nici amar, nici rânced, fără scrâșnet în dinți datorită nisipului.
Mirosul ar trebui să fie plăcut, corespunzător aromelor utilizate, fără miros de mucegai, stătut sau alt miros străin.
Consistența biscuiților este fragedă, dar nesfărâmicioasă.
Din punct de vedere fizico-chimic trebuie să îndeplinească următoarele:
Umiditatea este de maximum 6 %, iar grosimea de maximum 7 mm.
Alcalinitatea este de maxim 2 grade.
Cenușa insolubilă în acid clorhidric este de maxim 0,1 %.
Caracteristici Valoarea,
raportata la 100g produs
Grăsimi, % max. 2,0
Zahăr, exprimat prin zaharoza, % min. 40,0
Proteine, % min. 9,0
Gluten, % absent
La fabricarea biscuiților aglutenici se utilizează făină de orez. Făina împreună cu celelalte materii componente ale rețetei se pregătesc în prealabil prin cernere, dizolvare sau în alt mod specific fiecăreia dintre ele, după care se dozează pentru prepararea aluatului, utilizând procedee similare cu cele utilizate în cazul fabricării produselor de panificație.
Datorită compoziției pe care o are, aluatul de biscuiți este de consistență ridicată și umiditate scăzută. Pentru obținerea biscuiților aglutenici, aluatul este granular, neelastic, fărâmicios (nisipos).
Umiditatea aluatului este determinată de apa și componentele lichide prevăzute în rețeta de fabricație, ca și de umiditatea componentelor folosite în stare solidă.
Obținerea formei și a dimensiunii biscuiților se realizează în cursul fazei tehnologice denumită modelarea aluatului. Metoda de modelare și utilajul folosit diferă în funcție de compoziția aluatului, cel aglutenic modelându-se prin presărea în alveolele unui cilindru rotativ sau prin trefilare, iar cel glutenos prin decuparea biscuiților din foaie cu ajutorul ștanței.
După modelare, bucățile de aluat destinate fabricării biscuiților se trec la coacere în cuptoare cu funcționare continuă. Prin coacere aluatul își modifică proprietățile fizice, chimice și coloidale sub acțiunea temperaturii din cuptor, rezultând biscuiții, produs finit caracterizat printr-o structură stabilă, numită rezistență mecanică, aspect, gust și aromă specifică.
După coacere, biscuiții sunt trecuți la răcire până la temperatura de 35 – 400C și numai după aceea sunt supuși operațiilor de finisare și ambalare. Biscuiții calzi sunt moi, fragili și nerezistenți, rupându-se ușor dacă sunt manipulați în această stare. Răcirea se realizează fie în mod natural pe benzi care transportă biscuiții în sala de fabricație, fie pe benzi a căror suprafață este suflată cu aer sau care circulă în tunel cu aer condiționat.
Pentru ca biscuiții să-și păstreze în întregime calitatea pe o perioadă de timp necesară, până a fi livrați către consum, trebuie ambalați în mod corespunzător și depozitați în condiții specifice acestor produse, ținând seama de compoziția și caracteristicile lor fizico-mecanice.
Ambalarea și depozitarea constituie faze ale procesului tehnologic de o importanță deosebită pentru calitatea și valoarea de consum a biscuiților.
La ambalarea biscuiților, datorită conținutului mare pe care îl au în grăsime, se folosesc în special materiale impermeabile pentru grăsimi cum ar fi: hârtia pergaminată, hârtia cerată, metalizată, foliile de materiale plastice. Ambalajele de transport se confecționează din carton sau lemn.
Ca metode se practică ambalarea manuală, mecanizată și automatizată, primele două fiind cele care se utilizează în fabricile noastre, predominând ambalarea mecanizată.
În cazul ambalării manuale, produsele sunt introduse în ambalaje și cântărite prin intervenția omului, folosindu-se dispozitive și instalații acționate manual, pe când ambalarea mecanizată se realizează cu ajutorul mașinilor ce lucrează la comanda operatorului.
Scopul depozitării în unitățile de fabricație este crearea unui stoc de produse care să asigure continuitatea livrării către rețeaua comercială, în partide de sortimente asortate pe măsura cerințelor de consum. Menținerea calității biscuiților în ceea ce privește gustul, frăgezimea, culoarea și forma în timpul depozitării se asigură prin respectarea unor condiții de microclimat și așezare – manipulare adecvată a acestor produse.
2.2. Materii prime și auxiliare folosite pentru fabricarea biscuiților aglutenici
2.2.1. FǍINA DE OREZ
Făina utilizată la fabricarea biscuiților aglutenoși este făina de orez.
În anul 1980 lumea occidentală a descoperit valoarea făinii de orez și folosirea ei a experimentat o creștere explozivă. În general, pentru obținerea făinii de orez, se folosește orezul cu bob lung, decorticat.
Caracteristicile benefice pentru sănătate și funcționare ale făinii de orez sunt date de proprietățile intrinseci ale orezului: orezul decorticat, la fiecare 100g comestibil conține 7g de proteine, 86,6g de glucide disponibile (în special amidon) și 0,8g de lipide.
Chiar dacă proteinele nu sunt reprezentative din punct de vedere cantitativ în bobul de orez, cele care sunt prezente au o înaltă valoare biologică deoarece conțin aminoacizi esențiali (coem lisina, metionina și triptofan) și toți cei 18 aminoacizi de care depinde metabolismul corect al omului. Proteinele orezului sunt deci superioare celor prezente în alte cereale.
Orezul reprezintă o importantă sumă de glucide dată de prezența amidonului și a celulozei. Ușurința asimilării orezului depinde de structura componentei amidonului. Amidonul din orez este chimic organizat sub formă de granule foarte mici (2-10 microni) ce se distribuie mai bine pe suprafața pereților gastrici astfel putând fi ușor atacați de sucurile gastrice, asimilarea fiind astfel mai rapidă. Granulele de amidon din bobul de orez sunt de 20 de ori mai mici decât cele prezente în bobul de orz și de 70 de ori mai mici decât cele din cartof. În plus, ușurința asimilării orezului depinde de prezența scăzută a lipidelor (numai 0,4%) și de prezența minimă a substanțelor nedigerabile ce reprezintă un procent de numai 4% față de cel de 10% din paste și orz. Asimilarea rapidă și ușoară a orezului duce la o senzație de lejeritate și digerabilitate rapidă fără să provoace după masă stări de disconfort.
Orezul conține un raport pozitiv între sodiu și potasiu: conținutul scăzut de sodiu (5mg/100gr) și conținutul ridicat de potasiu (92mg/100gr) reprezintă o caracteristică pozitivă.
2.2.2. COMPUȘI CHIMICI DE AFÂNARE
Principalii afânători chimici utilizați în industria de panificație, patiserie, cofetărie, biscuiți, sunt: bicarbonatul de sodiu, bicarbonatul de potasiu, carbonatul de amoniu.
Aluatul destinat fabricării biscuiților trebuie să fie afânat în prealabil sau în momentul coacerii. Afânarea aluatului poate fi obținută pe cale biochimică prin fermentație, pe cale chimică prin întrebuințarea unor compuși chimici care degajă în aluat CO2 și NH3 ce afânează aluatul sau pe cale fizică prin agitarea compoziției aluatului până la starea de spumă.
Afânarea mecanică a aluatului se folosește în cazul produselor cu conținut mare de grăsimi și zaharuri, care nu permit celelalte tipuri de afânări.
Afânătorii biochimici se bazează pe activitatea drojdiilor, ele producând fermentația alcoolică în urma căreia rezultă CO2 care afânează aluatul. Acești afânători se folosesc doar pentru afânarea biscuiților crackers.
Celelalte sortimente de biscuiți se fabrică cu afânători chimici deoarece conținutul ridicat de grăsimi și zaharuri împiedică activitatea drojdiei. Pentru afânarea aluatului pe cale chimică se utilizează o serie de substanțe chimice ca atare sau în amestec care, urmare a reacțiilor chimice din aluat, produc alături de alte substanțe și gaze de afânare (CO2, NH3). Declanșarea reacțiilor chimice cu formare de gaze poate avea loc ca urmare a contactului compușilor chimici sau al amestecului acestora cu apa din aluat sau ca urmare a căldurii din camera de coacere.
Afânătorii chimici folosiți la fabricarea biscuiților se împart în:
acido-alcalini – amestecuri de substanțe alcaline (bicarbonat de sodiu, ș.a.) și substanțe acide (acid tartric, lactic, citric și sărurile lor acide). Acești afânători au proprietatea de a elibera în timpul prelucrării aluatului CO2 ceea ce determină pierderea unei părți din gaze (70 – 80 % CO2) și reducerea efectului de afânare. Pierderile se reduc prin înlocuirea acizilor cu sărurile lor acide;
alcalini: sunt reprezentați de bicarbonatul de sodiu și carbonatul de amoniu.
Bicarbonatul de sodiu este o sursă de obținere a CO2 pentru afânarea aluatului întrucât este lipsit de toxicitate, are puritate ridicată de 99,9%, nu imprimă produsului finit gust și miros propriu. Bicarbonatul de sodiu (NaHCO3) formează în prezența apei ioni de sodiu, ioni de carbonat, ioni de bicarbonat, acid carbonic nedisociat și CO2. Introdus în aluat, se descompune treptat până la CO2:
2 NaHCO3 Na2CO3 CO2 H2O
Degajarea intensă a CO2 este datorată pH-ului cuprins între 5-6, după care viteza scade. Pentru a crește cantitatea de gaze formate și pentru a regla viteza de degajare, alături de bicarbonat de sodiu se adaugă unii acizi. Agentul de afânare format din bicarbonat de sodiu și o substanță cu reacție acidă se numește praf de copt. Ca substanțe cu reacție acidă se pot folosi acidul tartric, sărurile acide ale acidului tartric, sărurile acide ale acidului fosforic, compușii aluminiului sau combinații din aceste substanțe în diverse proporții.
Pe lângă bicarbonatul de sodiu și substanțe cu reacție acidă, praful de copt mai poate conține amidon, făină, lactat de calciu sau silicat de calciu hidratat.
Ca agent de afânare pentru biscuiți se utilizează carbonatul de amoniu care prin încălzire se descompune în CO2 și NH3 ce afânează aluatul:
(NH4)2 CO3 2 NH3 CO2 H2O
Amoniacul rezultat din reacție, dacă nu se elimină în totalitate, conduce la imprimarea unui gust specific produselor. Prin specificul procesului de coacere, care încălzește masa biscuitului la temperaturi mai ridicate, acest neajuns se poate evita.
2.2.3. APA
Apa potabilă utilizată în industria de panificație pentru prepararea aluatului trebuie să îndeplinească următoarele condițiile de calitate:
să nu prezinte culoare, gust particular și miros;
să fie limpede, lipsită de impurități vizibile cu ochiul liber;
să aibă temperatura normală între 10-15 0C înainte de a fi folosită (temperatura apei se potrivește astfel încât aluatul rezultat să aibă 27-300C);
se interzice folosirea apei fierte și răcite deoarece a fost dezaerată și determină reducerea activării drojdiei;
să nu aibă duritate prea mare, duritatea totală să fie mai mică de 20 grade duritate;
să fie lipsită de bacterii deoarece temperatura la care ajunge aluatul la coacere este mai mică de 1000C, iar sporii unor specii nu sunt distruși nici la 1500C.
Din punct de vedere microbiologic, apa trebuie să corespundă normelor sanitare în vigoare deoarece în timpul fermentării aluatului se pot dezvolta microorganisme patogene, iar calitatea apei se exprimă prin numărul de germeni coli / litru. Pentru apa potabilă se admit maxim 10 germeni / litru. Apa potabilă trebuie să îndeplinească și anumite condiții din punct de vedere al radioactivității, prevăzute în actele normative în vigoare.
Apa potabilă trebuie să fie fără culoare, miros, gust, să fie limpede, fără particule în suspensie, să aibă o temperatură inițială la sursă de 150C pentru evitarea dezvoltării microorganismelor în apă; să nu conțină organisme animale, vegetale și particule abiotice, vizibile cu ochiul liber, ouă sau larve de paraziți. Impuritățile vizibile se determină asupra unui litru de apă păstrată într-un vas de sticlă timp de 24 ore. Dacă printr-o ușoară agitare se constată depuneri, apa nu este corespunzătoare calitativ.
Culoarea, gustul, mirosul și turbiditatea ca proprietăți organoleptice ale apei potabile se exprimă în grade și au valorile prezentate în tabelul 1.
Tabelul 1. Caracteristicile apei potabile
Alături de proprietățile organoleptice, în condițiile de calitate ale apei potabile sunt cuprinse și proprietățile fizice și chimice care se referă la concentrațiile admisibile, la concentrațiile admise excepțional și metode de analiză pentru o serie de substanțe sau grupe de substanțe.
2.2.4. PRODUSE ȘI SUBSTANȚE DE ÎNDULCIRE
Produsele și substanțele de îndulcire sunt materii auxiliare de bază care se folosesc în majoritatea produselor de panificație. Pe lângă funcția de bază, cea de îndulcire a produsului în care se adaugă, majoritatea substanțelor de îndulcire mai îndeplinesc multe funcții cum ar fi: frăgezire, formarea texturii produsului, stabilizare, umidificare, aromă, și prelungirea duratei de păstrare a produsului.
2.2.4.1. Glucoza sau dextroza
Glucoza este un monozaharid ce nu poate fi hidrolizat. Ea se prezintă sub formă solidă, lichidă sau sirop vâscos. Pentru fabricarea biscuiților se folosește siropul de glucoză care este un lichid vâscos, cu gust dulceag, caracteristic, fără miros, incolor sau slab gălbui. Se obține industrial din amidon prin hidroliză acidă sau enzimatică.
Siropul de glucoză conține 40% glucoză, 40% dextrine, 20% apă. Aciditatea maximă este de 2,5 grade, plumb 1 mg/kg maxim, cupru 5 mg/kg maxim, arsen 0,050 mg/kg maxim, fără acizi minerali liberi.
2.2.4.2. Zaharoza sau zahărul
Zahărul este un dizaharid care prin hidroliză se transformă în două molecule de monozaharide. Zahărul este format dintr-o moleculă de glucoză și una de fructoză. Se obține prin extracție din sfecla de zahăr sau trestia de zahăr.
Pentru fabricarea biscuiților aglutenici se folosește zahăr cristalizat cu granulație medie. Zahărul cristalizat este un sortiment de zahăr obținut din zeama de difuzie după o serie de operații de purificare.
Funcție de mărimea cristalelor de zahăr, există următoarele categorii de zahăr cristalizat:
zahăr cristalizat cu cristale mari;
zahăr cristalizat granulat;
zahăr cristalizat fin de uz industrial;
zahăr cristalizat special pentru cofetărie – patiserie;
zahăr cristalizat fin și extrafin.
Funcție de mărimea cristalelor, se alege domeniul de folosire a zahărului respectiv.
Precizând mărimea cristalelor de zahăr se poate realiza următoarea clasificare:
zahăr cu granulație mare, cu mărimea cristalelor de 1,3 – 2,5 mm;
zahăr cu granulație medie, cu mărimea cristalelor de 0,7 – 1,3 mm;
zahăr cu granulație mică, cu mărimea cristalelor de 0,3 – 0,7 mm.
Zahărul cristal este de culoare alb lucios și se prezintă sub formă de cristale uscate, nelipicioase. Zahărul cristal sau zahărul tos cum se mai numește este complet solubil în apă. Soluția de 25 % este limpede, fără sediment, fără corpuri străine, are gust dulce, fără gust și miros străin atât în stare uscată cât și în soluție, conținutul de zaharoză raportată la substanța uscată este de minim 99,4%, substanțe reducătoare 0,07% maxim, plumb 1 mg/kg maxim, arsen 1 mg/kg maxim, cupru 2 mg/kg maxim, umiditate 0,1% maxim, conținut de cenușă 0,03% maxim, pH 7,4 maxim, substanțe insolubile 500 mg/kg maxim, 100 mucegaiuri/10 g maxim. Zahărul tos pentru industria alimentară se prezintă sub formă de cristale uscate, fără aglomerări, de culoare gălbui, gust dulceag, miros caracteristic, cu miros foarte slab de melasă, complet solubil în apă, iar soluția de 10 % în apă este slab opalescentă, fără corpuri străine.
Zaharurile folosite la prepararea biscuiților exercită un efect pozitiv asupra însușirilor reologice ale aluatului. Zaharurile introduse în aluat duc la fluidificarea aluatului ca urmare a acțiunii de deshidratare pe care o exercită asupra miceliilor proteice. Durata de formare a aluatului cu adaos de zahăr este mai mare decât a aluatului fără zahăr.
Zaharurile îmbunătățesc aroma și gustul produselor participând la procesul de formare a melanoidinelor din coajă în timpul coacerii, prin interacțiunea lor cu aminoacizii. Se îmbunătățește capacitatea de reținere a gazelor de fermentare și în consecință se mărește volumul produsului finit.
2.2.4.3. Mierea
Mierea este un zahăr invertit care se formează din nectar prin acțiunea enzimelor din tractul gastro-intestinal al albinelor. Fiind un zahăr invertit, ea asigură îndulcirea și umectarea produsului. Mierea este o substanță de îndulcire naturală având miros, aromă și aspect plăcut.
2.2.5. GRǍSIMILE ALIMENTARE
Grăsimile alimentare sunt materii auxiliare care contribuie la frăgezimea și îmbunătățirea gustului produsului finit. Se pot utiliza grăsimi alimentare de origine animală și de origine vegetală, însă în prezent sunt preferate mai ales cele de origine vegetală, prin acestea înțelegând uleiul și margarina.
Grăsimea utilizată la fabricarea biscuiților aglutenici influențează direct termenul de valabilitate al produsului finit deoarece, în mod normal, apare fenomenul de râncezire și deci de depreciere a calității biscuiților. Pentru a elimina acest inconvenient se recomandă folosirea unor grăsimi stabilizate cu ajutorul antioxidanților.
2.2.5.1 Uleiul alimentar solidificat (plantolul)
Plantolul se obține prin hidrogenarea catalitică a uleiurilor comestibile.
Produsul are aspect de masă onctuoasă, omogenă, de culoare albă sau albă-gălbuie cu punctul de topire de 35-400C, miros și gust plăcut.
2.2.5.2. Margarina
Margarina este o emulsie stabilizată de tip apă/ulei (A/U), are un conținut de minim 80% grăsime și maxim 16 % apă, în stare plastică sau fluidă, obținută prin emulsionarea grăsimilor și uleiurilor comestibile, cu lapte sau apă, urmate de răcirea și prelucrarea mecanică a emulsiei. Margarina conține și aditivi ca: emulgatori, vitamine, aromatizanți, coloranți, conservanți. După gradul de fluiditate în timpul ambalării, determinat de conținutul de ulei, margarina se clasifică în trei tipuri: tare, moale, lichidă.
Compoziția chimică a margarinelor tari este asemănătoare cu cea a untului.
Gradul de asimilare în organism este de 94 – 97%, în timp ce gradul de asimilare al untului este de 93 – 98,5%.
Tabelul 2. Compoziția chimică a margarinei și a untului
Margarina de tip P este destinată fabricării produselor din industria alimentară.
La fabricarea margarinei se pot folosi ca adaosuri: vitamina A, vitamina D2, zahăr, lapte, amidon, sare alimentară și altele.
Margarina se prezintă ca o masă onctuoasă compactă, omogenă, nesfărâmicioasă, cu aspect lucios, uscat în secțiunea proaspăt tăiată, de culoare albă pentru margarina tip P, cu miros plăcut, aromat, specific sortimentului de margarină, gust specific, fără gust amar, rânced sau orice alt gust sau miros străin.
Conținutul în grăsime este de 82,5% la margarina tip P, conținutul în apă este de 16,5%, punctul de topire prin alunecare este 31 – 38C, NaCl este de 0,60% maxim.
Din punct de vedere al încărcăturii microbiene, margarina poate conține maxim 100 bacterii coliforme la 1 kg produs, 10 Escherichia coli la 1 g produs, 10 stafilococi, coagulează pozitiv la 1 g produs, 1000 mucegaiuri și drojdii la 1 g produs, Salmonella la 50 g produs absent.
Grăsimile de diferite tipuri adăugate la fabricarea biscuiților influențează pozitiv atât însușirile reologice ale aluatului cât și indicii de calitate ai produselor finite.
Grăsimile introduse în aluat au o acțiune de ameliorare asupra proprietăților aluatului. Cu privire la modul, mecanismul de acțiune a grăsimilor asupra aluatului există mai multe opinii. Cercetările au arătat că o cantitate mică de grăsime, de până la 5%, influențează favorabil însușirile aluatului preparat din orice calitate de făină, aluatul devine mai moale, mai plastic, cu o durată de fermentare mai scurtă.
Grăsimile influențează însușirile superficiale ale aluatului, micșorându-i aderența, și îmbunătățind comportarea aluatului la prelucrarea mecanizată.
Cercetările recente au arătat că rezultatele cele mai bune se obțin prin utilizarea grăsimilor solide și semisolide, cu punctul de topire peste 30 0C. Trebuie reținut că grăsimea se adaugă în faza de aluat, în cantitate strictă conform rețetei.
2.2.6. LAPTELE ȘI PRODUSELE LACTATE
Laptele și produsele lactate se folosesc pentru îmbunătățirea valorii alimentare, gustului și aromei produselor finite. Laptele poate fi lichid, pasteurizat, concentrat prin evaporarea unei părți din apă sau lapte praf.
2.2.7. OUǍ ȘI DERIVATE DIN OUǍ
Ouăle folosite în industria alimentară se prezintă în următoarele sortimente:
ouă de găină;
melanj de ouă de găină;
pulbere de ouă.
2.2.7.1. Ouăle de găină
Ouăle de găină trebuie să îndeplinească următoarele condiții de calitate: coaja să fie nevătămată și curată, înălțimea maximă a camerei de aer trebuie să fie de 5 mm pentru ouăle foarte proaspete, de 10 mm pentru cele proaspete și 1/5 din înălțimea oului pentru cele conservate, albușul transparent dens pentru ouăle foarte proaspete, transparent cu foarte puțin fluid pentru cele proaspete și cu puțin fluid pentru cele conservate, gălbenușul compact, central, fără contur precis, foarte puțin mobil pentru ouăle foarte proaspete, compact, vizibil, puțin mobil pentru ouăle proaspete și compact, vizibil, mobil pentru cele conservate, cu miros și gust plăcut.
2.2.7.2. Melanjul de ouă
Melanjul se poate obține în trei sortimente:
melanj lichid din ou întreg;
melanj lichid din gălbenuș;
melanj lichid din albuș.
Melanjul lichid din ouă întregi pasteurizat și congelat trebuie să îndeplinească următoarele condiții de calitate: să aibă suprafața netedă de constituție tare, miros și gust caracteristic ouălor proaspete, de culoare galben deschis până la galben portocaliu, prin batere să spumeze, umiditatea maximă 76%, grăsimea totală minimă 9,5%, pH-ul între 6,5 – 7.
Melanjul lichid din gălbenuș pasteurizat și congelat trebuie să aibă suprafața netedă de consistență tare, cu miros și gust de ouă proaspete, de culoare galben până la galben portocaliu, prin batere să spumeze, umiditatea maximă 56%, grăsimi totale minim 2,4%, pH-ul între 5,0 – 7,0.
Melanjul lichid din albuș pasteurizat și congelat trebuie să aibă suprafața netedă de consistență tare, gust și miros caracteristic de ouă proaspete, de culoare alb gălbuie, umiditatea maximă 90%, grăsimi totale maxim 0,4%, pH-ul între 5 – 6, înălțimea de spumare minim 120 mm.
Pentru toate cele trei produse trebuie respectată condiția de admisibilitate microbiologică, respectiv pentru conținutul maxim de 200.000 microorganisme aerobe și maxim 10 bacterii coliforme la 1 g melanj.
2.2.7.3. Praful de ouă
Praful de ouă trebuie să fie o pulbere fină omogenă, fără aglomerări stabile, fără particule arse și fără impurități, de culoare galbenă deschisă până la galben portocaliu pentru praful de ouă întregi, galben portocaliu pentru praful de gălbenuș și alb-curat pentru praful de albuș, cu gust și miros caracteristic de ouă pasteurizate, plăcut.
Praful de ouă întregi trebuie să aibă umiditatea de maxim 5,0%, grăsimi totale minim 38%, acizi grași liberi în grăsime exprimați în acid oleic maxim 4,0%, pH-ul între 8,0 – 9,5, solubilitatea în apă minim 70%.
Praful de gălbenuș trebuie să aibă umiditatea de maxim 4,0%, grăsimi totale 58%, acizi grași liberi în grăsime exprimați în acid oleic maxim 4,0%, pH-ul între 6 – 7,5, solubilitatea în apă minim 70%.
Praful de albuș trebuie să aibă o umiditate de maxim 8%, grăsimi totale maxim 0,4%, pH-ul între 5 – 7, înălțimea spumei fără zahăr minim 125 mm, solubilitatea în apă minim 70%.
Pentru toate sortimentele de praf de ouă numărul total maxim de microorganisme aerobe admise la 1 g produs este de 5.000, nu se admite prezența bacteriilor coliforme în 0,1 g produs sau Sallmonela în 50 g produs. Praful de ouă care conține maxim 200.000 microorganisme aerobe și maxim 10 bacterii coliforme poate fi folosit la prepararea produselor făinoase, numai dacă înainte de a fi consumate suferă un tratament termic de minim 10 minute, la temperatura de minim 80C.
Ouăle și derivatele din ouă folosite la fabricarea biscuiților determină în principal îmbunătățirea proprietăților organoleptice, gustativ senzoriale, a proprietăților fizico-chimice și mărirea valorii nutritive a produselor.
2.3. Schema tehnologică de fabricare
CAPITOLUL III
TEHNOLOGIA DE FABRICARE A BISCUIȚILOR AGLUTENICI
3.1. Recepția cantitativă și calitativă a materiilor prime și auxiliare
3.1.1. RECEPȚIA FǍINII
Recepția făinii, ca de altfel recepția tuturor materiilor prime și auxiliare, presupune recepția cantitativă și calitativă.
3.1.1.1. Recepția cantitativă a făinii
Recepția cantitativă a făinii se face în funcție de modul de prezentare, de ambalare a făinii, respectiv făină ambalată în saci. Recepția cantitativă a făinii ambalată în saci constă în numărarea sacilor cu făină și cântărirea prin sondaj a 5-10 saci la fiecare transport, pentru a stabili greutatea medie a sacilor.
3.1.1.2. Recepția calitativă a făinii
Recepția calitativă a făinii se face pentru fiecare lot. Pentru efectuarea analizelor fizico-chimice se întocmește proba de făină cu ajutorul unei sonde care se introduce în sac la partea superioară, la mijlocul și la fundul sacului.
Probele recoltate se examinează organoleptic, după care se amestecă pentru formarea probei medii. Analiza organoleptică a făinii constă în determinarea pentru fiecare probă a culorii, mirosului, gustului și a prezenței impurităților minerale, nisip, praf. Gustul și mirosul făinii influențează gustul și mirosul produsului finit. Rezultatele examenului organoleptic pot conduce la decizia de admitere sau respingere a loturilor de făină.
Prin analize fizico-chimice se determină, pentru fiecare lot de făină, umiditatea, capacitatea de hidratare, conținutul de cenușă și aciditatea când se consideră necesar.
Pentru fiecare lot de făină se execută proba de coacere. Rezultatele probei de coacere sunt utilizate la întocmirea în varianta optimă a rețetei de fabricație și la stabilirea regimului tehnologic, pentru prelucrarea la scară industrială a lotului respectiv de făină.
3.1.2. RECEPȚIA APEI
Apa se recepționează atât cantitativ cât și calitativ.
3.1.2.1. Recepția cantitativă a apei
Recepția cantitativă a apei se face prin înregistrarea cantității de apă exprimată în metri cubi, folosind aparate de măsurare de tipul apometrelor.
3.1.2.2. Recepția calitativă a apei
Recepția calitativă a apei se referă la analiza organoleptică a gustului, mirosului, aspectului, turbidității apei. Acești indici de calitate se exprimă în grade și trebuie să corespundă valorilor din STAS. Analiza fizico-chimică se referă la determinarea concentrațiilor admisibile pentru o serie de substanțe sau grupe de substanțe. Recepția calitativă a apei are în vedere și examenul bacteriologic.
Apa potabilă nu trebuie să conțină organisme animale, vegetale și particule abiotice, vizibile cu ochiul liber, ouă sau larve de paraziți. Pentru apa utilizată în industria de panificație este important să se determine duritatea apei.
3.1.3. RECEPȚIA MATERIILOR AUXILIARE
În industria de fabricare a biscuiților se utilizează o gamă extrem de largă de materii auxiliare pentru îmbunătățirea proprietăților reologice ale aluatului, a comportării în procesul de prelucrare mecanizată, a calității și valorii nutritive a produselor finite.
Recepția materiilor auxiliare are în vedere recepția cantitativă și recepția calitativă. Recepția cantitativă se face în funcție de materia auxiliară respectivă prin numărarea unităților de ambalaj și verificarea prin cântărire, prin sondaj, a unui număr de ambalaje, cântărirea și măsurarea cantității totale. Recepția calitativă se referă la examenul organoleptic, la analize fizico-chimice și analize microbiologice în funcție de natura materiei auxiliare.
3.2. Depozitarea și păstrarea materiilor prime și auxiliare
3.2.1. DEPOZITAREA ȘI PǍSTRAREA FǍINII
Făina reprezintă materia primă de bază cu cel mai mare volum în unitățile de biscuiți și de aceea depozitarea și păstrarea ei constituie o problemă principală.
Depozitarea și păstrarea făinii în unitățile de producție vizează următoarele obiective:
asigurarea unui stoc tampon necesar desfășurării continue a procesului de producție care să preia oscilațiile dintre consumul continuu pentru fabricație și aprovizionarea discontinuă;
îmbunătățirea indicilor de calitate, ca urmare a procesului de maturizare;
realizarea amestecurilor de făinuri de calități diferite în vederea obținerii unei calități omogene.
Există două metode de depozitare a făinii:
depozitarea făinii ambalate în saci;
depozitarea făinii neambalate, vrac.
În cazul de față depozitarea făinii se face în saci. Făina se ambalează în saci de rafie la greutatea de 80 kg. Depozitarea sacilor cu făină se poate face direct pe grătare din lemn, înălțate cu 15 cm de la pardoseală, în stive a căror înălțime variază între 5-10 saci, funcție de anotimp. În anotimpul cald pentru a asigura o aerisire normală și a evita supraîncălzirea și autoîncălzirea, sacii se așează în stive de 8 saci pe înălțime. Sacii în stive se pot așeza în mai multe moduri din care mai frecvent sunt: câte trei, câte cinci, așezare celulară.
Pentru respectarea normelor se recomandă ca distanța între stive și perete să fie de 0,40 m, între stive de 0,75 m, între șiruri de stive de 1,5 – 2,5 m, în funcție de mijlocul de transport intern folosit, respectiv cărucioare sau vagonete.
Pentru a asigura păstrarea corespunzătoare a făinii, depozitul trebuie să îndeplinească următoarele condiții:
să fie bine aerisit, dezinfectat, uscat;
să fie iluminat natural în tot timpul zilei;
să asigure o bună ventilație naturală;
să nu prezinte umezeală la pardoseală sau pereți;
să aibă pardoseala din asfalt sau alt material ce nu creează fisuri în timpul depozitării pentru a nu apărea locuri de infestare;
să nu fie amplasate în apropierea unor depozite de materiale cu miros specific;
să nu permită pătrunderea apei din ploi sau zăpadă în interior;
ferestrele să fie prevăzute cu plase de sârmă, pentru a nu permite, când sunt deschise, pătrunderea păsărilor;
să nu existe rozătoare, șoareci, șobolani care să permită înmulțirea dăunătorilor;
pardoseala să nu prezinte denivelări, care ar putea crea condiții de desprindere a unor particule, bucăți din pardosea și ajungerea în făină;
toate operațiile din cadrul depozitului trebuie să fie mecanizate;
modul de stivuire și distanța dintre stive trebuie să asigure condițiile impuse de regulile de protecția muncii, permițând circulația aerului necesar păstrării și depozitării făinii, precum și controlul stării făinii în timpul depozitării;
temperatura aerului din depozit trebuie să fie de 10 – 15 0C, cât mai constantă pentru a evita apariția fenomenului de condensare, umezeala relativă a aerului să fie cuprinsă între 50 – 60%.
Făina se așează pe grătare din lemn și distanțate de pardoseală pentru a asigura o circulație corespunzătoare a aerului. Numărul de grătare sau de palete se determină funcție de cantitatea de făină ce urmează să se depoziteze în kg și de cantitatea de făină ce se depozitează pe un grătar sau paletă, în kg.
Depozitarea făinii în saci se efectuează pentru o perioadă de 15 zile, iar sacii se depozitează în stive de 8 saci pe înălțime.
3.2.2. DEPOZITAREA ȘI PǍSTRAEA GRǍSIMILOR
Uleiul rafinat de floarea-soarelui se depozitează în rezervoare, tancuri, cisterne, butoaie, bidoane, butelii de sticlă sau din material plastic. Ambalajele cu ulei se depozitează în încăperi curate, lipsite de mirosuri străine, răcoroase, întunecoase și acoperite.
Margarina se depozitează în încăperi răcoroase, uscate, fără miros străin, la temperatura de maxim 10 0C și umiditatea relativă a aerului de 80%.
3.2.3. DEPOZITAREA ȘI PǍSTRAEA SUBSTANȚELOR ZAHAROASE
Zahărul utilizat în industria de panificație poate fi ambalat și depozitat în saci sau depozitat în vrac. În ambele situații depozitul trebuie să fie uscat, curat, dezinfectat, bine aerisit, fără miros străin, umiditatea relativă a aerului de 75 %, iar temperatura să nu oscileze cu mai mult de 5 0C față de temperatura medie a zilei.
Celelalte substanțe zaharoase se depozitează în condiții specifice pentru fiecare produs, condiții menționate în STAS-urile și normele interne.
3.2.4. DEPOZITAREA ȘI PǍSTRAEA MATERIALELOR ALTERABILE
Materialele ușor alterabile precum untul, margarina, ouăle etc. se păstrează în dulapuri frigorifice comune sau camere frigorifice la temperatura de circa 40C. Spațiile trebuie să fie întunecoase, fără mirosuri străine și cu umezeala relativă a aerului de maxim 80%.
3.3. Pregătirea materiilor prime și auxiliare pentru fabricație
3.3.1. PREGǍTIREA FǍINII
Pregătirea făinii pentru fabricație cuprinde următoarele operații:
cernerea;
îndepărtarea impurităților metalice;
încălzirea.
3.3.1.1. Cernerea făinii
În procesul de măcinare, făina este supusă cernerii. Cu toate acestea pentru îndepărtarea impurităților care ajung în făină pe timpul transportului și manipulării până la introducerea în fabricație în unitățile de biscuiți, făina se supune operației de cernere. Prin cernere se realizează odată cu îndepărtarea impurităților și o aerisire a făinii.
Cernerea de control care se realizează în unitățile de producție se asigură prin cernerea făinii prin site metalice de control, prin care făina trece ca cernut, iar impuritățile rămân ca refuz pe sită. Cernerea de control se realizează la diferite tipuri de utilaje dintre care cele mai folosite sunt cernătorul cu sită plană vibratoare, cernătorul cu sită rotativă și cernătorul cu șnec vertical.
Pentru cernerea făinii destinată fabricării biscuiților aglutenici se va utiliza cernătorul cu șnec vertical numit și cernător „Pionier“.
Cernătorul „Pionier“ este alcătuit dintr-o gură de alimentare prevăzută la partea de jos cu un grătar care reține sacul în timpul golirii și un capac la partea superioară care se închide atunci când cernătorul nu funcționează pentru a evita pătrunderea eventualelor impurități. Din gura de alimentare făina este preluată de spirele elicoidale și aruncată la baza transportorului vertical care o transportă către partea superioară ajungând în zona de acțiune a sitei cilindrice prin ochiurile căreia trece făina, iar impuritățile grosiere sunt reținute. Făina este împinsă cu ajutorul bătătoarelor rotative și a paletelor înclinate, și datorită forței centrifuge, trece prin ochiurile sitei exterioare din țesătură deasă de sârmă. Eventualele impurități sunt reținute pe suprafața interioară a sitei. Separarea impurităților metalice se realizează prin trecerea făinii pe suprafața magneților permanenți. Acționarea șnecului și a spiralelor elicoidale se face de la motorul electric și sistemul de roți cu curele trapezoidale.
Fig. 1.
1 – gură de alimentare pentru făină; 2 – spire de alimentare; 3 – transportor elicoidal vertical; 4 – sită cilindrică interioară; 5 – bătătoare rotative; 6 – palete înclinate; 7 – sită exterioară; 8 – instalație de magneți permanenți; 9 – motor electric; 10 – sistem de roți de curele trapezoidale.
3.3.1.2. Îndepărtarea impurităților metalice
Pentru îndepărtarea eventualelor corpuri metalice care nu au fost reținute la cernerea de control, făina este trecută peste magneți sau electromagneți.
3.3.1.3. Încălzirea făinii
Înainte de a fi introdusă în fabricație, făina se încălzește. Încălzirea făinii se face în anotimpul de iarnă până la temperatura de 15 – 200C, astfel că, la prepararea aluatului, temperatura apei să nu depășească 45 0C. Folosirea la preparare a apei cu temperatură mai mare determină coagularea unei părți a substanțelor proteice ale făinii, ducând la înrăutățirea calității produselor.
Încălzirea făinii înainte de a fi introdusă în fabricație se poate realiza în următoarele moduri:
prin depozitarea sacilor cu făină în spații încălzite ceea ce presupune un consum mare de energie. Pentru a reduce costurile, se recurge la depozitarea făinii ambalate în saci, în depozitul de zi în care făina se păstrează 16 – 24 ore;
prin cernerea făinii într-o atmosferă de aer încălzit, unde ca urmare a contactului particulelor de făină cu aer cald are loc încălzirea rapidă și uniformă a făinii.
Încălzirea făinii se realizează folosind buratul încălzitor prevăzut la partea de jos cu o baterie de încălzire formată din mai multe rânduri de țevi prin care circulă apa caldă. Încălzirea făinii are loc ca urmare a contactului particulelor de făină cu aerul cald din utilaj și cu țevile încălzite.
3.3.2. PREGǍTIREA APEI
La stabilirea temperaturii apei folosite la prepararea aluatului trebuie să se țină seama de următoarele:
temperatura aluatului este determinată de temperatura apei și a făinii. Materiile auxiliare, întrucât intră în cantități mici, influențează în mică măsură temperatura semifabricatului;
la prepararea aluatului, la contactul făinii cu apa se degajă o anumită cantitate de căldură, numită căldură de hidratare, care determină o creștere a temperaturii aluatului;
o parte din energia mecanică din procesul de frământare se transformă în energie termică, determinând creșterea într-o anumită măsură a temperaturii aluatului;
în funcție de umiditate, căldura specifică a făinii se modifică. Căldura specifică a substanței uscate din făină este de 0,38 – 0,4 kcal/kg0C sau 1,59 – 1,68 103 J/kg0C, coeficientul de transformare fiind de 4,19103.
Temperatura aluatului este determinată de temperatura apei tehnologice utilizate, de temperatura făinii și celelalte materii prime și auxiliare, de care, de fapt, se ține cont la calculul temperaturii apei tehnologice.
Prepararea apei calde pentru tehnologie, la o anumită temperatură, se realizează prin amestecarea apei calde și a apei reci în utilaje care asigură de regulă și dozarea sau termoregulatoare automate care deschid vanele pentru apă caldă și rece, în așa fel încât amestecul să aibă temperatura stabilită. Încălzirea apei tehnologice se poate realiza pe două tipuri de instalații: instalații de încălzire, la care căldura se produce prin arderea unui combustibil lichid, gazos sau solid și instalații de încălzire prin recuperarea gazelor arse.
3.3.3. PREGǍTIREA GRǍSIMILOR ȘI A ULEIURILOR
Grăsimile și uleiurile lichide nu necesită operația de pregătire, ci se folosesc ca atare în producție. Grăsimile solide se topesc în prealabil în recipiente cu serpentine cu abur. Pentru o repartizare mai uniformă a grăsimii în masa de aluat pentru obținerea de produse finite de calitate superioară, cu volum mărit, cu structură a miezului corespunzătoare, grăsimea se introduce în aluat sub formă de emulsie grăsime – apă, emulsie în care pentru stabilizare se introduce un emulgator.
Plantolul se aduce cu 1 – 2 0C sub punctul de topire, pentru a se obține produse cu suprafață frumoasă, cu volum bine crescut și cu porozitate bună. Pentru topirea plantolului se pot folosi rezervoare prevăzute cu instalație de abur.
3.3.4. PREGǍTIREA ZAHǍRULUI, MIERII ȘI A GLUCOZEI
Pregătirea zahărului constă în dizolvarea în apă sau în lapte și încălzirea la temperatura de 30 – 34 0C. Dizolvarea zahărului se face în recipiente de diferite tipuri prevăzute cu agitatoare. Soluția de zahăr obținută se filtrează pentru reținerea eventualelor impurități.
Mierea și glucoza se transformă tot în soluție pentru a se repartiza uniform în masa aluatului. Mierea se amestecă în prealabil cu apă sau cu lapte, sau împreună cu alte lichide conform rețetei de fabricație și se încălzește la temperatura de 30 – 34 0C. Glucoza se încălzește la temperatura de 25 – 30 0C sau se amestecă împreună cu celelalte materii auxiliare.
3.3.5. PREGǍTIREA LAPTELUI PRAF
Laptele praf se poate dizolva în apă la temperatura de 40 – 45 0C, în raport de 1/3-1/8, respectiv 1 kg de lapte praf și 3 sau 8 l de apă. Pentru a realiza omogenizarea cât mai uniformă, peste cantitatea de lapte praf se adaugă la început o cantitate mică de apă, se amestecă până la obținerea unui amestec consistent, după care se adaugă restul de apă și se continuă amestecarea.
3.3.6. PREGǍTIREA OUǍLOR PROASPETE
Se folosesc ouă de găină, proaspete. După sortare, ouăle se introduc într-un bazin cu soluție alcalină de 0,5% carbonat de sodiu la temperatura de 35 – 45 0C. După înmuiere, triere și spălare, ouăle se trec într-o soluție de clorură de var 2% timp de 5 minute, după care se clătesc cu apă potabilă. Ouăle corespunzătoare se sparg manual și se separă coaja de conținut, fie albușul separat de gălbenuș, fie albușul împreună cu gălbenușul. După spargere se verifică calitatea fiecărui ou și numai dacă este corespunzător se omogenizează cu celelalte.
La analiza organoleptică, conținutul ouălor trebuie să fie astfel:
albușul să fie transparent, cu consistență densă, nu se admite albuș tulbure, lichefiat sau amestecat cu gălbenușul;
să nu prezinte miros străin, impropriu.
Înainte de folosire, conținutul ouălor se bate la un bătător special și se transformă într-un melanj uniform. Melanjul astfel obținut se poate amesteca cu apă care se folosește la frământare, pentru o repartizare uniformă în masa de aluat.
3.3.7. PREGǍTIREA AFÂNǍTORILOR
Afânătorii se dizolvă în apă, lapte sau alcool. Afânătorii se dizolvă în apă înainte de folosire și soluțiile obținute se filtrează. Bicarbonatul de sodiu se dizolvă în apă cu temperatura de 37 0C, iar carbonatul de amoniu, fiind volatil, se dizolvă când trebuie introdus la frământare, în apă cu temperatura de 25 0C.
3.4. Prepararea aluatului
3.4.1. DOZAREA MATERIILOR PRIME ȘI AUXILIARE
Pentru obținerea unui aluat cu anumite proprietăți fizico-chimice și în final a unor produse corespunzătoare din punct de vedere calitativ este necesar ca materiile prime și auxiliare să fie dozate în cantitățile prevăzute în rețetele de fabricație.
3.4.1.1. Dozarea făinii
La dozarea făinii, ca operație tehnologică, și mai ales la alegerea metodei sau utilajului pentru dozare trebuie să se țină seama de o serie de particularități pe care le prezintă făina ca material pulverulent. Greutatea specifică a făinii este în general mică și variază între limite destul de largi datorită conținutului de aer înglobat în timpul transportului și depozitării.
Dozarea făinii pentru prepararea în flux continuu se face fie pe principiul gravimetric, când se compară o masă de făină cu o masă de referință, fie pe principiul volumetric când se măsoară volumul unei anumite mase de făină. Dozatoarele de făină care funcționează pe aceste principii pot fi continui sau discontinui.
La dozarea făinii trebuie să se țină seama de rețeta de fabricație și de coeficientul de încărcare a cuvei malaxorului.
3.4.1.2. Dozarea apei
La prepararea aluatului se folosește apă, într-o anumită cantitate și cu o anumită temperatură. Cantitatea de apă folosită condiționează hidratarea făinii, formarea aluatului și consistența acestuia. Pentru fabricarea biscuiților cantitatea de apă folosită variază între 30% și 70% raportat la făină.
Materiile auxiliare folosite la fabricarea cum ar fi: zahărul, grăsimile, produsele lactate etc. influențează raportul făină-apă. Datorită acțiunii de deshidratare pe care o exercită zahărul, care constă în micșorarea cantității de apă legată osmotic de proteine, aluatul în care se adaugă zahărul se înmoaie, ca urmare a creșterii fazei lichide. Pentru a menține o anumită consistență a aluatului se folosește o cantitate mai mică de apă. Același efect îl exercită grăsimile, laptele, ouăle.
Sortimentele care prevăd în rețetă o cantitate însemnată de zahăr, grăsimi, produse lactate, se prepară folosind o cantitatea mai mică de apă.
3.4.2. FRǍMÂNTAREA ALUATULUI
Aluatul pentru biscuiți este mai greu de preparat decât aluatul pentru pâine deoarece în compoziția lui intră, în afară de făină, și alte materii care în general reduc capacitatea de hidratare a făinii.
Cantitățile de materii prime și auxiliare stabilite prin rețeta de fabricație, în funcție de sortimentul de biscuiți, sunt cântărite cu ajutorul aparatelor și instalațiilor speciale. De respectarea proporției componenților care se folosesc la prepararea aluatului depinde buna desfășurare a fiecărei faze a procesului tehnologic în ceea ce privește modificările fizico-chimice și în final calitatea produselor. De asemenea pregătirea materiilor prime și auxiliare în vederea fabricației are o influență hotărâtoare asupra calității și structurii aluatului și asupra aspectului și calității biscuiților.
Succesiunea introducerii materiilor prime și auxiliare în cuva de preparare a aluatului pentru biscuiți are o importanță deosebită pentru obținerea omogenității și structurii corespunzătoare a acestuia.
În principal, umiditatea aluatului este influențată de următorii factori:
proporția de substanțe zaharoase folosite; prin adăugarea a 1% zahăr cantitatea de apă scade cu 0,6%;
umiditatea făinii; la o scădere de 1% a umidității făinii cantitatea de apă crește cu 1,8 – 1,9%;
granulația făinii; cu cât granulele sunt mai mari cantitatea de apă va scădea datorită suprafeței specifice mici.
Ținând seama de factorii care influențează umiditatea aluatului și mai ales de structura acestuia bazată pe proporția de substanțe zaharoase și substanțe grase, umiditatea aluatului trebuie să se încadreze în următoarele limite: 17 – 18,5% când se utilizează făină de calitate bună și 16 – 17,5% când se utilizează făină de calitate slabă.
Calculul cantității de apă care se adaugă la prepararea aluatului este un element de bază în conducerea procesului tehnologic deoarece adaosul de apă în mai multe etape duce la diminuarea calității acestuia și influențează negativ structura lui. De asemenea, adaosul de apă peste necesar denaturează structura aluatului și influențează modificările fizico-chimice care au loc în fazele următoare de fabricație.
Pentru obținerea unui aluat de calitate temperatura la sfârșitul frământării trebuie să fie cuprinsă între 19 – 25 0C.
Asupra temperaturii aluatului la sfârșitul frământării influențează atât temperatura materiilor prime și auxiliare, temperatura rezultată prin transformarea unei părți a energiei mecanice în energie calorică, datorită frecării aluatului de peretele cuvei și brațele de frământare ale malaxorului, cât și pierderile de căldură prin pereții cuvei, datorită diferenței de temperatură dintre aluat și mediul înconjurător. Ținând seama de influența acestor factori se calculează temperatura pe care trebuie să o aibă materiile prime și auxiliare ce se folosesc. În principal se ține seama de temperatura apei și a făinii. Depășirea temperaturii de 25 0C influențează în mod negativ calitatea biscuiților, în ce privește structura și menținerea formei după modelare. Astfel aluatul devine elastic la temperaturi peste 25 0C ceea ce influențează negativ calitatea produsului finit.
Temperatura mediului înconjurător trebuie să fie de minim 20 0C deoarece odată cu creșterea diferenței între temperatura aluatului și a mediului înconjurător se înrăutățesc însușirile aluatului și în final a biscuiților.
În vederea obținerii unui aluat omogen, cu proprietăți fizico-chimice și organoleptice corespunzătoare, conducerea operației de frământare are un rol deosebit de important. La frământare materiile prime și auxiliare care intră în componența aluatului se adaugă într-o anumită succesiune.
Pentru prepararea aluatului se folosește numai zahăr pudră, datorită proporției însemnate în care se adaugă și a structurii deosebite a acestui aluat.
Prepararea aluatului se execută astfel: grăsimile împreună cu zahărul pudră se omogenizează până la obținerea unei mase spumoase în malaxorul de aluat. Se dozează mierea sau zahărul invertit, glucoza, ouăle și se amestecă 3 – 4 min. După aceasta se introduce în cuva de frământare toată cantitatea de făină și după încă 3 – 4 min. de frământare soluțiile de bicarbonat de sodiu și carbonat de amoniu.
Unele materii prime și auxiliare cum sunt mierea, laptele, zahărul invertit, grăsimile și făina de grâu, prezintă un anumit grad de aciditate, din care cauză nu se vor introduce simultan cu afânătorii chimici, care au un anumit grad de alcalinitate. Dacă s-ar introduce în același timp s-ar produce o reacție de neutralizare, care ar duce la scăderea capacității de afânare a aluatului în fazele următoare de fabricație.
Durata frământării condiționează în mare măsură obținerea aluatului de calitate corespunzătoare grupei de sortimente care se fabrică. Pe baza structurii aluatului, a proporției de substanțe zaharoase și grase care intră în componența lui durata de frământare trebuie să fie de 10 – 15 minute. Factorii care determină durata frământării aluatului sunt: tipul aluatului, turația brațelor de frământare, temperatura și umiditatea materiilor prime și auxiliare.
Momentul când frământarea este terminată se stabilește după caracterele aluatului și anume:
aluatul este frământat uniform;
aluatul nu conține apă sau făină nelegate, nu este lipicios sau prea uscat;
aluatul este slab legat, aproape se fărâmițează.
Frământarea aluatului pentru biscuiți se realizează cu ajutorul mașinilor specifice pentru prepararea aluatului consistent. După frământare, aluatul este răsturnat în cuve speciale cu ajutorul cărora este transportat la camera de odihnă și apoi la prelucrare.
Aluaturile destinate fabricării biscuiților au următoarele caracteristici:
sunt diferite de la o grupă de biscuiți la alta, având proprietăți ce depind în principal de materiile prime și auxiliare din care au fost preparate și de proporția amestecării lor conform rețetei de fabricație;
consistența la care se pregătesc trebuie să permită modelarea, respectiv să fie suficient de plastice, iar după modelare să păstreze forma conferită aluatului, motiv pentru care este necesară o consistență mai mare;
deși frământarea nu este foarte intensă, totuși amestecarea componentelor se impune să fie cât mai bună.
Aluatul pentru biscuiți aglutenici trebuie să fie granular, neelastic, fărâmicios, nisipos.
3.4.3. CARACTERISTICILE ALUATULUI PENTRU BISCUIȚII AGLUTENICI
Pentru aprecierea calității aluatului pentru biscuiții aglutenici se pot folosi mai multe elemente tehnologice și de compoziție și anume: materiile din care a fost fabricat, caracteristicile pe care le prezintă aluatul (umiditate, temperatură, aspect), procedeul tehnologic folosit (ordinea introducerii diferitelor componente în aluat, durata și intensitatea frământării).
Materiile din care este preparat aluatul influențează într-o foarte mare măsură caracteristicile acestuia și îndeosebi consistența, structura, elasticitatea și comportarea în procesul de modelare și coacere. De asemenea, compoziția respectivă va influența calitatea produselor finite.
3.4.3.1. Umiditatea aluatului
Umiditatea constituie o caracteristică specială prin care se apreciază calitatea aluatului. Ea este condiționată de cantitatea de apă folosită conform rețetei de fabricație precum și de aportul de apă adus de celelalte componente lichide și fluide folosite. Umiditatea aluatului pentru biscuiți aglutenici este de 16 – 19%.
Cantitatea de apă folosită la prepararea aluatului pentru biscuiți este condiționată de consistența dorită pentru acesta, capacitatea de hidratare a făinii și adaosul de substanțe zaharoase și substanțe grase. Prin sporirea conținutului de zahăr al aluatului cu 1%, cantitatea de apă scade cu 0,5 – 0,6%. Îmbogățirea aluatului în grăsime determină de asemenea reducerea cantității de apă necesare a fi adăugată la preparare.
3.4.3.2. Temperatura aluatului
Temperatura aluatului determină în mare măsură însușirile lui plastice. Nivelul optim al temperaturii aluatului pentru biscuiți este condiționat de conținutul de zahăr și grăsimi precum și de modul în care se face afânarea aluatului.
Temperatura aluatului pentru biscuiții aglutenici este de 19 – 25 0C. Nivelul temperaturii crește odată cu creșterea adaosului de zahăr și grăsimi. Temperatura aluatului depinde de temperatura materiilor prime și auxiliare folosite, de modificările de temperatură ce intervin în urma procesului tehnologic, de durata și intensitatea frământării, de influența pe care o au utilajul și mediul ambiant asupra temperaturii. Cel mai adesea se procedează la reglarea temperaturii apei adăugate și prin încălzirea făinii. În timpul frământării intensitatea forței fizice cu care se acționează asupra aluatului și rezistența pe care o opune acesta datorită consistenței sale determină o degajare puternică de căldură.
3.4.3.3. Ordinea adăugării materiilor prime și auxiliare
Succesiunea adăugării materiilor prime și auxiliare la frământarea aluatului condiționează desfășurarea procesului de preparare și calitatea aluatului, precum și calitatea biscuiților. Ordinea introducerii diferitelor materii prime și auxiliare în cuva malaxorului este determinată de o serie de rațiuni tehnologice specifice aluatului pentru biscuiți aglutenici care rezultă în urma folosirii unei succesiuni de introducere a materiilor prime în frământător. La început se omogenizează grăsimile cu zahărul pudră până se obține o masă spumoasă. Acest amestec se realizează cu ajutorul unui mixer planetar sau direct în frământător, care dacă are viteză reglabilă va fi folosit la nivelul celei maxime. Peste această masă se adaugă mierea, zahărul invertit, glucoza, ouăle spumate, soluțiile aromatizante și alte materii auxiliare și se omogenizează totul timp de 3 – 4 minute. După omogenizare se adaugă toată cantitatea de făină, substanțele de afânare, substanțele aromatizante, după care se frământă un timp scurt de până la 5 minute. Datorită acidității, celelalte materii din care este preparat aluatul, soluțiile de afânători se introduc numai spre finalul frământării, pentru a evita intrarea în reacție prematură a acestora și ca urmare pierderea unei părți din substanțele de afânare.
3.4.3.4. Durata și intensitatea frământării
Durata și intensitatea frământării aluatului pentru biscuiții aglutenici constituie un mijloc de influențare a calității și de conducere a fabricației, fiind determinate de: proporția diferitelor componente ale aluatului, umiditatea și temperatura acestuia, metoda de afânare folosită și caracteristicile echipamentului de frământare. Deoarece în afară de făină toate materiile folosite la fabricarea biscuiților se amestecă ușor între ele, ponderea acesteia va influența durata frământării. La aluatul aglutenic, unde conținutul de grăsimi, zahăr și alte materii este mai mare, durata frământării scade este de 30-40 minute. Creșterea umidității determină reducerea consistenței aluatului, îngreunează prelucrarea ulterioară a aluatului și influențează negativ calitatea biscuiților. Temperatura amestecului din care se fabrică aluatul influențează timpul de frământare în sensul că prin creșterea acesteia se reduce timpul și intensitatea frământării necesare pentru omogenizarea masei respective. Reducerea timpului de frământare este determinată de influența temperaturii asupra hidratării făinii și fluidizării materiilor grase ce se adaugă în stare solidă cum ar fi untul, margarina, plantolul.
La afânarea chimică, după formarea aluatului se adaugă soluția de afânători, ceea ce necesită un timp suplimentar de amestecare, până ce se reușește ca ele să fie înglobate în masa de aluat. Mai mult decât atât între tipurile de afânători chimici folosiți apar unele diferențe. Astfel, soluțiile de bicarbonat de sodiu și bicarbonat de amoniu se amestecă în aluat mai greu decât cele de metabisulfit de sodiu și de potasiu.
Construcția și performanțele instalației de frământare influențează durata de frământare prin forma brațelor de amestecare, viteza acestora, posibilitatea de reglare a ei, precum și în funcție de dotarea eventuală cu instalații de încălzire-răcire a cuvei. Posibilitatea de a regla viteza de rotație a brațelor de frământare creează condiții pentru a folosi turațiile cele mai potrivite și pentru a reduce durata totală a frământării. Utilizând viteze rapide de frământare timpul total pentru biscuiții aglutenici poate să scadă la 10-20 de minute.
Pentru frământarea aluatului de biscuiți aglutenici se folosește frământătorul prevăzut cu două brațe de frământare în formă de Z.
Frământătorul este format din: cuva de formă paralelipipedică, prevăzută cu fund de formă specială și care se închide cu capacul, prevăzut cu contragreutate pentru a fi menținut în poziția dorită. La închidere se blochează cu un dispozitiv adecvat. În interiorul cuvei se află două brațe de frământare în formă de Z, montate paralel. Prin rotirea lor cu viteze diferite se obține efectul de amestecare. La unele tipuri de frământătoare se poate regla în mai multe trepte viteza de rotație a brațelor și de asemenea se poate pune în funcțiune numai unul sau ambele brațe de frământare. La frământătoarele moderne cuva este prevăzută cu pereți dubli prin care circulă apă caldă pentru încălzire sau apă rece pentru răcirea aluatului, în funcție de cerințele tehnologice. Pentru a ușura descărcarea, cuva se poate rabata cu 90o. Brațele și cuva sunt acționate mecanic cu ajutorul unui electromotor. Cuva se află montată pe un șasiu robust, la înălțimea de circa 1 m, ceea ce permite ca în momentul descărcării aluatului să poate fi evacuat direct într-un cazan.
Fig. 2.
1 – cuva malaxorului; 2 – fundul cuvei; 3 – capac cu contragreutate;
4 – brațe de frământare
Cele mai importante caracteristici tehnice și funcționale ale frământătoarelor de cocă tare sunt:
capacitatea cuvei de circa 100 – 500 l, uneori mai mare în funcție de capacitatea liniei de producție;
turația brațelor de frământare reglabilă între 10 – 30 rot /min. la un braț și 20 – 60 rot/min. la cel de-al doilea braț de frământare.
3.5. Prelucrarea aluatului
Aluatul pentru biscuiți este supus operațiilor de prelucrare prin care se realizează îmbunătățirea structurii și proprietăților fizice ale aluatului și ale biscuiților ca produse finite. Aluatul pentru fabricarea biscuiților aglutenici se prelucrează prin rafinare și prin trecerea printre cilindrii cu caneluri, operație cunoscută sub denumirea de gramolare.
Prelucrarea aluatului aglutenic prin laminare, denumită și rafinare, se face cu o mașină specială care prelucrează aluatul cu ajutorul a trei valțuri succesive, care acționează prin presare și prin scăderea temperaturii realizată de instalația de răcire a valțurilor cu care este dotată. Aluatul care trebuie prelucrat ajunge în pâlnia de alimentare, de unde este preluat de perechea de valțuri și este presat până este transformat într-o foaie subțire. Datorită acțiunii cuțitului raclet, care curăță aluatul de pe valțul 2, el rămâne aderent pe valțul 4 care-l transportă la a doua laminare. Aceasta se efectuează între grupul de valțuri 4 – 6. După cea de a doua laminare cuțitul raclet 5 curăță aluatul de pe valțul 4, iar în final, cuțitul raclet 7 îl desprinde și de pe valțul 6, lăsându-l să cadă în vasul de colectare care face legătura cu următoarea fază tehnologică. Cilindrii sunt răciți prin circularea în interior a apei cu temperatura de 8 – 10 0C.
Fig. 3.
1 – pâlnie de alimentare; 2, 4, 6 – valțuri; 3, 5, 7 – cuțite raclet; 8 – vas colector;
3.6. Modelarea aluatului
Forma și dimensiunile biscuiților se obțin prin modelarea aluatului cu mașini de ștanțat și presat. Modelarea se face cu ștanțe de tip greu. Este stabilit că grosimea benzii de aluat la ștanțare trebuie să fie cu 50 % mai mică decât grosimea biscuiților gata copți.
Datorită caracteristicilor plastice ale aluatului acesta se supune vălțuirii numai cu scopul formării unei benzi continue și de grosimea necesară fabricării biscuiților.
Ștanța de tip greu trebuie să preseze puternic banda de aluat, pentru ca aceasta să pătrundă în toată adâncimea pansonului și astfel pe suprafața lui să se imprime desenul sau inscripția necesară.
Biscuiții ștanțați trec cu ajutorul transportorului direct pe banda cuptorului.
Mașinile pentru prelucrarea aluatului efectuează grupul de operații tehnologice (modelare, divizare) în urma cărora aluatul capătă forma caracteristică produselor finite.
Datorită structurii friabile pe care o are aluatul aglutenic, modelarea lui nu se poate face prin ștanțare. După ce a fost laminat, aluatul este răsturnat în pâlnia de alimentare a dispozitivului de modelat. Modelarea se face prin antrenare între cei doi cilindri 2 și 3, dintre care cilindrul 2 este neted și servește pentru presare, iar cilindrul 3 este metalic, având pe suprafața lui laterală o serie de alveole, care reprezintă negativul formei dorite a biscuitului. Aluatul antrenat este presat puternic între cei doi cilindri, ceea ce duce la umplerea cât mai compactă a alveolelor respective. Cuțitul are rolul de a uniformiza grosimea aluatului preluat în alveole. Biscuiții astfel modelați sunt evacuați din alveolele cilindrului cu ajutorul benzii transportoare și a tamburului. Banda textilă este presată de tambur pe suprafața exterioară a cilindrului 3 ceea ce face ca aluatul să adere la pânză, iar în momentul în care se îndepărtează de cilindru, biscuitul modelat să se extragă din alveolă. Forma biscuitului și modul de așezare trebuie să ocupe cât mai bine suprafața cilindrului, iar adâncimea alveolei trebuie să corespundă grosimii biscuitului necopt. Prin schimbarea cilindrului formator, mașina poate realiza o gamă foarte mare de modele de biscuiți. Instalația de modelat aluat aglutenic are următoarea schemă de principiu:
Fig. 4.
1 – pâlnie de alimentare; 2, 3 – cilindri; 4 – cuțit; 5 – bandă transportoare; 6 – tambur
Pentru aluatul aglutenic se realizează și modelarea prin trefilare sau șprițare.
Mașina pentru modelat prin șprițare cuprinde o pâlnie de alimentare în care aluatul este adus dintr-o tremie de alimentare a liniei tehnologice cu ajutorul unei perechi de valțuri dozatoare. Acestea au rolul de a alimenta continuu și relativ uniform mașina de modelat. Din pâlnia a mașinii de modelat aluatul cade liber între doi cilindri de presare 2 și 3, care se rotesc în sens contrar și antrenează astfel aluatul în mișcarea lor, obligându-l să treacă în camera de presiune, terminată cu o matriță prevăzută cu orificii. Presiunea cu care se acționează asupra aluatului depinde de caracteristicile lui (mai ales de elasticitate și plasticitate) și este realizată prin reglarea distanței dintre cilindri și uneori prin viteza acestora. Efectul de presare al cilindrilor este mult îmbunătățit dacă suprafața lor exterioară nu este netedă ci are o serie de rifluri longitudinale care-i măresc aderența.Ca urmare a presiunii la care este supus, aluatul tinde să se destindă și trece prin orificiile matriței. Caracteristicile plastice ale aluatului de biscuiți modelat prin această metodă fac ca forma preluată de acesta de la matriță să se păstreze și după ieșirea din mașină. Aluatul astfel modelat se prezintă sub forma unui fir continuu, cu secțiunea corespunzătoare secțiunii libere a matriței. Pentru a se definitiva modelarea, din firul obținut se taie cu cuțitul bucăți de aluat de dimensiunile dorite. După intervalul la care se face tăierea, rezultă biscuiți lungi sau biscuiți scurți. Marea variabilitate pe care o permite construcția orificiilor libere ale matrițelor și modul în care se face tăierea din fir creează o gamă mare de forme pentru diferite sortimente de biscuiți modelați prin această metodă.
Fig. 5.
1 – pâlnie de alimentare; 2, 3 – cilindri de presare; 4 – cameră de presiune; 5 – matriță; 6 – cuțit
3.7. Coacerea aluatului
Procesul de coacere a aluatului se caracterizează prin modificarea proprietăților fizico-chimice și coloidale ale aluatului sub acțiunea temperaturii din camera de coacere. Scopul tehnologic al coacerii este eliminarea din aluat a surplusului de umiditate, crearea unei structuri stabile specifice și obținerea unui gust și aspect exterior caracteristic biscuiților. Asupra modului de coacere a aluatului acționează în principal parametrii aerului din camera de coacere și umiditatea relativă, viteza, direcția de deplasare și temperatura. S-a putut astfel stabili un regim de coacere cu valori variabile de temperatură și umiditate relativă a aerului din camera de coacere, care constă:
în prima fază de coacere: temperatura de 160 – 170 0C și umiditatea relativă a aerului de 40 – 70%, la o durată de coacere de 1 min;
în faza a doua: temperatura maximă de 300 – 350 0C și umiditatea relativă a aerului de 5 – 10 % la viteză constantă de evaporare a apei;
în faza a treia: temperatura de 180 – 200 0C, umiditatea relativă a aerului de 10 – 15%, la viteză scăzută de evaporare a apei, durata de coacere 1 min.
Prin aplicarea acestui regim de coacere pe zone distincte de temperatură și umiditate relativă a aerului, durata de coacere a aluatului se reduce cu 1,5 – 2 min.
Sub influența factorilor principali din camera de coacere în biscuiți au loc următoarele modificări:
modificarea temperaturii și umidității aluatului;
modificări fizico-chimice ale compoziției aluatului.
Modificarea temperaturii și umidității aluatului – Temperatura aluatului modelat este cuprinsă între 25 – 35 0C, iar temperatura din camera de coacere de 160 – 300 0C. În prima fază de coacere temperatura aluatului crește până la temperatura de fierbere a apei și se produce uniform pe toată grosimea produselor timp de 1,5 – 2 min. Temperatura de la suprafața biscuiților ajunge până la 140 – 180 0C. În primul moment al coacerii pe suprafața biscuiților se condensează o parte din vaporii existenți în zona întâi datorită diferenței de temperatură, împiedicând astfel formarea unei pojghițe care s-ar opune la migrarea apei din interiorul biscuiților și ar frâna creșterea volumului lor. Odată cu crearea diferenței de temperatură între suprafața biscuiților și straturile inferioare, începe migrarea apei sub formă de vapori din straturile cu temperatură mai mare către cele cu temperatură mai scăzută. Totodată se produce și o deplasare inversă de la centru spre exterior datorită diferenței de concentrație a umidității. Aceste deplasări de umiditate fac posibilă evaporarea apei de pe suprafața biscuiților. Straturile superficiale ale aluatului pierzând umiditatea, formează treptat coaja produsului. În momentul întreruperii coacerii, umiditatea diferitelor straturi ale biscuiților este diferită, astfel că la rupere coaja diferă de partea centrală în ceea ce privește umiditatea, culoarea și structura. În timpul răcirii biscuiților, umiditatea se repartizează în mod uniform, prin migrarea ei către straturile periferice.
Modificările fizic-chimice ale aluatului în timpul coacerii – Aceste modificări depind de creșterea temperaturii la suprafața și în interiorul bucăților supuse coacerii. În primele minute de încălzire a aluatului se produce descompunerea rapidă a carbonatului de amoniu la cca. 60 0C. Produsele de descompunere (CO2, NH3 și H2O) se elimină aproape total din aluat la sfârșitul coacerii. Odată cu creșterea temperaturii în camera de coacere se produce și afânarea cu CO2 rezultat prin descompunerea bicarbonatului de sodiu. Cantitatea de grăsimi scade, la fel și alcalinitatea datorită volatilizării amoniacului care se formează în timpul descompunerii carbonatului de amoniu.
Pentru coacerea aluatului destinat fabricării biscuiților există un număr foarte mare de tipuri de cuptoare, care diferă între ele după sistemul de încălzire a camerei de coacere, combustibilul folosit, modul de așezare a biscuiților.
Cuptoarele moderne de coacere a aluatului pentru biscuiți au funcționare continuă și sunt formate dintr-un tunel încălzit, în care aluatul se deplasează mecanic, de la un capăt la altul, în timpul prescris de coacere. În interiorul cuptorului există mai multe zone de coacere, în care temperatura este menținută la nivelul optim indicat în procesul tehnologic.
În funcție de combustibilul folosit cuptoarele se împart în cuptoare cu încălzire directă și cuptoare cu încălzire indirectă. Cuptoarele încălzite cu gaze se construiesc cu arzătoarele montate direct în camera de coacere, permițând o reglare ușoară a regimului de coacere pe lungimea cuptorului precum și între boltă și vatră.
Cuptoarele moderne de coacere a biscuiților au funcționare continuă și sunt formate dintr-un tunel încălzit, în care aluatul se deplasează mecanic, de la un capăt spre celălalt, în timpul prescris de coacere. În interiorul cuptorului există mai multe zone de coacere, în care temperatura este menținută la nivelul optim indicat de procesul tehnologic. Cuptorul este dotat cu instalații de comandă precum și cu aparate de măsură. Un cuptor tunel este compus dintr-o cameră de coacere, un sistem de transport al aluatului prin cuptor, un sistem de încălzire și o serie de aparate și dispozitive de măsură și control. Toate componentele sunt montate pe un schelet metalic, construit din cadre de fier, așezate transversal pe lungimea cuptorului și rigidizate între ele prin platbande.
Camera de coacere este termoizolată față de exterior, având forma unui tunel prevăzut la cele două capete cu gura de intrare a aluatului și gură de evacuare a biscuiților copți. Deoarece lățimea cuptoarelor variază în mod obișnuit între 0,8 și 1,2 m, lungimea camerei de coacere depinde de capacitatea de producție a cuptorului. Între carcasa cuptorului și sistemul de încălzire rămâne un spațiu bine determinat care constituie camera de coacere. Ea are lățimea benzii de transport și înălțimea de 20 – 30 cm; este prevăzută la intrare și ieșire cu clapete reglabile, care obturează spațiul liber ce rămâne pentru deplasarea aluatului. La exterior cuptorul este placat cu panouri de tablă, detașabile, care ușurează intervenția în interiorul lui în cazul verificărilor, întreținerii sau depanărilor. Sistemul de transport al aluatului prin cuptor este format dintr-un transportor cu bandă, care pe ramura lui superioară deplasează aluatul modelat de la gura de intrare prin cuptor până la ieșire. La capătul de intrare, transportorul este prevăzut cu un sistem de întindere a tamburului, care fiind așezat pe un cărucior mobil, prevăzut cu o serie de role, sub influența unei contragreutăți sau în alte cazuri datorită acțiunii unor șuruburi sau unor resorturi, ține banda mai întinsă. Deplasarea benzii se face datorită unui sistem de acționare montat pe tamburul motor de la ieșirea din cuptor. El este realizat dintr-un electromotor care pune în mișcare tamburul motor printr-un grup de transmisie. Viteza tamburului motor este modificabilă după nevoile tehnologice printr-un variator mecanic sau prin modificarea tensiunii de alimentare, soluție care permite reglarea vitezei benzii de coacere între limite foarte largi. La cuptoarele de biscuiți dimensionarea sistemului de acționare conduce la durate de coacere de 2 – 20 min, interval care se restrânge în cazul cuptoarelor specializate pentru o grupă mai redusă de sortimente. Banda cuptorului se confecționează dintr-o țesătură metalică deasă sau dintr-o foaie continuă de oțel, care trebuie să se îmbine în așa fel încât să nu stânjenească funcționarea continuă. Pe lungimea cuptorului banda alunecă pe o serie de role sau pe suprafețe plane care o păstrează în poziție orizontală și limitează frecarea. Sistemul de încălzire al camerei de coacere se bazează pe recircularea gazelor calde care sunt încălzite prin arderea combustibilului și apoi sunt deplasate printr-un fascicul de țevi montat în jurul camerei superioare a benzii transportorului. Instalația de încălzire a cuptorului urmează să transforme combustibilul în căldură prin ardere și să o transporte la camera de coacere, pentru a acoperi necesitățile procesului de încălzire a aluatului, precum și pierderile datorate degajărilor ce se produc de la instalația de coacere spre sala de lucru. Corespunzător lungimii camerei de coacere, cuptorul tunel este împărțit în 2 – 5 zone succesive, fiecare fiind încălzită de o instalație proprie.
Fig. 6.
1 – cameră de coacere; 2 – gura de intrare a aluatului; 3 – gura de evacuare a biscuiților copți; 4 – transportor cu bandă; 5 – tambur; 6 – role; 7 – contragreutăți; 8 – sistem de acționare a benzii; 9 – tambur motor
Respectarea condițiilor prescrise de procesul tehnologic pentru faza de coacere este foarte importantă pentru calitatea produselor, deoarece o eventuală defecțiune în funcționarea cuptorului se îndreaptă ulterior cu multă greutate și în cele mai frecvente cazuri duce la rebutarea producției. La coacerea aluatului se urmărește realizarea și menținerea uniformă a temperaturii în camera de coacere și respectarea duratei de coacere. Pentru controlul acestor parametri cuptoarele sunt prevăzute cu sisteme automate de determinare a temperaturii și umidității din interiorul lor.
3.8. Răcirea biscuiților
După scoaterea din cuptor, biscuiții sunt răciți până la temperatura mediului ambiant, adică circa 20 0C. Răcirea biscuiților este necesară pentru evitarea râncezirii grăsimilor conținute de biscuiți și pentru a putea trece biscuiții imediat la operațiile de ambalare. La scoaterea din cuptor biscuiții au temperatura cuprinsă între 100 – 120 0C și consistență relativ redusă. În timpul răcirii se produc modificări în ceea ce privește umiditatea biscuiților. Repartizarea uniformă a umidității prin migrarea vaporilor din straturile de la centru spre straturile exterioare este completă după circa 30 de ore de la scoaterea din cuptor. Pentru evitarea degradării calității biscuiților se recomandă ca răcirea să se facă la temperatura aerului de 30 – 40 0C, viteza de 2,5 m/s și umiditatea relativă de 70 – 80%. Nu se admite răcirea produselor cu aer rece. La o răcire prea bruscă se produce o evaporare intensă a umidității care are ca rezultat crăparea biscuiților.
Pentru răcire se folosesc instalații speciale care se construiesc în două variante: pentru răcirea liberă în aer și pentru răcirea forțată.
Instalațiile pentru răcirea liberă în aer sunt cele mai simple, ele sunt formate din benzi transportoare care deplasează biscuiții un anumit timp în care ei se răcesc în contact cu aerul înconjurător. Dimensionarea instalației de răcire se face ținând seama că timpul necesar pentru răcire este de 10 – 30 min.
Instalațiile pentru răcirea forțată în curent de aer sunt formate din tuneluri prin care trec biscuiții purtați de o bandă. Punctele de suflare cu aer se amplasează în partea superioară sau inferioară a benzii. În cel de-al doilea caz banda se confecționează din împletituri de sârmă care lasă curentul de aer să pătrundă prin orificiile formate. Timpul de răcire depinde de numărul de puncte de suflare, intensitatea și temperatura curentului de aer și variază între 5 – 10 min.
3.9. Ambalarea biscuiților
După răcire biscuiții se ambalează în pungi, cutii sau pachete cu greutate de: 1 – 5 kg în cutii, 0,100 – 0,500 kg la pungi și 0,025 – 0,500 kg în pachete.
Înainte de ambalarea biscuiților manual sau mecanic se face o selecționare a celor care prezintă unele defecte de calitate ca: deformări, lipituri, crăpături, rupturi sau spărturi din manipulările pe bandă sau la ambalat, astfel ca în lăzi sau cutii în vrac și în ambalajele mai mici să nu se ambaleze decât biscuiți de calitate bună.
Pentru ambalarea biscuiților se utilizează în special mașini care ambalează biscuiții în plicuri și cele pentru învelire (anvelopare). Mașina de ambalat în plicuri folosește la obținerea pachetelor de gramaje mici, biscuiții fiind aranjați în una, două sau patru perechi suprapuse două câte două. Mașina de anvelopare folosește la ambalarea biscuiților așezați pe muchie, într-un singur rând. Ambalarea se poate face într-o îmbrăcăminte de hârtie termosudabilă.
Utilizarea mașinilor de ambalat impune atenție și pricepere deoarece trebuiesc alimentate corect și reglate în anumite limite fiind sensibile atât la calitatea materialului de ambalare cât și la unele caracteristici ale biscuiților (dimensiuni, friabilitate).
Funcționarea cu precizie și în mod sincronizat a mașinilor de ambalare este asigurată de dispozitive cu celule fotoelectrice care comandă: dirijarea operației de tăiere a materialului, reglarea poziției materialului, controlul funcționării mașinii în ceea ce privește alimentarea cu produse și material de ambalare.
Mașinile de ambalat au productivitate mare reprezentând 80 – 200 pachete/min. în cazul ambalajelor mici și 50 – 70 pachete/min. î cazul ambalajelor mai mari (100 – 200 g).
Pachetele de biscuiți, precum și biscuiții ca atare se introduc în lăzi căptușite cu hârtie de ambalaj, care apoi sunt închise, cele din carton prin lipire cu banderolă, iar cele din lemn prin legarea cu sârmă sau cu bandă metalică.
Ambalarea pentru transport se face pe cale manuală. În unele țări se folosesc mașini care permit mecanizarea operațiilor de stivuire a pachetelor de biscuiți, introducerea în lăzi de carton și închiderea lor.
Produsele ce urmează a fi ambalate se aduc mecanic pe banda transportoare care le deplasează spre dispozitivul de dozare. Materialul în care se face ambalarea se primește pe rolă, iar tragerea lui se face de către dispozitivul de cilindri, a cărui mișcare sacadată este sincronizată cu operațiile ce se efectuează pentru ambalare. Din banda de material de ambalare un cuțit taie bucăți cu lungimea necesară. Materialul de tăiat ajunge deasupra porției de biscuiți ce urmează a fi ambalați, după care cu ajutorul unor clapete este înfășurat pe lungime, iar apoi se execută învelirea inferioară și împăturirea la capetele pachetului. Deoarece mașina folosește hârtie de ambalaj termosudabilă, pachetele formate sunt trecute prin dreptul barelor calde care termosudează materialul la capete. Odată cu aceasta ambalarea este terminată și pachetul se evacuează din mașină.
Fig. 7.
1 – bandă transportoare; 2 – dispozitiv de dozare; 3 – rolă; 4 – cilindri; 5 – bandă de material de ambalare;
6 – cuțit; 7 – material de tăiat; 8 – sistem de înfășurare; 9 – sistem de învelire; 10 – sistem de împăturire;
11 – bare calde
3.10. Depozitarea biscuiților
Scopul depozitării în unitățile de fabricație este de a crea un stoc de produse care să asigure continuitatea livrării către rețeaua comercială, în părți de sortimente asortate, pe măsura cerințelor de consum.
Pentru menținerea calității biscuiților în ceea ce privește gustul, consistența, frăgezimea, culoarea și forma, în timpul depozitării trebuie respectate o serie de condiții specifice. Astfel, pentru o bună conservare a biscuiților trebuie să se țină cont de următorii factori: umiditatea produselor, temperatura aerului din depozit, lumina și acțiunea mecanică în timpul transporturilor interioare.
După ambalare, în primele ore umiditatea nu rămâne constantă, biscuiții aglutenici pierzând din umiditate după circa 3 ore. Pentru a minimaliza aceste pierderi de umiditate s-a stabilit că umiditatea optimă a aerului trebuie să fie de 65 – 70%.
Temperatura aerului și lumina influențează de asemenea conservarea biscuiților deoarece grăsimile folosite la fabricarea lor sunt instabile și pot produce râncezirea lor. Pentru evitarea râncezirii biscuiții trebuie feriți de acțiunea aerului. Mai ales în cazul biscuiților care nu au fost preambalați umiditatea mai mare reduce frăgezimea biscuiților provocând totodată modificări ale gustului și culorii. Temperatura mărită accelerează procesele chimice și biochimice, în special râncezirea grăsimilor. Astfel temperatura aerului din depozit nu trebuie să depășească 18 – 200C. Biscuiții care sunt expuși acțiunii directe a luminii solare pierd repede culoarea. Un alt factor de care trebuie ținut cont la depozitarea biscuiților este acela că umiditatea lor, fiind redusă, sunt higroscopici și în cazul existenței în depozit a unor materiale cu miros străin biscuiții absorb și rețin aceste mirosuri.
Pentru a evita sfărâmarea biscuiților se va da o deosebită importanță transportului în interiorul depozitului, chiar dacă lăzile cu biscuiți în vrac sau cele cu biscuiți în pachete sunt rigidizate prin introducerea în spațiile libere a hârtiei, șocurile puternice, loviturile, zguduiturile și aruncarea lăzilor cu produse pot provoca rebutarea biscuiților.
Stivuirea lăzilor cu biscuiți se face pe loturi, respectiv pe schimburi și zile de fabricație, cu spații libere între stive și între stive și perete.
CONCLUZII
Medicina modernă se confruntă, din ce în ce mai mult în ultimul timp, cu poluarea medicamentoasă, care determină efecte secundare alarmante. Întoarcerea la natură reprezintă un act de autoapărare a speciei supusă poluării și a tristei experiențe a medicației abuzive ineficiente.
Diversitatea maladiilor specifice civilizației actuale, precum și imunitatea destul de precară a omului contemporan au stat la baza apariției și afirmării în țările dezvoltate a unei concepții terapeutice noi, care constă în folosirea alimentelor-medicament în prevenirea sau tratamentul celor mai diverse afecțiuni.
„Granița dintre aliment și medicament este destul de labilă, iar tendința exclusivistă de utilizare numai a alimentelor-medicament este ea însăși periculoasă”. Din aceste considerente o denumire considerată mai adecvată a fost cea de „alimente de protecție”.
Sensibilitatea diferitelor persoane la anumite alimente poate fi primară și secundară. La rândul ei, sensibilitatea primară poate fi de natură imunologică și neimunologică (sau intoleranța la alimente).
Alergiile alimentare de tip imunologic pot fi:
alergii mediate de imunoglobulinele E (Ig E); în acest caz reacțiile hipersensibile sunt imediate, simptomele apărând în câteva minute
Simptomele care apar la aceste tipuri de alergii sunt variate: vomizări, diaree, dureri abdominale, urticarie, eczeme și dermatite, hipotensiune. Foarte periculos este șocul anafilactic, care implică mai multe sisteme: tractul intestinal, pielea, tractul respirator, sistemul cardiovascular).
Alimentele cele mai alergenice, conform Comisiei Codex Alimentarius sunt: cerealele care conțin proteine glutenice (grâu, secară, orz, ovăz), crustaceele și produsele derivate, pește și produse de pește, ouă și produse de ouă, arahide, alune de pământ și produse derivate din acestea, soia și produse din soia. Alergenii din aceste produse sunt anumite proteine.
alergii nemediate de Ig E; reacțiile hipersensibile apar după 24 ore
În cadrul acestor tipuri de alergii este încadrată boala celiacă sau enteropatia sensibilă la gluten. Aceasta este un sindrom de malabsorbție care afectează anumiți indivizi ce consumă cereale și produse din cereale care conțin proteine formatoare de gluten. Boala se manifestă prin pierderea vilozităților intestinale, ceea ce determină pierderi în greutate, anemie, oboseală cronică, crampe musculare etc. La copii este întârziată dezvoltarea și creșterea în greutate.
Intoleranțele alimentare, în comparație cu alergiile, au loc fără implicarea mecanismelor imunologice. Ele pot fi clasificate în:
reacții anafilactice (fără intervenția Ig E) – un produs alimentar incriminat este reprezentat de căpșuni;
tulburări metabolice alimentare, ereditare și neereditare: spre exemplu intoleranța la lactoză (ca o consecință a deficienței în lactază), favismul (deficiența genetică) care mărește sensibilitatea organismului la fasolea Vicia fava care conține proteine capabile să deterioreze membrana globulelor roșii;
boli idiosincratice – provocate de anumite alimente sau aditivi alimentari; astfel, aspartamul produce urticarie și dureri de cap, BHA, BHT, tartrazina, benzoații pot produce urticarii cronice.
Alimentele funcționale pentru combaterea alergiilor și intoleranțelor trebuie să aibă în vedere tipul de alergie și intoleranță, respectiv produsele contraindicate în aceste cazuri.
În mod practic este dificil să se realizeze un aliment complex funcțional, cu o anumită destinație, având în vedere faptul că trebuie să se realizeze o combinație echilibrată, pe baze științifice, a ingredientelor de bază și a substanțelor biologic active. În general se recomandă ca în dieta zilnică să intre acele alimente care prin componentele lor biologic active pot contribui la realizarea scopului urmărit.
Produsele fără gluten sunt un exemplu de alimente funcționale ,,inverse”, în care glutenul este eliminat/exclus și nu inclus, ca alți constituenți. Cercetările sunt îndreptate spre fabricarea de produse fară gluten comparabile calitativ cu cele care conțin gluten. Aceste produse trebuie să fie lipsite de factorii alergeni (în speță, gliadina din gluten) și să conțină principiile nutritive necesare pentru a corecta dereglările de metabolism cauzate de boală.
Produsele cerealiere au fost printre primele produse alimentare incluse în categoria alimentelor funcționale (conținut de fibre alimentare).
Folosind rețete și tehnologii adaptate, se pot obține, din materii prime permise, produse de desert aglutenice, foarte gustoase și cu un aspect plăcut, gama sortimentală de produse făinoase aglutenice romanești fiind în continuă diversificare, cu produse făinoase destinate copiilor cât și adulților.
Bibliografie
Cărți:
1. D. Bordei, F. Teodorescu, M. Toma. “Știința și tehnologia panificației.” – Editura AGIR, 2000;
2. “Manualul inginerului de industrie alimentară.” – Editura Tehnică, 1999;
3. Iu.Bălan, A.Lupașco, V.Tarlev. “Tehnologia făinii și crupelor.” – Editura Tehnica-Info, 2003;
4. Jianu. “Tehnologii generale” – Editura Agroprint, , 2003;
5. Jianu. “Sisteme de procesareagroalimentară” – Editura Eurostampa, , 2000;
6. M. Cazacu. “Ghid de lucrări practice în industria panificației” – Editura Agroprint, , 2006.
Internet:
http://forum.celiachie.ro
www.bioresurse.ro
www.medalim.ro
www.fara-gluten.ro
www.anamob.ro
Copyright Notice
© Licențiada.org respectă drepturile de proprietate intelectuală și așteaptă ca toți utilizatorii să facă același lucru. Dacă consideri că un conținut de pe site încalcă drepturile tale de autor, te rugăm să trimiți o notificare DMCA.
Acest articol: Biscuiti Aglutenici (ID: 162008)
Dacă considerați că acest conținut vă încalcă drepturile de autor, vă rugăm să depuneți o cerere pe pagina noastră Copyright Takedown.