Aplicarea Metodei F.m.e.a. Pentru Tehnologii de Executie

CUPRINS

CAPITOLUL1. TEHNOLOGIA PRELUCRARILOR PRIN AȘCHIERE. NOȚIUNI GENERALE

1.1 Procesul tehnologic de strunjire

1.2 Procesul tehnologic de frezare

1.3 Procesul tehnologic de prelucrare a alezajelor

1.3.1 Procesul de burghiere

1.3.2 Procesele tehnologice de broșare, rabotare și mortezare

CAPITOLUL 2. TEHNOLOGIA DE PRELUCRARE PRIN FREZARE A UNEI PIESE

2.1 Noțiuni introductive

2.2 Stabilirea intinerarului tehnologic

2.3 Memoriu justificativ de calcul

CAPITOLUL 3. PROIECTAREA DISPOZITIVULUI

3.1. DEFINIȚIA ȘI ROLUL DISPOZITIVELOR ÎN TEHNOLOGIA CONSTRUCȚIILOR DE MAȘINI

3.2. CLASIFICAREA DISPOZITIVELOR ÎN TEHNOLOGIA CONSTRUCTIILOR DE MAȘINI

3.3 AVANTAJELE UTILIZĂRII DISPOZITIVELOR

3.4. DISPOZITIVUL PROIECTAT PENTRU REPERUL” FLANC”

3.4.1. CARACTERISTICI ALE DISPOZITIVULUI

3.4.2. DEFINIREA SI DOMENIUL DE UTILIZARE

3.4.3. CARACTERISTICI FUNCTIONALE

3.4.4. CONDITII SPECIALE PE CARE TREBUIE SA LE ÎNDEPLINEASCĂ DISPOZITIVUL

3.4.5. CONDITII CE TREBUIE RESPECTATE ÎN TIMPUL EXECUTARII PRODUSULUI

3.4.6. PRINCIPIUL DE FUCNȚIONARE AL DISPOZITIVULUI

3.4.7. DESCRIEREA DISPOZITIVULUI

3.4.8. CONDITII DE UNGERE, ASAMBLARE, TRANSPORT, DEPOZITARE ȘI CONSERVARE

3.4.9. PROBE ȘI VERIFICĂRI CE SE FAC LA RECEPȚIA PRODUSULUI

3.4.10. INSTRUCȚIUNI DE ÎNTREȚINERE

3.4.11 INSTRUCȚIUNI DE EXPLOATARE

3.4.12 MĂSURI DE SECURITATE A MUNCII

CAPITOLUL 4. METODA FMEA- FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS

4.1. NOȚIUNI GENEREALE DESPRE CALITATE

4.1.1 Componentele calității

4.1.2 Funcția calității

4.1.3 Defecte referitoare la calitate

4.1.4 NIVELUL ȘI EVOLUȚIA CALITĂȚII

4.2. FIABILITATEA ÎN CADRUL CICLULUI DE VIAȚĂ AL PRODUSELOR

4.3 MODURI DE DEFECTARE ALE PRODUSELOR INDUSTRIALE

4.3.1 Conceptul de defect

4.3.2 Moduri de defectare

4.3.3 Cauzele defectării

4.3.4 Diagrama cauză-efect

4.3.5 Efectul defectării

4.4 METODA FMEA- ANALIZA MODURILOR DE DEFECTARE ȘI A EFECTELOR DEFECTĂRILOR

4.4.1 Istoric

4.4.2 Bazele metodice ale analizei FMEA

4.4.3 Tipuri de FMEA

4.4.4 Obiectivele FMEA

4.4.5 Situații în care se impune aplicarea expresă a unei analize FMEA

4.4.6 Derularea metodei

4.4.7 Etapele aplicării FMEA

4.4.8 STUDIU DE CAZ. ANALIZA FMEA PENTRU REPERUL “FLANC”

4.4.8.1 Scopul analizei

4.4.8.2 Etapele analizei

4.4.8.3 Concluzii

CAPITOLUL1

TEHNOLOGIA PRELUCRARILOR PRIN AȘCHIERE.

NOȚIUNI GENERALE

Așchierea este un proces mecanic de indepartare de material, prin utilizarea unei scule corespunzătoare se îndepartează pe cale mecanică surplusul de material dintr-un semifabricat, sub forma de așchii. [MIR16]

Prelucrarile prin așchiere se grupează in două categori, în funcție de felul sculei:

Prelucrări cu scule cu geometrie regulată, din care fac parte: strunjirea, frezarea, burghierea, rabotarea, brosarea, danturarea, etc.

Prelucrări cu scule cu geometrie neregulată, unde intră: honuirea, lepuirea, rectificarea cilindrică exterioară și interioară, rectificarea plană, etc. [GYE06]

1.1 Procesul tehnologic de strunjire

Strunjirea este operația tehnologică de așchiere utilizată la prelucrarea suprafețelor de revoluție exterioare și interioare cu generatoare rectilinie sau profilată, dar și suprafețe plane, degajări sau suprafețe elicoidale, unde mișcarea principală de așchiere este executată de catre semifabricat iar mișcarea de avans de către sculă. [MIR16]

Principalele operații de strunjire:

Fig.1.1 Principalele operații de strunjire: a. strunjire longitudinală, b. strunjire frontală, c. strunjire de degajare, d. strunjire profilată, e. strunjire cu scule special. [GYE06]

Schema de așchiere stă la baza proiectării oricărui tip de sculă deoarece din aceasta se deduc elementele constructive ale sculei, care trebuie să satisfacă cerințele impuse prin operația respectivă. In cazul strunjirii longitudinaleși transversale vom avea următorii parametrii:

 Parametrii cinematici:

viteza de așchiere principal

(1.1)

unde, D este diametrul de prelucrat în mm; iar n, rotația piesei în rot/min.

viteza de avans:

(1.2)

unde, f este avansul de lucru în mm/rot ; iar n, rotația arborelui principal în rot/min. [HOL08]

Pe lîngă mișcarea principală și cea de avans mai avem și mișcările de reglare ale sculei:

mișcarea de apropiere, care se efectuează în vederea aducerii sculei în vecinătatea zonei de lucru și se poate face manual sau cu avans rapid la strungurile prevăzute cu această posibilitate ;

mișcarea de reglare, care este mișcarea între sculăși piesă în vederea realizării grosimii adaosului de prelucrare ;-

mișcarea de compensare (corecție),prin care se produce compensarea uzurii sculei pentru realizarea cotelor corespunzătoare ale piesei.

Metode de fixare la strunjire:

Metodele de prindere trebuie sa asigure o fixare corectă și sigură pentru a nu arunca semifabricatul sau a nu realiza piese greșite sunt reprezentate în figura 1.2.

Precizia operației de strunjire:

Precizia operațiilor de strunjire, care se regăsesc în figura 1.3, poate fi influențată de anumiți factorii, cum ar fi:

Uzura sculei așchietoare,

Deformațiile elastice,

Deformațiile termice,

Vibrațiile care apare în sistemul tehnologic. [GYE06]

Fig. 1.2 Metode de prindere la strunjire [GYE06]

Fig.1.3 Trepte de precizie și rugozitați care se pot folosi pentru metode de strunjire diverse [GYE06]

1.2 Procesul tehnologic de frezare

Frezarea este procedeul tehnologic de prelucrare prin așchiere cu scule cilindrice cu mai mulți dinți, care execută mișcarea principală de așchiere prin rotație în jurul axelor proprii, iar mișcarea de avans este executată, de regulă, de către semifabricat. [MIR16]

Îndepărtarea adaosului de prelucrare se face cu ajutorul unei scule cu mai mulți dinți numită freză, care execute o mișcare principal de rotație și o mișcare de avans radial (de regulă). La această operație dinții nu sunt în contact permanent cu semifabricatul astfel că vom avea o detașare discontinue a așchiei. Productivitatea operației de frezare este mai ridicată decât la alte operații und eașchierea se produce cu un singur dinte, cum este strunjirea. Dinții sunt așezați pe un corp de rotație, care are o parte de prindere pe mașina-unealtă sub formă de coadă sau alezaj. Discontinuitatea așchierii se reflect în apariția vibrațiilor, care însoțesc de regulă  procesul de frezare. Frezarea este de mai multe feluri înfuncție de dispunerea tăișurilor față de corpul de rotație, frontal în cazul în care tăișurile se află pe partea frontal a frezei, cilindrică, dacă tăișurile sunt pe parte cilindrică sau combinația acestora, adică cilindro-frontală când avem tăișuri principale pe ambele zone ale corpului frezei. [GYE06]

Procedeele de prelucrare prin frezare se impart în doua categorii numite:

Procedee tehnologice de frezare cilindrică,

Procedee tehnologice de frezare frontal.

Frezarea cilindrica este de două feluri, și anume:

Frezarea contra avansului, care este cea mai utilizată metodă, cu rugozitate bună;

Frezarea în sensul avansului, metoda mai puțin avantajoasă datorita apariției vibrațiilor puternice și rugozitații slabe.

b)

Fig.1.4 Metode de frezare cilindrica a. frezare contra avansului,

b. frezare in sensul avansului. [GYE06]

 Cele două tipuri de frezare au anumite avantaje și dezavantaje printre care s-ar putea enumera următoarele:

La frezarea contra avansului, fig.1.4.a.:

Intrarea în așchie de la grosimea minima spre cea maximă ceea ce duce la reducerea

șocului de intrare a dintelui în material;

Reducerea nivelului vibrațiilor datorită preluării eventualelor jocuri ale mecanismului de avans al mașinii-unelte;

Posibilitatea prelucrării unor piese cu crustădură;

Se pot utiliza mașini-unelte cu o rigiditate mai scăzută, sau cu un grad de uzură mai ridicată;

Datorită razei de ascuțire dintele frezei nu intră în așchie de la grosimea 0, ci produce mai întâi o deformare plastic a stratului superficial ceea ce produce o rugozitate mai slabă, ondulații și ecruisare a materialului, care face ca dintele următor să intre într-o zonă mai dură decât materialul de bază; acest lucru produce o uzură mai ridicată la sculă;

Componenta principal a forței de așchiere tinde să smulgă piesa din dispozitiv;

Este cea mai uzuală metodă de frezare, dar se recomandă mai mult la degroșare sau semifinisare.

La frezarea în sensul avansului

Dintele frezei intră de la grosimea maximă a așchiei ceea ce face ca șocul de intrare al dintelui să fie mai mare decât în cazul precedent;

Tinde să îndepărteze flancurile piuliței de avans de șurub ceea ce poate duce la instabilitate accentuate în procesul de așchiere; se recomandă folosirea acestei metode numai la mașini care au mecanism de preluarea jocului pe flanc la mecanismul de avans și care au rigiditate ridicată;

Se evită intrarea dintelui de la o grosime prea mica de așchie rezultând o rugozitate mai bună; se recomandă la operații de finisare;

Datorită evitării ecruisării durabilitatea sculei crește;

Forța principal de așchiere tinde să apese piesa în dispozitiv, deci nu există un pericol de smulgere al acesteia;

Se recomandă folosirea acestui procedeu la finisare și în cazul unor mașini-unelte și al unui sistem tehnologic rigide.

Iar la frezarea în sensul avansului, fig.1.4.b.:

Dintele frezei intră de la grosimea maximă a așchiei ceea ce face ca șocul de intrare al dintelui să fie mai mare decât în cazul precedent;

Tinde să îndepărteze flancurile piuliței de avans de șurub ceea ce poate duce la instabilitate accentuate în procesul de așchiere;

se recomandă folosirea acestei metode numai la mașini care au mecanism de preluarea jocului pe flanc la mecanismul de avans și care au rigiditate ridicată;

Se evită intrarea dintelui de la o grosime prea mica de așchie rezultând o rugozitate mai bună; se recomandă la operații de finisare;

Datorită evitării ecruisării durabilitatea sculei crește;

Forța principal ăde așchiere tinde să apese piesa în dispozitiv, deci nu există un pericol de smulgere al acesteia;

Se recomandă folosirea acestui procedeu la finisar eși în cazul unor mașini-unelteși al unui sIstem tehnologic rigid. [NED18]

1.3 Procesul tehnologic de prelucrare a alezajelor

Procesul tehnologic de prelucrare a alezajelor este cel mai utilizat proces de așchiere deoarece majoritatea suprafețelor perlucrate au de obicei alezaje. Mișcarea principal de așchiere și rotație este executată fie de către sculă, fie de către piesă, iar mișcarea de avans de asemenea, poate fi executată de sculă sau de către piesă și este orientate în lungul axei sculei. Scula cea mai utilizată pentru executarea alezajelor în material plin este burghiul elicoidal, care are două muchii așchietoare dispuse in partea frontală a acestuia, iar așchiile se degajă de-a lungul celor două canale elicoidale.

Principalele metode de prelucrare a alezajelor sunt:

Burghierea, care este un procedeu de executare a unei găuri in material plin,

Lărgirea, procedeu de mărire a diametrului unei gauri care există deja.

Fig. 1.5 Metode de prelucrare a alezajelor[GYE06] 

1.3.1 Procesul de burghiere

Burghierea este operația de așchiere executată în vederea obținerii unui alezaj din material plin folosind o sculă numită burghiu, care execute o mișcare principal de rotație și o mișcare de avans axial. Precizia obținută prin acest procedeu nu este deosebit de mare, depinzând și de tipul burghiului folosit, la cele mai uzuale (burghiele elicoidale) aceasta fiind corespunzătoare claselor de precizie IT 11-12, iar rugozitatea suprafeței fiind slabă, R a≥12,5µm. [HOL08]

Fig. 1.6 Operația de burghiere[NED18]

Pentru studiul operației de burghiere se va discuta despre cele mai utilizate burghie, adică

cele elicoidale numite uneori greșit și “burghie spirale” deși spirala nu participă în nici un fel la construcția burghiului, fiid o curba plană spre deosebire de elice care dă directoarea canalelor pentru evacuare așchiilor.

Fig. 1.7 Elementele burghiului elicoidal[NED18]

1.3.2 Procesele tehnologice de broșare, rabotare și mortezare

Procedeul de prelucrare prin broșare este unul foarte productiv, aici așchierea este executată de catre dinții sculei numită brosă, iar mașina unealtă poartă numele de mașină de broșat. Broșele se utilizează la finisarea alezajelor cilindrice sau a profilelor complexe, a danturilor roților dințate, a supafețelor plane, etc. [MIR16]

Fig.1.8 Schema procesului de așchiere la broșare [GYE06]

Rabotarea este un procedeu de prelucrare prin așchiere unde mișcarea principală este rectilinie alternativă iar mișcarea de avans este perpendiculară pe aceasta. [GYE06]

Fig.1.9 Mișcări relative la rabotare [GYE06]

Geometria constructive a cuțitului de rabotat este identică cu cea a cuțitului de strunjitși. Deosebirea apare la geometria funcțională,care datorită faptului că mișcarea de avans este intermitentă și se execute în timpul cursei în gol a sculei, face c aviteza de avans să fie egală cu zero. In acest caz viteza rezultantă (efectivă) de așchiere este egalăcu viteza principală, deci și sistemul dereferință efectiv va fi identic cu cel constructiv. Rezultă că geometria efectivă este identică cu cea constructivă. In concluzie, la rabotare și mortezare unde cinematica este identică cu cea de la rabotare nu se poate discuta de geometria efectivă pentru că ea este aceeași cu cea constructive. [HOL08]

Fig.1.10 Parametrii rabotării si mașină de rebotat ( șeping) [HOL08]

Pocedeul de prelucrare prin mortezare are mișcarea principală de așchiere rectilinie alternativă executată de către sculă, și prelucrează canale interioare, danturi interioare, canale elicoidale, etc.

Fig.1.11 Mișcări relative la mortezare [GYE06]

CAPITOLUL 2. TEHNOLOGIA DE PRELUCRARE PRIN FREZARE A UNEI PIESE

2.1 Noțiuni introductive

Studiul desenului de executie

Analizind desenul de executie al piesei propuse pentru realizare se constata urmatoarele :

Numarul de cote este suficient pentru executia si verificarea piesei;

Materialul OLC45 STAS 880-88, este recomandat pentru prelucrările obișnuite.

Analiza tehnologiei piesei

Prelucrarea prin frezare si aschiere depinde de compozitia chimica , fizica, proprietatile mecanice si structura materialului .

Cotarea si stabilirea bazelor de asezare se fac conform desenului de executie , cu rol important in succesiunea operatiilor de prelucrare . Stabilirea dispozitiilor si a mijloacelor de prelucrare. Rugozitatile de suprafata si toleranta se fac conform desenului anexat, respectiv ANEXA 1.

Dimensiunile si forma semifabricatului.

Semifabricatul folosit este un otel OLC45 STAS 880-88. Acest oțel se mai numește și oțel carbon de calitate, pentru că are un grad ridicat de puritate și o compoziție chimică fixată în limite strânse, asigurând o constanță a caracteristicilor de calitate. Notarea mărcilor de oțel de uz general se face prin simbolul OLC urmat de două cifre care reprezintă în sutimi de procente, conținutul mediu de carbon , astfel, OLC 45 are conținutul mediu de carbon 0,45 %.

Caracterisiticile materialului

Fig.2.1 Compoziția chimică a materialului OLC45

Fig.2.2 Caracteristici mecanice și tehnologice

Semifabricatul este o bucată de material sau o piesă brută care a suferit o serie de prelucri mecanice sau tehnice, dar care necesită în continuare alte prelucrări pentru a deveni o piesă finite..Piesa finită rezultă în urma prelucrării semifabricatului cu respectarea tuturor condițiilor impuse prin desenul de execuție (formă, dimensiune, toleranță, calitatea suprafețelor). Semifabricatul supus prelucrării prin așchiere are una sau mai multe dimensiuni mai mari decât al piesei finite. Surplusul de material care trebuie îndepărtat de pe suprafața semifabricatului poartă denumirea de adaos de prelucrare. Un semifabricat bun are cât mai multe suprafețe identice cu ale piesei finite, iar adaosul de prelucrare este redus la minimum. .Principalele tipuri de semifabricate folosite la prelucrarea prin așchiere sunt:

-bucăți debitate din produse laminate (bare, profile, sârme);

-piese brute obținute prin turnare;

– piese brute forjate liber;

– piese brute forjate în matriță (matrițate);

– produse trase la rece. Din semifabricatele enumerate, unele sunt caracterizate de o precizie ridicată, cum ar fi cele matrițate, cele presate, din pulberi și cele turnate (în special cele turnate sub presiune). Alegerea unui anumit tip de semifabricat este legată de seria de fabricație. Seria de fabricatie a piesei este de 1000000 de bucati.

Fig.2.1. Dimensiunile semifabricatului

În figura urmatoare este prezentată piesa/reperul “flanc”

Fig.2.1 Piesa/reperul “flanc”

Desenul de execuție al piesei se găsește la anexa3.

2.2 Stabilirea intinerarului tehnologic

Numărul operațiilor tehnologice necesare executării pieselor este în strânsă legatură cu condițiile tehnico-funcționale prescrise acestora.

O corectă succesiune a operațiilor se stabilește atunci cand se ține seama atât de caracteristicile

tehnice cât și din considerente economice ce asigură cheltuielile minime de fabricație.

Intinerar tehnologic

Tabel 2.1 Intinerar tehnologic de realizare a reperului “flanc”

Tabel cu intinerariul tehnologic se mai găsește la anexa2.

2.3 Memoriu justificativ de calcul

Calculul adaosurilor de prelucrare. Dimensiuni intermediare

Metoda de calcul analitic a adaosurilor de prelucrare se bazează pe analiza factorilor care determină mărimea adaosurilor și stabilirea elementelor componente ale acestuia pentru condițiile concrete de efectuare a diferitelor operații tehnologice.Cu această metodă se pot reduce consumurile specifice de material și micșorarea volumului de muncă al prelucrărilor.

Suprafata la cota 470 X 232.5

Frezare de finisare

operația curentă: frezare de finisare

operația precedentă: frezare de degroșare

Rzp =50µm [Picoș]

Sp = 50µm [Picoș]

Abateri spatiale remanente

Unde, lc = 470 mm (vezi desen)

k=0.06 – coeficient de finisare [Picoș]

Adaosul minim pentru frezare de finisare ;

Dimensiunile intermediare:

470 + 4.5 = 474.5

Deci , frezarea de degrosare se va executa la cota L=474.5 mm

Frezarea de degrosare

operația curentă: frezare de degroșare

477 – 474.5 = 2.5 mm

470+2.5 = 472.5 mm

Suprafata la cota 470 X 20

Frezare de finisare

operația curentă: frezare de finisare

operația precedentă: frezare de degroșare

Rzp =50µm [Picoș]

Sp = 50µm [Picos]

Abateri spatiale remanente

Unde, lc = 20mm (vezi desen)

k=0.06 – coeficient de finisare [Picoș]

Adaosul minim pentru frezare de finisare ;

Dimensiunile intermediare:

20+3.4=23.4 mm

Deci , frezarea de degrosare se va executa la cota L=23.4 mm

Frezarea de degrosare

operația curentă: frezare de degroșare

25-23.4=2.5 mm

22.5+2.5=25 mm

CAPITOLUL 3. PROIECTAREA DISPOZITIVULUI

3.1. DEFINIȚIA ȘI ROLUL DISPOZITIVELOR ÎN TEHNOLOGIA CONSTRUCȚIILOR DE MAȘINI

Conform lexiconului tehnic român, dispozitivul este definit astfel: “Dispozitivul reprezintă un component auxiliar al unui sistem etnic, o unitate din punct de vedere functional, alcatuit din elemente, cel puțin în parte solide, ale căror legături le permit o mobilitate limitată și care rămân în serviciu în repaus total”. [MIR16]

O alta definiție a dispozitivului conform dicționarului de termini tehnici este: “ Dispozitivul este un grup de organe de mașini legate între ele într-un fel determinat, însa fără posibilitatea de a se mișca unele față de celelalte în seviciu (în care caz ar forma un mecanism), care, într-un sistem tehnic dat îndeplinește o anumită funcțiune ”. [MIR16]

Din cele două definiții putem spune că dispozitivul are caracteristicile de bază următoare:

Este alcătuit din un grup de elemente numite organe de mașini, care împreună formează o unitate,

Are funcție specifică în cadrul unui sistem tehnic,

Are funcțiile unui mecanism deoarece elementele sale nu se deplasează între ele în timpul de lucru.

Dispozitivele sunt utilizate într-un domeniu destul de vast iar rolul acestora în tehnologia construcției de mașini este de orientare și fixare a semifabricatelor, pieselor sau sculelor în momentul prelucrării pe mașini unelte, cât și la asamblare, control, etc. [TAC23]

La prelucrările prin așchiere dispozitivele se împart în două categori:

În una din categori dispozitivul leagă semifabricatul de mașina-unealtă având rolul de orientare și fixare a semifabricatului față de traiectoria descrisă de tăișul principal al sculei.

În cea de a doua categorie dispozitivul leagă scula de mașina- uneală, având rolul de orientare și fixare a acesteia pe mașina-unealtă. [TAC23]

Rolul dispozitivelor la asamblarile fixe si demontabile este să orienteze reciproc piesele, sau subansamblurile care urmează să fi asamblate și să le menlină în poziția respectivă pe tot timpul cât durează operația. Iar la dispozitivele de control rolul este de a orienta și fixa piesele în vederea controlului parametrilor care caracterizează una sau mai multe suprafețe ale unei piese sau ale unui ansamblu. [TAC23]

Semifabricatele trebuie strânse la prelucrare pe o mașină unealtă din anumite motive, și anume:

Pentru a aduce în contact suprafețele semifabricatului cu elementele corespunzătoare de orientare în dispozitiv;

Pentru a ține semifabricatul nemișcat în timpul procesului de prelucrare.

3.2. CLASIFICAREA DISPOZITIVELOR ÎN TEHNOLOGIA CONSTRUCTIILOR DE MAȘINI

În tehnologia construcțiilor de mașini clasificarea dispozitivelor se poate face după:

locul utilizării în tehnologie,

gradul de universalitate,

gradul de automatizare,

felul acționării, etc.

Dupa locul unde sunt utilizate in tehnologie, se deosebesc:

Dispozitive de orientare și fixare a semifabricatelor la prelucrare, denumite și dispozitive pentru mașini – unelte, unde amintim: dispozitive pentru frezat, strunjit, mașini de găurit, mașini de rectificat, etc.

Dispozitive de orientare și fixare a sculelor, denumite și portscule: portcuțite, porttarozi, portfiliare, mandrine și dornuri pentru freze, etc.

Dispozitive de orientare și fixare a pieselor sau subansamblelor la asamblare: dispozitive de nituit, dispozitive de sudat, dispozitive de presat, etc.

Dispozitive de control: dispozitive pentru controlul paralelismului, coaxialității, planeității, etanșeității etc.

După gradul de universalitate se deosebesc:

Dispozitive universale, sunt cele care permit orientarea și fixarea unor semifabricate și piese cu dimensiuni și forme foarte variate, folosite la producția de serie mica și unicate;

Dispozitive specializate, sunt cele care permit orientarea și fixarea unor semifabricate și piese cu dimensiuni și forme apropiate, folosite la tehnologiile de grup;

Dispozitive speciale, care au caracteristica de orientare și fixare a unor semifabricate și piese cu dimensiuni și forme foarte apropiate , pentru o singură operație;

Dispozitivele modulare, sunt construite din elemente modulare cu grad ridicat de universalitate și se obțin prin asamblarea unor module după necesitate, și se folosesc pentru operații de găurire, frezare, alezare, etc.

După gradul de automatizare, dispozitivele pot fi:

Dispozitive automate – orientarea și fixarea semifabricatelor se face fără intervenția muncitorului, (mașinile automate, liniile automate) ;

Dispozitive acționate mecanic la care orientarea și fixarea se face de către muncitor, iar lucru mecanic necesar se realizează electric, pneumatic, hidraulic, magnetic sau electromagnetic.

După felul acționării dispozitivelor deosebim:

dispozitive acționate manual, unde lucru mecanic necesar fixării semifabricatului se realizează folosind energia musculară a operatorului;

dispozitive acționate mecanic, aici lucru mecanic necesar fixării semifabricatului se realizează folosind energia electrică, magnetică, hidraulică, vacum, etc. [TAC23]

3.3 AVANTAJELE UTILIZĂRII DISPOZITIVELOR

În tehnologia de prelucrare, asamblare și control utilizarea dispozitivelor au o serie de avantaje, din care amintim:

Creșterea productivității muncii, care ajuta la diminuarea și eliminarea timpilor pentru orientarea și fixarea semifabricatelor, timpilor necesari pentru pozitionarea semifabricatelor, dar și timpii necesari reglarii sculei pentru fiacare semifabricat;

Se permite obținerea sigură a preciziei impuse pentru prelucrare;

Este nevoie de o calificare mai scăzută a muncitorului decât la prelucrarea fără dispositive, deoarece ceea ce trebuie sa facă mucitorul la prelucrarea cu dispositive este mai simplu, respective doar să așeze semifabricatul pe dispozitiv și sa îl strângă cu ajutorul unui mecanism de fixare. În același timp este redus si efortul fizic al muncitorului.

Un alt avantaj foarte important este faptul ca se imbunătățesc condițiile de protecție a muncii, deoarece se elimină riscul de desprindere a piesei de pe mașina unealtă în timpul prelucrări. [TAC23]

3.4. DISPOZITIVUL PROIECTAT PENTRU REPERUL” FLANC”

În vederea bazării si fixării reperului “flanc” s-au proiectat următoarele variante de dispositive prezentate in figura 3.1:

Fig.3.1 Variante de dispositive pentru reperul “flanc”:

Varianta 1, b.Varianta 2, c.Varianta 3, d.Varianta 4

S-a optat pentru Varianta 2 a dispozitivului de bazare și fixare a reperului “flanc”.

Fig.3.2 Desen de execuție a variantei 2 cu dispozitivul folosit pentru fixarea reperului “flanc”.

Desenul de execuție al ansamblului dispozitiv- piesa se găsește la anexa 4. Deasemenea la anexa 5 se găsește placa de bazare, la anexa 6 – placa de ghidare, la anexa 7- placa de oprire, la anexa 8 este surub M8x17, la anexa 9- știft iar la anexa 10- cep de reazem.

3.4.1. CARACTERISTICI ALE DISPOZITIVULUI

Dispozitivul proiectat are urmatoarele caracteristici:

Cote de gabarit: 338 X 333 X 51

Masa = 2833.78 grame

Volum = 2705030.02 mm3

Aria suprafetei = 513101.58 mm2

3.4.2. DEFINIREA SI DOMENIUL DE UTILIZARE

Dispozitivul se utilizează pentru a baza si fixa semifabricatul care urmeaza să fie prelucrat.

3.4.3. CARACTERISTICI FUNCTIONALE

Dispozitivul se actionează manual, piesa este pusă pe masa de fixare iar operatorul actionează clema de prindere pentru a realiza bazarea piesei. Timpul estimat de fixare a piesei pe dispozitiv este de 30 de secunde iar timpul de desprindere este de 10 secunde.

Timpul de fixare a dispozitivului pe masa masinii este de 8 minute.

Forța de strângere a clemei este de 500N.

3.4.4. CONDITII SPECIALE PE CARE TREBUIE SA LE ÎNDEPLINEASCĂ DISPOZITIVUL

să asigure securitatea muncii și reducerea efortului fizic;

să fie comode de transportat, manipulate și depozitat;

să fie simple de întretinut și exploatat;

să fie ieftine si justificate din punct de vedere economic.

3.4.5. CONDITII CE TREBUIE RESPECTATE ÎN TIMPUL EXECUTARII PRODUSULUI

Masa dispozitivului, cepurile si opritorul trebuie executate în aceiași clasa de precizie, pentru a se îndeplini interschimbabilitatea pieselor, astefel înlocuierea unui element din sistem cu altul din aceeași clasa de precizie nu afectează funcționalitatea sistemului.

3.4.6. PRINCIPIUL DE FUCNȚIONARE AL DISPOZITIVULUI

Din pricina simplitudinii dispozitivului, operatorul nu necesita studii superioare sau calificare special. Clema se acționează manual de către operator pentru a fixa piesa în dispozitiv.

3.4.7. DESCRIEREA DISPOZITIVULUI

Dispozitivul este alcatuit dintr-o clemă de fixare a piesei iar masa dispozitivului se prinde de masa masinii unelte cu ajutorul unor bride.

3.4.8. CONDITII DE UNGERE, ASAMBLARE, TRANSPORT, DEPOZITARE ȘI CONSERVARE

Pistonul se unge regular pentru a evita fenomenul de frecare între piston și lagar;

Ambalarea se face în cutii de lemn, iar in timpul transportului, se vor demonta componentele, pentru a se evita defectarea acestora.

Se va depozita în magazia de scule, în loc ferit de umezeală, pentru a se evitarea coroziunea suprafețelor.

3.4.9. PROBE ȘI VERIFICĂRI CE SE FAC LA RECEPȚIA PRODUSULUI

Verificarea dispozitivului se face imediat după dezambalare, se verifică dacă există

numarul total de piese și daca nu sunt lovite sau degradate.

Dupa montare se face proba în gol, respective fară piesa montata în dispozitiv, daca aceasta functioneaza în parametrii normali atunci se face prima probă pe mașina unealtă.

3.4.10. INSTRUCȚIUNI DE ÎNTREȚINERE

Pentru funcționarea corectă și în parametrii normali a dispozitivului se face o mentenață periodică și se curată la sfarșitul schimbului.

3.4.11 INSTRUCȚIUNI DE EXPLOATARE

Exploatarea dispozitivului se face în parametrii normali,pentru a nu se suprasolicita prin forțe de așchiere mai mari decat cea pentru care a fost conceput.

3.4.12 MĂSURI DE SECURITATE A MUNCII

Pentru preîntâmpinarea unor eventuale accidente la prelucrarea pieselor pe mașini unelte este necesar ca personalul să-și însușească normele de tehnica securității muncii. Normele de protecția muncii în ramura construcțiilor de mașini și prelucrarea metalelor au fost întocmite în baza legii nr. 5/1965 (cu modificările ulterioare), a normelor republicane de protecție a muncii. Decretul nr. 112/1973 dat de Ministerul Muncii și nr. 39/1977 al Ministerului Sănătății.

Scopul prezentelor norme este să contribuie la îmbunătățirea continuă a condițiilor de muncă și la înlăturarea cauzelor care pot provoca accidente de muncă și profesionale, prin aplicarea de procedee tehnice moderne, folosirea rezultatelor cercetărilor științifice și organizarea corespunzătoare a locului de muncă.

Aplicarea prezentelor norme de protecția muncii este obligatorie pentru toate unitățile din domeniul tehnic si economic, având activitate cu specific de construcții de mașini.

Pentru ca un dispozitiv să nu provoace accidente trebuie avute în vedere acțiunile pe care

muncitorul le execută cu dispozitivul, respectiv:

depozitarea;

transportul;

instalarea pe mașina unealtă;

lucrul cu dispozitivul pe un ciclu de prelucrare a unei piese;

scoaterea de pe mașina unealtă.

La depozitare chiar și în spații adecvate, dispozitivul poate provoca accidente dacă nu

prezintă stabilitate. De accea, dispozitivele care nu au stabilitate, deci cele care se pot răsturna, sau rostogoli, trebuie depozitate în suporți speciali. Folosirea suporților este necesară și pentru a evita deteriorarea suprafețelor de legătură cu mașina-unealtă.

La transportul dispozitivului din locul de depozitare la mașina-unealtă, pentru evitarea

accidentelor, dispozitivele ușoare, care sunt transportate de regulă de muncitor, trebuiesc

prevăzute cu mânere de prindere, plasate în locuri convenabile, sau când montarea acestor

mânere nu este posibilă, corpul dispozitivului trebuie să nu prezinte muchii ascuțite.

Dispozitivele grele trebuie prevăzute cu inele cu ochiuri pentru legare la mijloacele de ridicat și de transportat. Inelele trebuie montate pe dispozitiv în poziții în care nu există riscul de răstunare a acestuia. La montarea pe masina-unealta, dispozitivul poate provoca accidente la orientare si la fixarea lui pe masa masinii unelte precum si in fazele de efectuare a reglarii lui pe masina unealta.

CAPITOLUL 4.

METODA FMEA- FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS

4.1. NOȚIUNI GENEREALE DESPRE CALITATE

Conceptul de calitate poate fi folosit în mai multe împrejurări precum cele din domeniul tehnic, domeniul economic, calitatea produselor, a serviciilor, a educației, a învățământului, a instruirii profesionale etc.

În literatura de specialitate calitatea produselor sau serviciilor este definită în felul următor: “satisfacerea cerințelor clientului”, “disponibilitatea produsului”, “un demers sistematic către excelență”, “conformitatea cu specificațiile”, “corespunzător pentru utilizare”, etc.

O altă definiție a calității în conformitate cu standardul ISO 9000:2000 este „ansamblul caracteristicilor unei entități, care îi conferă aptitudinea de a satisface nevoile exprimate sau implicite”.

Termenul CALITATE (Quality), cu simbolul internațional Q, este utilizat global și are un ansamblu de caracteristici. Caracteristicile calitații pot fi grupate în următoarele categorii:

Caracteristici tehnico-funcționale;

Caracteristici psihosenzoriale și economice;

Condiții tehnice;

Caracteristici speciale ale calității. [FIL04]

Calitatea se bazează pe ansamblul caracteristicilor și a interdependențelor acestora, care reflectă modul de satisfacere a cerințele utilizării, care pot, de asemenea, căpăta forma unor caracteristici exprimând condițiile impuse de utilizare. Cerințele utilizării sunt standardizate și exprimate prin valori si unități stabilite. [FIL04]

Pentru respectarea calitații ar trebui să se țina cont de anumite aspect cum ar fi:

Responsabilitatea, care presupune ca toți membrii din cadrul unei companii să respecte calitatea și obiectivele stabilite în prealabil pentru demersul acesteia, să se implice în informarea despre calitate și menținerea ei.

Întreprinderile să se conformeze cerințelor clienților, pentru ca în final să realizeze produsele conform cerințelor.

Prevenirea anumite defecte, tehnică care funcționează pe principiul mai bine previ decât să corectezi.

Măsurare, principiu care se bazează identificarea zonele care necesită îmbunătățiri, pe urmă se definesc indicatorii specifici;

Excelența, care în calitate urmărește atingerea principiului „zero defecte” și obținerea progresului. [HIN07]

În producție, termenul "calitate" este folosit și pentru denumiriea unui ansamblu de activități care apartin unui secții a cărei ocupație este de a verificarea și controla calitatea produselor.

Calitatea poate fi înțeleasă în diferite moduri, astfel am putea spune că sunt diferite criterii de clasificare:

După elementele care definesc calitatea, poate fi:

calitate reală, sau adevărată, existentă dar aceasta este necunoscută utilizării specificate;

calitate estimate, unde procedurile sunt stabilite si se aplică utilizarea specificată.

După modul de exprimare:

calitate implicită, este calitatea care folosește doar caracteristicile de bază tehnică

calitate declarată, este calitatea care se găsește în documentațiile tehnice și are specificate datele pe care le impune utilizarea;

calitate asigurată, este calitatea care ofera încredere utilizatorului și este urmărită în toate etapele de realizare

După conținutul de calitate:

calitate incomplet specificată, este calitatea care folosește doar caracteristicile tehnice tradiționale făra a menționa sau a face referire la mentenanță și fiabilitate.

calitate specificată, este calitatea care se exprimă prin caracteristicile produsului dar care include si referințele la mentenabilitate și fiabilitate;

calitate complet specificată, este calitatea formată din ansamblul tuturor caracteristicilor produsului, incluzând si cele speciale, de fiabilitate, mentenabilitate, disponibilitate, acestea fiind specificate complet cu precizarea și parametri respectivi.

Calitatea deși poate fi interpretata diferit și poate avea diferite clasificări, toate acestea trebuie sa fie în corelație cu definiția de bază. [JUR10]

Aceste activități și servici desfașurate pentru calitate pot fi definite in trei categori:

C – activități de concepție-proiectare;

F – activități de fabricație;

U – activități de utilizare[KIR11]

Domenii care se întâlnesc la toate tipurile de produse și acționeaza în moduri diferite asupra calității.

Activitățile de concepție-proiectare, constau în studii asupra cerințelor, materialelor, tehnologiilor, solutiilor constructive, fiabilitatății, mentenabilității, metodologiilor analitice de dimensionare și estimare în prealabil etc.

Activitățile de fabricației sunt formate dintr-un ansamblu de activități cate formează calitatea, aceste sunt foarte diverse și au specificații diferite pentru fiecare produs: începând cu pregătirea fabricației, întocmirea documentațiilor tehnice, primirea materialelor, diferite activități tehnologice de fabricație, efactuarea control tehnic, efectuarea încercărilor, până la depozitarea și expedierea produselor.

Activitățile de utilizare sunt formate tot din o serie de activități, începând cu instalare și punere în funcție, până la desfășurarea de activități necesare pentru o bună funcționare și nu în ultimul rând facerea rapoartelor de funcționare a echipamentului. [ZET25]

Calitatea unui produs se formată din ansamblul tuturor acestor activități considerate ca un tot unitar. Astfel s-a introdus conceptul de "buclă a calității " Quality loop – conform ISO 8402/1995, și este definit ca fiind "modelul conceptual de activități interdependente care influențează și definește calitatea în diferitele etape începând cu identificarea necesităților și terminând cu evaluarea satisfacerii acestora".[HIN07]

Fig.4.1 Bucla calității[HIN07]

Astfel, produsul trebuie considerat ca fiind un tot unitar, rezultatul a tuturor acestor activități, care are ca rezultat realizarea unui produs conform necesităților specificate cu o calitate corespunzătoare.

4.1.1 Componentele calității

Activitățile care se desfășoară în diferitele domenii, concepție-proiectare, fabricație și utilizare, influențează sau determină în mod distinct caracteristicile calității.

În consecință, la calitatea obținută se pot diferenția, în etapele respective, componentele:

QC – calitatea de concepție, QF – calitatea de fabricație și QU – calitatea de utilizare, care pot fi interpretate și considerate separat drept componente ale calității QF.

Fig.4.2 Componentele calității[ZET25]

Calitatea de concepție, QC, se bazează pe capacitatea de a utiliza toate informațiile, din toate sferele de activitate și cercetare, referitoare la materiale, tehnologii, încercări, exploatare. Cu aceste informații se elaborează metode analitice de estimare predictivă a caracteristicilor calității, inclusiv a celor speciale (fiabilitate, mentenabilitate, disponibilitate) care definesc soluția adoptată ca răspuns optim la solicitările utilizatorului. Concepția și proiectarea utilizează un volum foarte mare de informații referitoare la materiale, procese tehnologice de fabricație, procese fizice de funcționare, utilizând o nouă strategie de proiectare, prin considerarea stărilor limită și a probabilităților de apariție a defectelor în timpul funcționării produsului;

Calitatea de fabricație, QF, se obține prin realizarea unui proces de fabricație în conformitate cu documentația tehnică elaborată ("calitate de conformitate"). Se pot utiliza și anumiți indicatori statistici (v. Cap. 2) pentru a controla și estima pe parcurs conformitatea cu documentația tehnică elaborată de concepție.

Calitatea de utilizare a produsului, QU, rezultă din "calitatea utilizării" exprimată prin exactitatea definirii cerințelor utilizării și prin capacitatea desfășurării activităților necesare funcționării produsului. Calitatea produsului trebuie considerată ca un ansamblu unitar al acestor componente, fiecare având o importanță anumită, care nu poate fi neglijată.

Intuitiv, există tendința acordării unei importanțe deosebite calității obținute de fabricație. Analiza acestor componente arată că proiectarea hotărăște calitatea și fabricația o realizează la nivelul conceput sau la un nivel mai coborât prin lipsa de conformitate, iar la utilizare calitatea se manifestă la parametri concepuți sau inferiori, datorită abaterilor de la instrucțiunile de instalare, de utilizare și de întreținere. [ZET25]

Fabricația de serie scoate în evidență și un alt aspect care condiționează "calitatea de fabricație" a produselor realizate dependent de "calitatea proceselor tehnologice" denumită "calitate de reproductibilitate".

Aceasta reprezintă capacitatea proceselor tehnologice de fabricație de a reproduce în serie caracteristicile produsului. Reproductibilitatea este posibilă în cazul "stabilității" proceselor tehnologice de fabricație.

Se constată că nivelul calității proceselor de fabricație condiționează direct calitatea produsului.

În consecință, reflectă calitatea proceselor de fabricație estimate prin:

CAPABILITATEA FABRICAȚIEI, reprezentând aptitudinea proceselor tehnologice de fabricație de a realiza calitatea de concepție

CALITATEA DE CONFORMITATE sau NIVELUL DE FIDELITATE reflectă măsura în care produsul este în conformitate cu documentația tehnică a produsului interpretată prin intermediul abaterilor măsurate și prelucrate statistic.

REPRODUCTIBILITATEA proceselor de fabricație reprezintă capacitatea de a reproduce în serie o anumită caracteristică a produsului.

STABILITATEA PROCESELOR TEHNOLOGICE DE FABRICAȚIE sau ȚINEREA "SUB CONTROL" a proceselor reprezintă aptitudinea de încadrare în câmpul de toleranță specificat. [OLA20]

Calitatea proceselor tehnologice de fabricație se poate considera că se transferă produselor executate.

În consecință, CALITATEA mai întâi se proiectează, apoi se execută și ulterior se manifestă la beneficiar, fiind apreciată în raport cu cerințele utilizării.

4.1.2 Funcția calității

Ansamblul desfășurării activităților și serviciilor unei organizații (întreprindere, instituție) strict legată de realizarea calității unui produs definesc un nou concept denumit "funcția calității".

Pentru a realiza un produs în cadrul unei întreprinderi există o serie de ateliere, laboratoare, servicii (de aprovizionare, control, depozitare, expediții etc.). Funcționarea acestora privită unitar prin obiectivul realizării calității unui produs definește ceea ce se numește global "funcția calității" produsului respectiv. Această funcție poate fi interpretată ca având componente în toate compartimentele existente ale unei întreprinderi. Funcția calității este cea mai importantă funcție a unei întreprinderi.

Funcția calității este integrată în ansamblul funcțional al unei întreprinderi așa cum sunt funcțiile administrative, de protecție socială etc., dar mult mai importantă decât fiecare, constituind ansamblul de funcții in care se realizează calitatea din intreprinderea respectivă. [OLA19]

Ținând seama de sistemul de organizare a activităților tehnice se poate considera că funcția calității are componentele:

funcția calității la proiectare;

funcția calității la fabricație;

funcția calității la utilizare. [OLA19]

Funcția calității este un concept deosebit de util pentru formarea unei gândiri sau a unei mentalități unitare, referitoare la calitate, având în vedere ansamblul tuturor activităților, a factorilor și a întregului mecanism care are ca efect calitatea.

În consecință, ansamblul conținutului tuturor activităților tehnice și ale serviciilor legate de calitate sunt denumite prescurtat "funcția calității" și au ca obiectiv realizarea de produse "corespunzătoare pentru utilizare".

Funcțiile calității depind de sistemele calității. Acest concept este util managementului pentru a orienta, în mod eficient, activitățile de conducere și control ale calității în corelare cu aspectele economice. Este de asemenea concept este util în toate etapele unui produs. Specialiștii identifică componentele acestui concept mai ales în domeniul fabricației. Utilizarea rațională și în domeniul concepției și proiectării a acestuia contribuie la asigurarea și evoluția calității. [OLA19]

4.1.3 Defecte referitoare la calitate

Defectul în teoria calității si în special a fiabilității și mentenabilității are o importanță primordială.

Un defect poate fi analizat în două moduri:

prin raportare la conceptul general de calitate;

prin raportare la nivelul unei caracteristici. [BIR02]

În primul caz, defectul este interpretat ca o abatere față de conformitatea impusă de utilizare. Nesatisfacerea acestor cerințe constituie o neconformitate sau un defect. În consecință, defectul este denumit la modul general o "neconformitate".

Neconformitate este neîndeplinirea unei condiții specificate. În general, defectul, fie raportat la ansamblul caracteristicilor (calitate), fie raportat la o singură caracteristică, este definit standard ca o "nesatisfacere a unei condiții sau a unei așteptări rezonabile referitoare la o utilizare prevăzută, inclusiv la securitate", prin securitate înțelegându-se acea situație în care riscul de vătămare (a persoanelor) sau de deteriorare este limitat la un nivel acceptabil. [BIR02]

Defectul raportat la calitate este privit în mod pasiv, fără să existe preocupări referitoare la mecanismul fizic de apariție etc. Toate defectele constatate în urma unui control al calității sunt consemnate ca "neconformități".

Ulterior, un specialist al domeniului poate face distincția în "defecte de concepție", "de fabricație" sau "de utilizare incorectă" (dacă se constată acest lucru în exploatare). În acest caz defectul nu se diversifică pe componente.

Defectele raportate la caracteristici prezintă un interes deosebit pentru proiectare și fabricație. În acest caz interesează mecanismul fizic de producere, condițiile de apariție, modalități de manifestare, probabilități de apariție etc. Teoria fiabilității a dezvoltat o serie de domenii (Defectoscopie, Diagnoză, Defectologie) care se ocupă și cercetează defectele elementelor și sistemelor tehnice, stabilind o clasificare, descriere și interpretare utilă fiabilității și mentenabilității. [MAR15]

4.1.4 NIVELUL ȘI EVOLUȚIA CALITĂȚII

Nivelul calității

Termenul calitate este un concept global și general utilizat în organizarea și conducerea activităților de care depinde calitatea unui produs.

În concepție, proiectare-dezvoltare este necesară specificarea cantitativă a calității unui produs, fie pentru compararea performanțelor tehnice sau a celor economice. Exprimarea cantitativă a calității este posibilă prin definirea unui nou concept "nivel al calității", necesar și activităților de perfecționare și îmbunătățire a produselor.

"Nivelul calității" reprezintă ansamblul valorilor, atestate prin încercări, ale caracteristicilor produsului, care îi conferă acestuia capacitatea de a îndeplini condițiile impuse de utilizare. Acest concept poate fi extins și în cazul componentelor sau a unor caracteristici specifice ca de exemplu nivelul calității izolației, nivelul calității acționării (pentru un electromagnet al unui contactor) etc.

"Nivel cerut" al unei caracteristici reprezintă ansamblul tuturor valorilor caracteristicii impuse de utilizare, prescrise în general de standardele și normele produsului respectiv sau definite prin parametrii încercărilor corespunzătoare stabilite

Nivelul poate fi definit în raport cu următoarele trei variante:

Nivelul calității standard, NQs, este nivelul la care toate valorile caracteristicilor sunt raportate la valori precizate și stabilite de standardele naționale sau internaționale.

Nivelul de calitate de performanță, NQp, este nivelul la care cel puțin o caracteristică principală are valori net superioare celor precizate de standardele respective.

Astfel, o anumită caracteristică importantă (capacitate de rupere la un întreruptor, capacitate termică etc.) poate avea sau suporta valori mult superioare celor impuse de standardele in vigoare.

Produsul este performant în acest caz, în raport cu o anumită caracteristică.

c) Nivelul calității de excelență, QE, este nivelul la care toate caracteristicile au valori superioare tuturor standardelor.

Produsul îndeplinește cu prisosință toate condițiile standard. Produsul are un nivel de calitate deasupra tuturor standardelor internaționale depășind orice concurență.

Produsul poate să îndeplinească orice condiție rezonabilă a beneficiarului, ignorând condițiile de tip standard pe care le îndeplinește fără nici o problemă. Uneori se face observația că standardele tehnice nu mai sunt luate în considerație de fabricantul respectiv.

Există firme renumite care realizează calitatea de excelență, desigur cu implicații economice corespunzătoare.

Între diferitele nivele menționate există următoarea relație de ordonare:

(4.1)

Calitatea standard poate fi considerată ca având nivelul minim admisibil ceea ce ar trebuie să întrețină permanent o stare alertă a fabricantului.

4.2. FIABILITATEA ÎN CADRUL CICLULUI DE VIAȚĂ AL PRODUSELOR

Fiabilitatea sistemelor constau într-o serie de activități care au scopul de a obține cerințele de fiabilitate și securitate impuse, în primul rând, iar în al doilea rând să crească satisfacția clienților. În cadrul ciclului de viață al produselor metodele de menținere a fiabilității și securității sunt foarte importante, mai ales la operația de realizare a produselor. [MAR14]

Metodele de management a fiabilității și securității sistemelor implementate de-a lungul ciclului de viață al produselor reprezentate în figura 4.3 , sunt importante în fiecare din etapele ciclului de viață al produselor.

Fig.4.3Metode de analiză a fiabilității și securității sistemelor integrate

în cadrul ciclului de viață al sistemelor[NEA17]

4.3 MODURI DE DEFECTARE ALE PRODUSELOR INDUSTRIALE

4.3.1 Conceptul de defect

Defect = neîndeplinirea unei cerințe referitoare la o utilizare intenționată sau specifică. 

Defect = Lipsă, scădere, imperfecțiune materială, fizică sau morală; Deranjament, stricăciunecare împiedică funcționarea unei mașini, a unui aparat. Ceea ce nu este conform anumitor regulistabilite într-un anumit domeniu.

Funcția ingineriei fiabilității și securității sistemelor este de a asigura evitarea apariției defectărilor și a efectelor acestora. În realitate, defectările sunt inevitabile și vor apărea după un interval de timp mai mic sau mai mare. Prin definiție, defectarea sau căderea unui sistem constituie încetarea aptitudinii unui sistem de a-și îndeplini funcția specifică [BIR 07]. De asemenea, trebuie făcută diferența între conceptul de defect și defectare (defecțiune), defectul fiind în general un efect local iar defecțiunea un eveniment de ordin superior, cu un grad ridicat de generalitate [MAR 02]. Prin mecanism de defectare se înțelege procesul fizic, chimic sau mecanic ce conduce la apariția defectărilor, precum uzura sau oboseala. Modul de defectare este definit ca simptomul (efectul local) prin care este identificată apariția unei defectări și este în general caracterizat de o descriere a modului în care are loc defecțiunea (de ex. fluaj, ruptură, oboseală pentru componente mecanice sau scurtcircuit pentru componente electronice. [MAR15]

Fig.4.4 Tipurile de defectări[NEA17]

4.3.2 Moduri de defectare

Există 5 moduri generice de defectare :

•pierderea funcției;

•funcționare intempestivă;

•refuz de a se opri;

•refuz de a demara;

•funcționare degradată

Câteva exemple de moduri de defectare din trei domenii diferite ( Electronic, Hidraulic -Mecanic) :

Fig.4.5 moduri de defectare din trei domenii

diferite ( Electronic, Hidraulic -Mecanic) [NEA17]

4.3.3 Cauzele defectării

Cauza defectării este o anomalie inițială susceptibilă de a conduce la MODUL DEDEFECTARE.Se repartizează în domeniile următoare:

•Resursa umană;

•Mediu;

•Documentație;

•Organizare;

•Tehnică.

4.3.4 Diagrama cauză-efect

Diagrama Cauză-Efect este imaginea cauzelor identificate pentru o disfuncțiune potențială aunui sistem.Această diagramă se vrea cît mai exhaustivă posibil, reprezentînd toate cauzele care pot aveavreo influență asupra siguranței de funcționare.Au fost identificate 5 mari familii de cauze :

•organizarea mentenanței;

•documentația;

•tehnica;

•resursa umană ;

•mediul ambient

Fig.4.5 cauză effect[NEA17]

4.3.5 Efectul defectării

•concretizează consecința,

•este relativ la un mod de defectare,

•depinde de tipul de FMEA realizat :

•supărarea / nemulțumirea clienților ;

•securitatea operatorilor ;

•oprirea fluxului de producție.

4.4 METODA FMEA- ANALIZA MODURILOR DE DEFECTARE ȘI A EFECTELOR DEFECTĂRILOR

Analiza Modurilor de Defectare și a Efectelor Defectărilor (AMDE), cunoscută sub acronimul acceptat internațional FMEA, reprezintă o metodă sistematică de identificare și prevenire a riscurilor apariției defectelor, aplicabilă sistemelor, produselor și proceselor. Această metodă este utilizabilă în detectarea posibilelor defecte, la recunoașterea și evaluarea importanței efectelor acestora și luarea măsurilor corespunzătoare pentru evitarea lor, respectiv descoperirea lor. Metoda, este folosită atât în faza de dezvoltare a produsului, înainte de fabricație ( FMEA-sistem, FMEA-produs), cât și în fazele de dezvoltare a proceselor de fabricație (FMEA-proces).

Scopul FMEA este, ca mijloc ajutător al planificării sistematice a calității, de a asigura dezvoltarea unor produse valoroase calitativ înainte de trecerea la producția de serie. FMEA permite descoperirea din timp a problemelor de calitate și evitarea apariției lor prin măsuri adecvate. Astfel devine posibilă îndeplinirea cerințelor de calitate a produselor și, în același timp reducerea costurilor legate de defecte și de urmările defectelor. [IAC09]

Putem spune că este o metodologie de management al riscului și de îmbunătățire a calității, care are ca scop identificarea eventualelor cauze de defectare ale produselor și proceselor, cuantificarea acestora prin evaluarea riscurilor, ierarhizarea problemelor identificate, în funcție de importanța lor, și de determinare și aplicare a măsurilor corective aferente. [IAC09]

Termenul FMEA provine din limba engleză “Failure Mode and Effects Analysis”, respectiv Analiza Modului de Defectare și a Efectelor. Deoarece cerințele clienților cresc in fiacare zi, metoda își găstește aplicabilitatea tot mai des.

Rutinele asigurării calității tradiționale, bazate pe detectarea produselor defecte nu mai sunt adecvate producției actuale. În condițiile creșterii pretențiilor de calitate ale clienților, a creșterii complexității produselor, a scăderii perioadelor de proiectare și lansare trebuie să existe o planificare sistematică a calității.

Ideea pe care se fundamentează metoda, este aplicarea conceptului”zero defecte” promovat de Philip Crosby, respectiv, defectele care nu se produc nu trebuie nici înlăturate. Prin dezvoltarea metodei s-s sistematizat un instrument al analizei și planificării calității, astfel încât metoda poate fi înteleasă și aplicată de oricine, iar utilizată corect FMEA este foarte folositoare în descoperirea din timp a problemelor de calitate și evitarea apariției lor prin diferite măsuri ce pot fi luate. [IAC09]

Principiul de prevenire răspunde unei analize sistematice și evaluării resurselor potențiale de erori susceptibile a se produce în toate fazele realizării unui proiect. Noile metode ale proiectării sistemice ale calității sunt răspunsuri la noile cerințe, ele trebuie să permită analiza și eliminarea defectelor potențiale încă din stadiul de proiectare și implementare, astfel încât tot mai des se întâlnește noțiunea de “proiectare a calității”. [JUR10]

Această metodă de analiză și minimalizare a riscurilor potențiale cercetează previzibil toate felurile de defecte potențiale precum și cauzele și efectele lor, astfel metoda este eficientă pentru asigurarea calității preventive.

Se pleacă de la elemente, pentru a determina triplete Cauză – Mod – Efect. În figura următoare se prezintă relația dintre originea și detectarea defectelor în timpul cicluluide fabricație al unui produs.

Fig.4.6 Originea defectelor în cadrul ciclului de fabricație a unui produs[JUR10]

4.4.1 Istoric

Metoda FMEA este considerată ca fiind un instrument de bază în managementul proiectelor, almentenanței și în cel al calității totale. Tehnicile metodei au fost dezvoltate inițial de armata SUA. Astfel, procedura militară MIL-P-1629 din 1949 era intitulată “ Procedures for Performing a Failure Mode Effects and Criticaly Analysis “( Procedură pentru Analiza Modului de Defectare, a Efectelor și Criticalității ) și a fost utilizată ca o tehnică de evaluare a fiabilității și a efectelor defectării echipamentelor.

F.M.E.A este originară din Statele Unite, unde, la începutul anilor ’60, a fost dezvoltată de către NASA pentru asigurarea calității la proiectele Apollo. De atunci și-a găsit aplicația în primul rând în domenii critice din punct de vedere al securității, ca industria aerospațială și în tehnica nucleară. La sfârșitul anilor ’70 firma FORD a implementat metoda FMEA ca metodă pentru asigurarea calității. De la începutul anilor ’80 a devenit o componentă permanentă a asigurării calității în multe firme de automobile și la furnizorii industriei de automobile.

În SUA, cele trei mari firme producătoare de autovehicule, Chrysler, Ford și General Motors au dezvoltat la începutul anilor ’90 o serie de standarde echivalente, din seria QS 9000, în scopul standardizării sistemelor calității. În conformitate cu prescripțiile standardelor QS 9000, organizațiile trebuie să utilizeze metode avansate de planificare a calității produselor. Compania Ford a introdus metode FMEA în industria auto pentru a îmbunătați siguranța, producția și design-ul vehiculelor. Ultimele tendințe în evoluția metodei sunt legate de transferul acesteia către activitățile de mentenanță și de asigurare a calității în întreprinderile mici și mijlocii. [IAC09]

Fig.4.7 Istoric al evoluției analizei F.M.E.A [IAC09]

4.4.2 Bazele metodice ale analizei FMEA

FMEA trebuie utilizată înainte de realizarea produsului. Nu are nici un rost ca ulterior, numai pentru că o cere clientul, să se realizeze FMEA. Din această cauză, FMEA trebuie să se încadreze în desfășurarea organizatorică. Cercetarea FMEA se realizează în grupe interdisciplinare la care participă compartimentele implicate în realizarea produsului sub conducerea unui moderator. La realizarea FMEA participă în general colaboratori ai compartimentelor de proiectare-dezvoltare, de planificare a fabricației, de fabricație, de control, ai serviciului cu clienții și ai asigurării calității, numărul acestora urmând să nu depășească 6 – 8 persoane. Prin aceasta se garantează că toate compartimentele implicate în realizarea produselor își aduc experiența lor în cadrul analizei. Succesul FMEA depinde în mare măsură de creativitatea echipei. Produsul este descompus în mod sistematic printr-un procedeu “de sus în jos“, în componente sau funcții și ulterior cercetat cu privire la îndeplinirea cerințelor constructive, respectiv cu păstrarea acestor cerințe în cursul fabricației. Procedura sistematică în cadrul analizei este sprijinită prin utilizarea unui formular corespunzător. [IAC09]

4.4.3 Tipuri de FMEA

FMEA este orientată către:

•produs-proiect;

•produs-proces;

•mijloc de muncă/utilaj sau sistem

FMEA produs-proiect permite urmărirea și analiza produselor încă din stadiul de proiectare,încercând să evidențieze care sunt defectele posibile și implicațiile acestora asupra utilității produsuluifinal.

FMEA produs-proces, permite validarea tehnologiilor de realizare a unui produs, astfel încât săfie asigurată o fabricație eficientă a acestuia.

FMEA, mijloc de muncă/utilaj sau system este focalizat pe analiza mijloacelor de producție, în scopuldiminuării numărului de rebuturi, a ratei de detectare și creșterii fiabilității și disponibilității.

Derularea FMEA constă în a inventaria modul de detectare a slăbiciunilor componentelor șievaluarea efectelor asupra ansamblului de funcțiuni a sistemului, și de ai analiza cauzele. [IAC09]

4.4.4 Obiectivele FMEA

Fiind o metodă de analiză critică, FMEA are obiective extrem de clare, orientate spre:

•determinarea punctelor slabe ale unui sistem tehnic;

•căutarea cauzelor inițiatoare ale disfuncționalității componentelor;

•analiza consecințelor asupra mediului, siguranței de funcționare, valorii produsului;

•prevederea unor acțiuni corective de înlăturare a cauzelor de apariție a defectelor;

•prevederea unui plan de ameliorare a calității produselor și mentenanței;

•determinarea necesităților de tehnologizare și modernizare a producției;

•creșterea nivelului de comunicare între compartimente de muncă, persoane, nivele ierarhice.

Condiția utilizării cu succes a F.M.E.A este o bună planificare și pregătire. Realizarea unui F.M.E.A implică în special la produse/procese complexe probleme legate de timpi și costuri ridicate. Din acest motiv F.M.E.A. nu se aplică în egală măsură tuturor produselor.

Fig.4.8 Tipuri și obiective ale AMDE “Analizei Modurilor de Defectare și a Efectelor Defectărilor” sau FMEA[IAC09]

4.4.5 Situații în care se impune aplicarea expresă a unei analize FMEA

produse la care se impune un nivel ridicat de securitate;

lansarea unui nou tip de produs sau de proces;

implementarea unei noi tehnologii;

schimbarea seriilor de fabricație;

produse sau procese cu probleme de calitate;

Modificări ale produselor sau proceselor existente;

Evaluarea probabilității de apariție a defectărilor, in cazul unor componente importante din punct de vedere al siguranței ansamblului;

Adaptarea produselor unor noi condiții de utilizare.

Prin aplicarea acestei metode se micșorează riscul apariției defectelor în proiectarea și realizarea produselor.Pe această bază se asigură reducerea costurilor în toate etapele spiralei calității:

în proiectare, printr-o mai bună reflectare a cerințelor clienților în calitatea concepției, 

în aprovizionare, prin evitarea unor probleme generate de selecționarea necorespunzătoare a furnizorilor,

în producție, prin prevenirea punctelor critice, în domeniul service-ului, prin reducerea reclamațiilor  clienților etc.

Metoda se aplică în două variante principale:

FMEA de produs se aplică în cazul proiectării unor produse(componente) sau al reproiectării acestora, în scopul prevenirii erorilor în proiectare și a defectărilor produselor ulterioare de realizare. Responsabilitatea pentru aplicarea FMEA de produs revine compartimentului de proiectare.

FMEA de proces se aplică în faza de pregătire a procesului de fabricație și are ca scop prevenirea erorilor în planificarea procesului și a defectărilor în desfășurarea acestuia. De aplicarea metodei răspunde sectorul de pregătire a fabricației (planificarea procesului).

4.4.6 Derularea metodei

Pentru efectuarea analizei F.M.E.A este necesar nominalizarea unui moderator care coordoneaz o echip de baz format din: proiectant produs, tehnolog, personal de la asigurarea calității, controlor i echipa de experi format din : maistru, muncitor, programator N.C., furnizor i client. Aceast echip de experi ajut echipa de baz la aprofundarea analizei F.M.E.A .

Pentru a realiza o analiză FMEA, trebuie foarte bine cunoscută funcționarea sistemului analizat sausă se dispună de mijloacele potrivite pentru a procura informațiile necesare de la cei care le dețin. Actorii metodei:

•Inițiatorul: Este persoana sau serviciul care are initiațiva de a declanșa studiul și de a alege subiectul analizei.

•Decidentul: Este persoana cu responsabilitate din întreprindere, care are puterea de a exercitao alegere definitivă. Aceasta va lua deciziile finale referitoare la cost, calitate și termene.Aceste prime două persoane nu au în general competențe tehnice precise.

•Animatorul: Este garantul metodei, organizatorul activității grupului. Precizează ordinea dezi a întâlnirilor, conduce reuniunile, asigură secretariatul și urmărirea avansului studiului. Adeseori, este o persoană din exteriorul firmei, sau exterioară compartimentului în cauză, pentru a putea anima membrii grupului .

•Grupul de analiză: Format din 2 până la 5 persoane, responsabile și competente, având bune cunoștințe despre sistemul studiat și care ar putea aduce informațiile necesare analizei, nu se poate discuta decât despre ceea ce se cunoaște bine. În funcție de studiu, vor fi:

personal al serviciului de mentenanță;

personal al compartimentului de asigurare a calității;

operatori de producție;

membrii ai birourilo de proiectare;

experții în domeniu. Din care în total : 5 pînă la 8 persoane. [IAC09]

Fig.4.9 Rolul membrilor unei echipei F.M.E.A[IAC09]

Deoarece este dificil pentru proiectanii de produs și/sau proces ca ei nsi s puncteze i s admit erorile poteniale trebuie constituită o echip de persoane calificate care s critice procesul de proiectare constructiv / tehnologic i s ofere soluii posibile. O abordare n echip permite crearea unui efect sinergetic ; rezultatele unei echipe sunt adesea mai mari dect suma unor contribuii individuale. Dei aceste persoane pot avea funcii diferite n ntreprindere, trebuie fcut un oarecare efort s poat s ndeplineasc fiecare rolul su atunci cnd se formeaz echipa F.M.E.A.

4.4.7 Etapele aplicării FMEA

•Identificarea funcțiilor produsului (procesului) analizat

În cazul aplicării FMEA de produs, se identifică funcțiile produsului, sau componentei luate în considerare. În raport cu aceste funcții sunt evidențiate defectările potențiale, evaluându-se gravitatea (criticitatea) lor. Se stabilesc apoi cauzele defectărilor si măsurile care trebuie luate pentru a preveni apariția lor.

Aplicarea FMEA de proces presupune, într-o primă etapă, descrierea funcțiilor procesului. Plecând de la aceste funcții sunt identificate defectările potențiale și evidențiate etapele critice ale procesului. Se stabilesc măsurile corective necesare pentru evitarea apariției defectărilor.

•Analiza defectărilor constă în inventarierea tuturor defectărilor posibile ale produsului,componentei sau procesului, și în stabilirea modurilor de defectare. Aceasta se realizează, de regulă, de către specialițti, dar se poate apela, în unele situații, la

grupe de lucru, valorificând experiența dobândită în domeniul respectiv de membrii grupului (lucrători din întreprindere). Modurile de defectare pot fi multiple: deformare, uzură, ruptură, coroziune, flambaj, etc.

•Evaluarea efectelor si importanței (criticității) defectărilor

Defectările sunt, de regulă, evaluate prin prisma a două criterii: probabilitatea de apariție (A)

Și probabilitatea de detectare (D), care se exprimă utilizînd aceea și scară de notație.

Cuantificarea acestor probabilități depinde de tipul produsului sau procesului analizat.

În evaluarea importanței (criticității) defectărilor este necesară respectarea următoarelor reguli

 generale:

• importanța unei defectări este aceea pentru toate cauzele potențiale ale defectărilor;

• defectările care generează aceleași efecte vor avea aceeași importanță;

• pentru diferite cauze ale unei defectări, probabilitățile A și D pot fi diferite;

• defectarea care are cea ma mare probabilitate de a fi identificată de client va fi notată cupunctajul maxim (10puncte) Evaluarea importanței defectărilor se realizează utilizand scara de notație. Pe baza probabilităților A si D, si a importanței I, se determină coeficientul de risc CR, prin relația:

CR = A * D * I

Acest coeficient ia valori între 0 și 1000. În general, se consideră că sunt necesare măsuri pentru prevenirea defectărilor potențiale, atunci când coeficientul de risc CR este mai mare de 100.

Tabel 4.1  Evaluarea importanței defectărilor (”I”), în cazul aplicării FMEA de produs sau process[IAC09]

În evaluarea importanței defectărilor este necesară respectarea următoarelor reguli generale:

Importanța unei defectări este aceeași pentru toate cauzele potențiale ale defectărilor

Defectările care generează aceleași efecte vor avea aceeași importanță

Pentru diferite cauze ale unei defectări probabilitățile A și D pot fi diferite.

Defectarea care are cea mai mare probabilitate de a fi identificată de client va fi notată cu nota maximă(10 puncte)

Evaluarea importanței defectărilor se realizează utilizând scara de notație din figura Evaluarea importanței defectărilor (”I”), în cazul aplicării FMEA de produs sau process

Coeficientul de risc al produsului/procesului se obține prin înmulțirea coeficienților de risc determinați pentru fiecare defectare în parte. Pentru a stabili în ce măsură sunt necesare măsuri de îmbunătățire, în funcție de valorile A, D și I, se poate lua în considerare tabelul următor:

Tabel 4.2 Evaluarea necesității măsurilor de îmbunătățire (orientare generală) [IAC09]

Posibilitățile de influențare, prin măsuri de îmbunătățire a valorii factorilor A, D, I depinde de etapa în care sunt luate măsurile respective. Pe măsură ce ne îndepărtăm de etapa concepției produsului, aceste posibilități se diminuează.

Tabel 4.3 Posibiltăți de influențare a criteriilor de evaluare prin măsuri de îmbunătățire. [IAC09]

Pentru evaluarea eficienței măsurilor de imbunătățire stabilite, se recalculează A, D, I și CR și se compară cu valorile inițial determinate. Toate elementele analizei, rezultatele calculelor aferente precum și măsurile de imbunătățire preconizate sunt trecute intr-un formular

Avantajele utilizării FMEA constau din:

● Recunoașterea din timp și evitarea defectelor posibile în cadrul diferitelor faze ale planificării și realizării produselor, cât și în cadrul întregii structurări a proceselor;

● Efectuarea rapidă a modificărilor necesare și evitarea celor care nu sunt necesare, reducând astfel timpii de fabricație, respectiv scăderea costurilor calității în toate domeniile;

● Utilizarea extrem de simplă, cât și aplicarea neutră în toate branșele, atât pentru probleme tehnice și organizatorice, cât și pentru servicii;

● Completare cu succes a unor noi tehnici de lucru, verificate, ca de exemplu analiza valorii Quality Function Deployment;

● Utilizarea corectă a cunoștiințelor existente ale experților;

● Fiabilitate mai bună și verificarea unor cerințe/caracteristici (caiet de sarcini);

● Îmbunătățirea comunicării, cooperării și colaborării dintre clienți, furnizori și diferite compartimente interne ale unei organizații.

Este necesar aplicarea unei metode ce micsoreză riscul apariției defectărilor în proiectarea și realizarea produselor. Pe această bază se reduc si costurile privind asigurarea calității. [IAC09]

4.4.8 STUDIU DE CAZ. ANALIZA FMEA PENTRU REPERUL “FLANC”

Reperul “Flanc ” este reprezentat in figura 4.10

Fig.4.10 Reperul “Flanc”

4.4.8.1 Scopul analizei

Analiza FMEA propusă pentru studiul de caz are drept scop identificarea defectelor și a unor oportunități de îmbunătățire în procesul de execuție. Studiul de caz are următoarele obiective:

1. identificarea modurilor potențiale de defectare ale produsului;

2. determinarea unei seri de modificări ale produs-ului existent, pentru a elimina sau reduce riscurile asociate apariției modurilor de defectare identificate;

3. implementarea îmbunătățirilor determinate prin analiza FMEA asupra design-ului produsului inițial și obținerea unui model optimizat.

4.4.8.2 Etapele analizei

Analiza cuprinde mai multe etape:

etapa de planificare și pregătire,

etapa de analiza riscului,

etapa de evaluarea riscului,

etapa de minimizarea riscului.

Aceste etape sunt prezentate în figura

Fig.4.11 Etapele analizei FMEA

Etapa de planificare și pregătire

Pentru efectuarea analizei FMEA este necesar de un moderator care coordonează o echipă de bază formată din: proiectant produs, tehnolog, controlor și echipa de experți formată din: maistru, muncitor, programator N.C. Această echipă de experți ajută echipa de bază la aprofundarea analizei FMEA. În cadrul acestei etape s-au stabilit reperele ce vor fi supuse analizei FMEA ținându-se cont de criteriile de utilizare.

Etapa de analiza a riscului

După stabilirea funcțiilor și a defectelor potențiale, următorul pas al analizei FMEA este identificarea urmărilor potențiale ale defectelor. Aceasta impune o activitate de analiză a echipei. Identificarea cauzelor trebuie să înceapă cu defectele potențiale care au cele mai serioase urmări potențiale. Ultimul pas al analizei riscului se face lista măsurilor prevăzute pentru evitarea și/sau descoperirea defectului sau a cauzei defectului și/sau pentru limitarea efectelor urmării acestuia.

De exemplu, pentru reperul “Flanc “, la operația “Debitare contur “ una dintre funcții este piesă fără deformații. Defectul potențial este deformații, iar efectul potențial al defectului este imposibilitatea efectuării montajului. Ca măsură de descoperire este verificarea a 5 piese din lot cu piesa etalon.

Etapa de evaluare a riscului

În cadrul acesteia toate defectele potențiale, urmările potențiale ale defectelor și cauzele potențiale ale defectelor se evaluează cu referire la importanța urmării potențiale asupra clientului, probabilitatea apariției și la probabilitatea de descoperire a defectelor potențiale. Importanța urmării potențiale a defectului se apreciează pe o scală de la 1 la 10. Probabilitatea de apariție a unei cauze potențiale a defectului se apreciează printr-o scală de evaluare de la 1 la 10. Probabilitatea ca defectul să fie descoperit înainte ca produsul să ajungă la client se apreciează de asemenea pe o scală de la 1 la 10.

Etapa de minimizarea riscului

4.4.8.3 Concluzii

Folosirea la timp a analizei FMEA poate evita modificări costisitoare ale procesului de execuție pentru reperul “Flanc “ prin identificarea defectelor potențiale, evitarea lor și prin evaluarea riscurilor și a urmărilor potențiale ale defectelor.

Principalele defecte potențiale analizate sunt:

BIBLIOGRAFIE

[BER01] Bertsche, B., Reliability in automotive and mechanical engineering, Springer, 2008

[BIR02] Birolini, A., Reliability Engineering.Theory and Practice, Springer, 2007

[DIC03] Dicționar de termini tehnici. Editura tehnică, București.

[FIL04] Filip, N., Popescu, I., Ingineria Calității, Editura Universității Transilvania, Brașov, 2003.

[FUL05] FULEA Gh., BORZAN M., BULGARU M., HERCIU D.,ONEȚIU Gh., “Aplicarea metodei FMEA pentru studiul calității pieselor injectate” Sebeș 2012

[GYE06] Gyenge Csaba, Frațila Domnița “Ingineria fabricației ”, Editura Alma Mater Cluj- Napoca 2004

[HIN07] Hinescu A., Onețiu Gh., Mihon I.S., “Managementul calității” Editura Aeternitas, Alba Iulia 2003

[HOL08] Hollanda D., Mehedințeanu M., s.a. “Așchiere și scule așchietoare” Editura didactică și pedagogică, București 1982

[IAC09] Iacob Dumitru, “Controlul și măsurarea calității ” Editura Universității Suceava 2004

[JUR10] JURAN, Joseph M.”Planificarea calității”, editura Teora, București, 2000

[KIR11] Kifor Claudiu Vasile, Oprean Constantin, “Ingineria Calității” Editura Universității Lucian Blaga Sibiu, 2005

[LEX12] Lexiconul etnic român. București, Editura tehnică, 1960

[MAR13] Marian Liviu “Managementul proiectelor”, Editura Efi-Rom, Târgu-Mure , 2001

[MAR14] Martinescu, I., Popescu I., Analiza fiabilității și securității sistemelor, Reprografia Universității Transilvania din Brașov, Brașov, 2002.

[MAR15] Martinescu, I., Popescu, I., “Fiabilitate”, Editura Gryphon, Brașov, 1995.

[MIR16] Mircea Ancău “ Tehnologia fabricației ”, Cluj Napoca 2003

[NEA17] NEAGOE B. “Cercetări privind aplicarea Analizei Modurilor de Defectare și a Efectelor Defectărilor în fabricația componentelor auto” Brașov 2012

[NED18] Nedezki Claudiu Mihai ”Bazele generări suprafețelor” Cluj Napoca 2008

[OLA19] Olaru M., s.a. “Tehnici și instrumente utilizate în managementul calității” Editura Economică, București 2000

[OLA20] Olaru M.”Managementul calității”, editura Economică, București, 1999

[OLA21] OLARU, Marieta, “Managementul calității”, ediția a III-a revăzută și adăugită, editura Economică, București, 1999

[POP22] Popescu Iulian “Optimizarea procesului de așchiere” Craiova 1987

[TAC23] Tache V.,Ungureanu I., Brăgaru., s.a. “Construcția și exploatarea dispozitivelor” Editura didactică și pedagogică, București 1982

[YAN24] Yang G., Life Cycle Reliability Engineering., Wiley, 2007.

[ZET25] Zetu Dumitru, Carata Eugen, Țura Livia, “Ingineria calității în sisteme de fabricație” Editura Junimea Iași 2000