Proiectarea Unei Unitati de Morarit cu Capacitatea de 200 T 24 Ore Care Realizeaza Macinisul Graului cu Obtinere de Faina Integrala

CUPRINS

1. Tema proiectului

Proiectarea unei unități de morărit cu capacitatea de 200 t/24 ore care realizează măcinișul grâului cu obținere de făină integrală.

Echipamentul tehnologic folosit este produs de firma Bühler.

2. Justificarea necesității și oportunității realizării elementului de proiect

România este țara cu cel mai ridicat consum produse de panificație, dintre toate țările membre ale Uniunii Europene, consumul anual fiind de 120 de kilograme/locuitor, în condițiile în care în Franța, spre exemplu, consumul anual este de 55 de kilograme de paine și produse făinoase/locuitor, iar în Italia 65 de kilograme/locuitor. În Ungaria se consumă 45 de kilograme, iar britanicii, 65 de kilograme.

Organizațiile patronale de morărit – panificație de la noi din țară estimează o creștere în 2009 și 2010 cu 3%, față consumul anului 2008.

Pe termen mediu și lung se așteaptă o o reorientare a consumatorilor, perspectiva fiind de reducere a consumului de pâine în favoarea celui de paste făinoase, cereale sau snacks-uri.

In ultima perioadă se observă o diversificare a produselor de morărit și panificație, atât prin valorificarea tradițiilor locale, în ceea ce privește forma, gramajele, rețetele, tehnologiile, gustul și aroma produselor, cât și prin preluarea sau adaptarea la cerințele consumatorilor locali a unor produse din alte țări.

O tendință a pieței actuale a produselor de morărit și panificație este orientarea spre produse tradiționale, naturale, sănătoase. Această tendință se aliniază curentului European.

Pe piața Europenă se constată o preocupare a populației pentru siguranța alimentelor, precum și pentru efectele funcționale ale alimentelor (Berehoiu ș.a., 2009):

creșterea interesului pentru o pâine sănătoasă, adică săracă în grăsimi și bogată în hidrați de carbon, având un conținut ridicat de fibre vegetale,

creșterea interesului pentru consumul cerealelor sub formă de fulgi la micul dejun,

dezvoltarea sectorului de produse făinoase dietetice, destinate unor diverse categorii de bolnavi al căror număr este în creștere.

Majoritatea morilor de la noi din țară macină grâul pe sortimente, punându-se accent pe obținerea de făinuri albe. În acest context apreciez că proiectarea unei unități de morărit care să macine integral grâul este justificată, existând piață de desfacere pentru produsul obținut – făina integrală de grâu.

3. Elemente de inginerie tehnologică

3.1. Analiza comparativă a tehnologiilor existente pe plan mondial pentru realizarea producției proiectate

Principalii producători de echipamente și de tehnologie pentru industria morăritului sunt firmele Buhler și Ocrim.

Diagrama tehnologică pentru procesul de pregătire a grâului pentru măciniș, propusă de firma Ocrim, reprezentată în figura 1., cuprinde:

Precurățitoria – formată din separatorul vibrator (5), având o instalație de aspirație dedicată (nereprezentată în figură) și cântarul electronic “de brut” (6).

Prima curățătorie – formată dintr-un separator (13) care separă impuritățile mai mari, mai mici și mai ușoare din masa de cereale. Noutatea față de schemele clasice de curățire constă în acțiunea coloanei de aspirație (19) de după separator, care pe lângă eliminarea impurităților ușoare permite separarea din masa de grâu a două fracțiuni: o fracțiune grea, formată din cerealele de bază cu densitate ceva mai mare și corpurile străine mai grele (pietrele) și o fracțiune ușoară, formată din cerealele ceva mai ușoare și toate celelalte categorii de corpuri străine (cu densități mai mici). Avantajul acestei variante este că se evită supradimensionarea utilajelor care prelucrează cele două fracțiuni (ar fi inutilă trecerea fracțiunii ușoare prin separatorul de pietre, în ambele cazuri nu s-ar separa nimic). Fracțiunea grea este trimisă la separatorul de pietre (17), pentru eliminarea acestora, iar fracțiunea ușoară este trimisă la bateria de trioare (15), pentru eliminarea corpurilor străine rotunde, și apoi la decojitorul cu coloană de aspirație (16), pentru a elimina praful mineral existent pe suprafața masei de boabe. Cele două fluxuri de produs sunt apoi reunite.

Condiționarea – are loc prin umectare și odihnă, în 2…3 trepte. Folosirea unor instalații automate de umectare (20) permite stabilirea cu precizie (conform cerințelor tehnologului) a umidității masei de grâu după trecerea prin treapta respectivă.

A doua curățătorie – formată din 1…2 decojitoare intensive (24, 25) prevăzute cu coloane de aspirație, cu rol de eliminare parțială a învelișurilor boabelor. La finele curățitoriei albe se recurge la umectarea superficială (26), urmată de o odihnă de 15…30 minute chiar în buncărul tampon al cântarului “de net” (28).

O diagramă clasică propusă de firma Bühler, pentru procesul de pregătire a grâului pentru măciniș, este prezentată în figura 2.

Cerealele sunt aduse la moară prin transport auto (1) sau CF (2). După recepția calitativă și cantitativă mijloacele de transport sunt descărcate în buncărele de recepție (3).

Din aceste buncăre cerealele ajung la piciorul unui elevator (4) (în unele mori cerealele sunt preluate de un transportor melcat sau de un redler și abia apoi sunt trimise la piciorul elevatorului), care le ridică pe verticală și prin transport gravitațional cerealele sunt trimise în precurățătorie.

Precurățătoria este formată dintr-un separator (5) al corpurilor străine din masa de cereale pe baza diferenței de caracteristici granulometrice (prevăzut cu două ciururi din tablă perforată – rama superioară are orificii rotunde de 11-12 mm, iar rama inferioară are orificii rotunde de 2 mm) și un cântar electronic (6).

După cântărire cerealele sunt trimise în celulele (7) din silozul de cereale. Acest siloz celular asigură o rezervă de măciniș de 15-20 zile. Celulele silozului pot fi folosite și pentru lotizarea cerealelor, permițând astfel formarea partidelor de măciniș.

Din celulele silozului cerealele cad prin aparatele de procentaj (8) într-un transportor melcat (9) și de aici, cu elevatorul (10), sunt ridicate la ultimul nivel al curățătoriei, și trimise într-o celulă de rezervă cu capacitatea de 10 t (11). Rolul celulei de rezervă este asigurarea unui stoc-tampon, care să permită funcționarea curățătoriei în cazul în care apare o defecțiune în siloz sau în utilajele de transport.

Din buncărul de rezervă, prin intermediul transportului gravitațional și a unui elevator (12), cerealele ajung în prima curățătorie. Mai întâi ele sunt trimise într-un separator (13) prevăzut cu două ciururi din tablă perforată (rama superioară are orificii rotunde de 7-8 mm, iar rama inferioară are orificii triunghiulare de 3,5 mm) ce lucrează în combinație cu o coloană de aspirație (19).

Din coloana de aspirație cerealele sunt dirijate la un utilaj (14) ce realizează separarea pietrelor și fracționarea produsului. Fracțiunea grea este trimisă direct la piciorul elevatorului ce dirijează produsul la prima treaptă de umectare, iar fracțiunea ușoară trece printr-un separator magnetic tubular (18), un trior (16) sau o baterie de trioare și un decojitor intensiv (17) ce poate lucra în combinație cu o coloană de aspirație. Majoritatea utilajelor sunt cu recircularea aerului, fiind astfel diminuat necesarul de aer preluat de magistrala de aspirație a secției, ceea ce duce la scăderea consumurilor de energie pentru aspirație.

Condiționarea se realizează în 2-3 trepte folosindu-se instalații automate de umectare formate din: grup higrometric și dispozitiv electronic (20), debitmetru de lichid, dispozitiv de măsurare a apei, umidificator intensiv sau transportor dublu etajat (21).

Cerealele sunt distribuite apoi în celulele de odihnă (22). Se folosesc trei celule având în vedere faptul că în timp ce una se încarcă, alta este la odihnă, iar cea de a treia este golită, asigurându-se astfel o fluență optimă.

Ținând cont de capacitatea orară a secției (cca. 2500 kg/h), de numărul de celule de rezervă (3) și de durata medie de odihnă (10h), capacitatea unei celule este de 40 t.

De la odihnă masa de grâu este trimisă cu un elevator (23) în curățătoria a doua. Aceasta are în dotare un decojitor (24) similar celui din curățătoria neagră, dar cu manta din tablă perforată sau împletitură de sârmă cu secțiune rotundă. Rolul acestui decojitor este de a elimina straturile periferice de înveliș pericarpic și parțial germenul. După această decojire produsul este condus la o mașină de periat (25); caracteristicile dimensionale sunt identice cu cele ale decojitoarelor, iar rotorul are perii și palete.

În unele mori există posibilitatea folosirii unei umectări finale superficiale, înaintea intrării grâului la măciniș, realizată cu un umidificator pneumatic UP (26). Rolul acestei umectări finale este de a corecta umiditatea învelișurilor, pierdută în timpul operației de decojire.

După această umectare grâul este trimis într-un buncăr de odihnă (27), unde se asigură o durată de odihnă de 15-30 min. Grâul astfel curățat și condiționat este cântărit într-un cântar automat (28), pentru a se determina cu precizie cantitatea de grâu ce este trimisă la Șr I.

Curățătoria este prevăzută cu o instalație de aspirație prevăzută cu un filtru și un ventilator (29).

Diagramă tehnologică folosită în SUA

Principalele probleme care apar în procesul de curățare a grâului dur sunt: îndepărtarea pietrelor, separarea ergotului și a boabelor pătate (cu punct negru), recuperarea spărturilor de grâu.

Analiza masei de grâu a arătat că 80% din pietrele conținute au dimensiuni de 3-6 mm, iar restul dimensiuni mai mici de 3 mm. Cu ajutorul mașinilor de spălat pot fi îndepărtate max. 85% din pietre, în timp ce cu ajutorul separatoarelor gravimetrice pot fi îndepărtate 98% din pietrele mari și 80% din cele mici. Din acest motiv se preferă, în prezent, folosirea separatoarelor gravimetrice în detrimentul mașinilor de spălat. Mai mult, folosirea mașinile de spălat conducea la umidități prea mari a boabelor creând în același timp serioase probleme cu decontaminarea apei de spălare.

Cu ajutorului separatoarelor prevăzute cu tablă perforată, supuse unor mișcări oscilatorii, sunt îndepărtate impuritățile mici (inclusiv pietrele cu dimensiuni mai mici de 3mm).

Separarea ergotului din masa de grâu este dificil de realizat deoarece au dimensiuni comparabile iar diferența de greutate specifică între cele două componente ale amestecului este mică. Din acest motiv masa de grâu este supusă unei concentrări în funcție de greutatea specifică, după o prealabilă trecere printr-un separator aspirator.

Fracțiunea grea separată din amestec, care reprezintă 70% din produsul total introdus în concentrator, nu conține ergot. Acest produs este trecut printr-un separator de pietre, iar grâul astfel curățat este supus decojirii.

Fracțiunea ușoară, care reprezintă 30% din produsul total introdus în concentrator, bogată în ergot, este prelucrată într-o baterie de trioare cu discuri: un trior pentru boabe lungi – se îndepărtează boabele de ovăz, un trior pentru boabe rotunde – se separă spărturile de grâu și măzărichea. Separarea măzărichii și recuperarea spărturilor de grâu se realizează cu ajutorul trioarelor spirale.

Restul produsului, bogat în ergot, dar care conține și impurități ușoare, este curățat la o masă densimetrică – are loc extragerea ergotului și a boabelor șiștave (figura 3.). Produsul intermediar este curățat la o altă masă densimetrică sau la o masă Paddy, care odată cu ergotul separă din masa amestecului și orzul. La o contaminare masivă se pot folosi pentru separarea completă a ergotului separatoare opt-electronice.

Folosirea concentratorului duce în același timp și la diminuarea impurităților organice din fracțiunea, precum și la diminuarea contaminării microbiologice, ceea ce face posibilă eliminarea operației de periere din prima etapă de curățire.

Pentru separarea boabelor cu pete negre nu există utilaje specifice. Curățirea printr-o decojire intensă duce la diminuarea efectului alternariozei. Numărul treptelor de decojire decojire este cu atât mai mare cu cât gradul de contaminare este mai pronunțat, și în mod special la măcinarea grâului dur. Decojitoarele pot fi amplasate la sfârșitul primei etape de curățire, sau în etapa a II-a, la ieșirea din celulele de odihnă. Cu o rețea de aspirație bine dimensionată și o decojire intensă se diminuează efectul atacului fungic. Soluția sigură și eficientă a diminuării atacului de boli criptogamice este ingineria genetică, tendințele fiind de cultivare a soiurilor rezistente la atacul bolilor.

Figura 3. Separarea ergotului în diagrama curățitoriei – SUA: 1-concentrator,

2-masă densimetrică, 3-separator Paddy, 4-decojitor intensiv, 5-canal de aspirație, 6-separator de pietre

Sistemele de măciniș pot fi clasificate după mai multe criterii: numărul și tipul sortimentelor de făină ce se obțin, capacitatea de lucru a instalației respective, dezvoltarea regimului tehnologic de măciniș, sistemul de lucru cu beneficiarii.

Există două grupe mari de sisteme de măciniș:

măciniș integral – prin care se urmărește mărunțirea concomitentă a tuturor părților anatomice ale bobului până la finețea corespunzătoare,

măciniș pe sortimente de făinuri – urmărește obținerea anumitor fracțiuni de făină care amestecate în anumite proporții formează sortimente tipizate de făină.

Din punct de vedere al regimului tehnologic sistemele de măciniș se clasifică în:

măciniș plat – este măcinișul prin care produsul finit se obține prin operația de prelucrare a cerealelor ca urmare a unei singure treceri a cerealelor prin organele de lucru ale unui utilaj oarecare de măcinat. Regimul de lucru al acestor mașini trebuie să fie atât de strâns, încât prin această singură trecere cerealele să fie transformate într-un produs suficient de mărunțit.

măcinișul repetat – produsul finit se obține ca urmare a unei acțiuni repetate din partea mașinilor de măcinat, prin care produsul este trecut succesiv. Înainte de a intra la o nouă mașină, produsul obținut, ca efect al acțiunii mașinii anterioare, în majoritatea cazurilor, se separă prin cernere în diferite fracțiuni, inclusiv făina, care cu excepția acesteia, se dirijează spre alte utilaje.

Acest tip de măciniș impune prelucrarea bobului într-un proces tehnologic lung, în care se folosește un număr mare de utilaje, și prin care, în mod treptat, se ajunge la separarea intensivă a învelișului de endosperm.

Măcinișul repetat se împarte după gradul de dezvoltare a măcinișului în:

măciniș repetat simplu – caracterizat printr-un proces mai puțin dezvoltat, rezultă o făină cu indici calitativi inferiori. Acest tip de măciniș apare la multe mori cu regim prestator. Poate fi cu separarea tărâțelor (extracții simple) sau fără separarea tărâțelor (integral).

măciniș repetat dezvoltat – pe lângă repetarea succesivă a prelucrărilor, este însoțit și de o separare în câteva faze tehnologice distincte (șrotare, divizare, desfacere, curățare grișuri, măcinare).

Diagramele de măciniș pentru grâul de panificație conțin, în general, toate fazele tehnologice cunoscute.

Se consideră însă, că la măcinarea grâului cu sticlozitate mică nu este necesar ca produsele intermediare să fie curățate. O astfel de diagramă (figura 4.) este formată în principiu din 5 pasaje de șrotare, 4 pasaje de desfacere și 6 pasaje de măcinare (Godon și Willm, 1994).

De la primele trei pasaje de șrotare se obține o cantitate mare de grișuri și se extrage o cantitate mică de făină.

Refuzurile superioare de la fiecare din cele trei pasaje, separate ca refuz la sitele cu orificii de 1000, 900 și 750 μm, sunt dirijate la pasajul de șrotare imediat următor.

Făina extrasă de la aceste pasaje, în extracție totală de 11,5%, este obținută ca cernut prin sita cu orificii de 130-140 μm.

Grișurile, separate ca refuz pe sita cu orificii de 400 μm sunt trimise la desfacere. Grișurile mici și dunsturile tari sunt dirijate la un alt desfăcător. Dunsturile moi, separate ca cernut la sita cu orificii de 190 μm, sunt trimise la măcinare (M2).

Figura 4. Diagrama de măciniș pentru grâul cu sticlozitate mică ( Godon și Willm, 1994)

Ultimele două pasaje de șrotare au rolul de extragere a resturilor de endosperm de pe straturile de înveliș sub formă de făină.

Făina extrasă de la aceste pasaje are conținut mineral mai mare decât făina separată la primele trei pasaje de șrotare. Din acest motiv sitele de făină folosite al aceste pasaje au orificii mai mici 95-115 μm în loc de 130-140 μm. Extracția de făină realizată la aceste pasaje este de 2%.

Refuzurile superioare de la aceste două pasaje sunt prelucrate în finisoare de tărâță sau vibrocentrifugi.

Refuzurile inferioare (grișuri mici și dunsturi tari), rest pe sita cu orificii de 250 μm, sunt prelucrate la D3 și D4 (în fapt, ultimele desfăcătoare). Cernuturile de la sita cu orificii de 250 μm (dunsturi moi) sunt prelucrate la M3 și M4.

De la primele două pasaje de desfacere, care prelucrează grișurile de cea mai bună calitate, se obține făină în extracție de 25,5%, ca cernut la sita cu orificii de 160 μm. Cernutul de la sitele cu orificii de 315-330 μm sunt trimise la măcinare (M1).

Ultimele două desfăcătoare prelucrează grișurile separate la ultimele pasaje de șrotare. Se obține de la aceste pasaje făină în extracție de 3%, ca cernut la sitele cu orificii de 95-115 μm.

Desfacerea se realizează cu valțuri prevăzuți cu tăvălugi netezi, cu k=1,3:1.

Grișurile mici și dunsturile tari sunt prelucrate la pasajele de măcinare: cele colectate de la primele trei pasaje de șrotare și de la primele două pasaje de desfacere sunt măcinate la M1 și M2 iar cele colectate de la ultimele pasaje de șrotare (Șr IV și Șr V) și ultimele două desfăcătoare (D3 și D4) sunt prelucrate la M3 și M4. De la M1 și M2 se extrage 22% făină, ca cernut prin sitele cu orificii de 130-160 μm iar de la M3 și M4 se extrage 6,5% făină, ca cernut prin sitele cu orificii de 105-115 μm.

Măcinătoarele M5 și M6 prelucrează produsele cu cel mai mare conținut mineral; se extrage 2,5% făină, ca cernut prin sitele cu orificii de 80-95 μm.

În cele mai multe dintre cazuri însă diagramele de măciniș ale grâului comun cuprind și faza tehnologică de curățare a grișurilor. Astfel produsele intermediare, separate la primele trei pasaje de șrotare în extracție de 55-65%, după ce sunt divizate, sunt trimise la mașinile de griș. De aici produsele intermediare curățate sunt trimise la desfăcătoare.

3.2. Elemente definitorii ale produselor utilizate în proiect

3.2.1. Cultura grâului

3.2.1.1. Originea grâului

În urma expedițiilor științifice și studiilor sale, N. Vavilov a indetificat pentru grâu patru centre de origine: centrul asiatic central ( India de Nord-Vest, Afganistan, Tadjikistan, Uzbekistan), din care provine specia Triticum aestivum, cu subspeciile: vulgare, compactum și sphaerococcum; centrul din Orientul Apropiat (interiorul Asiei Mici, Iran, Transkaukazia, munții din Turkmenia), din care provin: T. aestivum, ssp. vulgare și ssp. macha, T. monococcum, T. turgidum ssp. turgidum conv. durum și conv. turgidum, T. carthlicum și timopheevi; centrul abisinian (Etiopia și o parte din Somalia), din care provin T. turgidum ssp. turgidum conv. durum și conv. turgidum, T. turgidum ssp. polonicum; centrul mediteranean (teritoriile din bazinul mediteranean) din care provin: T. turgidum ssp. turgidum conv. durum, T. turgidum ssp. dicoccum și ssp. polonicum, T. aestivum ssp spelta.

Planta de grâu se caracterizează printr-o mare plasticitate ecologică, ceea ce îi permite să fie cultivată pe toate continentele, între 66 latitudine nordică și 45 latitudine sudică, de la nivelul mării și până la 3.000-3.500 m altitudine (în zona Ecuatorului).

3.2.1.2. Importanța culturii grâului

Grâul este cultivat pe o suprafață de 220…230 mil. ha, țările mari producătoare și, în același timp, exportatoare, sunt: SUA, Canada, Austalia, Argentina. Mari importatoare sunt în prezent: China, Egipt, Japonia, țările din fosta URSS. Țările UE se însriu printre marii producători și exportatori de grâu.

În România, suprafețele cultivate cu grâu au cunoscut modificări puțin importante în ultimile decenii. Astfel, în anul 1938 se cultivau cu grâu 2,5 mil.ha; suprafețele s-au redus treptat până loa 2,1 mil. ha in perioada 1979-1981; în ultimii ani se pot semnala oscilații ale suprafețelor, în jurul acestei valori (2,1-2,2 mil. ha) și o tendință de creștere în ultimul an (1994).

Grâul este cea mai importantă plantă cultivată, cu mare pondere alimentară.

Suprafețele întinse pe care se seamănă, precum și atenția de care planta se bucură se datoresc:

conținutului ridicat al boabelor in hidrați de carbon și proteine și raportul dintre aceste substanțe, corespunzător cerințelor organismului uman;

coservabilității îndelungate a boabelor și faptului că pot fi transportate fără dificultate;

faptului că planta are plasticitate ecologică mare, fiind cultivate in zone cu climate și soluri foarte diferite;

posibilităților de mecanizare integrală a culturii.

Grâul este cultivat în peste 100 de țări și reprezintă o importantă sursă de schimburi comerciale.

Boabele de grâu sunt utilizate indeosebi pentru producerea făinei destinate fabricării pâinii-aliment de bază pentru un număr mare de oameni(după unele statistici, 35-40% din populația globului). De asemenea, boabele de grâu sunt folosite pentru fabricarea pastelor făinoase, precum și ca materie primă pentru alte industrii foarte diferite.

Tulpinile (paiele) rămase după recoltat au utilizări multiple: materie primă pentru fabricarea celulozei, așternut pentru animale, nutreț grosier, îngrășământ organic, incorporate ca atare în sol, imediat după recoltare, sau după ce au fost supuse unui process de compostare.

Tărâțele sunt un furaj concentrat deosebit de valoros, bogat în protine, lipide și săruri minerale.

Boabele de grâu pot reprzenta și un furaj concentrate foarte apreciat, superior porumbului sub aspectul valorii nutritive, al prețului și chiar ca productivitate.Folosirea boabelor de grâu ca furaj este mai puțin răspândită la noi, dar este practicată în majoritatea țărilor mari producătoare de grâu.

Sub aspect agronomic, cultura grâului oferă avantajul că este integral mecanizată. Totodată, grâul este o foarte bună premergătoare pentru majoritatea culturilor, deoarece părăsește terenul devreme și permite efectuarea arăturilor de vară. Ca urmare, după grâu poate fi semănată, în principiu, orice cultură; după recoltarea soiurilor timpurii de grâu pot fi amplasate unele culturi successive.

3.2.1.3. Particularități biologige

Perioada de vegetație a grâului de toamnă durează din țara noastră, circa 9 luni (270-290 de zile). În acest interval, de la germinare și pâna la maturitate, plantele de grâu trec prin anumite faze (stadii) fenologice, care se recunosc prin schimbările în aspectul exterior al plantelor și care sunt insoțite de modificări interne în biologia plantei. De regulă, este dificil de a delimita strict aceste faze, deoarece ele se suprapun parțial sau se desfășoară în paralel.

În general, este acceptată împărțirea perioadei de vegetație a plantelor de grâu în următoarele faze fenologice: germinare (răsărire); înrădăcinare; înfrățire; formarea (alungirea) paiului; înspicare-înflorire-fecundare; formarea si coacerea (maturarea) boabelor. La rândul lor, fazele prezentate se grupează în etapa (perioada) vegetativă, caracterizată prin dezvoltarea organelor vegetative ale plantelor (de la germinare la înfrățire) și etapa generativă (reproductivă), caracterizată prin dezvoltarea inflorescenței, a florilor și formarea boabelor (de la începutul alungirii paiului și până la coacerea deplină).

3.2.1.4. Sistematica grâului

Grâul aparține genului Triticum, clasa Monocotyledonopsida, ordinal Graminalis, familia Gramineae. Genul Triticum cuprinde un mare număr de forme sălbatice (primitive) și cultivate (evaluate), clasificate diferit de-a lungul timpurilor, pe baza anumitor criterii (Munteanu, 1995).

În prezent, este acceptată și utilizată mai frecvent clasificarea genetică (după numărul de cromozomi), concepută de N.Vavilov (în 1935) și modificată de J. Mac. Key (în 1963).

Grupa diploidă (2n = 14 cromozomi)

Cuprinde forma sălbatică Triticum monococcum ssp. boeticum și forma cultivată Triticum monococcum ssp. monococcum (“alac”). Alacul este una dintre cele mai vechi plante cultivate ale omenirii, semnalată încă din neolitic în Europa Centrală; în present este pe cale de dispariție. Se caracterizează prin boabe care rămân “îmbrăcate” după treierat și care dau o făină galbenă, bogată în gluten

Grupa tetraploidă (2n = 28 cromozomi)

Se apreciază că a rezultat prin încrucișsarea spontană a grânelor diploide cu specia spontană Aegilops speltoides. Forma sălbatică din această grupă este Triticum turgidum ssp. dicoccoides, iar formele cultivate sunt numeroase.

Triticum turgidum ssp. diococcum (“tenchi” cultivat) a fost principala cereală a vremurilor vechi (Egipt, Mesopotamia); din cauza pretențiilor a fost înlocuit, treptat, începând încă din epoca bronzului, de speciile hexaploide.În present este cultivat sporadic în țări din Asia Mică, India și Etiopia. Bobul rămâne îmbrăcat după treierat și este sticlos, bogat în proteine.

Triticum turgidum ssp. turgidum conv. durum (grâul “durum”) a provenit din “tenchi”, prin mutații. Era cultivat încă de pe vremea Imperiului Roman, alături de tenchi. Se caracterizează prin cerințe mari față de căldură și rezistență la secetă, dar este sensibil la ger. În present se cultivă pe circa 9% din suprafața mondială cu grâu, cu precădere în zonele ceva mai calde. Bobul este mare, mai lung decât bobul de grâu comun, sticlos, cu conținut ridicat de substanțe proteice și gluten, dar de calitate inferioară pentru panificație; este excellent pentu producerea pastelor făinoase.

Grâul “durum” cuprinde mai multe varietăți, diferențiate după culoarea spicelor și a aristelor, pubescența, culoarea boabelor.Soiurile mai mult cultivate aparțin varietăților:melanopos, apulicum, coerulescens și hordeiforme.

Grupa tetraploidă mai cuprinde o serie de alte specii cultivate pe suprafețe restrânse, astfel:

Triticum turgidum ssp. turgidum conv. turgidum (grâu englezesc) este destul de asemănător cu grâul durum; se caracterizează printr-o mare rezistență la cădere, spic ramificat; bobul este foarte mic și de calitate inferioară. Este cultivat pe suprafețe restrânse în zona Mediteranei.

Triticum turgidum ssp turgidum conv. polonicum (grâul “polonez”), care are boabe înguste, sticloase și este cultivat sporadic în Africa de Nord și Etiopia.

Triticum timopheevi ssp. Timopheevi (grâul lui Timofeev) este considerat “tenchi” sălbatic ce Caucaz.

Grupa hexaploidă (2n = 42 cromozomi)

A provenit prin încrucișarea spontană a grânelor tetraploide cu specia sălbatică Aegilops squarrosa. Forma sălbatică nu este cunoscută. În schimb în această grupă sunt cuprinse mai multe specii cultivate, unele deosebit de importante.

Triticum aestivum ssp vulgare (grâul “comun” sau grâul pentru pâine) se cultivă pe circa 90% din suprafața mondială cultivată cu grâu.

În prezent, se apreciază că există în cultură peste 10.000 varietăți și soiuri (după unele păreri ar exista circa 20.000 soiuri de toamnă și de primăvară). Pe plan mondial, cea mai mare parte din suprafața semănată cu grâu (circa 70%) este ocupată cu grâu de toamnă, iar restul cu grâu de primavară.În unele regiuni ale globului grâul de toamnă nu suportă temperaturile scăzute din timpul iernii și degeră, sau planta nu rezistă în cazul în care stratul de zăpadă acoperă solul o perioadă îndelungată (peste 6 luni). În asemenea condiții se seamănă grâu de primăvară, care poate ajunge la maturitate în perioada scurtă a verii; în țările fostei U.R.S.S., grâul de primăvară se seamănă pe circa 74% din suprafața totală semănată cu grâu, iar în Canada pe 94% din suprafața cu grâu.

În țara noastră grâul de toamnă ocupă 99% din suprfața totală ocupată cu această plantă; grâul de primăvară se cultivă pe suprafețe restrânse, în zone submontane și unele rdepresiuni intramontane.

Bobul de grâului comun este scurt, oval-alungit și făinos, foarte potrivit pentru panificație. Grâul comun se caracterizează prin spice aristate sau nearistate, cu 3-5 flori în spiculeț, care formează 1-4 boabe golașe.

Această specie cuprinde numeroase vrietăți, care se diferențiază între ele după prezența sau absența aristelor, culoarea glumelor și a aristelor,pubescența glumelor, culoarea boabelor. Soiurile de grâu cultivate, în present, în țara noastră aparțin varietăților: erythrospermum, lutescens, ferrugineum, milturum.

Triticum aestivum ssp. spelta (grâul “spelta”) este o specie cultivată încă din epoca bronzului, mult extinsă în zona poparelor germanice.Bobul este sticlos și dă o făină foarte bogată în gluten. Este rezistentă la ger și boli.În present s-a restrâns mult în cultură, fiind semănat pe suprafețe limitate în unele țări din Europa, cum ar fi Elveția, Suedia, Germania, Belgia și izolat în Turcia și Spania. După treierat bobul rămâne îmbrăcat în pleve, acestea reprezentând 21-24% din recoltă. La măcinat se pierde o mare parte din substanțele proteice, diminuându-se valoarea alimentară și furajeră. Poate furniza o făina de foarte bună calitate pentru brutării, care nu necesită adios de substanțe amelioratoare. Se apreciază că această formă de grâu poate reprezenta interes pentru anumite zone agricole din România, cu climat mai aspru, umed și rece, unde s-ar putea comporta mai bine decât alte cereale.

În prezent se cunosc trei criterii de clasificare a grâului (Atwell, 2002):

duritatea bobului

grâu dur – necesită pentru măcinare o cantitate mai mare de energie decât grâul moale, deoarece fiecare bob necesită o cantitate mai mare de energie pentru sfărâmare,

grâu moale

prezența sau absența pigmenților roșiatici în învelișurile exterioare ale bobului

grâu roșu

grâu alb

perioada de însămânțare

grâu de iarnă – este însămânțat toamna, încolțește primăvara, se recoltează vara,

grâu de primăvara – este însămânțat primăvara, se recoltează spre sfârșitul verii sau toamna.

3.2.1.5. Soiuri de grâu cultivate în România

În prezent se cultivă în țara noastră doar soiuri românești, recomandate pentru fiecare zonă geografică. Soiurile de grâu cultivate la noi în țară se grupează după potențialul genetic al calității de panificație, în baza recomandărilor făcute de “Institul de testare și înregistrare a soiurilor” din subordinea Ministerului Agriculturii, Pădurilor și Dezvoltării Rurale.

Soiurile românești se caracterizează printr-un potențial de producție de 9-10 tone boabe/ha, rezistența la cădere, la ger, la iernare, la secetă și boli, valoarea nutritivă și tehnologică ridicată a boabelor, stabilitate a recoltelor (tabelul 1).

Tabelul 1. Zonarea soiurilor de grâu de toamnă in România

3.2.2. Structura anatomică

Grâul are formă ovoidală cu o lungime ce depinde de varietate și soi, precum și de localizarea lui în spic și de dezvoltarea acestuia. Suprafața bobului pe fața dorsală este netedă, cu excepția zonei de atașare în spic, unde învelișul fructului este zbârcit, peste locul unde este situat embrionul. Bobul de grâu are pe suprafața ventrală un șănțuleț, care la majoritatea boabelor, poate pătrunde până aproape de centrul bobului.

Compoziția anatomică a bobului de grâu este prezentată în tabelul 1., iar structura anatomică în figura 5.

Tabelul 1. Compoziția anatomică a principalelor cereale

3.2.3. Compoziția chimică a grâului

Compoziția chimică a bobului de grâu depinde de soi, varietate, mărimea boabelor. Clima, compoziția solului, fertilizatorii folosiți, practicile agrotehnice influențează, de asemenea, depunerea constituenților chimici în interiorul boabelor.

Componentele chimice ale grâului se găsesc distribuite neuniform în diversele componente ale structurii anatomice ale boabelor. Din cauza acestui fapt făina, obținută prin măcinarea industrială a grâului are o compoziție ce depinde de gradul de extracție (tabelul 3.).

Figura 5. Structura anatomică a boabelor de grâu

Tabelul 3. Compoziția chimică a făinii de grâu și a făinii de secară de diferite grade de extracție

Substanțele proteice

În structura proteinelor intră: albuminele, globulinele, prolaminele, glutelinele. Fiecare din aceste structuri pot fi formate din 1-4 componente distincte, separate prin diferite procedee, componente caracterizate de indicatori fizici.

Prolaminele și glutelinele participă la formarea glutenului în cazul grâului. Glutenul reprezintă masa proteică, cu proprietăți vâsco-elastice, obținută prin spălarea cu apă a aluatului din făină de grâu. 2/3 din gluten reprezintă apă iar 1/3 substanță uscată – glutenină, gliadină, substanțe minerale, amidon, albumine, globuline, lipide, glucide solubile. Amidonul și lipidele se leagă prin legături destul de rezistente de proteinele din gluten și conferă anumite caracteristici fizico-chimice acestuia. Glutenina și gliadina se găsesc în raport de 3:1 și prin determinări cantitative s-a constatat că aminoacizii care predomină în proteinele glutenice sunt acidul glutamic și prolamina.

Conținutul de proteine din principalele cereale este prezentat în tabelul 4.

Proteinele sunt distribuite neuniform în părțile anatomice ale boabelor de cereale (tabelul 5.)

Tabelul 4. Conținutul de proteine din grâu (% față de total)

Tabelul 5. Variația conținutului de substanțe proteice în părțile anatomice ale grâului

Glucidele reprezintă principalele componente chimice ale boabelor de cereale. În structura glucidelor întâlnim atât glucide simple cât și poliglucide (tabelul 6.). În structura poliglucidelor intră: glucofructanii, pentozanii, celuloza și amidonul. Glucidele simple se găsesc în cantități foarte mici, dar suficiente pentru declanșarea proceselor fermentative (tabelul 7.).

Tabelul 6. Conținutul mediu de glucide din grâu(% s.u.)

Tabelul 7. Distribuția glucidelor simple în părțile anatomice ale bobului de grâu

Amidonul reprezintă partea glucidică cea mai importantă a gramineelor. În boabele de cereale amidonul se află sub formă de granule de diferite dimensiuni și forme. Caracteristicile de formă și mărime ale granuleor de amidon din bobul de grâu sunt prezentate în tabelul 8.

Tabelul 8. Caracteristicile de formă și mărime ale granulelor de amidondin bobul de grâu

Lipidele sunt concentrate în germene, stratul aleuronic și endosperm. La nivelul gemenului – scutellumul conține cea mai mare cantitate de lipide, ajungând uneori până la 40-45%.

Tegumentul și stratul aleuronic conțin 2,4-3,6% lipide. Dintre lipide predomină trigliceridele, dar mai există și acizi grași liberi, steroli, digliceride, monogliceride, esteri stearici ai glucidelor, fosfolipide și glicolipide. Acizii grași care se regăsesc cel mai frecvent în structura boabelor de cereale sunt: acidul palmitic, stearic, oleic, linoleic, linolenic.

Vitaminele sunt compuși biologic activi, de natură organică, cu structură variabilă și complexă, care sunt necesari în cantități foarte mici pentru desfășurarea a multor procese metabolice.

Principalele vitamine prezente în boabele de cereale sunt: B1, B2, B6, PP, biotina, acidul pantotenic, A, E. Au fost efectuate cercetări pentru studiul conținutului de vitamine B1, B6 în boabe cu diferite grade de sticlozitate. Conținutul de vitamine este maxim în cazul grânelor cu sticlozitate ridicată.

Distribuția vitaminelor în boabele de cereale este neuniformă, ceea ce face ca și făinurile cu grade diferite de extracție să aibă conținut diferit de vitamine (figura 6.).

Figura 6. Variația conținutului de vitamine în funcție de extracție

Vitaminele se găsesc îndeosebi în embrion și în stratul aleuronic.

Enzimele sunt distribuite neuniform în boabele cerealelor. Cele mai importante sunt: , -amilaza, proteazele, lipaza, fitaza, celulaza, lipoxigenaza, tirozionaza.

Amilazele

-amilaza (-1,4-glucan-4-glucohidrolaza) este o endoenzimă care hidrolizează legăturile -(1,4) glucozidice din lanțul moleculei de amidon, fără a ataca legăturile terminale.

-amilaza (-1,4-glucan-maltohidrolaza) este o enzimă acidorezistentă comparativ cu -amilaza și mai puțin stabilă la temperatură comparativ cu -amilaza.

-amilaza este o exoenzimă care eliberează din amiloză maltoza, moleculă cu moleculă. Același lucru se întâmplă și în cazul amilopectinei, dar numai până când enzima ajunge la o ramificație. -amilaza nu poate trece peste aceste ramificații și ca urmare acțiunea ei încetează. În aceste condiții se formează maltoza în cantități mai mari și dextrine limită.

În făinuri provenite din boabe de grâu normale se găsește în stare liberă activă numai -amilază (în cantitate suficientă), -amilaza este numai sub formă de urme (grâul sticlos sau grâul recoltat în veri secetoase poate să nu conțină -amilază). În făinurile provenite din grâne încolțite, atacate de ploșnița grâului sau încinse la conservare se înregistrează o intensificare a activității celor două enzime: activitatea -amilazei crește de circa 10000 ori și activitatea -amilazei de 3-4 ori.

Cele două enzime amilolitice au localizare diferită în bobul de grâu: -amilaza este localizată mai mult în stratul aleuronic și în învelișul seminal (făinurile de extracție mare au mai multă -amilază). -amilaza este localizată în endosperm și mai puțin în stratul aleuronic și învelișul seminal (făinurile de extracție mică au mai multă -amilază).

Enzimele proteolitice

Grâul și făina obținută din acesta, conțin un complex de enzime proteolitice, din care a mică parte (10-25%) sunt extractibile (în mediul apos la pH-ul din aluat de 5,8) și cedate aluatului.

Activitatea proteolitică a grâului depinde de starea lui fiziologică, de soi și de condițiile de cultură. Grâul matur și sănătos are activitate proteolitică redusă. Prin atacul ploșniței asupra grâului se introduce în bob un complex proteolitic, cu o activitate enzimatică pronunțată.

Enzimele proteolitice se găsesc distribuite neuniform în bob. Cantitatea cea mai mare se găsește în pericarp, învelișul seminal, stratul aleuronic și embrion, în timp ce în endosperm se găsește în cantitatea cea mai mică. Din această cauză activitatea proteolitică a făinurilor este influențată de gradul de extracție: făinurile de extracție mare au activitate proteolitică mai mare, făinurile de extracție slabă au activitate proteolitică mai slabă. În realizarea însușirilor reologice specifice ale aluatului, enzimele proteolitice pot interveni în sens pozitiv sau pot avea urmări nefaste asupra calității produselor, funcție de cantitatea de și activitatea enzimei și de rezistența proteinelor la atacul enzimei.

Fitaza

Hidrolizează fitații și acidul fitic la mezo-inozitol, acid fosforic. Activitatea optimă este la pH = 5-5,5 / 50-55ºC până la 70ºC. Se găsește în bob alături de fitați. Activitatea fitazică la grâu și secară este mai mare decât la ovăz, deși conținutul în fitați este aproximativ același. Prin germinarea grâului activitatea fitazei crește de 6,5 ori.

Tirozinaza

Este concentrată în stratul aleuronic. Oxidează monofenolii la chinone. Determină închiderea culorii aluatului și a pâinii de grâu, datorită aminoacizilor tirozina în prezența oxigenului.

Substanțele minerale

Cantitatea de substanțe minerale variază în funcție de natura cerealei, de condițiile de climă, de sol, precum și de metodele de cultură, fertilizare, de folosire a erbicidelor, irigații.

Substanțele minerale sunt repartizate neuniform în părțile anatomice ale boabelor de cereale, motiv pentru care și produsele de măciniș au un conținutul variabil de substanțe minerale (figura 7.).

În tabelul 9. este prezentată variația conținutului de substanțe minerale în părțile anatomice ale principalelor cereale. Se constată existența unei cantități mari de substanțe minerale în embrion, strat aleuronic și învelișuri. Endospermul secarei are un conținut mai mare de substanțe minerale decât cel al grâului. Distribuție neuniformă a substanțelor minerale există și în cadrul endospermului.

Un component mineral important din cereale este fitina, care se găsește sub formă de fitați, acidul fitic și esterul pentafosfat al mezo-inozitolului. Acidul fitic se găsește în cantitate mai mare în stratul aleuronic al bobului de secară sub formă de granule de fitină, de săruri mixte de K și Mg ale mioinozitolului hexafosfat. Acidul mio-inozitol hexafosfat prezent în cereale constituie un antinutrient deoarece reduce biodisponibilitatea ionilor bivalenți – Zn, Ca și Fe, prin formare de complecși (fitați) cu aceste minerale.

Figura 7. Variația conținutului de substanțe minerale în funcție de extracție

Tabelul 9. Conținutul de substanțe minerale din părțile anatomice ale principalelor cereale

3.2.4. Calitatea grâului

Noțiunea de calitate este prezentă de la cultivarea cerealelor până la consumator. În diferite etape ale producerii și procesării cerealelor cerințele de calitate pot fi diferite. Aceste cerințe se completează reciproc, ele contribuind la îmbunătățirea produsului destinat în final consumatorului (Banu, 2007).

În cadrul lanțului de prelucrare grâu-făină nu pot fi satisfăcute toate cerințele de calitate în același timp.

Pentru fermier importantă este:

cultivarea unor soiuri cu:

productivitate ridicată

bine adaptate la climă și la condițiile solului

rezistente la condițiile potrivnice

fertilizarea corectă,

aplicarea corespunzătoare a pesticidelor.

Este necesar ca fermierii să cunoască situația poluării mediului, apei sau solului, toți acești factori influențând negativ recolta și calitatea grâului.

La recepția cerealelor în silozuri sunt efectuate o serie de determinări:

declarația fermierului asupra soiului, conținutul de umiditate, starea sanitară, masa hectolitrică, cifra de cădere, conținutul de corpuri străine, aspecte organoleptice.

Pentru depozitarea corespunzătoare dacă este necesar grâul va fi precurățat și uscat.

În timpul depozitării în silozuri se efectuează o serie de determinări, pentru a putea fi ținută sub control calitatea cerealelor, și a evita desfășurarea unor procese nedorite în masa de cereale:

temperatura

conținutul de umiditate

conținutul de CO2

starea sanitară

La unitățile de morărit se efectuează următoarele determinări:

starea sanitară

caracteristicile organoleptice

conținutul de umiditate, conținutul de corpuri străine, masa hectolitrică

cifra de cădere (ca indicator al încolțirii)

conținutul de proteină, conținutul de gluten umed, indicele de deformare a glutenului

indicele de sedimentare

amilograma

farinograma, extensograma

testul de măcinare și calculul extracției

contaminarea microbiologică, reziduurile de pesticide, urmele de elemente toxice

Este necesară o testare completă a grâului care să permită alegerea cu grijă a amestecurilor optime de grâu, aplicarea unui tratament optim pentru a produce sortimentele de făină solicitate de panificator.

Panificația solicită o făină potrivită cu procesele sale tehnologice, o făină cu proprietăți constante și uniforme. În general, factorii calitativi avuți în vedere de panificatori sunt:

conținutul și calitatea adecvată a glutenului

tipuri constante și uniforme de făină (granulozitate, echipament enzimatic, conținut de cenușă)

conținut adecvat de amidon deteriorat

raport corespunzător între capacitatea de formare și reținere a gazelor, capacitate de hidratare ridicată.

SR ISO 7970/2001 stabilește condițiile minime de calitate ale grâului (tabelul 10.) destinat consumului uman și care face obiectul unor tranzacții comerciale.

Tabelul 10. Condiții minime de calitate pentru grâu conform SR ISO 7970:2001

În 2003 a fost introdus la noi în țară sistemul de gradare, sistem ce oferă posibilitatea stabilirii calității reale a semințelor de consum depozitate. Gradele împart semințele de consum pe grupe, fiecare grup sau grad întrunind anumite condiții de calitate. În primul Manualul de gradare pentru semințe de consum grâul era clasificat în două clase, A și B. Clasa A, avea la rândul ei, 2 grupe:

grupa 1 care cuprindea soiuri cu potențial calitativ superior, cu valori ale indicilor calitativi mai mari, egale sau maximum 5% mai mici decât valorile indicilor calitativi pentru soiurile etalon (martor) Apullum, Dropia, Flamura 85,

grupa 2 care cuprindea soiuri cu potențial calitativ mediu, cu valori ale indicilor calitativi mai mari, egale sau maximum 5% mai mici decât valorile indicilor calitativi pentru soiul etalon (martor) Fundulea 4.

Clasa B cuprindea toate soiurile care nu erau incluse în clasa A.

Factorii de gradare erau: caracteristicile organoleptice și sanitare, masa hectolitrică și conținutul de impurități. Suplimentar se puteau determina: conținutul de gluten umed, deformarea glutenului, cifra de cădere și conținutul de proteine.

În anul 2008 Comisia Națională de Gradare a Semințelor de Consum renunță la clasificarea pe clase, și adaugă conținutul de gluten umed și deformarea glutenului pe lista factorilor de gradare obligatorii (tabelul 11). Suplimentar se pot determina cifra de cădere, conținutul de proteine și proprietățile alveografice.

Tabelul 11. Planul de gradare pentru grâu,

conform Manualului de gradare pentru semințe de consum din 2008

1) Conținutul maxim de boabe sparte, șiștave, avariate, atacate de dăunători și alte cereale nu trebuie să depășească 6% în total pentru gradul 1; 10% în total pentru gradul 2; 15% în total pentru gradul 3.

Caracteristicile senzoriale ale grâului

Caracteristicile senzorial ale cerealelor: aspect, culoare, miros, gust.

În timpul prelevării și formării probelor se examinează vizual aspectul general al lotului, apoi se examinează și se compară probele elementare din punct de vedere al aspectului, culorii și mirosului, în scopul delimitării cât mai corecte a loturilor de calități diferite, precum și pentru determinarea acestor caracteristici în condițiile locului de depozitare (Banu, 2004).

Aspectul

Se apreciază dacă boabele de cereale sunt bine dezvoltate, ajunse la maturitate și sănătoase, au aproximativ aceeași mărime și formă și dacă și-au păstrat luciul natural, ori sunt șiștave, necoapte, arse, încolțite, alterate, atacate de dăunători sau de boli.

Culoarea

Modificarea culorii boabelor se poate produce în urma: umectării, încingerii, alterării, mucegăirii, contaminării cu fungi, uscării sau depozitării necorespunzătoare, contactului cu substanțele chimice.

Mirosul

Se apreciază dacă mirosul cerealelor este normal și caracteristic sau dimpotrivă, prezintă anumite defecte: miros de stătut (se constată la produsele depozitate timp îndelungat fără a fi aerisite), miros de încins, miros de mucegai, miros de alterat (miros de putrefacție), miros de rânced, miros caracteristic de fermentat, miros caracteristic produselor infestate cu anumiți dăunători (de exemplu miros de miere la produsele infestate cu acarieni), miros datorat contaminării cu ciuperci (de exemplu miros de mălură), miros de substanțe străine (fum, petrol, motorină, sulf, produse folosite la combaterea dăunătorilor, îngrășăminte), miros de buruieni (de exemplu coriandru, ceapa ciorii) etc.

Gustul

Se stabilește dacă gustul este caracteristic produsului sau dimpotrivă este amar, acru, iute, rânced. Nu se determină gustul la produsele vizibil mucegăite, alterate, la cele atacate de dăunători, la cele tratate pentru combaterea dăunătorilor sau suspecte de a fi fost în contact cu îngrășămintele sau alte substanțe chimice, precum și la boabele care, prin natura lor, conțin substanțe toxice (exemplu ricin).

Caracteristici fizico-chimice și specifice

Umiditatea este importantă la depozitarea cerealelor și în procesul tehnologic de condiționare și măcinare.

Ea influențează proprietățile structural-mecanice ale boabelor și proprietățile tehnologice ale acestora. Dacă cerealele conțin un procent de umiditate mai mare de 14,5-15%, și nu au loc operații tehnologice pentru reducerea acesteia, calitatea cerealelor se degradează prin autoîncingere, mucegăire, încolțirea boabelor de la suprafața lotului.

Masa hectolitrică reprezintă masa exprimată în kg a unui volum de boabe de 0,1 m³.

această însușire prezintă importanță din următoarele motive:

pentru grâu constituie parametrul principal de extracție a făinii;

constituie unul din parametrii de stabilire a prețului;

servește la estimarea cantităților de produs prin cubaj;

servește ca bază de calcul, la dimensionarea celulelor de siloz.

Este influențată de o serie de factori cum sunt: conținutul în umiditate al boabelor, cantitatea de impurități și natura acestora, forma și mărimea boabelor, starea suprafeței boabelor, grosimea învelișului și masa specifică.

Boabele de cereale cu un conținut de umiditate ridicat sunt mai voluminoase, mai afânate, astfel că într-un anumit volum intră o cantitate mai mică de boabe umede decât uscate.

Prezența impurităților cu dimensiuni mari și ușoare în cantități ridicate, împiedică așezarea uniformă și densă a boabelor și reduce masa hectolitrică a cerealelor.Impuritățile de dimensiuni mici și grele se așează în spațiile libere dintre boabe și măresc masa hectolitrică.

Masa hectolitrică variază direct proporțional cu masa specifică, astfel, grâul dens și plin are masa hectolitrică mai mare decât grâul cu masa specifică scăzută și endospermul afânat.

Impuritățile din masa de cereale reprezintă boabele de grâu deteriorate și toate componentele organice și anorganice, altele decât semințele de grâu.

Ele se împart în 4 categorii:

boabe de grâu cu defecte (deteriorate):

boabe sparte – semințe de grâu care au o parte de endosperm expus și boabe de grâu fară germene,

boabe șiștave – boabe întregi, indiferent de aspectul lor care trec prin sita cu orificii alungite, cu deschiderea de 1,7 mm.

boabe avariate: mucegăite (cu mucegai, vizibil cu ochiul liber, pe o treime din suprafața sau în interiorul seminței), avariate prin căldură (culoare cafenie până la neagră, datorită creșterii anormale a temperaturii grânelor în timpul depozitării și/sau uscare), atacate de dăunători (degradare vizibilă cu ochiul liber datorată atacului de rozătoare, insecte, acarieni sau alți dăunători), încolțite (care au început să încolțescă).

alte cereale

corpuri străine:

anorganice: toate componentele cu excepția semințelor altor cereale, semințe dăunătoare și/sau toxice, semințe de mălură, care sunt reșinute de ciurul cu orificii alungite ce au deschiderea de 3,55 m, și toate componentele care trec prin ciurul cu orificii alungite cu deschiderea de 1 mm.

organice: toate componentele altele decât boabele de grâu, alte cereale, semințe dăunătoare și/sau toxice, semințe de mălură, semințe ale altor plante, fragmente de insecte; anorganice, pietriș, nisip care trec prin ciurul cu orificii alungite cu deschiderea de 3,55 mm și sunt reșinute pe ciurul cu orificii alungite cu deschiderea de 1 mm.

semințe dăunătoare și/sau toxice, semințe cu mălură și cornul secarei:

semințe dăunătoare și/sau toxice: prezente în cantități care depășesc o anumită limită, pot avea efecte dăunătoare sau periculoase asupra sănătății, proprietăților organoleptice sau asupra performanțelor tehnologice.

– boabe cu mălură: boabe de grâu umplute cu un praf mirositor format din spori de mălură,

– cornul secarei: sclerotul ciupercii Claviceps purpureea.

Semințele de grâu nu trebuie să conțină aditivi, substanțe toxice, reziduuri de pesticide sau alți contaminanți care pot afecta sănătatea umană. Nivelurile maxime autorizate sunt prevăzute în concordanță cu nivelurile unice FAO/WHO Codex Alimentarius Comission.

Cifra de cădere

Metoda cifrei de cădere utilizează ca substrat amidonul conținut în probă. Ea se bazează pe gelatinizarea rapidă a suspensiei de șrot integral într-o baie de apă fierbinte, și măsurarea lichefierii gelului sub acțiunea -amilazei.

"Cifra de cădere" este definită ca timpul necesar de cădere, în s, a unui agitator printr-un gel de făină încălzit pe o distanță dată într-un vâscozimetru.

Relația dintre cifra de cădere, C, și activitatea -amilazei este invers proporțională și se exprimă prin calcularea “indicele de lichefiere”, IL, al făinii care se obține din formula:

,

unde 6000 este o constantă iar numărul 50 este aproximativ egal cu timpul, exprimat în secunde, necesar pentru ca amidonul din probă să se gelatinizeze suficient ca să poată fi atacat de enzime. Formula se aplică numai în cazul în care determinarea se efectuează pe o probă de analiză de 7g.

Glutenul umed. Deformarea glutenului

Conținutul de gluten umed se determină prin spălarea cu soluție de NaCl a aluatului pregătit din șrot integral de grâu și zvântarea glutenului obținut.

Calitatea glutenului se determină prin menținerea unei sfere de gluten umed timp de o oră în repaus, la 30ºC, și determinarea deformării acesteia, prin măsurarea diametrului inițial și final și calcularea diferenței dintre ele.

Alți indice de calitate determinați la grâu (Costin, 1983, 1987; Moraru ș.a., 1988, 1989; Tarlev, 2001) sunt:

Masa relativă și absolută a 1000 de boabe

Prin masa relativă a 1000 de boabe se înțelege masa (greutatea) a 1000 de boabe la umiditatea care o conțim în momentul determinarii. Cerealele destinate fabricării făinii sau crupelor necesită o greutate relativă a 1000 de boabe cât mai mare, deoarece această însușire atestă un conținut ridicat de miez care poate fii transformat în făină sau crupe într-un grad mare de extracție. Masa absolută reprezintă greutatea a 1000 de boabe raportată la substanța uscată. Pentru a stabili masa absolută se elimină prin calcul conținutul de umiditate și astfel se calculează masa absolută.

Masa specifică

Masa specifică a boabelor de cereale reprezintă raportul dintre masa a 1000 de boabe și volumul ocupat de 1000 de boabe în cm3. În urma cercetărilor s-a constatat că masele specifice ale principalelor substanțe organice care alcătuiesc bobul de grâu diferă între ele. Boabele de cereale care au un conținut ridicat de amidon au masa specifică cea mai mare fiind urmate de cele care au un conținut ridicat de proteină. Boabele de cereale bogate în substanțe grase au masa specifică mai scăzută. Boabele de cereale care au în structuralor o cantitate mai mare de aer, au o masă specifică mai redusă.

Mărimea, forma și uniformitatea boabelor

Reprezintă un important criteriu de apreciere a calității deoarece fiecare din ele influențează în primul rând extracțiile, alegerea mașinile optime pentru pregătire și prelucrare precum și păstrarea unui regim tehnologic constant pentru o perioadă de timp mai lungă.

Sticlozitatea și făinozitatea boabelor

Prezintă importanță atât pentru tehnologia de transformare în făină cât și pentru modul de comportare a crupelor la fierbere. În catergoria boabelor sticloase intră acele boabe care privite în secțiune transversală prezintă un aspect sidefat, translucid-cornos. La secțiune opun o mare rezistență, iar prin măcinare de tip industrial se transformă într-o primă fază, într-o mare cantitate de crupe de tipul grișurilor mari și mijlocii și mai puține grișuri mici, dunsturi și făină.

3.2.5. Contaminarea cu microorganisme. Dăunătorii cerealelor

În timpul depozitării cerealele pot suferi o scădere a caracteristicilor de calitate prin creșterea susceptibilității la infecția cu fungi, insecte și acarieni, care, direct sau indirect, afectează calitatea lor. În funcție de regiunea geografică și de condițiile de depozitare responsabile de deteriorarea calității cerealelor sunt mucegaiurile, care fac parte din speciile Fusarium, Penicillium și Aspergillus, bacteriile, drojdiile, insectele.

Contaminarea cu microorganisme

Principalele genuri de bacterii ce contaminează cerealele fac parte din ordinele Pseudomonadales și Eubacteriales. Cerealele și produsele de măciniș nu sunt medii favorabile pentru dezvoltarea bacteriilor patogene – Salmonella, Clostridium sau Staphylococcus. Totuși prin contaminări accidentale (rozătoare sau insecte) făina poate deveni un foarte bun vector pentru acești germeni patogeni (Godon și Willm, 1994).

Contaminarea cu drojdii a cerealelor, care depinde puternic de condițiile de recoltare, este destul de redusă, rareori ea ajunge la un nivel de 100 celule/g cereale (umiditatea ridicată favorizează un nivel mare de contaminare). Genurile de drojdii ce pot fi întâlnite sunt: Saccharomyces, Candida, Hansenula și Pichia.

Principalele microorganisme de contaminare a cerealelor sunt mucegaiurile. Din punct de vedere ecofiziologic, mucegaiurile ce contaminează cerealele sunt împărțite în trei clase (tabelul 12.).

Microorganismele întâlnite în microflora de câmp sunt Alternaria, Cladosporium, Verticillicum. În timpul depozitării se dezvoltă în principal Aspergillus, Penicillium și Eurotium.

Microflora produselor de măciniș provine direct din microflora cerealelor. În urma măcinării majoritatea microorganismelor rămân în principal în tărâță. Pe de altă parte speciile sporulate care se dezvoltă în timpul depozitării cerealelor se transmit mai ușor la făină, deoarece valțurile dispersează microorganismele și sporii ajung, în principal, în făină.

Tabelul 12. Clasele de mucegaiuri ce se dezvoltă în cereale

Contaminarea cu micotoxine

Invazia fungilor și contaminarea cu micotoxine a produselor agricole conduc la pierderi cantitative, scăderea valorii de piață și a calității alimentare și furajere a produselor ca urmare a schimbărilor de culoare, textură și gust; dezvoltarea fungilor determină și scăderea capacității germinative a cerealelor. Apar modificări și în ceea ce privește energia și valoarea nutrițională – la nivelul glucidelor, proteinelor, aminoacizilor și vitaminelor, crește conținutul de acizi grași.

Dezvoltarea fungilor în timpul depozitării, eventuala dezvoltare a micotoxinelor se realizează prin interacțiunea mai multor factori: activitatea apei, conținutul de umiditate, uscarea rapidă, temperatura, timpul, compoziția masei de cereale, deteriorarea mecanică a cerealelor, O2 și CO2 disponibili, numărul de fungi, interacțiunea cu alte microorganisme.

Cei mai importanți parametri ce influențează dezvoltarea micotoxinelor sunt:

temperatura minimă pentru dezvoltarea fungilor este 0ºC iar maximă 55-60ºC, optim pentru dezvoltarea Fusarium și producerea micotoxinelor este 22-27ºC, exceptând toxina T-2 și zearalenone care necesită temperaturi mai scăzute 2-12ºC, respectiv 12-15ºC.

umiditatea pentru depozitare este 8-16,5%, în funcție de natura cerealei; optim pentru dezvoltarea micotoxinelor este 20-25%; activitatea apei – pentru dezvoltarea micotoxinelor valori mai mari de 0,9, cu minim între 0,87-0,89 și optim între 0,98-1; uscarea rapidă poate cauza stresul boabelor, apariția fisurilor, spărturilor în boabe cu favorizarea pătrunderii fungilor în interior.

Dezvoltarea fungilor nu denotă neapărat prezența micotoxinelor, deoarece nu toate speciile și tulpinile de fungi sunt toxice.

Nivelul maxim admis de micotoxine în cereale este reglementat prin Directivele EU nr. 1881/2006 și nr. 1126/2007:

Ochratoxina A

Cereale neprocesate – 5 µg/kg

Cereale neprocesate, destinate direct consumului uman – 3 µg/kg

Cereale procesate pentru copii – 0,5 µg/kg

Deoxinivalenol

Cereale neprocesate, altele decât grâu dur, ovăz și porumb – 1250 µg/kg

Grâu dur, porumb și ovăz neprocesate – 1750 µg/kg

Cereale și produse de măciniș destinate direct consumului uman – 750 µg/kg

Paste făinoase – 750 µg/kg

Pâine, biscuiți, snacks – 500 µg/kg

Cereale procesate pentru copii – 200 µg/kg

Produse de la măcinișul porumbului cu particule > 500 µm – 750 µg/kg

Produse de la măcinișul porumbului cu particule ≤ 500 µm – 1250 µg/kg

Zearalenonă

Cereale neprocesate, altele porumb – 100 µg/kg

Porumb neprocesat – 200 µg/kg

Cereale destinate direct consumului uman – 75 µg/kg

Pâine, biscuiți, snacks – 50 µg/kg

Cereale procesate pentru copii – 20 µg/kg

Porumb neprocesat, cu excepția celui destinat procesării umede – 350 µg/kg

Porumb destinat direct consumului uman, mălai – 100 µg/kg

Produse de la măcinișul porumbului cu particule > 500 µm – 200 µg/kg

Produse de la măcinișul porumbului cu particule ≤ 500 µm – 300 µg/kg

Aflatoxine

Cereale, produse cerealiere B1 – 2 µg/kg; B1+B2+G1+G2 – 4 µg/kg

Porumb după tratamente fizice B1 – 5 µg/kg; B1+B2+G1+G2 – 10 µg/kg

Cereale procesate pentru copii B1 – 0,1 µg/kg

Fumonisine

Porumb neprocesat, cu excepția celui destinat procesării umede 4000 µg/kg

Porumb destinat direct consumului uman 1000 µg/kg

Produse pentru mic dejun, snacks-uri din porumb 800 µg/kg

Produse pe bază de porumb pentru copii 200 µg/kg

Mălai, germeni 1000 µg/kg

Produse de la măcinișul porumbului cu particule > 500 µm 1400 µg/kg

Produse de la măcinișul porumbului cu particule ≤ 500 µm 2000 µg/kg

Dăunătorii cerealelor

Dăunătorii pot deprecia cerealele și produsele obținute din prelucrarea acestora, provocând pagube mari. Acești dăunători, în general, sunt adaptați condițiilor de viață din magazii, silozuri, unități de producție sau din câmp, pierzând facultatea de a zbura, și nu se poate dezvolta în afara contactului cu masa de cereale sau cu planta în lan (Bărbulescu ș.a., 2003).

Dăunătorilor le sunt proprii anumite zone de răspândire (areal), consecință a unei evoluții îndelungate și complexe sub acțiunea factorilor ecologici și geoistotici.

Gradul daunelor produse de fiecare insectă nu este uniformă pe întinderea întregului areal de răspândire a speciei respective. Se disting trei zone: zona de maximă intensitate, zona daunelor probabile, zona daunelor neînsemnate.

Studiul arealului de răspândire al fiecărui organism și stabilirea arealului are o importanță deosebită în organizarea măsurilor de protecție.

Cauzele care provoacă variații în numărul insectelor dăunătoare în anumiți ani, și proporția lor sun condiționate de combinarea factorilor ecologici. Dacă se întâlnesc condiții optime de câțiva ani, specia începe să se hrănească intens și înmulțindu-se provoacă o invazie în masă. Invazia poate fi provocată și de șipsa de activitate gospodărească a omului. Căldura și umiditatea sunt considerate factori ecologici principali care influențează dezvoltarea dăunătorilor.

Insectele dăunătoare cerealelor se împart în trei grupe:

insecte cu aripi tari (coleoptere, gândaci) dintre acestea cele mai periculoase fiind gărgărițele;

fluturii (lipidoptere);

acarienii.

Infestarea cerealelor cu insecte și acarieni se poate prezenta sub două forme:

forma vizibilă, în care dăunătorii aflați în orice stadiu de dezvoltare se pot descoperi cu ochiul liber sau când cerealele przintă semne vizibile de atac (înțepături, orificii, rosături, etc.);

forma ascunsă, în care dăunătorii aflați în orice stadiu de dezvoltare sunt localizați în interiorul cerealelor, tratarea cu reactivi speciali sau prin radiografie.

Pagubele produse de forma ascunsă de insecte sunt mai importante decât cele produse de orice alte specii; cu toate acestea există un număr redus de astfel de dăunători – gărgărițele din genul Sitophilus, gândacul – Rhizorpertha dominica, și gândacul cu largă răspândire în zonele tropicale – Prostephanus truncatus. Formele libere sunt mult mai numeroase și frecvent întâlnite, pot fi complet eliminate prin tratare cu insecticide.

3.3. Alegerea definitivă a tehnologiei utilizate în realizarea proiectului și descrierea schemei tehnologice

Capacitatea morii proiectate este de 200 t/24 ore. Pentru secția de curățătorie, conform regulilor de proiectare a unităților de morărit, se aleg echipamente care să asigure o prelucrare cu 10-20% mai mare decât a secției de măcinare (220-240 t/24 ore).

Motivele pentru care secția de curățătorie trebuie să aibă o capacitate de prelucrare mai mare decât secția de măciniș sunt:

pentru a asigura pregătirea mai rapidă a rezervei de cereale necesară la pornirea morii,

pentru a se păstra sau intensifica acțiunea mașinilor de curățit asupra cerealelor,

în cazul scăderii posibile a calității cerealelor față de normele stabilite,

pentru a se crea o rezervă de mărire a capacității de producție a unității.

Moara are în dotare echipamente produse de firma Buhler. Utilajele au fost alese din Catalogul acestei firme astfel încât ele să asigure în curățătorie o capacitatea de prelucrare de 10 tone/ oră.

Pentru asigurarea continuității funcționării secției de măciniș unitatea de morărit are cel puțin 3 celule de odihnă, fiecare având capacitatatea de 80 tone: o celulă este alimentată cu grâu pentru umectare, o celulă conține grâu aflat la odihnă, o celulă conține grâu cu umiditatea optimă de măcinare.

UTILAJELE TEHNOLOGICE DIN UNITATEA DE MORĂRIT

Utilaje din curățătoria morii

Cântarul

Am ales cântarul Tubex MWBL, complet electronizat, care lucrează fără pârghii mecanice. Acest utilaj are un sistem constructiv fără manta care reduce zona de praf, în comparație cu cântarul clasic, cu cca. 1/10; apare în aceste condiții o salubrizare optimă. Este o construcție cilindrică, cu clapetă dublă de fund, ceea ce asigură o golire completă a utilajului.

Evaluarea electronică și sistemul de control al greutății se face cu dispozitivul Sumtronic II MWEE.

Separatorul Classifier MTRB

Realizează separarea impurităților cu dimensiuni mai mari și mai mici decât boabele de grâu.

Utilajul funcționează în combinație cu coloana de aspirație MVSF, realizându-se astfel și îndepărtarea impurităților ușoare din masa de grâu. Aerul necesar aspirației utilajului variază, în funcție de capacitatea de prelucrare orară, între 4 și 10 m3/min.

Utilajul are 2 ciururi suprapuse: ciurul superior are orificii rotunde cu diametrul =11-12 mm, ciurul inferior are orificii rotunde cu diametrul =2 mm.

Am ales tipul MTRB 100/200 care poate prelucra o cantitate orară de 10 t/ oră.

Separarea impurităților se realizează ca urmare a:

înclinării ciururilor cu orificii (între 6 și 12°),

mișcări alternative de du-te-vino a celor două ciururi, produse de două motovibratoare (fiecare are 0,25-0,3-0,7 kw) montate de o parte și de alta a utilajului, în centrul de greutate al acestuia.

Separator de pietre MTSC

Este utilizat pentru separarea din masa de cereale a pietrelor, cioburilor, bulgărilor de pământ, care au aceleași dimensiuni cu cereala de bază, pe baza diferenței de masă specifică. Aerul necesar aspirației utilajului este de 8 m3/min, pentru modelul cu recircularea aerului. Am ales MTSC 650×1200.

Triorul

Realizează separarea impurităților cu formă rotundă și cu formă lungă din masa de cereale.

Am ales un trior combinat cu doi cilindri, unul de boabe rotunde și unul de boabe lungi RK/LK – MTRI 90/250, cu capacitatea orară de 10 tone, cu un motor de 6 kW; aerul necesar aspirației este de 12 m3/min.

Separatorul magnetic

Operația tehnologică de separare a impurităților metalice se realizează înaintea acelor utilaje a căror funcționare corectă ar fi afectată de prezența acestor impurități. Astfel, separatoarele magnetice se amplasează înaintea trioarelor, decojitoarelor.

Am ales separatorul magnetic MMUA-20 cu capacitatea orară de 12 tone.

Decojitorul

Operația este realizată prin frecarea boabelor de suprafața de lucru a mantalei cilindrului. Frecarea este provocată și menținută de paletele rotorului care se rotesc prin masa de produs. Ca rezultat, impuritățile aderente pe suprafața bobului cât și straturile exterioare de înveliș sunt desprinse de pe bob și apoi sunt separate din masa de cereale cu ajutorul unui curent de aer care le antrenează în afara mantalei prin orificii speciale prevăzute în suprafața de lucru.

Am ales decojitorul MHXS 30/60 cu capacitatea orară de 15 tone. Debitul de aer necesar aspirației variază între 10 m3/min, utilajul lucrând în combinație cu o coloană de aspirație MVSQ.

Instalația de umectare Aquatron

Umiditatea la Șr I trebuie să fie între 14,5 și 15,5%.

Cerealele care vin în instalație cu o anumită umiditate naturală urmează a fi aduse la o anumită umiditate prestabilită. Pentru aceasta se măsoară în mod continuu la grupul MYFC debitul orar de grâu, umiditatea, temperatura, masa hectolitrică, după care tehnologul stabilește nivelul final al umidității. Toate aceste date pot fi citite la dispozitivul electronic al MYFC, umiditatea finală fiind introdusă digital în calculator. Un alt microcomputer, aflat la debitmetrul MOZD, este alimentat cu valorile necesare: umiditatea reală, umiditatea necesară, prestabilită, și capacitatea orară a liniei. După introducerea datelor microcomputerul calculează cantitatea de apă necesară umectării, apă care este dozată de dispozitivul MOZD. Apa din rețea este introdusă în fluxul de cereale și repartizată uniform pe suprafața boabelor prin intermediul unui umidificator intensiv MOZL.

Utilaje din moară

Valțul

Valțul este format din: conductă de alimentare, sistem de alimentare cu produs, perechi de tăvălugi măcinători (2 sau 4), sistem de cuplare-decuplare, sistem de curățare a suprafeței valțurilor, sisteme de reglare a paralelismului și a distanței dintre tăvălugi, sistem de evacuare a produselor prelucrate, sistem de acționare.

Fiecare valț este format din 2 perechi de tăvălugi, care lucrează și se alimentează fie în paralel, fie independent.

Fiecare jumătate de valț are un sistem independent de alimentare cu produs automat.

Semivalțul este prevăzut cu doi cilindri de alimentare, având suprafețe diferite atât din punct de vedere al formei cât și al caracteristicilor geometrice, funcție de natura produsului prelucrat (de la șrotare, desfacere, măcinare).

Pentru distribuirea uniformă a produsului este necesară reglarea turației cilindrilor de alimentare și poziționarea clapetei de alimentare. Reglarea turației cilindrilor de alimentare se realizează cu un reductor cu patru trepte de viteze.

Controlul efectului de lucru la valțuri presupune o analizǎ sumarǎ efectuatǎ prin colectarea în mânǎ a produsului ce curge dintre tǎvǎlugi și aprecierea vizualǎ a gradului de sfǎrâmare.Acest control este relativ și devine ceva mai sigur numai dupǎ o practicǎ îndelungatǎ. Toate produsele care vin la valțuri se concentreazǎ în etajul țevilor, deasupra valțurilor, calitatea lor se determinǎ începând cu Șr Ι și terminând cu ultimul, în aceeași ordine controlându-se și produsele de la mǎcinǎtoare. Când se controleazǎ aceste produse se determinǎ și regimul de lucru al valțurilor precum și funcționarea sitei plane la valțul anterior, iar când se controleazǎ calitatea grișurilor , se controleazǎ și regimul de lucru al mașinilor de griș. La controlul produselor de refuz se poate vedea gradul de mǎrunțire al produselor la valțuri, cât și funcționarea valțurilor.

Am ales valțuri MDDK cu lungimea tăvălugilor de 1000 și 800 mm și diametrul de 250 mm.

Sita plană

Constituie utilajul principal destinat cernerii produselor de măciniș.

Este formată din mai multe casete, fiecare casetă conținând mai multe site suprapuse. Sitele sunt grupate în pachete (formate din 2, 3, 4 și chiar mai multe site) ce pot fi așezate în mai multe moduri. În mod similar, prin combinarea unui număr mai mare de rame, se pot obține mai multe variante, însă toate au la bază cele trei moduri de așezare.

Eficiența cernerii se apreciază prin doi factori de bază: capacitatea de cernere și gradul de separare a cernutului de refuz.

Capacitatea de cernere este definită prin cantitatea de cernut care trece prin unitatea de suprafață a sitei, în unitatea de timp. Gradul de puritate, , este strâns legat de separarea cernutului din refuz, respectiv dacă fracțiunea granulometrică dată nu conține și particule mai mici, rămase din cauza imperfecțiunii cernerii.

Am ales sita plană cu 10 și 8 compartimente și 24 rame în fiecare compartiment. Suprafața de cernere a sitei MPAJ 1024 este 9-9,5 m2/compartiment, iar a sitei MPAJ 824 este de 9-9,2 m2/compartiment

Mașina de griș

Sortarea grișurilor după mărime se realizează cu ajutorul unor rame cu site, în număr de patru pe fiecare rând, mașina având, în general, trei rânduri suprapuse. Ramele sunt fixate pe un cadru metalic, ușor înclinat, care este supus unei mișcări de vibrație.

Datorită deplasării produselor pe sită în mașina de griș de la intrare spre ieșire are loc fenomenul de autosortare – particulele mai grele, care conțin cea mai mare cantitate de endosperm se ordonează în primul strat de contact cu suprafața sitei, iar cele mai ușoare, care sunt cu atât mai ușoare cu cât conțin mai mult înveliș aderent, se situează în straturile de deasupra. Grișurile obținute ca rezultat al cernerii prin prima sită constituie produsul cel mai bun din punct de vedere calitativ și, pe măsură ce înaintează spre capătul de evacuare, cernuturile sitelor următoare sunt în mod gradat de o calitate mai slabă față de cernutul prin prima sită.

În timpul deplasării pe sită stratul de produs va fi străbătut de un curent de aer. Particulele ușoare sunt aspirate, dirijate prin canale de aspirație într-o cameră de decantare, unde, datorită micșorării vitezei aerului sub viteza de plutire a particulelor, decantează. Părțile de înveliș cu masă specifică mai mică sunt refuzate de site (se mai numesc „capete”), și apoi colectate lateral în cutii colectoare.

Debitul de aer necesare aspirației mașinii MQRF cu lățimea sitei de 300 mm este de 24-46 m3/min. Încărcarea pe jumătatea mașinii este de 0,25 – 0,9 t/oră. Acționarea se face cu două motovibratoare 2 x 0,18 kW.

Finisorul de tărâță

Este utilizat pentru prelucrarea refuzurilor superioare de la ultimele pasaje de șrotare, realizând o mărunțire suplimentară și o sortare a produselor respective. Sunt desprinse, de fapt, ultimele particule de făină de pe straturile de înveliș.

Am ales finisorul de tărâță MKLA 45/110, turația rotorului 1000-1100 rpm, capacitate 1800 kg/oră, motor de acționare de 5,5 kW, aer necesar aspirației 7 m3/min.

Detașoarele

La măcinarea produselor intermediare datorită presiunii ce se creează are loc o aplatizare, o aglomerare a acestor produse, sub forma unor “plăcuțe” care ies din spațiul de lucru al tăvălugilor nerifluiți. Aceste plăcuțe ajungând la sitele plane de cernere sunt refuzate și astfel ar urma ca o cantitate de făină (ce intră în constituția acestor plăcuțe) să se piardă. Pentru a preîntâmpina scoaterea acestor plăcuțe de făină din circuit, ele se supun unui proces de detașare, dezmembrare, în cadrul unor dispozitive.

Detașoarele se montează în fluxul tehnologic, de obicei între valț și instalația de transport pneumatic, fie între acest mijloc de transport și sita plană, deasupra plăcii de alimentare a sitelor.

Am ales detașoare MDL cu capacitatea de 2000 kg/oră, acționarea fiind făcută cu motor de 2,2 kW.

SCHEMA TEHNOLOGICĂ ALEASĂ

Schema bloc cu operațiile ce au loc în unitatea de morărit este prezentată în Anexa 1, iar diagramele tehnologice de pregătire a grâului pentru măciniș și de măcinare sunt prezentate în Anexele 2 și 3.

Moara are o capacitate de 200 t/24 ore și a fost astfel proiectată încât să permită obținerea de făină integrală, conținutul maxim admis de cenușă, conform clasificării făinurilor la noi în țară, fiind de 2,2%.

Descrierea diagramei tehnologice de pregătire a grâului pentru măciniș

După recepția calitativă și cantitativă grâul este depozitat în celulele de siloz (1). De aici, cu ajutorul unor aparate de procentaj (2) există posibilitatea extragerii unor cantități diferite din celulele de siloz, care după omogenizare în șnecul (3) formează partide măciniș omogene din punct de vedere calitativ. Cu ajutorul unui elevator (4) cerealele sunt trimise, după cântărire (5) în curățătoria I (numită și neagră). Aici are loc îndepărtarea impurităților libere din masa de grâu și a celor aderente la bob. Impuritățile libere sunt separate astfel:

impuritățile metalice sunt separate cu ajutorul unui separator magnetic (6),

impuritățile cu aceeași lățime și grosime ca a bobului de grâu sunt separate cu ajutorul unui separator MTRB (7),

impuritățile ușoare sunt separate cu ajutorul coloanei de aspirație MVSF (8),

pietrele sunt separate cu ajutorul separatorului de pietre MTSC (9),

impuritățile de formă rotundă – neghină, măzăriche, spărturi de cereale, și impuritățile mai lungi decât bobul de grâu sunt separate cu ajutorul unei baterii de trioare (10) formată din două trioare cilindrice – unul de boabe rotunde și unul de boabe lungi.

Praful de pe suprafața boabelor se îndepărtează cu ajutorul decojitorului (11) care lucrează în combinație cu canalul de aspirație MVSF (12).

Grâul astfel curățat este supus operației de condiționare hidrică, realizată cu ajutorul instalației Aquatron. Umectarea se realizează în trei etape (14, 20, 29): două etape de umectare de profunzime (14, 20) și o etapă de umectare superficială (29). Omogenizarea amestecului grâu- apă se realizează în umidificatoarele intensive (15, 21, 30). Cerealele sunt distribuite apoi în celulele de odihnă (16, 22, 31). Se folosesc cel puțin trei celule având în vedere faptul că în timp ce una se încarcă, alta este la odihnă, iar cea de a treia este golită, asigurându-se astfel o fluență optimă.

De la odihnă masa de grâu este trimisă cu un elevator (25) în curățătoria II (numită și albă). Aceasta are în dotare un separator magnetic (26), un decojitor (27) cu manta din tablă perforată sau împletitură de sârmă cu secțiune rotundă. Rolul acestui decojitor este de a elimina straturile periferice de înveliș pericarpic și parțial germenul. După această decojire produsul este condus la un canal de aspirație (28).

Înaintea intrării grâului la măciniș se realizează o umectare superficială a acestuia (29, 30). Rolul acestei umectări finale este de a corecta umiditatea învelișurilor, pierdută în timpul operației de decojire. După această umectare grâul este trimis într-un buncăr de odihnă (31), unde se asigură o durată de odihnă de 15-30 min. Grâul astfel curățat și condiționat este cântărit într-un cântar automat (32), pentru a se determina cu precizie cantitatea de grâu ce este trimisă la Șr I.

Curățătoria este prevăzută cu o instalație de aspirație prevăzută cu un filtru și un ventilator (34, 35).

Descrierea diagramei tehnologice de măciniș

Diagrama de măciniș aleasă are 4 pasaje de șrotare, 4 pasaje de măcinare, mașini de griș pentru prelucrarea separată a grișurilor mari – mijlocii și a grișurilor mici, și o mașină finisoare de tărăță.

Șrotarea este faza tehnologică care are ca scop fragmentarea bobului de grâu în particule de dimensiuni diferite și detașarea endospermului de înveliș.

În această fază tehnologică rezultă o mare diversitate de produse, care se diferențiază între ele ca mărime și compoziție chimică. Aceste caracteristici sunt influențate de porțiunea de bob din care provin și de treapta de șrotare din care au rezultat. Produsele provenite din șrotare poartă numele generic de produse intermediare: șrot mare, șrot mic, griș mare, griș mijlociu, griș mic, dunst aspru, dunst fin, făină, tărâță. Dimensiunile acestor produse sunt următoarele:

Șrot mare 3500-2240 m,

Șrot mic 2240-1240 m,

Griș mare 1240-675 m,

Griș mijlociu 675-495 m,

Griș mic 495-386 m,

Dunst tare 386-275 m,

Dunst fin 275-110 m.

Curățarea grișurilor și dunsturilor

Grișurile mari rezultate de la pasajele de șrotare, dar și grișurile mijlocii, mici și dunsturile tari sunt supuse unei operații de concentrare în particule de endosperm, prin îndepărtarea particulelor de înveliș curat, și separarea particulelor de endosperm cu înveliș de particulele de endosperm curat. Această fază tehnologică se realizează cu ajutorul mașinilor de griș.

Dintre produsele intermediare dunstul moale nu se supune procesului de curățare. Dunstul moale având o granulozitate apropiată de cea a făinii, având și un conținut mineral mai scăzut datorită prezenței unei cantități mici de înveliș, se trimite direct la măcinare. Mai mult această operație de curățare nu se aplică în cazul dunstului moale deoarece efectul tehnologic este mult mic decât la celelalte produse intermediare, dată fiind proporția de endosperm a acestor produse.

Măcinarea grișurilor și dunstrurilor

Se realizează treptat, pe fracțiuni granulometrice, în funcție de gradul de puritate.

Numărul de pasaje de măcinare depinde de extracția și calitatea sortimentelor de făină, de modul cum este condus procesul tehnologic în amonte, de calitatea fracțiunilor intermediare. La un măciniș scurt se folosesc puține pasaje de măcinare.

Pentru recuperarea unor cantități de făină din tărâță refuzul superior de la Șr III este supus operației de finisare.

Formarea sortimentului de făină

Făinurile rezultate de la pasajele de sită plană diferă calitativ și cantitativ. Pentru obținerea făinii ca produs finit standardizat se procedează la amestecul total sau în anumite proporții a făinurilor de la aceste pasaje.

După formarea tipului de făină se controlează extracția acestora, iar înainte de părăsirea morii, atât făina cât și tărâța se supun controlului prin cernere și cu magneți.

Controlul pe fazele procesului tehnologic în unitățile de morărit este realizat conform datelor din Anexa 4.

3.4. Balanța de măciniș. Bilanțul tehnico-economic al prelucrării unei partide de măciniș cu indici de calitate impuși

Bilanțul tehnico-economic (numit și sinteză de măciniș) al prelucrării unei partide de măciniș cuprinde trei părți:

calitatea grâului ce formează partida de măciniș,

coeficienții normați de extragere a impurităților din masa de cereale,

rezultatele obținute din măciniș.

Pentru întocmirea sintezei de măciniș am considerat următoarele date de lucru:

calitatea grâului prelucrat

masa hectolitrică 78 kh/hl,

umiditatea 12,8%,

impurități totale în masa de grâu 4,25%, din care 0,4% nevalorificabile (maidan),

cifra de cădere 250 s,

conținutul de gluten umed 25%,

indicele de deformare al glutenului 8 mm.

coeficineții normați de eliminare a impurităților în curățătorie

norma de eliminare a impurităților libere în curățătoria neagră – 80%

norma de eliminare a prafului negru (praf de pe suprafața boabelor) – 0,4%

norma de eliminare a prafului alb (straturile exterioare de înveliș) – 0,8%

norma de eliminare a maidanului (impurități nevalorificabile) – 100%

rezultatele obținute din măcinișul a 200.000 kg grâu

producția de făină integrală 185.810 kg

producția de tărîță 7.742 kg

umiditate produselor și subproduselor de măciniș 14%

Cantitatea totală de impurități libere separate din masa de grâu prelucrată, 200.000 kg, a fost:

Impurități totale din masa de grâu= 200.000 x 4,25/100 = 8.500 kg

Din această cantitate au putut fi separate cu ajutorul separatorului Classifier, a separatorului de pietre, a triorului și a separatorului magnetic doar 80%:

Impurități libere separate din masa de grâu 8.500 x 80/100 = 6.800 kg

Din cele 6.800 kg impurități separate 800 kg reprezintă maidanul, iar 6.000 kg reprezintă impuritățile care după măcinare la o moara cu ciocănele pot fi livrate ca furaj.

Cele 800 kg de maidan au fost calculate astfel:

Maidan = 200.000 x 0,4/100 = 800 kg

Prin decojirea uscată a grâului se separă praful mineral aderent la suprafața bobului, numit praf negru sau tărâță curățătorie I:

Praf negru = 200.000 x 0,4/100 = 800 kg

Ca urmare, cantitatea totală de grâu obținută în urma eliminării impurităților în curățătoria neagră este:

Grâu la ieșirea din curățătoria neagră = 200.000 – (6.800 + 800) = 192.400 kg

Cantitatea de 192.400 kg grâu a fost umectată, cantitatea de grâu după umectare fiind 195.152 kg.

După umectare grâul a fost supus decojirii umede pentru îndepărtarea straturilor exterioare de înveliș, fiind separat praful alb, numit și tărâță curățătorie II:

Praf alb = 200.000 x 0,8/100 = 1.600 kg

Praful alb se amestecă cu impuritățile măcinate și se livrează ca furaj.

Maidanul și praful negru se scad din gestiunea morii.

Cantitatea de produse de măciniș obținute a fost:

Produse totale de măciniș = 185.810 + 7.742 = 193.552 kg

Extracția de făină realizată, calculată ca raport între cantitatea de făină obținută și cantitatea de grâu pregătiră pentru măciniș (grâu umectat și decojit):

.

Consumul specific de grâu:

.

Rezultatele obținute prezentate în tabelul 13.

Tabelul 13. Rezultatele obținute din prelucrarea grâului

În urma măcinișului se obține plus de fabricație:

, %

uP = umiditatea produselor și subproduselor de măciniș, %

uG = umiditatea grâului la intrare în curățătorie, %

, %

P = 1,376% din grâul prelucrat

Pentru cantitatea totală prelucrată plusul de fabricație a fost:

, kg

Ptotal = 2752 kg

Produsul finit obținut este făina integrală, principalii indicii de calitate fiind:

conținut de cenușă

între 1,41 și 2,2%

granulozitate

refuz prin sita cu orificii de 500 μm: max 20%

cernut prin sita cu orificii de 180 μm: (15-60)%

conținut de gluten umed

min 20%

deformarea glutenului

între 5 și 15 mm

4. Elemente de operații și utilaje

4.1. Calculul utilajelor din secția de măciniș

Elementele de care se ține seama la dimensionarea tehnologică a utilajelor din secția de măciniș sunt:

capacitatea de producție a secției de măciniș,

balanța de măciniș impusă (tabelul 14),

tipul de măciniș practicat,

încărcările specifice ale utilajelor.

Deoarece capacitatea de producție a secție este medie, 200 t/24 ore, iar diagrama tehnologică este simplă, obținându-se ca produs finit făină integrală, tipul de măciniș practicat este unul scurt.

Șr I constituie element de referință în calculul de dimensionare a pasajelor tehnologice, este considerat o unitate și se notează cu cifra 1, iar celelalte pasaje tehnologice vor fi mai mari, egale sau mai mici.

Coeficienții de repartizare a pasajelor tehnologice pentru valț și sita plană sunt specifici fiecărui tip de măciniș. În acest proiect am folosit coeficienții de repartizare specifici măcinișului scurt (tabelul 15.).

Tabelul 15. Coeficienții de repartizare a pasajlor de prelucrare a grâului

folosiți la proiectarea secției de măciniș

Încărcările specifice ale utilajelor sunt menționate în tabelul 16.

Tabelul 16. Încărcările specifice ale utilajelor din secția de măciniș

Calculul lungimii de valț și distribuția ei

Lungimea totală de valț, pentru cele 4 pasaje de șrotare și 4 pasaje de măcinare, se calculează cu relația:

, cm

Q = 200 t/24 ore = 200.000 kg/24 ore = 8.333 kg/oră

qV = 102 kg/cm, 24 ore

LV = 200.000 kg/24 ore : 102 kg/cm, 24 ore = 1960 cm

Repartizarea lungimii de valț pe fiecare pasaj tehnologic este prezantată în tabelul 17.

Tabelul 17. Repartizarea lungimii de valț pe fiecare pasaj tehnologic de șrotare și măcinare

Calculul suprafeței de cernere la sita plană și distribuția ei

Suprafața totală de cernere, pentru cele 4 pasaje de șrotare și 4 pasaje de măcinare, se calculează cu relația:

, m2

Q = 200 t/24 ore = 200.000 kg/24 ore = 8333 kg/oră

QC = 1.200 kg/m2, 24 ore

SC = 200.000 kg/24 ore : 1200 kg/m2, 24 ore = 166,6 m2

Repartizarea suprafeței de cernere pe fiecare pasaj tehnologic este prezantată în tabelul 18.

Tabelul 18. Repartizarea suprafeței de cernere pe fiecare pasaj tehnologic

de șrotare și măcinare

Calculul finisorului de tărâță

Cantitatea de produs de măciniș ce este prelucrată la finisorul de tărâță, conform balanței cantitative, este 15% față de produsul de la Șr I.

QFT = 0,15 Q = 0,15 · 200.000 kg/24 ore = 30.000 kg/24 ore = 1250 kg/oră

Finisorul ales, MKLA 45/110, poate lucra la această încărcare specifică.

Calculul lățimii mașinii de griș și distribuția ei

Cantitățile de produse intermediare prelucrate la mașinile de griș, conform balanței cantitative, sunt 27% la MG1, respectiv 25% la MG2, față de produsul de la Șr I.

QMG1 = 0,27 Q = 0,27 · 200.000 kg/24 ore = 54.000 kg/24 ore = 2.250 kg/oră

QMG2 = 0,25 Q = 0,25 · 200.000 kg/24 ore = 50.000 kg/24 ore = 2.084 kg/oră

MG1 prelucrează grișul mare și mijlociu, iar MG2 prelucrează grișul mic. Încărcările specifice ale mașinilor de griș, conform normativelor de proiectare sunt:

qMG1 = 500 kg/cm, 24 ore

qMG2 = 400 kg/cm, 24 ore

În tabelul 19. este prezentată repartizarea lățimii de mașini de griș în funcție de tipul de produs intermediar prelucrat.

Tabelul 19. Repartizarea lățimii de mașini de griș în funcție de tipul

de produs intermediar prelucrat

4.2. Aspirația în unitățile de morărit

Deoarece o serie de utilaje lucrează pe principiul separării într-un curent de aer (separatoare, aspiratoare, mașini de griș etc.), instalația de aspirație este indispensabilă unei unități de morărit.

În siloz și curățătorie se realizează îndepărtarea impurităților ușoare ca praful vegetal, mineral și pleava, din masa de cereale cu ajutorul aerului.

În moara propriu-zisă aspirația are ca scop răcirea produselor măcinate, răcirea utilajelor și întreținerea climatului optim de lucru, dar și rol tehnologic dat fiind faptul că operația de curățare a grișurilor se face prin acțiunea combinată a aerului și a sitelor de cernere.

Aspirația în siloz și curățătorie are în vedere:

aspirația utilajelor și instalațiilor de transport, a cântarelor automate,

aspirația utilajelor de curățat: tarare, separatoare aspiratoare, separatoare de pietre, trioare, decojitoare.

Aspirația în moara cu transport mecanic are în vedere:

valțurile,

sitele plane,

mașinile curățat grișuri,

finisoarele de tărâță,

cântarele automate pentru făină și tărâță,

capetele și picioarele elevatoarelor,

În cazul morilor cu transport pneumatic aspirația valțurilor și sitelor plane se realizează concomitent cu transportul pneumatic.

Elementele componente ale instalației sunt:

conductele de aspirație,

filtrul,

ventilatorul.

Conductele de aspirație

Realizează legătura între utilajele tehnologice și de transport cu ventilatorul și filtrul. Sunt confecționate din tablă a cărei grosime se ia în funcție de diametrul conductelor, au secțiune circulară.

Rețeaua de aspirație este formată dintr-o conductă centrală numită magistrală, la care se racordează conductele secundare de ramificație.

Racordurile se fac prin schimbări de direcție cât mai prelungi pentru a reduce pierderile de presiune suplimentară. Cu cât unghiul format de axa conductei secundare de ramificație cu axa magistralei este mai mic, cu atât pierderile de presiune în ramificații sunt mai reduse. În practică se folosesc unghiuri de 15-30º (18º).

Pentru schimbarea de direcție a conductelor de aspirație se folosesc coturile – posibilitatea de racord sub orice unghiuri, de la 0 la 180º (predomină coturile la 60º, 75º, 90º), curbele pentru coturi au raza egală cu 1-3 diametre din conducta supusă curburii (în general raza de curbură este egală cu diametrul conductei, sau cu 1,5 din acesta), astfel încât pierderile de presiune în cot să fie cât mai reduse. Coturile sunt confecționate din mai multe segmente – felii, asamblate prin sudură sau fălțuire. Cu cât numărul de felii este mai mare cu atât curba este mai lină, iar rezistențele întâmpinate de curentul de aer în punctul de schimbare a direcției sunt mai mici. Pentru coturile la 90º se folosesc piese speciale (fasonate) care asigură pierderi de presiune reduse.

Când debitul de aer este constant se folosesc piese speciale numite difuzoare și confuzoare, care asigură o trecere lină de la o secțiune la alta a conductei de aspirație dar și de la o formă de secțiune la alta. Când aerul are direcția de deplasare de la secțiunea mică spre secțiunea mare piesa se numește difuzor, iar când deplasarea aerului are loc de la secțiunea cea mai mare spre secțiunea cea mai mică, se numește confuzor.

Conductele trebuie prevăzute cu guri de evacuare a produselor depuse pe traseu. Aceste guri sunt confecționate sub forma unor șubere ce culisează pe marginile unei deschideri, de formă dreptunghiulară, amplasate la partea inferioară a conductelor orizontale, în puncte ușor accesibile. Aceste guri de evacuare amplasate la partea inferioară a conductelor orizontale sunt necesare deoarece la micșorarea vitezei aerului pe traseul conductelor se depune praful. Aceste scăderi de viteză au loc frecvent la oprirea ventilatorului care în mod practic nu se oprește în mod brusc ci continuă să meargă și să absoarbă praf dar fără a avea puterea să-l transporte până la filtru ci îl depune pe traseul conductelor orizontale.

Schema de principiu a instalației

Schema de principiu a unei instalații de aspirație din curățătorie este prezentată în figura 8.

Calculul rețelei de aspirație presupune :

stabilirea utilajelor care vor fi aspirate de la aceeași rețea,

stabilirea debitului de aer necesar fiecărui utilaj,

stabilirea debitului de aer necesar întregii rețele de aspirație,

predimensionarea rețelei de aspirație

determinarea, în funcție de debitul de aer necesar, a secțiunii conductei ce face legătura între punctul de aspirație și conducta magistrală,

Diametrul maxim al conductelor de aspirație este de 600 mm (la o viteză a aerului de 10 m/s). Diametrul STAS se alege multiplu de 25.

Viteza aerului în conducta de aspirație trebuie să fie între 5 – 10 m/s, astfel încât să fie aspirat praful nu și particulele de produs.

precizarea traseului de conducte și piese speciale, realizarea schemei izometrice,

determinarea pierderii de presiune pentru piesele componente ale fiecărei rețele de aspirație

Este necesar acest lucru din două motive:

pentru echilibrarea ramurilor concurente, astfel încât să se obțină cam aceleași valori în ambele ramuri, asigurând astfel aspirarea aerului în aceeași măsură,

pentru aflarea pierderii de presiune a întregii rețele, astfel încât să poată fi ales ventilatorul și filtrele care să o deservească corect, la un randament bun.

alegerea ventilatorului și a filtrului

ventilatorul se alege în funcție de debitul de aer ce urmează a fi curățat și de pierderea de presiune pentru întreaga magistrală

filtrul se alege în funcție de debitul de aer ce trebuie curățat și de debitul de aer ce se filtrează pe unitatea de suprafață (2-4 m3/m2/min).

5. Managementul calității și siguranței alimentare

5.1. Documente de referință

În perioada pe care o parcurgem, consumatorii devin din ce în ce mai conștienți de aspectele igienice ale vieții și alimentației lor și de aceea a devenit absolut obligatoriu ca toți producătorii de alimente (produse lactate, mezeluri, morărit, panificație, laboratoare, cofetărie-patiserie, carmangerii, măcelarii, catering, restaurante, fast-food, băuturi, ambalaje etc.) să respecte atât exigențele tehnologice, cât și pe cele de ordin igienico-sanitar.

Calitatea produselor alimentare trebuie să asigure consumatorului satisfacerea celor patru S-uri (nevoi): satisfacere prin cele cinci simțuri (gust, tactil, văz, miros, auz); serviciu (preparare, conservare), siguranță sau inocuitate și sănătate (valoare nutritivă și energetică împreună cu latura funcțională a alimentelor).

Siguranța alimentelor reprezintă un concept specific conform căruia produsul alimentar nu va pune în pericol sănătatea sau viața consumatorului dacă este preparat și/sau consumat potrivit utilizării prevăzute (SR EN ISO 22 000:2005).

Conform definiției ISO 9000:2006, calitatea:

este exprimată printr-un ansamblu de caracteristici;

nu este de sine stătătoare, ea există numai în relație cu nevoile clienților;

este o variabilă continuă, nu discretă;

prin calitate trebuie satisfăcute nu numai nevoile exprimate, ci și cele implicite.

Recentele incidente legate de produsele alimentare au condus la scăderea încrederii consumatorilor în siguranța alimentelor, chiar și pentru cele recunoscute ca fiind inofensive, astfel încât (re)câștigarea acesteia a devenit extrem de importantă. Pentru a îndeplini acest deziderat, trebuie în primul rând eliminate cauzele problemelor prin implementarea în orice sector al industriei alimentare a unor sisteme de managementul calității și siguranței alimentelor. Auditarea și certificarea acestor sisteme va demonstra performanța în domeniul alimentar și va garanta calitatea și siguranța alimentelor.

Pentru ținerea sub control a pericolelor, autoritățile guvernamentale au impus anumite cerințe legale cu scopul de a proteja sănătatea populației. Pe de altă parte, la nivel industrial s-au dezvoltat și implementat, în unele țări cu caracter obligatoriu, sisteme generale de managementul siguranței alimentelor (Practici Bune de Igienă, Practici Bune de Lucru, Practici Bune în Agricultură etc.), precum și programe specifice adaptate fiecărui produs sau categorie de produse și procese, care au la bază sistemele generice menționate mai sus, așa cum este Sistemul de analiză a pericolelor. Punctele critice de control – HACCP (Hazard Analysis. Critical Control Points).

UE a elaborat Directiva 93/94/CEE Reguli generale de igiena alimentelor, care definește termenul de igienă ca fiind ansamblul măsurilor necesare pentru a asigura securitatea și siguranța alimentelor, ce se aplică în toate etapele lanțului alimentar, inclusiv la recoltare, mulgere și abatorizare. Regulile generale de igienă devin astfel obligatorii pentru toți operatorii din industria alimentară din statele membre, însă aceștia trebuia să ia în considerare și aspecte suplimentare, care țin de circumstanțele particulare ale domeniilor de activitate.

Directiva 93/94/EEC este alcătuită dintr-un număr de articole care furnizează cerințele generale și specifice de igienă (tabel 1.3.).

În articolul 3 (1) se stipulează că prepararea, procesarea, fabricarea, ambalarea, depozitarea, transportul, distribuția, manipularea și comercializarea/vânzarea alimentelor trebuie să se realizeze în condiții igienice.

Articolul 3 (2) precizează că toți operatorii din industria alimentară trebuie să realizeze o analiză a pericolelor bazată pe principiile HACCP, omițând însă etapele specifice de verificare și documentare, după cum urmează:

analiza pericolelor potențiale asociate cu alimentele;

identificarea punctelor operaționale în care poate apărea pericolul;

stabilirea punctelor critice pentru siguranța alimentului (punctele critice de control – CCP);

identificarea și implementarea procedurilor efective de control și monitorizare în aceste CCP-uri;

revizuirea periodică a analizei pericolelor și a sistemului de management al riscurilor și ori de câte ori este nevoie.

Comisia Codex Alimentarius a elaborat o serie de standarde pentru industria alimentară, încercând să acopere întreg sectorul. Lista standardelor Codex Alimentarius este prea amplă pentru a fi prezentată în cadrul acestui capitol. Ea poate fi accesată pe pagina de web www.codexalimentarius.com.

Standardele Codex Alimentarius referitoare la regulile de igienă includ următoarele:

orice sector al industriei alimentare trebuie să opereze și să implementeze Principiile Generale Codex Alimentarius referitoare la Igiena Alimentelor înainte de elaborarea și implementarea sistemului HACCP;

angajamentul managementului este esențial pentru implementarea unui sistem HACCP;

pot exista situații în care este necesară reproiectarea unei operații sau a unui proces dacă a fost identificat un pericol care necesită control, dar care nu este considerat CCP;

orice etapă trebuie inclusă în planul HACCP și revizuită, dacă este necesar;

implementarea sistemului HACCP presupune flexiblitate, dacă se iau în considerare toate circumstanțele.

În continuare sunt prezentate principalele reglementări europene referitoare la siguranța produselor alimentare elaborate în ultimii ani, unele preluate și în legislația din România, iar altele în curs de armonizare.

Directiva UE 2000/13, referitoare la etichetarea, prezentarea și publicitatea produselor alimentare;

Directiva UE 2001/95, referitoare la siguranța produselor (RAPEX – Sistem Comunitar de Informare rapidă);

Directiva UE 2003/89, referitoare la indicarea ingredientelor prezente în produsele alimentare (Alergeni);

Directiva UE 2003/1829, referitoare la organismele modificate genetic din alimente și furaje;

Reglementarea UE 852/2004 privind igiena alimentelor;

Reglementarea UE 882/2004 privind controlul oficial al nutrețurilor și alimentelor;

In România a apărut obligativitatea de implementare a sistemului HACCP pe filiera alimentară prin H.G. 924/2005. Normele de igienă a produselor alimentare aprobate prin HG 924/2005, prevăd că prepararea, prelucrarea, fabricarea, ambalarea, depozitarea, transportul, manipularea, comercializarea și servirea alimentelor trebuie să se desfășoare în condiții igienice, iar la art. 4 că producătorii trebuie să garanteze că procedurile de securitate corespunzătoare pentru asigurarea inocuității alimentare sunt stabilite, implementate, menținute și revizuite pe baza principiilor utilizate în sistemul HACCP.

Sistemul HACCP

HACCP este un sistem efectiv de asigurare și evaluare a inocuității produselor alimentare, iar principiile sale au fost integrate în reglementările legislative referitoare la siguranța alimentară în întreaga lume (în Europa – Directivele Uniunii Europene începând cu anul 1992, în SUA – 1972, 1985, 1989, 1994, 1995, în Canada –1993, Australia și Noua Zeelandă – 1995, 1996).

În consecință, HACCP a devenit o componentă din ce în ce mai importantă a proceselor tehnologice de obținere a alimentelor.

Necesitatea utilizării sistemului HACCP în industria alimentară derivă din creșterea exigențelor clienților, îmbunătățirea continuă și conformitatea cu specificațiile legale (Mortimore, 2001). Siguranța în consum reprezintă unul dintre cele mai importante aspecte ale managementului calității, care preocupă din ce în ce mai mult pe cei implicați.

În articolul 5 din Reglementarea 825/2004 a Parlamentului European este precizată necesitatea proiectării, implementării și menținerii unui sistem de management al siguranței alimentelor bazat pe principiile HACCP. După cum s-a precizat deja, din necesitatea armonizării legislației din România la cea europeană, această reglementare a fost adaptată în țara noastră prin H.G. 924/2005 Reguli generale privind igiena produselor alimentare.

Produsele alimentare pot fi contaminate cu patogeni din diverse surse. Testarea produsului finit necesită resurse financiare, umane și de timp, fiind uneori evazivă și ineficientă în asigurarea nivelului de protecție necesar. Cerința consumatorilor pentru produse minim procesate, dar sigure pentru consum, creează un paradox pentru industria alimentară.

Rotaru și Sava (2007) au clasificat pericolele asociate alimentelor fiind prezentate în tabelul 20.

Tabel 20. Pericole asociate alimentelor

Aplicarea principiilor HACCP este esențială pentru obținerea de produse sigure pentru consum. Întreprinderile mici și mijlocii pot aplica aceste principii, dar avantaje considerabile derivă din elaborarea unui plan HACCP dezvoltat pentru produse și procese specifice. Un astfel de plan conține punctele critice de control tipice, limitele de control asociate și procedurile de monitorizare care vor asigura, atunci când sunt implementate, inocuitatea produselor obținute. Acest plan HACCP poate fi utilizat doar ca linii directoare; de cele mai multe ori acesta trebuie supervizat de un expert care poate sugera diferite modificări sau adaptări la situații particulare.

În forma sa simplă, HACCP are la bază 7 principii, prezentate pe scurt în tabelul 21:

Tabel 21. Principiile de bază ale sistemului HACCP conform Codex Alimentarius

În cadrul programului HACCP, termenul de pericol se referă la orice factor de natură biologică, chimică sau fizică din alimente care poate prezenta un risc potențial la adresa sănătății sau vieții consumatorului.

Riscul reprezintă o combinație între probabilitatea de apariție a unui efect negativ asupra sănătății și severitatea efectului respectiv la expunerea la un anumit pericol (CAC/RCP 1-1969, Rev. 4, 2003).

NACMCF (1998) definește pericolul ca „orice factor biologic, chimic sau fizic care prezintă o probabilitate semnificativă de a produce îmbolnăvire sau daune în absența unui control adecvat”.

Analiza pericolelor este definită ca „procesul de colectare și evaluare a informațiilor despre pericole și a condițiilor care conduc la apariția lor în vederea selectării pericolelor semnificative pentru siguranța în consum, care trebuie astfel incluse în planul HACCP” (CAC/RCP 1-1969, Rev. 4, 2003).

Metoda evaluează probabilitatea de apariție a unui pericol și severitatea acestuia asupra sănătății pentru a se stabili dacă este semnificativ pentru inocuitate. Echipa HACCP trebuie să definească criteriile utilizate în identificarea și evaluarea fiecărui pericol. Când pericolele semnificative și condițiile care favorizează apariția lor sunt identificate, următoarea etapă constă în stabilirea măsurilor de control a acestora.

Esența sistemului HACCP constă în identificarea acestor pericole înainte de începerea fabricării produsului respectiv, urmată de elaborarea și aplicarea unor măsuri de prevenire sau eliminare a pericolelor identificate.

Specific pentru industria alimentară a fost dezvoltat un document care conține cerințele esențiale pentru dezvoltarea, implementarea, revizuirea și îmbunătățirea continuă a unui sistem de managementul siguranței alimentelor și anume standardul SR EN ISO 22000:2005. Obiectivul acestui document este de a armoniza la nivel global solicitările cu privire la managementul siguranței alimentelor pentru participanții la acest proces. În mod special, se are în vedere folosirea acestui standard de către organizațiile care doresc un sistem de management coerent, concentrat și integrat. Acest standard solicită oricărei organizații să îndeplinească toate și oricare dintre cerințele statutare și legale aplicabile siguranței alimentelor.

Acest document este aplicabil tuturor organizațiilor, indiferent de mărime, implicate în orice aspect în lanțul alimentar și care doresc implementarea unor sisteme care să le asigure furnizarea unor produse alimentare sigure pentru consum. Mijloacele prin care se pot îndeplini oricare dintre cerințele acestui standard pot fi derulate prin utilizarea de resurse interne și/sau externe.

SR EN ISO 22000:2005 combină elementele importante și general acceptate pentru a asigura inocuitatea alimentelor de-a lungul întregului proces, până la momentul consumului final, luând în considerare:

comunicarea interactivă;

sistemul de management;

programele de măsuri preliminare;

principiile HACCP.

Prin urmare, standardul SR EN ISO 22000:2005 integrează principiile generale de managementul calității specifice standardului sr en iso 9001:2008 cu principiile HACCP și programele de măsuri preliminare. Referințele încrucișate între standardul ISO 22000:2005 și sistemul HACCP sunt prezentate în tabelul19.

5.2. Identificarea pericolelor, a CP/CCP, stabilirea măsurilor de control, a procedeelor de control și a acțiunilor corective

Etapele preliminare implementării sistemului HACCP sunt prezentate pe scurt în continuare.

1. Selectarea echipei HACCP

Pentru realizarea studiului HACCP este necesară constituirea unei echipe multidisciplinare. Componența echipei HACCP depinde de obiectivul studiului, produsele, liniile de producție, spațiile de fabricație. Echipa HACCP trebuie să includă specialiști din diferite domenii și compartimente, cum ar fi: recepție, producție, mentenanță, management, asigurarea și controlul calității.

Cerințele esențiale pentru selectarea echipei HACCP precum și componența acesteia sunt următoarele:

membrii din diverse domenii;

președinte – cu experiență în aplicarea HACCP;

specialist în asigurarea și controlul calității;

specialist în probleme de producție/ procese;

inginer cu diverse cunoștințe despre proiectarea și exploatarea igienică a fabricii;

alocarea de resurse adecvate a realizării studiului;

implicarea echipei în instruirea HACCP a întregului personal.

2. Descrierea produsului

Conform CAC/RCP 1-1969, Rev. 4, 2003, această etapă de descriere a produsului trebuie foarte bine documentată și presupune cunoașterea:

compoziției;

structurii;

modului de prelucrare;

modului de ambalare;

reglementărilor cu privire la etichetare;

termenului de valabilitate;

instrucțiunilor de utilizare;

condițiilor de depozitare și distribuție.

Această etapă de descriere a produsului a fost parcursă prin completarea informațiilor precizate în tabelul 22.

Tabelul 22. Descrierea produsului

3. Identificarea utilizării intenționate

Această etapă urmărește identificarea utilizării intenționate a produsului, posibilitatea de a fi consumat de acele segmente de populație cu susceptibilitate mai mare la îmbolnăviri (de exemplu, copii, vârstnici, femei gravide, persoane cu sistem imunitar deficitar etc).

4. Construirea diagramei de flux

Diagrama de flux este prezentata în Anexa 1.

5. Identificarea pericolelor specifice reprezintă o activitate unică pentru fiecare operație. Un pericol identificat într-o anumită operație poate să nu fie considerat semnificativ pentru un alt producător care fabrică același produs cu aceleași caracteristici și utilizare intenționată dar cu alte echipamente sau parametri.

Analiza pericolelor a fost realizată pe baze științifice, luând în considerare:

tipul de pericol;

sursele și căile posibile de contaminare;

capacitatea de creștere și/sau înmulțire pentru pericolele microbiologice în condițiile fabricării, manipulării, transportului, comercializării și consumului.

Factorii de risc potențial sunt:

contaminanții din materiile prime și celelalte ingrediente;

creșterea inacceptabilă a microorganismelor periculoase;

infecții cu microorganisme sau poluare cu compuși chimici (inclusiv supradoze de aditivi) și/sau corpuri străine în timpul procesării;

insuficienta eliminare a contaminanților.

Măsură de control – acțiunea sau activitatea necesară pentru prevenirea sau eliminarea unui pericol pentru siguranța alimentului sau pentru reducerea acestuia până la un nivel acceptabil, adică acel nivel la care sănătatea populației nu este afectată.

Analiza pericolelor și măsurile de control/prevenire stabilite la obținerea făinii integrale

este prezentată în tabelul 23.

Tabel 23. Analiza pericolelor si masurile de control/prevenire la obtinerea făinii integrale

Stabilirea punctelor critice de control

Un punct critic de control (CCP) reprezintă „orice punct a lanțului alimentar, de la materie primă până la produs finit în care pierderea controlului poate conduce la un risc inacceptabil (sau potențial inacceptabil) pentru siguranța în consum” (Stanciuc si Roatru, 2008).

Acest principiu facilitează identificarea pericolelor care pot ajunge la consumator dacă nu sunt ținute corect sub control, permițând identificarea surselor de contaminare, a condițiilor care favorizează apariția lor și stabilirea măsurilor pentru ținerea sub control a acestora.

Un punct de control (CP) este definit ca „orice etapă în care pericolele biologice, chimice sau fizice pot fi controlate” (Stevenson și Bernard, 1999).

Diferența dintre CCP și CP constă în aceea că pierderea controlului în CCP poate pune în pericol sănătatea consumatorului. Pierderea controlului în CP nu este corelată în mod specific cu un risc pentru siguranța alimentului sau există o etapă ulterioară a procesului tehnologic în care pericolul identificat va putea fi controlat.

Pentru a stabili CCP s-au utilizat arborii decizionali Codex Alimentarius, prezentați în figura 9. (pentru materii prime, ingrediente și materiale auxiliare) și în figura 10. pentru operații.

Pentru determinarea CCP-urilor s-a raspuns la întrebările din tabelele 24 și 25.

Stabilirea limitelor critice si a procedeelor de monitorizare

Limitele critice sunt valori ale caracteristicilor fizice, chimice sau biologice care separă criteriul de acceptabilitate de cel de neacceptabilitate pentru fiecare CCP și reprezintă valorile ce nu trebuie depășite sau nerespectate. Valorile limitelor critice iau în considerare variabilitatea măsurilor de control (tabelul 26).

1) Pericole asociate produselor alimentare (risc biologic, chimic, fizic); 2) Se vor face analize microbiologice; 3) Se revăd rezultatele analizelor microbiologice anterioare; 4) Se iau în considerație abuzurile făcute de consumatori; 5) Se consultă informațiile microbiologice privitoare la igienă.

Figura 9. Arbore decizional pentru a stabili dacă materiile prime, ingredientele

și materialele auxiliare sunt CCP

*se trece la următoarea etapă din procesul tehnologic

Figura 10. Arborele decizional Codex Alimentarius pentru identificarea punctelor critice de control

Tabel 24. Aplicarea arborelui decizional pentru stabilirea CCP

Tabelul 25. Aplicarea arborelui decizional pentru a stabili dacă materiile prime sunt CCP

Tabelul 26. Limitele critice si elementele componente ale procedurilor de monitorizare la obtinerea făinii integrale

Monitorizarea este definită ca o secvență planificată de observații, măsurători, înregistrări și evaluări a parametrilor de control pentru a asigura faptul că CCP sunt sub control (tabelul 26.).

Stabilirea acțiunilor corective

Acțiunile corective cuprind măsurile obligatorii care trebuie luate atunci când monitorizarea indică pierderea controlului într-un CCP. Acțiunile corective trebuie să asigure faptul că produsul suspect nu ajunge la consumator și trebuie să prevină, pe cât posibil, repetarea evenimentului nedorit.

În cadrul planului HACCP, stabilirea acțiunilor corective la depășirea limitelor critice în CCP s-a realizat prin completarea tabelului 27.

Tabelul 27 Corecții și acțiuni corective în CCP la fabricarea produsului făinii integrale

Stabilirea procedurilor de verificare

Verificarea este definită ca „aplicarea unor metode, proceduri, teste și alte modalități de evaluare, adiționale monitorizării pentru a determina conformitatea cu planul HACCP” (CAC/RCP 1-1969, Rev. 4, 2003) sau „acele activități, altele decât monitorizarea, care stabilesc validitatea planului HACCP și că sistemul funcționează conform planului” (NACMCF, 1998).

În cadrul planului HACCP, stabilirea procedurilor de verificare în CCP s-a realizat prin completarea tabelului 28.

Tabelul 28. Procedeele de verificare în CCP la fabricarea produsului făinii integrale

5.3. Controlul de recepție (planuri de control) (fișa x, R/x,S)

Cu ajutorul fișelor se monitorizează variația conținutului de gluten umed la recepție și se pun în evidență tendințele de a ieși de sub control ale variabilelor de monitorizare.

Fișa (X,R)

=25,553

=25,553

Concluzie:

din primul grafic se impune oprirea procesului atunci când se sesizează înregistrarea sub limita inferioarǎ de control;

din cel de-al 2-lea grafic se poate spune că procesul se încadrează în limitele de control, avem de a face cu un furnizor de încredere.

6. Igiena obiectivului proiectat

6.1. Igiena utilajelor și echipamentelor tehnologice

Pentru asigurarea și menținerea unei igiene corespunzăroare,utilajele și echipamentele tehnologice din dotarea unităților de morărit trebuie să îndeplinească următoarele condiții:

să fie rezistente la acțiuni mecanice și chimice;

să se poată curăța ușor:

să aibăsuprafețe netede,fără adăncituri și locuri de retenție;

să aibă suduri continue și uniforme;

să fie impermeabile;

să nu aibă șuruburi sau nituri proeminente;

să fie ușor demontabile;

să nu cedeze substanțe care să contmineze produsele;

să nu aibă suprafețe vopsite care vin în contact cu produsul;

să aibă în jurul lor un spațiu corespunzător pentru funcționarea tehnologică, întreținere, reparații, curățare și control (minim 0,8m).

În unitățile de morărit menținerea stării de igienă a utilajelor și echipamentelor tehnologice trebuie efectuată permanent în timpul lucrului, la predarea schimbului, iar la oprirea instalațiilor trebuie efectuată o curățenie generală.

Din construcție, utilajele și echipamentele tehnologice au părți componente care pot fi demontate pentru întreținere și curățare și părți care nu pot fi demontate.

Pentru efectuarea curățării vor fi îndepărtate părțile demontabile ale utilajelor și echipamentelor tehnologice, acestea fiind curățate separat, iar părțile fixe vor fi curățate pe locul de amplasare, prin metode adecvate.

Menținerea în permanență a stării de igienă a utilajelor și echipamentelor tehnologice trebuie asigurată de personalul operator prin:

îndepărtarea reziduurilor și deșeurilor de pe utilajele și instalațiile care nu comportă oprirea procesului;

perierea batiurilor și ștergerea umedă;

curățarea părților fixe ale utilajelor prin aspirare, periere, ștergere umedă sau alte operații specifice, indicate în cărțile tehnice ale utilajelor.

Echipamentele neutilizate trebuie să fie ținute într-o perfectă stare de igienă, în afara zonei de producție, acoperite și controlate periodic pentru a preveni formarea unor cuiburi de dăunători.

Echipamentele utilizate ocazional trebuie să fie curățate după utilizare, acoperite și controlate permanent.

Metodele utilizate pentru curățarea utilajelor și echipamentelor tehnologice sunt specifice fiecărui tip de utilaj și echipament tehnologic.

În funcție de specificul și complexitatea utilajelor și echipamentelor tehnologice, șseful de unitate / conducătorul procesului tehnologic stabilește materialele și ustensilele necesare pentru curățare, asigură dotarea și utilitățile necesare.

6.2. Igiena spațiilor social-sanitare

Pentru a preveni contaminarea produselor în cursul procesării, manipulării și depozitării, trebuie asigurată respectarea măsurilor de igienă atât în spațiile de producție și depozitare, cât și în spațiile social-sanitare (vestiare, spălătoare, dușuri, WC-uri, etc.):

Toate spațiile social-sanitare trebuie inscripționate corespunzător scopului destinat, iar în interiorul acestora trebuie afișate avertizări referitoare la respectarea normelor de igienă și utilizare a instalațiilor sanitare.

Pentru asigurarea condițiilor de igienă în spațiile social sanitare rebuie efectuate următoarele activități:

curățare;

spălare cu detergent;

dezinfecția;

clătirea;

dezinsecția și deratizarea;

verificarea stării de igienă.

Curățarea, spălarea, dezinfecția și dezinsecția spațiilor social-sanitare au ca scop:

eliminarea de pe suprafețele a depunerilor de murdărie;

eliminarea tuturor urmelor de substanțe chimice, provenite din soluțiile de spălare sau dezinfecție;

reducerea la maxim a microflorei existente;

combaterea dăunătorilor.

Curățarea spațiilor social-sanitare trebuie efectuată zilnic și ori de câte ori este nevoie, prin: măturare, ștergerea prafului, îndepărtarea păienjenilor, evacuarea gunoiului și spălarea cu apă fierbinte sub presiune, folosind detergenți și apoi dezinfectarea cu substanțe chimice.

Curățarea se face dinspre:

zona cu operații salubre spre zona cu operații insalubre (ex. vestiar echipament de protecție către vestiar haine de stradă);

tavan spre podea.

Atât camera vestiarelor cât și dulapurile individuale trebuie să fie permanent curate, uscate și bine aerisite pentru ca îmbrăcămintea și încălțămintea care se păstrezăîn interiorul acestora pe timpul programului de lucru să nu se murdărească sau să împrumute mirosuri neplăcute.

Este necesra ca aceste spații să nu fie transformate în locuri de păstrare a materialelor și obiectelor nefolositoare sau a ustensilelor și materialelor pentru efectuarea curățeniei.

Angajații care folosesc camerele vestiar au obligația să păstreze în permanență ordine și curățenie atât în camera vestiarului, cât și în dulapurile individuale.

Fiecare angajat trebuie să aibă două dulapuri individuale, unul pentru echipamentul de lucru și unul pentru hainele de sradă. Fiecare dulap trebuie inscripționat cu numele posesorului.

Dulapurile individuale și spațiul vestiarelor trebuie dezinfectate. Pentru dezinfecție pot fi utilizate numai substanțe avizate de Ministerul Sănătății, dar numai în concentrațiile recomandate de fabricant.

Menținerea curățeniei și protecția împotriva insectelor asigură condiții de igienă corespunzătoare. Periodic conform planului anual de dezinsecție sau la cererea șefilor de unități, sunt efectuate de către firme specializate lucrări de dezinsecție și în spațiile social-sanitare.â

Zilnic, la vestiare și pe holuri, personalul de îngrijire trebuie să efectueze curățenie prin spălarea pardoselilor, a gurilor de canal și dezinfectarea acestora cu soluții dezinfectante.

Chiuvetele, dușurile și wc-urile trebuie curățate zilnic prin spălare cu apă caldă și detergenți, apoi dezinfectate.

Folosirea incorectă a spațiille social- sanitare și nerespectarea regulilor de igienă pot constitui un pericol, prin infectarea spațiilor de producție și depozitare.

Nu este permisă intrarea angajațiilor în cabina wc-ului, îmbrăcați în echipamentul de protecție folosit în activitatea de producție.

Pentru asigurarea condițiilor necesare menținerii permanente a igienei, grupurile sanitare trebuie să fie dotate cu:

sistem de alimentare curentă cu apă caldă și rece,

materiale pentru spălarea, dezinfectarea și uscarea igienică a mâinilor (săpun lichid, dezinfectant, hârtie igienică, prosoape de unică folosință, etc.);

cuiere pentru echipamentul de protecție sanitară;

perii pentru curățarea și spălarea mâinilor;

ventilarea naturală/ mijloace de ventilație mecanică (acolo unde este cazul);

produse odorizante.

Geamurile și tâmplăria din spațiile social-sanitare trebuie șterse de praf ori de câte ori de murdăresc și spălate cel puți odată pe săptămână.

După dezifecție toate spațiile și dotările acestora trebuie clătite cu multă apă curată.

Uscarea spațiilor social-sanitare se efectuează prin ventilarea naturală sau ventilarea mecanică.

Gunoiul din spațiile social-sanitare trebuie colectat separat în coșuri/pubele cu capace acționate cu pedală. Acestea trebuie să fie inscripționate și marcate coform destinației lor.

Evacuarea gunoiului trebuie efectuată pe trasee care să nu se intersecteze cu circuitul materiilor prime, ingredientelor sau produselor finite.

Controlul stării de igienă trebuie să se efectueze zilnic și are ca scop verificarea efectuării operațiilor de curățare, spălare și dezinfecție, existența materialelor necesare menșinerii igienei, precum și a integrității instalațiilor sanitare di toate spațiile socila-sanitare.

6.3. Igiena personalului

Pentru a preveni contaminarea produselor alimentare de către persoanele care intră în contact direct sau indirect cu acestea, se va avea în vedere:

menținerea unui nivel adecvat de igienă personală;

menținerea unui comportament adecvat.

Angajații care nu mențin un nivel adecvat de igienă personală, cei care suferă de diferite boli sau care au un comportament inadecvat și neatent pot contamina produsele și pot trasmite boli consumatorilor.

Starea de sănătate a personalului

Starea de sănătate și comportamentul igienic al personalului din unitățile de morărit prezintă o importanță deosebită pentru obținerea produselor în condiții sigure din punct de vedere igienico-sanitar.

Pregătirea igienico-sanitară face parte integrantă din procesul de pregătire și instruire profesională a personalului.

Deoarece personalul din unitățile de morărit poate contamina produsele fabricate, este este absolut necesară respectarea unor reguli referitoare la:

controlul medical de angajare și control periodic;

controlul stării de sănătate înainte de începerea lucrului;

respectarea regulilor de igienă în timpul lucrului;

respectarea regulilor de igienă la terminarea programului de lucru;

igiena personală și folosirea spațiilor social-sanitare;

igiena echipamentului de protecție;

educația sanitară.

Controlul medical la angajare și controlul periodic

Scopul controlului medical este de a depista la angajare sau pe parcursul activității persoanele bolnave sau purtătoare de germeni patogeni.

Persoanele bolnave sau depistate ca fiind purtătoare de germeni patogeni nu sunt admise pentru angajare, iar cele care au calitatea de angajat sunt scoase temporar (până la vindecare) sau definitiv, după caz, din unitățile de morărit pentru a evita contaminarea produselor.

Controlul medical de angajare constă în:

examen clinic general;

examen radiologic pulmonar;

examenul serologic;

examenul coproparazitologic.

Controlul medical periodic este efectuat semestrial de medicul specialist prin:

examen clinic general;

examen radiologic pulmonar – numai la recomdarea medicului;

examen coproparazitologic.

Rezultatele controlului medical la angajare și ale controlului periodic trebuie consemnate în carnetul de sănătate al angajatului.

Controlul stării de sănătate înainte de începerea lucrului

În toate unitățile de producție trebuie organizat controlul de sănătate al personalului înainte de începerea lucrului, de către conducătorul procesului tehnologic/ șeful de unitate.

Aceasta constă în observarea și verficarea:

semnelor de boală ;

semnelor de oboseală fizică;

semnelor de stres;

prezența stării de ebrietate.

Respectarea regulilor de igienă în timpul lucrului

Pe timpul desfășurării programului de lucru personalul trebuie să respecte următoarele reguli de igienă:

– sa lucreze numai echipat cu echipamentul de protecție specific activității ce o desfășoară;

– să își spele mâinile cu apă caldă și săpun și să le dezinfecteze după:

manipularea materiilor prime și a ambalajelor;

fiecare pauză, la reintrarea în zona de lucru;

curățarea și dezinfectarea locurilor de muncă;

ori de câte ori este necesar.

Respectarea regulilor de igienă la terminare programului de lucru

La terminare programului de lucru personalul din unitățile de morărit trebuie să respecte următoarele reguli de igienă:

să curețe suprefețele, ustensilele și instalațiilor cu care au lucrat;

să curețe spațiile de producție;

să colecteze deșeurile rezultate în urma activității și să le depoziteze în spațiile special destinate acestui scop;

să meargă la vestiar, să se spele sau să facă duș și să schimbe echipamentul de protecție cu hainele de stradă;

să părăsească unitatea de producție numai pe traseele stabilite care nu trebuie să se intersecteze cu spațiile de producție.

Igiena corporală

Normativele sanitare prevăd pentru lucrătorii din industria de morărit, obligativitatea respectării următoarelor reguli de igienă personală înainte de începerea lucrului:

dezbrăcarea hainelor de stradă în vestiarele special amenajate în acest scop;

scoaterea bijuteriilor, agrafelor, ceasurilor, etc;

efectuarea unui duș cu apă caldă și săpun, urmat de dezinfecția mâinilor;

îmbrăcarea echipamentului de protecție sanitară care trebuie să fie curat și bine întreținut;

prezentare la controlul stării de igienă și sănătate, efectuat de șeful de unitate/ conducătorul procesului tehnologic.

Folosirea grupurilor social-sanitare

Regulile de iginenă trebuie respectate cu aceeași atenție și în spațiile social-sanitare, întrucât acestea pot constitui surse de contaminare.

Persoanele care folosesc grupurile social-sanitare au obligația de a utiliza în mod corespunzător instalțiile existente și de a păstra permanent curățenia acestora.

După utilizarea toaletei, personalul își va spăla și dezinfecta mâinile și va îmbrăca echipamentul de protecție.

Educția igienico-sanitară a personalului

Cunoașterea regulilor igienico-sanitare de către personalul care lucreză în unitățile de morărit este deosebit de importantă deoarece influențează nu numai starea de sănătate a individului, ci și a colectivității și a consumatorului.

Periodic personalul din unitățile de morărit trebuie să participe la cursuri de instruire igienico-sanitară. Aceste cursuri trebuie susținute de personal specializat

Și finalizate prin teste de evaluare a cunoștințelor acumulate. În urma absolvirii cursului fiecare cursant trebuie să obțină un certificat de absolvire.

Responsabilitatea educației sanitare și a verificării respectării acestor reguli revine șefilor de unitate / conducătorilor proceselor tehnologice.

BIBLIOGRAFIE

Atwell, W.A. 2002. Wheat flour, American Association of Cereal Chemists, www.aacc.net.

Banu, I. 2007. Principii generale de morărit, Editura Fundației Universitare”Dunărea de Jos”, Galați.

Banu, I. 2004. Tehnologia și controlul calității în industria morăritului – Îndrumător de lucrări practice, Editura Fundației Universitare”Dunărea de Jos”, Galați.

Bărbulescu, Al., Popov, C., Mateiaș, M.C. 2003. Bolile și dăunătorii culturilor de câmp, Editura Ceres.

Costin, I. 1988. Cartea morarului, Editura Tehnică, București.

Costin, I. 1983. Tehnologia de prelucrare a cerealelor în industria morăritului, Editura Tehnică, București.

Godon, B. și Willm, C. 1994. Primary Cereal processing, A comprehensive Sourcebook, VCH Publishers, Inc., New York.

Moraru, C., Danciu, I., Gerogescu, D. 1988. Tehnologia și utilajul industriei morăritului și crupelor – Pregătirea cerealelor pentru măciniș, vol I, Universitatea din Galați.

Moraru, C. 1989. Tehnologia și utilajul industriei morăritului și crupelor – Operații care au loc la măcinarea cerealelor, vol II, Universitatea din Galați.

Munteanu, L.S., Borcean, I., Axinte, M., Roman, Gh. 1995. Fitotehnie, EDP, București.

Stănciuc, N., Rotaru, G. 2008. Managementul siguranței alimentelor, Editura Academica, Galați.

Tarlev, V., Bălan, I.,Lupașco, A. 2003. Tehnologia făinii și crupelor, Editura Tehnica-Info, Chișinău.

Tamba Berehoiu, S., Popa, C.N., Tamba Berehoiu, R.M., 2009, Particularități ale macromediului de marketing la nivelul pieței produselor de morărit. Factori demografici implicați în marketingul produselor de morărit.

*** http://www.anamob.ro/index_r.html

xxx. 2008. Manual de gradare pentru semințe de consum, Comisia Națională de Gradare a Semințelor de Consum.

xxx. 2008. ASRO: Catalogul Român al Standardelor, București.

xxx. Cărți tehnice, BuhlerGroup, http://www.buhlergroup.com