Proiect Brat Suspensie

CUPRINS

Pag.

1.Rezumatul proiectului_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ __ _ _ _ _ _ _ _4

2.Memoriu de prezentare_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _5

– Prezentarea societații care a furnizat tema proiectului

– Prezentarea piesei si rolul funcțional al acesteia

– Concretizarea temei proiectului

– Principiul de funcționare al dispozitivului

3.Memoriu justificativ de calcul_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 8

– Calcule tehnice la prelucrarea mecanică

– Calculul regimurilor de așchiere

– Calcule de verificare pentru elementele dispozitivului

4.Calculul normelor tehnice de timp_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 35

– Prelucrarea mecanica

5.Calculul economic_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 59

– Calculul economic al optimizarii regimurilor de aschiere si al normelor

tehnice de timp la prelucrarea mecanica pe masina de alezat si frezat cu

comanda numerica.

– Calculul economiei realizate la montaj prin introducerea dispozitivului

– Calculul economiei anuale totale

– Calculul cheltuielilor cu execuția dispozitivului

– Termenul de recuperare al investiției cu dispozitivul

– Productivitatea muncii

6.Norme de tehnica securitatii muncii la executia piesei_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 63

– La montajul si sudura in dispozitiv

– La prelucrarea pe mașina de alezat si frezat

7.Bibliografie_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 65

=== proiect-brat-suspensie ===

CUPRINS

Pag.

1.Rezumatul proiectului_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ __ _ _ _ _ _ _ _4

2.Memoriu de prezentare_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _5

– Prezentarea societații care a furnizat tema proiectului

– Prezentarea piesei si rolul funcțional al acesteia

– Concretizarea temei proiectului

– Principiul de funcționare al dispozitivului

3.Memoriu justificativ de calcul_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 8

– Calcule tehnice la prelucrarea mecanică

– Calculul regimurilor de așchiere

– Calcule de verificare pentru elementele dispozitivului

4.Calculul normelor tehnice de timp_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 35

– Prelucrarea mecanica

5.Calculul economic_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 59

– Calculul economic al optimizarii regimurilor de aschiere si al normelor

tehnice de timp la prelucrarea mecanica pe masina de alezat si frezat cu

comanda numerica.

– Calculul economiei realizate la montaj prin introducerea dispozitivului

– Calculul economiei anuale totale

– Calculul cheltuielilor cu execuția dispozitivului

– Termenul de recuperare al investiției cu dispozitivul

– Productivitatea muncii

6.Norme de tehnica securitatii muncii la executia piesei_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 63

– La montajul si sudura in dispozitiv

– La prelucrarea pe mașina de alezat si frezat

7.Bibliografie_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 65

REZUMATUL PROIECTULUI

PARTEA SCRISA

Cap 1. MEMORIU DE PREZENTARE

1.1.O scurtă prezentare a societații COMELF SA Bistrița, privind tipul obiectului de activitate, cifra de afaceri, numarul de angajați, atestări.

1.2.Prezentarea în detaliu a piesei care face obiectul proiectului din punct de vedere al destinației, rolului funcțional, materialului, cerințelor tehnice de execuție si al condițiilor contractuale.Detalierea temei si scopului acesteia

1.3.Descrierea principiului de lucru al dispozitivului.

Cap 2. MEMORIU JUSTIFICATIV DE CALCUL

Calcule tehnice-Calculul adausurilor de prelucrare, al regimurilor de așchiere si al normelor tehnice de timp pentru toate operațiile de prelucrare mecanică.

Cap 3. CALCULUL ECONOMIC COMPARATIV

Calculul economiei anuale realizate prin cele doua căi supuse analizei:

optimizarea prelucrării prin stabilirea mașinii-unelte optime, a traseului tehnologic just și a regimurilor de lucru și normelor de timp corespunzatoare.

scurtarea timpului de montaj prin conceperea unui dispozitiv de lucru.

PARTEA DESENATA

1.Desenul piesei supuse analizei.

2.Desenul de ansamblu al dispozitivului, precum și al componentelor principale.

1.MEMORIU DE PREZENTARE

1.1.Prezentarea societații care a furnizat tema proiectului:

Societatea COMELF SA Bistrita a luat ființa in 1974 si produce , in special ansamble metalice sudate de dimensiuni mici si medii, din oțel de construcții si special. Are un numar de cca. 1300 de angajați si o cifră de afaceri de cca. 25 milioane de euro pe an . Producția sa este destinată exportului in proporție de aproape 100%, din care in UE peste 90%. Lucrează , în mod strategic , cu firme din Italia, Austria, Germania, Franța, Norvegia si SUA.

Este organizata in 4 centre de profit cu activitate cvasiindependentă, dar fără personalitate juridică. Este o societate 100% privată .Are atestate si autorizari recunoscute pe plan European si mondial (TÜV, General Electric).

Centrul de profit unde s-a facut documentarea tehnică pentru tema de proiect se numește TERRA, are cca.230 de angajati și produce : componente pentru utilaje terasiere, automacarale, mașini de asfaltat, concasoare, prese de compactat, etc. Unele produse sunt livrate în stadiul de subansamble sudate, altele la cheie.

1.2. Prezentarea piesei care face obiectul proiectului.

Piesa se numeste BRAȚ DE SUSPENSIE. Este un ansamblu sudat și prelucrat, care se livreaza unei firme norvegiene producatoare de basculante ce deservesc carierele de piatră.

Dat fiind terenul accidentat pe care aceasta se deplasează si greutații foarte mari a incărcăturii, piesa are un rol foarte important in preluarea șocurilor si menținerea benelor in poziție tot timpul orizontala.

Piesele se construiesc din oțel pentru construcții și se livreaza perechi dreapta-stanga. Se monteaza pe osia din față , prin alezajul central. În partea din fată, se monteaza o bară de torsiune care solidarizează cele două brațe de suspensie intre ele, iar in spate, două bare cu cuple sferice, care fac legatura la șasiu. De urechile de la partea superioara- fața , se prind doi cilindri hidraulici cu rol de suspensii.

În aceste condiții este de la sine ințeles cât de importantă este realizarea unei precizii dimensionale la nivelul cerințelor desenului. Datorită acestei precizii ridicate, in momentul incheierii contractului cu firma norvegiană , in anul 1999, COMELF a evitat să preia execuția la gata a acestor piese, ea nedispunând de utilaje capabile sa ofere siguranța unei execuții conforme cu documentația. A fost angajată doar execuția subansamblelor sudate , urmând ca prelucrarea sa fie executata de firma contractoare.

De-a lungul timpului , presiunea beneficiarului privind atât creșterea producției de piese , cât si preluarea inclusiv a prelucrării mecanice a crescut, apărând pericolul transferului producției la o firma poloneză.

COMELF a executat in regim de prototip, o piesă la final, dar datorita lipsei de productivitate a mașinilor –unelte din dotare , nu a reușit să se incadreze in prețul de cost .

În cursul anului 2006 , a achiziționat un bohrwerk cu comandă numerică , care a fost instalat și se află in stadiul de testare in perioada documentarii mele.

Ca urmare , mi s-a sugerat de catre Serviciul Tehnic al TERRA angajarea , ca temă de proiect de licența , a unui studiu de optimizare a tehnologiei de execuție pentru această piesă , astfel incât să se obțina , pe o perioadă , o creștere substanțiala a producției , iar pe de altă parte , încadrarea în prețul limită impus de beneficiar și obținerea unui minim de profit.

Am încercat sa rezolv aceasta prin doua cai:

a) Proiectare constructivă – conceperea unui dispozitiv de compunere sudură a brațelor de suspensie , care să ofere , în primul rând , mărirea volumului producției și apoi , realizarea de piese identice și de calitate corespunzatoare.

b) Tehmologie – optimizarea operației de prelucrare mecanică , prin :

– stabilirea unui traseu tehnologic just.

– calculul adausurilor de prelucrare , al regimurilor de așchiere si al normelor de timp optime.

– alegerea sculelor corespunzatoare

De asemenea , am să prezint și un calcul economic care să arate concret rezultatele acestui studiu .

1.3.Principiul de lucru al dispozitivului

Întrucat piesa BRAȚ DE SUSPENSIE se execută în varianta dreapta-stanga , dispozitivul conține module de fixare a ambelor variante.

Constructiv , dispozitivul se compune din trei subansamble :

Dispozitivul propriuzis.

Pe o placă de bază (masă) sunt fixate , pe o parte , elementele de prindere (modulele) pentru brațul dreapta , iar pe partea opusă , cele pentru brațul stanga . La cele doua capete , masa este prevazută cu fusuri fixate mecanic .

Cadrul de sprijin

Este un schelet metallic compus , la randul lui , dintr-o ramă si 2 picioare prevazute cu lagare , în care se monteaza dispozitivul , prin intermediul fusurilor de capăt

Mecanismul de acționare (rotire)

Este de fapt un motoreductor prevăzut cu cuplaj , care fixează pe un suport aflat pe unul din picioarele cilindrului și care se leagă de fusul dispozitivului.

Rolul acestuia este de a roti masa cu piesa in timpul operației de sudură , sub diferite unghiuri care să asigure poziția optimă de sudare. Pentru obținerea eficienței maxime , se compun cele două tipuri de brațe (dreapta si stanga) , pe cele doua fețe ale dispozitivului , după care se trece la sudarea acestora , alternativ , prin rotiri ale mesei , in așa fel încat deformațiile datorate sudurii să fie minime.

Tot din motive de reducere a deformațiilor la sudură , piesele se extrag din dispozitiv abia după racirea acestora.

2.MEMORIU JUSTIFICATIV DE CALCUL

2.1. Calcule tehnice la prelucrarea mecanică .

Calculul adausurilor de prelucrare și al dimensiunilor intermediare .

Formula de calcul a adausului de prelucrare minim este:

pentru suprațete exterioare sau interioare de revoluție

pentru suprafețe plane :

Unde :

-adausul de prelucrare minim, pe rază , respectiv pe suprafața plană

Rzp – înalțimea neregularitaților de suprafață, rezultate la faza precedentă

Sp – adâncimea stratului superficial ecruisat format la faza precedentă.

ρp – abaterile spațiale ale suprafeței de prelucrat, ramase de la faza

precedentă.

Ec = eroarea de așezare la faza considerată

Adausul de prelucrare nominal , se calculează cu relația:

respectiv :

unde : Tp – toleranța la faza precedentă.

a) Prelucrare frontală (plan) dintr-o prindere- operația precedentă –laminare,debitare

Rzp = 100 μm

Sp = 200 μm

ρp = 0,01D μm

Unde:

D – diametrul suprafeței de prelucrat

Calculăm cu diametrul maxim si considerăm același adaus frontal pentru toate suprafețele

Dmax = 290 mm

ρp = 0,01×290 = 2,9 μm

Ec = Td

Unde:

Td – toleranța la dimensiunea ce trebuie respectată

Pentru cota 351,3 , toleranța conform ISO 2768 – m este 0,8 mm

Deci :

mm

Tp = 1,2 mm-(la lungimea butucului l=550 mm)

mm

Se strunjește mm

Prelucrare interioară ø195 mm .Operația precedentă –debitare autogenă

Rzp+Sp = 1,6 mm

ρp = 0,3 mm

Ec – eroarea de fixare

Ec = 150 μm

Deci :

μm

Tp = 0,5 mm

mm

Debitarea se execută la cota ø195-4 = ø191

c) Finisare ø200 H7x10 . Operația precedentă –largire

Rzp = 25 μm

Sp = 25 μm

ρp = 0 μm

Ec = 100 μm

Deci :

μm

mm

Tp = 0,1 mm

mm

Deci, largirea se va executa la ø200 – 0,4= ø199,6

Finisare ø185 H7x80 . Operația precedentă –largire

Date fiind dimensiunile apropiate , se consideră același adaus ; 0,4 mm

Finisare ø125 H7 . Operația precedentă –largire

Date fiind dimensiunile apropiate , se considera același adaus ; 0,4 mm

f) Largire ø200 H7x10 . Operația precedentă –debitare

Rzp = 300 μm

Sp = 400 μm

Unde:

Co – coeficient de plasarea axei găurii

Co = 30 μm

Δy – valoarea specifică a inclinarii axei găurii

Δy = 0,7 μm/mm

l – lungimea găurii

din desen l = 10 mm

μm

Ec = 160 μm

Deci :

μm

Tp = 1900 μm pentru clasa 9 de precizie

μm

mm

Se consideră : mm

Acelasi adaus se consideră valabil si pentru :

Largire ø217×15

Largire ø205×20

Alezare ø25 H7-Operația precedentă -largire

Rzp = 30 μm

Sp = 40 μm

ρp = 10 μm

Ec = 0 – datorită autocentrarii alezajului

Deci :

μm

Tp = 140 μm-pentru cls.6 de precizie

μm

Deci, largirea se va executa la : 25-0,3 = 24,7 mm

Largire ø24,7 mm .Operația precedentă –gaurire cu burghiul

Rzp = 50 μm

Sp = 70 μm

Unde:

Co = deplasarea axei găurii la burghiere

Co = 25 μm

Δy = valoarea specifică a înclinarii axei găurii

Δy = 0,9 μm/mm

l = lungimea găurii

din desen l = 20 mm

μm

Ec = 90 μm

Deci μm

Tp = 280 μm pentru clasa 7 de precizie

μm

Se adoptă mm

Deci găurirea se va executa la 24,7-0,7 = 24 mm

2.2. Calculul regimurilor de așchiere

2.2.1.STRUNJIREA

strunjire frontală

– Alegerea sculei:

Din STAS 6382-80 alegem – Cutit 20×20 cu placuta B16

Adâncimea de așchiere:

t = Acnom =5 mm

se considera doua treceri de 3 si 2 mm

Avansul:

mm/rot

Viteza de așchiere:

Unde:

K = 500

x = 0,15

y = 0,33

u = 1

w= 0

m = 0,2

= rezistența la rupere- pentru OL 52

= 52 daN/mm²

Tec = durabilitatea economică a sculei

Tec = 20 min

Tef = durabilitatea efectiva a sculei

Tef = 75 min

HB – durabilitatea materialului de prelucrat

HB = 145

ptr. unghiul de atac principal al cuțitului χ=5°

ptr.unghiul de atac secundar al cuțitului χs=5°

pentru fateta de degajare negativă

pentru admisibilă ha=2mm

m/min

Turația sculei

rot/min

D – diametrul maxim al suprafeței de prelucrat

Turația efectivă:

Întrucât în gama mașinii nu există treapta de turație 1193,7 alegem

nef = 1075 rot/min

– Viteza efectivă

m/min

strunjire frontală ø290×20

se considera acelasi regim de așchiere de la faza a).

strunjire interioara ø195 strapuns

– Alegerea sculei:

Din STAS 6377-80 alegem – Cuțit 25×25 cu placuță C20

Adâncimea de așchiere:

Avansul:

mm/rot

Viteza de așchiere:

K = 90

x = 0,15

y = 0,45

u = 1

w= 0

m = 0,2

m/min

Turația sculei

rot/min

Turația efectivă:

Intrucât în gama mașinii nu există treapta de turație 175,9 alegem

nef = 175 rot/min

Viteza efectivă

m/min

Largire ø199,6×10

– Alegerea sculei:

Din STAS 6377-80 alegem – Cuțit 25×25 cu placuța C20

Adâncimea de așchiere:

Avansul:

mm/rot

Viteza de așchiere:

K = 90

x = 0,15

y = 0,45

u = 1

w= 0

m = 0,2

m/min

Turația sculei

rot/min

Turația efectivă:

Întrucât in gama mașinii nu există treapta de turație 230,2 alegem

nef = 215 rot/min

Viteza efectivă

m/min

Finisare ø200 H7 (cu cuțit)

– Alegerea sculei:

Din STAS 6378-80 alegem – Cuțit 25×16 cu placuța E8

Adâncimea de așchiere:

Avansul:

mm/rot

Viteza de așchiere:

K = 92,8

x = 0

y = 0,33

u = 0,25

w= 0

m = 0,2

m/min

Turația sculei

rot/min

Turația efectivă:

Întrucât în gama mașinii nu există treapta de turație 280,1 alegem

nef = 265 rot/min

Viteza efectivă

m/min

Lamaj ø288×4 pe partea opusă

Se folosește regimul de așchiere de la faza a) Strunjire frontală, cu cuțitul montat invers (cu taișul spre batiu)

Secțiunea A-A

Lamaj ø265×4

Se folosește regimul de așchiere de la faza a) Strunjire frontală.

Lărgire ø184,6×80

Se folosește regimul de așchiere de la faza d) Largire ø194,6

Finisare ø185 H7

Se folosește regimul de așchiere de la faza e) Finisare ø200 H7

Secțiunea D-D

Strunjire frontală

Se folosește regimul de așchiere de la faza a) Strunjire frontală.

Largire ø124,6

Se folosește regimul de așchiere de la faza d) Lărgire ø194,6

Finisare ø125 H7

Se folosește regimul de așchiere de la faza e) Finisare ø200 H7

Strunjire canal ø129 H13x4,15

– Alegerea sculei:

Din STAS 6383-80 alegem – Cuțit 25×16 cu placuța D6

Adâncimea de așchiere:

mm

Avansul:

Se alege: mm/rot

Viteza de așchiere:

Unde :

Cv – coeficient de materialul sculei și piesei

Cv = 21,8

Y2 = 0,66

m = 0,2

T- durabilitatea sculei

T = 60 min

n = 1,73

HB- duritatea materialului

HB = 145

K1- coeficient de secțiunea cuțitului

Unde:

q- suprafața secțiunii transversale a cuțitului

q = 25×16

– coeficient de materialul de prelucrat

= 0,08

K1 = 0,97

K5 = coeficient de materialul sculei

K5 = 1

K6 = coeficient de materialul piesei

K6 = 1

K7 = coeficient de semifabricat

K7 = 1

K8 = coeficient de stratul superficial al piesei

K8 = 1

K10 = coeficient de variatia vitezei de așchiere pe timpul așchierii

K10 = 0,86

K11- coeficient de adâncimea canalului

Unde:

h-adâncimea canalului

mm

K12 = coeficient de mașina-unealtă

K12 = 1

Vp= 41,4 m/nin

Turația sculei

rot/min

Turația efectivă:

Alegem nef = 100 rot/min

– Viteza efectivă

m/min

Dupa întoarcerea piesei:

Secțiunea A-A

Strunjire frontală

Se folosește regimul de așchiere de la faza a) Strunjire frontală.

Lărgire ø205×20

Se folosește regimul de așchiere de la faza d) Lărgire ø194,6

Secțiunea D-D

Strunjire frontală

Se folosește regimul de așchiere de la faza a) Strunjire frontală.

Strunjire canal ø129 H13x4,15

Se folosește regimul de așchiere de la faza m) Strunjire canal ø129 H13x4,15

Lamaj R69x2,5 cu deplasare 57 mm

Se folosește regimul de așchiere de la faza a) Strunjire frontală.

2.2.2.FREZAREA

Secțiunea C-C

Frezare umeri adânc 6

– Alegerea sculei:

Din STAS 579-80 alegem – Freza cilindro-frontală cu alezaj ø40/Rp3

Adâncimea de așchiere:

mm

Avansul:

Se alege: mm/dinte

Viteza de așchiere:

Unde :

K= 28

x = 0,05

y = 0,1

u = 0,15

i = 0,1

m = 0,2

D – diametrul frezei

D = 40 mm

t = 6 mm

tl – lungimea de contact

mm

s = 0,11 mm/dinte

z – nr.de dinți ai frezei

z = 8

Km = 1,14

Tec – durabilitatea economică a sculei

Tec = 120 min

Tef- durabilitatea efectivă a sculei-se considera

Tef = 100 min

m/min

Turația sculei

rot/min

Turația efectivă:

Alegem nef = 315 rot/min

– Viteza efectivă

m/min

Frezare lamaj superior 50×20 cu R16

– Alegerea sculei:

Din STAS 1683/1-80 alegem – Freza cilindro-frontală cu coadă conică ø32/Rp3

Pentru teșirea conică 15×45°, alegem din STAS 3541-80-Freza unghiulară conică 45°, cu diametrul la vârf d= 32 mm

Regimul de așchiere se calculează pentru prelucrarea cu freza cilindro-frontală

Adâncimea de așchiere:

se consideră 5 treceri a câte 4 mm

mm

Avansul pe dinte

Se alege: mm/dinte

Viteza de așchiere:

Unde :

K= 65

x = 0,05

y = 0,1

u = 0,15

w= 0,2

i = 0,1

m = 0,2

D – diametrul frezei

D = 32 mm

t = 4 mm

tl =32 mm

sd = 0,1 mm/dinte

z – nr.de dinți ai frezei

z = 5

Km = 1,14

Tec – durabilitatea economică a sculei

Tec = 120 min

Tef- durabilitatea efectivă a sculei-se consideră

Tef = 100 min

m/min

Turația sculei

rot/min

Turația efectivă:

Alegem nef = 640 rot/min

– Viteza efectivă

m/min

Frezare lamaje R25x2,5

– Alegerea sculei:

Din STAS 579-80 alegem – Freza cilindro-frontală cu alezaj ø50/Rp3

Adâncimea de așchiere:

mm

Avansul pe dinte

Se alege: mm/dinte

Viteza de așchiere:

Unde :

K= 65

x = 0,05

y = 0,1

u = 0,15

w= 0,2

i = 0,1

m = 0,2

D – diametrul frezei

D = 50 mm

t = 2,5 mm

tl =50 mm

sd = 0,05 mm/dinte

z – nr.de dinți ai frezei

z = 10

Km = 1,14

Tec – durabilitatea economică a sculei

Tec = 120 min

Tef- durabilitatea efectivă a sculei-se considera

Tef = 100 min

m/min

Turația sculei

rot/min

Turația efectivă:

Alegem nef = 425 rot/min

– Viteza efectivă

m/min

2.2.3.GĂURIRI

a) Găurire ø20

– Alegerea sculei:

Din STAS 575-80 , alegem- burghiu elicoidal cu coadă conică ø20/Rp3

– Adâncimea de așchiere :

mm

Din tabelul 13.34, alegem

s = 0,14 rot/min

coeficientul de corecție al avansului:

– Viteza de așchiere

Unde:

K = 4,25

x = 0,2

y = 0,7

z = 0

u = 1,75

w= 0

m = 0,2

= rezistența la rupere- pentru OL 52

= 52 daN/mm²

Tec = durabilitatea economică a sculei

Tec = 35 min

Tef = durabilitatea efectivă a sculei

Tef = 30 min (STAS 575-80)

HB = 145

m/min

Turația sculei

rot/min

Turația efectiva:

Întrucât în gama mașinii nu există treapta de turatie 751,6 alegem

nef = 750 rot/min

– Viteza efectivă- la fel

m/min

b) Găurire ø26 adânc 28

– Alegerea sculei:

Din STAS 575-80 , alegem- burghiu elicoidal cu coadă conică ø26/Rp3

– Adâncimea de așchiere :

mm

Restul elementelor regimului de așchiere se iau identice cu cele de la găurire ø20, întrucât diametrele sunt apropiate ca valoare:

c) Găurire ø8,5 pentru M10

– Alegerea sculei:

Din STAS 575-80 , alegem- burghiu elicoidal cu coadă conică ø8,5/Rp3

– Adâncimea de așchiere :

mm

Din tabelul 13.34, alegem

s = 0,13 rot/min

coeficientul de corecție al avansului:

– Viteza de așchiere

Unde:

K = 4,25

x = 0,2

y = 0,7

z = 0

u = 1,75

w= 0

m = 0,2

= rezistența la rupere- pentru OL 52

= 52 daN/mm²

Tec = durabilitatea economică a sculei

Tec = 35 min

Tef = durabilitatea efectivă a sculei

Tef = 30 min (STAS 575-80)

HB = 145

m/min

Turația sculei

rot/min

Turația efectivă:

Întrucât în gama mașinii nu există treapta de turație 1547,4 alegem

nef = 1535 rot/min

– Viteza efectivă- la fel

m/min

d) Găurire ø22

– Alegerea sculei:

Din STAS 575-80 , alegem- burghiu elicoidal cu coadă conică ø22/Rp3

– Adâncimea de așchiere :

mm

Restul elementelor regimului de așchiere se iau identice cu cele de la găurire ø20, întrucât diametrele sunt apropiate ca valoare:

e) Găurire ø17,5 pentru M20

– Alegerea sculei:

Din STAS 575-80 , alegem- burghiu elicoidal cu coadă conică ø17,5/Rp3

– Adâncimea de așchiere :

mm

Restul elementelor regimului de așchiere se iau identice cu cele de la găurire ø20, întrucât diametrele sunt apropiate ca valoare.

f) Lărgire cu burghiul de la ø17,5 la ø 24 (o ureche)

– Alegerea sculei:

Din STAS 575-80 , alegem- burghiu elicoidal cu coadă conică ø24/Rp3

– Adâncimea de așchiere :

mm

Prntru simplificare se folosește regimul de la gaurire ø20.

g) Lărgire cu burghiul de la ø24,7 la ø25 H7

– Alegerea sculei:

Din STAS 4141-80 , alegem- lărgitor elicoidal cu coadă conică ø24,7/Rp3

– Adâncimea de așchiere :

mm

– Avansul:

Se allege s = 0,37 mm/rot

– Viteza de așchiere

Unde:

K = 10

x = 0,2

y = 0,5

z = 0,2

m = 0,2

Km = 1,14

Tec = 38 min

Se ia Tef = 33 min

m/min

Turația sculei

rot/min

Turația efectivă:

se alege nef = 565 rot/min

– Viteza efectivă- la fel

m/min

h) Alezare ø25 H7

– Alegerea sculei:

Din STAS 1265-80 , alegem- Alezor de mașină cu coadă conică ø25 H7/Rp3

– Adâncimea de așchiere :

mm

– Avansul:

Se allege s = 1,25 mm/rot pentru Ra =3,2

– Turația:

Se alege n = 160 rot/min pentru Ra =3,2

Turația se corectează cu coeficientul Kn = 0,9

n = 160×0,9 = 144 rot/min

– Turația efectivă:

Se allege nef = 145 rot/min

– Viteza efectivă de așchiere:

m/min

2.2.4.FILETĂRI

a) Filetare M10

– Alegerea sculei:

Din STAS 1112/8-80 , alegem- tarod lung de mașina M10/Rp3

– Viteza de așchiere :

Unde:

d – diametrul de filetare

d = 8,5 mm

T – durabilitatea sculei

T = 190 min

p –pasul filetului

p = 1,5 mm

K – coeficient de corecție

K = 1

m/min

Turația sculei

rot/min

– Turația efectiva:

Se allege nef = 225 rot/min

Verificarea turației :

Unde:

– câmpul de tolrtanța al lungimii filetate a găurii

= ±0,2 mm pentru l =15 mm (EN 22788/1-m)

– durata de inversare a sensului de rotație a axului principal

= 0,005-0,01

Se ia = 0,007

P = 1,5 mm

rot/min

nef ≤ nadm

deci trebuie sa alegem din gama mașinii

nef = 37,5 rot/min

– Viteza efectivă de așchiere:

m/min

b) Filetare M20

– Alegerea sculei:

Din STAS 1112/8-80 , alegem- tarod lung de mașină M20/Rp3

– Viteza de așchiere :

m/min

Turația sculei

rot/min

– Turația efectivă:

Se allege nef = 205 rot/min

Verificarea turației :

Unde:

= ±0,2 mm pentru l =20 mm (EN 22788/1-m)

Se ia = 0,007

P = 1,5 mm

rot/min

nef ≤ nadm

deci trebuie să alegem din gama mașinii

nef = 20 rot/min

– Viteza efectivă de așchiere:

m/min

3.CALCULUL NORMEI TEHNICE DE TIMP

3.1.Prelucrarea mecanică

Formula generală de calcul a normei de timp este :

Unde: Tpi = timpul de pregatire-incheiere

n = nr.de piese din lot

Top = timpul operativ

Top = tb+ta

Unde: tb = timp de baza

ta = timp ajutator

Tdl = timp de deservire alocului de muncă

Tdl = tdt+tdo

Unde: tdt = timp de deservire tehnică

tdo = timp de deservire organizatorică

Tir = timp de intreruperi reglementate

Tir = ton+tto

Unde: ton = timp de odihnă si necesitați firesti

tto = timp de întreruperi tehnologice si organizatorice (in general, neglijabil)

deci formula initială devine:

Întrucât prelucrarea se face pe o singura mașină , dintr-o prindere, cu program numeric, se va calcula o singură normă de timp. În afara timpului de bază care se calculează pentru fiecare faza in parte , ceilalți timpi se consideră o singura dată.

Tpi = Tpi1 +Tpi2+ Tpi3+Tpi4+ Tpi5

Unde:

Tpi1 – timp de fixare a piesei pe masa mașinii, cu centrare cu 6 șuruburi

Tpi1 = 23+3= 26 min

Tpi2- timp de primire predare documentație.

Tpi2 = 12 min

Tpi3 – timp de rotire a mesei

Tpi3 = 2 min

Tpi4 – timp de montare portcuțit pe platou

Tpi4 = 6 min

Tpi5 – montare cuțit în prelungitor

Tpi5 = 0,9 min

Tpi = 46,9 min

Pentru “n” se consideră numarul de piese din lotul (ordinal) lunar , adică :

n = 10 piese

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4+ ta5

Unde:

ta1 = timp pentru prindere si desprindere piesă

ta1 = 8+4×0,5 = 10 min pentru ridicare cu macaraua si fixare cu 6 șuruburi

ta2 = timp legat de faza si trecere

ta2 = ta2.1 + ta2.2 + ta2.3 + ta2.4

ta2.1 – timp pentru găuriri, lărgiri , alezări

ta2.1 = 0,14×9 = 1,26 min

ta2.2 – timp pentru frezări

ta2.2 = 0,13×4 = 0,52 min pentru 4 scule

ta2.3 – timp pentru strunjire exterioară si interioară

ta2.3 = 0,93×4= 3,72 min

ta2.4 – timp pentru strunjire frontală

ta2.4 = 0,9×2= 1,8 min

ta2 = 1,26+0,52+3,72+1,8= 7,3 min

ta3 = timp pentru evacuarea așchiilor si măsuratori

Pentru mașinile cu comandă numerică ta3 = 0

ta4 = timp pentru curațirea mesei de șpan

ta4 = 0,18 min

ta5 – timp pentru măsuratori de control

se consideră o singură măsuratoare la sfarșitul operațiilor

ta5 = 0,78x 22 = 17,16 min pentru verificarea a 22 de cote

ta = 10 + 7,3 + 0 + 0,18+17,16 = 34,64 min

se rotunjește , ta = 34,7 min

3.1.1.STRUNJIRI

a) Strunjire frontală

Unde:

l = lungimea suprafetei prelucrate

mm

l1 = lungimea de pătrundere a sculei

Unde:

t= adâncimea de așchiere

t = 4 mm

= unghiul de atac principal la cutitului

= 5°

mm

l2 = lungimea de depașire (ieșire) a sculei

l2 = 0…5 mm

luam :

l2 =3 mm

l3 = lungimea suprafeței prelucrate pentru aschia de probă

l3 = 0….10 mm

l3 = 0 mm

s = avansul

s = 0,38 mm/rot

n = turația

n = 1075 rot/min

i – numarul de treceri

i = 1

min

b) Strunjire exterioara ø290×20

Unde:

l = 225-154= 80 mm (din desen)

Unde:

t = 4 mm

= 5°

mm

l2 = 0

l2 = 0…5 mm

s = 0,38 mm/rot

n = 1075 rot/min

i =20:4= 5 treceri

i = 5

min

c) Strunjire interioară ø195

Unde:

l = 54 mm (din desen)

Unde:

t = 2 mm

= 5°

mm

l2 = 4

l2 = 0…5 mm

s = 0,8 mm/rot

n = 175 rot/min

i =1 treceri

min

d) Strunjire de lărgire ø199,6×10

Unde:

l = 10 mm (din desen)

Unde:

t = 2,3 mm

= 5°

mm

l2 = 0

l2 = 0…5 mm

s = 0,4 mm/rot

n = 215 rot/min

i =1 treceri

min

e) Finisare ø290 H7 x10

Unde:

l = 10 mm

Unde:

t = 0,2 mm

= 70°

mm

l2 = 0

l2 = 0…5 mm

s = 0,14 mm/rot

n = 265 rot/min

i =1 treceri

min

f) Lamaj ø288×4

Unde:

l = (288-195):2=46,5 mm

Unde:

t = 4 mm

= 5°

mm

s = 0,38 mm/rot

n = 1075 rot/min

min

Lamaj ø265×4

Se ia : min

Strunjire de lărgire ø184,6×80 (de două ori)

Unde:

l = 80 mm

Unde:

mm

= 5°

mm

s = 0,4 mm/rot

n = 215 rot/min

i = 2

min

Finisare ø185 H7x80 (de două ori)

Unde:

l = 80 mm

Unde:

mm

= 70°

mm

s = 0,14 mm/rot

n = 265 rot/min

i = 2

min

Strunjire de lărgire ø217×15

Unde:

l = 15 mm

Unde:

mm

Se consideră 4 treceri a câte 4 mm, deci

t= 4 mm

= 5°

mm

s = 0,4 mm/rot

n = 215 rot/min

i = 4

min

Frontal cota 480

Unde:

l mm

Unde:

mm

= 5°

mm

l2 = 3 mm

s = 0,38 mm/rot

n = 1075 rot/min

min

Strunjire de lărgire ø205×20

Unde:

l = 20 mm

Unde:

mm

Se considera 3 treceri a câte 3,33 mm , deci

t=3,33 mm

= 5°

mm

s = 0,4 mm/rot

n = 215 rot/min

i = 3

min

Strunjire frontală ambele capete la cota 115 (secțiunea D-D)

Unde:

(teava ø157×20)

mm

mm

s = 0,38 mm/rot

n = 1075 rot/min

i = 2

min

Strunjire de lărgire ø124 pe l= 115

Unde:

l = 115 mm

Unde:

t = (124,6-117):2=3,8 mm

= 5°

mm

l2 = 3 mm

l2 = 0…5 mm

s = 0,4 mm/rot

n = 215 rot/min

min

Finisare ø125 H7 pe l= 115

Unde:

l = 115 mm

Unde:

t = 0,2 mm

= 70°

mm

l2 = 3 mm

l2 = 0…5 mm

s = 0,14 mm/rot

n = 265 rot/min

min

Canal elicoidal ø129 H13x4,15 (de două ori)

Unde:

l = 4,15 mm

s = 0,2 mm/rot

n = 100 rot/min

i =2

min

Lamaj R69, cu deplasare 57 mm, adânc 2,5 mm

Unde:

l mm

Unde:

mm

= 5°

mm

s = 0,38 mm/rot

n = 1075 rot/min

i = 2 (se strunjeste din doua centre)

min

Teșiri , rotunjiri, racordări

Se apreciaza un timp de bază total pentru aceste operații :

min

Timpul de bază total pentru STRUNJIRE este:

3.1.2.FREZĂRI

a) Umeri adânc 6 (de două ori)

Unde:

l – lungimea de frezat

l = 145 mm

l1- lungimea de intrare a frezei

Unde:

tl – latimea umarului

tl = (430-380):2=25 mm

D- diametrul frezei

D = 40 mm

mm

l2 = 2 mm

l2 = 0,5…2 mm

sz = 0,11 mm/dinte

z = 8

n = 315 rot/min

i = 2

min

b) Locaș superior 50×20 cu teșire 15×45°

Unde:

l = 50 mm

tl = D = 32 mm

l1 = 0,5..3

l1 = 2 mm

D = 32 mm

l2 = 2 mm

l2 = 0,5…2 mm

sz = 0,1 mm/dinte

z = 5

n = 640 rot/min

i = 5×2 = 10 (se execută 5 treceri a câte 4 mm, de 2 ori pe lațimea de 50 mm)

min

Pentru teșirea de 15×45° se mai alocă 1,3 min, deci

min

c) Lamaj R25x25 (de două ori)

mm

mm (D=tl)

l2 = 0,05 mm/dinte

z = 10

n = 425 rot/min

i = 2

min

Timpul de bază total pentru FREZARE este:

min

3.1.3.GAURIRI

Găurire ø20 (20 găuri)

Unde:

l – lungimea găurii

l = 50 mm (din desen)

d – diametrul găurii

d = 20 mm

χ- unghiul dintre tăișul sculei si suprafața de găurit

°

mm

l2= 0,5…4 se ia:

l2=2 mm

i = 20

vs= 47,1 m/min

min

Găurire ø26×28 (2 găuri)

Unde:

l = 28 mm

d = 26 mm

mm

i = 2

vs= 47,1 m/min

min

Găurire ø8,5 (8 găuri)

Unde:

l = 15-6=9 mm

d = 8,5 mm

°

mm

l2= 0,5…4 se ia:

l2=2 mm

i = 8

vs= 41 m/min

min

Găurire ø8,5×17 (4 găuri)

Unde:

l = 17 mm

mm

i = 4

vs= 41 m/min

min

e) Găurire ø8,5×20 (12 găuri)

Unde:

l = 20 mm

mm

i = 12

vs= 41 m/min

min

Găurire ø22 (2 găuri)

Unde:

l = 25 mm

mm

l2= 0,5…4 se ia:

l2=2 mm

i = 2

vs= 47,1 m/min

min

Găurire ø17,5 (o gaură)

Unde:

l = 100 mm (se consideră același avans de la intrarea în așchiere , în prima ureche, pană la ieșire , în cealaltă ureche)

mm

l2= 0,5…4 se ia:

l2=2 mm

vs= 47,1 m/min

min

Lărgire ø17,5 la ø24,7 , în una din urechi

Unde:

l = 15

mm

d = 24,7 mm

d0 = 17,5 mm

mm

l2= 1…4 se ia:

l2=2 mm

v= 43,8 m/min

min

Alezare ø25 H7

Unde:

l = 15

mm

d = 25 mm

d0 = 24,7 mm

mm

l2= 0,2…5 se ia:

l2=0,4 mm

v= 11,4 m/min

min

Timpul de baza total la gauriri, este:

min

3.1.4.FILETĂRI

Filetare M10 (8găuri) strapuns

Unde:

l = 9

l1= (3…5)p

p=1,5 mm

l1=4 x 1,5 = 6 mm

l2=lcon atac=6p

l2=6 x 1,5 = 9 mm

n= 225 rot/min

se ia: n1=1200 rot/min

i=8

Filetare M10 (4 găuri) adânc 17

Unde:

l = 17

l1= 6 mm

p=1,5 mm

l2=0

n= 225 rot/min

n1=1200 rot/min

i=4

min

Filetare M10 (12 găuri) adânc 20

Unde:

l = 20

l1= 6 mm

p=1,5 mm

l2=0

n= 225 rot/min

n1=1200 rot/min

i=12

min

Filetare M20 (1 gaură) strapuns

Unde:

l = 15

l1= 4 x p = 4 x 2,5 = 10 mm

p=1,5 mm

l2=9

n= 205 rot/min

n1=1200 rot/min

i=1

min

– Timpul de baza pentru filetare este:

– Timpul de baza pentru prelucrare este:

min

Se rotunjeste: min

– Timpul operativ:

Top=70,5+34,7=105,2 min

– Timpul de deservire:

tdt=8,5% din tb

tdt=0,085 x 70,5 = 6 min

tdo=2,2% din tb

tdo=0,022 x 70,5= 1,6 min

Tde = 6+1,6 = 7,6 min

Timpul de întreruperi:

ton=3%Top

ton=0,03 x 105,2 = 3,2 min

Tir = 3,2 min

Norma de timp totală este :

min

4.CALCULUL ECONOMIC

Metoda de calcul a prețurilor folosită , este metoda cost-plus (utilizată si de firma COMELF)

4.1.Calculul economic al optimizarii regimurilor de așchiere si al normelor tehnice de timp la prelucrarea mecanică pe mașina de alezat si frezat cu comanda numerică.

– Economia de timp normat pe bucată, este:

Ectbuc = NT' – NT2” [7,p.290]

unde: NT' = norma de timp folosita in COMELF

NT' = 290min

NT” = norma de timp rezultata din calcule

NT” = 120,7min

Ectbuc = 290 – 120,7 = 169,3min

Economia de timp normat pe an este:

Ectan =

Unde : Qan – producția anuală din reperul respectiv

Qan = 240 buc

Ectan = ore/an

Calculul economiei de cost/an este prezentat in continuare pe formular tip folosit în COMELF (anexa 4.1)

Tarif utilizat : 4,5 lei/ora (categoria IV-COMELF)

Economia rezultată este : lei/an

4.2.Calculul economiei realizate la montaj prin introducerea dispozitivului

Se face prin calculul valorii orelor economisite la operația de montaj

Norma de timp pentru montajul brațului in documentația tehnologică a COMELF este:

NT’ = 6,07 ore/piesă

Norma de timp necesară dupa introducerea dispozitivului:

– Folosind normativul de la Serviciul Tehnic al COMELF , care prevede norme de timp diferențiate pentru montajul fără dispozitiv , cu dispozitive mecanice simple sau cu dispozitive mecanice elaborate.

Astfel ;

pentru piese pâna la 3 Kg: 0,09 ore/piesă

pentu piese între 6 si 7 Kg: 0,125 ore/piesă

pentru piese între7 si 15 Kg: 0,18 ore/piesă

pentu piese între 15si 25 Kg: 0,22 ore/piesă

pentru piese peste 25 Kg: 0,28 ore/piesă

Folosind greutatile din tabelul de componenta al piesei , rezultă:

4 piese x 0,28 ore/piesa = 1,12 ore

2 piese x 0,22 ore/piesa = 0,44 ore

7 piese x 0,18 ore/piesa = 1,26 ore

1 piesa x 0,13 ore/piesa = 0,13 ore

8 piese x 0,09 ore/pisa = 0,72 ore

NT” = 3,67 ore/piesa

Economia de timp pe piesă este:

Ectbuc = NT’ – NT” = 6,07 -3,67 =2,4 ore/piesa

Economia de timp pe an este:

Ectan = Ectbuc x Qan = 2,4 x 240 = 576 ore/an

Calculația de preț a economiei de cost pe an s-a făcut pe formular tip (anexa 4.2).

Rezultă : lei/an

4.3.Calculul economiei anuale totale

Se obține prin însumarea valorilor de la punctele 4.1 si 4.2 :

lei/an

4.4.Calculul cheltuielilor cu execuția dispozitivului.

Se folosește algoritmul utilizat in COMELF:

Masa neta a dispozitivului = 768Kg

Din care : Masa neta a motoreductorului = 112Kg Rezulta:

Masa neta metal = 768-112=658 Kg

Pierderi datorate croirii reperelor, 10%. .

Consideram un preț mediu unitar laminate: 2,7 lei/Kg

Cost materiale: Cmat = 656 -1,1x 2,7 = 1948 lei

Preț acționare: Pa= 2655 lei

Costul materialului de adaus (sudura) –se folosește sârma de sudură ø1,2 SG2.

Necesar sârma: 3% din greutatea metalului ( se apreciază)- Ns=656×0,03=20Kg: rezultă

Preț unitar sârma=4,8 lei/Kg

Cost material de sudură : Cs=0,03 x 4,8 = 96 lei

Costul materialului va fi: CM= Cmat+Pa+Cs=1948+2655+96=4699 lei

Pentru manoperă , apreciem un necesar de 120 ore /tona disp.

(funcție de complexitatea dispozitivului)

Necesar manoperă : 0,656×120=79 ore

La tarif mediu de 4,5 lei/ora

Costul manoperei va fi: Cman=79×4,5=355 lei

Pentru calculul cheltuielilor cu dispozitivul folosim formularul tip din COMELF (anexa 4.4)

Rezulta : Cd = 6695 lei/dispozitiv

4.5.Termenul de recuperare a investiției cu dispozitivul

Tri =

Unde: I – costul investiției (dispozitivului)

I = 6695 lei

ΔCan = 27192 lei

Tri = ani = 3 luni

4.6.Productivitatea muncii

1.Prelucrare mecanică:

a) Productivitatea orara/buc:

Wh1=

varianta COMELF:

Wh1′= buc/ora

varianta calculata:

Wh1”= buc/ora

Indicele de creștere a productivitații:

IW1

IW1

2.Montaj:

varianta COMELF:

Wh2′= buc/ora

varianta calculata:

Wh2”= buc/ora

Indicele de creștere a productivitații:

IW2

IW1

5.NORME DE TEHNICA SECURITĂTII MUNCII LA EXECUȚIA

PIESEI

5.1.La montajul si sudura în dispozitiv.

– Lăcătușii vor purta echipament de protecție (mănuși, cască, salopetă si incălțaminte de protecție) atât la manevrarea pieselor cu mana cât și cu podul rulant.

– Se va respecta ordinea de montaj stabilita la omologarea dispozitivului.

– Se interzice lucrul sau trecerea pe sub piesele atarnate în carligul podului rulant.

– Se interzic manevre cu podul rulant sub sarcină in zonele de lucru, precum și miscarile bruște pe orizontală și verticală.

– Se interzice haftuirea (punctarea cu sudură) a pieselor in timpul montajului, fără o verificare prealabilă a lăcătușilor montatori.

– Sudarea se va executa numai dupa finalizarea operațiilor de poziționare și puncture, in spații special amenajate, prevazute cu ecran de ptotecție

– Sudorii vor purta echipamentul de protecție din piele (manuși, șorț, protecții pentru picioare) precum și masca de mână sau de cap.

– Ajustarea finală (polizarea) se va executa de asemenea in spații special amenajate, iar muncitorii respectivi vor purta ochelari de protecție.

– Se interzic intervențiile asupra piesei aflate in mișcare sau așezată pe masă in echilibru instabil.

– Se va evita trecerea cablurilor electrice peste calea de acces, iar daca acest lucru nu poate fi evitat, cablurile respective vor fi protejate cu piese din metal (tevi, corniere)

5.2.La prelucrarea pe mașina de alezat si frezat

– Muncitorii vor purta salopete si vor avea părul tuns sau legat. Se interzice lucrul cu salopeta descheiată , mânicile largi sau alte accesorii vestimentare ce pot fi prinse si antrenate de axul port sculă.

– Fixarea piesei pe masa mașinii se va efectua folosind accesorii standard (șuruburi pentru canale T, bride, distanțieri). Strangerea se va face cu simț de raspundere. Se interzic improvizațiile de orice fel.

– Iluminatul local va fi funcțional și va asigura o vizibilitate suficientă atunci cand nu se dispune de lumină naturală suficientă.

– Înainte de inceperea lucrului , mașina va fi verificată funcțional prin câteva curse in gol la turația de lucru .

– Se va evita folosirea altor scule decat cele prevazyte in tehnologie.

– Sunt interzise operațiile de : măsurare , indepărtare a șpanului si modificare a turației sau avansului in timpul funcționarii mașinii-unelte.

– La sesizarea oricaror nereguli , în primul rand va fi oprită mașina si abia după aceea se va interveni.

– Esre interzis muncitorilor sa intervină in cazul defectelor electrice, electronice sau mecanice. Acest lucru se va efectua numai de lucratorii specializați din cadrul compartimentului de intreținere.

BIBLIOGRAFIE

1.Picoș, C, ș.a.-Calculul adausurilor de prelucrare si al regimurilor de așchiere, Editura

Tehnică, Bucuresti, 1974.

2.Georgescu, S.G.-Îndrumator pentru ateliere mecanice, Editura Tehnică,

Bucuresti, 578.

3.Lăzărescu, I.D.-Teoria așchierii metalelor și proiectarea sculelor, Editura Didactică si

Pedagogică, Bucuresti, 1964.

4.Picoș, C, ș.a.-Normarea tehnică pentru prelucrari prin așchiere, vol I, Editura Tehnică,

Bucuresti, 1979.

5.Picoș, C, ș.a.-Normarea tehnică pentru prelucrari prin așchiere, vol II, Editura

Tehnică, Bucuresti, 1982.

6.Bacali, L, ș.a.-Manual de inginerie economică, Marketing, Editura Dacia,

Cluj-Napoca, 2002

7.Abrudan, I: Cândea, D, ș.a.-Manual de inginerie economică, Ingineria si

Managementul Sistemelor de Producție, Editura Dacia,

Cluj-Napoca, 2002

Calcule de verificare pentru elementele dispozitivului

1. Verificarea bolțurilor cuplajului poz.2 la forfecare:

– Nr. de bolțuri al cuplajului : n = 3

– Verificarea se face cu formula :

ﺡf = ﺡfa [2, p. 45]

unde: ﺡf = efortul unitar tangențial

T = forța tăietoare

A = aria secțiunii supuse solicitării

ﺡfa = efortul unitar tangențial admisibil

(funcție de material)

Se ia: ﺡfa = 14 daN/mm2 [2, p. 38] pentru OLC îmbunătățit

Md = masa părții mobile a dispozitivului (fără acționare și suport)

Md = 348 kg

Mp = masa piesei

Mp = 298 kg

Rezultă: T = 348 + 298 = 646 kgf (daN)

A = π r2n = π x 82 x 3 = 603 mm2

Deci: ﺡf = = 1.07 daN/mm2

ﺡf ‹ ﺡfa bolțurile rezistă la forfecare

2. Verificarea șuruburilor de păsuire poz. 5, la forfecare:

Se folosește formula de la pct.1

ﺡf = ﺡfa

Pentru simplificare considerăm:

T = 646 kg

A = π r2n = π x 92 x 4 = 1017.4 mm2

Deci: ﺡf = = 0.63 daN/mm2

ﺡf ‹ ﺡfa șuruburile rezistă la forfecare

3. Verificarea penei poz. 3 la forfecare

Se folosește formula de la pct.1

ﺡf = ﺡfa

T = 646 kg

A = Ll = 50 x 10 = 500 mm2

Deci: ﺡf = = 1.3 daN/mm2

ﺡf ‹ ﺡfa pana rezistă la forfecare