Sistem DE Simulare Si Monitorizare A Unui Grup Termoenergetic Folosind Statii Pc

=== DCS ===

CAIET DE SARCINI PENTRU PROCURARE

SISTEM DISTRIBUIT DE AUTOMATIZARE (DCS)

CUPRINS

Pag.

1. GENERALITĂȚI 5

1.1. Scop 5

1.2. Domeniu de aplicare 5

2. CERINȚE TEHNICE GENERALE PENTRU SISTEM 6

2.1. Introducere 6

2.2. Cerințe generale de conducere și automatizare proces 7

2.3. Structura sistemului 9

2.4. Funcțiile sistemului 12

2.5. Cerințe de mediu 19

2.6. Cerințe pentru alimentarea cu energie electrică 20

2.7. Cerințe constructive 21

2.8. Cerințe de împământare și ecranare 22

3. CONDIȚII TEHNICE MINIMALE 23

3.1. Cerințe pentru interfața cu procesul 23

3.2. Cerințe pentru stațiile de proces 30

3.3. Cerințe pentru sistemul de interfață cu operatorul (MMI) 38

3.4. Cerințe pentru sistemul de comunicații 43

3.5. Cerințe pentru software 44

4. ASIGURAREA CALITĂȚII ȘI TESTAREA 45

5. CONDIȚII DE LIVRARE, ASISTENȚĂ TEHNICĂ ȘI

PUNERE ÎN FUNCȚIUNE 47

6. GARANȚIE ȘI PIESE DE SCHIMB 49

7. Documentația însoțitoare 50

7.1. Documentația livrată cu oferta 50

7.2. Documentație finală (după semnare contract) 51

8. RECEPȚIA ECHIPAMENTELOR / SISTEMULUI 53

9. SERVICII 54

9.1. Servicii de inginerie 54

9.2. Asistență tehnică la montaj și punere în funcțiune 54

9.3. Pregătire personal 55

10. LISTA DE REGLEMENTĂRI ȘI NORMATIVE APLICABILE 56

ANEXE

A. Arhitectura sistemului DCS 2 pag.

B. Liste cantități de echipamente 2 pag.

C. Specificații tehnice DCS 3 pag.

GENERALITĂȚI

Scop

Acest caiet de sarcini pune la dispoziția ofertanților Sistemului Distribuit de Automatizare (DCS) informații privind dimensiunile și structura sistemului DCS, cerințele tehnice pentru proiectarea, fabricarea, testarea în fabrică, cerințele privind livrarea, depozitarea, montarea, punerea în funcțiune a sistemului, cerințele privind pachetele de soft și documentația anexată și alte servicii legate de DCS – destinat conducerii de la distanță a blocului nr. 8 de la CET Ișalnița, care se retehnologizează total pe partea sistemelor de automatizare.

Prezentul caiet de sarcini va fi inclus în documentația pentru elaborarea și prezentarea ofertei, care va fi pusă la dispoziția furnizorilor interesați.

Domeniu de aplicare

Prezentul caiet de sarcini se referă la sistemul distribuit de automatizare care va înlocui în totalitate instalația de automatizare existentǎ nemodernizatǎ competând și integrând pǎrțile de instalație deja modernizate sau în curs de modernizare cu sistemul PROCONTROL – P14.

Sistemul nou DCS va trebui deasemenea sǎ integreze sistemul MICROSCADA aferent pǎrții electrice precum și regulatorul electrohidrauilc al turbinei (STG 820 ALSTOM) și echipamentele de mǎsurǎtori speciale ale turbinei (Bently Nevada).

Sistemul de automatizare distribuit va trebui sǎ fie compatibil cu echipamentele de automatizare menționate și va permite personalului de exploatare al centralei conducerea de la nivelul camerei de comandǎ, în condiții de siguranță și eficiență economică a blocului nr 8, compus din:

2 cazane de 510 t/h pe cărbune / gaz și auxiliarele sale;

turbină și generator de 315 MW și auxiliarele acestora;

instalații și circuite tehnologice din limita blocului (sala cazane, sala mașini).

CERINȚE TEHNICE GENERALE PENTRU SISTEM

Introducere

Blocul nr. 8 de 315 MW de la CET Ișalnița se reabilitează total pe partea de automatizare. Aceasta înseamnă înlocuirea întregului sistem de automatizare vechi nemodernizat și integrarea celor modernizare și în curs de modernizare (traductoare, sisteme de comandă locală, sistem de conducere la distanță). O dată cu instalația de automatizare se va moderniza și partea tehnologică (înlocuiri/modernizări acționări vane de reglare, vane de închidere, arzătoare, etc.), și se va moderniza camera de comandă a blocului.

Pentru înlocuirea sistemului de conducere la distanță a blocului s-a optat pentru un sistem de conducere modern, cu microprocesoare – de tip DCS (Distributed Control System), care pe lângă funcțiile operative clasice de conducere ( supraveghere, reglare, comandă/secvențe automate, protecție) să realizeze și funcții semioperative (configurare/diagnoză, mentenanță) și funcții neoperative (protocolare, proiectare /documentare, arhivare), funcții de management proces.

Conducerea operativă a grupului energetic trebuie să acopere toate fazele de exploatare (pornire, funcționare în sarcină, oprire) și va fi realizată pe baza unei structuri ierarhice, dezvoltată pe următoarele niveluri:

conducere individuală locală;

conducere de la tablouri / dulapuri de comandă locale;

conducere centralizată din camera de comandă a blocului;

conducere centralizată a ansamblului centralei, din camera dispecerului pe centrală.

Sistemul de conducere la nivelul centralei este subordonat sistemului de conducere operativă din Sistemul Energetic Național (SEN).

Cerințele generale de conducere și automatizare proces

Sistemul DCS trebuie să realizeze în timp real conducerea operativă din camera de comandă a blocului prin integrarea deciziilor și acțiunilor automate cu cele realizate de operator.

2.2.2. Sistemul DCS trebuie să realizeze automatizarea completă a procesului prin integrarea funcțiilor de supraveghere, comandă / secvențe automate, reglare automată, protecții, comunicare cu alte sisteme în așa fel încât să fie acoperite procedurile de operare în regim de pornire-oprire , funcționare normală, anormală sau de avarie.

În timpul funcționării, sistemul trebuie să rezolve toate situațiile care produc o stare anormală de funcționare și să aducă instalația în zona funcționării normale, iar în cazul intrării în zona de funcționare interzisă să intervină prin sistemul de protecție pentru a aduce instalația într-o stare sigură și să prevină avarierea echipamentelor în situații critice.

2.2.3. Sistemul DCS trebuie să ofere operatorilor suficiente informații pentru a monitoriza procesul, să ofere indicații privind manevrele și comenzile pe care aceștia urmează a le efectua, restricțiile (limitările) și permisiile de efectuare a comenzilor.

2.2.4. Sistemul DCS trebuie să realizeze reglajul automat al parametrilor din proces, reglajul automat al sarcinii blocului cu îndeplinirea cerințelor UCTE.

2.2.5. Sistemul DCS trebuie să asigure schimbul de date și comenzi operator cu nivelul ierarhic superior, să asigure schimbul de informații cu alte sisteme informaționale din centrală.

2.2.6. Sistemul DCS trebuie să asigure editarea protocoalelor de lucru, de evenimente și să arhiveze datele.

2.2.7. Sistemul DCS trebuie să realizeze diagnoza rapidă a defectelor interne și să asigure mentenanța întregului sistem de automatizare.

2.2.8. Sistemul DCS trebuie să îndeplinească și funcții de management proces (calcule eficiență bloc, calcule de performanță, calcule durată de viață echipamente, optimizare mers economic, etc).

2.2.9. Sistemul DCS trebuie să asigure oprirea în siguranță a cazanului / arzătoarelor, a turbinei și TPA în tehnica fail-safe.

2.2.10. Sistemul DCS trebuie să fie liber configurabil, să permită testări și simulări în timpul funcționării.

2.2.11. Sistemul DCS trebuie să aibă structură redundantă și fiabilitate ridicată, astfel încât numărul de opriri ale blocului din cauza sistemului DCS să fie foarte mic (o oprire la 5 ani de funcționare).

2.3 Structura sistemului

Sistemul DCS pentru blocul de 315 MW cuprinde următoarele subsisteme:

subsistemul de automatizare proces (stațiile de proces);

subsistemul de comunicații;

subsistemul de operare (interfață cu operatorul);

subsistemul de engineering, diagnoză și mentenanță;

subsistemul de management proces;

subsistemul de raportare / arhivare.

2.3.1 Subsistemul de automatizare proces (stațiile de proces)

Stațiile de proces vor fi amplasate centralizat în camera echipamentelor electronice. Stațiile de proces realizează interfața cu procesul (module I/O), comunicația cu alte sisteme (field-bus, PLC-uri etc.), prelucrarea semnalelor și realizarea funcțiilor de automatizare (reglare automată, comenzi individuale și/sau secvențiale, protecții alarme etc.), comunicarea internă în cadrul sistemului.

Procesul va fi distribuit pe următoarele stații de proces:

stații de automatizare proces (cazan, turbină, generator și sisteme electrice bloc, instalații auxiliare);

stații proces protecții cazan, turbină / TPA – fail-safe;

Subsistemul de automatizare proces trebuie să aibă o structură ierarhică distribuită pe următoarele niveluri:

nivelul acționării (nivelul individual de automatizare);

nivelul GF (SGF) care controlează permanent procesul;

nivelul conducere bloc care coordonează funcționarea mai multor GF.

2.3.2. Subsistemul comunicații

Sistemul de comunicații va fi redundant 100% și ușor de extins. Sistemul de comunicații trebuie să asigure o mare viteză de comunicare între nivelele verticale ale DCS (module de execuție-automatizare, de operare (supraveghere) și management –decizie)

Sistemul va fi deschis pentru comunicare cu alte sisteme prin interfețe de comunicare serială.

2.3.3. Subsistemul de operare (interfață cu operatorul – MMI)

Subsistemul de interfață cu operatorul (MMI) trebuie să asigure conducerea operativă a blocului din camera de comandă a blocului.

Subsistemul este compus din următoarele componente hard:

4 stații (console) de operare cu display și hard (set electronic);

2 ecrane mari (LSD) – Large Screen Display – care pot fi impărțite în 4 ecrane și pot fi folosite ca stații de operare sau pentru o vedere generală a instalației);

imprimantă cu hard (set electronic);

discuri magneto-optice (arhivare);

6 mouse-uri.

Se poate admite și o altǎ configurație cu justificarea soluției propuse.

Subsistemul cuprinde soft de bază și de aplicație.

2.3.4. Subsistemul de engineering, diagnoză și mentenanță

Componentele acestui subsistem se amplasează într-o cameră adiacentă camerei de comandă și cuprinde următoarele componente hard:

stație de inginerie;

imprimantă;

ploter.

Subsistemul este conectat la magistrala de date a blocului și va realiza funcții de configurare / dezvoltare sistem, simulări / testări la PIF, mentenanța sistemului DCS și a traductoarelor, diagnoza defecțiunilor și indicarea acțiunilor de remediere.

2.3.5. Subsistemul de management proces (opțional)

Componentele acestui subsistem se amplasează în camera de comandă a blocului sau la nivelul camerei dispecer pe centrală și cuprinde o stație de operare cu display și imprimantă. Subsistemul are funcția de conducere pe termen mediu și lung prin optimizarea deciziilor privind mersul economic, calculul eficienței de funcționare pentru cazan, turbină, generator și ansamblu bloc, calcul duratei de funcționare a aparatelor principale, etc.

Subsistemul are acces la baza de date a centralei și va permite și introducerea unor date off-line.

2.3.6. Subsistemul de raportare / arhivare

Componentele acestui sistem se amplasează în camera de inginerie și cuprind:

1 server cu 1 display

imprimantă rapoarte

discuri magneto optice.

2.4. Funcțiile sistemului

Sistemul DCS va fi un sistem unitar, care va integra funcțiile sistemului de conducere operativă a procesului tehnologic ( supraveghere, reglare, comandă protecții, ghid operator, protocolare-raportare, calcule tehnice, arhivare pe termen lung) cu funcțiile sistemului informatic de management proces ( calcule tehnico-economice, diagnoza stării tehnice a echipamentelor, optimizarea mersului economic) și funcțiile subsistemului de inginerie, diagnoză și mentenanță ale sistemului.

Sistemul va fi deschis, scalabil și va comunica cu alte sisteme de monitorizare din centrală, cu alte sisteme de automatizare autonome ale blocului, cu sistemul de management de exploatare și mentenanță pe centrală, cu alte sisteme informatice de la nivelul centralei / companiei.

Sistemul trebuie să fie dedicat aplicațiilor din domeniul energiei, respectiv proceselor din termocentrale.

2.4.1. Funcții operative

Funcția de supraveghere – are ca scop informarea operativă a personalului de exploatare asupra evoluției parametrilor din proces, măsurați sau calculați, asupra stării blocului și echipamentelor componente, asupra evenimentelor care au loc în cadrul procesului supravegheat (limite de semnalizare, avarii) precum și indicarea tendințelor de evoluție a parametrilor importanți.

Supravegherea se realizează la nivelul interfeței om-proces din camera de comandă a blocului prin prezentarea informației serial prin ecrane de vizualizare mari și/sau display-uri. Datele de proces sunt afișate într-o structură ierarhizată de imagini, de la nivelul imaginii generale a blocului până la nivelul imaginilor zonale sau de detaliu.

Imaginile de proces – reprezintă agregate, circuite sau echipamente din proces, împreună cu valorile curente ale parametrilor din proces.

Imaginea generală a blocului cu suprapunerea unor informații curente despre proces și cu ferestre temporare cu informații suplimentare sau imagini video reprezintă modul ilustrativ de prezentare a stării blocului.

Pe lângă imagini, operatorul are la dispoziție informații privind alarmele și alte informații suplimentare realizate prin următoarele funcțiuni:

afișare curbe care arată comportarea momentană sau anterioară a unor parametri (variabile) de proces;

afișare prin bare – pentru analiza grafică a unor variabile de proces;

afișare caracteristici – pentru analizarea performanțelor prin afișarea punctului curent de lucru pentru componentele importante ale blocului într-un sistem de coordonate. Afișarea tendințelor de evoluție a valorilor caracteristice momentane comparativ cu cele ideale;

afișare secvență de evenimente – pentru analiza evenimentelor.

Aceste funcții de supraveghere standard sunt completate cu sisteme de monitorizare a echipamentelor sau a poluării mediului ca de exemplu:

monitorizarea on line turboagregat (vibrații, deplasări, dilatări, etc);

monitorizare emisii poluante la coșul de gaze.

b) Funcția de reglare automată – are ca scop reglarea principalilor parametri ai blocului la valori fixe sau după curbe prestabilite, reglarea coordonată a unității (bloc cazan – turbină ), reglarea automată a turbinei, etc. Reglarea automată poate fi de tip clasic, adaptiv, fuzzy, etc. în scopul menținerii procesului în domeniul funcționării normale la apariția unor perturbații interne/externe sau la modificarea referinței de sarcină în domeniul (40-100%).

c) Funcția de comandă – are ca scop realizarea comenzilor individuale pentru toate acționările blocului, realizarea comenzilor secvențiale la nivel de grupă (subgrupă) funcțională sau pentru agregatele blocului (cazan, turbină, generator) în perioadele de pornire-oprire și în cazul funcționării anormale, pentru readucerea instalației în zona funcționării normale.

d) Funcția de protecție – are ca scop aducerea în stare de siguranță (oprire) a principalelor agregate ale blocului (cazan, turbină, generator) și a altor echipamente și instalații importante ale blocului sau executarea unor acțiuni de prevenire a avarierii acestora în zona de funcționare interzisă.

e) Funcția ghid operator (opțional)– are ca scop să ofere operatorului informații despre modul optim de intervenție în situații complexe sau critice. În situația inexistenței secvențelor automate de pornire – oprire, ghidul operator ajută operatorul în realizarea succesiunii pașilor de pornire – oprire, a condițiilor de desfășurare a acestora (limite de manevră, viteză de încărcare), iar în situația existenței secvențelor automate ajută operatorul în urmărirea acestor secvențe. În situații critice, prin analiza alarmelor și stării echipamentelor se pot diagnostica defectele de sistem și se oferă operatorului soluții optime pentru acțiuni corective.

f) Funcția de comunicare cu alte sisteme – are ca scop asigurarea schimbului de informații între sistemul de conducere operativă proces și alte sisteme informaționale din centrală sau de la nivelul ierarhic superior.

2.4.2. Funcții neoperative

Aceste funcții vizează conducerea procesului pe termen scurt și mediu.

a) Funcția de protocolare – raportare, asigură editarea automată sau la cerere a următoarelor tipuri de protocoale:

protocoale de evenimente – o listare a secvențelor de apariție a tuturor evenimentelor, pentru analiză;

protocolul valorilor instantanee – care se utilizează pentru înregistrarea unor valori selectate din proces sau a unor valori calculate la un moment de timp. Aplicațiile posibile sunt: protocolul de tură, protocolul de predare schimb, protocol de zi;

protocolul valorilor de exploatare – cuprinde valori de lucru pe o perioadă de timp sau valori medii. Aplicațiile practice sunt: bilanț de consum sau bilanț de producție;

protocolul de evoluție a valorilor analogice care cuprinde înregistrare continuă a unor valori selectate la un moment de timp, inițiat de un eveniment pe o perioadă de timp determinată (ore, zile). Acest protocol se realizează pentru analiza comportării proceselor, în perioadele tranzitorii (porniri, opriri, avarii). Acest tip de înregistrări se utilizează și în analizele de trend ( tendință) care se pot efectua pe baza datelor curente sau a datelor arhivate;

protocol post avarie care facilitează analiza unor avarii sau căderea unor sisteme în urma unor evenimente specificate. Un set de mărimi analogice și binare sunt salvate pe o perioadă de minim 20 minute înainte de oprire și 20 minute după apariția evenimentului specificat. Datele sunt utilizate la analiza cauzelor care au dus la apariția evenimentului nedorit (avarie);

protocolul orelor de funcționare / cicluri de comutare – care prezintă situația cumulată a orelor de funcționare – număr cicluri complete și o compară cu valorile limită permise. Acest mod de protocolare permite diagnoza stării tehnice a echipamentelor care se face în cadrul sistemului de mentenanță predictivă.

b) Funcția de arhivare pe termen lung

Arhivarea pe termen lung se realizează pe discuri magneto-optice. Datele se extrag din arhivă pe termen scurt în mod selectiv și în mod automat, toate valorile mărimilor analogice care depășesc o bandă de toleranță inclusiv valorile calculate ale performanțelor. Datele din arhiva pe termen lung permit analize și evaluări cu efect în îmbunătățirea procedurilor de exploatare și mentenanță.

c) Funcția de realizare a unor calcule tehnice

Pentru valori care nu pot fi măsurate direct, dar care pot fi calculate pe bază de algoritmi, tabele, sau a unor mărimi măsurate direct, se vor livra softuri specializate de calcul. (Vezi cap.2.4.4. funcții de management proces). Rezultatele unor astfel de calcule se arhivează pe termen lung, pentru a permite evaluarea performanțelor tehnico – economice sau pentru analize statistice.

2.4.3. Funcții semioperative

Funcțiile semioperative se realizează prin stația de engineering și reprezintă un subsistem independent al DCS, integrat în acesta.

a) Configurabilitatea – permite realizarea unui proces complet de proiectare a aplicației, de dezvoltare a software-ului din faza de uzinare a echipamentului, până la faza de testare și PIF sau chiar cu grupul în funcțiune.

Algoritmii și funcțiile programate trebuie să fie specializați pentru domeniul energetic, al centralelor electrice.

b) Autodiagnoza – trebuie să asigure identificarea automată a defectelor proprii DCS, inclusiv a traductoarelor legate la sistem.

c) Mentenanța – întregului sistem distribuit de automatizare (traductoare, echipament interfață și sistem de comunicare, sistem operare).

d) Documentarea – DCS trebuie să includă documentația actualizată a sistemului care poate fi citită, editată (imprimare, hard-copy, plotare etc.)

2.4.4. Funcții de management proces (opțional)

Aceste funcții se realizează prin stația de management proces, care reprezintă un sistem independent al DCS, dar integrat în acesta și vizează conducerea pe termen mediu și lung. Acest sistem are acces on line la date din sistemul de conducere operativă a blocului.

a) Funcția de calcul a indicatorilor de performanță tehnici și economici

eficiență (randament) bloc, cazan, turbină, schimbători de căldură, pompe, ventilatoare, etc.;

consumuri specifice;

costuri.

b) Funcția de diagnoză a stării tehnice a echipamentelor

diagnoza asupra duratei de viață cazan, turbină, conducte IP, echipamente de comutare;

diagnoza stării tehnice a turboagregatului / altor mașini rotative monitorizate.

c) Optimizarea mersului economic

sarcină optimă / evitare vârfuri sarcină;

selecția combustibililor;

minimizare costuri (procurare, producție, vânzări).

d) Managementul mentenanței

timpi de funcționare;

cicluri de comutare;

intervale de mentenanță optime;

evaluarea mentenanței după stare.

e) Date statistice

f) Evaluare poluare mediu

2.5 Cerințe de mediu

a) Echipamentele amplasate în camera de comandă (contur operativ CCT și camera de inginerie și diagnoză), în spații prevăzute cu instalații de condiționare aer:

temperatura de funcționare: 5…300C;

temperatura maximă accidentală: 400C (durată maximă 8 ore);

umiditate relativă 10 – 80% fără condens;

vibrații: 0,25g la 3-300 Hz. pentru 15 minute;

interferențe electromagnetice și unde radio;

depuneri ușoare de praf.

b) Echipamentele amplasate în camera echipamentelor electronice, stații electrice, alte camere amenajate în spații prevăzute cu instalații de ventilație:

temperatura de funcționare exterioară: 0…500C;

temperatura de funcționare pentru componentele din interiorul dulapurilor: 0…600C;

umiditate relativă: 5-95% fără condens;

vibrații: 1mm la 5-16 Hz. – 0,5g la 16-150 Hz;

șocuri mecanice: 5 g / 30 mS;

interferențe electromagnetice și unde radio;

depuneri ușoare de praf.

c) Echipamentele amplasate în instalație (sala cazane, sala mașini , etc):

temperatura de funcționare: -30…+600C;

umiditate: > 95% cu condensație;

praf cărbune;

scăpări abur;

stropire cu apă.

Pentru toate echipamentele:

temperatura de depozitare și transport : -25…+800C.

Cerințe pentru alimentarea cu energie electrică

a) Stațiile de proces, echipamentele terminale (I/0) vor fi alimentate cu tensiune de 24 V cc, alimentare redondantă (dublă).

Variația tensiunii la bornele consumatorului va fi:

max: 30Vcc;

min: 19,5Vcc.

b) Stațiile de operare și inginerie, ecranele mari, vor fi alimentate cu tensiune de 220V, 50Hz, alimentări duble din surse neîntreruptibile (UPS).

Variația tensiunii la bornele consumatorului va fi:

max: +10%;

min: – 15%;

frecvența: 50Hz. ±2%.

c) Alimentările de 24Vcc, la bornele fiecarui consumator din cadrul DCS vor fi asigurate de către beneficiar (prin proiectul părții electrice).

d) Alimentările generale (2 alim.) de 220V, 50Hz tip UPS vor fi asigurate de beneficiar (prin proiectul părții electrice). Distribuția către consumatorii individuali tip UPS va fi realizată în cadrul DCS

e) Formarea tensiunii de 48Vcc pentru intrări binare / contacte, va fi asigurată de DCS.

f) Tensiunea de 24Vcc pentru alimentarea traductoarelor pe 2/3/4fire cu semnal 4-20mA va fi asigurată de DCS.

g) Tensiunea de 220 V, 50 Hz. pentru diverse traductoare va fi prevăzută de beneficiar din afara DCS.

Cerințe constructive

Forma constructivă, dimensiunile de gabarit și acoperirile de protecție vor fi în conformitate cu documentația furnizorului.

Echipamentele montate în camera de comandă, camera echipamentelor electronice, camera de inginerie și diagnoză vor avea grad de protecție IP 43. Echipamentele amplasate în instalație vor avea grad de protecție IP 65 (minim IP 54 prin realizarea unei alte închideri)

Dacă furnizorul consideră necesar, echipamentele vor avea sistem propriu de răcire.

Echipamentele vor fi livrate cu toate accesoriile necesare pentru fixare (prindere) și vor fi prevăzute cu iluminat propriu.

Dulapurile vor avea acces față – spate.

Echipamentele trebuie să fie modulare, ușor extensibile.

Prin proiect se va asigura un grad de ocupare de max. 80% din capacitatea echipamentului. Din capacitatea ocupată 10-15% va fi rezerva echipată.

Dimensiunile maxime admise pentru echipamente (grupuri de echipamente):

înălțime maximă: 2300mm;

lățime maximă: 2000mm;

adâncime maximă: 1000mm.

Ecranele mari vor fi livrate cu rama de încadrare și fixare.

Stațiile de operare cu display vor fi livrate cu pupitrul (consola) pe care se montează.

Toate echipamentle vor fi prevăzute, pe față și spate, cu etichete de identificare, conform codificării AKS.

Cerințe de împământare și ecranare

Toate părțile metalice ale echipamentelor vor fi conectate la împământarea de protecție (PE) care se conectează printr-un punct central la centura de împământare a centralei prin conductori de Cu.

Ecranele de protecție ale cablurilor de semnal vor fi conectate la barele de ecran aferente echipamentului. Ecranele cablurilor se conectează numai la capătul din dulap.

Barele de ecran se conectează în formă de stea la împământarea de protecție, o singură dată, prin conductori de Cu.

3. CONDIȚII TEHNICE MINIMALE

Cerințe pentru interfața cu procesul

Stațiile de proces comunică cu procesul prin:

module I/O (pentru semnale analogice, binare, impuls);

module specializate (măsură, comandă, reglare);

interfață serială proces.

Cablurile de proces se conectează la conectori de proces, amplasați în dulapurile cu module sau în dulapuri repartitor. Conectorii de proces se conectează prin cabluri standard ale sistemului DCS la modulele de I/O.

La stațiile de proces – de protecție cablurile de proces se conectează direct, prin proprii conectori.

Cablurile de proces vor fi din Cu, având conductori cu diametrul Φ 0,5-0,8 mm.

Nu se admite conectarea prin lipire sau papuci.

Modulele de interfață cu procesul vor putea fi înlocuite on-line fără întreruperea funcționării sistemului și fără scule speciale.

Modulele vor fi cu autodiagnoză și vor fi echipate cu LED-uri pentru identificare funcționalitate / defect.

Modulele vor avea posibilitatea conectării unui dispozitiv de testare.

Modulele vor fi protejate impotriva influenței câmpurilor electromagnetice și undelor radio.

Modulele vor minimaliza deteriorarea la greșeli de operare (tensiuni ridicate pe circuitele de intrare ieșire), eventual printr-un circuit ușor înlocuibil.

Modulele vor fi robuste, la defectarea unui singur canal defectul se limitează la acesta.

Module I/O

3.1.1. Cerințe pentru module AI – 4-20 mA

Pentru cantități vezi anexa C.

vor suporta intrări 4-20mA, cu sau fără HART;

vor suporta intrări 4-20 mA active (alimentare externă) sau pasive (alimentare 24Vcc din modul pe 2 fire; 3 fire sau 4 fire);

număr intrări pe modul: 8; 16;

precizie: ±0,1% din domeniul maxim scală;

rezoluție: 14 – 16 biți, inclusiv semn;

rată scanare: 0,25 sec/canal;

calibrare automată pe fiecare ciclu de actualizare;

domeniul de lucru reglabil: -50%….+150% din domeniul maxim;

minim 4 limite pe fiecare semnal;

intrări izolate galvanic individual;

siguranță fuzibilă pe fiecare canal;

protecție la supratensiuni;

impedanță intrare max 300Ω;

diagnosticare pe canal:

– siguranță arsă;

– ieșire din limită;

– întrerupere buclă;

– filtrare semnal, suprimarea interferențelor, liniarizare, corecții.

Cerințe pentru module AI-RTD

Pentru cantități vezi anexa C.

RTD : 5 – 1000Ω, scală selectabilă prin soft;

conectare RTD cu 2, 3, 4 fire;

număr intrări modul: 8 – 16;

precizie: ±0,1% din domeniul maxim scală;

rezoluție: 14 – 16 biți, inclusiv semn;

rată scanare: 1 sec/canal;

minim 4 limite pe fiecare semnal;

siguranță fuzibilă / modul;

diagnoză: întrerupere buclă, ieșire din domeniu, siguranță arsă;

Cerințe pentru module I/O local RTD/TC

Pentru cantități vezi anexa C.

intrări: RTD – Pt100, 2 fire / termocuplu (NiCr-Ni, FeC, Cu-CuNi, PtRh-Pt);

număr intrări: 16 – 32;

grad protecție: IP 65;

rată scanare: 1 sec/canal;

precizie: ±0,5ºC;

distanță max: 400 m.

Cerințe pentru modul intrari binare (DI)

Pentru cantități vezi anexa C.

număr intrări / modul: 16 – 32;

tensiunea pe contact intrare: 48Vcc, asigurată din modul;

izolare galvanică intrări – tehnică optică, cu referință comună;

contact închis – curent 4-8 mA;

siguranță fuzibilă / modul;

2 fire pe fiecare intrare (opțional cu 3 fire pentru verificare continuitate circuit);

temporizare filtrare intrare: 3-7 ms

rată scanare: 5 ms (opțional 1-2ms).

Cerințe pentru module (AO) – 4-20mA

Pentru cantități vezi anexa C.

semnal ieșire 0/4+20mA;

număr canale pe modul: 4 – 8;

sarcina de ieșire: max 600-800Ω;

precizie: ±0,1% din val. max. domeniu;

protejat la scurtcircuit;

robustețe la defect;

izolare galvanică pentru fiecare ieșire (realizată în modul sau prin dispozitiv de separare fără energie auxiliară montat pe șină).

Cerințe pentru module ieșire binare (DO)

Pentru cantități vezi anexa C (dacă nu sunt module specializate pentru comandă acționări).

număr canale pe modul: 16-32 (ieșirile sund independente una față de alta);

tensiune nominală: 24Vcc;

timp comutare on/off: max. 1 ms;

sarcina max. curent: 100mA/ieșire;

sarcină min. curent: 1mA/ieșire;

izolare galvanică pe canal(interioară sau prin releu cuplare);

siguranță pe modul (opțional pe canal);

Releu interfață

Releele de interfață se montează de regulă în compartimentele de forță ale acționărilor.

alimentare bobină: 24Vcc/22mA;

montaj pe panou sau pe suport DIVRAIL;

1 contact comutator (opțional 2 contacte) – 1(2)SPDT;

sarcină contacte: 10A; 250 Vca

0,5A; 24 Vcc.

Module specializate

Pentru cantități vezi anexa “C”.

Modulele specializate pentru comandă acționări vor avea 1-4 acționări pe modul.

Pentru comandă vane reglare, vane închidere, solenoizi, motoare, întrerupătoare, etc. se vor lua în considerare semnale I/O, fie pentru intrări pe module I/O fie pe module specializate de comandă.

Interfața cu procesul pentru comandă vane reglare:

Pentru vane reglare cu motor, reglare (impulsuri):

intrări binare: 5 (limitator cursă deschidere, limitator cursă închidere, limitator moment deschidere, limitator moment închidere, defect forță);

ieșiri binare: 2 (comandă deschidere, comandă închidere pe tiristori);

intrări analogice: 1 (poziție vană).

Pentru servomotoare de poziționare în 3 pași:

intrări binare: 3 (limitator cursă închidere, limitator cursă deschidere, defect forță);

ieșiri binare: 2 (comandă deschidere, comandă închidere pe tiristori);

intrări analogice: 1 (poziție).

Pentru vane reglare cu poziționare 4÷20mA (electrice/pneumatice/hidraulice):

ieșire analogică : (0) – 4÷20mA;

intrări binare: 2 (pozitie închis, pozitie deschis);

intrări analogice: 1 (poziție) – numai cele electrice/hidraulice.

3.1.10. Interfața cu procesul pentru comandă vane închidere cu motor:

intrări binare: 5 (6) (limitator cursă deschidere, limitator cursă închidere, limitator moment deschidere, limitator moment închidere, defect forță, comandă locală (opțional P>3kW);

ieșiri binare: 2 (comandă deschidere, comandă închidere) către relee cuplare;

intrări analogice: (opțional) 1 poziție vană.

3.1.11. Interfața cu procesul pentru comandă vane cu solenoid:

intrări binare: 3 (pozitie închis, pozitie deschis, defect forță);

ieșiri binare: 1 (comandă deschidere/închidere) pe releu cuplare;

opțional: 2 ieșiri binare – comandă deschidere, comandă închidere la vanele cu 2 solenoizi.

Interfața cu procesul pentru comandă motoare 6kV (întrerupătoare)

intrări binare: 3 (cuplat, decuplat, defect);

ieșiri binare: 2 (on/off) pe relee de cuplare;

intrări analogice: 1 (curent motor).

3.1.13. Interfața cu procesul pentru comandă motoare 0,4 kV (contactori), motoare c.c.

intrări binare: 3 (pornit, oprit, defect);

ieșiri binare: 2 (on/off) pe relee cuplare;

intrări analogice: (opțional) 1 (curent motor, P>40kW).

Interfețe seriale proces

DCS trebuie să permită și să faciliteze schimbul de informații cu alte sisteme, prin interfețe seriale.

Mediul fizic de comunicație poate fi:

RS-232, RS-422, RS-485

Ethernet

Token Ring

GPIB

Allen Bradley

3.1.14. Sistem reglare turbină STG820-ALSTOM

O legătură standard RS485 sau RS 232 cu protocol (vor fi definite ulterior) este prevăzută pentru interfața de operare de la DCS.

Sistem protecție și monitorizare TA și tpa

Bently Nevada – seria 3300

este prevăzut pentru interfața cu DCS cu o legătură RS232 – la 19200 baud cu protocol Modicom Modbus sau Allen Bradley DF1.

Distanța: max 50m;

Nr. informații proces: max 1000

Monitorizarea continuă a emisiilor (CEM)

Va fi definit mai târziu.

Distanța: max 300m;

Nr. informații proces: max 100

Protocolul de comunicare va fi definit mai târziu.

Sistemul de comandă pentru electrofiltre.

Distanța: max 300m;

Nr. informații proces: max 500

Protocolul de comunicare va fi definit mai târziu.

Sistem automat de conducere STC (stație tratare condens)

Distanța: max 200m;

Nr. informații proces: max 100

Protocolul de comunicare va fi definit mai târziu.

Sistem MICROSCADA -ABB (instalații electrice)

Distanța: max 50m;

Nr. informații proces: max 1000

Sistem PROCONTROL – P14 (ABB) existent

Digital Fieldbus (Fieldbus Fondation, Profibus DP)

3.2. Cerințe pentru stațiile de proces

3.2.1. Cerințe generale

Stațiile de automatizare proces realizează prelucrarea și condiționarea semnalelor I/O și funcții de automatizare (supreveghere, reglare, comandă și interblocări, comandă secvențială, protecții)

Stațiile de proces vor fi flexibile, scalabile și tolerante la defect

Stațiile de proces pentru pentru protecții (cazan, protecție TA/TPA) vor fi sigure la defect (fail-safe), vor fi fizic separate și vor respecta cerințe specifice (3.2.2.)

Stațiile de proces pot fi de tip multiprocesor sau pot fi cu controler redondant și vor avea comunicație și alimentare redondantă

structură hardware care să permită gestionarea comună a evenimentelor (SOE) raportată la aceeași bază de timp

încărcarea controlerelor (inclusiv timp procesare) nu va depăși 80% din capacitatea procesorului, în cel mai rău caz.

3.2.2. Cerințe pentru stațiile de protecție proces (fail-safe)

Stațiile de protecție proces vor realiza următoarele funcții:

logica de protecție cazan

logica de protecție combustibil cǎrbune / gaz

logica de protecție TA

logica armare declanșatori TA

logica de protecție TPA

logica de încercare ventile protecție / dispozitive de siguranță (1 din 1) TA/TPA

logica protecții auxiliare generator pentru protecție generator (2 din 3 sau 1 din 1)

Logica de protecție TA/TPA se realizează într-o structurǎfaile-safe în funcție de echiparea turbinei cu aparaturǎ localǎ

În anexă (F) este prezentată lista protecțiilor cazan, combustibil (cǎrbune / gaz).

Principalele cerințe pentru stațiile de proces protecții sunt următoarele:

proiectarea sistemului de protecție se bazează pe filozofia fail-safe

logica de protecție va fi de tip curent de repaos, respectiv dezenergizare releu protecție

orice defect intern singular nu trebuie să ducă la o protecție falsă, nici să împiedice activarea protecției

redundanța sistemului de protecție va fi 2 din 3, sau 1 din 2, la nivel intrări, ieșiri, unitate centrală, alimentare. Fiecare canal va fi separat fizic, la nivel de sertar și conectori.

unde este posibil, fiecare semnal de intrare în sistemul de protecție, va avea o alarmă preventivă, înaintea activării protecției, pentru ca operatorul să poată lua măsuri de prevenire

sistemul de protecție trebuie să fie integrat în sistemul de conducere (DCS)

sistemul de protecție trebuie să fie testat și certificat de furnizor, inclusiv software-ul

dacă nu se solicită altfel, toate protecțiile trebuie să poată fi resetate manual, de inginerul de sistem

intrările binare vor fi de tip contact liber (NI în stare normală de funcționare). La defectarea unui canal, automat logica de protecție va trece din 2 din 3 în 1 din 2 (respectiv din 1 din 2 în 1 din 1) și se va semnaliza corespunzător defectul.

ieșirile de protecție vor fi de tip releu (2 din 3) și fac parte din sistemul de protecție

ieșirea de protecție se va conecta, de regulă, direct la elementul controlat, și va fi de tip contact liber de potențial

intrările analogice vor fi de regulă 2 din 3. La defectarea unui canal, automat logica de protecție va trece din 2 din 3 în 1 din 2 (respectiv din 1 din 2 în 1 din 1) și se va semnaliza corespunzător defectul.

3.2.3. Cerințe pentru stațiile de automatizare proces

Stațiile de proces realizează toate funcțiile de automatizare pentru procesul definit prin cazan abur, turbină, generator și circuitele auxiliare acestora (supraveghere, reglare, comandă, secvențe automate, protecții și interblocări)

Funcțiile de reglare și comandă vor fi realizate într-o structură ierarhică de conducere pe următoarele nivele.

nivel comandă / reglare unitate pentru conducerea grupelor funcționale principale (cazan, turbină, generator)

nivel GF (SGF) / subgrupe funcționale sau cascade de reglare

nivel individual de comandă / reglare

În caz de cădere a unui nivel superior, nivelul inferior trebuie să fie operabil fără nici o înterupere a serviciilor blocului.

Funcțiile sunt distribuite în diferite controlere pe criterii funcționale tehnologice. O informație prelucrată de unul din controlere este disponibilă pentru toate celelalte controlere.

3.2.3.1. Funcții de supraveghere

Alarmele / evenimetele vor fi supravegheate cu o rezoluție de max. 1 ms și prezentate cronologic (SOE)

Ștampila de timp va fi realizată de un sistem de sincronizare unic

Verificarea calității semnalelor de intrare. Pentru intrări redondante, ieșirea va avea valoarea medie a semnalelor care au o calitate bună. Semnalele de calitate proastă vor fi diagnosticate.

Sistemul va conține algoritmi standard perntru corectare parametri măsurați (debit, nivel, etc.)

Sistemul va conține algoritmi standard perntru calcularea mărimilor uzuale din domeniul energetic (energie termică, entalpie, etc.)

3.2.3.2. Funcția de ghid operator (opțional)

Pentru operația de pornire (condiții pornire), funcționare și oprire vor fi generate grafice de proces, care să ghideze operatorul pas cu pas în procesul de pornire / oprire.

Funcția va fi prezentă la toate secvențele automate implementate (BMS, TA, TPA, EPA, mori, ventilatoare, etc.).

3.2.3.3. Funcția de reglare automată

Reglarea automată se va realiza pe următoarele niveluri:

Nivelul de bază, care este o singură buclă care realizează comanda directă către una sau mai multe acționări (split-range)

Nivelul de cascadă, care calculează referința pentru nivelul de bază

Nivelul de reglare bloc, care coordonează sarcina blocului și ia în considarare cerințele de la nivelul superior și reacțiile din diferite părți ale blocului

Biblioteca de algoritmi pentru reglare trebuie să cuprindă:

algoritmi matematici simpli (+,-,x,÷)

generator de funcții

funcții de reglare convenționale: reglare manuală, PID, cascadă, feed forward control

algoritmi de predicție / adaptivi / modele

PID cu parametrii variabili

control optimal

logica fuzyy

Furnizorul va propune structuri de reglare în scopul optimizării funcționării, obținerii unei eficiențe maxime și menținerii unui nivel de emisii poluante în limitele impuse de reglementările din domeniul mediului.

Ieșirea din bucla de reglare trebuie să fie de tip semnal continuu (4-20mA), semnal binar pentru comandă comutatoare statice (tiristori), sau dinamice (relee cuplare).

Reglare bloc (sarcină)

Reglarea blocului va realiza coordonarea sarcinii cazanului și sarcinii turbinei pentru realizarea puterii dorite

Reglarea blocului va respecta cerințele UCTE (recomandarea din 6/95) privind reglajul primar și secundar

Reglarea turației turbinei este un echipament asigurat de terți, respectiv regulatorul digital STG820-ALSTOM

Sistemul de reglare bloc va fi operabil în regim manual sau automat

Sistemul de reglare bloc include și sistemul automat de dispecerizare la nivel centrală pentru formarea manuală sau automată a cererii de sarcină optimă pe bloc.

Cerințele pentru reglajul primar:

domeniul de reglaj primar (banda de reglaj): ±2,5%Pn (50% din domeniul de reglaj trebuie realizat în primele 5 secunde)

timp răspuns: 30 s

sensibilitate (bandă moartă): ±10mHz

statism: 4-6%

Cerințe pentru reglajul secundar

viteza de încărcare / descărcare – cel puțin 5MW/min în domeniul 270-330MW, frecvența 49,5-50,5Hz

Reglajul blocului va permite regimurile automate cazan conduce sau turbina conduce, ambele cu strategii de optimizare posibile.

Reglare cascadă pentru următoarele bucle:

sarcină combustibil cărbune / gaz

reglare temperatură abur viu și intermediar

reglare aer combustie

poziționare clapete VA (VGA)

Buclele de reglare individuale sunt prevăzute în anexa F.

3.2.3.4. Funcția de comandă

Comanda se va realiza într-o structură ierarhică pe următoarele niveluri:

nivelul de bază, care realizează comanda individuală a fiecărei acționări (vană cu motor, solenoid, motor cu contactor, motor cu întrerupător, separator / întrerupător linie electrică, etc.)

nivelul de comandă grupe / subgrupe funcționale

nivelul de comandă bloc (combinat cu cel de reglare unitate)

Comanda prin grupe / subgrupe funcționale (comanda secvențială)

O grupă / subgrupă funcțională este compusă din toate acționările ce țin de un proces tehnologic / utilaj tehnologic, inclusiv buclele de reglare aferente.

În cadrul unui GF (SGF) trebuie asigurate toate interblocările și protecțiile și întreaga grupă / subgrupă este pornită / oprită printr-o singură comandă, respectându-se regulile de operare din procesul respectiv

Secvența poate fi realizată în mod manual sau automat

Operatorul poate să urmărească secvența, condițiile la fiecare pas din secvență

Oferta va include funcțiile standard logice livrate

Comanda la nivel unitate include:

secvența de pornire / oprire automată cazan

secvența de pornire / oprire automată turbină (TA și TPA)

logica de coordonare a limitatorilor de sarcină pentru cazan sau turbină

logica de optimizare a reglajului blocului.

Biblioteca de algoritmi de comandă trebuie să cuprindă:

logica de comandă vană cu motor, inclusiv semnalizările aferente (evaluare timp închidere / deschidere , logica limitatori cursă și limitatori de moment, comandă locală, logica de neconcordanță comandă / stare, etc.)

logica de comandă motoare, inclusiv semnalizările aferente (logica de anclanșare a rezervei (stand-by), logica de repornire la căderea tensiunii și revenire într-un timp mai mic de 9 sec., defect întrerupător, logica de neconcordanță comandă / stare, comandă locală sau testare, etc.)

logica de comandă solenoizi, inclusiv semnalizările aferente

funcțiile standard de logici boolene

la nivelul de comandă de bază se vor realiza comenzile manuale pornire / deschidere – oprire / închidere, logica pentru permisii pornire, blocaje oprire, protecții de oprire, deschidere / închidere, evaluare I/O, logica AUR (stand-by), repornire motoare la cădere și revenire tensiune,etc.

toate ieșirile se fac pe relee de cuplare, care aparțin sistemului DCS.

3.3. Cerințe pentru sistemul de interfață cu operatorul (MMI)

Sistemele de operare pentru sistemele de interfață cu operatorul / utilizatorul vor fi sisteme de operare în timp real

Arhitectura sistemului de operare va avea la bază o singură baze de date

Baza de date va fi disponibilă comercial, bazată pe standarde și protocoale internaționale

Se va asigura protecția sistemului prin accesare cu parole pentru diverse grupuri de utilizatori

3.3.1. Stațiile de operare proces

Stațiile de operare realizează toate funcțiile care sunt necesare operatorului pentru monitorizarea și controlul blocului.

Stațiile de oparare primesc datele din BUS (LAN) simultan și independent.

Căderea unei stații de operare nu trebuie să afecteze datele sau alte stații de operare.

Funcțiile interfețelor operator vor fi implementate identic în fiecare stație de operare astfel încât orice funcție să poată fi solicitată de la orice stație de operare.

Fiecare stație va fi o unitate independentă și poate să susțină 1 sau 2 CRT-uri.

Stațiile de operare vor fi compatibile NT sau UNIX.

Stația de operare va susține până la 8 ferestre de proces deschise simultan, care pot fi de orice mărime. Informațiile pot fi trase dintr-o fereastră în alta, iar pentru CRT-urile duble de la un CRT la altul.

Timpul maxim de accesare a unei imagini grafice va fi de 1,5 secunde. Afișarea informațiilor dinamice de display se va face cu o viteză de cel puțin o dată pe secundă.

În camera de comandă vor fi amplasate pe o consolă operator cel puțin trei (3) stații operator cu 1 sau 2 display-uri fiecare.

Fiecare stație operator va consta din:

1-2 CRT- color – display grafic

o tastatură alfa numerică

1 mouse

hardware (set electronice)

Dimensiunea va fi 21”, înaltă rezoluție

Dispay-ul va fi de tip “low radiation

Consola de operare – va face parte din sistem și din ansamblu de mobilier pentru camera de comandă. Consola va permite montarea CRT-urilor pe o bază articulată pivotantă, de înălțime ergonomică. Consola va fi echipată cu butoanele de oprire de urgență, fiecare buton având min. 4 etaje și protecție contra activării accidentale. Vor fi asigurate toate cablurile și conectori necesari pentru legarea stației de operare, inclusiv alimentarea electrică a CRT-urilor.

3.3.2. Ecranele mari

Vor fi prevăzute 2 ecrane mari 50”-60” fiecare

Ecranele mari lucrează ca o stație de operare, având propriul mouse, propriul hardware (set electronice)

De regulă, pe cele două ecrane este afișată o imagine generală de funcționare a blocului, cu principalii parametri și starea principalelor agregate.

Ecranele vor putea afișa orice imagine de pe CRT-uri

Ecranele mari vor putea fi împărțite în 2-4 ecrane mici

Ecranele vor putea integra alte imagini (ex. imagini video)

Ecranele mari vor fi montate în camera de comandă principală, în condiții de mediu cu aer condiționat, temparatura max. nu va depăși 32ºC, umiditatea va fi 40-65%

Ecranele mari vor fi livrate cu ramele de încastrare și de susținere

Contrastul 80:1

Culori 256

Rezoluție min.1280×960

3.3.3. Stația de inginerie

Stația de inginerie se amplasează într-o încăpere adiacentă camerei de comandă

Stația de inginerie realizează funcțiile de programare și configurare a sistemului, dezvoltare sistem, simulare / testare, documentația sistemului, diagnosticarea defecțiunilor și indicarea acțiunilor de remediere, mentenanța sistemului.

Stația de inginerie poate realizeze atât funcțiile specifice cât și funcțiile unei stații operator

Platforma hardware pentru o stație de inginerie cuprinde:

consolă inginerie

tastatură și mouse

ploter

imprimantă grafică laser pentru documentații / rapoarte mentenanță

PC performant

Baza de date va fi păstrată și încărcată prin stația de inginerie pentru dezvoltare software

Sistemul va avea capacitatea de a configura și modifica on-line fără a scoate din linie un controler sau de a compila separat programul de aplicații

Configurarea, documentarea se va face printr-un pachet software constituit pe o platformă AUTOCAD

PLC și alte date primite serial de la terți vor fi integrate în mod transparent și definite într-o manieră identică cu cea a altor dispozitive din cadrul DCS

Stația de inginerie va include softul pentru documentație, diagnosticare și mentenanță sistem

Diagnoza va cuprinde pachete software pentru diagnosticare – traductoare, comunicare, circuite interne, etc.

Tipul perturbației / defectului va fi indicat sub formă de text nu sub formă codificată

Disfuncționalitățile vor fi identificate la nivelul modulului

La punerea sub tensiune sau la revenirea tensiunii, sistemul va derula o procedură de diagnoză automată înainte de trecerea pe funcționarea propriu-zisă

Arhivarea documentației sistemului și aplicațiilor

3.3.4. Stația de arhivare

Stația de arhivare se amplasează în aceeași cameră cu stația de inginerie.

Stația de arhivare va realiza funcțiile de protocolare – raportare, și arhivarea datelor pentru istoricul unității.

Arhivarea trebuie să asigure stocarea datelor (evenimentelor) și recuperarea istoricului

Furnizorul va asigura pe lângă tipuri de rapoarte standard, posibilitatea utilizatorului de a configura / genera rapoarte în format liber

Volumul max. de date: 20.000 de puncte

Editarea rapoartelor se va face fie automat, fie manual la cerere

Lista evenimentelor (SOE) va fi imprimată automat, pe o imprimantă dedicată

Datele returnate vor putea fi selectate cu o precizie de 100ms

La oprirea blocului vor fi stocate pentru retrospectivă datele cu 20 min. înainte de oprire și 20 min. după oprire

Platforma hardware cuprinde

server cu 1 CRT (un punct de lucru)

imprimantă de alarmare (soe)

discuri magneto-optice

imprimantă laser rapoarte

● Sistemul de arhivare / raportare va fi implementat în structura existentă hardware și software a DCS

3.3.5. Stația de management proces

Stația de management este amplasată în camera de comandă și reprezintă punctul de lucru al dispecerului șef tură bloc.

Stația realizează funcții de monitorizare proces, calcul al performantelor pentru cazan, turbină, generator, ansamblu bloc, realizare bilanțuri termice și electrice, monitorizare și optimizare privind mersul economic al blocului, evaluare durată de viață (conducte IP, cazan, TA, componente principale, etc.).

Stația are legături seriale externe cu dispecerul centralei și cu sistemul informatic de management al exploatării și mentenanței.

Stația are acces la toate datele din rețea, are subsisteme proprii de calcul al unor mărimi compuse.

De la stația de management nu se fac comenzi operative directe.

Datele calculate sunt disponibile și celorlalte stații din sistem.

Stația se va amplasa pe o consolă de lucru – (PC, CRT, mouse, tastatură).

Stația se integrează în DCS și va avea software specific.

Eficiența de operare va fi verificată în timpul funcționării blocului.

3.3.6. Mobilierul din camera de comandă / camera de inginerie

Consolă (pupitru) operator – pentru stațiile de operare

Consolă (pupitru) dispecer șef tură – pentru stația management (opțional)

Consolă (pupitru) inginer sistem – pentru stația de inginerie

Mobilier pentru stația de arhivare

Mobilier pentru documentații / arhivă electronică

Scaune ergonomice

3.4. Cerințe pentru sistemul de comunicații

Rețeaua de comunicații va fi redondantă

Toate interfețele , cuploarele la bus vor fi de tip dublu-canal

Echipamentele conectate la rețea vor comunica direct, folosind o singură rețea de comunicații, deterministică, redondantă

Comunicația va fi de tip Ethernet rapid, cu o viteză de min. 100Mbit/secundă

Adăugarea sau eliminarea unui partener la / de la rețeaua de comunicație, nu va afecta funcționarea celorlalți parteneri și nici comunicarea între aceștia

Rețeaua va susține medii multiple, inclusiv cablu neecranat torsadat (UTP) și cablu de fibră optică, pentru a permite soluții specifice cu cel mai scăzut cost de aplicație

Rețeaua de comunicație se va baza pe standarde deschise

Nici un punct de avarie al unei ramuri nu va închide o parte din rețea

Siguranță ridicată de transmitere a datelor

Autodiagnosticare și indicare on-line a defectelor de comunicație

Capacitatea bus-ului va permite gestionarea cantității maxime de date care poate să apară la o defecțiune majoră

Protocolul utilizat va asigura protecție la transmiterea de date false, verificarea continuă a rețelei, detectarea erorilor, înregistrarea lor și eliminarea din rețea a secțiunilor sau dispozitivelor dacă defectul este nerecuperabil

Sistemul va avea posibilitatea comunicării cu dispozitive externe, fie direct, fie prin interfața de comunicare (vezi cap.3.3. Interfața serială cu procesul)

3.5. Cerințe pentru software

Sistemul va cuprinde softul licențiat pentru rezolvarea funcțiilor de bază de automatizare, operare, inginerie, arhivare și raportare, comunicare, management proces.

Sitemul va conține și software-ul pentru control avansat și optimizare.

Limbajul de programare trebuie să utilizeze blocuri structurate configurabile.

Sistemul va conține în limita de furnitură toate software-urile de aplicație.

Software-ul de aplicație pentru stațiile de protecție va fi verificat, testat și certificat la fabricantul (furnizorul) echipamentului.

4. ASIGURAREA CALITĂȚII ȘI TESTAREa

Furnizorul trebuie să includă în ofertă certificatul / certificatele de calitate ISO pentru companie (companiile) furnizoare de servicii, echipamente, software pentru DCS privind programul de asigurare a calității.

Testele sunt destinate să facă dovada că toate componentele harware și software ale sistemului corespund cerințelor, standardelor fabricantului și cerințelor specificațiilor din prezentul Caiet de sarcini și unei durate de funcționare de cel puțin 10 ani.

Procedurile de testare vor fi transmise beneficiarului cu 30 zile înainte de termenul prevăzut pentru testare în vederea aprobărilor.

Se vor realiza următoarele teste:

test de recepție preliminară la furnizor

test de recepție la furnizor (teste performanță fabricant)

test de funcționare la beneficiar.

Contractorul va asigura toate echipamentele de testare necesare pentru punerea în funcțiune și va specifica în contract, unde este cazul, accesoriile și componenetele speciale necesare testării.

Următoarele teste de interferență, vor f realizate de fabricant:

test dielectric

test vibrații

test zgomot

test perturbații frecvență.

Calitatea echipamentelor va fi atestată prin certificatul de calitate și prin buletinul de încercări emise de furnizor.

Documentele care vor însoți echipamentele sunt în principal următoarele:

certificatele de calitate

buletinul de încercări

cartea tehnică a produsului.

Testul de funcționare la beneficiar va cuprinde:

verificarea vizuală (dacă sistemul include toate echipamentele necesare și dacă este configurat corect: dacă marcarea, cablarea, execuția sunt corecte)

test de diagnosticare (autodiagnosticare) – se rulează programul standard de diagnosticare

verificarea funcționării corespunzătoare a tuturor componentelor hardware

verificarea funcționării corespunzătoare a tuturor pachetelor software livrate

verificarea interfețelor cu alte sisteme

verificarea schemei de redondanță și comutare la defect

verificarea capacității software pentru comunicație, întreținere, etc.

demonstrarea securității bazei de date

testarea performanțelor sistemului

încercarea de 100 de ore – test de fiabilitate în funcționare de 100 ore, cu simulari pe sistem.

5. CONDIȚII DE LIVRARE, ASISTENȚĂ TEHNICĂ ȘI PUNERE ÎN FUNCȚIUNE

Ambalarea și expedierea produselor se execută conform normelor interne ale fabricantului astfel încât:

să se evite deteriorarea lor atât la transport și la depozitare datorită loviturilor accidentale, cât și datorită efectelor factorilor climatici;

să reziste la manipulări ușoare, încărcări și descărcări repetate.

Controlul ambalării și expedierii se efectuează conform tehnologiei interne a fabricantului.

Furnizorul are obligația de a livra echipamentele în condițiile de calitate impuse de “Caietul de sarcini” și contractul de furnizare.

Bunurile livrate trebuie să fie noi și fără defecte, să îndeplinească cerințele testelor de calitate efectuate de fabricant în vederea obținerii aprobării de livrare.

Identificarea echipamentelor se va face printr-un cod ID (AKS) marcat pe o plăcuță metalică, fixată de echipament. Codificarea va fi convenită cu beneficiarul.

Pe eticheta aparatelor, modulelor, etc., se vor menționa cel puțin următoarele date specifice fabricantului:

fabricantul;

codul tipului / modelului;

numărul de serie / versiune hardware / versiune software;

tensiunea de alimentare.

Fabricantul va prezenta documentele care atestă data de producere a bunurilor livrate.

Dacă este cazul, achizitorul poate asista la orice inspecții / verificări / testări ale bunurilor livrate. Furnizorul îl va anunța pe cumpărător că toate pregătirile în vederea verificării sunt realizate, cu cel puțin 15 zile înainte de efectuarea acestora (sau nr. de zile va fi stabilit la contractare).

Echipamentele vor fi furnizate la termenele convenite între beneficiar și furnizor prin contract și care vor fi corelate cu graficele de execuție a lucrărilor de montaj.

Furnizorul are obligația de a livra echipamentele ce fac obiectul prezentului “Caiet de sarcini” la adresa beneficiarului ce va fi indicat în contractul de furnizare.

Se va stabili prin contract ca în cadrul serviciilor furnizorul să asigure asistență tehnică în perioada instalarii, la PIF, să supervizeze și să asigure testarea echipamentelor livrate și a sistemului în ansamblu.

Instalarea echipamentelor nu cade în sarcina Furnizorului.

La beneficiar, bunurile se vor inspecta vizual, examinându-se atât concordanța caracteristicilor tehnice indicate pe echipamente cu cele menționate în documentația de însoțire, cât și starea fizică a bunurilor livrate, cu precizarea eventualelor deteriorări survenite în timpul transportului.

Punerea în funcțiune a sistemului.

Contractorul va răspunde de punerea în funcțiune a sistemului după instalare:

va verifica dacă sistemul este instalat corect

va alimenta sistemul și va rula programul de diagnosticare

va activa comunicațiile

va face teste în regim de funcționare normală

va încărca software-ul în sistem și va buta sistemul.

Furnizorul va efectua împreună cu beneficiarul testele de garanție pentru demonstarea parametrilor de garanție solicitați.

Orice componente care vor fi găsite după livrare pe șantier ca fiind inferioare standardului, chiar dacă au fost inspectate înaintea livrării, vor fi înlocuite pe cheltuiala furnizorului.

GARANȚIE ȘI PIESE DE SCHIMB

Furnizorul trebuie să garanteze calitatea și autenticitatea bunurilor livrate conform ISO 9002, prezentând documente în acest sens.

Bunurile livrate vor fi garantate de furnizor cel puțin 2 ani de la punerea în funcțiune sau 3 ani de la livrare.

După recepție, pe întreaga perioadă de garanție furnizorul va răspunde la întrebările beneficiarului privind funcționarea sistemului.

Furnizorul va include în ofertă și lista pieselor de schimb (de uzură) și consumabile necesare pentru activități de montaj și punere în funcțiune și pentru perioada de funcționare în garanție.

Furnizorul va propune o listă de piese de schimb, pentru o perioadă de 10 ani – care va fi negociată cu beneficiarul în cadrul unui contract separat.

Defecțiunile apărute în sistem în perioada de post-garanție (min.5 ani de la expirarea termenului de garanție) vor fi remediate de furnizor contra cost.

În perioada de garanție, furnizorul va asigura în maxim 48 ore după anunțarea defecțiunii, remedierea defectelor, a software-ului sau înlocuirea / repararea bunurilor / software-ului, inclusiv manopera necesară, pe cheltuiala sa.

Detaliile privind condițiile financiare de garanție se vor stabili prin contract.

Documentația însoțitoare

7.1. Documentația livrată cu oferta

Documentația de prezentare, cataloage, foi de date și orice alta documentație care să demonstreze îndeplinirea condițiilor din Caietul de sarcini.

Lista de referințe cu aplicații asemănătoare.

Oferta de instruire personal

Oferta de service

Garanție și post-garanție

Soluții alternative (dacă este cazul)

Documentația pentru această fază poate fi în limba engleză sau română.

7.2. Documentație finală (după semnare contract)

Furnizorul va asigura un set complet de documentații care să acopere montarea, punerea în funcțiune, operarea și întreținerea sistemului.

Documentația va fi integrată în sistem și va fi livrată atât pe suport magnetic cât și pe hârtie. Numărul de exemplare va fi stabilit prin contract.

Documentația pentru ingineria de bază va cuprinde:

lista punctelor de măsură

lista consumatorilor (motoare, acționări, etc.)

scheme bloc de reglare

scheme funcționale (protecții, secvențe, logici individuale de comandă)

configurația generală a sistemului

schema bloc a rețelei de comunicație

plan general de amplasare a echipamentelor

date generale / date constructive

cerințe pentru beneficiar (construcții, instalații de ventilare / iluminat / climatizare, cabluri, conectare, interfețe, etc.)

Documentația pentru montaj va cuprinde:

lista de echipamente / componente

liste cabluri

scheme pe circuite

echipare dulapuri

instrucțiuni de montaj

plan detaliat de amplasare / montaj echipamente

scheme de alimentare

detalii de interconectare

proceduri de verificare sfârșit montaj.

Documentația pentru punerea în funcțiune va cuprinde:

descriere sistem

manuale de operare pentru sistem / componente

foi de date (cataloage, pentru fiecare componentă / produs)

diagrame funcționale / structuri

software-ul pentru stațiile de proces, de operare, de management – de bază și aplicații

configurare imagini de operare

instrucțiuni de utilizare / operare

proceduri de încercări, verificări, probe

proceduri de pornire / orpire / funcționare

proceduri de testare performanțe la client

propunere parametrizare

Documentația pentru exploatare

documentație as-built

rapoarte și protocoale privind testele de punere în funcțiune

cărți tehnice (manuale de exploatare – întreținere)

lista pieselor de schimb.

Documentația finală va fi în limba română.

8. RECEPȚIA ECHIPAMENTELOR / SISTEMULUI

Recepția echipamentelor se va realiza în depozitul achizitorului în condițiile stabilite în cantractul de furnizare.

Recepția echipamentelor și a documentelor însoțitoare se va face în conformitate cu legislația română în vigoare, în termen de maxim 5 zile de la sosirea aparatelor în depozitul achizitorului.

La recepția aparatelor între achizitor și furnizor se vor încheia acte ce vor atesta următoarele:

data recepției;

documentele însoțitoare ale echipamentelor (obligatoriu certificate / rapoarte de verificare fabricant) și eventuale lipsuri față de cerințele prezentului “Caiet de sarcini” și ale contractului de furnizare;

starea coletelor (se va consemna dacă acestea prezintă lovituri, deteriorări).

În situația în care nu sunt respectate condițiile de livrare prevăzute în prezentul Caiet de sarcini și în contractul de furnizare și s-au constatat deteriorări ale coletelor, furnizorul are obligația de a efectua toate remedierile pe cheltuiala sa, conform condițiilor stabilite prin contract.

Graficul de livrare / recepție va fi stabilit prin contract.

Recepția sistemului se va face după ce furnizorul va demonstra că:

performanțele de operare, inginerie, mentenanță ale întregului sistem DCS sunt așa cum s-a proiectat – în timpul și după pornirea blocului;

au fost realizate cu succes testele de performanță, inclusiv cel privind respectarea criteriilor UCTE pentru sarcină și frecvență.

9. SERVICII

Furnizorul sistemului DCS va asigura următoarele servicii, care vor fi incluse în ofertă:

9.1. Servicii de inginerie:

Proiectarea conceptuală (basic engineering) și de detaliu (detail engineering) pe baza datelor puse puse la dispoziție de beneficiar, inspecțiile în șantier și experienței proprii.

Proiectarea va acoperii toate fazele (concepție, proiectare hardware, proiectare software, instalare, punere în funcțiune, as-built, exploatare)

Documentația de bază este prezentată în cap.7 – “Documentații însoțitoare).

9.2. Asistență tehnică la montaj și punere în funcțiune

Furnizorul va acorda prin specialiștii săi asistență tehnică la montaj ca supervizor, în punctele de control prestabilite ale activității de montaj și la sfârșit de montaj.

Furnizorul va planifica, coordona și realiza prin specialiști calificați toate activitățile din fazele de punere în funcțiune la rece și punere în funcțiune la cald.

Furnizorul va realiza cu specialiștii săi toate testele la furnizor.

Furnizorul va participa cu specialiștii săi la parametrizarea / customizarea sistemului.

Furnizorul va participa la realizarea optimizării funcționării, implementarea funcțiilor de management – după pornirea grupului – până la realizarea performanțelor cerute prin Caietul de sarcini și contract.

Pentru fiecare fază de montaj și punere în funcțiune se vor întocmi programe detaliate, cu personalul necesar – din partea furnizorului și beneficiarului. Aceste programe vor fi convenite cu beneficiarul.

9.3. Pregătire personal

Furnizorul va realiza pregătirea personalului beneficiarului pentru operare, întreținere și inginerie.

Pregătirea va certifica beneficiarului că specialiștii în operare, întreținere și inginerie sunt capabili să realizeze activitățile cerute de funcționarea blocului (la pornire / oprire și funcționare normală) privind operarea, configurarea, modificarea, ajustarea, întreținerea.

Toate activitățile de pregătire se vor face pe o platformă hardware / software cu aceeași revizie ca cea implementată.

Limba utilizată pentru pregătire personal va fi româna sau engleza.

Pregătirea va fi terminată cu cel puțin 2 luni înainte de punerea în funcțiune.

Pregătirea se va face în două etape:

Prima etapa se va realiza la sediul beneficiarului, va avea o durată de 10 zile lucrătoare pentru 20 participanți

A2-a etapă, se va realiza la centrul de pregătire al furnizorului

Durata: 20 zile lucrătoare pentru 8 participanți

Toate costurile legate de pregătire personal, cu execepția transportului personalului beneficiarului, vor fi suportate de furnizor.

Detaliile privind pregătirea personalului vor fi stabilite prin contract.

10. LISTA DE REGLEMENTĂRI ȘI NORMATIVE APLICABILE

Cu excepția cazurilor în care se specifică altfel în prezentul document, proiectul, execuția și performanțele tuturor echipamentelor și software-ului furnizat trebuie să fie în conformitate cu cele mai recente standarde aplicabile emise de :

Comisia Internațională de Electrotehnică (IEC)

Institutul Inginerilor din Electrotehnică și Electronică (IEEE)

Organizația Internaținală de Standardizare (ISO)

Asociația națională a fabricanților de produse electrice (NEMA)

Prescripții și standarde naționale.

În cazul unor neconcordanțe între recomandările acestor unități, acestea vor fi semnalate beneficiarului pentru rezoluție.

Furnizorul de echipamente și software va avea în vedere alinierea la următoarele standarde, specificații internaținale și opțiuni:

CEI 61506 – Sisteme de măsură și comandă în procesele industriale – Documentație pentru software-ul de aplicație

CEI 6131-2,3 Automate programabile

Partea 2: Cerințe și încercări ale echipamentelor

Partea 3: Limbaje de programare

CEI 61000-4-3 – Compatibilitate electromagnetică (CEM)

Partea 4: Tehnici de încercare și măsurare

Partea 3: Încercări de imunitate la câmpuri electromagnetice de radio-frecvență radiate

Ethernet – IEEE 802.3 – pentru comunicația în LAN

TCP/IP – pentru comunicația în LAN și WAN

UNIX sau WINDOWS NT – pentru sistem operare

OSF Motif (X-Windows) – pentru interfețe utilizator

RDBMS, SQL, ODBC – bază de date relațională în arhitectură client–server – pentru organizare, manegement și interogare bază de date

Limbaje de generația a 4-a – pentru dezvoltarea software-ului de aplicație

FTP – pentru transferul fișelor

Sistemul AKS de identificare.

Prescripții și standarde naționale:

Pentru recepția lucrărilor se vor respecta cerințele din “Regulamentul de recepție a lucrărilor de montaj, utilaj, echipamente tehnologice și a punerii în funcțiune a capacităților de producție”, publicat în Monitorul Oficial al României nr.29 din 05.02.1996,

precum și normativul PE 003/79: nomenclator de verificări, încercări și probe privind montajul, punerea în funcțiune și darea în exploatare a instalațiilor energetice – modificarea (1984)

PE 009/81 – Normativ de prevenire, stingere și dotare împotriva incendiilor pentru ramura energiei electrice și termice

PE 510/0-87 – Normativ privind proiectarea instalațiilor de automatizare din termocentrale. Organizarea conducerii operative

PE 510-1/96 – Normativ privind proiectarea instalațiilor de automatizare din termocentrale. Protecția instalațiilor termomecanice.

PE 510-2/84 – Normativ privind proiectarea instalațiilor de automatizare din termocentrale. Instalații de măsură și reglare automată

PE 510-3/85 – Normativ privind proiectarea instalațiilor de automatizare din termocentrale. Instalații de semnalizare

PE 510-4/87 – Normativ privind proiectarea instalațiilor de automatizare din termocentrale. Instalații de comandă

PE 107/95 – Normativ pentru proiectarea și execuția rețelelor de cabluri electrice

STAS 6755-81 – Automatică. Semne convenționale pentru măsură, reglare și comandă

STAS 6019-88÷90 – Măsură și comandă – automatizare în procese industriale

STAS 8742-79 – Fiabilitatea mijloacelor de automatizare a aparaturii de joasă tensiune

În situația în care Furnizorul execută produsele după alte standarde decât cele indicate, acesta are obligația de a preciza standardele naționale sau internaționale conform cărora sunt fabricate echipamentele sale. Un exemplar din acestea vA fi pus la dispoziția beneficiarului.

=== Prezentare ===

SISTEM DE SIMULARE ȘI MONITORIZARE A UNUI GRUP TERMOENERGETIC FOLOSIND STAȚII PC

INTRODUCERE

Această lucrare își propune să prezinte un sistem de simulare și monitorizare a unui grup termoenergetic folosind stații PC, realizat pe baza unor modele matematice, stabilite în urma unei analize de proces, și implementat cu ajutorul unor programe de simulare – Matlab/Simulink și LabVIEW.

Lucrarea cuprinde detalii tehnice privind fluxurile tehnologice dintr-un grup termoenergetic, modele matematice, scheme bloc caracteristice principalele fluxuri tehnologice, precum și structurile de reglare automată.

CAPITOLUL 1. Noțiuni introductive. Analiza de proces. Cerințe.

Prezentarea detaliată a fluxurilor tehnologice principale dintr-o termocentrală

Exemplul de organizare a unei termocentrale – Ișalnița

Cerințe de automatizare privind grupul termoenergetic

CAPITOLUL 2. Modelul matematic al cazanului de abur

Construirea modelelor matematice specifice principalelor părți ale cazanelor de abur precum și schemele bloc aferente acestora

Realizarea structurilor de reglare automată pentru principalii parametrii ai cazanelor de abur: SRA a presiunii în tambur, SRA a depresiunii în focar, SRA a nivelului de apă în tambur, SRA a temperaturii aburului viu.

CAPITOLUL 3. Proiectarea SRA a turbinelor de abur

În acest capitol se urmărește analiza și stabilirea modelului matematic pentru turbinele de abur, pe baza căruia se realizează schema bloc și structura de reglare automată.

Prezentarea interdependențelor dintre turbina de abur și generatorul sincron și construirea schemei bloc a sistemului turbogenerator.

CAPITOLUL 4. Proiectarea schemei de protecție și interblocare

Analiza instalațiilor termomecanice în vederea stabilirii măsurilor de protecție.

Protecția la nivel de bloc.

Protecția cazanelor de abur.

Protecția turbinelor de abur.

Protecția generatorului sincron.

Sistemul de semnalizare.

CAPITOLUL 5.

Acest capitol cuprinde o foarte scurtă prezentare a limbajului de programare LabVIEW.

CAPITOLUL 6. Prezentarea limbajului de programare grafică LabVIEW

Este prezentat pe larg programul de simulare (Matlab/Simulink) și respectiv programul de achiziție, monitorizare și control (LabVIEW).

1. Fluxul tehnologic principal al unei termocentrale

În vederea creșterii eficienței și manevrabilității conducerii, echipamentele de automatizare se grupează în funcție de sarcinile pe care le execută.

Sisteme de achiziție și prelucrarea primară a datelor

Sisteme de reglare automată

Sistemul de semnalizare, protecție, interblocare și comandă manuală

Sisteme de supervizare și optimizare la nivelul centralei

2. Schema bloc a cazanelor de abur

3. Proiectarea SRA a presiunii în tambur

4. Proiectarea SRA a depresiunii în focar

5. Proiectarea SRA a schimbătorului de căldură

Ecuația de bilanț termic pentru gaze

Ecuația de bilanț apă-abur

6. Proiectarea SRA a temperaturii aburului viu

7. Proiectarea SRA a nivelului de apă în tambur

8. Proiectarea SRA a turbinelor de abur

9. Proiectarea SRA a frecvenței la turbogenerator

10. Proiectarea SRA a generatorului sincron

11. Protecția și interblocarea instalațiilor termomecanice

Regimurile de funcționare anormală

Regimurile de funcționare periculoasă

Recomandări

Protecții la nivel de bloc:

oprirea blocului

reducerea sarcinii blocului

oprirea turbinei și generatorului

trecerea cazanului/caznelor în regim de sarcina minimă

funcționarea blocului izolat de SEN pe servicii interne

Protecția cazanelor de abur

defecțiuni în circuitul intern (apă-abur)

defecțiuni în circuitul extern (aer – focar – gaze de ardere)

defecțiuni la instalațiile de combustibil

Protecția turbinelor de abur

Protecția generatorului sincron

12. Prezentarea rezultatelor obținute în urma simulării

13. Prezentarea programului de achiziție, monitorizare și control

14. Concluzii

Utilitate:

Acest program de simulare permite dezvoltarea unei lucrări de laborator pentru aplicare la materia Sisteme de Conducere a Proceselor Continue, care asigură instruirea studenților în:

proiectarea sistemelor de reglare pentru instalații complexe

studiul sistemelor de conducere a unor instalații complexe intercorelate prin flux tehnologic

folosirea soft-ului LabVIEW pentru achiziție, monitorizare și reglare a proceselor MIMO