Proiect Tehnologii Si Sisteme DE Prelucrare 2

CUPRINS

TEMA PROIECTULUI……………………………………………….1

ETAPELE PROIECTULUI…………………………………………..2

ANALIZA DESENULUI DE EXECUTIE SI

A TEHNOLOGICITATII PIESEI……………………………………3

STABILIREA CARACTERULUI PRODUCTIEI…………………..5

ALEGEREA SEMIFABRICATULUI………………………………..6

STABILIREA PRELIMINARA A

SUCCESIUNII OPERATIILOR………………………………………7

ALEGEREA MASINILOR UNELTE SI A SDV-URILOR…………9

ALEGEREA SCULELOR ASCHIETOARE………………………..11

STABILIREA ADAOSURILOR DE PRELUCRARE………………13

CALCULUL REGIMULUI DE ASCHIERE………………………..15

NORMAREA TEHNICA……………………………………………..25

ELABORAREA DOCUMENTATIEI TEHNOLOGICE…………..34

BIBLIOGRAFIE………………………………………………………37

DESENUL PIESEI…………………………………………………….38

=== proiect ===

ETAPELE PROIECTULUI:

Analiza desenului de executie si a tehnologicitatii piesei ;

Stabilirea caracterului productiei ;

Alegerea semifabricatului ( metodei de obtinere ) ;

Stabilirea preliminara a succesiunii operatiilor ;

Alegerea masinilor unelte si a S.D.V.-urilor ;

Alegerea sculelor aschietoare ;

Stabilirea adaosurilor de prelucrare ;

Stabilirea parametrilor regimului de aschiere ;

Normarea tehnica ;

Elaborarea documentatiei tehnologice .

1. ANALIZA DESENULUI DE EXECUȚIE ȘI A TEHNOLOGICITĂȚII PIESEI

Desenul de execuție al piesei trebuie să conțină toate datele necesare proceselor tehnologice de fabricare a pieselor și anume: numărul de vederi și secțiuni necesare reprezentării clare a construcției piesei, cu înțelegere tuturor detaliilor de formă, cotele toleranțelor acestora și condițiilor tehnice privind precizia formei și poziția reciprocă a suprafețelor. În spațiul liber al desenului trebuie înscrise, sub formă de text sau tabele, condiții tehnice de calitate pentru piesa respectivă sau alte caracteristici necesare execuției piesei care nu rezultă din desenele propriu-zise.

– Denumirea piesei: FLANSA CU PANA;

– Material: OLC 45;

– Piesa flansa este utilizata ca element de legatura in instalatii pentru transportul fluidelor (lichide,gaze) de la pn=6 bar la pn=400 bar.

– Rugozitatea suprafețelor indicată pe desen:

-Ra = 1,6µm – pentru Ø ;

-Ra = 6,3µm – pentru sprafata frontala;

-Ra = 25µm – pentru canale de pana;

-Ra = 12,5 µm – pentru celelalte suprafete .

– Toleranțe date:

– pentru dimensiuni circulare:- Ø 120-2,2+0,8 , clasa de precizie 7

– Ø 200 +0,615, clasa de precizie 10

– alte suprafete :6 ±0.3 mm , clasa de precizie 9.

– Caracteristici mecanice ale materialului conform STAS 500/2-86:

limita de curgere: Rp02 = 370 N/mm2

rezistența la rupere: Rp = 620 – 760 N/mm2

alungirea la rupere: A = 17%

-Compozitia chimica pentru OLC 45 : C-0,42%_0,50% ; Mn-0,5%_0,8% ;

S-0,02%_0,045% ; P-0,04% .

– Tehnologicitatea piesei:

suprafetele exterioare și interioare sunt simple, neavând o configurație complexă ;

suprafata frontala Ø200 prezinta 4 canale pentru nituri

prelucrarea piesei se poate face cu un numar mic de prinderi-desprinderi din universalul masinii unelte

2. STABILIREA CARACTERULUI PRODUCTIEI

În industria constructoare de mașini, tipul de producție este determinat de un ansamblu de factori independenți care caracterizeazã producția la un moment dat, dintre care cei mai importanți sunt:

complexitatea fabricației;

stabilitatea în timp a fabricației;

volumul producției;

nivelul și formele specializãrii producției.

Tipul de producție se poate determina utilizând datele din tabelul urmãtor:

Calculând greutatea piesei cu metoda volumelor și utilizând datele din tabelul de mai sus, rezultã cã pentru m =2,4 kg și valoarea producției de 50 buc., caracterul productiei este producție de serie mica.

3. ALEGEREA SEMIFABRICATULUI

Prin alegerea corectă a unui semifabricat necesar realizării piesei se înțelege stabilirea formei și a metodelor de obținere a acestuia, a dimensiunilor, a adaosurilor de prelucrare, a toleranțelor, astfel încât prelucrarea mecanică a piesei să se reducă la un număr minim de operații sau treceri, realizându-se astfel o reducere a costului de prelucrare și implicit a piesei finite.

Natura și forma semifabricatului se stabilesc în funcție de următorii factori:

– forma, complexitatea și dimensiunile piesei finite;

– procesul tehnologic de obținere a semifabricatului ce se pretează unui anumit material și unei anumite dimensiuni și forme;

– materialul impus din condițiile piesei finite, referitor la rigiditate, rezistență la uzură, oboseală, coroziune, tratament termic (duritate);

– precizia dimensională a suprafeței în funcție de calitatea suprafețelor prelucrate și a celor neprelucrate;

– de posibilitățile reducerii adaosului de prelucrare și în final a volumului prelucrărilor;

– de numărul de semifabricate necesare;

– de necesitatea și posibilitatea reparării pieselor și de complexitatea acestei operații

Semifabricatele vor fi obținute prin următoarea metoda:

deformare plastică: semifabricate laminate,.

Caracterul productiei fiind de serie mica ,nu este justificata alegerea semifabricatelor turnate sau matritate , deoarece , costurile mari ale matritelor vor duce la cresterea pretului produsului finit , FLANSA CU PANA , vom alege semifabricatul bara laminata de Ø 209.

Lungimea semifabricatului lsf= lp+B+2a unde lp= lungimea piesei,B= grosimea taieturii ,a=adaos de prelucrare

Lungimea semifabricatului lsf = 90+2+2*2=96 mm .

4. STABILIREA PRELIMINARA A SUCCESIUNII OPERATIILOR

O etapă deosebit de importantă la proiectarea procesului tehnologic de prelucrare o constituie stabilirea structurii acestuia, adică a determinării numărului, conținutului și succesiunii operațiilor. Pentru obținerea piesei finite există mai multe variante de proces tehnologic, din punct de vedere al succesiunii operațiilor, care asigură fiecare în parte toate condițiile tehnice impuse piesei În realitate numărul variantelor tehnologice posibile de aplicat este mult mai mic, deoarece nu toate succesiunile operațiilor de prelucrare asigură realizarea cerințelor tehnice și economice. Reducerea acestei diversități a proceselor tehnologice este posibilă însă prin optimizarea succesiunii operațiilor.

Succesiunea operațiilor de prelucrare a unei piese este, în general, următoarea:

– prelucrarea suprafețelor care devin baze tehnologice și de măsurare pentru operațiile următoare;

– prelucrarea de degroșare a suprafețelor principale;

– prelucrarea de degroșare a suprafețelor secundare;

– prelucrarea de finisare a suprafețelor principale;

– prelucrarea de finisare a suprafețelor secundare;

– tratamente termice, dacă acestea sunt indicate pe desenul de execuție al piesei;

– executarea operațiilor de netezire a suprafețelor principale.

În cazul piesei „Flansa cu pana” avem următoarea succesiune a operațiilor tehnologice:

– debitare semifabricat – fierastrau mecanic ;

strunjire frontala de degrosare ;

srunjire frontala de finisare ;

strunjire cilindrica exterioara de degrosare Ø200×40 ;

strunjire cilindrica exterioara de finisare Ø 200×40 ;

stunjire cilindrica exterioara de degrosare Ø 120×10 ;

strunjire cilindrica exterioara de finisare Ø 120×10 ;

burghiere Ø 40 pe strung ;

strunjire cilindrica interioara de finisare Ø 40;

strunjire cilindrica interioara de degrosare Ø 100×10;

strunjire cilindrica interioara de finisare Ø 100×10;

strunjire frontala de degrosare ;

strunjire frontala de finisare ;

strunjire cilindrica exterioara de degrosare Ø50×15;

strunjire cilindrica exterioara de finisare Ø 50×15;

strunjire conica exterioara de defrosare 35×300;

strunjire conica exterioara de finisare 35×300;

gaurire frontala – 4 gauri echidistante Ø 16 ;

strunjire canale de pana Ø30×4;

control final .

5. ALEGEREA MASINILOR UNELTE SI A S.D.V.-urilor

Pentru operațiile de prelucrare prin așchiere a piesei Flansa se folosesc următoarele mașini unelte:

pentru operația de strunjire:

strung universal SN400 ce are următoarele caracteristici principale:

h = 400 mm

l = 750-1000 mm

P = 7,5 kW

turația axului principal (rot/min): 120; 150; 185; 230; 305; 380; 480; 600; 765; 955; 1200;

avansul longitudinal (mm/rot): 0,18; 0,20; 0,36; 0,40; 0,44; 0,48; 0,56; 0,63; 0,72; 0,80; 0,88;

avansul transversal (mm/rot): 0,126; 0,150; 0,170; 0,184; 0,203; 0,226; 0,253; 0,300; 0,340; 0,363; 0,406;

pentru operația de găurire:

masina de gaurit G16 cu urmatoarele caracteristici :

-diametrul de gaurire conventional: 16 mm;

-cursa axului principal: 25 mm;

-distanta maxima dintre coloana si axa axului principal: 280 mm;

-cursa maxima a cuplului de gaurire pe coloana: 225 mm;

-distanta maxima dintre masa si axul principal: 630 mm;

-distanta maxima dintre placa de baza si axul principal: 1060 mm;

-lungimea mesei: 400 mm;

-latimea mesei: 300 mm;

-suprafata de prindere a placii de baza: 500/400 mm;

-turatia axului principal [rot/min]: 150; 212; 300; 425; 600; 850; 1180; 1700.

-avansurile axului principal [mm/rot] : 0,10; 0,16; 0,25; 0,40 .

-puterea motorului electric: 1, 5 kW.

► pentru operatia de debitare:

fierastrau alternativ 872A-caracteristici principale

6. ALEGEREA SCULELOR ASCHIETOARE

Alegerea materialului pentru scule

În funcție de natura și proprietățile fizico- mecanice ale materialului semifabricatului se alege materialul părții active a sculelor, care poate fi: oțel rapid, oțel carbon pentru scule(OSC), carburi metalice și mineralo- ceramice, diamante industriale.

Pentru piesa Flansa cu panagata, se utilizeaza scule armate cu placute din carburi metalice,grupa de utlizare P20,pentru otel de calitate OLC45

Scule pentru debitare

Pentru operația de debitare se foloseste panza de fierastrau alternativ STAS 6599-81.

Scule pentru strunjire

În funcție de tipul prelucrării: strunjire exterioară,interioara, frontală, etc. precum si condițiile de lucru, cuțitele de strung se aleg din STAS – uri.

Pentru operațiile de prelucrare prin așchiere se folosesc următoarele scule așchietoare:

pentru operația de strunjire:

strunjire de degroșare pe suprafața frontală – cuțit frontal 25x 25 STAS 6382-80/P20

strunjire de finisare pe suprafața frontală – cuțit frontal 25x 25 STAS 6382-80/P20

strunjire de degroșare a suprafețelor cilindrice exterioare – cuțit incovoiat25x16 pentru degroșat STAS 6337-80/P20

strunjire de finisare a suprafețelor cilindrice exterioare – cuțit drept 16x16pentru finisare STAS 6378-80

strunjire de degroșare a suprafețelor cilindrice interioare – cuțit interior 16×16 STAS 6384 – 80/P20

cutit de canelat STAS 6383-80

O influență foarte mare asupra procesului de așchiere o au unghiurile părții așchietoare a cuțitului, unghiuri care influențează în primul rând durabilitatea sculei și în al doilea rând calitatea suprafeței prelucrate.

Parametrii geometrici ai părții active a cuțitelor sunt recomandate în STAS – urile R-6375- 80 și R- 6781- 83.

Pentru cuțitele de strung alese vom avea următorii parametrii geometrici și următoarele condiții de lucru:

– unghiul de degajare: 5 – 15 – la prelucrarea oțelurilor carbon de construcție și aliate;

– unghiul de așezare :8 – 12 – la prelucrarea oțelurilor carbon de construcție și aliate și a fontelor maleabile;

– unghiul de atac : 45 – la prelucrarea pieselor în condițiile unui sistem tehnologic suficient de rigid;

– unghiul de înclinare al tăișului : 0 – 5 – la prelucrarea pieselor cu adaos uniform, fără șocuri, pentru materiale dure și pentru evacuarea comodă a așchiilor.

Scule pentru prelucrarea găurilor

Pentru prelucrarea găurilor prin burghiere avem nevoie de :

-burghiu elicoidal scurt cu coada cilindrica: Ø39 STAS 573-76

– burghiu elicoidal scurt cu coada cilindrica :Ø 16 STAS 573-76

-pentru realizarea celor 4 gauri echidistante de Ǿ 16 :platou divizor

7. STABILIREA ADAOSURILOR DE PRELUCRARE

O deosebita importanta tehnico-economica la elaborarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanica a pieselor o are determinarea valorii optime a adaosului de prelucrare . Valoarea adaosului de prelucrare trebuie sa fie astfel stabilita incat , in conditii concrete de fabricatie , sa asigure obtinerea preciziei si calitatii prescrise a pieselor , la un cost minim .

Daca adaosurile de prelucrare sunt prea mari, se mareste consumul de material , sunt necesare faze si operatii suplimentare , se mareste consumul de scule aschietoare , cresc consumurile de energie electrica , in consecinta , piesele finite se obtin la costuri mai ridicate .

Daca adaosurile de prelucrare sunt prea mici , nu se pot indeparta complet defectele de la prelucrarile precedente .

Adaosul de prelucrare este stratul de material care se indeparteaza de pe o suprafata a piesei in scopul obtinerii suprafetei finite .

Adaosul de prelucrare poate fi de doua feluri :

– total (Apt) – care este diferenta dintre dimensiunile semifabricatului si a piesei finite , si este suma adaosurilor intermediare ;

– intermediar (Api ) –care se indeparteaza la executarea unei faze sau a unei operatii.

Adaosurile intermediare pot fi la randul lor de degrosare sau de finisare .

Adaosul de degrosare cuprinde cea mai mare parte a adaosului total si prin indepartarea lui semifabricatul este adus la o forma foarte apropiata de piesa finita .

Adaosul de finisare este necesar realizarii preciziei prescrise piesei prelucrate .

Ad =ASTAS – af

Pentru a se putea elimina toate erorile de prelucrare de la operatiile precedente si cea curenta , adaosul intermediar trebuie sa aiba o valoare mai mare decat suma tuturor abaterilor acumulate , care reprezinta adaosul de prelucrare intermediar minim (Amin ) .

Ac.min.=Rzp + Sdp + ρp +εac + εoc

– Øsemifab = 209 ()

La prelucrarea suprafetelor plane :

-Adaosul de finisare , Af = 0,6 mm .

-Adaosul de degrosare Ad = ASTAS – Af = 2.2 mm .

La prelucrarea suprafetei cilindrice exterioare de Ø 200 mm :

-Adaosul de finisare af = 0,6 mm

-Adaosul de degrosare ad = 3,9 mm

La prelucrarea suprafetei cilindrice exterioare de Ø 50 mm :

-Adaosul de finisare af = 0,55 mm;

-Adaosul de degrosare ad = 74,45 mm .

La prelucrarea suprafetei cilindrice interioare de Ø 40 mm :

-Adaosul de finisare Af = 0,55 mm ;

-Adaosul de degrosare Ad = 19.5 mm.

La prelucrarea suprafetei interioare de Ø 16 mm :

-Adaosul de degrosare Ad = 8 mm

La prelucrarea suprafetei cilindrica exterioare de Ø 120:

– Adaosul de finisare Af = 0,55 mm;

– Adaosul de degrosare Ad = 39,45 mm.

La prelucrarea suprafetei cilindrice interioare de Ø 100:

– Adaosul de finisare Af = 0,55mm;

– Adaosul de degrosare 48,9 mm.

La prelucrarea suprafetei conice exterioare de 35 mm x < 300

– Adaosul de finisare Af = 0,55

– Adaosul de degrosare Ad =

CALCULUL REGIMULUI DE ASCHIERE

Se vor calcula regimurile de aschiere la realizarea suprafetelor functionale.

Piesa „FLANSA CU PANA „ , are doua suprafete functionale :

1. suprafata exterioara de Ø 120 , care admite o abatere de 51 µm si se executa cu o rugozitate de 1,6µm ;

2. canale de pana care se executa pe suprafata frontala de Ø 200 , au o latime de 30 mm , o adancime de 4 mm.

La executarea suprafetei exterioare se va face o strunjire cilindrica exterioara la Ø120.

Stabilirea adancimii de aschiere

Adancimea de aschiere se stabileste in vederea realizarii unei productivitati maxime. Astfel, se urmareste indepartarea printr-o singura trecere a adaosului de prelucrare. Daca adaosul de prelucrare este prea mare, adancimea de aschiere se stabileste prin raportarea adaosului total de prelucrare la numarul de treceri.

– strunjire frontala

– degrosare: t= 1.4 mm

– finisare: t= 1 mm

strunjire cilindrica exterioara Ø 120

– degrosare: t= 39,45 mm

– finisare: t=0.55 mm

strunjire cilindrica exterioara Ø200

– degrosare: t= 3,9 mm

– finisare: t=0.6 mm

– strunjire frontala

– degrosare: t= 1.1 mm

– finisare: t= 0.8

– burghiere Ø 40:

– degrosare: t=19.5mm

– finisare: t=0.5mm

– gaurire Ø16 ,4 gauri :

– degrosare: t= 8 mm

strunjire cilindrica interioara : Ø100:

– degrosare t= 48,9 mm;

– finisare t=0,55mm

– strunjire cilindrica exterioara : Ø 50:

– degrosare t= 74,45 mm;

– finisare t= 0,55mm

– strunjire conica exterioara

– degrosare t=

– finisare t= 0,55

Stabilirea avansului de așchiere:

Pentru creșterea productivității la prelucrarea de degroșare se urmărește ca avansul să fie cât mai mare în concordanță cu adâncimea de așchiere stabilită, astfel încât secunea așchiei să fie cât mai mare în detrimentul vitezei de așchiere (legea a II- a așchierii).

Avansurile pentru strunjirea exterioară de degroșare la strunguri normale, și avansuri pentru strunjirea exterioară și interioară de finisare la oțeluri și fonte, vor avea următoarele date:

pentru strunjirea frontala, în funcție de materialul de prelucrat, de diametrul piesei, de tipul sculei așchietoare și de adâncimea de așchiere, vom alege avansul s = 1 mm/rot pentru degroșare ,s= 0.4 mm/rot pentru finisare;

pentru strunjirea exterioara Ø 200, în funcție de materialul de prelucrat, de diametrul piesei, de tipul sculei așchietoare și de adâncimea de așchiere, vom alege avansul s = 0,90 mm/rot pentru degroșare ,s= 0.1 mm/rot pentru finisare;

pentru strunjirea exterioara Ø 120, în funcție de materialul de prelucrat, de diametrul piesei, de tipul sculei așchietoare și de adâncimea de așchiere, vom alege avansul s = 0,90 mm/rot pentru degroșare ,s= 0.1 mm/rot pentru finisare;

pentru strunjirea interioara Ø 100, în funcție de materialul de prelucrat, de diametrul piesei, de tipul sculei așchietoare și de adâncimea de așchiere, vom alege avansul s = 0,90 mm/rot pentru degroșare ,s= 0.1 mm/rot pentru finisare;

pentru strunjirea frontala, în funcție de materialul de prelucrat, de diametrul piesei, de tipul sculei așchietoare și de adâncimea de așchiere, vom alege avansul s = 0.8 mm/rot pentru degroșare ,s= 0.24 mm/rot pentru finisare;

pentru strunjirea exterioara Ø 50, în funcție de materialul de prelucrat, de diametrul piesei, de tipul sculei așchietoare și de adâncimea de așchiere, vom alege avansul s = 0,80 mm/rot pentru degroșare ,s= 0.3 mm/rot pentru finisare;

pentru strunjirea exterioara conica , în funcție de materialul de prelucrat, de diametrul piesei, de tipul sculei așchietoare și de adâncimea de așchiere, vom alege avansul s = 0,80 mm/rot pentru degroșare ,s= 0.3 mm/rot pentru finisare;

pentru strunjire canal pana, in functie de materialul prelucrat, de dametrul piesei, de tipul sculei aschietoare si de adancimea de aschiere, vom alege s= 0,8 mm pentru degrosare , s= 0.3 mm pentru finisare;

pentru burghiere Ø40 , în funcție de materialul de prelucrat, de diametrul piesei, de tipul sculei așchietoare și de adâncimea de așchiere, vom alege avansul s = 0,25 mm/rot pentru degroșare ,s= 0.3 mm/rot pentru finisare;

pentru gaurire 4 gauri echidistante Ø16 , în funcție de materialul de prelucrat, de diametrul piesei, de tipul sculei așchietoare și de adâncimea de așchiere, vom alege avansul s = 0.21 mm/rot pentru degroșare .

4. Verificarea avansului

Verificarea avansului din punctul de vedere al rezistenței corpului cuțitului:

(mm/rot)

în care:

– efortul unitar admisibil la încovoiere a materialului din care este confecționat corpul cuțitului (daN/mm2)

– lățimea secțiunii cuțitului (mm)

– înălțimea secțiunii cuțitului (mm)

– lungimea în consolă a cuțitului (mm)

– constantă

și – exponenți

t – adâncimea de așchiere (mm)

– constantă ce exprimă dependența forțelor de așchiere de condițiile în care are loc procesul de așchiere

în care:

– coeficient care ține seama de starea și de grupa materialului;

– coeficient care ține seama de proprietățile materialului prelucrat;

– coeficient care arată dependența de unghiul de atac principal;

– coeficient care arată dependența de unghiul de degajare;

– coeficient care ține seama de lichidul de așchiere;

– coeficient de corecție în funcție de viteza de așchiere.

a)pentru strunjirea exterioara de degroșare

, , , , , , ,

0.37 mm/rot.

b)pentru strunjire interioara de

, , , , , , ,

1.18 mm/rot.

c)pentru strunjirea exterioara de degroșare

, , , , , , ,

6.11 mm/rot.

d)pentru burghiere degrosare

, , ,

mm/rot.

e)pentru burghiere degrosare4 gauri

, , ,

mm/rot.

f)pentru strunjirea exterioara de degroșare

, , , , , , ,

4.37 mm/rot.

g)pentru strunjirea frontala de degroșare

, , , , , , ,

26 mm/rot.

h)pentru strunjirea frontala de degroșare

, , , , , , ,

26 mm/rot.

5.Calculul vitezei de așchiere

În cazul strunjirii longitudinale, viteza de așchiere poate fi calculată cu relația

în care:

-coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucrează și de materialul sculei așchietoare;

T- durabilitatea sculei așchietoare (min);

m- exponentul durabilității;

t- adâncimea de așchiere;

s- avansul (mm/rot);

HB – duritatea materialului prelucrat;

Xv și yv – exponenții adâncimii de așchiere și ai avansului;

n – exponentul durității materialului prelucrat;

k1…k6 – coeficienți care ține seama de influența unghiului de atac principal;

k1 – coeficient care ține seama de influența unghiului de atac principal;

, în care:- exponent în funcție de natura materialului de prelucrat; pentru oțel prelucrat cu cuțite cu carburi metalice din grupa P.

k2 – coeficient care ține seama de influența unghiului de atac secundar ;

, în care a =15 pentru scule armate cu plăcuțe dure

k3- coeficient care ține seama de influența materialului din care este confecționată partea așchietoare a sculei;

k4 – coeficient care ține seama de influența materialului de prelucrat;

k5 – coeficient care ține seama de influența secțiunii transversale a cuțitului;

a) strunjire cilindrica exterioara Ø 200

– degrosare:

Cv= 267;

xv= 0,18;

yv= 0,35.

T= 60min

m = 0,25

HB= 100 unități Brinnel

n= 1.

Calculul turației:

Comparand rezultatul cu cartea tehnica a utilajului vom adopta n = 380rot/min.

Viteza reala va fi:

– finisare

Cv= 242;

xv= 0,18;

yv= 0,2.

T= 60min

m = 0,25

HB= 100 unități Brinnel

n= 1.

Calculul turației:

Comparand rezultatul cu cartea tehnica a utilajului vom adopta n = 600rot/min.

Viteza reala va fi:

b) strunjire cilindrica exterioara Ø 120

– degrosare:

Cv= 267;

xv= 0,18;

yv= 0,35.

T= 90min

m = 0,15

HB= 100 unități Brinnel

n= 1.

Calculul turației:

Comparand rezultatul cu cartea tehnica a utilajului vom adopta

n = 380rot/min.

Viteza reala va fi:

– finisare

Cv= 242;

xv= 0,18;

yv= 0,2.

T= 60min

m = 0,25

HB= 100 unități Brinnel

n= 1.

Calculul turației:

Comparand rezultatul cu cartea tehnica a utilajului vom adopta

n = 580rot/min.

Viteza reala va fi:

c) strunjire cilindrica interioara Ø 40

– finisare

Cv= 242;

xv= 0,18;

yv= 0,2.

T= 90min

m = 0,15

HB= 100 unități Brinnel

n= 1.

Calculul turației:

Comparand rezultatul cu cartea tehnica a utilajului vom adopta

n = 1200rot/min.

Viteza reala va fi:

d) strunjire frontala

– degrosare:

Cv= 267;

xv= 0,18;

yv= 0,35.

T= 90min

m = 0.15

HB= 100 unități Brinnel

n= 1.

Calculul turației:

Comparand rezultatul cu cartea tehnica a utilajului vom adopta n = 380rot/min.

Viteza reala va fi:

– finisare

Cv= 267;

xv= 0,18;

yv= 0,35.

T= 90min

m = 0.15

HB= 100 unități Brinnel

n= 1.

Calculul turației:

Comparand rezultatul cu cartea tehnica a utilajului vom adopta n = 600rot/min.

Viteza reala va fi:

e) strunjire frontala

– degrosare:

Cv= 267;

xv= 0,18;

yv= 0,35.

T= 90min

m = 0.15

HB= 100 unități Brinnel

n= 1.

Calculul turației:

Comparand rezultatul cu cartea tehnica a utilajului vom adopta n = 765rot/min.

Viteza reala va fi:

– finisare

Cv= 242;

xv= 0,18;

yv= 0,20.

T= 90min

m = 0.15

HB= 100 unități Brinnel

n= 1.

Calculul turației:

Comparand rezultatul cu cartea tehnica a utilajului vom adopta n = 765rot/min.

Viteza reala va fi:

9.NORMAREA TEHNICA

La proiectarea proceselor tehnologice pentru obținerea unei eficiențe economice maxime trebuie să se realizeze consumuri de timp minime, atât pentru fiecare operație cât și la totalitatea operațiilor de prelucrare ale unei piese. Pentru obținerea unor consumuri de timp minime în procesul de prelucrare, este necesar ca aceasta să se desfășoare pe baza unei munci normate.

Norma de muncă reprezintă cantitatea de muncă care se stabilește unui executant, care are calificare corespunzătoare și lucrează în ritm normal, pentru efectuarea unei operații, lucrări sau serviciu, în anumite condiții tehnico- economice precizate.

în care:

– timp de pregătire- încheiere;

n – numărul de piese din lot; n= 100 piese;

– timp de bază;

– timp auxiliar:

în care:

– timp auxiliar de prindere și desprindere a semifabricatului: ;

– timp auxiliar pentru comanda mașinii unelte: ;

– timp auxiliar legați de faza de prelucrare: ;

– timp auxiliar pentru măsurători de control: ;

– timp de deservire tehnică: ;

– timp de deservire organizatorică: ;

– timp de odihnă și necesități firești: ;

– timp efectiv (operativ):

Normarea tehnică la operația de strunjire

În cazul producției de serie mică, normarea tehnică se face prin calculul analitic al timpilor de bază prin condițiile concrete de prelucrare. Pentru sporirea operativității s-au întocmit tabele normative pentru alegerea directă a timpilor unitari incompleți sau a timpului operativ incomplet.

a)Strunjire cilindrica exterioara de Ø 120 mm :

– degrosare

Tpi= 13min/lot

; i = 7

– finisare:

Tpi= 13min/lot

; i = 1

b)Strunjire cilindrica exterioara Ø 200 mm :

– degrosare

Tpi= 13min/lot

; i = 1

– finisare:

Tpi= 13min/lot

; i = 1

l2=0.5mm

c) burghiere Ø 40:

– degrosare

Tpi= 13min/lot

; i = 7

– finisare:

Tpi= 13min/lot

; i = 1

l2=0.5mm

d) gaurire Ø 16:

– degrosare

Tpi= 13min/lot

; i = 7

e)Strunjire frontala :

– degrosare

; i = 2

+l2

l2=0.5mm

– finisare:

; i = 1

+l2

l2=0.5mm

f)Strunjire frontala :

– degrosare

; i = 2

+l2

l2=0.5mm

– finisare:

; i = 1

+l2

l2=0.5mm

10. ELABORAREA DOCUMENTATIEI TEHNOLOGICE

Documentația tehnologică servește la punerea în aplicare a procesului tehnologic de prelucrarea proiectat. Acesta se stabilește în funcție de caracterul producției, de tipul piesei prelucrate, de dotarea cu mașini unelte și SDV- uri, etc. În raport cu aceste elemente documentația tehnologică poate fi: fișă tehnologică, plan de operații sau fișă de reglare.

Fișa tehnologică, se elaborează în cazul producției de serie mică și unicat și cuprinde două categorii de informații: generale și tehnologico- organizatorice. Fișa tehnologică conține informații la nivelul operației și nu la nivelul părților componente ale acesteia.

Planul de operații este sinteza unui proces tehnologic deteliat în cele mai mici amănunte și se folosește în producția de seria mare și de masă. Încadrul planului de operații, fiecare operație este prezentată separat, pe o filă sau pe mai multe file și oferă executantului toate informațiile necesare prelucrării piesei la parametrii de calitate și precizie prescriși.

BIBLIOGRAFIE

Lungu I, Zagan R, Ilie C– Tehnologii si sisteme de prelucrare-Indrumar de proiectare

Lungu I– Tehnologii si sisteme de prelucrare –Curs

Neagu C, Tonoiu S, Purcarea M, Iliescu M– Tehnologia Constructiei de Masini-Tehnologii de prelucrare

CUPRINS

TEMA PROIECTULUI……………………………………………….1

ETAPELE PROIECTULUI…………………………………………..2

ANALIZA DESENULUI DE EXECUTIE SI

A TEHNOLOGICITATII PIESEI……………………………………3

STABILIREA CARACTERULUI PRODUCTIEI…………………..5

ALEGEREA SEMIFABRICATULUI………………………………..6

STABILIREA PRELIMINARA A

SUCCESIUNII OPERATIILOR………………………………………7

ALEGEREA MASINILOR UNELTE SI A SDV-URILOR…………9

ALEGEREA SCULELOR ASCHIETOARE………………………..11

STABILIREA ADAOSURILOR DE PRELUCRARE………………13

CALCULUL REGIMULUI DE ASCHIERE………………………..15

NORMAREA TEHNICA……………………………………………..25

ELABORAREA DOCUMENTATIEI TEHNOLOGICE…………..34

BIBLIOGRAFIE………………………………………………………37

DESENUL PIESEI…………………………………………………….38