Concasor Diferential

3.Breviar de calcul.

Pentru a efectua calculul tehnologic de dimensionare trebuie să se țină cont de condițiile concrete de funcționare ale concasorului astfel încât soluțiile adoptate să corespundă regimurilor de exploatare. Pentru a simplifica exploatarea este de dorit ca cele două concasoare să fie de construcție identică. Calculul tehnologic de dimensionare se face pornind de la următoarele observații:

a)Piatra cea mai mare va fi alimentată în concasorul superior, deci verificarea pentru apucare se face la concasorul superior.

b)Productivitatea mai mică este la concasorul inferior, doarece deschiderea între valțuri este mai mică (1 mm față de 4 mm la concasorul superior ), deci verificarea productivității se face la concasorul inferior.

c)Turațiile celor două valțuri sunt diferite, valțul care se rotește cu viteză periferică mai mică fiind valț de alimentare, iar celălalt valț de sfărâmare.

3.1.Calculul tehnologic de dimensionare

3.1.1.Alegerea dimensiunilor tamburului

Elemente date prin tema de proiect:

-deschiderea minimă dintre tamburi s= 1mm

-deschiderea maximă dintre tamburi s= 4mm

-debitul maxim la deschiderea minimă Q=14m3/h

Pentru adoptarea dimensiunilor tamburilor s-a studiat literatura de specialitate, atât din țară cât și din alte țări cu experientă în acest domeniu. Astfel, din prospectul firmei italiene „MORANDO” se cunosc următoarele elemete pentru concasoare cu valțuri:

Din prospectul firmei germane „HANDLE” se cunosc următoarele elemente:

Este de dorit ca cele două concasoare să fie de construcție identică pentru a simplifica exploatarea, întreținerea și a facilita procurarea pieselor de schimb. Ținând cont de elementele date prin tema de proiect, precum și de elementele din literatura de specialitate, pentru concasoare similare se adoptă următoarele dimensiuni:

-diametrul tamburilor D=600 mm

-lungimea tamburilor L=600 mm

3.1.2.Calculul turației tamburilor

Productivitatea concasorului se calculează cu formula:

Q=3600•ku•F•v [1]

Pentru calculul productivității s-a ținut seama de viteza periferică a valțurilor și de secțiunea gurii de ieșire. Se consideră că materialul se deplasează cu aceeași viteză ca și suprafața valțurilor și are o secțiune:

F= d•B [1]

Înlocuind F= d*B , se poate scrie formula productivității:

Q= 3600•ku•d•B•v [1]

unde :

Q= productivitatea , în m3/h

ku= coeficientul de umplere a spațiului de lucru ce poate avea diferite valori în funcție de duritatea și natura materialului sfărâmat. Pentru argilă ku =0,45

d= dimensiunea gurii de ieșire a concasorului, în m

B= lățimea gurii de alimentare, în m

v= viteza periferică a tamburilor, în m/s

Din această formulă deducem viteza periferică:

v=Q/(3600•ku•d•B) [1]

Înlocuind numeric se obține :

v=14/(3600•0,45•0,001•0,54) =16,00 m/s

Relația din care s-a dedus viteza periferică este valabilă pentru concasorul inferior, deoarece la acesta productivitatea este mai mică, având deschiderea între valțuri mai mică (1mm față de 4 mm la concasorul superior).

Lățimea gurii de alimentare s-a calculat cu relația:

B=0,9•L [1]

L= lungimea valțului, în m

B=0,9•0,6 =0,54 m

Viteza periferică a valțului în mișcare circulară este :

v= π•n•R/30 [ 1]

unde :

v= viteza valțului, în m/s

n=turația valțului, în rot/min

R= raza valțului, în m

De aici rezultă turația n a valțului :

n=30•/(π•R)

Înlocuind numeric, se obține:

n=30•16/(3,14•0,3) =509,29 rot/min

La concasoarele diferențiale, turația celor două valțuri este diferită. Unul din valțuri, socotit valț de alimentare, se rotește cu o viteză periferică,în timp ce al doilea, numit valț de sfărâmare,are o viteză periferică mai mare. Ținând cont de acest lucru, pentru cazul considerat rezultă:

n1=500 rot/min

n2=525 rot/min

3.1.3.Determinarea unghiului de sfărâmare

Piatra cea mai mare va fi alimentată în concasorul superior, deci verificarea pentru apucarea pietrei se face la concasorul superior. Unghiul de sfărâmare (apucare) se determină din condiția ca materialul supus forțelor de apăsare N ale celor două valțuri și forțelor de frecare μN să nu se deplaseze în sus.

Schema de calcul a unghiului de sfărâmare

Rezultă relația :l

2•N•sin(α)≤2•μN•cosα

Rezultă relația :l

2•N•sin(α)≤2•μN•cosα

tg(α)≤μ

tg(α)≤tgφ

α≤φ

α=unghiul de sfărâmare

φ=unghi de frecare

μ=coeficient de frecare

Pentru argilă μ=0,45, deci unghiul α va trebui să satisfacă relația : α≤24o.

Notând cu D- diametrul materialului la intrare, cu d-diametrul materialului la ieșire și cu R-raza valțului, conform schemei de calcul a unghiului de sfărâmare se poate scrie:

cosα=(R+d/2)/(R+D/2)

Se adoptă D=4d, D=16 mm

cosα=(R+d/2)/(R+2d)

cosα=0,9805

α=11o19’<24o= φ

Impunând α=24o, se determină dimensiunea maximă a materialului supus sfărâmării:

D=(2R•1/11)+d

D=58,14 mm

Se adoptă acoperitor D=60 mm

Deci, dimensiunea materialului de alimentare este cuprinsă în intervalul (16…50)mm

3.1.4.Determinarea puterii necesare

Puterea necesară motorului de acționare se calculează cu formula:

Pm=psp•Q [2]

unde:

Pm=puterea necesară motorului de acționare, în kw

psp=puterea specifică, în kwh/m3

Q=productivitatea concasoarelor, în m3/h

Pentru mărunțirea argilei cu valțuri netede: psp=1,35 kwh/m3

Înlocuind numeric, rezultă:

Pm=1,35•14=18,9 kw

Ținând cont de faptul că materialul de alimentare nu este omogen ca dimensiune, în funcționare apar șocuri determinate de rezistențele diferite pe care le opune materialul la sfărâmare. Din acest motiv se adoptă o putere Pm=30 kw.

3.1.5.Alegerea motorului

Se adoptă motor :ASI 200 M-48-4

n=1500 rot/min

3.1.6.Calculul transmisiei prin curele trapezoidale

Calculul transmisiei se face în conformitate cu prevederile STAS 1163-71.[3]

A. Date de bază

B.Calculul transmisiei

3.1.7.Alegerea roții de curea

Alegerea roții de curea se face conform STAS 1162-84.

Diemnsiunile principale ale secțiunii canalelor roții sunt:

Simbolurile din figură și tabel au următoarele semnificații:

wd-lățimea de referință

b-înălțimea canalului deasupra liniei de referință

h-adâncimea canalului sub linia de referință

f-distanța dintre axa secțiunii canalului extrem și suprafața frontală vecină a roții

e-distanța dintre axele secțiunilor a două canale consecutive

α-unghiul canalului

dd-diametrul de referință

dext-diametrul exterior al roții

l-lățimea jantei (coroanei) roții

OBS:Toate dimensiunile sunt date în mm.

dd1=200 mm

dd2= 560 mm

dext=dd+2b

dext1=200+2•2,75=205,5 mm

dext2=560+2•2,75=565,5 mm

l=(z-1) •e+2•f

z-numărul de curele

l1=l2=(8-1) •15=2•10=125 mm

3.2.Calculul de rezistență

3.2.1.Predimensionarea arborelui tamburului

3.2.1.1.Stabilirea forțelor care acționează asupra arborelui

Calculul forțelor din curea ce acționează asupra roții.

Fig 1

Forța periferică transmisă F

F=103•Pc/v [3]

unde :

F=forța periferică, în N

Pc=puterea de calcul la arborele conducător, în kw

v=viteza periferică a curelei, în m/s

F=103*30/15,7=1910,82 N

Forța pe arbore necesară întinderii curelei la montare Sa:

Sa=(1,5…2) •F [3]

Sa=(1,5…2) •1910,82=(2866,23….3821,64) N

Se adoptă Sa=3800 N

Forțele din curea ce acționează pe verticală

Din fig 1 rezultă:

sinα=Ao2/O1O2=0,3130434

α=18o14’

V1=Fy+Say=F•sin38o+Sa•sin20o

V1=Fy+Say=1910,82•sin38o+3800•sin20o=2476,2 N

Forțele din curea ce acționează pe orinzontală

H1=Fx+Sax=F*cos38o+Sa•cos20o

H1=1910,82•cos38o+3800•cos20o=4137 N

Calculul forțelor de apăsare asupra valțului

În timpul funcționării concasorului pe suprafața de lucru se aplică presiunea materialului. Suprafața apăsată este:

A=R•B•α [1]

Fig 2

Cunoscând D-diametrul materialului la intrare, d-diametrul materialului la ieșire,

R-raza valțului rezultă

cos(α)=(R+d/2)/(R+D/2) [2]

Înlocuind numeric, rezultă :

cosα=(300+4/2)/(300+50/2)=0,9292307

α=21o41’

α=0,38 rad

Înlocuind unghiul α cu valoarea obținută vom avea :

A=0,38•R•B

Presiunea de apăsarea materialului trebuie să ajungă în momentul sfărâmării egală cu limita sa de rupere. Dacă se neglijează înclinarea destul de mică a suprafeței apăsate de material putem determina forța de apăsare asupra valțului în direcție orizontală cu formula :

Rapo=kp•A•σr= 0,38•R•B•σr•kp [1]

unde :

Rapo=forța de apăsare, în daN

kp=coeficientul ce ține seama de încărcarea incompletă a spațiului de sfărâmare și de faptul că presiunea maximă δr nu se exercită în toate punctele de contact ale valțului cu materialul. Dacă notăm presiunea medie asupra valțului cu δmed vom avea :

σmed =kp•σr [1]

Forța de apăsare asupra valțului în direcție orizontală devine :

Rapo=0,38•R•B• σmed

Pentru argilă umedă și plastică :

δmed =7,5 daN/cm2 [1]

Rapo =0,38•30•54•7,5=4617 daN

Componenta verticală a forței de apăsare este:

Rapv=Rapo•tg(α)

Rapv=4617•tg21o41’=1835,91 daN

3.2.1.2.Stabilirea schemei de încărcare

Pe baza datelor din temă și ținând seama de sarcinile care apar, arborele este încărcat ca în figură:

Fig3

3.2.1.3.Determinarea reacțiunilor în plan vertical

Fig 4

Fcv=GR+V1

GR=greutatea roții

GR=60 daN=600 N

V1=componenta verticală a forței din curea

V1=2476,2 N

Rapv=componenta verticală a forței de apăsare

Rapv=18359,1 N

GV=greutatea valțului

GV=1215 daN=12150 N

Din ∑MA=0 rezultă :

(Rapv/2+GV/2) •b +(Rapv/2 +GV/2) • (b+c) -VB• (b+c+d) -Fcv•a =0

VB=14526,77 N

Din ∑MB=0 rezultă :

Fcv(a+b+c+d) -VA• (b+c+d)+(Rapv/2 +GV/2) • (c+d) +(Rapv/2 +GV/2) •d =0

VA=19058,53 N

VA=19058,53 N

3.2.1.4.Determinarea reacțiunilor în plan orizontal

Fig 5

FCH=H1=componenta orizontală a forței din curea

FCH=4137 N

Rapo=componenta orizontală a forței de apăsare

Rapo=46170 N

Din ∑MA=0 rezultă :

Rapo•b/2 +Rapo• (b+c)/2 -HB• (b+c+d) -FCH•a =0

HB =22106,25 N

Din ∑ MB=0 rezultă :

FCH• (a+b+c+d) -HA• (b+c+d) +Rapo• (c+d)/2 +Rapo•d/2 =0

HA=28200,75 N

3.2.1.5.Determinarea momentelor încovoietoare în plan vertical

și trasarea diagramelor de eforturi

MîAV= -FCV•a = -596782,8 Nmm

MîDV= -FCV• (a+b) +VA•b = -3076,2 •388 +19058,53• 194 =2503789,2 Nmm

MîEV=14526,77•194 =2818193,4 Nmm

MîCV=0

MîBV=0

3.2.1.6. Determinarea momentelor înconvoietoare în plan orizontal

și trasarea diagramelor de eforturi

MîAH = -FCH•a =-44137•194 =-802578 Nmm

MîDH = -FCH• (a+b)+ HA•b = -4137•388 +28200,75•194 =3865789,5 Nmm

MîEH = HB•d =4288612,5 Nmm

MîCH =0

MîBH =0

3.2.1.7. Calculul momentelor încoζvoietoare rezultante

MîA = ((MîAV)2 +(MîAN)2)1/2

MîA =1000140,6 Nmm

MîC =0

MîD =((MîDV)2 +(MîDN)2)1/2

MîD =4605788,6 Nmm

MîE =((MîEV)2 + (MîEN)2)1/2

MîE =5131706,5 Nmm

3.2.1.8.Calculul momentului de torsiune și trasarea diagramei de moment

Diferența dintre forțele din cele două ramuri ale curelei determină un moment de torsiune care se transmite arborelui de la roata de curea până la al doilea punct de rezemare al valțului pe arbore, luând în considerare cazul cel mai defavorabil de solicitare.

Mt =(S1-S2) •r2= Fperif •r2

S1,S2 =forțele de întindere din ramurile curelei, în N

Fperif =forța periferică transmisă, în N

r2 =raza roții de curea, în mm

Mt=1910,82•280 =535029,6 Nmm

3.2.1.9.Stabilirea regimurilor de solicitare la înconvoiere și la torsiune

În cazul arborilor se utilizează teoria III a lui Mohr sau a tensiunilor tangențiale maxime.

ζech =(σ2 +4•ζ2)1/2

Pentru a ține seama de modul diferit de variație a tensiunilor produse de solicitarea de înconvoiere și respectiv de torsiune, relația de mai sus se corectează prin facto mai sus se corectează prin factorul de corecție α asupra tensiunii tangemțiale.

Relația de determinare a coeficientului α pentru un material dat al arborelui este:

α=σai(pentru ciclul solicitării de incovoiere) /σai (pentru ciclul solicitării de torsiune)

unde σai pentru ciclul solicitării de înconvoiere este rezistența admisibilă a materialului arborelui la înconvoiere pentru ciclul de variație a solicitării de înconvoiere care la arbori este mereu alternant simetric, deci σai III ,iar σai pentru ciclul solicitării de torsiune este rezistența admisibilă a materialului arborelui la înconvoiere pentru ciclul de variație a solicitării de torsiune care ,în cazul de față , este pulsant nul deci σai II .

α =σai III /σai II [4]

Deci :

-la încovoiere arborele este supus la solicitări variabile în ciclu alternant simetric.

Rσ = -1

nσ = III

σmax = -σmin > 0

R =coeficientul de asimetrie al ciclului

n = categoria de solicitare

– la răsucire arborele este supus la solicitări variabile în ciclul pulsant nul

3.2.1.10.Alegerea materialului pentru arbore.

Adoptarea tensiunii admisibile.

Se alege oțel OLC 25

(σai)III =6o N/mm2

(ζar)II =45 N/mm2

3.2.1.11. Dimensiunile arborelui în secțiunea A

Momentul înconvoietor rezultant în secțiunea A este :

MîA =((MîAV)2 +(MîAN)2)1/2

MîA =1000140,6 Nmm

În această secțiune arborele este solicitat la încovoiere și la torsiune.

Calculul momentului echivalent în punctul A.

MCA =((MîA)2 +(αIII” •Mt)2)1/2 [4]

MCA =1062441,5 Nmm

unde αIII” =(σai)III/2(δar)II =0,67 este coeficientul de dublă echivalență .

Dimensionarea arborelui se face cu formula:

dA ≥((32•MCA/π• (σai)III )1/3 [4]

dA ≥ 60 mm

Se adoptă constructiv dA =100 mm

3.2.1.11. Dimensionarea arborelui în secțiunea B

Din motive de asigurare a unei funcționalitați corecte (sprijinirea pe un lagăr fiind total contraindicată ) se adoptă în punctul B un lagăr cu dimensiuni egale cu lagărul don A. Acest lagăr urmează a prelua reacțiunea RB (RB= (VB2 +HB2)1/2 și a o transmite la partea fixă a construcției metalice.

3.2.1.12. Dimensionarea arborelui în secțiunea C.

În această secțiune arborele este solicitat numai la torsiune .

Dimensionarea arborelui se face cu relația :

dc ≥ (16•Mt/(π• (δar)II )1/3 [4]

dc ≥ 59,26 mm

Se adoptă constructiv dc =90 mm

3.2.1.13. Dimensionarea arborelui în secțiunea D.

În această secțiune arborele este solicitat la încovoiere și la torsiune.

Momentul echivalent se calculează cu relația :

MCD =(MîD2 + (αIII” •Mt)2 [4]

Înlocuind numeric rezultă :

MCD =4619717,4 Nmm

Deci, diametrul arborelui în această secțiune :

dD ≥ (32•MED/(π• (σai)III )1/3

dD ≥ 92,21 mm

Se adoptă constructiv dD =110 mm .

3.2.1.14. Dimensionarea arborelui în secțiunea E

În această secțiune arborele este solicitat la încovoiere și la torsiune .

Momentul echivalent se calculează cu relația :

MCE =(MîE2 +(αIII” •Mt)2)1/2 [4]

MCE = 5144211,5 Nmm

Diametrul arborelui în această secțiune :

dE ≥ (32•MCE/(π• (σai)III [4]

dE ≥ 95,58 mm

Se adoptă constructiv dE =115 mm.

3.2.1.15. Stabilirea formei constructive a arborilor

Prin proiectarea constructivă a arborelui se urmărește îndeplinirea următoarelor cerințe : realizarea rolului funcțional, ceea ce înseamnă asigurarea unei rotiri centrice a pieselor montate pe el, deci realizarea unei legături corespunzătoare a arborelui în lagărele sale și poziționarea radială (prin ajustajele formate cu arborele ) și axială (prin fixare axială ) în spațiul a pieselor sprijinite pe arbore; mărirea rezistenței la oboseală; realizarea documentației de execuție.

3.2.2. Calculul penelor

3.2.2.1. Alegerea penelor

Penele paralele se execută conform STAS 1004-81, unde în funcție de diametrul arborelui (d) se dau b*h, lungimea urmând a se stabili prin calcul.

Din STAS 1004-81 se alege o pană paralelă pentru diametrul arborelui :

dc =90 mm → b=14 mm ; h=14 mm

dD=110 mm → b=28 mm ; h=16 mm

Calculul lungimii penei din condiția de rezistență la contact se efectuează cu relația :

σk =Ft/Ak ≤ σak [4]

Ak =h/2 •lp

Ft =Mt/d/2

σk = 4•Mt/d•h•lp ≤(σak)II

lp ≥ 4•Mt/d•h• ( σak)II

Lungimea torală : lt =lp+b

Valoarea lui se standardizează → lSTAS .

Materialul din care se execută penele este OL 60 având următoarele caracteristici de rezistență :

(σak)II =100 N/mm2

(ζaf)II =45 N/mm2

lpc =16,91 mm

ltc =41,98 mm

lc STAS =125 mm

Pentru diametrul arborelui dD =110 mm

lpd =12,15 mm

ltd =12,15 +28 =40,15 mm

lD STAS =125 mm

3.2.2.2 Verificarea penelor

Calculul de verificare se va face la forfecare .

ζf =Ft/Af ≤ (ζaf)II [4]

Ft =Mt/d/2 =2*Mt/d

(ζaf)II =tensiunea admisibilă la forfecare

Af =aria de forfecare

Af =b•lp’

unde : lp’=lSTAS -b

Mt =moment de torsiune .

Pentru secțiunea C :

lpc’=lc STAS -bc

lpc’= 100 mm

Afc =2500 mm2

ζf =4,75 N/mm2 < (ζaf)II

Pentru secțiunea D:

lpD’ =lD STAS -bD

lpD’ =97 mm

AfD =2716 mm2

ζf =3,58 N/mm2 < (ζaf)II

3.2.3.Verificarea rezistenței la oboseală

Verificarea la rezistență a arborilor constă în calculul tensiunilor care apar datorită încărcărilor reale și formei cu concentratori a piesei și determinarea factorilor de siguranță în secțiunile periculoase.

În general la arbori se consideră o solicitare compusă din încovoiere și torsiune.

În calculul de rezistență la solicitări variabile se ia drept valoare critică a efortului unitar rezistența la oboseală .

Rezistența la oboseală ste caracteristică fiecărui ciclu de solicitare . Factorii cei mai importanți care condiționează rezistența la oboseală sunt următorii :

-materialul și tehnologia de execuție a piesei

-concentrarea eforturilor unitare

-dimensiunile piesei

-starea suprafeței

-tratamentele termice, termochimice și mecanice aplicate peisei

-felul solicitării

-coeficientul de asimetrie al ciclului

-mediul de lucru

-regimul de solicitare

3.2.3.1. Calculul coeficientului de siguranță nominal

Pentru solicitările compuse (încovoiere +torsiune ) coeficientul de siguranță nominal se calculează cu relația :

c =cσ•cδ/(cσ2 +cδ2)1/2 [5]

unde :

cσ =coeficientul de siguaranță la încovoiere

cζ =coeficientul de siguranțorsiune

În general se adoptă criteriul R=ct. și schematizarea Soderberg.

cσ =1/(σv/σ-1/λσ + σm/σc [5]

unde :

σv =amplitudinea efortului unitar

σv =1/2• (σmax +σmin)

σm =efortul unitar mediu

σm =1/2• (σmax – σmin)

Pentru arborele considerat :

cσ =1/(σv•λσ/σ-1

σ-1 =rezistența la oboseală în cazul ciclului alternant simetric

λσ =coeficientul global de corecție la oboseală

λσ =βσ/(εσ •ζσ) [5]

βσ =coeficientul de concentrare a tensiunilor pentru solicitarea de încovoiere

εσ =factor care ține seama de dimensiunile arboerelui

ζσ =factor de calitate a suprafeței

cδ =1/((ζv/ζ-1/λδ) +ζm/ζc) [5]

unde :

ζv = amplitudinea efortului unitar pentru solicitarea de torsiune

ζm =efortul unitar mediu pentru solicitarea de torsiune

Fig 6

Pentru arborele considerat solicitarea de torsiune se adoptă după un ciclu pulsant nul.

cδ =1/(λδ/ζ-1 +1/ζc) •ζmax/2

δ-1 =rezistența la oboseală în cazul ciclului pulsant pentru solicitarea de torsiune

Pentru solicitarea de torsiune, factorii λδ ,βδ ,εδ ,ζδ ,au aceeași semnificație cu cei de la solicitarea de înconvoiere (λδ ,βδ ,εδ ,ζδ ,).

σc , ζc =tensiuni admisibile la curgere

a)Caracteristicile de rezistență la oboseală ale oțelului

Materialul din care se execută arborele este OLC 25 .

Din STAS 791-80 caracteristicile de rezistență sunt următoarele :

-rezistența de rupere la tracțiune σrt =500 N/mm2

-limita de curgere la tracțiune σct =240 N/mm2

Pe baza unor relații empirice se stabilesc:

-limita de curgere la încovoiere

σcî =1,2 •σct =288 N/mm2

-rezistența la oboseală la încovoiere în ciclul alternant simetric

σ-1 =1/4 • (σrt +σct ) +50 =235 N/mm2

-limita de curgere la răsucire

ζcr =0,63 •σct =151 N/mm2

-rezistența la oboseală la răsucire în ciclul pulsant nul

ζ-1 =0,56 •σ-1 =132 N/mm2

Verificarea rezistenței la oboseală se face în secțiunile cele mai solicitate ale arborelui .

b)Calculul coeficientului de siguranță nominal în secțiunea D (concentrator de tip canal de pană ).

Secțiunea este solicitată atât la încovoiere cât și la torsiune.

cσ =1/(σv•λσ)/σ-1

σv =σmax =σî =Mî / Wnet [5]

Mî =momentul de încovoiere în secțiunea D

MîD =4605788,6 Nmm

Wnet =modulul de rezistență

Wnet =π•d3/32 – b•h(d-h)2/2d [5]

Wnet =112611,07 mm3

σv =40,89 N/mm2

λσ =βkσ/εσ•ζσ

Pentru canal de pană executat cu freză disc și σr =500 N/mm2 ,βkσ =1,5

εσ =0,68 =εδ

ζσ =0,93 pentru strunjire de finisare

cσ =2,42

cδ =1/(λδ/ζ-1 +1/ζc) •ζmax/2

ζmax =Mt/Wpnet [5]

Mt =moment de torsiune

Mt =535029,6 Nmm

Wpnet =πd3/16 – b•h(d-h)2/2d [5]

Wp =momentul de rezistență polar

Wpnet =243347,93 mm3

ζmax =1,1 N/mm2

cδ =79,5

βkδ =1,4

ζδ =0,6• ζδ +0,4 =0,96.

Deci, coeficientul de siguranță nominal pentru secțiunea cu canal de pană va fi :

c =cσ •cδ /((cσ)2 +(cζ)2)1/2

cD =2,41

c) Calculul coeficientului de siguranță nominal în secțiunea E (salt de diametru )

Secțiunea E este solicitată atât la încovoiere cât și la torsiune .

cσ =1/σv•λσ/σ-1

σv =Mî/Wnet [5]

MîE =5131716,5 Nmm

Wnet =πd3/32 [5]

Wnet =149311,55 mm3

σv =34,36 N/mm2

λσ =βkσ /εσ•ζσ

Pentru salt de diametru :

βkσ =0,86

εσ = 0,68

ζσ =0,93

σ-1 =235 N/mm2

cσ =5,02

cζ = cδ =1/(λδ/ζ-1 +1/ζc) •ζmax/2

ζmax =Mt/Wpnet [5]

Wpnet =πd3/16 [5]

Wpnet =298623,11 mm3

ζmax =1,79

λδ =βkδ/εδ•ζδ

Pentru salt de diametru :

βkσ =0,92

εσ = 0,68

ζσ =0,96

ζ-1 =132 N/mm2

ζc =151 N/mm2

cζ =64,58

Deci, coeficientul de siguranță nominal pentru secțiunea cu salt de diametru va fi :

cE = 5

3.2.3.2. Calculul coeficientului de siguranță admisibil

Coeficientul de siguranță admisibil ca se calculează ca produs de mai mulți coeficienți :

ca =ca1 •ca2 •ca3 •ca4

ca1 =coeficientul de siguranță admisibil de bază ( ține seama de material ) ca1 =1,4

ca2 =coeficientul de siguranță admisibil prin care se ține seama de importanța piesei ca2 =1,15

ca3 =coeficient de siguranță admisibil care ține seama de precizia relațiilor de calcul ca3 =1,1

ca4 =coeficientul de siguranță admisibil care ține seama de dinamicitatea solicitărilor ca4 =1,2

ca =2,12

Condiția de rezistență la oboseală este :

c ≥ ca

Pentru secțiunea D :

cD =2,41

ca = 2,12

→ deci condiția de rezistență la oboseală este îndeplinită .

Pentru secțiunea E:

cE =5

ca =2,12

→deci condiția de rezistență la oboseală este indeplinită .

3.2.4. Calculul rulmenților

La alegera tipului de rulment utilizat se ține seama de următorii factori :

-dimensiunea alezajului rulmentului cunoscută din construcția arborelui

-mărimea și sensul sarcinii

-abaterea de la aliniament ce poate fi preluată de rulmenții oscilanți atunci când carcasele nu sunt prelucrate într-o singură prondere

-turația

-durata de funcționare

-precizia

Mărimea necesară a rulmentului solicitat dinamic (n > 10 rot/min ) se determină pe baza efortului din razem , a cerinței de durabilitate și a siguranței în exploatare.

3.2.4.1. Stabilirea datelor de bază

RA =(HA2 + VA2 )1/2

RA =34036,89 N

RB = ( HB2 +VB2 )1/2

RB =26452,1 N

RA ,RB =reacțiuni radiale rezulatante

RA =34036,89 N

RB =26452,1 N

→ Fr =34036,89 N

Fr =sarcina radială

Se vor alege doi rulmenți identici radial-oscilanți cu role butoi pe două rânduri.

S-a ales acest tip de rulment (radial-oscilant ) pentru că are o capacitate de încărcare foarte bună la sarcini radiale și fiind oscilant se comportă foarte bine în cazul înclinării arborelui față de carcasă. De asemenea, are o comportare foarte bună în ceea ce privește preluarea abaterilor de la aliniament.

Se impune numărul de ore de funcționare :

Lh =25000 h

n =525 rot/min

3.2.4.2. Calculul sarcinii dinamice echivalente

P = x•v•Fr +y•Fa

x ,y =factori de corecție care se aplică asupra sarcinii

v =factor care ține seama de inelul roților

Fa =0

P =Fr

3.2.4.3. Calculul capacității necesare

Calculul se face pe baza curbelor de durabilitate.

Cp •106 =Pp •L =const.

L = durabilitatea nominală

L = 60 [min.h] •Lh[h] •n [rot/min]

P =sarcina dinamică echivalentă, în daN

C =capacitatea de încărcare dinamică, în daN

p =10/3 =3,33

C/P =7,41

Capacitatea necesară :Cnec =7,41 •P

Cnec =255222 daN

Conform STAS 3918-80 se aleg rulmenți radial oscilanți cu role butoi pe două rânduri R-22320 cu următoarele caracteristici :

d =100 mm

D =215 mm

B =73 mm

C=52000 daN

3.2.5. Calculul de dimensionare al arcului

3.2.5.1. Date de bază :

-sarcina prescrisă Ptotal =5426 daN

-săgeata prescrisă ftotal =12 mm

-diametrul dornului de ghidare =40 mm.

3.2.5.2. Calculul interior al discului ținând seama de jocul minim dintre dornul de ghidare și disc, conform STAS 8215-68 este :

Di =40 +1 =41 mm [3]

Se adoptă arc disc în coloană de pachete de câte 2 discuri A80-STAS 8215-68 cu următoarele caracteristici :

– diametrul exterior al discului

De =80 mm

-diametrul interior al discului

Di =41 mm

-grosimea discului

s =5 mm

-săgeata discului până la aplatizare

h =1,7 mm

– înălțimea discului în stare liberă

lo =6,7 mm

Sarcina pe un disc va fi :

P1 = Ptotal /n [3] ;

n =numărul de discuri

n =2

P1 =2713 daN

Raportul diametrelor discului :

δ =De/Di =1,95

Coeficientul de calcul α =0,69

Sarcina teoretică la aplatizarea discului (la blocare ) :

Ph =92300 s3h/αDe2 [3]

Ph =4441,5 daN

Raportul P1/Ph =0,6111

Raportul (f/h)P1/Ph conform fig.9 din STAS 8215-68 este de 0,65

Săgeata pachetului de discuri :

f1 =(f/h)P1/Ph •h [3]

f1 =1,11 mm

Numărul pachetelor de discuri din arcul disc în coloană :

i ≥ ftotal/f1 [3]

i ≥ 10,81

Din condiții de montaj se adoptă i=12

Lungimea arcului disc în stare liberă :

Lo =i [lo +(n-1) •s ] [3]

Lo =140,4 mm

Lungimea arcului disc sub sarcina Ptotal :

L1 =Lo -i•f1

L1 =127,08 mm.

=== 1 Memoriu tehnic ===

1. MEMORIU TEHNIC

1.1. OBIECTUL PROIECTULUI

Obiectul prezentului proiect il constituie documentația ,in faza de proiect tehnic ,pentru ‘ CONCASOR DIFERNȚIAL FIN PENTRU ARGILĂ ‘ CDV14-0,

elaborată în baza elementelor temei de proiect.

1.2. DESTINAȚIA SI DOMENIUL DE UTILIZARE

Concasorul diferențial fin pentru argilă CDV14-0 asigură concasarea

fină argilei pentru producerea cărămizilor si țiglelor în fabricile de ceramică

brută . Utilajul face parte din secția de preparare a argilei .

Concasorul diferențial fin pentru argilă asigură distrugerea in totalitate a granulelor de calcar sau dun alte materiale aflate in masa argilei , mai mari de 1-4 mm (funcție de reglaj ) fapt ce conduce la reducerea rebuturilor de uscare și ardere . De regula argila este alimentata la grupul de concasare cu o granulație

de 30 -35 mm ,fapt ce impune ca în fluxul tehnologic să fie montate consecutiv

doua concasoare de argilă :un concasor grosier si un concasor fin , rezultand

în acest fel o prelucrare avansată a masei de argilă.

1.3. CARACTERISTICI TEHNICE

-Debitul (pentru s=0,6 mm )………………………………………………….14 m3/h

-Material prelucat …………………………………………………………………argila

-Greutatea specifică a argilei ………………………………………………1800kg/m3

-Umiditatea argilei …………………………………………………………….max 22%

-Granula maxima a materialului alimentat………………………………….4…50mm

-Dimensiunea fantei „s”…………………………………………………………………….1..4mm

-Diamentrul tamburilor………………………………………………………………………600mm

-Lațimea tamburilor………………………………………………………………………….600mm

-Turația tamburilor………………………………………………………………..500/525 rot/min

-Puterea instalată …………………………………………………………………………..2*30 kw

-Tipul si caracteristicile electromotorului………………………N=30kw,n=1500 rot/min

1.4.DESCRIEREA UTILAJULUI

Utilajul se compune din urmatoarele părți:

1.4.1. Sașiu

1.4.2. Pereți laterali

1.4.3. Tambur fix

1.4.4. Tambur mobil

1.4.5. Dispozitiv de răzuire

1.4.6. Electromotor pentru acționare

1.4.7. Transmisie cu curele

1.4.8. Elemente de asamblare

1.4.9. Apăratori de protecție

1.4.1. Sașiul este subansamblul care realizeaza legatura între fundație și utilajul propriu-zis.

Sașiul este o construcție sudată realizată din elemente din tabla cu grosimea de 12 mm si elemente de susținere și deplasare a electromotoarelor pentru acționare.

În principal ,sașiul este alcătuit din doua lonjeroane cu secțiune „U” si două traverse cu secțiune „I”.

Lonjeroanele si traversele sunt construcții sudate realizate din elemente din tablă cu grosimea de12 mm. Lonjeroanele si traversele sunt ansamblate între ele prin sudură ,realizandu-se un cadru metalic în forma de dreptunghiulară ,cu lonjeroanele prelungite in afara traverselor și cu două console de susținere a motoarelor electrice.

Consolele de susținere sunt formate din cate doua grinzi cu secțiune „L”

realizate din tablă cu grosimea de 12 mm. Consolele de susținere se sudeaza de lonjeroanele cadrului perpendicular pe acesta , astfel încât tălpile întregului sașiu să fie într-un plan orizontal.

Pe fața superioara a consolelor se sudeaza un perete din tablă care formeaza talpa care formeaza talpa superioară a structurii și care susține ghidajele și plăcile suport pentru electromotoare.

Sașiul mai este prevăzut cu doua dispozitive cu șurub pentru deplasarea plăcilor suport în lungul ghidajelor , deplasare care se face pentru realizarea întinderii curelelor trapezoidale pentru acționare.

Sașiul este prevăzut cu 10 găuri Φ 32 pentru șuruburile de fundație în tălpile inferioare ale lonjeroanelor și consolelor , cu 4 gauri Φ 32 pentru prinderea concasorului propriu-zis pe tălpile superioare ale lonjeroanelor și cu 4+4 găuri Φ 22 pentru prinderea motoarelor electrice în plăcile suport.

Pe șasiu se vor executa ,la montaj , găuri pentru fixarea apărătorilor pentru curele.

1.4.2. PEREȚII LATERALI împreuna cu tiranții transversali și distanțierii formeaza batiul concasorului .Pereții laterali sunt piese de o importantă deosebită, fiind elementele care transmit la sașiu și de aici la fundație toate sarcinile ce apar în timpul funcționării concasorului.

Pereții laterali sunt piese turnate ,având suprafețele de lucru , de așezare și de îmbinare prelucrate . Prelucrările se executa cu scopul de a se asigura un montaj corect al lagărelor și al elementelor de asamblare.

În afara suprafețelor prelucrate și a găurilor funcționale, pereții laterali sunt prevăzuți cu găuri tehnologice pentru scoaterea miezurilor de turnare .

Pereții laterali montați sub forma de batiu asigura susținerea tamburilor de lucru ai concasorului si poziționarea corecta in timpul funcționării acestora.

Totodată, batiul susține și dispozitivele de răzuire a tamburilor.

1.4.3.TAMBURUL FIX este unul din subansamblele principale ale concasorului formând împreuna cu tamburul mobil organele active de lucru ale utilajului .Tamburul fix este format in principal din urmatoarele părți:

1.4.3.1. -Arbore

1.4.3.2. -Manta

1.4.3.3. -Butuci

1.4.3.4. -Lagare

1.4.3.5. -Antrenor

1.4.3.6. -Roata de curea

1.4.3.7. -Organele de ansamblare

1.4.3.1. Arborele tamburului este un organ solicitat foarte puternic , în general dupa cicluri alternant simetrice la încovoiere ,respectiv pulsant nule la torsiune . De asemenea este supus unor socuri determinate de prezența rocilor dure în arbore nu se face dupa o anumita regula in ceea ce privește frecvența sau intensitatea.

Din această cauză arborele s-a executat dintr-un material cu o rezistență deosebita la șocuri , iar dimensionarea a fost făcuta dupa o plaja de valori ceva mai largă, dată fiind împosibilitatea cunoașterii reale și precise a sarcinilor din timpul lucrului.

Pe arbore se monteaza mantaua de lucru prin întermediul a doi butuci de fixare , iar prinderea la batiu se realizeaza prin doua lagăre cu rulmenți oscilanți cu role butoi si carcase speciale .

Pe consola arborelui se montează roata de acționare prin intermediul unui antrenor.

1.4.3.2. Mantaua tamburului este organul care determină perfomanțele concasorului ,ea fiind aceea care preia toate șocurile ,sarcinile de lucru și asigură durata de viață a mașinii.

în general ,mantaua care echipează concasoarele cu valțuri cu o configurație simplă pentru a se putea realiza prelucrările din cât mai puține așezări.

Mantaua se confecționeaza din materiale dure ,foarte rezistente la uzura,de obicei din oțel manganos . în lucrarea de față nu s-a preferat un material clasic pentru manta din considerentul ca valțul fin nu are voie sa se decalibreze.

Materialul din care se va executa mantaua va fi o fonta speciala BT ,cichila , elaborată în țară pentru turnarea tamburilor pentru laminoare și a rolelor pentru măcinare. Acest material asigură o duritate a stratului superficial al mantalei de minimum 500 HB ,iar grosimea stratului superficial atinge 12 mm.

Această soluție a fost preluată în urma documentării efectuate la ICPILA.

Înteriorul mantalei este mai puțin dur ,cca 300 HB , permițând o prelucrare fără probleme deosebite .

Mantaua se executa de întreprinderi specializate în turnarea fontei albe.Ca sistem constructiv ,mantaua este executată cu alezajele de centrare cilindrică ,iar împănarea axială este realizată cu pene înclinate.

Sistemul constructiv adoptat este deosebit ,mantaua realizându-se dintr-o singură așezare cu centrare pe exterior .

Prelucrarea finăla la exterior se execută prin rectificare, dupa asamblarea completă a tamburului.

1.4.3.3. Butucii pentru fixarea mantalei pe arbore sunt piese turnate,avand suprafețele de centrare pe arborele si pe alezajele mantalei. Butucii au o configurație simplă, de revoluție, ușor de prelucrat, iar dupa rolul pe care îl îndeplinesc se deosebesc între ei prin faptul că în alezajul de prindere pe arbore sunt sau nu prevăzuți cu canal de pană .

Pe suprafața exterioară, de centrare a mantalei , butucii sunt prevăzuți cu două canale de pană pentru transmiterea momentului de torsiune si stârngere axială, penele fiind înclinate . Pe suprafața frontală fiecare butuc este prevăzut cu câte șase găuri pentru tiranți pentru strângere și fixare a mantalei .

În alezajul de fixare a arborelui, butucul este prevăzut cu canal de pană, după cum cere arborele. Daca analizăm butucii prin prisma pieselor de schimb,atunci este indicat ca la ambii butuci să se taie canalul de pană în alezajul de fixare pe arbore (împunându-se ca ambele ajustaje să fie identice ), situație care oferă o schimbare rapidă a poziției de montaj , în cazul deteriorării unui canal din diverse cauze.

1.4.3.4. Lagărele pentru susținerea tamburului fix sunt construcții speciale din punct de vedere al formei , fiind adoptate funcțiunilor ce trebuie îndeplinite în cadrul mașinii . Ca tip , lagărele sunt cu rulmenți oscilanți cu role butoi , pe două rânduri , iar montajul acestora în carcasa este elastic .Ca forma , lagărele se deosebesc de cele standardizate , deoarece sprijinirea lor se face în ghidaje , iar fixarea se face din două părți cu organe pentru poziționare și fixare . Soluția este impusă de faptul că în timpul funcționării, mantalele tamburilor se uzează în timp,iar poziția tamburilor trebuie corelată cu dimensiunea exterioară a mantalelor și distanța de lucru cerută pentru dimensionarea de ieșire a materialului concasat.

Ca montaj , în cadrul tamburului fix ,un lagăr este de ghidare, lagăr ce poziționează fix în sens axial subansamblul și unul de așezare care preia eventualele erori de montaj prin jocul axial dintre rulment și capace .

Lagărele sunt alcătuite din câte un corp de lagăr turnat din oțel și având forma și dimensiunile determinate prin proiect , un rulment oscilant cu role butoi, bucșe distanțiere pentru fixarea axială pe arbore , inele distanțiere cu aripioare pentru reținerea unsorii , capace de strângere și etanșare , elemente de asamblare, elemente de ungere .

Diferențele între lagărul de ghidare și cel de așezare este ca la cel dintâi rulmentul este blocat și pe arbore și în carcasa ,iar la lagărul de așezare rulmentul este blocat numai pe arbore . De aici si diferența între dimensiunile umerilor de sprijin pentru rulmenți.

Capacele exterioare ale lagărelor se deosebesc de cele interioare prin bosajele și găurile de ungere și fixare ale conductelor de ungere. Capacele exterioare fiind ușor accesibile sunt prevăzute cu găuri pentru ungătoare pe suprafata frontală vizibilă din exterior .

De asemenea , capacele au nervuri (renuri ) pentru reținerea unsorii astfel încât să se evite antrenarea acesteia in mișcare de rotație în timpul funcționării mașinii , situație ce ar conduce la încălzirea lagărului și la topirea unsorii.

Fixarea axială a rulmenților pe arbore se face prin intermediul piulițelor pentru rulmenți asigurate cu șaibe de blocare . La lagărul de ghidare piulița de strângere este în exterior , pe capul arborelui , strângerea făcându-se prin intermediul antrenorului și al unei bucșe de distanțare .

La lagărul de așezare piulița de strângere este în interiorul lagărului , fixarea rulmentului facându-se direct. Ca elemente de etanșare se folesesc inele pâslă ,între piesele rotitoare și cele staționare ,și garnituri din carton ,între capace și corpul lagărului .Ungerea se face prin intermediul ungătoarelor cu bila B3 și a conductelor de ungere cu dopuri de reținere filetate.

1.4.3.5. Antrenorul este un subansamblu intermediar în transmiterea mișcării de rotație de la roata de curea condusă la arborele tamburului fix sau mobil.

Antrenorul este un subansamblu sudat format dintr-un butuc și o manivela, asamblate prin sudură între ele. Manivela este prevăzută cu o gaură pentru susținerea stiftului de forfecare , iar butucul are un alezaj prevăzut cu canal de pană pentru montare pe arbore ,precum și o suprafață exterioara prelucrată pentru montarea roții de curea . Pentru blocarea axiala a stiftului de forfecare se utilizează o placuță de fixare prinsă de manivelă prin două șuruburi asigurate cu șaibe GROWER .

Antrenorul se fixează axial pe capătul de arbore printr-o piuliță pentru rulmenți asigurată cu o șaibă crestată .

1.4.3.6. Roata de curea montată pe capătul de arbore al tamburului fix este un subansamblu clasic de roată liberă montată pe bucșe de bronz .Roata este formată din roata propriu-zisă turnată din Fc200 si doua bucșe de bronz montate în alezajul central .Roata este prevăzută pe o parte a butucului cu un umăr de antrenare cu o gaură dată în corespondență cu cea din manivela antrenorului. În montajul final ,roata de curea ,antrenorul si știftul de forfecare se vor monta pe capul de arbore al tamburului . Fixarea axială a roții de curea se face cu un disc intermediar plasat între bucșa distanțieră pentru fixarea rulmentului și antrenor .

1.4.3.7. Organele de ansamblare folosite la fixarea elementelor subansamblului sunt piese standardizate: pene paralele , pene înclinate , șaibe , șuruburi și piulițe precum și tiranți filetați la capete ,executați după desene de execuție .

1.4.4. TAMBURUL MOBIL împreună cu tamburul fix sunt elemente de lucru ale utilajului. Tamburul mobil are un rol de protecție a utilajului lam pătrunderea corpurilor dure metalice de dimensiuni comparabile cu cele ale materialului alimentat. Această protejare a utilajului se realizează prin deplasarea

tamburului mobil sub influența forțelor ce apar suplimentar, față de cele normale procesului de lucru, la pătrunderea unui obiect fieros.

Constructiv, tamburul mobil este alcătuit ca și tamburul fix, având elemente principale ca: arbore, manta, butuci, antrenor. Elementele care diferă de cele ale tamburului fix sunt carcasele lagărelor pe care sunt montate, pe dorn, amortizoarele formate din pachete de câte două arcuri disc.

Pentru a se putea realiza un asemenea montaj, în corpul lagărelor s-a prevăzut un bosaj și câte o gaură filetată pentru prinderea dornului filetat. Pe dorn se introduc apoi perechi de câte două arcuri disc realizând un pachet final de arcuri duble care se blocheaza pe dorn cu un disc plan și un inel elastic pentru arbore .

Reglarea tensiunii din arcuri se face după montarea pe poziție a tamburului mobil, prin intermediul bucșelor de reglare din capacele de prindere a lagărelor în ghidajele pereților laterali. Datorită amortizoarelor de la tamburul mobil au rezultat și capace diferite pentru prinderea la batiu pentru tamburul fix și tamburul mobil .

1.4.5. DISPOZITIVUL DE RĂZUIRE este subansamblul care menține curată suprafața de lucru a mantalei . În cazul în care concasoarele funcționează cu distanța mică între tamburi (sub 1,5 mm), starea de curățenie a suprafețelor active de lucru este foarte importantă . Subansamblul este compus dintr-un răzuitor executat din oțel pentru arcuri montat demontabil pe un suport oscilant în jurul unui ax central .

Suportul oscilant este apăsat cu lamela de răzuire spre mantaua tamburului prin intermediul a două pârghii acționate de câte un arc de compresiune montat între suporții ficși de pe pereții laterali și tiranții filetați prinși de parghii și prevăzuți cu roți manuale filetate pentru reglarea tensiunii în arcuri și deci a apasării lamelei de răzuire cu o forță mai mare sau mai mică pe manta .

1.4.6. ELECTROMOTOARELE pentru acționare sunt motoare electrice asincrone cu rotorul în scurtcircuit, de construcție normală. Electromotoarele au montate pe arborele de ieșire câte o roată de curea executată din Fc200.

Electomotoarele se fixează pe plăcile suport ale sașiului în poziția de lucru .

1.4.7. TRANSMISIA PRIN CURELE realizează legatura dintre electromotoare și tamburii de lucru . Curelele se montează în canale corespondente ale roților de curea plasate pe capul arborelui electromotorului și a tamburului fix sau mobil . Întinderea curelelor se face prin deplasarea plăcilor suport cu electromotoarele fată de ghidajele de pe consolele sașiului . Transmisia prin curele constituie un element elastic și protector în cadrul utilajului, atât pentru organele active cât și pentru electromotoare.

1.4.8. ELEMENTELE DE ASAMBLARE utilizate la montarea subansamblelor între ele pentru realizarea utilajului sunt parțial standardizate și parțial organe de mașini executate după desene de execuție aparținând prezentei documentații. Ca elemente standardizate se întâlnesc șuruburi, șaibe și piulițe, de mărimi și tipuri cerute de documentație, precum și distanțieri și tiranți executați după desene pentru realizarea batiului, a tamburilor și în final pentru strângerea capacelor de fixare a tamburilor față de batiu.

1.4.9. APĂRĂTORI DE PROTECȚIE

Prezentul utilaj este prevăzut cu apărători de protecție la transmisiile prin curele și la tamburii de lucru pentru a nu permite producerea de accidente în timpul funcționării utilajului prin atingerea organelor în mișcare, precum și pentru reținerea particulelor de material concasat sau lipit de mantele tamburilor . Apărătorile sunt confecționate din tablă subțire, având prevăzute urechi de montare pe utilaj. Se interzice funcționarea utilajului fără apărătorile montate la locul lor și în condiții corespunzatoare .

1.5. MODUL DE FUNCȚIONARE

După verificarea stării utilajului și efectuarea intervențiilor necesare, concasorul se pune în mișcare prin pornirea electromotoarelor de acționare.

Tamburii de lucru se rotesc în sens contrar, în sensul de antrenare a materialului alimentat între mantalele concasorului . Argila este alimentată în concasor prin intermediul unui transportor cu banda dreaptă, în strat cât mai uniform, astfel încât tamburii să lucreze pe toată suprafața activă. Argila este laminată între tamburi, iar granulele de calcar sunt sfărâmate. În momentul pătrunderii unui obiect dur ce nu poate fi concasat, tamburul mobil se deplasează în sensul măririi fantei de evacuare, în limita admisă de arcurile amortizorului, protejând în acest fel mașină.

În cazul în care obiectul nu poate trece prin fanta maximă, se produce forfecarea stiftului de siguranță dintre roata condusă și antrenor . Depunerile de pe mantalele tamburului sunt îndepărtate de dispozitivele de răzuire.

INFLUENȚA VIBRAILOR ÎN PROCESAREA

MATERIALELOR GRANULARE

În vederea executării unei game cât mai variate de construcții, ramura industrială care se ocupă cu obținerea materialelor de construcții, folosește cu precădere ca materie primă – agregatele (nisip, pietriș, piatră spartă, etc.) – materiale provenite fie din depozite aluvionare, fie prin sfărâmarea rocilor . Întrucât agregatele extrase din balastiere și cariere nu îndeplinesc în starea lor naturală condițiile necesare pentru executarea lucrarilor de construcții, înainte de punerea în opera este necesară o prelucrare pregătitoare a acestor materiale, care constă din spălare, sfărâmare și sortare. Mecanizarea lucrărilor de concasare(sfărâmare), mărunțire și sortare a agregatelor se realizează cu ajutorul mașinilor și utilajelor pentru prelucrarea agregatelor, amplasate în încinta balastierelor, carierelor, șantierelor sau a fabricilor de prefabricate.

Majoritatea utilajelor fiind cu acțiune vibrantă,se impune o trecere în revista a modului în care procesele vibratorii influențează calitatea prelucrări prelucrării materialelor de construcții. Din multitudinea de procese tehnologice din domeniul industriei materialelor de construcții în care se folosesc vibrațiile forțate va fi tratat în mod detaliat procesul de mărunțire a materialelor granulare.

MĂRUNȚIREA MATERIALELOR GRANULARE

Prin procesul tehnologic de sfărâmare(mărunțire) a materialelor utilizate în diferite ramuri indrustriale se efectueaza o micșorare a dimensiunilor particulelor componente ale acestora, convenabile unei bune desfășurări a ulterioarei lor prelucrări . Scopurile urmărite de acest proces sunt :a) obținerea unor dimensiuni optime ale particulelor de material care permit desfășurarea cu eficiența maximă a procesului ulterior de prelucrare; b)desprinderea unor constituenți care se intrepătrund cu materia primă în vederea separării lor de materialul ce se macină.

Necesitatea introducerii mărunțirii ca etapă distinctă a prelucrării materialelor de

construcții s-a impus în mod deosebit datorită faptului că viteza procesului și calitatea produsului finit depind în mod direct de mărimea suprafetei materialului sfărâmat . Modul de rupere al materialului solid ce se mărunțește se poate realiza în principal fie prin compresiune și frecare, fie prin șocuri. Mașinile și utilajele ce realizează această operație sunt concasorile și morile. Orientativ se face o deosebire între concasoare și mori după dimensiunea de intrare a particulelor in incinta de sfărâmare. Daca dimensiunea de intrare depăsește 0,02 – 0,025 m utilajul se numește concasor, iar dacă dimensiunea este sub aceată valoare limită denumirea uzuală este cea de moară. Mai precis, tabelul 1.1 indică etapele procesului de mărunțire la care poate participa un material, definindu-se în prealabil noțiunea de grad de mărunțire:

i =D/d, unde

D este diametrul mediu al particulei de material la intrare în mașina de mărunțit

d – diametrul mediu al particulei de material la ieșirea din mașina de mărunțit

În acest domeniu de activitate industrială s-a încercat folosirea vibraților pentru activarea organelor de lucru. Dacă în domeniul concasoarelor vibratoare realizările nu s-au dovedit spectaculoase, utilizarea morilor vibratoare în măcinarea fină (10… 5 μm )sau foarte fină (sub 5μm )a diferitelor materiale (ciment, argilă , nisip cuartos, praf de marmură ) are loc o scară tot mai largă .

Concasoarele vibratoare au fost realizate mai ales sub forma concasoarelor cu con, în care vibrațiile conului sunt produse cu ajutorul unei mase excentrice aflate în mișcare de rotație. Datorită maselor mari aflate în mișcare, folosirea concasoarelor vibratoare este în permanență însoțită de șocuri de intensitate mare, astfel ca varianta acționării vibratorii a organului de lucru este tot mai rar întâlnită. Un alt motiv al abandonării acestei variante constructive l-a constituit și faptul că valoarea productivității procesului de concasare nu crește semnificativ comparativ cu soluțiile constructive ce apeleaza la alte moduri de acționare organului de lucru.

CUPRINS

1. MEMORIU TEHNIC

1.1. OBIECTUL PROIECTULUI

1.2. DESTINATIA SI DOMENIUL DE UTILIZARE

1.3. CARACTERISTICI TEHNICE

1.4. DESCRIERIA UTILAJULUI

1.5. MODUL DE FUNCTIONARE

2. CAIET DE SARCINI

2.1. GENERALITATI

2.2. CONDITII DE CALITATE PRIVIND EXECUTIA

2.3. EXECUTIA

2.4. ACOPERIRI DE MONTAJ

2.5. CONDITII DE MONTAJ

2.6. MARCARE, LIVRARE SI TRANSPORT, DEPOZITARE

2.7. VERIFICARE SI PROBE CE SE FAC LA OMOLOGARE

3. BREVIAR DE CALCUL

3.1. CALCUL TEHNOLOGIC DE DIMENSIONARE

3.2. CALCUL DE REZISTENTA

4. NOTITA TEHNICA

4.1. INSTRUCTIUNI DE PROTECTIA MUNCII

4.2. INSTRUCTIUNI DE EXPLOATARE

5. ELEMENTE DE CALCUL SI INDICATII TEHNOLOGICE

LA PRELUCAREA UNEI BUCSE

5.1. STABILIREA ADANCIMII DE ASCHIERE SI A

NUMARULUI DE TRECERI

5.2. STABILIREA AVANSULUI DE ASCHIERE

5.3. STABILIREA FORTELOR DE ASCHIERE

5.4. STABILIREA MOMENTULUI DE ASCHIERE

5.5. STABILIREA VITEZEI DE ASCHIERE

5.6. STABILIREA TURATIEI SI A VITEZEI REALE

DE ASCHIERE

5.7. VERIFICARE A PUTERII DE ASCHIERE

=== 2 Caiet de sarcini ===

2. Caiet de sarcini

2.1. GENERALITAȚI

2.1.1 Denumirea si destinația utilajului.

Proiectul de față prezintă documentația in fază de P.T. pentru „CONCASORUL DIFERENȚIAL FIN PENTRU ARGILĂ” CDV 14-0, utilaj care face parte din secția de preparare a materiilor prime din fabricile de ceramică brută. In cadrul secției de preparare, concasorul diferențial fin pentru argilă asigură distrugerea granulelor de materiale dure din argilă și in special a calcarului, element care produce rebuturi la arderea cărămizilor în cazul în care granulația lui este mai mare de 2…3 mm.

Pentru produse mai sensibile cum sunt cahlele de teracotă si țiglă, granulația maximă admisă pentru calcar este de 1 mm.

Eficacitatea utilajului în linia de preparare depinde de reglajul dimensiunii la ieșire și de rezistentă la uzură a mantalelor tamburilor.

2.1.2. Caracteristici tehnice :

– Debitul(pentru s=0,6 mm )………………………………………………………………..14m3/h

– Material prelucrat ……………………………………………………………………………..argilă

– Greutatea specifică …………………………………………………………………..1800 kg/m3

-Umiditata argilei …………………………………………………………………………..max 22%

-Granula maximă a materialului alimentat……………………………………………………50

Dimensiunea fantei „s” ……………………………………………………………………..1..4mm

-Diametrul tamburilor ………………………………………………………………………..600mm

-Turația tamburilor …………………………………………………………………500/525rot/min

-Puterea instalată ……………………………………………………………………………2*30 kw

-Tipul și caracteristicile electromotorului ……………………….N=30kw,n=1500rot/min

2.1.3. Componența utilajului

Utilajul se compune din urmatoarele parti principale :

-Sașiu

-Perete lateral (stanga și dreapta)

-Tambur fix

-Tambur mobil

-Dispozitiv de răzuire

-Electromotoare pentru actionare

-Transmisie cu curele

-Elemente de asamblare

-Aparatori de protectie

Descrierea părților componente s-a facut în memoriul tehnic la punctul 1.4.

2.1.4. Accesorii ce se livreaza odata cu produsul.

Utilajul se va livra împreună cu o trusa de scule compusă din :

-Cheie fixă dublă :D7•8; 10•11; 12•14; 13•17; 19•22; 24•27; STAS 582-89

-Cheie cotită pentru locaș hexagonal:5;6;8;10;12;14; STAS 5183-87

-Clește pentru inele de siguranță : AI -180 STAS 8066-80

-Ciocan de lăcătușerie: 0,5 kg STAS 3325/2-80

-Daltă de mână: LD 160 STAS 4941-80

-Șurubelniță SH1•6,5 – 180 STAS 7917-86

-Cheie cu gheară C62…65 STAS 5652/2-80

2.1.5. Piese de rezervă ce se livrează odată cu produsul

Pentru asigurarea funcționării utilajului în perioada de garanție se mai livrează următoarele:

-Curele SPA

-Arc disc A80

2.1.6.Accesorii și piese de rezervă.

Se livrează numai la comandă, următoarele:

-Manta

-Disc

-Arbore

-Carcasă

2.1.7.Prescriptii pentru materiale si lubrifianți

Pentru execuția prezentului utilaj sunt necesare materiale cu utilizare curentă în construcția de masini,în general oțelurile obișnuite și oțelurile de calitate, în cantitățile menționate în specificația de materiale, precum si materiale speciale utilizate în fabricarea cilindrilor de laminor cum este cazul materialului mantalelor de lucru.

Profilele laminate folosite sunt de largă utilizare, fiind supuse înainte de prelucrare unor îndreptări prealabile pentru ca abaterile de formă să se încadreze în toleranțele clasei de precizie „T” conform STAS 2300-88.

Ungerea rulmenților se va face cu unsoare consistentă RUL 100 Ca -3, iar pentru ungerea suprafețelor cu frecare de alunecare se va folosi o unsoare consistentă UM 160 Li Ca 3, STAS 562-86.

2.2. CONDIȚII DE CALITATE PRIVIND EXECUȚIA

2.2.1. Piese turnate din otel

2.2.1.1. Condiții de execuție

Piesele se execută din materialul precizat în desenul de execuție al fiecărei piese în parte. Caracteristicile mecanice ale oțelului carbon după tratament termic vor fi corespunzătoare tabelului 1 din STAS 600-82.

Piesele turnate trebuie să fie curățate, debavurate și să nu prezinte defecte de turnare. Inlăturarea maselotelor se poate face prin orice procedeu. Înlăturarea acestora prin tăiere cu flacără se va face înaintea tratamentului termic definitiv.

2.2.1.2. Clasa de precizie a dimensiunilor liniare

Dimensiunile nominale ale piesei brut turnate sunt cele prevăzute în desenele de execuție ale piesei gata prelucrate, majorate cu adaosurile de prelucrare pentru suprafețele ce se prelucrează. Adaosurile de prelucrare sunt corespunzătoare clasei a II a de precizie, conform STAS 1592/2-85.

Abaterile dimensiunilor liniare ale pieselor turnate vor corespunde clasei de precizie III, conform STAS 1592/2-85.

2.2.1.3. Abaterile limită la grosimea peretilor, nervurilor și la greutate.

Abaterile limită la grosimea pereților și nervurilor vor fi corespunzătoare clasei de precizie III STAS 1592/2-8. Abaterile limită la greutatea pieselor vor fi corespunzătoare clasei de precizie III conform STAS 1592/ 2-85 .

2.2.1.4. Defectele admise și defecte interzise

Se vor respecta indicațiile date pe fiecare desen în parte pentru defectele admise și pentru remedierile acestora. Defectele mici, locale care nu reduc rezistența piesei și nu înrăutățesc aspectul piesei pot fi admise fără corectare. Pe suprafețele prelucrate și neprelucrate ale pieselor se admit sufluri cu un diametru până la 10 mm și o adâncime până la 3 mm, cu condiția ca acestea să nu depăsească 1/5 din grosimea peretului piesei turnate. Aceste defecte pot acoperi max 3% din suprafata piesei.

Se admit porozități de contracție și microsufluri care nu pot depași în total 1% din suprafața piesei. Se admit de asemenea defecte din categoria „incluziuni „ dacă acestea nu afectează partea de rezistență a piesei și nu reprezintă mai mult de 1/5 din grosimea zonei unde apar. Adâncimea maximă a stratului decarburat va fi de maximum 1mm. Nu sunt admise defecte de turnare din grupele de defecte:

a) Forme, dimensiuni și mase necorespunzătoare (DT11…DT18 )

b) Defecte de suprafață (DT21 …….DT294)

c) Crăpături (DT31,DT32)

d) Defecte de structură (DT61……….DT66)

e) Defecte de compoziție chimică (DT71 …….DT73 ) conform STAS 782-79.

2.2.1.5. Tratarea și remedierea defectelor .

Defectele de turnare care vizează aspectul, neinfluențând rezistența mecanică a piesei, se pot remedia prin sudare . Înainte de sudare, zona afectată se va curăța de impurități prin craițuire sau polizare și apoi se va umple cu sudură. Piesele care prezintă deformări se admit să fie îndreptate la rece sau la cald. După această operație se impune o detensionare.

2.2.1.6. Verificarea calității pieselor turnate.

Piesele livrate care devin rebuturi la beneficiar datorită defectelor de turnare ce nu au putut fi observate la verificarea calității și care nu au putut fi corelate conform

prevederilor STAS 600-82 și a prezentului caiet de sarcini vor fi înlocuite de către producător cu piese bune .

2.2.2. Piese turnate din fontă

2.2.2.1. Condiții de execuție

Piesele se execută din materialul prevăzut în desenul de execuție al fiecărei piese în parte. Caracteristicile mecanice ale fontelor cenușii vor fi corespunzătoare STAS568-82. Piesele turnate trebuie să fie curățate, debavurate și să nu prezinte defecte de turnare.

2.2.2.2. Clasa de precizie a dimensiunilor liniare

Abaterile dimensiunilor liniare ale pieselor turnate vor fi corespunzătoare clasei de precizie III conform STAS 1592/2-85. Dimensiunile nominale ale piesei brut turnate sunt cele prevăzute în desenul de execuție al piesei gata prelucrate, la care se adaugă adaosurile de prelucrare pentru suprafețele ce se prelucrează. Adaosurile de prelucrare vor fi conform clasei de precizie III, STAS 1592/1-85.

2.2.2.3. Abaterile limită la grosimea pereților, nervurile și greutate

Abaterile limită la greutate pieselor vor fi corespunzătoare clasei de precizie III, STAS 1592/1-85. Abaterile limită la grosimea pereților și a nervurilor vor fi corespunzătoare clasei de precizie III, conform STAS 1592/1-85.

2.2.2.4. Defecte admise și defecte interzise

Se vor respecta indicațiile date pe fiecare desen în parte referitor la defectele admise și pentru remedierile acestora . Defectele mici, locale, care nu influențează rezistența piesei și aspectul ei, pot fi admise fără corectare. Pe suprafețele prelucrate și neprelucrate ale pieselor se admit sufluri cu un diametru până la 10 mm și o adâncime până la 5 mm, cu condiția ca acestea să nu depăsească 1/5 din grosimea piesei turnate .

Aceste defecte pot acoperi maximum 5% din suprafața piesei. Se admit și defecte din categoria „incluziuni” dacă acestea nu afectează partea de rezistență a piesei și nu reprezintă mai mult de 1/5 din grosimea zonei unde apar. Nu sunt admise defectele de turnare din grupele :

a)Forme, dimensiuni și mase necorespunzătoare (DT11…DT18)

b)Defecte de suprafață (DT21…. DT294)

c)Crăpături (DT31; DT32)

d)Defecte de structură (DT61….DT66)

e)Defecte de compoziție chimică (DT71…..DT73) conform STAS 782-79.

2.2.2.5. Tratarea si remedierea unor defecte.

Defectele care influențează atât rezistența piesei cât și aspectul pieselor turnate trebuiesc corectate. Dimensiunea și poziția defectului care poate fi corectat se precizează pe desenul fiecărei piesei în parte, în funcție de configurația, mărimea și importanța piesei. De asemenea, se indică și metodele de corectare a defectului, fie pe desenul de execuție, fie în fișa tehnologică. La piesele de mai mică importanță la care aceste precizări nu sunt făcute prin desenele de execuție, responsabilitatea calității pieselor cade în seama producătorului.

2.2.2.6. Verificarea calității pieselor.

Dacă piesa are o destinație specială, se vor indica pe desenul piesei și celelalte verificări la care trebuie să fie supusă piesa și anume : încercarea la duritate Brinell, încercarea la încovoiere, încercarea la presiune hidraulică, etc.

2.2.3. Piese turnate din neferoase .

2.2.3.1. Condiții de execuție

Piesele se execută din materialul precizat prin desenul de execuție al piesei. Caracteristicile mecanice ale materialului vor fi corespunzătoare prevederilor standardului de material prevăzut prin desenul de execuție. Piesele turnate trebuie să fie curățate,debavurate și să nu prezinte defecte de turnare.

2.2.3.2. Clasa de precizie a dimensiunilor liniare

Abaterile dimensiunilor liniare ale pieselor turnate vor fi corespunzătoare clasei de precizie III conform STAS 6287-80. Dimensiunile nominale ale piesei turnate sunt cele prevăzute în desenele piesei brut turnate sau cele ale piesei gata prelucrate majorate cu adaosurile de prelucrare. Adaosurile de prelucrare vor fi conform clasei de precizie III STAS 6287-80.

2.2.3.3. Abaterile admise la greutate

Greutatea nominală a piesei se consideră greutatea stabilită prin cântărirea piesei conform desenului, inclusiv adaosurile de prelucrare, fără părțile detașabile (maselotelor, rețele de turnare). Abaterile limită la greutate nominală a piesei vor fi conform clasei de precizie III, STAS 6287-80.

2.2.3.4. Defecte admise și defecte interzise

Se vor respecta indicațiile date pe fiecare desen în parte referitor la defectele admise și pentru remedierile acestora. Defectele mici, locale, care nu influențează rezistența piesei și aspectul ei pot fi admise fără corectare. Pe suprafețele prelucrate și neprelucrate ale piesei se admit sufluri cu un diametru până la 2 mm cu condiția ca acestea să nu depășească 1/5 din grosimea piesei trunate. Acestea defecte pot acoperi maximum 2% din suprafața piesei. La aliajele de zinc turnate sub presiune sunt admise „flori de gheață”, dar nu mai mult de 1% din suprafața piesei. Se admit bavuri mici și prezența unor pete de oxizi ce

nu depășesc 1 % din suprafața piesei. Nu sunt admise defectele de turnare din grupele:

a) Forme, dimensiuni și masei necorespunzătoare (DT11…DT13).

b) Defecte de suprafață (DT21…..DT294)

c) Crăpături (DT31…..DT32)

d) Defecte de structură (DT61……DT66)

e) Defecte de compoziție chimică (DT71…..DT73) conform STAS 782-79

2.2.3.5. Tratarea și remedierea unor defecte

Se admit tratarea și remedierea defectelor care vizează numai aspectul piesei. Piesele care prezintă defecte care afectează rezistența și deci nu pot asigura o funcționare deplină în exploatare se rebutează. Numărul și poziția defectelor ce se pot remedia se indică pe desenul fiecărei piese în parte. Înainte de remedierea defectelor, zonele afectate se vor curăța de praf, nisip și oxizi prin periere și polizare. Remedierea defectelor se va face prin sudare sau prin înșurubare de dopuri filetate. Toate remedierile se vor face numai după examinarea piesei de către organele C.T.C. și sub controlul acestuia.

2.2.3.6.Verificarea calității pieselor

a)Analiza chimică

b)Încercări mecanice

c)Verificarea aspectului, formei și dimensiunilor

a)Analiza chimică se face pe așchii luate din probe turnate separat sau simultan cu piesele, sau din una din piesele turnate. Așchiile se iau din trei puncte așezate pe diagonala piesei sau a probei, prin găurire completă, după ce a fost îndepărtată suprafața exterioară de turnare. Analiza chimică trebuie să corespundă condițiilor cerute de standardul aferent mărcii aliajului de neferoase utilizat.b)Încercările mecanice se fac conform STAS 200-87, iar rezultatele încercărilor trebuie să corespundă condițiilor impuse prin standardul aferent mărcii aliajului de

neferoase utilizat. În cazul în care rezultatele încercării sunt necorespunzătoare,încercarea se repetă pe un număr dublu de epruvete luate din același lot. Dacă în acest caz o singură epruvetă nu dă rezultate corespunzătoare lotul se respinge.

c)Verificarea aspectului se face cu ochiul liber, iar forma și dimensiunile piesei se verifică cu instrumente obișnuite de măsurat (șublere, micrometre ).Piesa trebuie să corespundă desenului de execuție.

2.2.4.Piese din laminate

2.2.4.1. Condiții de execuție

Piesele se execută din laminate cu caracteristice mecanice corespunzătoare calității oțelului prevăzut prin desenul de execuție. Piesele executate din laminate trebuie să fie corespunzătoare atât din punct de vedere dimensional cât și din punct de vedere al aspectului. Înlocuirea materialului pieselor executate din laminate se face numai cu confirmarea proiectantului.

2.2.4.2.Clasa de precizie a dimensiunilor liniare va fi cea prevăzută în desenul de execuție al piesei. În cazul când aceste prescripții lipsesc de pe desenele de execuție, dimensiunile liniare ale pieselor se vor încadra în toleranțele clasei de precizie „m” STAS 2300-88. Abaterile de formă și de poziție, referitoare la aceste cote, sunt cuprinse în câmpul abaterilor dimensionale pentru clasa de precizie „T” STAS 2300-88, dacă pe desenul piesei nu sunt indicate alte valori. Defectele admise și remedierea acestora precum și defectele interzise se vor interpreta conform STAS 6656-80.

2.2.5.Piesele îmbinate prin sudură

2.2.5.1.Alegerea materialului de aport

Pentru realizarea unor subansamble sudate de bună calitate se impune ca, în condițiile în care se desfășoară procesul tehnologic să fie corspunzătoare condițiilor de igienă a muncii și de desfășurare normală a procesului de lucru.

Alegerea materialului de aport este determinată de felul materialului de bază și de condițiile de exploatare a construcției metalice (solicitările, temperatură, presiune, mediu ambiant, durată de funcționare), de sudabilitatea materialului sub toate aspectele sale (metalurgic, tehnologic și constructiv ), precum și de posibilitățile de execuție. Dacă pe desenul piesei sudate nu se găsesc indicațiile speciale cu privire la sudură, alegerea materialului de aport se face în conformitate cu STAS 1125/1-6-81;81;82;87;82.

2.2.5.2.Clasa de precizie a dimensiunilor

Piesele sudate care nu au indicații referitoare la abaterile cotelor liniare se vor executa conform STAS 9101-77 execuție mijlocie.

Abaterile limită de la:

a)lungimea cusăturii

b)dimensiunile unghiulare

c)supraînălțarea cusăturii

d)grosimea cusăturii la colț

e)coplanaritatea suprafețelor pieselor sudate, se vor încadra în clasa a 2-a de execuție conform STAS 9101-77.

2.2.5.3.Condițiile de execuție

Piesele se execută din materialul precizat prin desenul de execuție. Caracteristicile mecanice ale materialului vor fi corespunzătoare prevederilor standardului de material precizat prin desenul de execuție.

2.3.EXECUȚIA

Documentația de execuție va respecta cerințele proiectului tehnic. Înlocuirea de materiale și alte abateri de la proiectul tehnic se vor face numai cu acordul proiectantului. În funcție de dotarea tehnică a intreprinderii executante se pot efectua modificări tehnologice cu garantarea parametrilor funcționali finali. Tehnologia de fabricare se stabilește de întreprinderea executantă și va asigura

condițiile tehnice prevăzute prin proiect.

La execuție se vor avea în vedere următoare condiții de bază pentru buna funcționare a utilajului:

a)Pereții laterali vor avea ghidajele pentru lagăre corect executate dimensional și din punct de vedere al toleranțelor de poziție.

b)Lagărele tamburilor (fix și mobil ) vor fi executate corect din punct de vedere dimensional, asigurând o ghidare și o fixare corectă a tamburilor.

c)În timpul lucrului tamburii vor fi perfect paraleli pe toată lungimea generatoarelor.

d)După montarea pe arbore a discurilor și mantalei se va proceda la echilibrarea dinamică a subansamblului.

e)Curelele din cadrul celor două transmisii vor fi comandate în seturi de opt.

2.4.ACOPERIRI DE PROTECȚIE

Toate suprafețele exterioare ( cu excepția celor ce destinație specială ) se vor grundui cu un strat de miniu de plumb și se vor vopsi cu două straturi de vopsea gri. Suprafețele prelucrate ale tuturor pieselor se vor unge cu vaselină în scopul evitării oxidării lor până la montajul final.

2.5.CONDIȚII DE MONTAJ

În stare montată „Concasorul diferențial fin pentru argilă” CDV 14-0 trebuie să corespundă desenelor de execuție. Montajul se va executa într-o atmosferă curată, lipsită de praf, fum sau pulberi abrazive (în special subansamblele care conțin rulmenți). Toate asamblarile demontabile vor fi executate corect, șuruburile vor fi strânse până la refuz și se vor asigura. În timpul montajului se vor evita strângeri exagerate care să creeze tensiuni în corpuri și blocarea organelor mobile.

2.5.1.Verificări înainte de montarea pieselor

Verificarea amănunțită a tuturor reperelor de importanță deosebită:

a)Verificarea arborilor tamburilor din punct de vedere dimensional,al calității suprafețelor, al toleranțelor de poziție și al calității materialului.

b)Verificarea mantalelor din punct de vedere dimensional, al toleranțelor de poziție și în special al calității materialului. Se vor prezenta în mod obligatoriu certificate de calitate privind compoziția chimică și duritatea suprafeței exterioare măsurată pe un cerc la distanța de 10 mm de margine cu determinări la pas de 50 mm. Nici una din încercările de duritate nu poate fi admisă cu valoare sub 500 HB.

c)Controlul dimensional al reperelor turnate și prelucrate, cum sunt pereții laterali și carcasele lagărelor.

d)Controlul ajustajelor dintre pereții laterali și carcasele lagărelor tamburilor fix și mobil, verificând manual astfel încât jocurile să fie insensibile la mână.

e)Controlul calitativ al pieselor cumpărate de la alți furnizori.

2.5.2.Verificarea după asamblarea pieselor

După montarea completă a utilajului se vor efectua probele de funcționare în uzină. Se vor efectua următoarele probe:

a)Rotirea ușoară a tamburilor

b)Verificarea punctelor și a traseelor de ungere

c)Funcționarea în gol timp de 48 ore.

În acest timp se va urmări modul de funcționare a tamburilor care nu trebuie să prezinte bătaie radială mai mare de 0,12 mm. Se vor face probe cu tamburii depărtați la 4 mm și la 0,6 mm. Se vor regla arcurile prin concasarea de granule de calcar.

2.6.MARCARE, LIVRARE și TRANSPORT, DEPOZITARE

2.6.1.Marcare

Utilajul vafi prevăzut cu o plăcuță cu următoarele inscripții:

-Numele uzinei constructoare

-Denumirea utilajului

-Numărul de fabricație

-Data fabricației

Plăcuța se va fixa pe una din apărători.

2.6.2.Livrare și transport

Utilajul se va livra în stare montată, prins pe un cadru din lemn cu secțiunea grinzilor de 120•120 mm. Motoarele și transmisiile cu curele se vor proteja cu folie de polietilenă. Livrarea se va face cu mijloace auto sau C.F.

2.6.3.Depozitare

Depozitarea se va face în incinte acoperite și cu pardoseală de beton.

2.7.VERIFICĂRI și PROBE CE SE FAC LA OMOLOGARE

a)Verificarea generală a utilajului.

Verificarea constă în identificarea tuturor părților mașinii și a dispozitivelor de protecție a muncii. Se va verifica apoi funcționarea în gol a utilajului urmărindu-se comportarea tamburilor și anume:

-Lagărele să nu se încălzească și să nu facă zgomot.

-Mantaua valțului să nu prezinte bătaie radială mai mare decât cea prescrisă.

-Verificarea realizării unei deschideri constante între mantalele concasorului, pe toată lungimea mantalei. Verificarea se poate executa cu spioni din sârmă de aluminiu pentru deschiderile mari.

-Executarea reglajului în gol, după montajul la beneficiar, timp de 100 de ore.

b)Verificarea calității pieselor de mare impotanță a utilajului.

-Se vor prezenta buletinele de calitate pentru următoarele piese:

Mantaua (precizându-se și duritatea în HB).

Arbore

-Verificarea produsului din punct de vedere al protecției muncii și anume dacă asigură toate condițiile de funcționare în deplină siguranță și securitate.

-Verificarea produsului din punct de vedere al calității, urmărindu-se ca nivelul de calitate să fie corespunzător produselor fabricate pe plan mondial.

c)Verificarea în sarcină a utilajului

Se va verifica dacă utilajul asigură debitul de 14m3/h la distanța minimă între tamburi de 0,6 mm, concasorul fiind alimentat uniform cu argilă de umiditate maximum 22 %. În timpul încercărilor se va măsura în mod continuu puterea necesară electromotorelor pentru debitul de 14 m3/h și diferite deschideri între tamburi. Se recomandă ca după verificările de debit și de putere să se facă o probă care să demonstreze eficacitatea dipozitivelor de răzuire. Proba se va face prin alimentarea concasorului cu argilă având umiditatea între 22 % și 30 %. Umezirea argilei se va face chiar deasupra concasorului cu un furtun special instalat. Se va observa dacă dispozitivele de răzuire asigură o curățire corectă a mantalelor tamburilor. În final se poate executa o probă pentru verificarea comportării produsului în cazul pătrunderii între tamburi a unui obiect metalic sau cu duritate mai mare decât cea prescrisă prin proiect. Proba constă în admiterea între tamburi a unui obiect fieros având grosimea de două ori deschiderea între tamburi. Dacă obiectul trece printre tamburi se vor strânge arcurile și se procedează la încercări până se foarfecă știftul de siguranță, iar obiectul fieros rămâne între tamburi.

Verificările vor dura 100 de ore de funcționare continuă.