Analiza Interna DE Gestiune Servomotor. Piesa Piston Capac

CUPRINS

CAPITOLUL 1.

PREZENTAREA PIESELOR DE

TIP „SERVOMOTOR”. .………………………………………………………………3

1.1. Generalități. ……………….……………………………………………………3

1.2. Construcția și funcționarea servomotorilor

pneumatici și hidraulici. …………………………………………………………. 4

CAPITOLUL 2.

PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE EXECUȚIE

PENTRU PIESA ,, PISTON CAPAC ’’. ……………………………………………9

2.1. Analiza tehnologică a piesei ,, PISTON CAPAC” ………………………9

2.2. Alegerea tipului de producție , calculul

lotului de fabricație optim. ..…………………………………………………….11

2.3. Determinarea tipului de semifabricat. ….………………………………13

2.4. Prezentarea itinerariului tehnologic al piesei. .………………………15

2.5.Calculul adaosurilor de prelucrare pentru suprafața

cilindrică exterioară Φ115. ..…………………………………………………….21

2.6. Mașini-unelte și S.D.V.-uri folosite pentru

prelucrările mecanice prin așchiere. ..…………………………………………25

2.7. Calculul regimurilor de așchiere. ………………………………………….27

2.8. Calculul normelor tehnice de timp pentru

operațiile de așchiere. ..……………………………………………………………38

CAPITOLUL 3.

ANALIZA INTERNĂ DE GESTIUNE A UNEI FIRME. …………………………46

3.1. Concept – structură – conținut ……………………………………………46

3.2. Conturile interne de gestiune, analiza și funcțiunea lor ……………49

3.3. Analiza internă de gestiune a firmei

producătoare de produse de tip – servomotor hidraulic …………………60

CAPITOLUL 4.

CALCULUL COSTULUI PRODUSULUI ,, PISTON CAPAC ’’. ………………75

BIBLIOGRAFIE ………………………………………………………………………79

=== ANLIZA INTERNA DE GESTIUNE SERVOMOT ===

CUPRINS

CAPITOLUL 1.

PREZENTAREA PIESELOR DE

TIP „SERVOMOTOR”. .………………………………………………………………3

1.1. Generalități. ……………….……………………………………………………3

1.2. Construcția și funcționarea servomotorilor

pneumatici și hidraulici. …………………………………………………………. 4

CAPITOLUL 2.

PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE EXECUȚIE

PENTRU PIESA ,, PISTON CAPAC ’’. ……………………………………………9

2.1. Analiza tehnologică a piesei ,, PISTON CAPAC” ………………………9

2.2. Alegerea tipului de producție , calculul

lotului de fabricație optim. ..…………………………………………………….11

2.3. Determinarea tipului de semifabricat. ….………………………………13

2.4. Prezentarea itinerariului tehnologic al piesei. .………………………15

2.5.Calculul adaosurilor de prelucrare pentru suprafața

cilindrică exterioară Φ115. ..…………………………………………………….21

2.6. Mașini-unelte și S.D.V.-uri folosite pentru

prelucrările mecanice prin așchiere. ..…………………………………………25

2.7. Calculul regimurilor de așchiere. ………………………………………….27

2.8. Calculul normelor tehnice de timp pentru

operațiile de așchiere. ..……………………………………………………………38

CAPITOLUL 3.

ANALIZA INTERNĂ DE GESTIUNE A UNEI FIRME. …………………………46

3.1. Concept – structură – conținut ……………………………………………46

3.2. Conturile interne de gestiune, analiza și funcțiunea lor ……………49

3.3. Analiza internă de gestiune a firmei

producătoare de produse de tip – servomotor hidraulic …………………60

CAPITOLUL 4.

CALCULUL COSTULUI PRODUSULUI ,, PISTON CAPAC ’’. ………………75

BIBLIOGRAFIE ………………………………………………………………………79

CAPITOLUL 1.

PREZENTAREA PIESELOR

DE TIP „SERVOMOTOR”.

1.1. Generalități.

Servomotoarele sunt aparate pentru transformarea energiei hidraulice sau pneumatice în energie mecanică.

În general piesele tip „servomotor”, după natura acționării se împart în două categorii:

servomotor pneumatic;

servomotor hidraulic.

Acționarea servomotoarelor pneumatice se face cu ajutorul aerului comprimat pe când acționarea servomotoarelor hidraulice se face cu ajutorul uleiului hidraulic folosit în industrie în toate ramurile economiei.

Fig. 1.1 Servomotor hidraulic

În figura 1.1, se prezintă construcția unui servomotor hidraulic folosit la acționarea porților buscate ale ecluzelor hidrocentralelor.

Din punct de vedere constructiv un servomotor are trei componente principale:

cilindrul hidraulic sau pneumatic;

pistonul de acționare;

tija pistonului.

1.2. Construcția și funcționarea servomotorilor pneumatici și hidraulici.

Servomotorii pneumatici se utilizează în general la utilajele de turnătorie, având diametrul pistoanelor de 50 – 300 mm și lungimea cursei până la 1400 mm (se mai folosesc și diametre mai mari).

Construcția cilindrului determină în mare măsură tipul de etanșare, la diametre date ale pistonului și tijei. Pentru etanșarea unui piston cu garnituri 4 în formă de L sunt suficiente două asemenea garnituri.

Pentru etanșarea cilindrilor cu diametrul peste 120 mm, au început să fie utilizate cu succes la utilajele de turnătorie segmenții de piston, executați dintr-o bandă de cauciuc cu profil special.

Doi segmenți se introduc în canelurile inelare ale pistonului, al căror fund se leagă de camerele cilindrului printr-o serie de orificii.

În acest fel la orice cursă a pistonului, presiunea lucrează sub unul din segmenți, realizându-se astfel etanșarea atât pe perimetrul cilindrului, cât și pe lățimea canelurii.

Utilizarea acestor segmenți simplifică construcția cilindrului și ușurează condițiile de exploatare, deoarece prin aceasta se micșorează nomenclatura pieselor de schimb. În prezent segmenții se execută din benzi cu lățimea de 10 și 16 mm.

Pentru etanșarea tijelor se utilizează atât presgarnituri cu umplutură de etanșare, cât și garnituri de piele și cauciuc. Aceste garnituri asigură condiții mai bune pentru exploatarea mașinilor, deoarece nu este necesară strângerea până la uzarea aproape completă a garniturii. De aceea , deși construcția este simplă, este rațional să se renunțe la etanșarea tijelor cu ajutorul presgarniturii cu umplutură.

Majoritatea cilindrilor care lucrează cu oprirea pistonului au în capac un dispozitiv pentru micșorarea vitezei de deplasare a pistonului spre sfârșitul cursei, pentru a se obține o funcționare fără șocuri, ceea ce se realizează constructiv prin utilizarea unui piston în trepte, sau a unui piston de același diametru.

Frânarea se realizează în ambele cazuri prin închiderea canalului de evacuare a aerului din camera cilindrului și prin evacuarea acestuia printr-o deschizătură inelară a cărei secțiune de trecere se reglează cu ajutorul unui ac special.

Pistonul în trepte se utilizează cu scopul de a se evita folosirea orificiilor pentru introducerea aerului pe suprafața activă a cilindrului, întrucât acestea micșorează durabilitatea garniturilor în formă de L. De aceea, cu toate că realizarea constructivă este mai complicată, se recomandă utilizarea unui piston în trepte.

În unele cazuri când amortizarea cu dispozitivele din interiorul cilindrului nu asigură funcționarea fără șoc, se utilizează dispozitive de frânare speciale.

Pentru a se realiza mișcare de translație alternativă se utilizează cilindrii fixați pe gheare, iar pentru a se realiza mișcări oscilatorii, cilindrii cu fixare articulată a corpului.

Pentru cilindrii cu cursa pistonului sub 60 mm este rațional să se construiască capace legate între ele, iar pentru cilindrii mai lungi, capace cu fixare individuală. În ultimul caz se utilizează adesea flanșe sudate sau înșurubate, însă din punct de vedere constructiv este mai reușită fixarea flanșelor cu ajutorul semiinelelor, introduse în caneluri strunjite pe suprafața exterioară a cilindrului.

Referitor la construcția cilindrilor hidraulici, tot ce s-a spus despre standardizarea dimensiunilor și a construcției cilindrilor pneumatici este perfect valabil și pentru cilindrii hidraulici.

În figura 1.2 se prezintă construcția unui cilindru hidraulic cu etanșare cu segmenți de fontă.

Etanșarea tijei se realizează în majoritatea cazurilor cu o serie de inele de etanșare 1 (fig.1.2) din cauciuc special, iar etanșarea pistonului, cu ajutorul unor segmenți de piston din fontă cu o tăietură 3 (fig.1.2), sau cu ajutorul unei serii de garnituri din piele 2 în formă de V, figura 1.3.

Fig. 1.2 Cilindru hidraulic cu etanșare

cu segmenți de fontă

Fig. 1.3 Cilindru hidraulic cu etanșare prin intermediul

unei serii de garnituri în forma de V

Servomotorii hidraulici au o gamă vastă de întrebuințare în industria constructoare de mașini astfel: se folosesc la acționarea porților buscate ale centralelor hidroenergetice, la acționarea aparatelor directoare de turbină, în industria metalurgică la utilajele de turnătorie.

La utilajele de turnătorie se utilizează, cu rare excepții, cilindrii hidraulici cu diametrul de 60 – 200 mm și cursa până la 5600 mm.

Utilizarea segmenților de piston impune prelucrarea alezajului cilindrului cu o toleranță conform clasei 6 de precizie, însă la cilindrii cu o cursă mare condiția respectării la alezaj a unei toleranțe conform clasei 6 de precizie produce dificultăți de execuție.

De aceea este rațional ca la cilindrii cu lungimea cursei peste 800 – 1000 mm să se utilizeze garnituri în formă de V, care permit prelucrarea alezajului cilindrului cu toleranțe conform clasei 5 de precizie.

Etanșarea pistoanelor cu segmenți este însă mai practică în exploatare, deoarece acestea nu se uzează practic aproape de loc.

CAPITOLUL 2.

PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE EXECUȚIE

PENTRU PIESA ,, PISTON CAPAC ’’ .

2.1. Analiza tehnologică a piesei ,, PISTON CAPAC ’’ .

a) Descriere constructivă

Piesa „piston capac”, se va executa în clasa de precizie mijlocie, conform STAS 2300-88, și se concretizează prin următoarele condiții tehnice impuse:

Precizie dimensională, realizare cote Φ800–0,070, Φ100-0,045–0,075, filet M48;

Calitatea suprafeței, rugozitate generală Ra = 12,5 (m);

Rugozitate impusă Ra = 3,2 ; Ra = 0,8 (m).

b) Descriere funcțională

Piesa face parte din ansamblul cilindru hidraulic, având rol în funcționarea unui servomotor hidraulic, alături de celelalte componente principale, cilindrul și capacul servomotorului (cilindrului hidraulic).

c) Stabilirea bazelor tehnologice

Piesa se va orienta și fixa între vârfurile universalului (bacuri) în cazul general de strunjire cilindrică exterioară sau interioară.

În cazul frezării, găuririi, piesa se va prinde pe masa mașinii de frezat sau de găurit cu ajutorul dispozitivelor adecvate, șurub, piuliță, bride.

În cazul danturării sau mortezării, se va prinde în planșaibă sau pe prisme.

d)Materialul de prelucrat

Piesa se execută din 21MoMnCr12, STAS 791-88, oțel aliat pentru tratament termic, destinat construcției de mașini.

În figura 2.1 de mai jos se prezintă piesa de prelucrat ,, PISTON CAPAC ’’:

Fig. 2.1 Piston capac

Compoziția chimică determinată pe oțel lichid se prezintă astfel (tabelul 3, STAS 791-88):

carbon (C), 0,18……………0,24 %

mangan (Mn), 0,80……………1,20 %

sulf (S), 0,020……………0,040 %

fosfor (P), max. 0,035 %

crom (Cr), 1,00……………1,40 %

nichel (Mo), 0,20……………0,30 %

Caracteristicile mecanice garantate pentru produs, determinate pe probe tratate termic, se prezintă în tabelul 2-1, de mai jos :

Tabelul 2-1

Tratamentul termic aplicat probelor, conform tabelul (7), STAS 791-88, se prezintă astfel :

călire I, temperatura T = 820…………8500 C, răcire în ulei

călire II, temperatura T = 810…………8300 C, răcire în ulei

revenire, temperatura T = 170…………2000 C, răcire în aer

Culoare de marcare, pentru marca oțelului 21MoMnCr12 – alb – negru – roz.

2.2. Alegerea tipului de producție , calculul lotului de fabricație optim.

a) Stabilirea tipului de producție

Pentru determinarea tipului de producție s-a făcut un calcul preliminar al ritmului probabil de prelucrare cu relația :

Rt = [ore/buc]

unde : Ft – fondul de timp disponibil

Ft =[Zc – (Zl + Zs)]nsKs [ore/an]

Avem :

Zc = 365 zile

Zl = 104 zile libere

Zs = 8 zile sărbători legale

n = 8 ore/schimb

s = 2 schimburi

Ks = 0,8…………1, coeficient de corecție

Ft = [365 – (104 + 8)] 0,982 =3643 ore/an

Se calculează apoi producția fizică, Qp :

Qp = 6000/n + 2000n =60200 buc/an

Ritmul de prelucrare, rt :

rt = ore/buc

Se calculează în final indicele de producție, Kt :

Kt =

Avem de-a face cu o producție de serie mică și de masă.

b) Calculul lotului optim de prelucrare

Numărul optim de piese din lot, este dat de relația :

nlot = [buc/lot]

unde :

k = 5………12, coeficient de pondere

tpi =57 min, suma timpilor de pregătire-încheiere

tu =55 min, suma timpilor unitari

nlot = buc/lot

2.3. Determinarea tipului de semifabricat.

Principalii indicatori la consumul de metal sunt următorii:

norma de consum

consumul specific

coeficientul de utilizare a metalului

procentul deșeurilor de metale

Consumul specific reprezintă cantitatea de materie primă, material care a fost consumat la execuția unei unități de produs finit.

Coeficientul de utilizare a metalului este indicele care arată gradul de înglobare a unui metal în produsul finit și se determină cu relația:

(5.36)[12] pag.115

În cazul când se urmărește modul de utilizare a unui metal în procesul tehnologic în scopul cunoașterii pierderilor tehnologice, se calculează coeficientul de utilizare tehnologic, cu relația:

(5.37)[12] pag.115

unde: Ct – consumul tehnologic

Procentul deșeurilor de metal, rezultă din relația:

(5.39)[12] pag.115

În ceea ce privește structura, norma de consum se compune din următoarele elemente de bază:

consumul tehnologic

pierderile tehnologice

Se determină cu relația:

(5.40)[12] pag.115

Consumul tehnologic reprezintă cantitatea de materie primă, material sau energie prevăzută a se consuma pentru executarea unei unități de produs.

(5.41)[12]pag.116

unde:

Cu – consumul util, reprezintă cantitatea netă de metal încorporat într-un produs sau o piesă, executată conform documentației tehnologice.

La calculul normei de consum se mai ține seama de următoarele:

În cazul când capetele de fixare, capetele rezultate din indivizibilitatea barelor într-un număr întreg de semifabricate și abaterea pozitivă a barelor cu lungimi fixe sau multiple pot fi întrebuințate pentru prelucrarea altor piese, nu se adaugă la norma de consum.

Capetele oblice sau strivite ale barelor se adaugă la norma de consum.

Se va ține cont de pierderile prin debitare de la suprafețele frontale ale pieselor, conform tabelul (5.11) pag.116 [12].

Dacă lungimea semifabricatului nu permite folosirea lui drept capăt de fixare în dispozitivul de strângere al mașinii de debitat, pierderile se adaugă la norma de consum.

Coeficientul de utilizare al materialului reprezintă procentul de material ce rămâne în piesă după prelucrare. S-a calculat în valoare absolută cu relația:

Ka =

Calculul volumului semifabricatului :

VSEMIFABRICAT = π 6,252 89 = 10922 cm3

Stabilirea densității materialului de prelucrat :

ρMATERIAL =7,85 g / cm3

Calculul masei semifabricatului :

MSEMIFABRICAT =ρMAT. VSEMIFABRICAT =7,85 10922 =

= 85737,25 g = = 85,737 Kg

Calculul coeficientului absolut de utilizare :

KU =100 % = 100 % = 57,01 %

În calcul s-a considerat m = 50 Kg, masa piesei

Se alege un semifabricat produs forjat, ca în figura 2.2.

Fig. 2.2 Semifabricat forjat – piesă „piston capac”

2.4. Prezentarea itinerariului tehnologic al piesei.

Se pornește de la un semifabricat forjat Φ125 x 890.

010 Frezare capete, frontal curat L = 875, centruire capete A6,3 – STAS 1361 – 88.

020 Strunjire cilindrică exterioară, degroșare, prindere între vârfuri.

021 – strunjire cilindrică exterioară, Φ115,05, pe lungime 875;

022 – strunjire cilindrică exterioară, Φ100,5, pe lungime 860;

023 – strunjire cilindrică exterioară, praguri Φ80,5, pe lungime 30, respectiv Φ95,5, pe lungime 10;

030 Strunjire cilindrică exterioară finisare, prindere între vârfuri.

031 – strunjire cilindrică exterioară Φ115, pe lungime 15;

032 – strunjire cilindrică exterioară, degajare Φ95, pe lungime 10;

033 – strunjire cilindrică exterioară Φ100,02, pe lungime 820;

034 – strunjire cilindrică exterioară Φ80,02, pe lungime 30;

035 – strunjire raze de racordare R1,5, R1, teșire 1,5 x 450.

040 Trasare pentru găurire Φ27×205, găurire, filetare M48 pe lungime 75 (alezaj înfundat).

050 Găurire I, pe mașina de alezat și frezat.

051 – pregăurire Φ16, pe lungime 205;

052 – găurire, lărgire Φ27, pe lungime 205;

053 – lamare – 600, conform desen.

060 Strunjire cilindrică interioară, degajare Φ95×5, pe mașina de alezat și frezat.

070 Găurire – filetare II, pe mașina de alezat și frezat, M48, pe lungime filet 75.

071 – pregăurire Φ16, pe lungime 95;

072 – lărgire I, la Φ32, pe lungime 95;

073 – lărgire II, la Φ45, pe lungime 95;

074 – filetare interioară M48, pe lungime 75.

080 Rectificare rotundă exterioară, Φ100 –0,045-0,075 (f7), pe lungime 820.

090 Tratament termic, călire 50 … 55 HRC, cementare pe adâncime 0,8 …… 1,2 mm.

100 Lăcătușărie, ajustare, debavurare, marcare.

110 C.T.C., măsurare cote importante.

2.5.Calculul adaosurilor de prelucrare pentru suprafața cilindrică exterioară Φ115.

Se determină cunoscând mărimea adaosului de prelucrare, pentru operația sau faza considerată, ținând cont de figura 2.3 și relațiile de calcul din [11].

a) pentru suprafețe de revoluție exterioare, cu adaos de prelucrare simetric:

2ACmin =amin – bmin (5.18)

2ACmax =amax -bmax (5.19)

Ținând seama de relațiile:

amax =amin + Ta (5.20)

bmax =bmin +Tb (5.21)

2ACmax =amin +Ta – bmin -Tb (5.22)

Fig. 2.3 Calculul dimensiunilor intermediare

pentru suprafețe de revoluție

b) pentru suprafețe de revoluție interioare, cu adaos de prelucrare simetric:

2ACmin = bmax -amax (5.25)

2ACmax =bmin -amin (5.26)

La calculul dimensiunilor intermediare ale semifabricatului, se începe de la operația sau faza precedentă.

Pentru determinarea dimensiunilor semifabricatului brut, se pleacă de la dimensiunea piesei, la cere se adaugă adaosurile de prelucrare intermediare, considerate în ordine inversă a prelucrării.

Calculul adaosurilor de prelucrare, pentru suprafața cilindrică Φ115, se face considerând operațiile și fazele necesare prelucrării în ordinea inversă.

Pentru că adaosul de prelucrare este simetric, se utilizează relațiile din [11].

a) Rectificarea de finisare

TP =40 μm, (STAS 8101-88)

HP =5 μm, tab.(5.2)

SP=0, (deoarece în cazul prelucrării semifabricatelor care au fost supuse la tratamente termochimice, din expresia adaosului de prelucrare se elimină valoarea lui SP, în scopul păstrării stratului tratat termochimic)

ρP =ΔC lC +ЄCentr.

ΔC =0,06 μm/mm, tab.(5.5), curbura specifică

lC =875 mm

ЄCentr=0, eroarea de bazare în direcția radială, la instalarea semifabricatelor între vărfuri

ρP =0.06 875 +0 =52,5 μm, unde ЄC =0

Înlocuind datele în relația de calcul a adaosului de prelucrare:

2AC1 =40 + 2(5 + 0) +2(52,5 + 0)=155 μm

Se calculează diametrul intermediar, înaintea rectificării de finisare:

d1max = bmax + 2ACmax =115 + 0,155 = 115,155 mm

d1min = d1max – Ta = 115,155 – 0,040 = 115,115 mm

b)Rectificarea de degroșare

TP = 80 μm

HP = 10 μm

SP = 20

ΔC = 0,08 μm/mm

ρP =ΔC lC +ЄCentr = 0,08875 + 0 = 70 μm

Adaosul de prelucrare, se calculează cu relația:

2AC2 = 80+2(20+ 10) + 2(70+0) = 280 μm

Adaosul intermediar înaintea rectificării de degroșare va fi :

d2max = 115,155 + 0,280 = 115,435 mm

d2min = 115,435 – 0,080 = 115,355 mm

c) Strunjire de finisare

TP =160 μm

HP =25 μm

SP =25 μm

ρP + ЄC =0,96 ЄCentr + 0,4 ρP (5.11)

ρP =0,96 ЄCentr + 0,4 ΔC lC

ЄCentr = 253 μm tab. (5.7)

ΔC = 0,2 μm/mm tab. (5.5)

ρP =0,96 253 + 0,40,2 875 = 312,88 μm

ЄC =0

Adaosul de prelucrare, se calculează cu relația:

2AC3 = 160 + 2(25 + 25) + 2(313 + 0) = 885,7 μm

Se calculează diametrul intermediar înaintea strunjirii de finisare:

d3max = 115,435 + 0,886 = 116,321 mm

d3min = 116,321 – 0,160 = 116,161 mm

d)Strunjire de degroșare

Adaosul de prelucrare se calculează folosind următoarele date:

TP = 530 μm tab. (5.6)

HP = SP= 50 μm (semifabricat neprelucrat prin așchiere, laminat la cald)

ρP =0,96 ЄCentr + 0,4 ΔC lC

ЄCentr = 283 μm tab. (5.6)

ΔC = 0,2 μm/mm tab. (5.4)

lC = 875 mm

ρP =0,96 283 + 0,4 0,2 875 = 342 μm, unde ЄC =0

Adaosul de prelucrare, va fi :

2AC4 = 530 + 2(50 + 50) + 2(342 + 0) = 1413 μm

Diametrul semifabricatului laminat, înaintea strunjirii de degroșare va fi:

d4 = 116,321 + 1,413 = 117,734 mm

Se va alege din STAS 333/91, un semifabricat forjat cu diametrul Φ125 mm.

Adaosul real la degroșare va fi:

2AC4 = d4 – d3max = 125 – 116,321 = 9 mm

e) Pentru suprafața frontală, L =875 mm

Din tabelul (5.3), se obțin :

TP = 4500 μm

HP = SP = 150 μm

ρP = 300 μm

Є0 =Єf=100 μm, tab.(5.9),eroarea de fixare la instalarea semifabricatului în universal cu trei bacuri

Pentru prelucrarea suprafețelor frontale, adaosul de prelucrare se calculează cu relația:

2AC =TP+2(Hp+Sp) + 2(ρP +Єf) =4500 + 2(150 +150) +2(300+100)=

= 5900 μm = 5,9 mm

Dimensiunile înainte de strunjire, vor fi:

Lmax =L +2AC = 875 + 5,9 = 880,9 mm

Lmin =Lmax –TP = 880,9 – 4,5 = 876,4 mm

2.6. Mașini-unelte și S.D.V.-uri folosite pentru prelucrările mecanice prin așchiere.

Pentru strunjire din [12], tabelul (12.1) s-a ales un strung SN 400 x1500, având caracteristicile principale:

h=320 mm; L = 750 mm; P=7 kW;

gama de turații, n [rot/min], se prezintă în tabelul următor (2-2):

Tabelul 2-2

gama de avansuri longitudinale , sl [mm/rot], în tabelul (2-3):

Tabelul 2-3

gama de avansuri transversale, st [mm/rot], în tabelul (2-4):

Tabelul 2-4

În figura următoare 2.4 se prezintă principalele tipuri de cuțite de strung, folosite în procesul de așchiere:

Fig. 2.4 Tipuri constructive de cuțite de strung folosite

Pentru frezare, din [12], pag.221, tabelul (10.1) se alege o mașină de alezat și frezat universală, Cerutti A95, cu următoarele caracteristici tehnice S = 1200×1850 mm; L = 2000 mm; N = 11 kW.

Pentru rectificare rotundă exterioară, se alege o mașină de rectificat WMW SRA 240×800, având următoarele caracteristici principale, tab.(10.10)pag.226 [12]vol.II:

diametrul piesei de rectificat: minim d = 15 mm ;

maxim d = 240 mm

lungimea maximă de rectificat: L = 800 mm;

conul mașinii: Morse 3;

dimensiunile discului de rectificat : D = 400 mm ; B = 40 mm

puterea motorului de antrenare: – disc abraziv P1 = 5,2 kW

puterea motorului de antrenare: – piesă P2 = 0,8 kW

2.7. Calculul regimurilor de așchiere.

Se vor calcula regimurile de așchiere pentru următoarele 5 operații de așchiere :

strunjire degroșare;

strunjire finisare;

rectificare rotundă exterioară;

găurire;

filetare;

a) Strunjire degroșare

Date inițiale :

dimensiunea de prelucrat: Φ115,05 mm;

lungimea de prelucrat l = 87,5 mm;

adaos de prelucrare d1 = 125 mm;

mașină unealtă SN 630×2000, cu randamentul = 0,85;

cuțit P10, χ = 450, α = 6…100, γ = 10…150, r = 1 mm, q = 32×32 mm.

Ap1 = mm

Modul de lucru :

numărul de treceri i=2;

adâncimea de așchiere t = 4,975/2 = 2,4875 mm;

durabilitatea T = 90 min, pentru cuțit din P10;

avansul s, tab.(10.6)[11]pag 169: s = 1 mm/rot;

viteza de așchiere:

(10.27)

unde:

Cv – coeficient funcție de caracteristica materialului de prelucrat și materialul sculei așchietoare fără răcire;

Cv = 259; xv = 0,18; yv = 0,45; n = 1,75 tab.(10.26)[11]pag.184 pentru oțel carbon cu HB = 217;

xv, yv, n – exponenții adâncimii de așchiere, avansului și durității, tab.(10.26)[11];

T = 90 min – duritatea sculei așchietoare;

m = 0,125 – exponentul durabilității, tab.(10.25)[11]pag.183;

t = 2,5 mm – adâncimea de așchiere;

s = 1 mm/rot – avansul de așchiere;

kv = k1.k2. k3.k4. k5.k6. k7.k8. k9

k1…k9.- coeficienți cu valori prezentate în continuare;

Cuțit 32 x 32 mm : ASecțiune transversală = 1024 mm;

ζ = 0,08 – pentru oțel;

k1 – coeficient funcție de influența secțiunii transversale

(10.28)[11]

k2 – coeficient funcție de unghiul de atac principal

(10.28)[11]

unde: φ= 0,3 – exponent funcție de materialul de prelucrat

k3 – coeficient funcție de unghiul de atac secundar

(10.30)[11]

unde: a = 15

k4 – coeficient funcție de influența razei de racordare a vârfului cuțitului

(10.31)[11]

unde: μ = 0,1 – pentru degroșare

k5 = 1, (10.27)[11]

k6 = 0,9, (10.28)[11]

k7 = 1, oțel fără țunder

k8 = 1, pentru forma plană a suprafeței de degajare

kv = 1,0437 0,876 0,9744 0,933 1 0,9 1 1 = 0,748

Viteza de așchiere va fi :

Turația de lucru:

Se recomandă n 800, pentru degroșare.

Se alege imediat turația inferioară sau superioară din gama de turații ale M.U.

n = 202 rot/min, turație aleasă din gama M.U. – SN 630×2000.

Recalcularea vitezei reale:

viteza de avans , vf = n s = 202 1 = 202 mm/min

Forța principală de așchiere

Fz= C4 tx1sy1HBn1 [daN] (10.5)

unde:

C4 – coeficient funcție de materialul de prelucrat;

C4 = 3,57; t= 2,5 mm; x1= 1; y1= 0,75; n1= 0,75; HB = 217; tab.(10.13)[11]pag.173;

x1, y1, n – exponenții adâncimii de așchiere, avansului și durității, tab.(10.17)[11];

Fz =3,57 2,51 10,75 2170,75 = 504,6 daN

F = 1,1Fz [daN], tab.(10.23)[11] F = 555 daN

Puterea de așchiere:

Verificarea puterii motorului:

unde: PME = 11 kW, pentru un strung SN 630 x 2000

b) Strunjire finisare

Date inițiale :

dimensiunea de prelucrat: Φ100,02 mm;

lungimea de prelucrat l = 820 mm;

adaos de prelucrare d1 = 100,5 mm;

mașină unealtă SN 630×2000, cu randamentul = 0,85;

cuțit P10, χ = 450, α = 6…100, γ = 10…150, r = 0,5 mm, q = 32×32 mm.

Ap1 = mm

Modul de lucru :

numărul de treceri i=1;

adâncimea de așchiere t = 0,24/1 = 0,24 mm;

durabilitatea T = 90 min, pentru cuțit din P10;

avansul s, tab.(10.6)[11]pag 169: s = 0,25 mm/rot;

viteza de așchiere:

(10.27)

unde:

Cv – coeficient funcție de caracteristica materialului de prelucrat și materialul sculei așchietoare cu răcire;

Cv = 257; xv = 0,18; yv = 0,20; n = 1,75 tab.(10.26)[11]pag.184 pentru oțel carbon cu HB = 217;

xv, yv, n – exponenții adâncimii de așchiere, avansului și durității, tab.(10.26)[11];

T = 90 min – duritatea sculei așchietoare;

m = 0,125 – exponentul durabilității, tab.(10.25)[11]pag.183;

t = 0,24 mm – adâncimea de așchiere;

s = 0,25 mm/rot – avansul de așchiere;

kv = k1.k2. k3.k4. k5.k6. k7.k8. k9

k1…k9.- coeficienți cu valori prezentate în continuare;

Cuțit 32 x 32 mm : ASecțiune transversală = 1024 mm;

ζ = 0,08 – pentru oțel;

k1 – coeficient funcție de influența secțiunii transversale

(10.28)[11]

k2 – coeficient funcție de unghiul de atac principal

(10.28)[11]

unde: φ= 0,3 – exponent funcție de materialul de prelucrat

k3 – coeficient funcție de unghiul de atac secundar

(10.30)[11]

unde: a = 15

k4 – coeficient funcție de influența razei de racordare a vârfului cuțitului

(10.31)[11]

unde: μ = 0,2 – pentru finisare

k5 = 1, (10.27)[11]

k6 = 0,9, (10.28)[11]

k7 = 1, oțel fără țunder

k8 = 1, pentru forma plană a suprafeței de degajare

kv = 1,0437 0,906 0,7578 1 1 0,9 1 1 = 0,6449

Viteza de așchiere va fi :

Turația de lucru:

Se alege imediat turația inferioară sau superioară din gama de turații ale M.U.

n = 385 rot/min, turație aleasă din gama M.U. – SN 630×2000.

Recalcularea vitezei reale:

viteza de avans , vf = n s = 385 0,25 = 96,25 mm/min

Forța principală de așchiere

Fz= C4 tx1sy1HBn1 [daN] (10.5)

unde:

C4 – coeficient funcție de materialul de prelucrat;

C4 = 3,57; t= 0,24 mm; x1= 1; y1= 0,75; n1= 0,75; HB = 217; tab.(10.13)[11]pag.173;

x1, y1, n – exponenții adâncimii de așchiere, avansului și durității, tab.(10.17)[11];

Fz =3,57 0,241 0,250,75 2170,75 = 17,12 daN

F = 1,1Fz [daN], tab.(10.23)[11] F = 18,83 daN

Puterea de așchiere:

Verificarea puterii motorului:

unde: PME = 11 kW, pentru un strung SN 630 x 2000

c) Rectificare rotundă exterioară

Avem următoarele date:

l =820 mm, lungimea piesei de prelucrat;

Dp =100 mm, diametrul piesei;

a =0,3 mm, adaosul de prelucrare radial;

B =30 mm, lățimea discului abraziv;

Dd =300 mm, diametrul discului abraziv;

Scula: disc abraziv E40KC, electrocorindon, granulație 40, duritatea K, liant ceramic C.

Din tabelul (6.1) se obține prin interpolare, avansul de pătrundere la rectificarea rotundă exterioară, pentru L/Dp = 820/100 = 8 și Dp = 100 mm:

sp = 0,018 mm/c.d.

Pentru β=0,42; determinat din tabelul (6.2), se calculează avansul longitudinal cu relația (6.1):

sL = βB = 0,42 30 = 12,6 mm/rot

Din tabelul (6.3), se obține prin interpolare, viteza periferică a piesei:

vp = 46 mm/rot

Se obține astfel turația piesei:

np =146,42 rot/min

Numărul necesar de treceri, se obține cu relația :

nt = treceri (6.3)

Se determină forța de așchiere, FZ [daN],cu relația :

FZ = CFvp0,7sL0,7sp0,6 [daN] (6.4)

unde:

CF =2,2; pentru oțel călit

FZ =2,2 460,7 12,60,7 0,0180,6 = 16,97 daN

Puterea necesară, antrenării discului abraziv, Pd, se calculează cu relația:

Pd = kw (6.5)

unde: vd =30 m/s, viteza periferică a discului abraziv

Puterea pentru antrenarea piesei, se calculează cu aceeași formulă, însă vd se înlocuiește cu vp, păstrând neschimbată valoarea forței FZ:

Pp =0,127 kw (6.6)

Pd PMot.acț.disc = 5,2 kw, mașină de rectificat 3B – 151;

Pp PMot.acț.piesă = 0,8 kw

d) Găurire

Ds = 16 mm, diametrul burghiului

l = 205 mm, adâncimea alezajului

Se alege un burghiu din oțel rapid, pentru prelucrarea materialului: 21MoMnCr12.

Unghiul la vârf 2ж=1200

Avansul la găurire sa, tabelul (1.34), sa= 0,2 mm/rot

Avansul astfel ales se corectează cu un coeficient Kls, astfel:

Kls=0,9 pentru l 5ds

Kls=0,8 pentru 5ds< l 7ds

Kls=0,75 pentru 7ds< l 10ds

Se mai înmulțește cu un coeficient K=0,75, pentru un sistem cu rigiditate medie.

s= sa Kls K=0,2 0,75 0,75 = 0,1125 mm/rot

Se alege avansul s = 0,13 mm/rot, existent la mașina de găurit G 40.

Viteza economică de așchiere, se determină cu relația:

ve= [m/min] (3.3)

Valorile coeficientului Cv și ale exponenților yv, zv, mv, se dau în tabelul (1.35), astfel:

Cv= 3,7; zv= 0,4; yv= 0,7; mv= 0,2;

T= 18 min, durabilitatea economică, tabelul (1.33)

Kv, coeficient de corecție din tabelul (1.33), se calculează cu relația:

Kv=KmKTKLKsm (3.3)

unde:

Km, coeficient funcție de materialul de prelucrat, tabelul (1.36):

Km=

KT, coeficient funcție de raportul durabilităților reală (Tr) și recomandată (T), tabelul (1.36):

KT= 1

KL, coeficient funcție de lungimea găurii și diametrul acesteia, tabelul (1.36):

KL= 0,5

Ksm, coeficient funcție de starea materialului, tabelul (1.36):

Ksm=1

Kv= 0,72 1 0,5 1= 0,36

Viteza economică de așchiere, va fi:

ve= m/min

Se calculează turația sculei așchietoare, n [rot/min]:

ns=== 188 rot/min

Se alege n=160 rot/min, turație existentă la mașina de găurit G 40.

Se recalculează viteza de așchiere reală:

ve== 8,0424 m/min

Forța axială și momentul de așchiere la găurire, se calculează cu relațiile:

F= [daN] (1.35)

M= [daNmm] (1.34)

Valorile coeficienților CF, CM și ale exponenților xF, yF, xM, yM, se extrag din tabelul (1.36):

CF= 73; CM= 6,4; xF=1,07;

yF= 0,74; xM= 1,76; yM=0,85; HB=217;

KF, coeficient de corecție obținut ca produs al coeficienților:

KF=KӨFKҗFKaF (1.36)

Pentru Ө = 0,14; grosimea relativă, tabelul (1.41), se aleg:

KӨF= 0,94; KM= 0,96;

Avem: KaF= 0,75; tabelul (1.38)

KҗF= 1; tabelul (1.39)

KF= 0,94 1 0,75 = 0,705

F = 73 161,07 0,130,74 0,705 = 221 daN

M = 6,4 161,76 0,130,85 0,96 = 142,7 daNmm

Puterea de așchiere la găurire:

Pa= kw

Avem:

randamentul mașinii de găurit G 40, ηp=0,8;

puterea nominală a mașinii unelte, PE=3 kw;

Pa ≤ PE ηp;

0,234 ≤ 30,8 =2,4 kw;

e) Filetare M48

Scula: cuțit de filetat, cu partea activă din carbură metalică, P20; secțiunea cuțitului S=16 x 25 mm2; Є=600; α=60; γ=00; r=0,5 mm.

Se aleg dimensiunile la prelucrarea filetelor metrice, din [7] tab. (8.57), astfel:

dmax = 48 – 0,17 = 47,83 mm

dmin = 48 – 0,34 = 47,66 mm

Din [7], se aleg următoarele adaosuri pentru filetare, funcție de pasul filetului :

p = 5 mm

adaosul de prelucrare total, AP = 3,248 mm

adaosul de prelucrare, la degroșare APD = 2,948 mm

adaosul de prelucrare, la finisare APF = 0,3 mm

Din același tabel, se stabilesc numărul de treceri, i:

iD = 13 treceri, pentru degroșare

iF = 5 treceri, pentru finisare

Adâncimile de așchiere pe trecere:

pentru degroșare, tD === 0,2267 mm

pentru finisare, tF === 0,06 mm

Avansul la filetare:

s = p = 5 mm

Durabilitatea economică a sculei așchietoare:

Tec =30 min, tab.(9.10)[7]

Viteza de așchiere, funcție de tipul filetării și al sculei așchietoare, se alege din tab.(9.40):

vtab = 9 m/min

Se aplică următorii coeficienți de corecție:

K1 = 0,85; pentru prelucrarea filetelor cu degajare, tab.(9.32)

K2 = 1,1; pentru durabilitatea sculei, tab.(9.40)

Viteza de așchiere:

vC = vtab.K1K2= 0,85 1,19 = 8,415 m/min

Turația semifabricatului:

n === 55,8 rot/min

Din caracteristicile M.U. SN 630×2000, se alege turația reală, tab.(10.1):

nr = 55 rot/min

Se recalculează viteza reală de așchiere:

vr = == 8,3 m/min

Puterea la filetare, pentru material oțel:

Ne =24,210-3p1,7 KMNi-0,71 [kw] (14,7)

unde:

KMN =, coeficient de corecție funcție de duritatea materialului 21MoMnCr12; (14.9)

Avem: p = 5 mm; v = 8,3 m/min; i = 13 treceri pentru degroșare

Puterea la filetare:

Ne =0,65 kw

Verificarea puterii motorului:

PMe kw; unde: PMe = 11 kw

2.8. Calculul normelor tehnice de timp pentru operațiile de așchiere.

Norma tehnică de timp este durata necesară pentru executarea unei operații în condiții tehnico-economice determinate și cu folosirea cea mai rațională a tuturor mijloacelor de producție.

În norma tehnică de timp intră o sumă de timpi, astfel:

[min] (12.1)

unde:

Tu – timpul normat pe operație;

tb – timpul de bază (tehnologic, de mașină);

ta – timpul auxiliar;

ton – timp de odihnă și necesități firești;

td – timp de deservire tehnico-organizatorică;

tpi – timp de pregătire-încheiere;

n – lotul de piese care se prelucrează la aceeași mașină în mod continuu;

Suma dintre timpul de bază și timpul auxiliar se numește timp efectiv sau timp operativ. Algoritmul pentru calculul normei de timp, se găsește în [9].

Timpul de bază se poate calcula analitic cu relația:

[min] (12.2)

unde:

L – lungimea de prelucrare, [mm];

L1 – lungimea de angajare a sculei, [mm];

L2 – lungimea de ieșire a sculei, [mm];

i – numărul de treceri;

n – numărul de rotații pe minut;

s – avansul, [mm/rot];

a) Strunjire degroșare

Pentru calculul timpului de bază, se folosește schița din figura 2.5:

Avem:

n = 202 rot/min

s = 1 mm/rot

vs = n x s = 202 mm/min

l = 875 mm

l1 =(0,5……2) = 3 mm

Fig. 2.5 Strunjire până la un prag

l2 =(1……5) = 2,5 mm

Timpul de bază, tb, va fi:

= 8,718 mm

Timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei, ta, tab.(11.21)

Timpul de deservire tehnică, tdt, tab.(11.26)

Timpul de deservire organizatorică, tdo, tab.(11.26)

Timpul de odihnă și necesități firești, ton, tab.(11.27)

Timpul de pregătire-încheiere, tpi , tab.(11.26)

tpi = 17 min

Lotul de piese: n = 10 buc.

Norma de timp la strunjire degroșare:

min

b) Strunjire finisare

Avem:

n = 385 rot/min

s = 0,25 mm/rot

vs = n x s = 96,25 mm/min

l = 820 mm

l1 =(0,5……2) = 2 mm

l2 =(1……5) = 0 mm

Timpul de bază, tb, va fi:

= 8,54 mm

Timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei, ta, tab.(11.21)

Timpul de deservire tehnică, tdt, tab.(11.26)

Timpul de deservire organizatorică, tdo, tab.(11.26)

Timpul de odihnă și necesități firești, ton, tab.(11.27)

Timpul de pregătire-încheiere, tpi , tab.(11.26)

tpi = 14 min

Lotul de piese: n = 10 buc.

Norma de timp la strunjire finisare:

min

c) Rectificare rotundă exterioară

Timpul de bază, tb, se calculează cu relația din tabelul (12.2), și având în vedere schița de calcul din figura 2.6 de mai jos:

Fig. 2.6 Rectificare rotundă exterioară

tb =min

Coeficientul ‘’k’’, pentru degroșare și finisare, k= 1,2……1,3.

Timpul de pregătire încheiere, tpi, tab.(12.1):

tpi =17 min

Lotul de piese: n = 10 buc.

Timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei, ta, tab.(12.8)

ta = ta1 + ta2 + ta5 = 1,5 + 1,2 +0,7 = 3,4 min

Timpul de deservire tehnică, tdt, tabelul (12.6)

tdt ==0,8615 min

Durabilitatea discului abraziv, T = 33 min

Timpul de deservire organizatorică, tdo, tab.(12.12)

Timpul de odihnă și necesități firești, ton, tab.(12.13)

Norma de timp la rectificare rotundă exterioară :

min

d) Găurire

Timpul de bază, tb, tabelul (9.2), va fi:

10,81 min

Fig. 2.7 Găurire pe strung

Unde: l = 205 mm; l1 = = 17 mm; l2 =(0,5……4) = 3 mm.

Timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei, ta, tab.(9.50):

Timpul de deservire tehnică, tdt,: tab.(9.54)

Timpul de deservire organizatorică, tdo,: tab.(9.54)

Timpul de odihnă și necesități firești, ton,: tab.(9.55)

Timpul de pregătire-încheiere, Tpi,: tab.(9.1)

Tpi = 17 min

Lotul de piese: n = 10 buc.

Norma de timp la găurire:

min

e) Filetare

Calculul timpului de bază se face cu relațiile din [11], și având în vedere schema de calcul din figura 2.8:

Avem:

s = p = 5 mm, pasul filetului;

id = 13 treceri ; if = 5 treceri;

n = 55 rot/min, turația la filetare;

l = 75 mm, lungimea filetului;

v = 8,3 m/min, viteza de așchiere;

Funcție de diametrul (d) și lungimea filetului (l), se alege timpul operativ tabelar direct din tabelul (11.6):

TOP.tab. = 3 min

Se aplică următorii coeficienți de corecție:

K1 = 1,35; funcție de cantitatea de piese, tab.(11.6)

K2 = 0,95; funcție de rezistența piesei, tab.(11.7)

K3 =

K4 =; funcție de numărul de treceri adoptat și tabelar

top =K1K2K3K4TOP.tab. = 1,35 0,95 2,77 3 1,63 = 17,44 min

Fig. 2.8 Filetare

Timpul de deservire tehnico- organizatorică, tdt, tab.(12.26):

tdt =top min

Timpul de odihnă și necesități firești, ton, tab.(12.27):

ton = top min

Timpul de pregătire încheiere, tpi, tab.(12.6):

tpi = 10 min

Numărul de piese din lot: n = 10 buc

Norma de timp la filetare:

min

CAPITOLUL 3.

ANALIZA INTERNĂ DE GESTIUNE A

UNEI FIRME

3.1. Concept – structură – conținut

Contabilitatea internă de gestiune se organizează de către fiecare unitate patrimonială, în funcție de specificul activității și necesitățile proprii, având ca obiectiv următoarele:

gestiunea stocurilor;

calcularea costurilor bunurilor și serviciilor, funcțiilor și activităților;

stabilirea rezultatelor și a rentabilității produselor, lucrărilor și produselor executate;

întocmirea bugetului de venituri și cheltuieli pe feluri de activități;

controlul costurilor și bugetelor prin intermediul abaterilor etc.

Contabilitatea internă de gestiune urmărește cheltuielile de exploatare a unei unități patrimoniale și calculează costul produselor, lucrărilor și serviciilor prestate având drept criteriu pentru delimitarea cheltuielilor destinația acestora.

Așadar, contabilitatea de gestiune reflectă cheltuielile după destinația lor:

delimitate pe activități, funcții;

delimitate pe obiecte de calcul: produse, lucrări, servicii, calculul costului analitic al obiectului d calculație.

Pentru organizarea contabilității interne de gestiune, obligatoriu este necesar ca fiecare unitate patrimonială să aibă în vedere următoarele aspecte metodologice pe care să le adapteze condițiilor specifice:

a) Contabilitatea de gestiune este destinată, în principal, pentru înregistrarea operațiilor privind:

calcularea și repartizarea cheltuielilor pe destinații, respectiv pe activități: secții, faze de fabricație; produse, lucrări, servicii (obiecte de calculație);

decontarea producției obținute;

calculul costului de producție al produselor fabricate, lucrări executate și servicii prestate, producția în curs;

b) Modul de organizare al contabilității de gestiune este la latitudinea fiecărei unități patrimoniale, în funcție de specificul activității economice, de necesitățile proprii ale acesteia; se pot utiliza pe lângă conturile de cheltuieli pe destinații și de calculație a costurilor și conturilor de venituri și rezultate analitice corespunzătoare etc.;

c) Pentru calcularea costurilor de producție, cheltuielile după natura lor din contabilitatea financiară pot fi grupate astfel:

cheltuieli directe: materii prime și materiale directe, salarii directe, contribuția privind asigurările sociale, alte cheltuieli directe;

cheltuieli indirecte de producție – comune ale secțiilor;

cheltuieli generale de administrație;

cheltuieli de desfacere.

Cheltuielile directe plus cheltuielile indirecte formează costul de producție al produselor; cheltuielile generale de administrație și cheltuielile de desfacere sunt, în general, excluse din costul de producție, în afară de cazurile când costurile specifice de exploatare justifică luarea lor în considerație; dacă la costurile de producție se adaogă cheltuielile generale și cheltuielile de desfacere, se obține costul complet al acestora; în costul de producție nu se include costul subactivității.

Costul subactivității se poate determina după formula:

Costul subactivității = Cheltuieli fixe x (1 – Niv. real al activ. / Niv. normal al activ.)

(8.1)pag.238[1]

d) Pentru stabilirea nivelului de activități se pot lua în calcul:

volumul producției;

orele de funcționare a utilajelor;

gradul de utilizare a capacităților de producție;

alți factori.

e) În costul subactivității se vor include și pierderile din rebuturi; nu se include în costul de producție cheltuielile financiare, cu excepția dobânzilor aferente împrumuturilor, la unitățile cu ciclu lung de fabricație, care pot fi repartizate asupra costurilor de producție ale produselor respective; nu se includ în costul de producție cheltuielile excepționale; dacă în contabilitatea de gestiune, în conturile de producție s-au inclus alte elemente decât cele reglementate, la închiderea exercițiului financiar, cu ocazia evaluării stocurilor și producției în curs de execuție, acestea se vor exclude din costul de producție, fiind considerate costuri neincorporabile; cheltuielile indirecte de producție se repartizează asupra costurilor în raport cu costul de secție, salariile directe, consumurile de materiale directe, orele de funcționare a utilajelor etc.; cheltuielile de desfacere se adaogă la costul de producție; cheltuielile generale de administrație în măsura în care se includ în costuri se repartizează asupra costului produselor similare cu repartizarea cheltuielilor indirecte de producție.

f) Pentru calculul costului de producție se pot folosi următoarele metode:

metoda pe faze – se folosește în unități patrimoniale care au ca obiect producția de masă, unde pentru obținerea produsului finit, se parcurg în procesul de fabricație mai multe faze. Obiectul de calculație îl constituie procesele și fazele în procesul de producție, costurile de producție fiind înregistrate în conturi deschise lunar pe fiecare fază. La finele perioadei de gestiune, prin cumularea tuturor cheltuielilor în ultima fază de producție, se obține costul efectiv al produsului finit;

metoda globală – se aplică de către unități care fabrică un singur produs la care, de regulă, la sfârșitul perioadei nu există semifabricate sau producție neterminată. Costul pe unitatea de produs se stabilește prin împărțirea costurilor totale de producție la cantitatea obținută din produsele în cauză;

metoda costurilor directe – aceasta presupune gruparea cheltuielilor fixe și variabile, și închiderea în costul efectiv al produsului numai a cheltuielilor variabile. Cheltuielile fixe sunt considerate cheltuieli ale perioadei și afectează marja, respectiv diferența dintre prețul de vânzare și cheltuielile variabile;

metoda costurilor standard sau normativă – aceasta constă în:

determinarea cu anticipație față de punerea în fabricație a produselor atât a cheltuielilor directe, cât și a celor indirecte cuprinse în costul de producție sub forma unor antecalculații;

abaterile de la costurile standard se înregistrează în contabilitate în conturi distincte. Prin adăugarea sau scăderea lor după caz, la costurile standard se determină costurile efective ale producției obținute.

metoda pe comenzi – se aplică în producția industrială de serie. Obiectul evidenței și calculării costurilor efective îl constituie comanda lansată pentru o anumită comandă în parte, prin procedee convenționale.

Indiferent de metoda folosită este necesar să se determine costul subactivității, care de regulă nu se include în costul produselor, ci se reflectă direct în rezultatul exercițiului.

3.2. Conturile interne de gestiune, analiza și funcțiunea lor

Conturile de calculație a costurilor sunt încadrate în clasa 9, delimitate pe următoarele trei grupe:

grupa 90 „Decontări interne”

901 „Decontări interne privind cheltuielile”

902 „Decontări interne privind producția obișnuită”

903 „Decontări interne privind diferențele de preț”

grupa 92 „Conturi de calculație”

921 „ Cheltuielile activității de bază”

922 „Cheltuielile activităților auxiliare”

923 „Cheltuielile indirecte de producție”

924 „Cheltuielile generale de administrație”

925 „Cheltuielile de desfacere”

grupa 93 „Costul de producție”

931 „Costul producției obținute”

933 „Costul producției în curs de execuție”

Conturile de gestiune au menirea de:

a prelua cheltuielile de exploatare din contabilitate financiară unde s-au înregistrat după natura lor, pentru a le ordona după destinație în vederea calculării costului efectiv al producției obținute, decontării acestei producții și stabilirii abaterilor costurilor efective de la cele prestabilite în scopul exercitării controlului bugetar asupra costurilor. În acest fel se creează interdependența contabilității de gestiune față de contabilitatea financiară.

Conturile de gestiune la sfârșitul exercițiului financiar nu apar în bilanțul contabil întrucât datele și informațiile pe care le reflectă au fost deja înregistrate în contabilitatea financiară pe baza căreia se întocmește bilanțul contabil; ele au o funcție contabilă debitarea și creditarea lor întrucât modul de organizare a contabilității de gestiune este la latitudinea fiecărei unități de informare ale acesteia; în caracterizarea conturilor și modelelor de calculație nu se respectă cu strictețe Normele metodologice de utilizare a conturilor contabile, existând mai multe variante posibile de funcționare a lor.

Contul 901 „Decontări interne privind cheltuielile” ține evidența decontărilor interne privind cheltuielile activității de bază, auxiliare, cheltuielile generale de administrație, cheltuielilor de desfacere, pe care le preia din contabilitatea financiară pentru a le transmite în contabilitatea de gestiune, pe de-o parte, iar pe de altă parte, pentru reflectarea costului efectiv al producției obținute.

După funcția contabilă, este un cont bifuncțional, dar funcționează ca un cont de pasiv:

se creditează, în cursul lunii, cu ocazia decontării cheltuielilor de exploatare pe destinații, în funcție de posibilitățile de identificare ale acestora pe locuri de cheltuieli și obiecte de calculație;

se debitează, la sfârșitul lunii, cu costul efectiv al producției finite și cele în curs de execuție, după care se soldează.

Contul 902 „Decontări interne privind producția obținută” se folosește pentru evidența decontărilor interne privind costul producției obținute în cursul lunii, la preț de înregistrare, pe de-o parte, iar pe de altă parte, pentru decontarea la sfârșitul lunii, a costului efectiv al aceleiași producții obținute pe parcursul lunii, astfel că soldul său reprezintă diferență de preț și anume, diferențele favorabile, adică economiile, respectiv abaterile pozitive, iar cel debitor, diferențele nefavorabile, respectiv datoriile, adică abaterile negative.

Este un cont bifunțional:

se creditează, pe parcursul lunii, cu prețul de înregistrare al producției finite obținute din procesul de producție;

se debitează, la sfârșitul lunii, cu costul efectiv al producției respective. La sfârșitul lunii nu prezintă sold, pentru că se închide prin contul 903 „Decontări interne privind diferențele de preț”.

În analitic acest cont se dezvoltă pe obiecte de calculație (produse, lucrări, servicii, comenzi etc.).

Contul 903 „Decontări interne privind diferențele de preț” , servește pentru înregistrarea, la sfârșitul lunii, a diferențelor dintre prețul de înregistrare și costul efectiv al producției obținute din procesul de producție (diferențele sunt favorabile, când costul efectiv este mai mic decât costul de înregistrare și nefavorabile când costul efectiv este mai mare decât prețul de înregistrare).

După funcția contabilă este un cont de activ:

se debitează, la sfârșitul lunii, cu ocazia calculării și înregistrării diferențelor aferente producției finite obținute din procesul de producție;

se creditează, tot la sfârșitul lunii, cu ocazia închiderii în momentul decontării diferențelor asupra costului producției obținute;

nu are sold.

În analitic se dezvoltă ca și contul 902 „Decontări interne privind producția obținută”.

Contul 921 ,,Cheltuielile activității de bază” , se utilizează pentru evidența cheltuielilor activității de bază a societății.

Este un cont de activ:

se debitează, pe parcursul lunii, cu ocazia calculării cheltuielilor directe aferente activității de bază, preluate din contabilitatea financiară, iar la sfârșitul lunii, cu cotele corespunzătoare de cheltuieli indirecte (comune ale secției, generale ale administrației, de desfacere, ale activității auxiliare) repartizate rațional în costul produselor;

se creditează, la sfârșitul lunii, cu costul efectiv al producției finite, precum și cu cel al producției în curs de execuție obținute din activitatea de bază;

nu prezintă sold.

În analitic se dezvoltă pe secții, obiecte de calculație sau articole de calculație.

Contul 923 „Cheltuieli indirecte de producție” , se utilizează pentru evidența cheltuielilor cu întreținerea și funcționarea utilajelor și a cheltuielilor generale ale fiecărei secții de bază a unității.

Este cont de activ:

se debitează, în cursul lunii cu ocazia colectării cheltuielilor ocazionate de administrație și conducerea unității, preluate din contabilitatea financiară, iar la sfârșitul lunii, se mai debitează cu contravaloarea produselor, lucrărilor și serviciilor primite de la secțiile auxiliare pentru necesitățile sectorului administrativ și de conducere a unității;

se creditează, la sfârșitul lunii, cu ocazia repartizării raționale a cheltuielilor generale de administrație în contul producției obținute din activitatea auxiliară, care are caracter de marfă.

nu prezintă sold.

În analitic se dezvoltă pe feluri sau articole de cheltuieli specifice sectorului administrativ și de conducere.

Contul 925 „Cheltuieli de desfacere” , se folosește pentru înregistrarea cheltuielilor efectuate în legătură cu desfacerea produselor fabricate (cheltuieli de ambalare, de transport – dacă marfa circulă pe cheltuiala producătorului – , de manipulare, depozitare, înmagazinare, conservare, asigurare etc.).

Este cont de activ:

se debitează, în cursul lunii, cu ocazia colectării cheltuielilor ocazionate de sectorul desfacere, preluate din contabilitatea financiară, iar la sfârșitul lunii, se mai debitează cu contravaloarea produselor, lucrărilor și serviciilor primite de la activitatea auxiliară pentru necesitățile sectorului desfacere;

se creditează, la sfârșitul lunii, cu ocazia repartizării raționale a cheltuielilor de desfacere în contul complet al producției obținute;

nu are sold.

Contul 931 „Costul producției obținute” , se utilizează pentru evidența producției finite obținute, care constă din produse finite, semifabricate destinate vânzării, lucrări existente și servicii prestate pentru terți, investiții proprii sau alte activități.

Este un cont bifuncțional :

se debitează, în cursul lunii, cu prețul de înregistrare al producției finite obținute din procesul de producție;

se creditează, la sfârșitul lunii, cu costul efectiv al producției respective decontată pe seama cheltuielilor ocazionate;

se închide, la sfârșitul lunii prin contul 903 „Decontări interne privind diferențele de preț”, chiar dacă diferențele sunt favorabile sau nefavorabile, după care se soldează.

În analitic, se dezvoltă pe obiecte de calculație.

Contul 933 „Costul producției în curs de execuție” , se folosește pentru evidențierea costului efectiv al producției în curs de execuție, indiferent dacă provine din activitatea de bază sau cea auxiliară.

Este un cont de activ:

se debitează, la sfârșitul lunii, cu costul efectiv al producției în curs de execuție rezultată din activitatea de bază, precum și din activitățile auxiliare;

se creditează, tot la sfârșitul lunii, cu costul efectiv al aceleiași producții decontate pe seama cheltuielilor efectuate;

nu are sold.

În analitic se dezvoltă pe obiecte de circulație.

În continuare, prezentăm schema funcțiilor conturilor din clasa 9 „Conturi de gestiune”.

D – 901 ”Decontări interne privind cheltuielile” – C

D – 902 ”Decontări interne privind producția obținută” – C

D – 903 ”Decontări interne privind diferențele de preț” – C

D – 921 ”Cheltuielile activității de bază” – C

D – 922 ”Cheltuielile activității auxiliare” – C

D – 923 ”Cheltuieli indirecte de producție” – C

D – 924 ”Cheltuieli generale de administrație” – C

D – 925 ”Cheltuieli de desfacere” – C

D – 931 ”Costul producției obținute” – C

D – 933 ”Costul producției în curs de execuție” – C

După înregistrarea în contabilitatea de gestiune a cheltuielilor de producție după destinația lor, urmează, la sfârșitul lunii, calculul costului efectiv al producției obținute în cursul lunii din procesul de fabricație.

Etapele calculației costului efectiv sunt:

colectarea cheltuielilor de producție. În această etapă se colectează cheltuielile directe pe purtători de conturi (produse, lucrări, servicii, comenzi etc.) și a cheltuielilor indirecte pe secții, sectoare de activitate. Operația se realizează cu ajutorul conturilor de calculație prin prelucrarea cheltuielilor de exploatare din contabilitatea financiară și ordonarea acestora după destinație în contabilitatea de gestiune, debitându-se conturile de calculație pe analiticele corespunzătoare fiecărui cont în parte și creditându-se contul 901 „Decontări interne privind cheltuielile”;

decontarea livrărilor reciproce de produse, produse și servicii între activitățile auxiliare pentru nevoile lor de producție. Acestea se decontează fie la costul efectiv al perioadei precedente, fie la un cost prestabilit al perioadei curente, fie prin folosirea altor procedee. Conturile analitice care se folosesc sunt cele pe care le regăsim în contul sintetic 922 „Cheltuielile activităților auxiliare”, care corespund fiecărei secții auxiliare în parte. Se debitează conturile care reprezintă secțiile auxiliare consumatoare de produse, lucrări și servicii și se creditează conturile analitice corespunzătoare secțiilor auxiliare furnizoare ale producției respective, fără ca prin aceasta să se altereze rulajul contului sintetic;

calculul costului efectiv al producției auxiliare și repartizarea cheltuielilor aferente producției respective consumată pentru nevoile activității de bază și a celorlalte sectoare de activitate din cadrul unității. Operația de repartizare a cheltuielilor activității auxiliare se reflectă în contabilitate prin debitarea conturilor de calculație corespunzătoare locurilor de activitate consumatoare și creditarea contului 922 „Cheltuielile activității auxiliare”;

repartizarea cheltuielilor indirecte, asupra produselor fabricate în cadrul activității de bază. Operația se face proporțional cu o anumită bază sau criteriu convențional de repartizare, care exprimă legătura de cauzalitate dintre cheltuielile de repartizat și baza de repartizare aleasă.

Ca bază sau criterii de repartizare pot fi:

cheltuielile sau consumul de materii prime și materiale directe;

salariile directe;

totalul cheltuielilor de prelucrare;

numărul orelor de funcționare a utilajelor.

Se procedează astfel, mai întâi se calculează pentru fiecare secție în parte, un coeficient de repartizare K, prin raportarea totalului cheltuielilor indirecte de repartizat ale secției în cauză, colectate în debitul contului 923 „Cheltuieli indirecte de producție”, la suma bazelor de repartizare ale tuturor produselor, lucrărilor, serviciilor, comenzilor etc., fabricate în secția respectivă, potrivit relației de calcul:

(8.2)pag.248[1]

În care:

CIP = cheltuielile indirecte de producție;

b = baza de repartizare;

i = secția;

j = obiectul de calculație (produsul, lucrarea, serviciul, comanda etc.).

În al doilea rând, se înmulțește coeficientul de repartizare K cu baza de repartizare a fiecărui obiect de calculație în parte și se obține cota d cheltuieli indirecte de producție, de repartizat C, astfel:

CCIPj = KCIPi x bj (8.3)pag.248[1]

Cota de cheltuieli indirecte astfel determinate se adaugă la cheltuielile directe ale procesului respectiv, care se găsesc deja înregistrate în debitul contului 921 „Cheltuielile activității de bază” și se obține costul de producție al acestuia.

Reflectarea în contabilitate a operației de repartizare a cheltuielilor indirecte de producție în contul efectiv al produselor fabricate în costul secției respective, se face prin debitarea contului 921 „Cheltuielile activități de bază” și creditarea contului 923 „Cheltuielile indirecte de producție”, care, în urma acestei operații, se soldează.

repartizarea cheltuielilor generale de administrație asupra produselor fabricate de întreprindere. Operația se face pe bază de coeficient unic global, care se calculează în funcție de o anumită bază sau criteriu de repartizare. Baza poate să fie una dintre cheltuielile directe amintite în etapa anterioară, dar, în general, baza de repartizare o constituie costul de producție, bineînțeles cu luarea în considerare la numărător a totalului cheltuielilor generale de administrație (CGA).

Coeficientul obținut se înmulțește cu costul de producție folosit ca bază de repartizare al fiecărui produs și rezultă cota de cheltuieli generale de administrație care se adaugă la costul de producție al produsului respectiv.

Operația de repartizare a cheltuielilor generale de administrație în costul efectiv al produselor fabricate se reflectă în contabilitate prin debitarea contului 921 „Cheltuielile activității de bază” și a contului 922 „Cheltuielile activității auxiliare” dacă producția auxiliară este destinată la terți sau sectorului propriu de investiții și creditarea contului 924 „Cheltuieli generale de administrație”, care în urma acestei operații, se soldează.

repartizarea cheltuielilor de desfacere asupra produselor fabricate. Acum se adaugă la costul de producție al produselor a cheltuielilor de desfacere. Operația de repartizare a cheltuielilor în contabilitate se reflectă prin debitarea contului 921 „Cheltuielile activității de bază” și a contului 922 „Cheltuielile activităților auxiliare”, numai pentru producția marfă rezultată de la aceste activități și creditarea contului 925 „Cheltuieli de desfacere”, care în urma acestei operații se soldează. În acest mod se obține costul complet al producției. După repartizarea cheltuielilor indirecte de producție și a cheltuielilor generale de administrație, în debitul contului 921 „Cheltuielile activității de bază” sunt colectate la sfârșitul lunii toate cheltuielile ocazionate de fabricarea producției. Aceste cheltuieli reprezintă costul efectiv al producției unității și sunt încorporate, o parte în costul efectiv al producției în curs de execuție existente în secții la sfârșitul lunii.

determinarea cantitativă și valorică a producției în curs de execuție. Cantitativ, producția în curs de execuție se stabilește pe calea inventarierii la locurile de muncă, de control, de depozitare special amenajate etc. Valoric, prin evaluare, operație care se face, de regulă, la costul efectiv, ținând seama de gradul de finisare tehnică. Costul producției în curs de execuție se reflectă în contabilitatea de gestiune prin debitarea contului 933 „Costul producției în curs de execuție” și creditarea contului 921 „Cheltuielile activităților auxiliare2, dacă rezultă din activitățile auxiliare. Prin scăderea cheltuielilor aferente producției în curs de execuție astfel stabilită, din totalul cheltuielilor de producție aflate în debitul contului 921 „Cheltuielile producției de bază”, și respectiv 922 „Cheltuielile activităților auxiliare” se obține suma cheltuielilor efective aferente producției finite, respectiv, costul efectiv al acestei producții.

stabilirea costului efectiv pe unitatea de produs, care se face, de regulă, prin raportarea totalului cheltuielilor efective aferente producției finite la cantitatea de producție finită obținută în perioada la acre se referă cheltuielile respective, după relația de calcul:

(8.4)pag.248[1]

În care:

Ctu = costul unitar;

Ch = cheltuieli aferente producției finite;

Q = cantitatea de produse finite;

i = articole de calculație;

j = obiectul de calculație (produsul, lucrarea, serviciul etc).

La sfârșitul lunii, pe baza costului efectiv calculat, se face decontarea producției finite obținute și depozitate pe parcursul lunii prin debitarea contului 902 „Decontări interne privind producția obținută” și creditarea contului 921 „Cheltuielile activității de bază”, și respectiv, 922 „Cheltuielile activităților auxiliare”, dacă este cazul, care se închid.

După această operație se determină diferența dintre prețul de înregistrare și costul efectiv al produselor finite, folosind contul 902 „Decontări interne privind producția obținută”. Această diferență se trece asupra contului 903 „Decontări interne privind diferențele de preț”.

3.3. Analiza internă de gestiune a firmei producătoare de produse de tip – servomotor hidraulic

Se consideră că întreprinderea fabrică trei produse principale în două secții principale și anume:

produsul cilindru servomotor, notat A, în secția 1 (S1A);

produsele piston și piston capac, notate B și C, în secția 2 (S2B) și (S2C);

De asemenea, întreprinderea mai dispune de două secții auxiliare:

centrala electrică (CE);

atelier de întreținere și reparații (AIR).

Evidența cheltuielilor se ține la nivelul conturilor sintetice. Societatea mai are și un sector administrativ și de conducere (S-adm.).

În cadrul contabilității întâlnim două categorii de operațiuni și anume:

colectarea cheltuielilor cu ajutorul conturilor din clasa 9;

calculația costului efectiv al celor trei produse.

3.3.1. Colectarea cheltuielilor

consumul de materii prime, în sumă de 500.000.000 lei reprezintă centralizatorul bonurilor de consum:

S1 – 150.000.000 lei – pentru produsul A, cilindru servomotor ;

S2 – 350.000.000 lei – din care:

produsul B, piston capac – 100.000.000 lei;

produsul C, piston – 250.000.000 lei;

situație care se reflectă în contabilitate astfel:

consumul de piese de schimb, în sumă de 10.000.000 lei repartizat astfel:

S1 = 2.000.000 lei

S2 = 4.000.000 lei

CE = 1.000.000 lei

AIR = 3.000.000 lei

cheltuieli cu obiecte de inventar, în sumă de 5.000.000 lei, repartizate astfel:

S1 = 1.000.000 lei

S2 = 1.500.000 lei

CE = 500.000 lei

AIR = 1.500.000 lei

S – adm = 500.000 lei

cheltuieli cu energia și apa, 30.000.000 lei, repartizate astfel:

S1 = 5.000.000 lei

S2 = 10.000.000 lei

CE = 5.000.000 lei

AIR = 8.000.000 lei

S – adm = 2.000.000 lei

reparații efectuate la terți, în sumă de 50.000.000 lei, repartizate astfel:

S1 = 15.000.000 lei

S2 = 17.000.000 lei

CE = 5.000.000 lei

AIR = 10.000.000 lei

S – adm = 3.000.000 lei

înregistrarea salariilor cuvenite personalului, conform statelor de plată de la secții, ateliere, sectoare în sumă de 1.000.000.000 lei, repartizate astfel:

Secții principale 700.000.000 lei, din care:

S1 300.000.000 lei, din care:

salarii directe produsul A – 180.000.000 lei;

salarii personal administrativ – 120.000.000 lei.

S2 400.000.000 lei, din care:

salarii directe produs B – 100.000.000 lei;

salarii directe produs C – 150.000.000 lei;

salarii personal administrativ – 150.000.000 lei.

Secții auxiliare 200.000.000 lei, din care:

CE – 100.000.000 lei;

AIR – 100.000.000 lei.

Sector de administrație 100.000.000 lei.

înregistrarea CAS, 25%:

înregistrarea contribuției întreprinderii la fondul de șomaj, 5%:

înregistrarea cheltuielilor privind amortizarea imobilizărilor corporale, în sumă de 3.000.000 lei, conform situației de calcul repartizate astfel:

cheltuieli cu dobânda, în sumă de 5.000.000 lei/cotă parte (se consideră că împrumutul acordat pe termen lung este folosit pentru procurarea materiilor prime necesare fabricării produsului A – cilindru servomotor) și se reflectă în contabilitate astfel:

În urma colectării acestor cheltuieli situația se prezintă astfel în conturile de calculație:

Se constată că cele 1.503.100.000 lei cheltuieli de exploatare din contabilitatea financiară au fost repartizate – colectate – după destinația lor astfel:

cheltuieli directe – 1.064.000.000 lei, din care:

produsul A – 389.000.000 lei;

produsul B – 230.000.000 lei;

produsul C – 445.000.000 lei;

cheltuieli indirecte de producție – 66.600.000 lei, din care:

S1 – 26.600.000 lei;

S2 – 40.000.000 lei;

cheltuielile activităților auxiliare – 294.500.000 lei, din care:

CE – 141.750.000 lei;

AIR – 152.750.000 lei;

cheltuielile generale de administrație – 78.000.000 lei.

Total cheltuieli 1.503.100.000 lei

3.3.2. Calculația costului efectiv

Pentru calcularea costului celor trei produse se parcurg următoarele lucrări:

calculația costului efectiv al activităților auxiliare și decontarea pe locuri consumatoare (beneficiare);

repartizarea cheltuielilor indirecte de producție;

repartizarea cheltuielilor generale de administrație;

determinarea producției în curs de execuție și calculul costului efectiv al produselor.

Calculația costului efectiv al activităților auxiliare

Se începe, de regulă, cu atelierul de întreținere și reparații (AIR). În cazul când între secțiile auxiliare au loc decontări reciproce se procedează astfel:

Atelierul de întreținere și reparații (sau secția care se stabilește să înceapă calculația) primește de la celelalte secții auxiliare serviciile sau producția lor, la cost normat, care rămâne decontat cu caracter definitiv.

Se procedează în acest mod, deoarece în cazul decontărilor reciproce, costul efectiv nu se poate calcula la nici una din secțiile respective.

Preluând cazul întreprinderii noastre de servomotori hidraulici, se presupune că AIR primește de la centrala electrică, într-o lună de zile, 100 kW, evaluați la costul normat de 175.000 lei/kWoră.

Deși în cazul nostru nu putem exemplifica, în continuare, calcularea costului efectiv în cadrul AIR presupunem, repartizarea cheltuielilor indirecte ale atelierului asupra comenzilor, lucrărilor executate, proporțional cu o anumită bază de repartizare.

După această operație se decontează costul fiecărei lucrări sau comenzi executate în cadrul AIR, locurilor beneficiare.

Se presupune că în cadrul AIR s-au executat trei lucrări ale căror cost efectiv este:

lucrarea 1 – reparații utilaje CE, 17.500.000 lei;

lucrarea 2 – reparații utilaje S1, 15.000.000 lei;

lucrarea 3 – reparații utilaje S2, 15.000.000 lei.

Total __________________________ 47.500.000 lei

Decontarea acestor lucrări se reflectă astfel în contabilitate:

Calculația costului efectiv la centrala electrică și decontarea lui pe locuri beneficiare se face astfel, se utilizează metoda globală, adică:

Cost pe kW = lei/kw

(8.11)pag.259[1]

Să presupunem că în cdrul CE s-a produs o cantitate de 1000 kW repartizată astfel pentru consum, conform documentelor de înregistrare.

Acest cost de 159.250 lei/kW este indicatorul ce caracterizează activitatea de producție de la CE. El se compară cu costul normat de 175.000 lei/kW și se apreciază ca pozitivă activitatea desfășurată. Pentru repartizarea restului de curent electric, produs de centrala electrică, se calculează un cost intern de decontare, după formula:

Cost intern de decontare pe kW =

= lei/kW (8.12)pag.260[1]

De reținut faptul că:

100 kw, reprezintă curentul electric decontat AIR la costul normat de 175.000 lei/kW;

5 kW, reprezintă consumul propriu.

Utilizând acest cont intern se repartizează (decontează) curentul electric consumat astfel:

S1 – 200 kw x 158.380 lei = 31.676.000 lei;

S2 – 500 kW x 158.380 lei = 79.190.000 lei;

Sector ad-tiv. – 195 kW x 158.380 lei = 30.884.000 lei

Total __________________________ 141.750.000 lei

Repartizarea cheltuielilor indirecte de producție

Repartizarea acestor cheltuieli se face separat pentru fiecare secție în parte astfel:

Secția S1 – total cheltuieli de repartizat – 50.000.000 lei.

Întrucât în această secție se fabrică un singur produs (A), este vorba de o operație contabilă care se înregistrează astfel:

Secția S2 – total cheltuieli de repartizat – 70.000.000 lei.

În această secție se fabrică două produse B și C. Pentru repartizarea cheltuielilor indirecte de producție se utilizează procedeul suplimentării, conform următoarei formule de calcul:

K 923/S2 =

(8.14)pag.268[1]

Baza de repartizare – salariile directe aferente produselor B și C:

K =

Repartizarea cheltuielilor indirecte de producție pe cele două produse:

Produsul B = 15.000.000 x 200/100 = 30.000.000 lei;

Produsul C = 20.000.000 x 200/100 = 40.000.000 lei;

Total = 70.000.000 lei.

Înregistrarea în contabilitate se face astfel:

Repartizarea cheltuielilor generale de administrație

Totalul cheltuielilor de repartizat = 14.250.000 lei.

Pentru repartizarea acestor cheltuieli se utilizează tot procedeul suplimentării, luând ca bază de repartizare totalul cheltuielilor directe aferente celor trei produse:

K 924 =

=

(8.15)pag.272[1]

Folosind acest coeficient de repartizare, determinăm cheltuielile generale de administrație ce revin fiecărui produs astfel:

Produsul A – 389.000.000 x 1,34/100 = 5.212.600 lei;

Produsul B – 230.000.000 x 1,34/100 = 3.082.000 lei;

Produsul C – 445.000.000 x 1,34/100 = 5.963.000 lei.

Total ____________________________ 14.257.600 lei

Reflectarea în contabilitate, în baza situației de calcul și repartizare a cheltuielilor generale de administrație se face astfel:

În urma acestei operațiuni toate cheltuielile au fost repartizate celor 3 produse astfel:

Produsul A – 545.450.000 lei;

Produsul B – 363.800.000 lei;

Produsul C – 593.850.000 lei.

Total ______ 1.503.100.000 lei

Suma este egală cu totalul cheltuielilor din contabilitatea financiară unde, cheltuielile au fost reflectate, la nivel de întreprindere, după natura lor.

Determinarea producției în curs de execuție și calcularea costului efectiv al produselor

Se înregistrează produsele finite obținute din producție, evaluate la cost normat astfel:

Această operație s-a făcut în cursul lunii pe măsura obținerii produselor finite potrivit fluxului tehnologic.

Se înregistrează rebuturile definitive rezultate la produsul C, evaluate la costul efectiv de 250.000.000 lei.

Se înregistrează, conform inventarului, producția în curs de execuție, constatată la produsul A și evaluată la cost efectiv de 45.000.000 lei.

În finalul acestor operații se constată că au rămas deschise următoarele conturi:

901 – „Decontări interne privind cheltuielile”(C) – 1.503.100.000 lei;

931 – „(A, B, C) Costul producției obținute” (N) – 1.200.000.000 lei;

931 – „Costul producției rebut” (c) – 250.000.000 lei;

903 – (A, B, C) Decontări interne privind diferențele de preț” – 125.000.000 lei;

933/A – „Costul producției în curs de execuție” – 45.000.000 lei.

Ca atare se înregistrează corelația dintre cheltuielile ocazionate și costul produselor finite, al rebutului și al producției în curs de execuție.

Este posibil ca producția în curs de execuție să fie reflectată tot prin creditul contului 902 „Decontări interne privind producția obținută”, situație în care, în final contul 933 „Costul producției în curs de execuție” să se închidă (c) prin debitul contului 901 „Decontări interne privind cheltuielile”.

Se dorește posibilitatea ca unitățile patrimoniale să dezvolte contabilitatea internă de gestiune și la conturi de venituri urmărindu-se veniturile în mod analitic

CAPITOLUL 4.

CALCULUL COSTULUI PRODUSULUI

,, PISTON CAPAC ’’.

Dintre variantele de procese care satisfac cerințele tehnice și sunt aplicabile în condițiile date de producție – dacă nu primează considerente speciale, se consideră optimă cea care duce la execuția piesei la un cost minim.

Rezultă, ca atare, cerința determinării costului piesei, în diversele variante de procese concepute, și comparația între ele ale acestor costuri.

Costul unei piese (C) se calculează cu relația:

C = Cmat + Cman(1 + ) + (3.15)pag.38[12]

Unde:

Cmat – costul materialului aferent unei piese (relația 3.16 sau 3.17);

Cman – costul manoperei aferent unei piese (relația 3.18);

– costul total al setului de n scule care servește la prelucrarea piesei;

R – regia totală(excluzând cheltuielile raportate la scule), în procente (250 – 350%);

N – numărul de piese din lot;

a – cheltuielile de întreținere a sculelor în procente (100 – 200%);

i – durata de amortizare, în ani, a sculelor;

N = 10 buc.;

R = 250%;

i = 1;

a = 150/100.

i trebuie să fie mai mic decât durata probabilă de fabricație a reperului în cauză și se ia:

i 1 an ,la producția de masă;

i = 1 …… 2 ani, la producția de serie mare;

i = 2 …… 3 ani, la producția de serie mică;

Costul materialului aferent unei piese se ia:

Cmat = p Mn + d(p – pd) (3.16)pag.38[12]

Unde:

p – prețul materialului piesei, lei/kg;

pd – prețul deșeului, lei/kg;

Mn – masa netă a piesei, kg;

D – masa deșeului, kg;

P = 25.000 lei/kg;

Pd = 13.000 lei/kg;

Mn = 50kg;

d = 35.7 kg.

Cmat = 25.000 50 + 35,7 (25.000 – 13.000) = 1.678.400 lei

Costul materialului unei piese se poate aproxima cu relația:

Cmat = p Mb (3.17)pag.38[12]

Unde Mb este masa brută a semifabricatului aferentă unei piese.

Costul manoperei aferent unei piese este:

Cman = (3.18)pag.38[12]

Unde:

sp – retribuția medie pe oră a muncitorului, lei/oră;

sr – retribuția medie orară a reglorului mașinii unelte, lei/oră;

Tu – timpul unitar în minute, determinat pe baza normativelor interne;

Tpi – timpul de pregătire încheiere normat, în minute;

no – numărul de piese din lot, pentru producția de serie; pentru producția de masă n0 se ia egal cu numărul de piese realizat de sculă între două reascuțiri;

sp = 48.000 lei/oră – meseria de strungar;

sr = 42.000 lei/oră – meseria de lăcătuș;

Tu = 157 min.;

Tpi = 136 min.

Cman = lei

Costul sculei Cs este în funcție de tipul constructiv al sculei, dimensiunile acestuia, cât și condițiile concrete de lucru ale sculăriei care o execută.

Se va face aprecierea acestuia prin comparație cu valori postcalculate ale altor scule similare executate în unitatea în cauză.

Σ Cs = 10.000.000 lei

Costul piesei „piston capac” se calculează mai jos:

C = 1.678.400 + 220.800 (1 + 250/100) + 10.000.000/10 (1 + 150/1500)=

= 3.551.200 lei

BIBLIOGRAFIE

1. Bărbăcioru, V.ș.a., – Contabilitate aprofundată,

Editura Sitech, CRAIOVA, 1996

2. Bărbăcioru, V.ș.a., – Contabilitate financiară,

Editura Certi, CRAIOVA, 1994

3. Bojan, O.ș.a., – Contabilitatea întreprinderilor.

Contabilitatea financiară și de gestiune,

Editura Economică, BUCUREȘTI, 1999

4. Ciolan, I., – Optimizarea deciziilor în investiții,

Editura Academiei Române, BUCUREȘTI, 1994

5. Drăgan, C., – Bazele contabilității. Manual de inițiere

contabilă, BUCUREȘTI, 1995

6. Epuran, M.ș.a., – Contabilitatea financiară în noul sistem contabil,

Editura Vest, TIMIȘOARA, 1996

7. Feleagă, N., – Sisteme contabile comparate,

Editura Economică, BUCUREȘTI, 1999

8. Munteanu, V., – Contabilitatea financiară a întreprinderilor,

Volumul 1 și 2, CTP, BUCUREȘTI, 1998

9. Oprea, C., – Bazele contabilității,

Editura didactică și pedagogică, BUCUREȘTI, 1995

10. Picoș, C. ș.a., – Calculul adaosurilor de prelucrare și

al regimurilor de așchiere,

Editura tehnică, BUCUREȘTI, 1974

11. Picoș, C. ș.a., – Normarea tehnică pentru prelucrări prin

așchiere, Volumul 1 și 2,

Editura tehnică, BUCUREȘTI, 1979

12. Savii. Gh., – Flexibilitatea în fabricația de mașini,

Editura Facla, TIMIȘOARA, 1993

13. Staicu. C., – Contabilitate financiară,

Editura Universitaria, CRAIOVA, 2001

14. Vlase, A.ș.a., – Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucrare

și norme tehnice de timp, Volumul 1 și 2,

Editura tehnică, BUCUREȘTI, 1983

15. Voica, V., – Contabilitate financiară a agenților economici,

Editura C.M.C.F.P.P.C.C.C., BUCUREȘTI, 1996

16. xxx – Ministerul finanțelor, sistemul contabil al agenților economici,

BUCUREȘTI, 1993