Fabricarea Produsului Corn cu Gem de Mere din Aluat Frantuzesc

BIBLIOGRAFIE

Banu C., Principii de drept alimentar ,[NUME_REDACTAT], Bucuresti,2003.

Banu C. și colab., Tratat de chimia alimentelor, [NUME_REDACTAT], București, 2002.

Botiș E, Rațiu C., Tehnologia produselor de cofetărie și patiserie.

Chira A., Sistemul de management al siguranței alimentului conform principiilor HACCP, Ed. [NUME_REDACTAT], București, 2005.

Dan V., Microbiologia alimentelor, Ed. Alma, Galați, 2001.

Ionete, E, s.a., Ghid național de bune practici pentru siguranța alimentelor, Produse de patiserie și cofetărie, [NUME_REDACTAT], București, 2006.

Macri A. și colab., Ghid național de bune practici de igienă în patiserie și cofetărie, Principii HACCP privind siguranța alimentară, Patronajul român din industria de morărit, panificație și produse făinoase ROMPAN, Ed. Romtrans, 2005.

Nediță G., Ghidul implementării sistemului HACCP, Institutul de [NUME_REDACTAT], 2003.

Rotaru, G, Costin G.M., Asigurarea inocuității produselor alimentare cu ajutorul metodei HACCP, BIIL 3(11), pag. 165,1996.

Rotaru ,G., Moraru, C. HACCP – Analiza riscurilor. Puncte critice de control, Editura academica , Galati, 1997.

***, Principii generale de igienă alimentară, [NUME_REDACTAT], 2003.

*** SR 13462 – 1/2001, Igiena agroalimentară, Principii generale

*** SR 13462 – 2/2001, Igiena agroalimentară, Sistemul de analiză a riscurilor și punctelor critice de control

*** SR 13462 – 3/2001, Igiena agroalimentară, Principii de stabilire a criteriilor microbiologice pentru alimente

*** SR 877/1996, Făina de grâu,

*** SR 10673/1995 Grăsimi tip margarină

***SR 11/1995 Zahăr,

*** SR EN ISO 9000, Sisteme de management al calității

www.renar.ro

www.roquality.ro

www.rma.ro

C U P R I N S

C U P R I N S

NOȚIUNI INTRODUCTIVE

Produsele de patiserie dulci, semidulci sau sărate sunt produse obținute cu preponderență din făină și ouă, grăsimi animale sau vegetale, produse lactate etc., prin aplicarea de procedee tehnologice diferite, destinate consumului uman direct sau indirect, în stare proaspătă sau în diferite forme de conservare și care pot afecta sănătatea consumatorilor în cazul unor contaminării biologice, chimice sau fizice, imediat sau în timp, prin acumulări nocive în organism.

Produsele de cofetărie sunt produse pentru desert caracterizate printr-o foarte mare varietate de sortimente și obținute prin procedee tehnologice diferite din făină, zahăr, ouă, produse lactate și grăsimi (ca materii prime de bază), cu diferite creme și umpluturi, ornamente și forme care dau diversitatea acestor produse; acestea sunt destinate consumului uman direct, în stare proaspătă sau refrigerată.

Produsele de patiserie și cofetărie înglobează în general multe componente atât de origine vegetală cât și de origine animală procesate sau neprocesate, sub forme variate (pulberi, lichide, solide, uscate etc.), dar și componente chimice (coloranți, arome, aditivi de ameliorare, de afânare etc.), constituind un potențial de risc major prin cumulul riscurilor ce pot fi aduse de fiecare element în parte.

Operațiunile practicate, care sunt cu preponderență manuale, și diversitatea sortimentelor impun o atenție deosebită în toate fazele de procesare.

Numai respectarea riguroasă a unor reguli de fabricație pe tot parcursul proceselor tehnologice poate asigura calitatea și siguranța alimentară a acestor produse.

Necesitatea asigurării protecției consumatorilor și a unor practici corecte în comerțul internațional au impus elaborarea unor reguli de bază pentru fundamentul inocuității produselor alimentare de către [NUME_REDACTAT] Alimentarius din cadrul FAO/OMS, precum și la nivel național.

Aplicarea regulilor de bune practici privind igiena și procesul de producție conferă siguranța că fiecare materie primă nu va fi acceptată în procesare dacă prezintă contaminări în afara limitelor acceptabile, că producția se desfășoară în condiții de igienă și de fabricație corespunzătoare și că produsele alimentare sunt protejate față de surse de contaminare și pericole potențiale care le-ar face improprii consumului.

Companiile care produc, manipulează, furnizează sau livrează produse alimentare recunosc ca exista o nevoie crescândă de a demonstra si documenta controlul condițiilor care au impact asupra siguranței alimentului.

HACCP este un instrument de evaluare a riscurilor si de stabilire a sistemelor de control care se bazează mai curând pe prevenire decât pe testarea produsului. Aplicarea HACCP este compatibila cu implementarea sistemelor de management al calității, din seria ISO 9000 si de managementul securității alimentului in cadrul unor asemenea sisteme. Orice sistem HACCP se poate adapta la schimbare, ca in cazul progreselor realizate in design-ul alimentelor, a procedurilor de prelucrare sau a dezvoltării tehnologice.

HACCP se aplica pe întreg lanțul alimentar cu începere de la producția primara până la consumul final de produse alimentare, iar implementarea lui poate fi bazata pe dovezi științifice si pe efectul riscurilor asupra sănătății omului. Ca si asigurarea securității alimentului, implementarea HACCP poate oferi alte beneficii semnificative. In plus, aplicarea elementelor HACCP poate facilita verificarea de către autorități si promova comerțul internațional prin mărirea încrederii in securitatea alimentului.

Un sistem HACCP constituie un avantaj pentru organizația care îl implementează. Acesta creează o structură de bază de coduri specifice și linii directoare care să pună în evidență condițiile necesare pentru producerea de alimente sigure pentru sănătatea consumatorilor, urmărind întreg lanțul de circulație a alimentelor: aprovizionare – producție – desfacere – transport- comerț – consum și de a permite oricărui operator sau cofetar să-și adapteze propriul mod de a lucra la acesta.

Scopul prezentei lucrări este acela de a face o analiza detaliată a cerințelor și modalității de concepere și implementare a sistemului HACCP în unitățile de cofetărie – patiserie și de a lansa un model de plan HACCP pentru un produs alimentar cu mare căutare la consumatori, respectiv „Cornul cu gem de mere din aluat franțuzesc”.

PARTEA TEORETICĂ

Definirea conceptului HACCP și sistem HACCP

Calitatea alimentelor și, mai ales, inocuitatea lor i-a preocupat în permanență pe specialiști și, an de an, s-au îmbunătățit rețetele, practicile, tratamentele, metodele astfel încât acestea să-și sporească valoarea, aportul lor la sănătatea și dezvoltarea armonioasă a organismului uman.

HACCP – ANALIZA RISCULUI. PUNCT CRITIC DE CONTROL – este un sistem cu aplicație în domeniul alimentar, considerat un sistem eficient privind siguranța alimentelor.

Analiza pericolelor și determinarea punctelor critice de control reprezintă o metodă de abordare sistematică a asigurării siguranței alimentelor, bazată pe identificarea, evaluarea și prevenirea tuturor riscurilor ce ar putea interveni în procesul de fabricație, manipulare și distribuție a acestora (pe întreg lanțul alimentar) și ținerea sub control a riscurilor din punctele critice.

Conceptul a apărut la începutul anilor ’60 în SUA, și s-a aplicat pentru fabricarea hranei astronauților, hrană pentru care se prevedea o asigurare de 100% – lipsă de contaminanți de orice natură (microbiologici, fizici sau chimici) care ar fi putut afecta sănătatea și viața.

Testată ulterior ani de-a rândul în diferite sectoare ale industriei alimentare, metoda a fost îmbunătățită și propusă ca sistem esențial pentru asigurarea siguranței alimentelor pentru consumul uman.

În anul 1993, metoda a fost adoptată de [NUME_REDACTAT] Alimentarius de pe lângă FAO/OMS ca sistem pentru siguranța alimentelor, iar [NUME_REDACTAT], prin Comisia sa, a cuprins sistemul în [NUME_REDACTAT] în anul 2000.

Apariția în anul noii variante a standardului Internațional ISO 9001 pentru managementul calității a permis abordarea sistemului de siguranță a alimentelor bazat pe HACCP ca un sistem de management în care se puteau folosi parte din elementele acestui standard, posibil de implementat și în unitățile de patiserie – cofetărie de capacitate mare și cu personal suficient pentru funcționarea sistemului conform cerințelor standardelor internaționale. Începând din anul 2006 se va putea aborda implementarea și certificarea sistemului de management al siguranței alimentelor în conformitate cu EN ISO 22000-2005.

Sistemul de siguranța alimentelor a făcut obiectul unor reglementări românești încă din anul 1995 prin [NUME_REDACTAT] Sănătății nr. 1956 și ulterior, prin HG 1198/2002 privind aprobarea normelor de igienă a produselor alimentare și prin Legea 150/2004 privind siguranța alimentelor.

În același timp, au fost elaborate [NUME_REDACTAT] SR13462-1 (Igienă agroalimentară – principii generale), SR 13462-2 (Igienă agroalimentară – sistemul de analiză a riscului și punctele critice de control – HACCP – și ghidul de aplicare a acestuia) și SR 13462-3 (Igienă agroalimentară. Principii de stabilire a criteriilor microbiologice pentru alimente) și SR-EN ISO 22000 (Sisteme de management al siguranței alimentelor. Cerințe pentru orice organizație din lanțul alimentar).

Aplicarea sistemului HACCP – „[NUME_REDACTAT] [NUME_REDACTAT] Point” (Analiza riscurilor. Puncte critice de control) în circuitul alimentelor, sistem promovat de OMS în colaborare cu alte organisme internaționale (FAO, PUND, etc.), are drept scop asigurarea securității alimentelor în vederea protejării sănătății consumatorilor față de factorii de risc biologici, microbiologici și chimici. Acest sistem HACCP este o metodă de identificare, evaluare și control al riscurilor asociate produselor alimentare care, în sens general, reprezintă un ansamblu de elemente, principii, reguli, reciproc dependente, care formează un întreg organizat superior ca eficiență a activității componentelor sale.

Deziderat esențial al dezvoltării economico-sociale, asigurarea securității alimentelor impune realizarea unei calități totale în industria alimentară, obiectiv ce nu se poate atinge fără a fi rezolvată mai întâi problema producției igienice.

Importanța sistemului HACCP este subliniată și de Directiva 94/43/CEE, care arată că „întreprinderile din sectorul alimentar trebuie să identifice în totalitate activitățile care sunt determinante pentru securitatea alimentară și să garanteze că procedurile de securitate corespunzătoare sunt identificate/stabilite, implementate, menținute și revizuite pe baza principiilor următoare, utilizate în sistemul HACCP: analiza riscurilor alimentare potențiale ale unei operații din cadrul activității unei întreprinderi din sectorul alimentar; identificarea punctelor din cadrul acestor operațiuni unde pot apărea riscuri alimentare; dintre punctele identificate se stabilesc punctele critice pentru securitatea alimentelor; identificarea și implementarea procedurilor de control efectiv și de monitorizare în aceste puncte; revizia periodică a analizei riscurilor alimentare, a punctelor critice de control și a procedurilor de monitorizare ori de câte ori apare o modificare în sectorul alimentar”.

De remarcat că statele membre ale UE încurajează realizarea unor „ghiduri de bună practică a igienei”, care pot fi utilizate voluntar de întreprinderile din sectorul alimentar, ghiduri care trebuie elaborate:

de către sectoarele domeniului alimentar și de reprezentanții altor părți interesate, cum ar fi autoritățile în domeniu și grupurile de consumatori;

după consultarea grupurilor ale căror interese riscă să fie atinse într-un mod sensibil, inclusiv a autorităților competente;

dacă este cazul, prin apelarea la codurile utilizate pe scară mondială, recomandate în domeniul igienei – respectiv la principiile de igienă alimentară din [NUME_REDACTAT].

Directiva 93/44/CEE arată că în timpul elaborării ghidurilor de bună practică a igienei trebuie să se ia toate măsurile necesare pentru:

a se garanta că aceste ghiduri sunt elaborate de către reprezentanții sectoarelor alimentare și de reprezentanții altor grupuri ale căror interse sunt afectate în mod sensibil, ca de exemplu: autoritățile competente și grupurile de consumatori (asociațiile de consumatori);

a se garanta că întreg conținutul acestor ghiduri este în conformitate cu prevederile Directivei (art.3) și, dacă este cazul, să țină seama de codurile utilizate pe scară mondială recomandate în domeniul igienei – principiile generale de igienă din [NUME_REDACTAT];

Legislația aferentă sistemului HACCP

O serie de acte normative fac referire la metoda HACCP. Dintre cele mai semnificative amintim:

1. Ordinul ministrului sănătății 975/1998 privind aprobarea Normelor igienico-sanitare pentru alimente;

2. OMS 976/98 privind aprobarea Normelor de igienă privind producția, prelucrarea, depozitarea, păstrarea alimentelor;

3. OMS 1956/95 privind introducerea și aplicarea sistemului HACCP în circuitul alimentelor;

4. HG 1198/2002 privind aprobarea Normelor de igienă a produselor alimentare;

5. Legea 245/2004 privind securitatea generală a alimentelor;

6. Legea 150/2004 privind siguranța alimentelor;

7. Legea 412/oct. 2004 privind siguranța alimentelor și a hranei pentru animale ce completează legea 150/2004;

8. OMS nr. 438/2003 privind aditivii din alimente;

9. Ordin comun (MS și MA) 62/103/2004 (MO 302/2004) pentru modificarea OMS 438/2003 privind aditivii alimentari;

10. HG nr. 106/2002 privind etichetarea alimentelor (MO 147/2002);

11. HG nr. 511/2002 pentru modificarea și completarea HG 106 privind etichetarea alimentelor;

12. Ordin comun nr. 64/91/2002 pentru aprobarea Normelor privind nivelele maxime pentru anumiți contaminanți în produsele alimentare (MO 255/2002);

13. Ordin comun 1201/2003/106/2004 publicat în MO 142/2004 pentru completarea lui 84/91/2002 privind nivele maxime de contaminanți în produsele alimentare.

14. HG 1197/2002 pentru aprobarea normelor privind materialele și obiectele care vin în contact cu alimentele (MO 883/2002);

15. HG 512/2004 pentru completarea și modificarea HG 1197/2002 referitoare privind materialele și obiectele ce vin în contact cu alimentele;

16. OUG 97/2001 privind reglementarea producției, circulației și comercializării alimentelor;

17. Ordin nr. 568/14 mai 2004 pentru aprobarea Ghidului privind conținutul tematic al modulelor de pregătire a personalului care participă la cursurile de pregătire profesională privind însușirea noțiunilor fundamentale de igienă (MO 472/2004);

18. OMSF 117/2002 privind aprobarea Procedurilor de reglementare sanitară pentru proiectele de amplasare, construcție, amenajare și reglementare sanitară a funcționării și a activităților desfășurate în acestea;

19. OMSF 857/2004 pentru modificarea OMSF 117/2002;

20. [NUME_REDACTAT] 93/43/CEE din 14 iunie 1993 privind igiena produselor alimentare;

21. HG 1196/2002 privind aprobarea Normelor generale privind Controlul oficial al alimentelor;

22. [NUME_REDACTAT] și [NUME_REDACTAT] din 29 aprilie 2004 privind igiena.

Criterii generale de alcătuire a

unui plan HACCP

Condițiile esențiale pentru conceperea și aplicarea corecte ale unui plan HACCP într-un obiectiv de interes alimentar se referă la:

structura și amenajarea corespunzătoare a localului pentru diferite circuite tehnologice;

dotarea corespunzătoare cu utilaje, echipamente etc., necesare scopurilor propuse;

existența personalului de conducere și operativ instruit, respectiv atestat HACCP;

Criteriile generale ce trebuie avute în vedere la alcătuirea unui plan HACCP sunt următoarele:

analiza desfășurării procesului tehnologic pe componente și pe ansamblu;

examinarea vizuală pe ansamblu a întregului circuit, a anexelor și vecinătăți;

examinarea senzorială a produsului (produselor) în diferite faze ale procesului tehnologic;

măsurarea temperaturii în punctele esențiale din fluxul tehnologic;

stabilirea punctelor critice, cu potențial de risc, ce urmează să fie supuse supravegherii și autocontrolului managerial în cadrul unui sistem adaptat profilului unității respective;

determinarea acțiunilor corective adecvate;

stabilirea investigațiilor de laborator și a altor determinări obiective, efectuate asupra punctelor critice de risc în perioadele prescrise;

stabilirea documentelor și înregistrărilor adecvate;

stabilirea procedurilor de verificare a eficacității sistemului HACCP.

Avantajele aplicării sistemului HACCP

în controlul alimentelor

Pentru a prezenta siguranța în consum alimentele trebuie supus unui control multiplu, care trebuie efectuat cu rigurozitate. Sistemul HACCP organizează controlul într-o maniera eficientă. Avantajele unui astfel de control sunt următoarele:

ridicarea în mod organizat a nivelului general de cunoștințe igienico-sanitare de profil, ale personalului din sectorul de producere și desfacere a alimentelor, aplicate într-un sistem unitar ce asigură condiții civilizate de securitate sanitară;

fundamentare a educației pentru sănătate a populației prim mass-media;

un nou concept eficient privind metodologia inspecției sanitare pe direcția securității alimentelor;

ridicarea standardului general pentru servicii în alimentația publică și turism, precum și atingerea acestuia la cerințele țărilor UE, SUA, Canada, unde sistemul HACCP se aplică;

ridicarea calității igienico-sanitare a tuturor produselor alimentare;

realizarea uni cadru stimulativ pentru o concurență selectivă, pe baze obiective, în avantajul consumatorilor;

perspective de colaborare internațională în domeniul industriei alimentare, turismului, comerțului.

garantarea calității igienice a produselor

contribuția la reducerea rebuturilor și reclamațiilor ;

prelungirea duratei de valabilitate a produselor

creșterea încrederii clienților și salariaților în companie, în capacitatea acesteia de a realiza exclusiv produse de calitate , în mod constant:;

crearea unui avantaj competitiv;

contribuția la îmbunătățirea imaginii firmei și credibilității pe piețele internaționale , cât și față de eventualii investitori.

Principiile de acțiune ale metodei HACCP

[NUME_REDACTAT] Alimentarius, HACCP este un sistem ce permite identificarea pericolelor specifice (orice proprietăți biologice, chimice sau fizice) suspectate a afecta securitatea unui produs alimentar definit și determinarea măsurilor necesare pentru a asigura prevenirea sau controlul acestor pericole.

Principiile de acțiune ale HACCP sunt următoarele:

P1 – Efectuarea analizei pericolelor (riscurilor).

În cadrul acestui principiu se face o analiză sistematică a produsului alimentar, care constituie obiectul aplicației, precum și a ingredientelor din care acest produs este fabricat.

Scopurile analizei sunt:

Identificarea pericolului prezenței microorganismelor patogene, a paraziților, a substanțelor chimice sau a corpurilor străine care ar putea afecta sănătatea consumatorilor. Este indicat ca această analiză a riscurilor să se facă în faza de proiectare a produsului și a procesului tehnologic de fabricație, pentru a defini punctele critice de control, înainte de începerea fabricației. Evaluarea riscurilor se realizează în două etape: evaluarea tipului de produs în funcție de riscurile asociate acestuia; evaluarea riscurilor în funcție de gradul de severitate (gravitate).

Includerea produsului într-o anumită categorie de periculozitate, care se face pe baza cunoașterii următoarelor detalii: dacă produsul conține sau nu ingrediente sensibile; dacă procesul de fabricație conține sau nu o etapă la care este posibilă distrugerea eficientă a microorganismelor periculoase sau a celorlalte riscuri identificate; dacă există un risc serios de contaminare a produsului după încheierea procesului de fabricație; dacă există pericolul unei manipulări necorespunzătoare în timpul transportului, vânzării și pregătirii culinare care să transforme produsul într-unul periculos pentru consum; dacă produsului i se mai aplică tratamente termice după ambalare sau dacă necesită pregătire culinară.

Încadrarea riscurilor într-o anumită categorie de severitate, ceea ce este util pentru aprecierea periculozității produselor și ingredientelor.

P2 – Determinarea punctelor critice pentru controlul acestor pericole identificate (CCP-uri).

Un punct critic de control este definit ca orice punct sau procedură dintr-un sistem specializat în fabricarea produselor alimentare, în care pierderea controlului poate avea drept consecință punerea în pericol a sănătății consumatorilor. Toate riscurile identificate trebuie să fie eliminate sau reduse într-o anumită etapă a ciclului de fabricație, de la cultivarea/creșterea și recoltarea materiilor prime și până la consumarea produsului.

P3 – Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate pentru a ține sub control fiecare punct critic de control identificat.

Limita critică este definită ca toleranța admisă pentru un anumit parametru al punctului de control critic de control. Pentru un punct critic de control pot exista una sau mai multe limite critice. Dacă oricare din aceste limite a fost depășită, înseamnă că punctul critic respectiv a ieșit de sub control și inocuitatea produsului finit este în pericol.

P4 – Stabilirea unui sistem de monitorizare care să permită asigurarea controlului efectiv al punctelor critice de control (CCP-uri).

Monitorizarea reprezintă testarea/verificarea organizată a punctelor critice de control și a limitelor critice. Rezultatele monitorizării trebuie să fie bine documentate și interpretate. Erorile de monitorizare pot conduce la defecte critice ale produselor. Deoarece defectele critice pot avea consecințe grave, se impune o monitorizare eficientă a punctelor critice de control, ideal în proporție de 100%.

Pentru o mai bună conducere a procesului se recomandă ca monitorizarea punctelor critice de control să fie realizată prin metode rapide, care pot furniza informații de tip util. Toate rezultatele monitorizării punctelor critice de control vor fi înregistrate, iar înregistrările și documentele aferente monitorizării punctelor critice de control vor fi semnate de persoanele care au înregistra monitorizarea.

P5 – Stabilirea de acțiuni corective care trebuie aplicate atunci când sistemul de monitorizare indică faptul că a părut o deviație față de limitele critice stabilite (atunci când un CCP este în afara controlului).

Acțiunile corective aplicate trebuie să elimine riscurile existente care pot să apară prin devierea de la planul HACCP, asigurând inocuitatea produsului finit. Datorită deosebirilor între punctele critice de control pentru diferite produse și multitudinilor de devieri posibile, trebuie elaborate măsuri corective specifice pentru fiecare punct critic de control din planul HACCP.

P6 –stabilirea unui sistem eficient de păstrare a documentației descriptive (planul HACCP) și a documentației funcționale (proceduri și înregistrări operaționale referitoare la planul HACCP), care constituie documentația sistemului HACCP.

Planul HACCP trebuie să existe ca document în locul în care acesta va fi aplicat. Pe lângă acest plan, trebuie inclusă și toată documentația referitoare la punctele critice de control (limitele critice și rezultatele monitorizării), deviațiile apărute și măsurile corective aplicate. Aceste documente vor fi puse la dispoziția organelor de inspecție, ori de câte ori acestea solicită acest lucru.

P7 – Stabilirea de metode, proceduri și teste specifice pentru verificarea sistemului HACCP, destinate să ateste conformitatea (dacă sistemul HACCP funcționează conform planului HACCP) și eficacitatea (dacă planul HACCP garantează securitatea produsului alimentar) sistemului HACCP.

Verificarea constă din metode, proceduri și teste utilizate pentru a stabili dacă sistemul HACCP existent respectă planul HACCP. Aceste verificări vor fi făcute atât de către producătorul însuși cât și de către organismele de control. Verificările au rolul de a confirma faptul că, în urma aplicării planului HACCP, toate riscurile au fost identificate și sunt sub control.

Pe lângă cele 7 principii, [NUME_REDACTAT] a adoptat un alt element esențial pentru determinarea PCC: utilizarea Arborelui de decizie (sau a Arborelui decizional) care reprezintă de fapt un set de întrebări care se aplică pentru fiecare etapă de proces sau pentru fiecare produs (materie primă, ingredient) și pentru fiecare tip de risc identificat. Răspunsurile la aceste întrebări pot conduce la identificarea unui [NUME_REDACTAT] de Control, adică a unui punct în care se poate face ținerea sub control a riscului identificat prin reducerea sau eliminarea lui prin metode de observare și măsurare a parametrilor și înregistrare a rezultatelor.

Etapele conceperii și implementării unui

sistem HACCP

Implementarea sistemului HACCP într-o întreprindere agroalimentară presupune parcurgerea celor 14 etape corespunzătoare uni plan de lucru HACCP specific pentru fiecare proces și/sau produs analizat.

Etapa 1: Definirea scopului de implementare a sistemului HACCP.

Având în vedere [NUME_REDACTAT] [NUME_REDACTAT] 93/43 CEE și existența Ordinului MS 1956/1995 privind introducerea și aplicarea sistemului HACCP în circuitul alimentelor, conducerea întreprinderii stabilește necesitatea implementării sistemului HACCP în întreprindere. Prin declarația managerului general se va aduce la cunoștință tuturor compartimentelor și angajaților întreprinderii, obligativitatea introducerii și respectării procedurilor acestui sistem de asigurare a securității produselor alimentare.

Etapa 2: Constituirea echipei HACCP.

Echipa HACCP este structura operațională indispensabilă implementării metodei HACCP. Această echipă reunește participanți din unitatea producătoare de mărfuri alimentare/ de alimentație publică, care posedă cunoștințe specifice și o experiență în controlul calității. Structura echipei este funcțională și neierarhică și de regulă este alcătuită din 5 – 6 persoane. Liderul echipei este stabilit de conducerea întreprinderii și acesta alcătuiește și coordonează echipa HACCP.

Etapa 3: Descrierea produsului și a metodelor de distribuție.

Echipa HACCP trebuie să realizeze un audit al produsului care să cuprindă: descrierea completă a materiilor prime, ingredientelor, materialelor de condiționare și ambalare a produselor în curs de fabricație și a produselor finite.

Pentru descrierea materiilor prime și a ingredientelor se vor preciza următoarele: natura acestora; procentajul în produsul finit; proprietățile fizico-chimice și microbiologice; condițiile de prelucrare; tratamentele suferite; condițiile de conservare și depozitare etc.

Etapa 4: Identificarea utilizării date și a categoriei de consumatori ai produsului.

Această etapă completează informațiile din etapa precedentă și conduce la precizarea termenului de valabilitate, stabilității la utilizare a produsului finit, instrucțiunilor de utilizare.

Echipa HACCP trebuie să identifice dacă produsul se adresează consumului general sau se adresează unei categorii „sensibile” a populației, precizând foarte clar aceste detalii pe eticheta produsului. De asemenea, se vor preciza valabilitatea, stabilitatea la utilizare a produsului finit, instrucțiunile de utilizare ale produsului de către consumator.

Etapa 5: construirea diagramei de flux tehnologic și descrierea produsului.

În această etapă, echipa HACCP elaborează schema tehnologică bloc, schema de flux tehnologic și planul de amplasare al secției de fabricație (pentru urmărirea desfășurării procesului tehnologic și sesizarea eventualelor încrucișări). Se studiază pe etape elementare desfășurarea procesului tehnologic (de la recepția materiilor prime și materialelor până la distribuția produselor finite).

Fazele elementare ale procesului tehnologic (de fabricație) trebuie să conțină informații utile în legătură cu natura procedeelor de fabricație, cu funcțiile, echipamentul, materialele constructive, caracteristicile procedeului, fluxul de materiale, igiena și protecția mediului și a muncii.

Etapa 6: Verificarea pe teren a diagramei de flux tehnologic.

După trasarea diagramei de flux tehnologic, echipa HACCP trebuie să verifice concordanța acesteia cu situația existentă în practică (pe teren). Acest lucru este necesar pentru asigurarea fiabilității metodei HACCP și, mai ales, pentru informațiile necesare funcționării sistemului.

Etapa 7: Efectuarea analizei pericolelor.

Această etapă reprezintă etapa „cheie” a sistemului HACCP, deoarece o analiză inadecvată a pericolelor poate conduce la proiectarea unui plan HACCP neadecvat. Această etapă implică o expertiză tehnică și o documentație științifică în diverse domenii pentru a identifica corect toate pericolele potențiale.

Etapa 8: determinarea punctelor critice pentru controlul pericolelor identificate (CCP-uri).

Punctele critice de control (CCP-uri) corespund punctelor, operațiilor sau etapelor care pot și trebuie să fie controlate în scopul eliminării unui pericol sau minimizării probabilității sale de apariție. Termenul de „critic” este cuvântul cheie al metodei HACCP.

Scopul acestei etape este de a determina punctele/ operațiile/ etapele corespunzătoare procesului tehnologic, în cadrul cărora se poate și trebuie să fie aplicat controlul în scopul prevenirii, eliminării sau reducerii, până la un nivel acceptabil, a riscului de apariție a pericolelor.

Etapa 9: stabilirea limitelor critice care trebuie respectate pentru a ține sub control fiecare punct critic de control identificat.

Limitele critice pot fi definite ca valori care separă acceptabilul de inacceptabil. Stabilirea corectă a limitelor critice pentru fiecare punct critic în parte este o sarcină dificilă a echipei HACCP. Pentru stabilirea componentelor și a limitelor critice este necesară o foarte bună cunoaștere a procesului și produsului.

Limitele critice pot fi obținute din literatura de specialitate, standarde, norme interne și date provenite de la furnizori, de la experți în tehnologie, igienă, microbiologie. Echipa HACCP poate apela pentru obținerea acestor date, și la consultanți de specialitate care nu fac parte din echipa permanentă HACCP.

După stabilirea punctelor critice de control care, de obicei sunt operații sau etape ale procesului tehnologic, trebuie precizat care sunt componentele critice asociate fiecărui punct critic de control, precum și valorile limită ce pot fi atinse de acestea. Vor fi selectate doar acele componente de care depinde securitatea produsului.

Etapa 10: Stabilirea unui sistem de monitorizare care să permită asigurarea controlului efectiv al punctelor critice de control.

Sistemul de monitorizare stabilit pentru asigurarea controlului punctelor critice, în cazul ideal, trebuie să urmărească funcționarea sistemului astfel încât să poată fi sesizată orice tendință spre ieșirea de sub control și să fie luate imediat măsuri corective care să aducă procesul sub control înainte de apariția unei abateri de la securitatea produsului. Acest lucru nu este întotdeauna posibil, din motive obiective.

Monitorizarea poate fi realizată prin observare, urmărirea documentației sau prin măsurători efectuate asupra unor eșantioane prelevate conform unui plan de eșantionare realizat pe baze statistice.

Etapa 11: stabilirea de acțiuni corective care trebuie aplicate atunci când sistemul de monitorizare indică faptul că a apărut o deviație față de limitele critice stabilite (atunci când un punct de control este în afara pericolului).

Dacă monitorizarea indică faptul că nu au fost respectate limitele critice, trebuie să se aplice măsuri corective cât mai repede posibil. Acțiunile corective trebuie să se bazeze pe evaluarea pericolelor, a probabilității de apariție a acestora precum și pe utilizarea finală a produsului.

Când funcția de monitorizare sesizează o situație aflată în afara limitelor critice, trebuie avute în vedere:

decizia care se ia atunci când un punct critic de control a fost detectat a fi „în afara controlului” și deci există posibilitatea apariției unui pericol identificat;

corectarea cauzelor care au generat neconformitatea (se referă la activitatea ce trebuie efectuată pentru a preveni reapariția neconformității);

menținerea înregistrărilor care descriu rezultatul acțiunii corective aplicate CCP-urilor.

Etapa 12: Stabilirea unui sistem eficient de păstrare a documentației descriptive (planul HACCP) și a documentației operaționale (proceduri și înregistrări operaționale referitoare la planul HACCP), care constituie documentația sistemului HACCP.

Stabilirea unui sistem documentar, practic și precis, este esențială pentru aplicarea sistemului HACCP, sistemul documentar cuprinde două tipuri de documente:

elementele și deciziile corespunzătoare etapelor care constituie planul HACCP (documentație descriptivă);

înregistrări (rezultate, observații, rapoarte, luări de decizii) care rezultă din aplicarea planului HACCP (documentație operațională).

Etapa 13: Stabilirea de metode, proceduri și teste specifice pentru verificarea sistemului HACCP, destinate să ateste conformitatea (dacă sistemul HACCP funcționează conform planului HACCP) și eficacitatea (dacă planul HACCP garantează securitatea produsului alimentar) sistemului HACCP.

Această etapă se constituie ca un program separat de verificare a faptului că sistemul HACCP implementat funcționează conform planului HACCP și a faptului că planul HACCP a realizat performanța așteptată din punct de vedere al securității alimentului.

Echipa HACCP este responsabilă de organizarea și formalizarea procedurilor acestor verificări, iar procesul de verificare a sistemului HACCP va fi condus de persoane din interiorul întreprinderii, care nu sunt implicate în realizarea programului HACCP.

Verificarea se face prima dată la implementarea sistemului HACCP, când are loc validarea planului HACCP, iar apoi la intervale de timp bine stabilite. Activitățile de verificare diferă de activitățile de monitorizare, verificarea având drept țintă modul de funcționare și eficiența întregului program HACCP:

verificarea conformității sistemului HACCP, care se face prin verificarea procedurilor planului HACCP și prin auditul HACCP;

pentru verificarea eficienței sistemului HACCP, procedurile de verificare pot include: un bilanț anual al nonconformităților întâlnite, un bilanț al laturilor respinse, un bilanț al reclamațiilor clienților, teste aprofundate pentru principalele CPP-uri etc.

Etapa 14: Revizuirea sistemului HACCP

Această revizuire se face în fapt pe baza unei verificări periodice, bine documentată, a activităților incluse în planul HACCP, rezultatul fiind modificarea planului HACCP, atunci când aceasta este necesară.

Revizuirea se impune când:

au loc modificări ale materiilor prime și rețetei de fabricație;

au loc modificări ale condițiilor de fabricație;

au loc modificări ale condițiilor de depozitare și distribuție;

au loc evoluții ale obiceiurilor de utilizare a produsului de către consumatori;

au loc evoluții ale informațiilor științifice și epidemiologice referitoare la apariția pericolelor;

se constată ineficacitățile în ceea ce privește verificarea sistemului HACCP.

PARTEA PRACTICĂ

CONCEPEREA UNUI SISTEM HACCP PENTRU O UNITATE DE COFETĂRIE – PATISERIE

Definirea și prezentarea etapelor de implementare

Definirea scopului

Produsele de patiserie-cofetărie sunt produse destinate consumului zilnic, constituind un element de bază al hranei pentru toate categoriile de consumatori. Inocuitatea acestor produse este extrem de importantă pentru asigurarea și menținerea sănătății organismului uman.

Orice producător care dorește creșterea cotei de piață a produselor pe care le realizează trebuie să-și stabilească acțiuni de asigurare a siguranței pentru consum, astfel încât produsele sale să nu afecteze sănătatea consumatorilor, să fie apreciate și, implicit, să fie solicitate pe piață.

Angajamentul luat în sensul asigurării siguranței produselor trebuie să cuprindă de fapt alegerea societății de a:

respectă prevederile ghidului de bune practici de igienă și de producție și de a elabora planuri HACCP, sau

proiecta și implementa un sistem de management bazat pe metoda HACCP.

Acest angajament devine fundamental oricărui program de siguranță a alimentelor și el a fost adus la cunoștința personalului pentru implicarea acestuia la realizarea obiectivelor propuse.

În vederea proiectării sistemului HACCP, s-au analizat în mod obiectiv următoarele aspecte:

profilul de activitate și cui se adresează produsele realizate;

sortimentele din nomenclatorul de produse al societății;

rolul și poziția societății în lanțul agroalimentar;

caracteristicile produselor (perisabile sau durabile);

așteptările clienților;

obligațiile legale privind siguranța alimentelor pentru grupa sau grupele de produse fabricate;

standardele ce se impun a fi luate ca referință;

obiectivele societății și cum se vor realiza acestea (referitor la clienți, furnizori de materii prime, materii auxiliare și materiale, produse, procese tehnologice etc.);

probleme de asigurare a siguranței alimentelor din istoria societății;

cum se planifică proiectarea și implementarea sistemului de management HACCP (acolo unde se alege această variantă);

care este echipa de lucru pentru HACCP sau care este responsabil pentru siguranța alimentelor, după caz;

bugetul necesar a fi alocat pentru atingerea obiectivului planificat.

Analiza efectuată a condus la definirea obiectivului sistemului HACCP și la optiunea pentru:

anumite produse din gama sortimentală, cele perisabile sau care au creat probleme de siguranță alimentelor, reclamații;

procese de fabricație care pot genera riscuri majore, fizice, chimice sau biologice, cu impact asupra inocuității produsului final;

spații de producție care necesită ținerea sub control.

Numirea și instruirea echipei HACCP

Pentru proiectarea și implementarea sistemului pentru siguranța alimentelor HACCP este necesar să se constituie o echipă de lucru pluridisciplinară care să asigure culegerea datelor, întocmirea planului HACCP pentru domeniul propus pentru siguranța alimentelor, coordonarea și executarea acțiunilor pentru punerea în aplicare a acestuia.

Criteriile de selecție pentru membrii acestei echipe au fost:

competență;

experiență;

conștiinciozitate;

abilități de comunicare.

Membrii echipei au avut au trebuit:

să cunoască foarte bine activitatea din cadrul domeniului pentru care se implementează sistemul de siguranța alimentelor, precum și produsul, produsele rezultate din acest domeniu;

să aibă experiență în procesul de producție și al controlului calității;

să cunoască activitatea societății în ansamblu și legăturile dintre compartimente;

să poată face conexiuni la scară mare;

să poată dezvolta, aplica, menține și revizui planul HACCP.

Echipa a grupat toate experiențele și competențele necesare pentru a acoperi întregul domeniu de realizare a produsului țintă, adică a reunit persoane din compartimentul de producție, tehnic, controlul calității, laboratoare, compartimentul marketing, cu experiență, pregătiri și specializări diferite (ingineri, economiști, experți, maiștri, muncitori etc.).

Informații despre produs

În cadrul acestei etape, echipa HACCP a realizat o documentare despre produsul sau produsele care fac obiectul acțiunilor de proiectare și implementare a sistemului de siguranța alimentelor. Etapa s-a desfășurat în două faze:

descrierea caracteristicilor produsului final (țintă);

descrierea caracteristicilor materiilor prime și auxiliare.

Descrierea caracteristicilor și proprietăților specifice ale

produsului țintă și stabilirea destinației sale

Pentru fiecare produs pentru cares-a proiectat sistemul de siguranță a alimentelor s-a întocmit o specificație tehnică care cuprinde:

descrierea produsului, pe scurt;

materiile prime din care se realizează și materiile utilizate în procesul tehnologic;

descrierea pe scurt a procesului tehnologic aplicat;

caracteristicile produsului (formă, aspect, greutate, caracteristici senzoriale);

cerințele legate de calitate și de siguranța alimentelor: compoziție (grăsimi, proteine, glucide, sare, pH, activitatea apei etc.), specificații microbiologice, aditivi, impurități;

modul de ambalare, materiale utilizate;

modul de etichetare și marcare;

date referitoare la condiții de păstrare și transport (temperatură, umiditate, lumină etc.);

durabilitatea minimală sau data limită de consum (termen de valabilitate);

instrucțiuni de utilizare, după caz (pentru produse semifabricate, „precoapte” sau congelate).

S-a efectuat și o analiză a destinației produsului pentru diferite categorii de consumatori și a legislației speciale pentru aceste situații. S-a analizat calea pe care produsul va ajunge la consumatori.

De asemenea, s-a analizat posibilele moduri de manipulare, păstrare și utilizare necorespunzătoare ale produsului, care pot afecta calitatea și siguranța, pe traseul acestuia de la producător la consumator.

Specificația tehnică a produsului final constituie „ținta” către care s-au îndreptat toate acțiunile echipei HACCP pentru asigurarea caracteristicilor de calitate și siguranță pentru consumul uman, în limitele prevăzute.

Stabilirea condițiilor de calitate și siguranța alimentelor pentru toate materiile prime și auxiliare (inclusiv ambalaje)

Pentru fiecare dintre acestea (materii prime, ingrediente, ambalaje și materiale de ambalare) s-au întocmit specificații tehnice care au stat la baza analizării ofertelor, evaluării furnizorilor, încheierii contractelor de aprovizionare, precum și la efectuarea recepției calitative.

Pentru întocmirea specificațiilor tehnice s-a ținut cont de condițiilor tehnologice și de legislația națională referitoare la alimente și anume:

condițiile de depozitare (temperatură, umiditate relativă a aerului, timp);

condițiile de pregătire preliminară, procesare, preparare, ambalare, transport și distribuție care să prevină contaminarea produselor;

condiții pentru materialele de ambalare și metodele de ambalare care să nu influențeze negativ calitatea produselor;

aditivii care sunt permiși pentru domeniile patiseriei și cofetărie, caracteristicile acestora, limite admisibile pentru produsul final;

obligațiile privind modul de etichetare și marcare a produsului final;

cerințele legate de calitatea apei utilizată în procesul tehnologic.

Specificațiile tehnice întocmite au fost utilizate mai departe la inventarierea riscurilor fizice, chimice și microbiologice și la stabilirea măsurilor preventive pentru ținerea sub control a riscurilor.

Informații despre proces

Etapa cuprinde:

descrierea procesului de producție și detalierea sa sub forma diagramelor de flux;

alcătuirea unui plan al spațiilor de producție;

verificarea diagramei de flux și a planului spațiilor de producție la fața locului.

Echipa HACCP a făcut o analiză în detaliu asupra proceselor de fabricație a produselor de patiserie-cofetărie, a cules informații cu referire la desfășurarea proceselor tehnologice și a întocmit diagrame de flux care să cuprindă toate etapele acestora (inclusiv intrările și ieșirile).

Analiza echipei HACCP a avut în obiectiv:

localizarea clădirilor și a terenului aferent;

infrastructura societății (spații de producție, amenajări, mașini și utilaje, accesorii, ustensile);

tipul procesului (manual sau mecanizat);

analizarea și controlul surselor de apă tehnologică (potabilă);

sistemul de canalizare, colectare, tratare și evacuare a deșeurilor;

modul de amplasare a vestiarelor și toaletelor, precum și dotarea acestora;

depozitarea materiilor prime, a semifabricatelor și a produselor finite;

depozitarea substanțelor chimice (agenți de spălare, de dezinfectare, lubrifianți etc.);

modul de ambalare, depozitare, asigurare și marcare a substanțelor chimice cu risc potențial de contaminare utilizate la combatere a dăunătorilor;

verificarea spațiilor de producție cu zone de atenție ridicată (abur, condens, mucegai);

verificarea existenței intersectărilor de fluxuri (salubre cu insalubre, tehnologice-materii prime cu semifabricate sau cu produse finite);

modul de depozitare și de rulare a stocurilor de materii prime cu respectarea principiului «primul intrat – primul ieșit»;

modul de depozitare a semifabricatelor și de utilizare a acestora pe baza principiului «primul intrat – primul ieșit»;

modul de realizare a aprovizionării cu utilități: apă, aer, combustibili, energie electrică, precum ți modul de realizare al iluminatului;

modul de realizare a sistemului de ventilare în spațiile de producție, de ambalare și în cele de depozitare;

modalitățile de control al temperaturilor și umidităților în spațiile de depozitare și în cele de producție și de ambalare;

analizele senzoriale și fizico-chimice ce se pot efectua pe fluxurile de fabricație ale produselor de patiserie sau de cofetărie pentru controlul riscurilor;

modul de organizare a pregătirilor preliminare ale materiilor prime (pregătire ouă, pregătire fructe proaspete, pregătire legume, pregătire carne și produse de carne, pregătire produse lactate);

modul de organizare a preparării semifabricatelor sensibile din punct de vedere al siguranței alimentelor;

modul de ambalare și materialele de ambalare utilizate;

condițiile de depozitare pentru produsele finite;

modul de organizare și de realizare a transportului produselor finite;

modul de realizare a livrărilor și a comercializării produselor finite.

Descrierea procesului de producție. Diagrame de flux

La alcătuirea diagramelor de flux s-au folosit următoarele simboluri (standardizate conform cerințelor ISO 9004):

ÎNCEPUT DOCUMENT

(SFÂRȘIT)

PROCES DECIZIE

PRODUS COMANDĂ

CONTROL CONECTOR

Fluxul tehnologic a urmărit traseul materiilor prime începând cu punctul de intrare a acestora în unitatea de producție, de-a lungul procesului de fabricație, traseul semifabricatelor, al deșeurilor rezultate, al subproduselor până la produsul final. Pe aceste trasee s-au identificat riscurile microbiologice, chimice și fizice potențial periculoase pentru siguranța produselor de patiserie-cofetărie.

Planul de amplasare a spațiilor de producție

Planul de amplasare a spațiilor de producție s-a analizat pentru a se identifica:

fluxurile de materii prime, semifabricate și produse finite;

fluxurile salubre și insalubre în vederea depistării punctelor de intersectare și contaminare potențială;

traseele personalului în funcție de localizarea vestiarelor, toaletelor și, eventual, a cantinelor;

zonele de depozitare deșeuri și subproduse valorificabile, precum și traseul acestora pentru valorificare;

zonele de depozitare deșeuri menajere, precum și traseele de evacuare a acestora;

zonele de acces limitat;

vecinătățile.

Confirmarea pe teren a diagramelor de flux și a planului de amplasare

Inspecția la fața locului este obligatorie și ea a asigurat că toate etapele procesului au fost identificate și ni au fost omise detalii privind trasee, conducte, amplasamente. În funcție de rezultatele acestei verificări s-au putut face modificări ale diagramelor de flux sau ale planului de amplasare cu elemente sau informații complementare care s-au dovedit inexacte.

Această etapă a fost necesară pentru a se verifica dacă elementele pentru proiectarea sistemului sunt actualizate cu ultimele modificări și modernizări ale metodelor și echipamentelor de lucru din cadrul fluxurilor respective.

Analiza riscurilor potențiale

Etapa a răspuns Principiului sistemului HACCP și a constat în acțiunea de determinare a pericolelor potențiale biologice, chimice și fizice care ar putea afecta siguranța produselor de patiserie-cofetărie, respectiv sănătatea consumatorilor.

Analiza riscurilor potențiale reprezintă etapa „cheie” a metodei HACCP și a fost efectuată de echipa HACCP cu responsabilitate și minuțiozitate pentru a cuprinde toate materiile prime auxiliare, ambalajele, etapele proceselor, caracteristicile produsului final, condițiile și activitățile de producție.

Un rol foarte important în această etapă l-au avut membrii echipei cu experiență în domeniul microbiologiei și al igienei proceselor tehnologice.

Analiza pericolelor a inclus următoarele faze:

identificarea riscurilor asociate produselor de patiserie-cofetărie în toate stadiile proceselor tehnologice;

evaluarea probabilității de apariție a acestor riscuri și a importanței acestora;

identificarea măsurilor preventive necesare pentru a ține sub control aceste riscuri.

Identificarea riscurilor potențiale

Pentru identificarea și analiza riscurilor de orice natură , echipa HACCP a cules informații despre :

Materii prime și auxiliare : proprietăți organoleptice, fizico-chimice și microbiologice ;

Factorii intrinseci ai produsului țintă:

Proprietăți fizice ;

Compoziție;

PH;

Glucide fermentescibile;

Activitatea apei.

Caracteristicile microbiologice ale produsului;

Procesul tehnologic – date despre temperaturile de lucru, timpii de menținere, umiditatea aerului etc. ;

Proiectarea spațiului de producție: compartimentare spații de depozitare materii prime, semifabricate și produse finite, spații de pregătire preliminară a materiilor prime și spații de lucru;

Proiectarea și construcția utilajelor: amplasare în flux, automatizare, posibilități de igienizare;

Asigurare cu utilități: apă rece, apă caldă, agent frigorific, abur;

Ambalarea – dotare spații, asigurare microclimat;

Igienizarea – plan de igienizare, substanțe utilizate;

Sănătatea personalului;

Condiții de păstrare și depozitare;

Utilizarea produsului țintă;

Consumatorii cărora le este destinat produsul.

Pentru o mai ușoară inventariere a lor, elementele care pot genera riscuri pot fi grupate după metoda celor „5M” astfel:

Materii prime și materiale;

Mediu;

Metode de lucru;

Muncitori;

Mașini.

Riscurile asociate produselor de patiserie-cofetărie în toate stadiile procesului tehnologic pot fi de natură biologică, chimică sau fizică.

Factorii potențiali de risc în timpul procesării pot fi:

contaminanții din materiile prime, ingredientele și semifabricatele care se procesează;

creșterea inacceptabilă a numărului de microorganisme pe parcursul proceselor tehnologice;

contaminarea cu microorganisme sau poluarea cu compuși chimici (inclusiv supradozele de aditivi) și/sau corpuri străine;

insuficienta eliminare a contaminanților de orice natură;

microorganismele și toxinele care au scăpat de sub control sau au fost insuficient inactivate;

apariția unor reacții chimice nedorite.

Evaluarea riscurilor potențiale

Echipa HACCP a făcut analiza riscurilor utilizând tehnica diagrama cauză-efect. Această diagramă cauză – efect este o reprezentare grafică prin care se reprezintă cauzele logic și ordonat, intr-o formă compactă, considerând că un efect poate avea mai multe cauze.

Tehnologiile de fabricație pentru produsele de patiserie – cofetărie pot fi diferite în ceea ce privește riscul apariției pericolelor și a punctelor) etapelor, operațiilor = care constituie puncte critice de control. Acest lucru se poate datora diferențelor existente în ceea ce privește : amplasarea secției, utilajele și echipamentele, selectarea materiilor prime, materialelor și ingredientelor, a metodelor de lucru.

După identificarea riscurilor s-a întocmit întocmește o listă a acestora în vederea evaluării lor și a stabilirii măsurilor preventive.

În cele ce urmează este prezentată diagrama cauză – efect:

[NUME_REDACTAT]

[NUME_REDACTAT]

[NUME_REDACTAT] de uzură

personalului

Starea sănătății mod de exploatare

Echipament de

[NUME_REDACTAT] Întreținere

CONTAMINARE

Etapele procesului

tehnologic

[NUME_REDACTAT] Compoziție

etapelor

[NUME_REDACTAT] de prelucrare

[NUME_REDACTAT] Condiții de păstrare/depozitare

Metode de [NUME_REDACTAT] prime, materiale

lucru

DIAGRAMA CAUZĂ – EFECT

Apoi s-a realizat o clasificare a riscurilor în funcție de gravitate și frecvență. Pentru aceasta s-a aplicat formula de calcul:

în care: G – gravitatea riscului / efectului acestuia asupra produsului

F – frecvența de apariție sau probabilitatea de apariție a riscului

Reprezentare grafică este de forma:

G

Mare 3 4 4

Medie 2 3 4

Mică 1 2 3

mică medie mare F

Se poate utiliza de asemenea o matrice de evaluare a riscurilor:

Matrice pentru evaluarea riscurilor

Pentru situațiile în care gravitatea este mare la o frecvență mică, riscul este de nivelul 3, adică este mare și necesită instrucțiuni și proceduri care pot asigura ținerea sub control. La fel și pentru situația în care gravitatea este mică și frecvența este mare .

În cazul făinii s-a realizat următoarea evaluare:

Identificarea măsurilor de control

După identificarea riscurilor și evaluarea lor s-a realizat o identificare a măsurilor de control pentru cele trei categorii de riscuri: biologice, chimice și fizice.

Măsuri de control pentru riscurile biologice

verificări la furnizori privind calitatea materiilor prime și auxiliare;

analize senzoriale la recepția materiilor prime și auxiliare din de vedere al modificărilor microbiologice și analiza microbiologică a loturilor care prezintă dubii;

control exigent la recepție privind infestarea sau atacul rozătoarelor;

asigurarea condițiilor de temperatură și umiditate a aerului specifice produselor pe timpul depozitării, pentru a se asigura menținerea caracteristicilor calitative;

prevenirea contaminărilor pe timpul depozitării prin combaterea dăunătorilor;

utilizarea de materii prime și ingrediente ambalate prin metode și cu materiale adecvate prevenirii contaminării sau creșterii încărcăturii microbiene;

practici de manipulare corespunzătoare care să protejeze materiile prime, ingredientele, semifabricatele și produsele finite de contaminări; evitarea transvazărilor dintr-un recipient în altul, spălarea și dezinfectarea corespunzătoare a mâinilor înainte de efectuarea oricăror operațiuni manuale;

cernerea produselor pulverulente pentru eliminarea infestării;

monitorizarea temperaturilor, umidității aerului și a duratei, la etapele la care este cazul, pentru a preveni creșterea încărcăturii microbiene;

Măsuri de control pentru riscurile chimice

verificări la furnizori pentru materiile prime cu pondere mare în rețetele de fabricație, care prezintă riscuri majore sau cu perioade lungi de depozitare sau provenite din culturi vegetale tratate agresiv pentru combaterea dăunătorilor;

analize fizico-chimice periodice la materii prime, ingrediente pentru acele caracteristici cu potențial toxic;

examen organoleptic exigent la recepție pentru depistarea contaminării cu substanțe chimice;

controlul prin vizualizare sau verificare cu hârtie de pH a operațiunilor de clătire a ustensilelor și utilajelor și a suprafețelor care vin în contact direct cu produsul după spălarea cu detergenți și/sau dezinfectarea cu substanțe specifice ale căror urme pot fi toxice (se va asigura că pH este 7);

depozitarea substanțelor chimice utilizate la spălare, dezinfectare, dezinsecție și deratizare sub control strict, sub cheie și cu acces limitat și controlat;

controlul chimic al apei utilizate în proces;

utilizarea pentru fabricarea semifabricatelor numai de premixuri avizate sanitar, precum și verificarea etichetei acestora din punct de vedere al compoziției pentru evitarea utilizării de aditivi periculoși pentru sănătatea consumatorilor;

Masuri de control pentru riscurile fizice:

Pentru sticlă:

evitarea utilizării sticlei;

acoperirea pe timpul transportului a lăzilor și containerelor cu sticle;

protejarea corpurilor de iluminat ;

protejarea produselor pe timpul efectuării activităților de înlocuire a becurilor

Pentru metal:

inspectarea permanentă a utilajelor și echipamentelor de lucru

curățirea după efectuarea reparațiilor;

verificarea permanentă a stării de curățenie a suprafețelor ce vin în contact cu materiile prime;

verificarea permanentă a zonelor susceptibile la coroziune;

Pentru lemn:

verificarea la recepție a materiilor prime și materialelor transportate în ambalaje de lemn;

depozitarea ambalajelor din lemn depreciate în spații special destinate acestui scop.

Determinarea punctelor critice de control

Determinarea punctelor critice de control a necesitat o analiză exigentă din punctul de vedere al riscurilor identificate la nivelul tuturor etapelor procesului tehnologic, de la obținerea materiilor prime până la depozitarea și distribuția produsului finit. Membrii echipei HACCP au trebuit să stabilească dacă într-o anumită etapă, riscul crește, scade, sau poate fi prevenit ori eliminat.

Atunci când riscul a putut fi prevenit, eliminat sau redus la un nivel acceptabil, în urma unor acțiuni de control efectuate la nivelul acelei etape, aceasta s-a considerat un [NUME_REDACTAT] de Control – CCP ( [NUME_REDACTAT] Point).

Prevenirea factorilor de risc alimentar s-a efectuat prin modificarea rețetei de fabricație (de exemplu prin reducerea pH-ului).

Eliminarea unor factori de risc s-a efectuat prin prelucrarea termică a produsului la un nivel de temperatură care să distrugă populația de germeni patogeni.

Principalele măsuri de reducere a unui risc alimentar propuse au fost:

utilizarea unor substanțe cu efect bactericid (acid lactic);

folosirea unui sistem de vapori în vid;

includerea unei etape de opărire.

Puncte de Control au fost stabilite acolo unde s-a putut exercita o acțiune de control. Astfel, punctul de control a fost considerat ca orice etapă în care factorii de risc biologici, chimici sau fizici au putut fi controlați, fără prevenirea, distrugerea sau reducerea acestora la un nivel acceptabil.

Nu a existat o limită pentru numărul punctelor de control stabilite pentru un produs, s-a căutat ca acesta să fie cât mai mic. De aceea, analiza riscurilor a fost foarte importantă, pentru a stabili acele puncte care sunt într-adevăr esențiale pentru inocuitatea produsului.

Determinarea punctelor critice de control sa realizat cu ajutorul „Arborelui decizional” stabilit de [NUME_REDACTAT]. Potrivit acestui „arbore” pentru a determina punctele critice de control se va răspunde succesiv la fiecare întrebare. Un „Arbore decizional” se poate folosi și pentru a determina dacă materiile prime sunt sau nu puncte critice.

Numărul punctelor critice de control nu este limitat, el fiind cu atât mai mare cu cat procesul de fabricație sau produsul ce se realizează este mai complex. Este recomandat ca manualul punctelor critice de control să fie cât mai mic.

Identificarea punctelor critice de control în cazul materiilor prime s-a realizat conform următoarei scheme:

Stabilirea limitelor critice

Etapa a răspuns Principiului 3 al sistemului HACCP de a stabili valorile limitelor critice față de care un risc poate deveni periculos pentru siguranța produsului.

Pe parcursul procesului de producție, pentru fiecare etapă / produs care este constituit în PCC există o serie de caracteristici măsurabile care, menținute între anumite limite asigură respectarea parametrilor de siguranța alimentelor a produsului final. Astfel, menținerea acestor caracteristici în intervalul considerat optim va confirma și va garanta siguranța produsului.

În figura alăturată s-a prezentat stabilirea valorilor limitelor critice.

Limitele critice sunt valori care separă zona acceptabilă de zona neacceptabilă. Ele au fost stabilite ținând cont de valorile de la care și sub care produsul ar putea reprezenta o amenințare pentru sănătatea consumatorului. Stabilirea lor a necesitat o foarte bună cunoaștere a procesului și a produsului de către echipa HACCP. Ele au trebuit să fie conforme cu reglementările în vigoare sau cu specificațiile tehnice proprii ale firmei și susținute de date științifice. Cele care nu s-au regăsit în sursele de documentare au fost stabilite pe baza unor cercetări și experimentări proprii.

Parametrii folosiți pentru domeniul fabricării produselor de patiserie-cofetărie au fost:

temperaturi de depozitare, de fermentare, de dospire, de coacere;

timp de depozitare, de frământare, de fierbere a siropurilor, a cremelor, a glazurilor, de fermentare, de dospire, de coacere, de răcire;

pH-ul aluatului (aciditatea aluatului);

umiditatea relativă a aerului în depozite, în spațiile de lucru, în dospitoare;

umiditatea materiilor prime, acolo unde este cazul;

conținut de impurități metalice la făină, griș, amidon, lapte praf, pudră de cacao, stafide, alune, nuci etc.;

grad de încărcare microbiană (mucegaiuri, bacterii patogene etc.) al materiilor prime, semifabricatelor, produselor finite, suprafețelor de lucru sau care vin în contact direct cu produsele, etc.;

conținut de microtoxine la materii prime și ingrediente cu depozitare îndelungată și cu condiții favorabile dezvoltării mucegaiurilor;

grad de infestare.

Stabilirea sistemului de monitorizare a PCC

Monitorizarea este secvența planificată de măsurare sau observare a parametrilor critici ai produsului sau procesului prin care se determină dacă măsurile de control luate în considerare continuă să funcționeze așa cum ar trebui pe tot parcursul procesului pentru ca produsul final să nu conțină contaminanți biologici, chimici și fizici peste limitele acceptabile și răspunde celui de-al 4-lea Principiu al sistemului.

Monitorizarea necesită:

definirea parametrilor care trebuie măsurați, frecvența și locul;

selectarea metodei de măsurare;

stabilirea persoanei / persoanelor responsabile;

verificarea la intervale de timp regulate dacă procesul se desfășoară așa cum a fost planificat.

Echipa HACCP a analizat și stabilit un sistem de monitorizare care să asigure în PCC detectarea pierderii de sub control a proceselor prin măsurarea caracteristicilor materiilor prime, a semifabricatelor, a proceselor pentru determinarea încadrării în limitele critice și observarea respectării măsurilor de control / prevenire stabilite.

Detectarea abaterilor s-a făcută operativ și eficient pentru a se permite ca prin acțiuni corective să se limiteze consecințele negative asupra siguranței produsului final.

Monitorizarea asigură:

determinarea momentului în care are loc o pierdere a controlului într-un punct esențial pentru siguranța alimentelor;

informații privind funcționarea și menținerea sistemului conform planului HACCP;

intervenții operative de corectare a abaterilor pentru diminuarea pierderilor;

întărirea responsabilizării pentru efectuarea corectă a operațiunilor;

elemente de analiză pentru îmbunătățirea performanțelor.

La proiectarea sistemului de monitorizare s-a avut în vedere:

ce anume trebuie monitorizat în PCC și chiar în „punctele de atenție”;

metoda care va fi utilizată pentru fiecare element ce trebuie ținut sub control (instrumente, precizie, acuratețe a metodei);

responsabilitatea pentru efectuarea acțiunilor de observare sau măsurare poate reveni operatorilor sau unei persoane imparțiale.

Stabilirea de acțiuni corective în cazul abaterilor de la limitele critice

Principiul 5 al sistemului HACCP prevede stabilirea de acțiuni corective care trebuie aplicate când limitele critice sunt pe cale să fie depășite sau chiar au fost depășite.

Apariția unei abateri a parametrilor către o zonă nesigură este considerată o pierdere a controlului în acel PCC: abaterile posibile sunt de o mare diversitate funcție de complexitatea procesului tehnologic. De aceea, numărul și varietatea măsurilor corective este mai mare și se impune o izolare, marcare și control riguros al produsului realizat în timpul abaterii.

Echipa HACCP a avut în obiectiv:

identificarea modului de corectare a abaterilor funcție de cauzele acestora, măsurile efective și de eficacitatea acestora;

stabilirea formularelor de înregistrare a acțiunilor corective;

stabilirea responsabilităților și autorizarea de a executa acțiuni corective;

stabilirea de procedură pentru identificarea și izolarea produselor fabricate în perioada abaterii de la parametrii. Procedura stabilită a precizat:

modul în care se face identificarea produsului realizat cu abateri de la parametrii;

cum se face blocarea temporară;

stabilirea destinației produsului (reprelucrare, respingere, distrugere, etc.);

în cazul în care produsul sau o parte din acesta a ajuns deja pe piață, modul în care se face retragerea de pe piață.

În general, acțiunile corective pot fi previzionate sau prestabilite ca mod de aplicare și de acțiune pentru cele mai defavorabile situații și, implicit, personalul poate fi instruit în acest sens. Sunt însă și situații în care pot apare abateri neprevăzute și, în acest caz, este important ca personalul să fie pregătit (profesional și psihic) să poată lua deciziile corecte pentru a elimina efectele negative asupra siguranței produsului.

În toate punctele importante de pe parcursul fluxului au fost stabilite formulare de înregistrare a acțiunilor corective care vor fi executate.

Analiza acestor înregistrări asigură, în timp, elaborarea unor măsuri preventive care vor constitui o treaptă de îmbunătățire a conducerii proceselor pentru a se evita apariția altor abateri.

Stabilirea procedurilor de verificare

Verificare și validare

Aceasta etapă a asigurat realizarea celui de-al 6-lea Principiu al sistemului HACCP, acela de stabilire a procedurilor de verificare care să ateste că sistemul implementat funcționează conform planului HACCP și că se realizează performanța așteptată din punctul de vedere al siguranței alimentelor.

Verificarea este o activitate prin care se aplică metode, proceduri, teste și alte forme de evaluare în plus față de monitorizare pentru a determina eficiența sistemului.

Acțiunea de verificare a fost efectuată prima dată la implementarea sistemului odată cu validarea planului HACCP, respectiv obținerea de dovezi în sprijinul concluziei că planul este eficient, că toate etapele sau fazele au fost corecte și apte pentru atingerea obiectivului, conform unei proceduri întocmite de echipa HACCP.

Verificarea periodică are ca scop și îmbunătățirea planului HACCP prin eliminarea măsurilor de control care nu sunt necesare sau înlocuirea celor ineficiente. Frecvența depinde de complexitatea produsului, de gradul de risc asociat cu produsul și de câte ori apar schimbări în proces.

Activitatea de verificare a vizat:

conținutul planului HACCP;

conformitatea cu limitele stabilite în PCC (înregistrările în PCC);

confirmarea conformității cu procedurile pentru operarea în caz de abateri și înregistrarea acestora;

conformitatea cu specificațiile pentru materii prime;

inspecția vizuală a operației când produsul este în proces;

scrierea unui raport.

S-au propus următoarele tipuri de verificări:

verificarea parametrilor în PCC;

verificarea monitorizării și a înregistrărilor efectuate;

verificarea programului HACCP;

verificarea materiilor prime, a ingredientelor (a modului de realizarea a recepției, a depozitării);

verificarea procesului;

verificarea echipamentelor de procesare;

verificarea modului de realizare a curățirii și igienizării, a măsurilor de combatere a dăunătorilor;

verificarea controlului mijloacelor de măsurare;

verificarea materialelor de ambalare și etichetare;

verificarea modului de răcire a semifabricatelor și produselor finite înainte de ambalare;

verificarea produsului finit.

Auditul intern

Verificarea sistemului HACCP este efectuată pe baza unei proceduri de „audit intern”.

Auditul intern este o examinare sistematică și independentă în scopul evaluării propriului sistem și propriilor proceduri pentru a asigura întreținerea și îmbunătățirea sistemului. Procedura de audit intern a precizat ce, cum și de câte ori este auditat sistemul, cine sunt membrii echipei de audit, ce se întâmplă cu rezultatele auditului.

Obiectivele auditului intern au fost:

evaluarea sistemului având ca referențial planul HACCP;

verificarea gradului în care sistemul îndeplinește permanent cerințele și dacă sunt puse în aplicare noile direcții.

Auditul intern se poate efectua numai de persoane instruite în baza cerințelor sistemului HACCP și cu o bună experiență în producție.

Auditul intern:

se efectuează conform unei proceduri;

se desfășoară după un program aprobat de conducerea societății;

compară practicile de la momentul auditului cu cele redactate în planul HACCP;

implică observații la fața locului, interviuri și verificarea înregistrărilor;

trebuie programat în funcție de natura activității auditate;

se efectuează de către persoane independente de activitatea auditată din interiorul societății sau cu terță parte;

rezultatele se înregistrează și se comunică persoanelor care au responsabilități în activitatea auditată;

generează acțiuni ce trebuie întreprinse pentru corectarea deficiențelor;

se desfășoară în mod regulat în toate sectoarele de activitate;

se pregătește în cooperare cu responsabili sectorului auditat;

utilizează formulare pentru organizarea și raportarea constatărilor;

urmărește acțiunilor corective prevăzute și are ca obiectiv determinarea acțiunilor corective pentru neconformități.

Documentele sistemului HACCP

Principiul 7 al sistemului prevede stabilirea documentației specifice pentru toate procedurile și înregistrările, în conformitate cu principiile anterioare și aplicarea lor în practică.

Întreg ansamblul de acțiuni ce trebuie parcurse pe traseul sistemului a necesitat descrieri și înregistrări care să fie păstrate sub formă de documente pentru a asigura funcționarea sistemului, dar și o analiză permanentă și o îmbunătățire a acestuia.

Conform prevederilor [NUME_REDACTAT] procedurilor trebuie să fie scrise sub formă de documente, numărul de documente și de înregistrări fiind influențat de natura și mărimea operației (natura și dimensiunea/complexitatea procesului tehnologic).

Documentația sistemului HACCP trebuie să cuprindă obligatoriu:

analiza riscurilor potențiale;

determinarea PCC;

determinarea limitelor critice;

monitorizarea în PCC.

Implementarea sistemului HACCP a presupus introducerea unui sistem de documente și înregistrări care să confirme toate datele și informațiile legate de siguranța produselor fabricate, să reflecte severitatea riscurilor, metode folosite pentru controlul acestora, precum și măsurătorile realizate în PCC.

Sistemul pentru siguranța alimentelor bazat pe metoda HACCP a necesitat mai multe tipuri de documente, iar circulația lor a trebuit ținută sub control cu ajutorul unei proceduri pentru controlul documentelor.

Transpunerea în practică a planului HACCP

Planul HACCP este un document elaborat în concordanță cu principiile HACCP, care precizează practicile, resursele, succesiunea activităților referitoare la siguranța alimentelor, relevante pentru un anumit produs , proces și are ca scop asigurarea implementării sistemului pentru siguranța alimentelor.

Planul HACCP trebuie să cuprindă:

documentele de desemnare a persoanelor responsabile în cadrul sistemului de asigurare a siguranței alimentelor;

organizarea sistemului;

lista produselor țintă, a materiilor prime, ingredientelor, ambalajelor utilizate pentru obținerea acestora;

documentarea analizei riscurilor;

diagramele de flux pentru fiecare produs;

descrierea PCC , limite critice și tolerațe;

proceduri de monitorizare a PCC;

proceduri de corecție pentru PCC;

procedura pentru asigurarea sistemului de trasabilitate;

procedura de verificare și audit intern;

proceduri pentru modificări în caz de schimbări;

consultanță pentru dezvoltarea planului.

Planul HACCP pentru un produs poate fi un document unic sau un ansamblu de planuri. La întocmirea planului se ține seama de :

analiza cerințelor ;

aprovizionarea resurselor ;

elementele produsului;

controlul proceselor;

inspecții și încercări necesare;

controlul echipamentelor de producție, aparatele de măsură și control;

controlul produselor neconforme;

acțiuni corective;

manipulare, depozitare, ambalare, livrare;

înregistrări referitoare la siguranța alimentelor;

auditurile interne;

instruirea personalului.

Revizuirea sistemului de siguranța alimentelor – HACCP

Revizuirea sistemului reprezintă o verificare periodică, bine documentată a activităților incluse în planul HACCP în scopul modificării acestuia atunci când este necesar (adică atunci când apar modificări ale materiilor prime, ale rețetelor de fabricație, ale condițiilor de producție, ale condițiilor de depozitare sau de distribuție, informații științifice noi legate de contaminanți, schimbări ale utilizării produsului, ineficiență a sistemului constatată pe traseul verificărilor).

Elementele utilizate pot fi: rezultatele auditorilor, reclamații ale clienților, realizărilor și neconformitățile din proces, acțiunile corective, preventive, recomandările de îmbunătățire. Aceste elemente trebuie să fie baza analizei manageriale, iar decizia de revizuire trebuie să asigure îmbunătățirea caracteristicilor de calitate și de siguranță a produsului, îmbunătățirea sistemului HACCP și asigurarea resurselor necesare pentru ridicarea nivelului de siguranță a alimentelor la toate produsele țintă.

Pentru realizarea revizuirilor este necesară întocmirea unei proceduri specifice.

Plan HACCP pentru fabricarea produsului

„ Corn cu gem de mere din aluat franțuzesc”

– Studiu de caz –

Conceperea planului HACCP

1. Stabilirea politicii referitoare la siguranța alimentară

Stabilirea politicii se concretizează printr-o declarație. Un model de declarație este prezentat în cele ce urmează.

Model de declarație privind politica în domeniul siguranței alimentare pentru unitatea de cofetărie-patiserie:

DECLARAȚIE

PRIVIND POLITICA ÎN DOMENIUL SIGURANȚEI

ALIMENTARE

(MODEL)

SC…….…..dorește să reprezinte un etalon în industria de patiserie și cofetărie iar satisfacerea cerințelor clienților constituie obiectivul principal al politicii în domeniul siguranței alimentare.

Prin îmbunătățirea continuă a proceselor tehnologice, a calității produselor

fabricate, S.C este hotărâtă să mențină și să îmbunătățească permanent încrederea furnizorilor, clienților, angajaților și acționarilor, în performanțele și în prestigiul dobândit în domeniul fabricării produselor de patiserie și cofetărie.

Politica economică a organizației impune ținerea sub control a tuturor proceselor, în scopul realizării performanței și eficienței maxime în domeniul de activitate. Pentru îmbunătățirea continuă a activității, promovăm implicarea tuturor angajaților și conștientizarea lor permanentă, cu privire la responsabilitățile ce le revin în realizarea calității și a siguranței alimentare a produselor fabricate.

Aplicarea și respectarea principiilor HACCP în cadrul proceselor tehnologice de fabricare a produselor de patiserie și cofetărie sunt obiective care reprezintă pentru SC garanția succesului.

Obiectivele ce trebuie atinse de SC prin politica stabilită, sunt:

menținerea și consolidarea prestigiului dobândit în domeniul fabricării produselor de patiserie și cofetărie, prin extinderea cu % anual a pieței de desfacere a produselor fabricate;

angajarea în mod responsabil, eficient și profitabil în domeniile de activitate declarate prin politică, concretizată prin creșterea cifrei de afaceri cu minim % anual;

reducerea cu % a reclamațiilor clienților, prin creșterea nivelului calitativ, diversificarea gamei sortimentale a produselor fabricate și asigurarea siguranței alimentare a acestora;

conștientizarea prin instruiri periodice a personalului implicat în desfășurarea proceselor tehnologice de fabricare a produselor de patiserie și cofetărie, cu privire la rolul determinant pe care îl deține în realizarea calității și asigurarea siguranței alimentare a produselor fabricate;

Pentru succesul și realizarea obiectivelor propuse, ne angajăm să respectăm legislația în vigoare, principiile HACCP și aplicarea acestora și să asigurăm mijloacele

necesare menținerii și creșterii încrederii în S.C

a partenerilor de afaceri, angajaților și acționarilor.

Conducerea unității de patiserie – cofetărie are responsabilitatea să asigure resursele necesare și condițiile optime pentru motivarea și conștientizarea tuturor angajaților privind responsabilitățile ce le revin în realizarea obiectivelor stabilite.

Data

CONDUCĂTOR SC

2. Construirea și organizarea echipei HACCP

Conducerea unității a stabilit echipa însărcinată cu alcătuirea planului HACCP . Echipa a fost numită pe bază de decizie, prezentată alăturat:

Modelul de decizie

Denumirea echipei HACCP

Coordonatorul echipei, în persoana șefului biroului de management a efectuat instruirea echipei. Aceasta instruire a fost consemnata într-un proces verbal.

3. Descrierea produsului

Produsul finit

Produsul de patiserie „ Corn cu gem de mere din aluat franțuzesc” este un produs care se obține în principal din apă, făină, sare, margarină, zahăr la care se adaugă oțet, ameliorator, iar ca umplutură se folosește gem de mere luat din comerț care corespunde standardului de calitate.

Bucăți din aluat franțuzesc în formă de semilună, pudrat cu zahăr farin, în strat subțire și uniform pe toată suprafața, cu umplutură de gem de mere uniform repartizată pe toată lungimea cornului, cu o bună consistență.

Are o greutate de ± 5%.

Felul coacerii: în cuptoare cu circulație forțată a aerului.

Caracteristici organoleptice:

Forma – specifică de corn ușor curbată la mijloc, de lungime 10-.

Gust – dulce, plăcut, ușor acrișor caracteristic umpluturii de gem de mere, fără gust străin, fără scrâșnet în dinți datorită impurităților.

Culoare – galben-aurie, rumenă, uniformă, nu se admite brună datorată arderii.

Aroma – plăcută, caracteristică de măr , fără miros străin.

Prezentare: pe tăvi metalice în vitrine de păstrare în stare caldă

Caracteristici fizico-chimice:

Umiditate – max.30%

Aciditate – max.1,5 grade

Grăsime – min. 16%

Zahăr – min. 15% raportat la substanța uscată

Corpuri străine – lipsă

Pb – max.2mg/kg

Cd – max- 0,1 mg/kg

Reziduu de pesticide – abs.

Caracteristici microbiologice

Drojdii și mucegaiur i- max. 100/g

Floră mesofilă – max 10/g

Escherichia coli – max.1 /g

Salmonela – absent/25g

Stafilococ coagulazo-pozitiv – absent/25 g

Bacillus cereus – max1/g

Condiții de depozitare – vitrine frigorifice cu temperaturi de 8-

Termen de valabilitate -24 h

Materii prime:

Făina este obținută din grâu pentru panificație prin procedeul de vălțuire, și este principalul component al produsului unde se folosește de preferință făina cu conținut mediu de proteine pentru că cea cu conținut mic de proteine dă produse care se fărâmițează. Trebuie să prezinte o culoare alb-gălbui cu gust normal, fără gust înțepător, fără scrâșnet la mestecare, cu miros plăcut, fără miros străin.

Margarina este un produs obținut prin emulsionarea grăsimilor vegetale cu lapte sau apă, urmată de răcirea și prelucrarea mecanică a emulsiei, stabilizată cu emulgatori pe bază de monoglucide care contribuie la frăgezimea și friabilitatea produsului. Trebuie sa aibă un aspect lucios, uscat în secțiunea proaspăt tăiată, culoarea trebuie să fie albă fără să fie admise pete de mucegai, cu consistență compactă, omogenă, nesfărâmicioasă; cu miros plăcut, aromat, specific sortimentului de margarină; fără gust amar, rânced sau orice alt gust sau miros străin.

Apa este principalul lichid folosit la prepararea aluatului

Sarea se folosește pentru gust.

Zahărul trebuie să aibă un aspect de cristale uscate, uniform calibrate, nelipicioase, neaglomerate, care curg liber; cu culoare albă cu strălucire caracteristică ;cu gust dulce, fără miros și gust străin. Zahărul ajută la frăgezirea aluatului și a produsului, la formarea culorii suprafeței și a aromei produsului, la imprimarea gustului de dulce.

4. Condiții de amplasare și dotare spații

Incinta și mediul înconjurător

La amplasarea unității de patiserie cofetărie sa ținut seama de:

substanțele poluante eliminate de unitățile învecinate (fum, praf, substanțe chimice și/sau radioactive, deșeuri menajere, dăunători, etc.);

asigurarea necesarului de apă potabilă.

Pentru evitarea contaminării produselor fabricate, amplasarea unității s-a realizat la o distanță suficient de mare față de zonele care pot genera factori de risc pentru siguranța alimentului (abatoare, gropi de gunoi, unități de ecarisaj sau prelucrare a pieilor, etc.).

S-au asigurat și menținut într-o stare corespunzătoare împrejmuirile incintelor unității pentru protecția față de pătrunderea animalelor și/sau pătrunderea persoanelor străine prin alte zone în afara căilor de acces, special destinate acestui scop.

Se vor ține sub control vecinătățile pentru identificarea surselor de poluare de orice natură prin verificări periodice și prin acțiuni de prevenire a contaminărilor.

În incinta unității s-a impus menținerea în stare corespunzătoare a căilor de acces și a zonelor folosite pentru traficul rutier intern care au fost asfaltate sau betonate, cu drenaje optime pentru evacuarea apelor pluviale și a apelor reziduale provenite de la operația de igienizare a acestora.

Toate căile de acces și de circulație au fost marcate vizibil pentru identificare și pentru asigurarea fluxurilor tehnologice inclusiv în incintă, pentru evitarea blocajelor și a riscurilor de accidente pe căile de rulare din cadrul unității de producție.

A fost necesară marcarea vizibilă pentru identificarea zonelor importante pentru siguranța alimentului.

Se va menține într-o stare corespunzătoare pavimentul pe rampe, căi de acces, curte etc. pentru a se evita băltirea apelor pluviale sau provenite de la igienizare și apariția diferitelor focare de infecție.

Interiorul curții a fost prevăzut cu instalații de iluminat pe timpul nopții, mai ales pe arterele principale de circulație din jurul clădirilor, la punctele de alimentare cu apă și la platformele de depozitare a deșeurilor.

Acțiunile de combatere a dăunătorilor și de igienizare se vor executa cu regularitate conform unui plan documentat, verificându-se periodic eficiența lor.

Rampele de încărcare-descărcare au fost acoperite pentru a asigura desfășurarea activității în condiții corespunzătoare; acestea vor fi marcate și iluminate corespunzător, menținute în stare de curățenie; nu vor fi blocate cu diverse materiale.

Clădiri și anexe

Condiții generale:

Se recomandă ca spațiile unităților de producție să fie separate pe compartimente clar identificate și marcate: depozite materii prime, depozite produse finite, depozite de materiale de întreținere instalații și echipamente și de igienizare-dezinfecție, depozite de deșeuri, spații de fabricație, anexe social sanitare și administrative.

Clădirea destinată desfășurării producției are pereții exteriori realizați din materiale cu suprafețe netede, ușor de curățat, fără goluri sau zone inaccesibile efectuării operațiunilor de curățire, dezinsecție și deratizare.

Spațiile unității de patiserie-cofetărie a fost proiectată, amplasată, construită și finisată astfel încât:

să asigure separarea fluxurilor de producție, de personal și de evacuare a deșeurilor, astfel încât să nu permită contaminarea încrucișată în timpul etapelor tehnologice sau contaminarea aerului tehnologic și a apei;

să nu permită formarea condensului, a igrasiei și/sau apariția mucegaiului, desprinderea de tencuială, vopsea sau faianță/gresie de pe pereți, tavane sau pardoseli;

să asigure protecția împotriva dăunătorilor;

să permită curățenia, dezinfecția și deratizarea ușoară, corectă și eficientă.

Asigurarea condițiilor de microclimat în spațiile de producție s-au realizat conform specificului spațiilor de patiserie-cofetărie (spații încălzite sau răcite), cu ajutorul utilităților specifice;

Se va face verificarea periodică a stării acoperișurilor și a sistemelor de scurgere a apelor pluviale, a stării pereților, temeliilor și subsolurilor pentru depistarea infiltrațiilor sau a deteriorărilor produse de rozătoare sau din alte cauze și se va asigura repararea și întreținerea corespunzătoare a acestora;

Căile de acces în spațiile de producție vor avea ștergătoare impregnate cu soluții de dezinfectat sau sisteme de spălare și dezinfectare a încălțămintei.

Pereți, pardoseli și plafoane

Pereții și plafoanele spațiilor unității de patiserie-cofetărie au fost realizate din materiale impermeabile, nonabsorbante, netoxice, rezistente la acțiunea agenților fizici și chimici, ușor de igienizat și de dezinfectat.

Pardoselile sunt netede, antiderapante, rezistente la șocuri mecanice și la acțiunea agenților fizici și chimici, ușor de igienizat și de dezinfectat.

În spațiile de producție, pentru a se asigura o pantă de scurgere a apelor de spălare, pardoselile sunt înclinate către gurile de scurgere; acestea sunt prevăzute cu sifoane de pardoseală și grătare.

Pereții, pardoselile și plafoanele nu prezintă fisuri, spărturi sau spații care să permită acumularea de murdărie, pulberi de făină, lapte praf, resturi de semifabricate, praf, etc.

Modul de realizare a îmbinărilor dintre pereți, pavimente și plafoane sau dintre acestea și ferestre, uși a fost făcută astfel încât să se permită o bună etanșare și igienizare pe toată suprafața.

Pentru a împiedica înmulțirea rozătoarelor și a insectelor, sub pardoseli nu există spații libere, iar acolo unde există este posibil accesul pentru efectuarea curățeniei, igienizării și deratizării.

[NUME_REDACTAT] sunt construite astfel încât să se evite acumularea de praf, să asigure o bună etanșare și să nu favorizeze producerea de condens.

Ramele ferestrelor mobile sunt construite astfel încât să permită fixarea plaselor de protecție împotriva dăunătorilor.

Plasele de protecție sunt demontabile pentru a putea fi curățate.

[NUME_REDACTAT] și tocurile acestora sunt confecționate din materiale rezistente la coroziune și au suprafețe netede, pentru a putea fi ușor curățate.

Ușile care fac legătura cu exteriorul au deschiderea spre exterior și sunt prevăzute cu sisteme de protecție contra dăunătorilor demontabile pentru a putea fi curățate.

S-a asigurat o bună etanșare a ușilor, inclusiv la partea inferioară.

Ușile care necesită deschideri frecvente au sisteme batante de închidere-deschidere.

[NUME_REDACTAT] toate spațiile din unitatea de patiserie-cofetărie s-a asigurat o iluminare naturală sau artificială adecvată.

Intensitatea luminii este cuprinsă între 250-550 lucși în funcție de necesități, iar poziționarea lămpilor s-a realizat în așa del încât să se asigure o iluminare uniformă.

Pentru a împiedica contaminarea produselor cu cioburi de sticlă, becurile și toate sistemele de iluminat au fost protejate „antiex” și montate astfel încât să nu permită acumularea de praf.

Instalațiile electrice sunt protejate pentru a nu favoriza depunerea prafului și dezvoltarea infestării sau adăpostirea rozătoarelor.

[NUME_REDACTAT] spațiile de producție, s-a asigurat ventilarea naturală și/sau mecanică, fără a se permite pătrunderea fluxului de aer dintr-o zonă contaminată către o zonă curată.

Gurile de admisie și de evacuare a aerului au fost dotate cu plase de protecție cu ochiuri mici pentru a preveni pătrunderea dăunătorilor; acestea sunt demontabile pentru a putea fi curățate.

Sistemele de ventilare au fost astfel construite încât să permită accesul cu ușurință la filtrele sau la piesele care necesită curățare sau înlocuire.

Sistemului de ventilare asigur evitarea apariției condensului și a mucegaiului.

Rețeaua de distribuție a apei

Rețeaua de distribuție a apei este formată din totalitatea conductelor și accesoriilor care servesc pentru transportul apei de la sursa publică/proprie sau de la rezervorul de stocare până la punctele de consum. Ea trebuie să asigure necesarul de apă pentru consumul tehnologic, igienizare și pentru stingerea incendiilor.

Aprovizionarea cu apă potabilă a unității de patiserie-cofetărie se efectuează numai din surse verificate și avizate de către organele de control abilitate.

Conductele și racordurile interioare ale rețelei de distribuție a apei potabile sunt executate numai din materiale care nu pot provoca contaminarea acesteia.

La proiectarea instalațiilor de distribuție s-a avut în vedere regulile de evitare a contaminărilor încrucișate și s-au luat măsuri pentru asigurarea separării traseelor de apă potabilă de cele de apă nepotabilă.

Punctele de consum al apei (robinete) au fost numerotate, iar poziționarea acestora înscrisă în planul de amplasare a rețelei de apă.

Toate conductele au fost izolate corespunzător pentru a feri pereții de umezire și pentru a preveni apariția condensului.

Toate lucrările de întreținere și exploatare a rezervoarele de apă, a rețelelor de distribuție și a coloanelor de apă au fost efectuate numai de personal instruit și autorizat.

Hidranții pentru incendiu vor fi menținuți în stare de curățenie, cu geamul de protecție intact.

Rețea de canalizare

Rețeaua de canalizare a fost proiectată/executată astfel încât apele rezultate de la grupurile sanitare să fie dirijate spre canalele de colectare sau fosele septice prin conducte de canalizare separate de cele ale apelor provenite din activitatea de producție și igienizare.

Conductele de colectare nu trec prin spațiile de depozitare sau cele de prelucrare.

Montarea sifoanelor de pardoseală s-a realizat astfel încât să nu apară fisuri sau goluri care să favorizeze acumularea murdăriei.

Condiții specifice

Depozitarea materiilor prime

Materiile prime utilizate în patiserie sau cofetărie trebuie stocate astfel încât să se evite alterarea și/sau contaminarea acestora.

Se plasează în cadrul fluxului tehnologic astfel încât să se asigure o legătură funcțională cu celelalte spații de lucru.

Sunt spații în care se asigură condiții corespunzătoare de temperatură și umiditate relativă a aerului, de curățenie și dezinfecție și o bună ventilare și iluminare.

Căile de acces și ferestrele sunt protejate împotriva pătrunderii dăunătorilor.

Fiecare tip de materie primă sau ingredient este ușor de identificat prin etichetarea corespunzătoare care conține denumirea produsului, numărul de lot, data recepție, termen de valabilitate.

Materiile prime care pot împrumută mirosuri se depoziteze în spații separate și se asigură separarea acestora cu ajutorul unor ambalaje cu posibilitate de izolare.

Depozitele cu condiții normale de depozitare

Depozitarea materiilor prime care nu necesită condiții deosebite de temperatură și umiditate se face în același spațiu, asigurându-se o delimitare a fiecărei tip de materie primă prin stive diferite sau prin expunere pe rafturi separate.

Depozitarea sacilor cu făină, zahăr, lapte praf etc. se face separat de tipuri, pe grătare de lemn de circa 10cm înălțime, în stive de maxim 10 rânduri în anotimpurile reci și de maxim 6 rânduri în anotimpurile calde.

Pentru o bună aerisire a materiilor prime pulverulente, dar și pentru a asigura spațiul necesar operațiunilor de curățare și de combatere a dăunătorilor stivuirea se face păstrând distanțele recomandate.

În cazul în care se practică depozitarea pe perioade mai lungi, se recomandă restivuirea periodică a sacilor pentru a se evita autoîncălzirea, fenomenul de împietrire, infestarea sau atacul dăunătorilor.

Silozurile pentru depozitarea făinii sau a altor produse pulverulente sunt construcții speciale, formate din celule cu pereții interiori bine finisați, pentru a se evita contaminarea pe timpul depozitării și dotate cu instalații corespunzătoare de transport și cântărire a făinii.

Celulele pot fi aerisite și sunt prevăzute cu sistem de închidere care asigură o bună etanșare.

Depozite frigorifice și frigidere

Amplasarea camerelor frigorifice pentru depozitarea drojdiei, ouălor, produselor lactate, legumelor și fructelor proaspete, grăsimilor vegetale, se face pe flux, astfel încât să se asigure legăturile funcționale ce celelalte spații de producție.

La amplasarea spațiilor frigorifice s-a ținut cont de reguli pentru evitarea contaminărilor încrucișate, precum și de cele de a nu amplasa agregatele frigorifice în locuri cu temperaturi ridicate ale aerului sau cu expunere directă la soare.

Depozitarea materiilor prime care necesită temperaturi scăzute de depozitare se face în spații separate de cele pentru semifabricate sau produse finite.

În cazul unităților mici, care nu dispun de spațiu frigorific suficient, păstrarea în aceleași spații a materiilor prime și semifabricatelor care necesită aceleași condiții de temperatură, se poate face cu condiția separării lor prin ambalare în containere/cutii închise, marcate pentru identificare.

Pereții spațiilor frigorifice au fost finisate cu materiale lavabile, iar în cazul pereților demontabili, aceștia sunt din materiale care asigură o îmbinare fără discontinuități, să se spele ușor, nu ruginesc și nu sunt poroși.

Pardoseala spațiilor frigorifice este din materiale netede, lavabile, care să nu se deterioreze în timpul depozitării prin denivelare sau formare de fisuri în care se pot forma puncte de infestare.

Ușile camerelor frigorifice se închid etanș.

Iluminatul acestora se face în conformitate cu aceleași reguli ca la celelalte spații de depozitare, pentru a se asigura condiții de manipulare a produselor în siguranță.

Fiecare spațiu frigorific este dotat cu un sistem propriu de control și monitorizare a temperaturii.

Depozitele și agregatele acestora trebuie să fie menținute în stare curată, întreținute corespunzător, fără miros neplăcut sau de mucegai.

Depozitarea materiilor prime se face conform tipului, specificului și compatibilității tipurilor de materie primă, în funcție de temperatura optimă de depozitare pentru menținerea caracteristicilor calitative și de siguranța alimentelor.

Depozitarea se face pe rastele, în stive sau în sistem paletizat, în funcție de tipul de produs care se depozitează.

Se va acorda o atenție deosebită asigurării și menținerii lanțului frigorific de la aprovizionare până la comercializare în cazul produselor pe bază de ouă, brânzeturi, produse lactate proaspete, carne, fructe proaspete.

În cazul în care un spațiu frigorific nu este utilizat o perioadă de timp mai lungă, se impune o supraveghere a stării de igienă a acestuia prin aerisiri și igienizări periodice, precum și prin verificări pe perioada de neutilizare pentru a se preveni apariția mirosului neplăcut al incintei sau a mucegaiului care pot contamina ulterior produsele ce se vor depozita în aceste spații.

Depozitare semifabricate

În unitățile de patiserie-cofetărie, în cadrul spațiilor de fabricație, se impune amplasarea de spații de depozitare cu destinație specială pentru depozitarea semifabricatelor atât în stare refrigerată, cât și în stare congelată.

Amplasarea camerelor frigorifice pentru depozitarea semifabricatelor se face pe flux, astfel încât să asigure legăturile funcționale cu celelalte spații de producție.

Amenajarea spațiilor de depozitare a semifabricatelor se face respectând aceleași condiții ca și cele pentru materii prime.

Temperaturile recomandate sunt de 4 – pentru produsele în stare refrigerată și de –180C pentru cele în stare congelată.

Temperaturile de depozitare se vor monitoriza și se vor înregistra în fișe.

Depozitarea semifabricatelor de tipul cremelor, glazurilor, umpluturilor se va face în recipienți închiși, marcați pentru identificare.

Depozitarea semifabricatelor de tipul blaturilor, cojilor de prăjituri, fursecurilor nefinisate se va face în tăvi, pe rastele sau cărucioare acoperite cu huse din material textil sau masă plastică.

Depozitare produse finite

Spațiile destinate acestui scop sunt plasate pe fluxul tehnologic astfel încât să asigure legături funcționale cu celelalte spații.

Încăperile au o înălțime optimă de 2,5 – , cu pardoseală rezistentă la trafic, iar pereții sunt acoperiți cu faianță sau materiale lavabile și rezistente la umezeală.

Temperatura optimă de depozitare diferă în funcție de tipul de produse care se depozitează.

Se face o ventilare corespunzătoare a spațiilor, astfel încât să se prevină apariția condensului sau a mucegaiului pe pereți și pe plafon.

Căile de acces și ferestrele sunt protejate împotriva pătrunderii dăunătorilor.

Iluminarea se face cu corpuri de iluminat protejate împotriva împrăștierii cioburilor și va fi cu răspândire uniformă și de intensitate optimă.

Spațiile destinate depozitării în condiții normale de temperatură sunt prevăzute cu sursă de apă caldă și rece, precum și cu sifoane de pardoseală pentru a permite igienizarea și evacuarea corespunzătoare a apelor reziduale.

Depozitarea produselor de patiserie se poate face:

paletizat, ambalate în ambalaje de transport din carton;

în stivă, în ambalaje de transport din carton sau din material plastic, avizate pentru produse alimentare așezate pe platforme cu o înălțime minimă de de la sol;

pe cărucioare sau rastele fixe sau mobile, ambalate;

pe rastele sau pe cărucioare.

Paleții utilizați pentru stivuirea produselor finite sunt confecționați din materiale necontaminate pentru produs, ușor de manipulat și de igienizat.

Depozitare ingrediente

Spațiile necesare depozitării ingredientelor trebuie să fie menținute curate, igienizate, uscate și protejate împotriva pătrunderii dăunătorilor.

Aceste spații vor fi prevăzute cu sisteme de aerisire și vor avea acces controlat.

Depozitarea se face pe paleți sau pe rafturi, cu distanțe între loturi și grupe de produse.

Alături de spațiile de depozitare sau chiar în incinta acestora a fost amenajat un spațiu de dozare a ingredientelor, dotat că cântare etalonate și în care se face dozarea ingredientelor pe șarje de fabricație.

Dozarea se execută în condiții igienice, cu ustensile și recipiente curate, de către o persoană anume desemnată pe fiecare schimb de producție, cu responsabilitățile stabilite prin fișa postului.

Depozitare ambalaje

Ambalaje utilizate pentru produsele de patiserie-cofetărie se depozitează numai în spații special destinate, amplasate aproape de spațiul de ambalare pentru asigurarea unui flux fără riscul de contaminare încrucișată.

În aceste spații se pot depozita și materiale auxiliare necesare prezentării produselor de patiserie-cofetărie: dantele, chese, hârtie pentru copt și de ambalare, cutii pliante pentru prăjituri sau torturi etc.

Depozitarea ambalajelor se face pe rastele sau paletizat. Nu se admite depozitarea direct pe paviment.

Spațiile se vor construi astfel încât să permită păstrarea corespunzătoare a ambalajelor.

Aceste spații trebuie menținute curate, igienizare, protejate împotriva pătrunderii dăunătorilor.

Depozitare ustensile și substanțe pentru igienizare

Substanțele chimice și ustensile folosite în operațiile de curățare și igienizare sunt depozitate în spații separate, special destinate pentru a se evita riscul de contaminare chimică.

Aceste spații sunt marcate, dotate cu sisteme de aerisire și au acces controlat.

Spații de fabricație

Spațiile de fabricație sunt dispuse într-o ordine care ține cont de un flux tehnologic general, precum și de reguli pentru evitarea contaminării încrucișate.

Spațiul de fabricație este compartimentat astfel încât se asigură o separare a etapelor de flux care au ca scop prelucrări preliminare ale materiilor prime, a celor care necesită anumite condiții de microclimat.

Spațiul pentru prelucrarea ouălor este aerisit și iluminat corespunzător, pentru efectuarea corectă a operațiunilor de control a prospețimii, de spargere și separare a albușului de gălbenuș.

Pentru spălarea și dezinfectarea ustensilelor, dispozitivelor și a tăvilor utilizate pe parcursul procesului tehnologic a fost amenajat un spațiu iluminat corespunzător, prevăzut cu bazin de spălare cu sursă de apă rece și caldă și cu sistem de evacuare a apelor uzate și cu rastele de scurgere și de depozitare a ustensilelor curate.

Spațiile de fabricație au o înălțime minimă de 2,5m și o suprafață care asigură un volum de minim 12mc pentru fiecare persoană angajată direct în procesul de producție.

Pereții sunt acoperiți cu materiale lavabile și rezistente la umezeală și sunt prevăzuți cu bare metalice pentru protecția lor împotriva loviturilor, iar muchiile structurilor constructive proeminente sunt protejate cu corniere.

Pardoselile sunt din materiale rezistente la trafic, ușor de igienizat.

În spațiile de fabricație sunt amplasate chiuvete pentru spălarea mâinilor, în număr suficient, în funcție de numărul de angajați participanți.

Căile de acces și ferestrele sunt protejate împotriva pătrunderii insectelor, păsărilor și a rozătoarelor.

Laboratoarele de analiză

În laboratoarele de analize, activitățile desfășurate în laborator sunt organizate astfel încât să nu poată conduce la contaminări fizice sau chimice.

Prelevarea eșantioanelor pentru analize se face conform unor instrucțiuni specifice pentru fiecare materie primă, ingredient sau produs analizat.

Personalul angajat în laborator are acces în cadrul spațiilor de producție respectând traseele de personal și celelalte reguli de comportament.

Laboratoarele sunt prevăzute cu chiuvete pentru spălarea mâinilor.

Scări, lifturi și alte structuri auxiliare

Structurile auxiliare care vin în contact direct cu produsele sunt confecționate din materiale compatibile cu acestea.

A fost evitată utilizarea de materiale protejate cu vopsea și/sau sisteme de prindere ușor demontabile, care ar putea contamina produsele.

Jgheaburile sunt prevăzute cu trape de verificare și intervenție.

Golurile pentru scările de acces la alte nivele, poduri, tobogane, conducte, benzi etc. sunt prevăzute cu borduri din beton sau alte materiale necorozive de înălțime suficientă pentru a se evita scurgerea apelor uzate sau de spălare de pe paviment prin goluri.

Structuri și armături fixe pe plafoane sau pereți

În zonele de manevrare a produselor alimentare s-a asigurat protecția tuturor elementelor suspendate, etanșeitatea acestora pentru evitarea condensului, a picurării, a exfolierilor, a acumulărilor de praf etc.

În cazul utilizării tavanelor false, spațiul creat de acesta până la plafon este accesibil pentru igienizare, cu o circulație corespunzătoare a aerului pentru prevenirea condensului și mucegaiului.

Anexe social-sanitare

Anexele social-sanitare au pereții și plafoanele din material ușor de curățat și igienizat, bine întreținute și fără deteriorări.

Sunt amplasate față de spațiile de producție astfel încât să nu oblige lucrătorii să iasă afară din spațiile de lucru cu echipamentul de protecție.

Ferestrele sunt prevăzute cu plase de protecție împotriva accesului dăunătorilor.

Spațiile sunt iluminate și ventilate corespunzător, asigurându-se microclimat în conformitate cu prevederile legislației de Protecție a Muncii.

Instalațiile sanitare sunt racordate la surse de apă rece și de apă caldă, după caz, iar acționarea robineților de la spălătoarele de mâini și de la rezervoarele de apă se face cu pedală acționată cu genunchiul sau talpa piciorului sau cu senzori optici.

Instalațiile sanitare au conducte de evacuare racordate direct la canalizare.

Pentru evacuarea apelor provenite de la operațiile de igienizare, aceste spații au guri de canalizare prevăzute cu sifoane de pardoseală și grătare.

La ieșirea din anexele social-sanitare către spațiile de producție au fost plasate sisteme de curățare și dezinfectare a încălțămintei.

Vestiarele pentru angajați care lucrează direct în procesul de producție au fost construite tip filtru sanitar, separat pe sexe.

S-a asigurat accesul în vestiar și ieșirea din vestiar către spațiul de producție astfel încât să se creeze un circuit extern cu haine de stradă și unul intern cu echipament de protecție.

Vestiarele au dulapuri pentru haine prevăzute cu sisteme de aerisire, fie cuiere cu umerașe.

Grupurile sanitare nu au ieșire directă în spațiul de producție, iar cele de la etaj, nu sunt deasupra spațiilor de producție.

La intrarea în toalete au fost montate uși cu balamale batante pentru ca acestea să nu fie acționate direct cu mâna.

Numărul chiuvetelor, al toaletelor și al dușurilor a fost stabilit în funcție de numărul de personal, conform normelor în vigoare.

Grupurile sanitare au fost dotate cu hârtie igienică, hârtie prosop sau uscătoare pentru mâini, săpun lichid, coșuri pentru gunoi cu pedală și substanțe dezodorizante.

În curtea unității de patiserie-cofetărie au fost amplasate și amenajate toalete și spălătoare racordate la o sursă de apă pentru personalul care nu are acces în unitatea de producție.

Platformele și spațiile pentru depozitarea deșeurilor

Amplasarea acestora s-a realizat la o distanță care să asigure o separare strictă a zonei insalubre de zonele de lucru și au fost marcate corespunzător.

Aceste platforme au pavimentul și pereții impermeabili, netezi și lavabili și sunt dotate cu sursă de apă pentru igienizare și sistem de canalizare.

Au fost prevăzute cu ustensile și, eventual, instalații speciale de colectare, compactare și transport a deșeurilor.

Aceste zone vor fi igienizate și dezinfectate zilnic, iar periodic, dezinsectizate și deratizate.

5. Schema fluxului tehnologic

Fluxul tehnologic este prezentat în schema alăturată:

Schema fluxului tehnologic de realizare a produsului

„Corn cu gem de mere”

6. Definirea riscurilor potențiale

Riscuri potențiale biologice

Riscurile potențiale biologice pentru siguranța alimentară a produselor de patiserie-cofetărie în general, deci și a produsului „corn cu mere” pot fi generate de microorganisme (bacterii, mucegaiuri, drojdii, virusuri) și paraziți. Cei mai periculoși factori de risc pentru acest domeniu sunt:

agenți patogeni producători de toxine;

agenți patogeni infecțioși;

virusuri;

paraziți.

Riscuri potențiale chimice

Riscurile potențiale chimice pot fi produse chimice naturale sau adăugate în mod deliberat.

Riscuri potențiale fizice

7. Evaluarea riscurilor identificate

Elemente utile la analiza riscurilor microbiologice

Temperatura și timpul. În procesul de dezvoltare a microorganismelor există o strânsă corelație între temperatura mediului și timpul de menținere la această temperatură.

În domeniul patiseriei este foarte importantă temperatura aluatului și temperaturile de menținere la fermentare și dospire, în primul rând pentru multiplicarea celulelor de drojdie; acest lucru însă se poate transforma ușor în factor de risc generând condiții optime și pentru multiplicarea microorganismelor nedorite.

De asemenea, semifabricatele (creme, umpluturi, siropuri etc.) și chiar produsele finite necesită uneori menținerea în stare caldă pe durate mari de timp (la temperaturi optime de multiplicare a microorganismelor), ceea ce impune luarea unor măsuri care să evite apariția riscului de multiplicare a microorganismelor nedorite.

pH-ul mediului influențează dezvoltarea microorganismelor în sensul că acestea prezintă domenii de dezvoltare optime specifice în funcție de tip și/sau specie. Cunoașterea acestor domenii optime de dezvoltare ajută atât la analiza riscurilor funcție de pH-ul mediului de lucru, cât și la luarea unor măsuri de prevenire sau de corectare prin modificarea acestui parametru până la valori care pot inhiba multiplicarea microbiană.

Umiditatea și valoarea activității apei (aw) sunt factori foarte importanți, favorabili dezvoltării microorganismelor. Acești parametri pot fi ținuți sub control pentru a putea dirija activitatea microbiană în sens util proceselor tehnologice.

Metode de conservare. Inhibarea dezvoltării microorganismelor se poate realiza prin diferite procedee de conservare care se pot aplica atât materiilor prime, cât și semifabricatelor și produselor finite.

Metodele de conservare pot fi:

adăugare de substanțe cu efect conservant: propionat de calciu, sorbat de potasiu, metabisulfit de sodiu;

scăderea valorii pH-ului prin adăugare de acid lactic, acid ascorbic, acid acetic;

ambalare în atmosferă modificată sau în vid;

scăderea valorii activității apei;

conservare cu sare, zahăr, alcool;

creșterea temperaturii produsului (fierbere siropuri, fierbere creme, coacere produse);

reducerea temperaturii produsului prin răcire, congelare;

fermentația alcoolică, lactică, acidă.

Elemente folosite pentru analiza riscurilor

Pentru identificarea și analiza riscurilor de orice natură, echipa HACCP a cules informații despre:

Materii prime și auxiliare: proprietăți organoleptice, fizico-chimice și microbiologice;

Factori intrinseci ai produsului țintă:

proprietăți fizice;

compoziție;

pH;

glucide fermentescibile;

activitatea apei;

Caracteristicile microbiologice ale produsului;

Procesul tehnologic – date despre temperaturile de lucru, timpii de menținere, umiditatea aerului etc.;

Proiectarea spațiului de producție: compartimentare spații de depozitare materii prime, semifabricate și produse finite, spații de pregătire preliminară a materiilor prime și spații de lucru, asigurarea infrastructurii clădirii, asigurare flux tehnologic și de acces;

Proiectarea și construcția utilajelor: amplasare în flux, automatizare, posibilități de igienizare;

Asigurarea cu utilități: apă rece, apă caldă, agent frigorific, abur;

Ambalare – dotare spații, asigurare microclimat;

Igienizarea – plan de igienizare, substanțe utilizate;

Sănătatea personalului – controlul medical periodic și verificările zilnice;

Condițiile de păstrare și de depozitare;

Utilizarea produsului țintă;

Consumatorii cărora le este destinat produsul.

Metode de evaluare folosite

Complexitatea și diversitatea proceselor de fabricare a produselor de patiserie-cofetărie conduce la identificarea unui număr mare de riscuri de natură biologică, chimică și fizică cu efecte mai mari sau mai mici asupra siguranței produsului final.

Pentru construirea unui sistem eficient de ținere sub control a riscurilor care pot afecta sănătatea sau chiar viața consumatorilor este necesară evaluarea riscurilor din punctul de vedere al gravității (efectului) și al frecvenței de apariție. Este important ca riscurile care pot avea efecte periculoase asupra sănătății să fie ținute sub control cu prioritate.

Sistemul HACCP asigură ținerea sub control a riscurilor majore cu condiția evaluării corecte a acestora și a aplicării unor măsuri de control / prevenire adecvate.

Evaluarea riscurilor este o activitate bazată pe o analiză calitativă și cantitativă și care impune utilizarea elementelor științifice și a reglementărilor legislative.

Evaluare riscurilor a fost efectuată astfel:

Evaluarea riscurilor funcție de gravitatea și frecvența de apariție

În acest caz s-a aplicat formula de calcul:

în care: G – gravitatea riscului / efectului acestuia asupra produsului

F – frecvența de apariție sau probabilitatea de apariție a riscului

Gravitatea reprezintă consecințele ce pot apare asupra sănătății unui consumator ca urmare a expunerii acestuia la un aliment contaminat.

Frecvența este probabilitatea de a avea un contaminant în produsul final în momentul consumului.

Evaluarea riscurilor funcție de nivele de semnificație și clase de riscuri

Metoda se bazează pe patru nivele de semnificație care delimitează 4 clase de riscuri, iar încadrarea în fiecare dintre aceste clase este determinată de tipurile de măsuri de control ce se impun.

Există măsuri de control cum ar fi:

proceduri de igienizare;

plan de combatere a dăunătorilor;

plan pentru întreținerea și calibrarea mijloacelor de măsurare;

proceduri de achiziționare a materiilor prime, ingredientelor, ambalajelor etc. pe baza unor specificații tehnice;

proceduri pentru reclamații, notificare și retragere de pe piață;

măsuri de bună practică de producție.

Există măsuri specifice de control pentru a elimina contaminanții sau a reduce riscul acestora la nivele acceptabile care obligă la măsurare și monitorizare la intervale regulate de timp, aplicate în punctele critice de control.

Evaluarea riscurilor cu metoda „numerelor de prioritate” (NPR)

În acest caz s-a aplicat formula:

în care: E – efectul riscului potențial

F – frecvența apariției riscului

EMC – frecvența de apariție în produsul final, adică „eșecuri ale măsurilor de control”

Evaluarea riscurilor la materii prime și ingrediente cu metoda claselor de risc și categoriilor de risc.

Metoda se bazează pe faptul că nu toate materiile prime sau ingredientele prezintă riscuri majore care să genereze o atenție deosebită și o ținere sub control într-o manieră specială.

8. Măsuri de control utilizate

După realizarea analizei pericolelor, echipa HACCP trebuie să stabilească măsurile de control, respectiv acele acțiuni sau activități care pot asigura prevenirea sau eliminarea pericolelor privind siguranța alimentelor sau reducerea lor până la un nivel acceptabil.

Măsurile de control pot lua forme variate, de la soluții tehnice sau tehnologice până la măsuri organizatorice și procedurale.

Măsuri de control pentru riscurile biologice

verificări la furnizori privind calitatea materiilor prime și auxiliare;

analize senzoriale la recepția materiilor prime și auxiliare din de vedere al modificărilor microbiologice și analiza microbiologică a loturilor care prezintă dubii;

control exigent la recepție privind infestarea sau atacul rozătoarelor;

asigurarea condițiilor de temperatură și umiditate a aerului specifice produselor pe timpul depozitării, pentru a se asigura menținerea caracteristicilor calitative;

prevenirea contaminărilor pe timpul depozitării prin combaterea dăunătorilor;

utilizarea de materii prime și ingrediente ambalate prin metode și cu materiale adecvate prevenirii contaminării sau creșterii încărcăturii microbiene;

practici de manipulare corespunzătoare care să protejeze materiile prime, ingredientele, semifabricatele și produsele finite de contaminări; evitarea transvazărilor dintr-un recipient în altul, spălarea și dezinfectarea corespunzătoare a mâinilor înainte de efectuarea oricăror operațiuni manuale;

cernerea produselor pulverulente pentru eliminarea infestării;

monitorizarea temperaturilor, umidității aerului și a duratei, la etapele la care este cazul, pentru a preveni creșterea încărcăturii microbiene;

monitorizarea tratamentelor termice (fierberea siropurilor și a cremelor, coacerea etc.) din punct de vedere al temperaturilor și duratelor pentru a se asigura, pe lângă rolul tehnologic al tratamentului termic și pe acela de distrugere sau inactivare a încărcăturii microbiene de contaminare;

monitorizarea temperaturilor la răcirea semifabricatelor, la congelarea acestora sau la decongelarea materiilor prime achiziționate în stare congelată;

crearea și verificarea condițiilor pentru igiena personalului și a echipamentului de protecție și testarea stării de sănătate a personalului periodic;

efectuarea igienei ustensilelor și a utilajelor și verificarea prin probe de sanitație periodice, conform unor instrucțiuni specifice în care se vor nominaliza zonele de risc care, prin acumulare de murdărie pot deveni focare de contaminare;

asigurarea igienei spațiilor de producție, prevenirea infiltrațiilor, a igrasiei, a condensului;

asigurarea unei bune ventilări a spațiilor de producție pentru evitarea apariției condensului;

instruirea personalului cu practici de operare și de comportament corecte;

controlul microbiologic permanent al apei utilizate în procesul tehnologic;

utilizarea de ambalaje igienizate pentru transportul produselor de patiserie-cofetărie.

controlul igienei mijloacelor de transport.

Măsuri de control pentru riscurile chimice

verificări la furnizori pentru materiile prime cu pondere mare în rețetele de fabricație, care prezintă riscuri majore sau cu perioade lungi de depozitare sau provenite din culturi vegetale tratate agresiv pentru combaterea dăunătorilor;

analize fizico-chimice periodice la materii prime, ingrediente pentru acele caracteristici cu potențial toxic;

examen organoleptic exigent la recepție pentru depistarea contaminării cu substanțe chimice;

controlul prin vizualizare sau verificare cu hârtie de pH a operațiunilor de clătire a ustensilelor și utilajelor și a suprafețelor care vin în contact direct cu produsul după spălarea cu detergenți și/sau dezinfectarea cu substanțe specifice ale căror urme pot fi toxice (se va asigura că pH este 7);

depozitarea substanțelor chimice utilizate la spălare, dezinfectare, dezinsecție și deratizare sub control strict, sub cheie și cu acces limitat și controlat;

controlul chimic al apei utilizate în proces;

utilizarea pentru fabricarea semifabricatelor numai de premixuri avizate sanitar, precum și verificarea etichetei acestora din punct de vedere al compoziției pentru evitarea utilizării de aditivi periculoși pentru sănătatea consumatorilor;

controlul dozării aditivilor (avizați pentru uz alimentar) care pot deveni substanțe cu potențial de risc dacă se depășesc dozele recomandate.

9. Determinarea punctelor critice de control (PCC)

Pentru determinarea punctelor critice de control echipa HACCP a procedat la trecerea fiecărui risc identificat în fiecare fază a procesului tehnologic de fabricație a cornului cu mere prin „Arborele decizional”.

Concluziile rezultate în urma parcurgerii „Arborelui decizional” sunt prezentate pentru materiile prime și pentru procesul tehnologic.

Aplicarea arborelui decizional pentru materiile prime

Aplicarea arborelui decizional pentru materii prime utilizate la fabricarea produsului „Corn cu gem de mere”

Aplicarea arborelui decizional pentru procesul tehnologic

de fabricare a produsului „corn cu gem de mere”

Aplicarea arborelui decizional pentru etapele procesului tehnologic de

fabricare a produsului „Corn cu gem de mere”

10. Stabilirea limitelor critice

Pentru punctele critice determinate în urma aplicării arborelui decizional, echipa HACCP a stabilit valorile critice pentru fiecare risc identificat. La stabilirea limitelor critice s-a ținut seama de valoarea limită de la care produsului ar putea afecta sănătatea consumatorului. Acolo unde valorile limitelor critice nu s-au regăsit în legislația în vigoare s-au în instrucțiunile tehnologice specifice.

EXEMPLE DE LIMITE CRITICE PENTRU PROCESUL DE FABRICARE A PRODUSULUI "CORN CU GEM DE MERE"

11. Stabilirea sistemului de monitorizare

La stabilirea sistemului de monitorizare în punctele critice de contol determinate, echipa HACCP a ținut con de elementele de monitorizare specifice procesului de fabricație a produsului „Corn cu mere”

Plan de control HACCP

Elemente care se monitorizează pe fluxul tehnologic

de obținere a produsului « corn cu gem de mere »

12. Stabilirea acțiunilor corective

După stabilirea elementelor de monitorizare specifice proceselor de fabricație ale produsului , echipa HACCP a stabilit acțiunile corective și metodele de verificare în punctele critice de control determinate (vezi anexa „Plan de control HACCP”)

13. Stabilirea procedurilor de verificare

Pentru verificare modului de funcționare a planului elaborat, echipa a stabilit programe de verificare. Un model de pălan este prezentat în cele ce urmează:

14. Stabilirea documentației și a înregistrărilor

Menținerea înregistrărilor este efectuată de către personalul desemnat prin Planul de control al PCC, pe fișa de monitorizare specifică, prezentată în cele ce urmează:

Fișa de monitorizare a planul de control al PCC

Implementarea planului HACCP

Auditul intern

După conceperea planului HACCP, ca primă etapă a implementării se realizează un audit intern.

Auditul intern a fost efectuat de o echipă special constituită, în baza unui chestionar de audit, alcătuit după cum urmează:

CHESTIONAR DE AUDIT

Siguranța alimentelor – Decizie, obiective, echipa HACCP

Există obiective concrete și în conformitate cu cea mai recentă analiză efectuată de conducerea unității referitor la asigurarea siguranței alimentelor ?

Este bine definit obiectivul sistemului de siguranța alimentelor ?

Care este domeniul țintă (un produs, un proces, toate) ?

Există specificații de produs pentru ca obiectivul definit să fie în concordanță cu furnizori și/sau clienții ?

Există decizii pentru numirea echipei HACCP și a liderului acestuia?

Sunt decizii pentru responsabilități în cadrul echipei HACCP ?

Există organigrama societății în forma actualizată ?

Este echipa managerială implicată activ în implementarea, întreținerea și revizuirea sistemului (documente cu agende de lucru, rapoarte de ședință etc.) ?

Informarea și instruirea echipei

Există o descriere a nivelului de pregătire, instruire, abilități, experiență pentru membrii echipei ?

Au fost folosiți consultanți externi pentru a ajuta echipa ?

Cum s-a făcut instruirea și informarea echipei ?

Informații despre produs

Există specificații pentru produsele finite ?

Sunt descrise toate caracteristicile ?

Sunt stabilite specificații pentru materiile prime ?

Sunt luate în considerare cerințele clienților ?

Este disponibil un sistem de identificare care să asigure trasabilitatea în cazul necesității retragerii de pe piață ?

Există măsuri de prevenire a utilizării necorespunzătoare a produsului țintă ?

S-a luat în considerare legislația în domeniu ?

Informații despre produs

Există diagrame de flux care să descrie procesele cu toate etapele?

S-a verificat conformitatea cu fluxurile reale ?

Decizia conducerii societății cu privire la igiena alimentelor ține cont de infrastructură, de cerințele procesului ?

Există documente care să indice respectarea principiilor generale de igienă ?

Există posibilitatea contaminării încrucișate ?

Există documente privind combaterea dăunătorilor ?

Cum se efectuează recepția și asigurarea calității și siguranței la materiile prime, ingrediente, ambalaje ?

Se respectă regulile de bune practici de igienă stabilite în societate?

Identificarea riscurilor potențiale

Au fost identificate toate riscurile biologice, chimice și fizice în toate etapele procesului; au fost înregistrate ?

Există o bibliografie care să conțină sursele de informare utilizate ?

Evaluarea riscurilor

Au fost evaluate și înregistrate toate riscurile; modul cum s-a procedat ?

Este precizată literatura de specialitate, legislația și consultanța în domeniu ?

A stabilit societatea pragul de semnificație, respectiv nivelul la care un risc identificat este considerat inacceptabil și, începând cu care se aplică măsuri de control ?

Se respectă legislația și cerințele clienților ?

Măsuri de control în PCC și PA

Există măsuri de control care să asigure că toți contaminații potențiali sunt eliminați sau că riscurile sunt reduse sau ținute sub control la un nivel acceptabil ?

Există instrucțiuni de lucru, operare, control și igienă ?

Există proceduri pentru toate activitățile care pot aduce atingere nivelului de siguranța alimentelor ?

S-a stabilit ce măsuri de control trebuie considerate în PCC, respectiv măsuri esențiale pentru siguranța alimentelor și ce măsuri trebuie considerate măsuri generale de igienă specifice PA ?

Există rezultatele aplicării arborelui decizional ?

Există o schemă de înregistrare a relației dintre PCC, PA și diferite etape de proces, contaminați și riscuri precum și măsuri de control ?

Valori țintă și critice

Sunt stabilite valori în fiecare PCC și PA pentru parametrii controlabili și măsurabili ?

S-a ținut seama de legislație, de literatura de specialitate ?

S-a făcut o validare a acestor limite prin analize de laborator fizico-chimice sau microbiologice ?

[NUME_REDACTAT] un sistem de monitorizare ?

Sunt înregistrate toate elementele fundamentale ale sistemului de monitorizare (metode, frecvență, acuratețe, precizie, calibrare etc.) ?

Există instrucțiuni de lucru, de operare pentru instrumentele de măsură și de control ?

Cum se înregistrează monitorizarea ?

Sunt abilitate responsabilități pentru monitorizare (există formulare)?

Acțiuni corective

Sunt stabilite măsuri corective care trebuie puse în aplicare când apar abateri de la proceduri ?

Există formulare în care se înscriu toate acțiunile corective executate ?

Există o procedură de retragere a produsului de pe piață în situațiile de urgență ?

Există responsabilități clare și autoritatea pentru acțiunile corective?

Există documente în care acțiunile corective se înregistrează pentru a constitui bază de analiză pentru măsurile preventive ?

Elaborare documente și înregistrare

Există un manual complet pentru siguranța alimentelor ?

Există un sistem de control al documentelor ?

Documentele sunt scurte, clare, concise și conform cerințelor ?

Există o procedură pentru înregistrări ? Cum se colectează, evaluează și controlează ?

S-a stabilit durata de păstrare și modul de revizuire ?

[NUME_REDACTAT] o procedură de verificare funcțională ?

Există o procedură funcțională de audit intern ?

Procedura de verificare include situațiile de modificări privind materiile prime, compoziția produselor, sisteme de procesare, infrastructură, măsuri și cerințe generale de igienă ?

Există o schemă de audit ?

Aplicarea planului HACCP la fabricarea produsului de patiserie „Corn cu gem de mere” din aluat franțuzesc

Recepția materiilor prime (PCC 1)

[NUME_REDACTAT] prime folosite la fabricarea „Cornului cu gem de mere” pot fi contaminate cu floră microbiană, micotoxine, reziduuri de pesticide, mucegaiuri, la zahăr poate apare Leuconostae mezenteroides. Ținerea sub control a acestor riscuri este foarte importantă și poate să le reducă incidența sau să le elimine. În timpul depozitării necorespunzătoare de temperatură și umiditate la făină pot apare micotoxinele .

[NUME_REDACTAT] prime vor fi colectate de la furnizori în urma unor analize microbiologice, a unui control olfactiv la recepție.

[NUME_REDACTAT] vor urmări condițiile de depozitare corespunzătoare de temperatură și umiditate, analizele periodice și se va folosi procedura pentru combaterea dăunătorilor. Se determină prezența pesticidelor din făină prin teste chimice precum și prezența în zahăr a Leuconostoc-ului mezenteroides.

Cernere (PCC 2)

[NUME_REDACTAT] corpurilor străine magnetice și nemagnetice precum și prezența unor dăunători în făină ar produce niște riscuri majore.

[NUME_REDACTAT] verifică starea sitelor și înlocuirea sitelor cu ochiuri rupte precum și o cernere suplimentară a făinii.

[NUME_REDACTAT] și întreținerea utilajelor de cernere, decontaminarea utilajelor precum și respectarea dimensiunilor ochiurilor sitei și asigurarea sitelor de rezervă.

Umplere(PCC3)

La această operație din fluxul tehnologic pot apare bacteriile patogene, care ar duce la un risc major care ar produce produse alterate care vor fi dirijate ca deșeuri neigienice.

[NUME_REDACTAT] controlează respectarea programului de igienizare a suprafețelor precum și prevenirea prezenței mirosului de aluat fermentat și a modificării de culoare cu apariția aspectului de oxidat.

[NUME_REDACTAT] monitorizează:

modificările de gust (miros), aspect a semifabricatelor înainte de utilizare;

utilizarea de ustensile corect igienizate și uscate;

starea de igienă a blaturilor de lucru;

efectuarea corectă a operațiilor.

Coacere(PCC4)

Pierderea totală de apă prin evaporare precum și apariția procedeului de ardere a aluatului poate provoca un risc în urma căruia ar rezulta niște deșeuri neigienice. Din acest motiv este necesar reinstruirea personalului.

[NUME_REDACTAT] realizat prin folosirea unui cuptor corespunzător montat, exploatat, întreținut și controlat. Se urmărește:

modificarea dimensiunii și texturii;

scăderea umidității;

dezvoltarea culorii și aromei.

[NUME_REDACTAT] termice vor fi inspectate la intervale regulate. Pentru fiecare șarjă de produs temperatura înregistrată pe diagrama de control trebuie să corespundă indicației termometrului etalon. Se verifică și se înregistrează parametrii de timp și temperatură.

[NUME_REDACTAT] esențial să se verifice calibrarea instrumentelor de măsurare a temperaturii, de asemenea durata de menținere a produsului în instalația de coacere. Frecvența acestor controale depinde de tipul și de utilizarea cuptorului.

Răcire(PCC5)

După coacere produsul este supus unui proces de răcire și în camere special amenajate la temperatura de .

[NUME_REDACTAT] urmărește asigurarea temperaturii produsului corespunzătoare astfel încât la o răcire necorespunzătoare s-ar dezvolta microorganisme.

[NUME_REDACTAT] măsoară temperatura produsului în camere special amenajate, aceasta netrebuind să fie mai mare de . Se verifică prin inspecție vizuală starea a acestora.

Preambalare(PCC6)

Ambalajele goale trebuie să fie protejate împotriva contaminării. Instalațiilor de ambalare trebuie să li se aplice aceleași considerente privind riscurile.

[NUME_REDACTAT] controlează starea de igienă a stărilor de prezentare înainte de utilizare. Se urmărește să se folosească hârtie de ambalat / cartoane avizate pentru uz alimentar.

[NUME_REDACTAT] determină analizele microbiologice pentru aer și ambalaje și se observă vizual instalația de ambalare.

Depozitare(PCC7)

În condițiile nerespectării condițiilor de temperatură la depozitare este posibilă dezvoltarea microorganismelor.

[NUME_REDACTAT] efectuează prin păstrarea produsului la . Sunt esențiale curățenia spațiilor de depozitare, instruirea vânzătorilor privind principiile igienei alimentare.

[NUME_REDACTAT] verifică asigurarea condițiilor de microclimat precum și timpul de depozitare, practicile igienice ale personalului.

CONCLUZII

Sistemul pentru siguranța alimentelor – HACCP acționează prin:

reguli de bună practică de igienă și producție;

proceduri și instrucțiuni;

pregătire profesională corespunzătoare;

disciplină și conștiinciozitate;

bună comunicare;

sistem de înregistrare corect și complet;

monitorizare în PCC.

Eficiența sistemului poate fi dovedită de:

produs finit sigur la care analizele microbiologice și fizică-chimice să nu semnaleze contaminați periculoși în afara limitelor maxime stabilite;

lipsa reclamațiilor;

lipsa abaterilor majore în PCC;

creșterea solicitării produsului pe piață;

acțiuni corective puține.

Menținerea în funcțiune a sistemului pentru siguranța produselor de patiserie-cofetărie proiectat și implementat este asigurată dacă se planifică o derulare a principalelor acțiuni ale sistemului astfel:

Comunicarea este un factor important în buna implementare și funcționare a sistemului HACCP, pentru că astfel se asigură o legătură permanentă între toate compartimentele implicate în acțiunea de implementare, precum și între acestea și echipa HACCP și, ulterior, pe parcursul funcționării sistemului.

Orice aspect care iese în afara celor stabilite prin programul HACCP poate fi comunicat, analizat și luat în considerare astfel încât să nu fie perturbată funcționarea sistemului.

Implementarea sistemului HACCP este o muncă laborioasă, care necesită o atenție deosebită asupra unor factori de risc ce pot împiedica succesul acțiunii întreprinse. Acești factori sunt:

planul HACCP introdus înaintea regulilor de bună practică de igienă și de producție;

conceptul HACCP insuficient înțeles;

desemnarea ca lider al echipei HACCP a unei persoane nepotrivite pentru această calitate;

subestimarea cerințelor – timp, resurse, înțelegere, cunoaștere;

condițiile de proces schimbate prin aplicarea sistemului sunt ignorate;

sunt identificate riscuri fără importanță pentru siguranța alimentelor;

identificarea ca riscuri potențiale a acțiunilor conduse greșit de operatori;

introducerea sistemului HACCP fără instruirea și dezvoltarea cunoștințelor personalului;

aplicarea incorectă a arborelui decizional și/sau determinarea prea multor PCC în mod nejustificat;

punerea în practică a planului HACCP nu este menținută în timp, iar implementarea planului nu este efectivă.

Implementarea sistemului HACCP înseamnă:

un ajutor pentru societatea comercială;

eficientizarea sistemului de costuri;

un sistem operant de asigurare a siguranței alimentare;

capacitatea de a demonstra clienților și organelor de control și inspecție autorizate că toate riscurile potențiale sunt ținute sub control;

asigurarea că produsele realizate sunt adecvate pentru consumul uman.

Nicăieri nu scrie cum trebuie să funcționeze sistemul HACCP., el este specific fiecărei companii!

BIBLIOGRAFIE

Banu C., Principii de drept alimentar ,[NUME_REDACTAT], Bucuresti,2003.

Banu C. și colab., Tratat de chimia alimentelor, [NUME_REDACTAT], București, 2002.

Botiș E, Rațiu C., Tehnologia produselor de cofetărie și patiserie.

Chira A., Sistemul de management al siguranței alimentului conform principiilor HACCP, Ed. [NUME_REDACTAT], București, 2005.

Dan V., Microbiologia alimentelor, Ed. Alma, Galați, 2001.

Ionete, E, s.a., Ghid național de bune practici pentru siguranța alimentelor, Produse de patiserie și cofetărie, [NUME_REDACTAT], București, 2006.

Macri A. și colab., Ghid național de bune practici de igienă în patiserie și cofetărie, Principii HACCP privind siguranța alimentară, Patronajul român din industria de morărit, panificație și produse făinoase ROMPAN, Ed. Romtrans, 2005.

Nediță G., Ghidul implementării sistemului HACCP, Institutul de [NUME_REDACTAT], 2003.

Rotaru, G, Costin G.M., Asigurarea inocuității produselor alimentare cu ajutorul metodei HACCP, BIIL 3(11), pag. 165,1996.

Rotaru ,G., Moraru, C. HACCP – Analiza riscurilor. Puncte critice de control, Editura academica , Galati, 1997.

***, Principii generale de igienă alimentară, [NUME_REDACTAT], 2003.

*** SR 13462 – 1/2001, Igiena agroalimentară, Principii generale

*** SR 13462 – 2/2001, Igiena agroalimentară, Sistemul de analiză a riscurilor și punctelor critice de control

*** SR 13462 – 3/2001, Igiena agroalimentară, Principii de stabilire a criteriilor microbiologice pentru alimente

*** SR 877/1996, Făina de grâu,

*** SR 10673/1995 Grăsimi tip margarină

***SR 11/1995 Zahăr,

*** SR EN ISO 9000, Sisteme de management al calității

www.renar.ro

www.roquality.ro

www.rma.ro