Fabricarea Pastelor Fainoase
B I B L I O G R A F I E
Banu C., [NUME_REDACTAT], [NUME_REDACTAT]., Segal, B. Influența proceselor tehnologice asupra calității produselor alimentare, vol. I, [NUME_REDACTAT], București, 1974.
Dumitriu, [NUME_REDACTAT] proceselor tehnologice asupra calității produselor alimentare,vol. II, [NUME_REDACTAT], București, 1979.
[NUME_REDACTAT], Iliescu V. Caracteristici termofizice ale produselor alimentare, [NUME_REDACTAT], București, 1982;
Niculescu, N.I., Bejenaru, V. Tehnologia produselor făinoase și de patiserie, [NUME_REDACTAT], 1965.
Rășenescu, I. Operații și utilaje în industria alimentară, [NUME_REDACTAT], București, 1974.
Banu, C, [NUME_REDACTAT], [NUME_REDACTAT]., Segal, B. Influența proceselor tehnologice asupra calității produselor alimentare, vol. I, [NUME_REDACTAT], București, 1974.
Bordei, D. Tehnologia modernă a panificației, Editura AGIR, București, 2004.
Bordei, D. ș.a. Știința și tehnologia panificației, Editura AGIR, București, 2000.
[NUME_REDACTAT], Iliescu V. Caracteristici termofizice ale produselor alimentare, [NUME_REDACTAT], București, 1982.
Niculescu, N.J., Bejenaru, V. Tehnologia produselor făinoase și de patiserie, [NUME_REDACTAT], București, 1965.
Rășenescu, I. Operații și utilaje în industria alimentară, [NUME_REDACTAT], București, 1974.
Stoica, A. Utilizarea aditivilor biochimici pentru îmbunătățirea calității pâinii, Teză de doctorat – [NUME_REDACTAT] de jos, Galați, 2007.
Stoica, A., Banu, C. Aditivi chimici și biochimici utilizați în panificație, [NUME_REDACTAT], Târgoviște, 2002.
Teodorescu, F. Procedee moderne pentru accelerarea maturizării făinurilor de grâu, Teză de doctorat – [NUME_REDACTAT] de jos, Galați, 1999.
C U P R I N S
[NUME_REDACTAT] I
Fabricarea pastelor făinoase
1.1. Materii prime și auxiliare
1.2. Pregătirea materiilor prime și auxiliare
1.3. Dozarea materiilor prime și auxiliare
1.4. Prepararea aluatului
1.5. Modelarea aluatului
1.6. Tăierea pastelor făinoase
1.7. Pregătirea pastelor modelate în vederea uscării
1.8. Uscarea
1.9. Ambalarea
1.10. Depozitarea pastelor făinoase
1.11. Controlul calității pastelor făinoase
1.12. Randamentul în paste făinoase
Capitolul II
Fabricarea biscuiților
2.1. Materii prime și auxiliare
2.1.1. Pregătirea materiilor prime și auxiliare
2.1.2. Dozarea materiilor prime și auxiliare
2.2. Prepararea aluatului
2.3. Maturizarea aluatului
2.4. Modelarea aluatului
2.5. Coacerea
2.6. Răcirea biscuiților
2.7. Fabricarea biscuiților cu cremă
2.8. Fabricarea biscuiților glazurați
2.9. Ambalarea biscuiților
2.10. Depozitarea biscuiților
2.11. Sortimente de biscuiți
2.12. Valoarea nutritivă a biscuiților
Capitolul III
Fabricarea vafelelor și napolitanelor
3.1. Materii prime și auxiliare
3.2. Operațiile tehnologice
3.3. Sortimente de vafele și napolitane
Capitolul IV
Fabricarea turtei dulci
4.1. Materii prime și auxiliare
4.2. Operațiile tehnologice
4.3. Sortimente de turtă dulce
Capitolul V
Fabricarea grisinelor
5.1. Materii prime și auxiliare
5.2. Operațiile tehnologice
Capitolul VI
Fabricarea sticksurilor
6.1. Materii prime și auxiliare
6.2. Operațiile tehnologice
Capitolul VII
Parte practică experimentală I
Fabricarea pișcoturilor, a blaturilor pentru tort și a foilor de ruladă
7.1. Materii prime și auxiliare
7.2. Operațiile tehnologice
Capitolul VIII
Parte practică experimentală II
Fabricarea produselor de patiserie fină
8.1. Produse de patiserie scurtă (friabile)
8.2. Produse de foitaj
8.2.1. Produsele de foitaj fără drojdie
8.2.2. Produsele de foitaj cu drojdie
[NUME_REDACTAT]
C U P R I N S
[NUME_REDACTAT] I
Fabricarea pastelor făinoase
1.1. Materii prime și auxiliare
1.2. Pregătirea materiilor prime și auxiliare
1.3. Dozarea materiilor prime și auxiliare
1.4. Prepararea aluatului
1.5. Modelarea aluatului
1.6. Tăierea pastelor făinoase
1.7. Pregătirea pastelor modelate în vederea uscării
1.8. Uscarea
1.9. Ambalarea
1.10. Depozitarea pastelor făinoase
1.11. Controlul calității pastelor făinoase
1.12. Randamentul în paste făinoase
Capitolul II
Fabricarea biscuiților
2.1. Materii prime și auxiliare
2.1.1. Pregătirea materiilor prime și auxiliare
2.1.2. Dozarea materiilor prime și auxiliare
2.2. Prepararea aluatului
2.3. Maturizarea aluatului
2.4. Modelarea aluatului
2.5. Coacerea
2.6. Răcirea biscuiților
2.7. Fabricarea biscuiților cu cremă
2.8. Fabricarea biscuiților glazurați
2.9. Ambalarea biscuiților
2.10. Depozitarea biscuiților
2.11. Sortimente de biscuiți
2.12. Valoarea nutritivă a biscuiților
Capitolul III
Fabricarea vafelelor și napolitanelor
3.1. Materii prime și auxiliare
3.2. Operațiile tehnologice
3.3. Sortimente de vafele și napolitane
Capitolul IV
Fabricarea turtei dulci
4.1. Materii prime și auxiliare
4.2. Operațiile tehnologice
4.3. Sortimente de turtă dulce
Capitolul V
Fabricarea grisinelor
5.1. Materii prime și auxiliare
5.2. Operațiile tehnologice
Capitolul VI
Fabricarea sticksurilor
6.1. Materii prime și auxiliare
6.2. Operațiile tehnologice
Capitolul VII
Parte practică experimentală I
Fabricarea pișcoturilor, a blaturilor pentru tort și a foilor de ruladă
7.1. Materii prime și auxiliare
7.2. Operațiile tehnologice
Capitolul VIII
Parte practică experimentală II
Fabricarea produselor de patiserie fină
8.1. Produse de patiserie scurtă (friabile)
8.2. Produse de foitaj
8.2.1. Produsele de foitaj fără drojdie
8.2.2. Produsele de foitaj cu drojdie
[NUME_REDACTAT]
INTRODUCERE
Pastele făinoase sunt produse obținute din făină de grâu și apă, cu sau fără adaos de alte produse folosite pentru mărirea valorii nutritive sau îmbunătățirea gustului.
Clasificare:
– după proprietățile organoleptice și fizice:
– paste făinoase obișnuite, simple sau cu adaosuri;
– paste făinoase extra, simple sau cu adaosuri;
– paste făinoase super, simple sau cu adaosuri.
– după formă și dimensiuni:
– paste făinoase lungi (macaroane, spaghete, lazane);
– paste făinoase medii (fidea, tăiței);
– paste făinoase scurte (melci, scoici, steluțe ș.a.).
– după compoziție:
– paste făinoase simple, obținute numai din făină și apă;
– paste făinoase cu adaos de ouă;
– paste făinoase cu adaosuri nutritive: gluten, cazeină, extract de carne, lapte;
– paste făinoase cu adaosuri pentru îmbunătățirea gustului și aromei: sucuri, paste și făinuri din fructe și legume;
– paste făinoase obținute din alte făinuri: de porumb, orez, mazăre.
Materiile prime indispensabile care determină formarea aluatului cu însușirile lui specifice sunt: făina și apa. Pentru unele sortimente se mai folosesc materiale pentru mărirea valorii nutritive, îmbunătățirea culorii și aspectului, îmbunătățirea aromei și gustului.
Făina de grâu se folosește făină din grâu comun și din grâu dur. Pentru obținerea pastelor făinoase, făina trebuie să posede anumite caracteristici, cele mai importante fiind granulozitatea, conținutul și calitatea proteinelor precum și sticlozitatea grâului din care se obține. Aceste caracteristici influențează structura și însușirile reologice ale aluatului, prelucrabilitatea lui și calitatea pastelor.
Granulozitatea făinii. Din acest punct de vedere, făinurile folosite sunt:
-grișate, care asigură cele mai bune paste făinoase. Din astfel de făinuri aluatul se obține compact, cu însușiri elastico-plastice;
– grișuri fine, care dau produse de calitate, rezistente la șocuri;
– grifice (semigrișate);
– netede (fine).
Granulozitatea optimă a făinii este de 250-400 n. Granulozitatea mai mica se recomandă ia fabricarea pastelor scurte, iar granulozitatea mai mare, la pastele lungi. Utilizarea făinii cu granulozitate prea redusă conduce la obținerea pastelor făinoase cu însușiri culinare slabe, iar utilizarea făinii cu granulozitate prea mare, la paste cu multe puncte albe.
Foarte importantă este uniformitatea granulozității făinii. Particulele de faina de mărime apropiată permit formarea și prelucrarea aluatului în condiții optime și obținerea produselor de bună calitate Conținutul și calitatea substanțelor proteice. Sunt principalele caracteristici ale făinii folosite la prepararea pastelor făinoase. Ele influențează însușirile reologice ale aluatului, comportarea la modelare și calitatea pastelor.
Pentru obținerea pastelor de calitate, făina trebuie să conțină minimum 10% proteine (28-30% gluten umed), conținutul optim fiind 12-13% (35-40% gluten umed), iar indicele de deformare să aibă valori de 5-10 mm. Făinurile cu indice de deformare sub 5 mm dau aluaturi cu capacitate de compactizare redusă, produsele modelate au suprafață cu asperități, rezistență mică la rupere, iar făinurile cu indice de deformare peste 10 mm dau aluaturi cu proprietăți reologice reduse, puțin rezistente, cu adezivitate mare la suprafața organelor de lucru ale mașinilor de prelucrat, iar pastele modelate se deformează și se lipesc între ele.
Însușiri tehnologice optime prezintă făina din grâu durum. Conținutul de proteine al acestei faini este factorul cel mai important ce influențează însușirile ei tehnologice.
Făina de grâu durum are capacitate de hidratare mare, datorită procentului ridicat de amidon deteriorat, un timp de dezvoltare al aluatului mai mic decât al făinii de grâu comun și o toleranță mare la frământare. Are, în general, proteine de calitate inferioară față de făina obținută din grâu moale cu sticlozitate mare.
Sticlozitatea. Dintre făinurile provenite din grâne comune, cele mai bune sunt cele obținute din grâne cu sticlozitate mare, peste 60%, iar optime sunt cele obținute din grâne dure.
Tipul făinii. Se folosesc făinuri de extracție mică, tip 500-550.
CAPITOLUL I
FABRICAREA PASTELOR FĂINOASE
Pastele făinoase sunt produse obținute din făină de grâu și apă, cu sau fără adaos de alte produse folosite pentru mărirea valorii nutritive sau îmbunătățirea gustului.
Clasificare:
– după proprietățile organoleptice și fizice:
– paste făinoase obișnuite, simple sau cu adaosuri;
– paste făinoase extra, simple sau cu adaosuri;
– paste făinoase super, simple sau cu adaosuri.
– după formă și dimensiuni:
– paste făinoase lungi (macaroane, spaghete, lazane);
– paste făinoase medii (fidea, tăiței);
– paste făinoase scurte (melci, scoici, steluțe ș.a.).
– după compoziție:
– paste făinoase simple, obținute numai din făină și apă;
– paste făinoase cu adaos de ouă;
– paste făinoase cu adaosuri nutritive: gluten, cazeină, extract de carne, lapte;
– paste făinoase cu adaosuri pentru îmbunătățirea gustului și aromei: sucuri, paste și făinuri din fructe și legume;
– paste făinoase obținute din alte făinuri: de porumb, orez, mazăre.
1.1. Materii prime și auxiliare
Materiile prime indispensabile care determină formarea aluatului cu însușirile lui specifice sunt: făina și apa. Pentru unele sortimente se mai folosesc materiale pentru mărirea valorii nutritive, îmbunătățirea culorii și aspectului, îmbunătățirea aromei și gustului.
Făina de grâu.
Se folosește făină din grâu comun și din grâu dur. Pentru obținerea pastelor făinoase, făina trebuie să posede anumite caracteristici, cele mai importante fiind granulozitatea, conținutul și calitatea proteinelor precum și sticlozitatea grâului din care se obține. Aceste caracteristici influențează structura și însușirile reologice ale aluatului, prelucrabilitatea lui și calitatea pastelor.
Granulozitatea făinii. Din acest punct de vedere, făinurile folosite sunt:
-grișate, care asigură cele mai bune paste făinoase. Din astfel de făinuri aluatul se obține compact, cu însușiri elastico-plastice;
– grișuri fine, care dau produse de calitate, rezistente la șocuri;
– grifice (semigrișate);
– netede (fine).
Granulozitatea optimă a făinii este de 250-400 n. Granulozitatea mai mica se recomandă ia fabricarea pastelor scurte, iar granulozitatea mai mare, la pastele lungi. Utilizarea făinii cu granuiozitate prea redusă conduce la obținerea pastelor făinoase cu însușiri culinare slabe, iar utilizarea făinii cu granuiozitate prea mare, la paste cu multe puncte albe.
Foarte importantă este uniformitatea granulozității făinii. Particulele de faina de mărime apropiată permit formarea și prelucrarea aluatului în condiții optime și obținerea produselor de bună calitate Conținutul și calitatea substanțelor proteice. Sunt principalele caracteristici ale făinii folosite la prepararea pastelor făinoase. Ele influențează însușirile reologice ale aluatului, comportarea la modelare și calitatea pastelor.
Pentru obținerea pastelor de calitate, făina trebuie să conțină minimum 10% proteine (28-30% gluten umed), conținutul optim fiind 12-13% (35-40% gluten umed), iar indicele de deformare să aibă valori de 5-10 mm. Făinurile cu indice de deformare sub 5 mm dau aluaturi cu capacitate de compactizare redusă, produsele modelate au suprafață cu asperități, rezistență mică la rupere, iar făinurile cu indice de deformare peste 10 mm dau aluaturi cu proprietăți reologice reduse, puțin rezistente, cu adezivitate mare la suprafața organelor de lucru ale mașinilor de prelucrat, iar pastele modelate se deformează și se lipesc între ele.
Însușiri tehnologice optime prezintă făina din grâu durum. Conținutul de proteine al acestei faini este factorul cel mai important ce influențează însușirile ei tehnologice.
Făina de grâu durum are capacitate de hidratare mare, datorită procentului ridicat de amidon deteriorat, un timp de dezvoltare al aluatului mai mic decât al făinii de grâu comun și o toleranță mare la frământare. Are, în general, proteine de calitate inferioară față de făina obținută din grâu moale cu sticlozitate mare.
Sticlozitatea. Dintre făinurile provenite din grâne comune, cele mai bune sunt cele obținute din grâne cu sticlozitate mare, peste 60%, iar optime sunt cele obținute din grâne dure.
Tipul făinii. Se folosesc făinuri de extracție mică, tip 500-550.
Apa folosită trebuie să îndeplinească condițiile apei potabile, adică să fie lipsită de microorganisme, să nu conțină substanțe organice, să nu aibă gust și miros particulare, să aibă un conținut redus de substanțe minerale. Sunt preferate apele de duritate medie (sub 15 grade duritate). Apele dure, în cazul folosirii făinurilor de calitate foarte bună, măresc excesiv rezistența și elasticitatea aluatului, acesta se prelucrează greu și produsele pot avea suprafața striată. în plus, aluatul preparat cu apă dură deteriorează matrița. în cazul folosirii făinurilor de calitate slabă la prepararea pastelor făinoase, apa dură are acțiune favorabilă pentru însușirile reologice ale aluatului și calitatea pastelor.
Lipsa microorganismelor din apă este necesară pentru evitarea alterării pastelor în timpul uscării prelungite, când poate avea loc creșterea acidității sau mucegăirea lor.
Ouăle se folosesc sub formă de ouă proaspete, melanj de ouă (albuș și/sau gălbenuș pasteurizat și congelat), praf de ouă.
Lapte praf. Se folosește laptele integral sau degresat
Legume. În compoziția pastelor făinoase pot fi adăugate tomate, spanac, sub formă de pastă, piure sau uscate.
Aditivi, săruri minerale, vitamine: la fabricarea pastelor făinoase se mai pot adăuga: emulgatori, săruri de fier, vitamine din grupul B.
1.2. Pregătirea materiilor prime și auxiliare
Pregătirea făinii constă în operațiile de amestecare, cernere, reținere impurități metalice feroase, încălzire. Se realizează în condițiile descrise la „Fabricarea pâinii și produselor de franzelărie”.
Pregătirea apei constă în încălzirea ei până la temperatura necesară obținerii aluatului cu temperatura necesară. în unele cazuri, în funcție de calitatea făinii, pregătirea apei cuprinde și corectarea durității, astfel încât să contribuie la îmbunătățirea calității aluatului.
Pregătirea ouălor. Ouăle întregi se supun spălării și dezinfectării în vederea reducerii încărcării microbiene. Dezinfectarea se face cu soluție de clor 2%, timp de 5-10 min și soluție sodată 20%, urmată de spălarea cu apă, 5-6 min. Se execută în bazine speciale. Melanjul se decongelează, după care se filtrează. în vederea omogenizării în aluat, se amestecă în prealabil cu apă caldă în raport 1:1. Nu se recomandă folosirea lui la produse destinate alimentației copiilor. Praful de ouă se amestecă cu apă caldă la 40…45°C, se omogenizează într-un vas prevăzut cu braț agitator, apoi se filtrează.
Pregătirea legumelor conservate se face prin diluarea lor cu apă caldă (55…60°C).
1.3. Dozarea materiilor prime și auxiliare
Are drept scop obținerea aluatului cu însușiri reologice optime, în vederea realizării produselor de calitate și cu compoziția dorită. Un rol important îl are respectarea raportului făină/apă. El influențează consistența aluatului, gradul de compactizare, comportarea la modelare a acestuia și calitatea pastelor obținute. La folosirea prafului de ouă sau a melanjului de ouă se va avea în vedere echivalența acestora cu ouăle proaspete. Se admite că un ou proaspăt (40-45 g) echivalează cu 10,5-11 g praf de ouă, iar 1 kg melanj cu 26,4 ouă întregi.
1.4. Prepararea aluatului
Prepararea aluatului de paste făinoase comportă două faze: frământarea și compactizarea.
Frământarea aluatului. Această operație realizează amestecarea componentelor aluatului și hidratarea particulelor de făină. Pentru calitatea pastelor făinoase, foarte importanți sunt parametrii de obținere a aluatului: umiditatea și temperatura optimă ale aluatului, durata și intensitatea frământării.
Umiditatea aluatului. Aluatul pentru paste făinoase se caracterizează prin consistență mare, care se obține prin folosirea unei cantități minime de apă. Umiditatea aluatului de paste este de 28-33%, adică la prepararea lui se folosește aproximativ jumătate din capacitatea de hidratare a făinii. Din acest motiv, la sfârșitul operației aluatul se prezintă sub formă de bulgări, sau sub formă pulverulentă. Această formă are drept cauză lipsa scheletului glutenic, care nu se formează datorită cantității mici de apă din aluat. Pentru umectarea uniformă a particulelor de făină este necesar ca apa și făina să fie introduse fin dispersate în malaxor.
În funcție de umiditatea și de consistența aluatului se deosebesc trei tipuri de aluaturi:
-aluat tare, cu umiditatea 28-29%. Se folosește la obținerea pastelor făinoase cu forme complicate și a tăițeilor și urmărește evitarea deformării pastelor după modelare;
-aluat de consistență medie, cu umiditatea 29-31%. Este cel mai utilizat aluat la modelarea prin presare;
-aluat de consistență mică (moale), cu umiditatea de 31-33%. Prezintă dezavantajul că produsele se lipesc, se deformează, se modelează greu.
Aluaturile cu umiditate mică necesită o energie mai mare la compactizare și la modelarea prin presare, dar conduc la paste care după modelare nu se lipesc între ele și nu se deformează.
Limitele de umiditate pentru aluatul de paste făinoase (tabelul 1.1.) au fost alese din două considerente:
– pentru formarea scheletului glutenic, când umiditatea minimă trebuie să fie de 27-28%;
– pentru ca pastele formate să nu se deformeze și să nu se lipească între ele, când umiditatea maximă trebuie să fie 35%.
Tabelul 1.1.
Umiditatea optimă a aluatului pentru pastele făinoase
Cantitatea de apă necesară pentru prepararea aluatului se calculează relația:
în care: W este cantitatea de apă pentru prepararea aluatului, în I;
F – cantitatea de făină folosită, în kg;
uF- umiditatea făinii, în %;
ual- umiditatea dorită a aluatului, în %.
Pentru făina grișată se adaugă cu 1,5-2% mai multă apă decât pentru făina fină obținută din același grâu, iar pentru făina de grâu dur cu 1-1,5% mai multă apă decât pentru făina de grâu moale.
Temperatura aluatului depinde de temperatura făinii și a apei, de raportul dintre ele, de durata și intensitatea frământării. în funcție de temperatură, aluatul poate fi:
– aluat rece, cu temperatura sub 30°C, care se prepară cu apă rece. Se folosește la prepararea făinurilor cu conținut mic de proteine și de calitate slabă. Se prepară de consistență mărită;
– aluat normal, cu temperatura de 35…45°C, obținut cu apă având temperatura de 55…65°C. Temperaturi mai scăzute de 35°C se folosesc pentru pastele scurte, cu orificii, iar temperaturi mai mari de 45CC pentru pastele lungi. Un astfel de aluat ușurează operațiile de modelare și asigură obținerea de produse cu suprafața netedă;
– aluat cald, cu temperaturi peste 45°C, obținut cu apă cu temperatura de 70…80°C;
Pentru pastele preparate cu ouă, temperatura apei nu trebuie să depășească 45…50°C, pentru a evita coagularea proteinelor.
Durata și intensitatea frământării au influență mare asupra calității aluatului. Frământarea durează 15-25 min, în condițiile de lucru la presiune atmosferică, și 10-15 min la presele moderne, care lucrează sub vid. Durata de frământare variază cu calitatea făinii, consistența și temperatura aluatului. Aluaturile preparate din făinuri grișate și din făinuri obținute din grâu dur necesită o durată de frământare mai mare, iar aluaturile preparate din făinuri de calitate slabă, sau obținute din grâne moi, cele cu temperatura mare și cele cu consistență mică, o durată mai mică de frământare.
Compactarea aluatului. Se realizează prin vălțuire sau prin presare cu melci. În timpul acestei operații aluatul pulverulent este supus la presiuni foarte mari. Suc acțiunea acestor presiuni, particulele de făină se aglomerează, se lipesc între ele ș formează aluatul cu proprietăți elastico-plastice. Se formează scheletul glutenic care înglobează granulele de amidon într-o masă unică de aluat.
În același timp are loc evacuarea celei mai mari cantități de aer din aluat, introdus cu făina sau inclus pe durata frământării. Îndepărtarea aerului este aproape totală în aluatul obținut în presele moderne, care lucrează sub vid. Aluatul compactizat trebuie să aibă proprietăți elastico-plastice, foarte importante pentru operația de modelare și pentru calitatea pastelor obținute. Plasticitatea aluatului este influențată de umiditatea și temperatura acestuia și de calitatea făinii. Creșterea temperaturii și umidității determină creșterea plasticității și scăderea rezistenței și elasticității aluatului.
1.5. Modelarea aluatului
Scopul operației de modelare este aducerea aluatului la forme cu suprafață specifică cât mai mare, care să permită realizarea uscării într-un timp cât mai scurt și cu consumuri minime de energie, precum obținerea de produse de formă dorită, cu însușiri organoleptice și fizice optime.
Modelarea se poate realiza prin mai multe metode:
– presare(extrudare), în care organul principal de lucru este matrița;
– ștanțare, în care produsele se obțin prin decupare;
– tăiere.
Modelarea prin ștanțare și tăiere se aplică pentru un număr restrâns de sortimente și impune transformarea, în prealabil, a aluatului într-o foaie de o anumită grosime, cu structură omogenă. Operația se realizează cu ajutorul valțurilor sau prin presare.
La modelarea prin ștanțare, foaia de aluat obținută este decupată cu ajutorul unei stanțe.
La modelarea prin tăiere, foaia de aluat se decupează cu ajutorul unor valțuri canelate. Se obțin fâșii de aluat care apoi sunt tăiate transversal la dimensiunile dorite. Se aplică la obținerea tăițeilor.
Modelarea prin presare este cea mai utilizată și constă în forțarea aluatului să treacă prin orificiile unei matrițe. Trecerea are loc datorită presiunii create de șnecurile de compactizare în receptorul de aluat al matriței. Pe măsură ce aluatul avansează în spațiul de presare, el este compactizat, asigurându-se rezistența și consistența optime pentru produsul modelat.
Caracterul curgerii aluatului prin orificiile matriței depinde de raportul dintre forțele de coeziune ale aluatului și de forțele de adeziune dintre acesta și peretele matriței.
Curgerea este vâscoasă, dacă forțele de coeziune sunt mai mici decât cele de adeziune. în acest caz, stratul elementar de aluat care vine în contact cu peretele matriței se lipește de acesta, iar celelalte straturi elementare alunecă unul peste altul, viteza de curgere prin orificii crescând de la periferie spre centru. Dacă viteza de presare nu este mare și aluatul este suficient de elastic, pastele se obțin cu suprafață netedă și lucioasă. Dacă viteza de presare este mare și aluatul insuficient de elastic, se obțin paste cu suprafață rugoasă.
Curgerea are loc prin alunecare, dacă forțele de coeziune ale aluatului sunt mai mari decât forțele de adeziune. în acest caz, aluatul curge prin orificii cu viteză aproximativ constantă. El nu se lipește de suprafețele matriței și rezultă produse cu suprafață netedă.
Reducerea lipirii aluatului de matriță se realizează prin:
– prelucrarea fină a suprafeței canalelor matriței sau acoperirea lor cu materiale hidrofobe, la care aluatul nu aderă;
– introducerea în aluat a unor materiale care reduc aderența aluatului la orificiile matriței (de exemplu, emulgatori);
– adoptarea de profiluri ale orificiilor matriței care să scurteze drumul parcurs de aluat prin acestea (orificii de formă tronconică cu baza mare în jos);
– prepararea de aluaturi consistente și din făinuri care dau aluaturi cu lipiciozitate redusă.
Indiferent de metoda de modelare, calitatea pastelor făinoase modelate este influențată de următorii factori:
– calitatea făinii, exprimată prin cantitatea și calitatea proteinelor glutenice. Acestea sunt principalele caracteristici ale făinii folosite la prepararea pastelor făinoase. Ele influențează coeziunea aluatului și rezistența pastelor crude, foarte importantă pentru pastele modelate sub formă de fire, a căror lungime la ieșirea din matriță atinge 1,5-2 m. Pentru obținerea pastelor făinoase de calitate este important să se folosească făinuri cu conținut optim de proteine (12-13%, respectiv 35-40% gluten umed) Făinurile cu conținut prea mare de proteine (peste 13,5, respectiv peste 40% gluten umed) și prea elastic îngreuiază operația de modelare, iar făinurile cu conținut mic de proteine și de calitate slabă dau produse de calitate slabă;
– granulozitatea făinii; măcinișul fin, sub granulozitatea optimă pentru paste, înrăutățește însușirile reologice ale aluatului, reduce viteza de presare, iar pastele au calitatea inferioară, culoarea albicioasă, suprafața aspră;
– umiditatea aluatului, de care este legată consistența acestuia și care influențează viteza de curgere prin matriță. Aluatul cu umiditate mare se presează ușor, dar pastele obținute nu au elasticitatea și rezistența necesare (fig. 1.1.);
-temperatura aluatului, care influențează plasticitatea aluatului și, ca urmare, presiunea de modelare și viteza de curgere prin matriță. Temperatura optimă a' aluatului în momentul modelării este de 40…50°C. La temperaturi mai mari are loc denaturarea termică a proteinelor, pierderea însușirii lor de legare și, în consecință slăbirea structurii produsului; pastele au rezistență slabă, culoare albicioasă, iar la fierbere se lipesc între ele. Temperaturi înalte ale aluatului determină și gelatinizarea amidonului. Datorită acestor modificări ale componentelor macro-moleculare ale aluatului, viteza de presare scade foarte mult (fig. 1.2);
Fig.1.1. Variația presiunii de modelare
în funcție de umiditatea aluatului
Fig. 1.2. Variația presiunii de modelare
în funcție de temperatura aluatului
-presiunea și viteza de presare. Presiunea exercitată în timpul modelării trebuie să fie constantă. Variații bruște ale presiunii provoacă modificări ale vitezei de presare însoțite de defecte ale pastelor modelate, care se obțin cu suprafața cu asperități și chiar cu variații de diametru.
Viteza de presare depinde de plasticitatea aluatului și de presiunea exercitată asupra acestuia.
Pentru instalațiile moderne, presiunea de lucru este de 6,5-7,5 MPa, dar poate ajunge la 12-15 MPa, atunci când raportul suprafață utilă/suprafață totală este mic.
Viteza de presare la instalațiile care lucrează la presiune atmosferică este de 15-25 mm/s, pentru macaroane, și 15-35 mm/s, pentru celelalte sortimente, iar la instalațiile care lucrează sub vid este de 25-35 mm/s și poate ajunge, pentru unele sortimente simple și un raport suprafață utilă/suprafață totală mare, la 50-100 mm/s.
Calitatea pastelor modelate.
Pastele modelate (semifabricate) pot fi cu secțiune plină (fidea, spaghete) sau tubulară (macaroane) și trebuie să îndeplinească următoarele cerințe:
– suprafața să fie netedă, fără rupturi și dungi făinoase;
– culoarea să fie galben-crem sau galben albicios, omogenă pe toată suprafața;
– elasticitatea și rezistența să fie suficiente pentru a-și menține forma și a nu se rupe la manipulare ulterioară;
– dimensiunile trebuie să fie constante.
Instalațiile de preparare și modelare a aluatului.
Sunt, în general, agregate numite prese, care sunt formate din malaxor, în care se realizează frământarea aluatului, șnecuri de compactizare a aluatului și matrița cu care se obține modelarea acestuia. Există diferite tipuri constructive ale acestora. Ceea ce deosebește esențial aceste instalații este presiunea la care lucrează. Din acest punct de vedere se deosebesc instalații care lucrează la presiunea atmosferică și instalații care lucrează sub vid, vidul de lucru fiind de 500-700 mm Hg. Instalațiile care lucrează sub vid sunt realizate în două variante: cu vid aplicat la frământare și presare sau cu vid aplicat numai la presare.
Instalațiile care lucrează sub vid reduc la minimum cantitatea de aer din aluat, ceea ce mărește rezistența la rupere a pastelor, le conferă acestora o suprafață netedă cu aspect sticlos și culoare îmbunătățită, mai gălbuie datorită limitării activității lipoxi-genazei și, în consecință, se diminuează oxidarea pigmenților carotenoidici ai făinii.
Matrița care realizează modelarea aluatului condiționează forma și aspectul produsului și productivitatea presei. Se confecționează din materiale rezistente la coroziune, cu rezistență mecanică mare (oțel inoxidabil, bronz sau alamă) și aderență mică pentru aluat. Matrițele sunt prevăzute cu orificii de modelare care au forma specifică produselor care se fabrică. Profilul orificiului imprimă atât forma secțiunii pastei, plină sau tubulară, cât și forma spațială a produsului (melci, scoici, lazane).
Forma spațială a pastei presate depinde de modul de curgere a aluatului prin orificiile matriței:
– cu viteză uniformă în toată secțiunea orificiului, când se obțin paste ce au forma secțiunii libere a orificiului de modelare (fidea, spaghete, macaroane);
-cu viteză neuniformă în secțiunea orificiului, când se obțin paste scurte de forme diferite (melcișori, scoici).
în ambele cazuri se obțin paste cu secțiune plină sau cu secțiune tubulară; în ultimul caz, pentru obținerea canalului interior al tubului, în interiorul orificiului se introduce un tel.
1.6. Tăierea pastelor făinoase
Scopul operației este obținerea pastelor modelate cu lungimea necesară. Tăierea pastelor lungi se face pentru a uniformiza lungimea firelor de aluat corespunzător sortimentului fabricat, iar pentru pastele medii pentru a permite ulterior formarea de păpuși, gheme.
În cazul macaroanelor uscate în casete, tăierea tuburilor de aluat la lungimea necesară se face manual, folosind o masă de construcție specială așezată sub instalația de presare.
Pentru pastele scurte, tăierea firelor de aluat se face pentru obținerea lungimii și formatului dorit și se poate realiza perpendicular pe direcția de curgere a aluatului prin matriță sau oblic. Se folosesc în acest scop cuțite rotative plasate sub matriță, a căror lamă are turația reglabilă în funcție de lungimea dorită a pastelor.
1.7. Pregătirea pastelor modelate în vederea uscării
Operația urmărește așezarea pastelor modelate pe suprafețe sau dispozitive pe care se va realiza uscarea, astfel încât schimbul de umiditate și calitatea produsului obținut să fie optime.
Modul de așezare a pastelor făinoase depinde de felul produsului și de gradul de mecanizare a instalațiilor de uscare:
– pastele făinoase scurte se așează pe rame cu sită sau benzi transportoare din împletitură care permit o bună circulație a aerului, sub forma unui strat de grosime uniformă;
– pastele făinoase medii, după tăiere, se pregătesc prin împletire sau formare de gheme, după care se așează sub forma unor straturi uniforme pe rame cu sită sau pe benzi;
– pastele făinoase lungi se așează în casete (macaroane) sau se suspendă pe vergele (spaghete).
1.8. [NUME_REDACTAT] operației este reducerea umidității pastelor până la o valoare care să le permită conservarea, reducere care să se facă cu consum minim de energie și cu obținerea pastelor de calitate.
Procesul de uscare se bazează pe migrarea umidității din interiorul pastelor la exteriorul lor și cedarea ulterioară a acesteia mediului înconjurător. Deplasarea interioară a umidității se face prin difuzie, datorită gradientului de umiditate și are loc de ia straturile interioare mai umede la cele exterioare mai uscate și prin termodifuzie, datorită gradientului de temperatură, de la straturile mai calde la cele mai reci. Cantitatea de umiditate ajunsă din straturile centrale în stratul superficial este suma algebrică a celor două fluxuri de umiditate, prin difuzie și termodifuzie. Pentru ca uscarea pastelor să aibă loc, trebuie ca rezultanta celor două fluxuri de umiditate să fie pozitivă, adică să fie îndreptată spre exterior.
Umiditatea ajunsă la exteriorul pastelor, în stratul superficial, este cedată mediului ambiant/agentului de uscare prin difuzie exterioară. Ea are loc printr-un strat limită de aer de la suprafața produsului, în care presiunea parțială a vaporilor de apă se găsește în echilibru cu umiditatea pastelor supuse uscării. Difuzia umidității din stratul limită în mediul înconjurător se face pe seama diferenței dintre presiunea parțială a vaporilor de apă din stratul limită și presiunea parțială a vaporilor de apă din mediul înconjurător.
Uscarea are loc în condiții optime când cantitatea de umiditate cedată mediului înconjurător este egală cu cantitatea de umiditate adusă din interior la exteriorul produsului. Dacă acest echilibru nu se realizează, se poate ajunge la situațiile următoarele:
– cantitatea de apă evaporată este mai mare decât cea ajunsă la suprafața produsului, caz în care se produce crăparea (fulgerarea) pastelor;
-cantitatea de apă evaporată este mai mică decât cea ajunsă la suprafața produsului, caz în care are loc mucegăirea lui.
În timpul uscării, umiditatea pastelor variază de la umiditatea inițială de 28-33% până la umiditatea finală care este situată sub 13%, variație care nu reprezintă o problemă pentru tehnica actuală de uscare. Dificultatea constă în faptul că migrarea umidității din straturile interioare umede ale aluatului, preparat cu consistență mare și compactizat la presiuni mari, la straturile exterioare uscate are loc foarte lent.
Cât timp pastele făinoase sunt încă umede și diferența de umiditate a straturilor nu este mare, datorită plasticității straturilor exterioare uscate ușor, tensiunile interne care iau naștere în aceste straturi sunt resorbite pe seama deformației plastice. Pe măsura înaintării uscării, stratul exterior se întărește, devine friabil și nu mai este în stare să se deformeze plastic. Dacă în acest moment procesul de uscare se forțează, apar diferențe mari de umiditate între straturile de aluat, tensiunile cresc atingând valoarea critică, ele nu mai pot fi preluate și în locurile mai puțin rezistente ale suprafeței întărite și friabile apar crăpături, la început superficiale, apoi din ce în ce mai adânci. Astfel de paste se rup ușor sub acțiunea unor solicitări mecanice din timpul ambalării și transportului.
Din punct de vedere a variației volumului și al proprietăților reologice ale pastelor, în funcție de umiditate, la uscare se disting trei faze:
-faza I, în care umiditatea pastelor variază între 33 și 25%. Acestei variații de umiditate îi corespund variații mari de volum, iar aluatul are proprietăți plastice;
-faza a II-a, care corespunde variației umidității între 25 și 18%, când variațiile de volum sunt mai mici, iar produsul se întinde fără crăpături;
-faza a III-a, când umiditatea pastelor scade sub 18%, variațiile de volum sunt foarte mici, practic nu există, iar aluatul are o structură stabilizată, este rezistent, cu proprietăți casante.
Umiditatea de 18-20% reprezintă umiditatea critică principală. Ea corespunde momentului în care migrarea apei din interior către suprafață nu mai compensează apa evaporată la suprafață. în acest moment s-a terminat eliminarea apei de umectare și a apei legate mecanic și începe eliminarea apei legate osmotic și ai acelei legate prin adsorbție. Din punct de vedere cinetic, momentul corespunde sfârșitului uscării la viteză constantă și începerii uscării la viteză descrescândă. Uscarea încetează când gradul higrometric de echilibru al produsului devine egal cu umiditatea relativă a aerului folosit ca agent de uscare. Umiditatea produsului în acest moment se numește umiditate de echilibru.
Metode de uscare.
Cea mai utilizată metodă de uscare a pastelor făinoase este metoda convectivă, cu aer încălzit artificial și cu circulația forțată. Conducerea procesului de uscare se bazează pe alegerea optimă a parametrilor aerului de uscare: temperatură, umiditate relativă și viteză de circulație.
Pentru ca uscarea să se producă, trebuie să aibă loc difuzia exterioară a umidității. Aceasta se realizează fie prin reducerea presiunii parțiale a vaporilor din aerul folosit ca agent de uscare, ceea ce se obține prin uscarea lui, fie prin creșterea presiunii parțiale a vaporilor de apă de la suprafața produsului, pentru care este necesară încălzirea lui în toată masa și, în primul rând, în stratul exterior, lucru care se realizează prin aport de căldură. Vaporii de apă formați la suprafața produsului supus uscării sunt preluați și evacuați datorită mișcării aerului. în funcție de produs, de temperatura și de umiditatea relativă, viteza aerului are valori de 0,5-5 m/s.
Metodele industriale de uscare se împart, după temperatura agentului de uscare, în trei categorii:
– uscare cu aer cald, cu temperatura de 35…60°C;
– uscare cu aer cu temperaturi înalte, de 60…80°C;
– uscare cu aer cu temperaturi foarte înalte, 80…120°C.
Uscarea cu aer cald.
Se poate realiza în mai multe variante:
– uscare continuă cu aer având capacitate constantă de uscare;
– uscare continuă cu creșterea treptată a capacității de uscare a aerului;
– uscare intermitentă sau uscare pulsatorie, când în timpul procesului de
– uscare au loc una sau mai multe etape de revenire.
În uscarea convectivă, în toate variantele ei, agentul de uscare poate circula în echicurent, în contracurent, sau prin produs, iar produsul supus uscării poate să fie staționar sau poate să fie în mișcare în timpul procesului de uscare.
Astfel, prin modificări ale temperaturii și umidității relative și ale temperaturii aerului, ale vitezei și direcției lui de mișcare și ale duratei de acțiune a acestuia față de pastele umede, se urmărește să se realizeze eliminarea într-un timp cât mai scurt a apei din aluatul modelat, cu obținerea unei calități corespunzătoare a pastelor uscate.
Uscarea continuă la capacitatea de uscare constantă a aerului. Este un proces lung, deoarece capacitatea de uscare a aerului este scăzută pe toată durata de uscare. Procesul se accelerează prin schimbarea sensului de circulație a aerului la anumite intervale (regim pulsator).
Uscarea continuă cu creșterea treptată a capacității de uscare a aerului. Procesul este condus astfel încât el decurge în două faze: preuscarea și uscarea finală.
Preuscarea se poate face într-o etapă sau în două etape, la temperatura de 35…45°C și umiditatea relativă a aerului de 65-75 %, un timp de 1-3 ore, în funcție de cantitatea de apă eliminată.
Uscarea finală este o uscare mai lentă. Gradienții de umiditate fiind mici, deplasarea interioară a acesteia are loc lent și, pentru ca difuzia exterioară să se facă în același ritm, se folosește aer ceva mai cald , dar și ceva mai umed. Se evită astfel apariția tensiunilor interne critice și fisurarea pastelor. Umiditatea pastelor se reduce până la 11-13%, iar durata operației este mult mai mare decât a preuscării.
Uscarea finală se realizează cu aer la temperatura de 35…55°C și umiditatea relativă de 75-85%.
Regimul de uscare depinde de sortiment, de calitatea pastelor umede, de instalația de uscare.
Relația dintre umiditatea aluatului exprimată în substanță uscată și parametrii aerului de uscare este reprezentată în figura 1.3.
Fig. 1.3. Relația dintre umiditatea pastelor și
umiditatea relativă a aerului la diferite temperaturi
La preuscare se urmărește îndepărtarea unei cantități mari de apă într-un timp scurt, 1/4-1/3 din întreaga cantitate de apă ce trebuie eliminată, ajungându-se la o umiditate a produsului de 17,5-26%. Se utilizează în acest scop aer cu capacitate mare de uscare. Acest lucru este posibil deoarece pastele supuse uscării au proprietăți plastice și tensiunile interne care apar pot fi resorbite.
Pentru pastele făinoase lungi, în instalațiile moderne, preuscarea se face într-o instalație distinctă de uscare, în care temperatura aerului variază de la 48 la 60°C, mărindu-se treptat de la intrare spre ieșire și la o umiditate relativă a aerului de 65-80%. La uscarea finală, temperatura este de 35…45°C, crescând la peste 50°C la pastele mai puțin sensibile, la o umiditate relativă a aerului de 75-85%. întregul proces durează 24-36 ore.
În cazul pastelor de tip spaghetă, întregul proces, preuscarea și uscarea, se realizează la gradienți mici de umiditate și de temperatura, pentru evitarea fisurării, iar pentru ca produsul să nu se deformeze, aerul insuflat trebuie să aibă direcția paralelă cu axul firelor suspendate.
Pentru pastele medii și scurte, preuscarea se realizează cu aer la temperaturi de 30…35°C, iar uscarea la 40°C și chiar 55CC, pentru sortimentele mai rezistente, și la o umiditate relativă a aerului de 65-80%, durata procesului fiind de 7-14 ore (fig. 1.4).
Fig.1.4. Diagrama de uscare cu aer cald pentru pastele lungi:
taer- temperatura aerului de uscare; Ual – umiditatea aluatului
O posibilitate de modificare a capacității de uscare a aerului se obține la uscarea în contracurent, unde pastele umede supuse uscării se deplasează în sens invers față de agentul de uscare. Aceasta face ca pastele cu umiditate mai mică să vină în contact cu aerul proaspăt, care are capacitatea cea mai mare de uscare. Parcurgând pastele supuse uscării cu umiditate din ce în ce mai mare, datorită schimbului termic și masic, temperatura aerului scade și umiditatea relativă a lui crește.
Uscarea intermitentă. Aceasta realizează îndepărtarea apei din aluat, de asemenea în două faze: preuscarea și uscarea finală. Deosebirea față de metoda continuă constă în faptul că între preuscare și uscarea finală intervine o a treia fază, revenirea. Aceasta este un repaus și are rolul de uniformizare a umidității în pasta preuscată. Are loc redistribuirea umidității în secțiunea pastei prin migrarea apei din straturile interioare spre stratul superficial uscat, care se umezește din nou, evitându-se astfel fisurarea straturilor exterioare (fulgerarea). Operația se execută la gradienți de temperatură mici, temperatura fiind de 30…37°C și umiditatea relativă mare, aproximativ 90%, un timp de 3-4 ore.
În uscarea pulsatorie, preuscarea se execută în mai multe etape, după fiecare etapă intervenind câte o revenire, urmată de uscarea finală.
Uscarea la temperaturi înalte.
Metoda reprezintă o perfecționare a metodei clasice de uscare cu aer cald, care constă în utilizarea agentului de uscare la temperaturi de peste 60°C și la maximum 75°C.
Ca și în metoda clasică, procesul se realizează în două faze, preuscare și uscare finală, cu sau fără revenire. Se obține scurtarea procesului de uscare, dar și calitate, culoare și comportare a pastelor la fierbere îmbunătățite.
Uscarea cu aer la temperaturi foarte înalte.
Este o metodă rapidă de uscare, care folosește atât pentru preuscare cât și pentru uscarea finală aer cu temperaturi foarte înalte, de 80…120°C.
Uscarea la temperaturi foarte înalte are loc la gradienți mici de umiditate, pentru realizarea cărora agentul de uscare trebuie să aibă umiditatea relativă mare, 75-90%, și viteză de circulație mare necesară vehiculării unor debite mari de aer.
Preuscarea și uscarea se realizează în una sau două etape. Preuscarea are durata de 15-30 min și uscarea finală de 1-3 ore, pentru pastele medii și scurte și de 60-90 min, respectiv 5-8 ore, pentru pastele lungi (fig. 1.5, 1.6 și 1.7).
Fig. 1.5. Diagrama de uscare la temperaturi înalte pentru pastele lungi:
taer-temperatura aerului de uscare; Ual — umiditatea aluatului
Fig. 1.6. Diagrama de uscare la temperaturi foarte înalte pentru pastele făinoase scurte (instalația Turbothermatik-Buhler): taer – temperatura aerului de uscare; Ual – umiditatea aluatului; Ufin – umiditatea finală; ––- preuscător cu tambur și uscător final cu bandă; preuscător și uscător final cu bandă
Fig. 1.7. Diagrama de uscare la temperaturi foarte înalte a pastelor făinoase lungi (instalația Turbothermatik-Buhler): taer – temperatura aerului de uscare;
Ual – umiditatea aluatului; Ufin – umiditatea finală;
––- preuscător cu tambur și uscător final cu bandă
Uscarea pastelor făinoase la temperaturi foarte înalte conduce la produse superioare calitativ și cu încărcare microbiologică diminuată, importantă în special în cazul pastelor cu ouă. în timpul uscării are loc inactivarea termică a multor enzime, cum sunt amilazele, lipoxigenaza, peroxidaza, fenoloxidazele. Distrugerea fenoloxidazelor este deosebit de importantă, din această clasă de enzime făcând parte și tirozinaza, enzimă care în prezența oxigenului catalizează transformarea amino-acidului tirozina în melanine, producând închiderea culorii pastelor. în timpul fierberii pastele nu se aglomerează, iar reziduul din apa de fierbere este redus.
Din punct de vedere nutrițional, uscarea la temperaturi foarte înalte determină modificarea calității proteinelor prin reducerea biodisponibilității Uzinei.
Tehnologia uscării pastelor la temperaturi foarte înalte permite obținerea pastelor de calitate din făinuri din grâne moi, predominante în industria noastră, precum și din alte făinuri cum sunt cele din porumb, orez, ovăz, adaos de făină de soia, mazăre sau bob.
Viteza și timpul de uscare. Sunt parametri importanți ai procesului de uscare. Ei sunt influențați de următorii factori:
– produsul supus uscării, respectiv grosimea pastelor modelate, de care depinde suprafața lui specifică și grosimea stratului de produs. O suprafața specifică mare și o grosime a stratului mică accelerează uscarea;
– parametrii de stare ai agentului de uscare și viteza lui de deplasare; temperaturi mai mari și viteze mai mari accelerează uscarea;
-contactul dintre material și agentul de uscare; amestecarea produsului în timpul uscării mărește suprafața de contact interfazic, respectiv suprafața de evaporare, și uscarea se face mai rapid;
-uniformitatea uscării; dacă produsul nu este uscat uniform, respectiv o porțiune a acestuia este uscată insuficient, procesul de uscare trebuie continuat până la uscarea și a porțiunii respective.
Influența temperaturii agentului de uscare asupra timpului de uscare a pastelor este prezentată în figura 1.8.
Fig. 1.8. Dependența timpului de uscare a
pastelor făinoase de temperatura aerului de uscare
Stabilirea sfârșitului uscării.
Umiditatea finală până la care se conduce uscarea se stabilește în funcție de umiditatea mediului în care se transportă și se depozitează, deoarece pastele făinoase pot absorbi sau pot ceda umiditate mediului înconjurător, până la atingerea umidității de echilibru higrometric.
Stabilizarea pastelor făinoase.
După uscare, pastele făinoase se supun operației de stabilizare, în scopul repartizării uniforme a umidității în produs. Operația se realizează în condiții în care să permită scăderea treptată a temperaturii pastelor până la temperatura depozitului. Răcirea bruscă poate conduce la fisurarea lor. Operația durează câteva ore (7-10 ore).
Metode noi de uscare.
Aceste metode cuprind uscarea cu infraroșii sau uscarea cu curenți de înaltă frecvență. în acest caz, încălzirea produsului supus uscării se face în profunzime, astfel încât deplasarea internă a apei datorită gradientului de temperatură se face în același sens, de la interior la exterior, cu fluxul de umiditate generat de gradientul de umiditate. Uscarea este accelerată.
Se mai cunosc uscarea cu microunde și uscarea cu vid înaintat.
Uscătoare.
În principiu, uscătoarele sunt formate dintr-o cameră izolată termic, elemente purtătoare de paste umede (rame cu site, vergele, casete, benzi transportoare, panouri perforate), instalație de vehiculare a aerului folosit ca agent de uscare (ventilator) și, după caz, o instalație de încălzire a aerului, dispozitive de reglare a circulației aerului în interiorul uscătorului pentru realizarea unei uscări uniforme.
Din punct de vedere constructiv, uscătoarele pot fi:
– cu cameră, în care se introduc cărucioare pe care sunt așezate ramele sau casetele cu paste;
– cu tambur, folosite mai ale pentru pastele scurte;
– tunel, în care suprafața-suport este formată din panouri perforate;
– cu benzi, când se obțin suprafețe de contact interfazic mari, din care motiv viteza de uscare este mare.
1.9. [NUME_REDACTAT] pastele făinoase se face o ambalare de prezentare și o ambalare de protecție la șocuri mecanice, care pot interveni în timpul transportului. Ambalarea de prezentare constă în:
– ambalarea în cutii de carton, care se practică pentru produsele de dimensiuni mari, pastele lungi și medii și pentru unele paste scurte;
– ambalarea în pungi de hârtie pergaminată, de celofan sau de material plastic, care se aplică mai ales la pastele scurte și medii, dar și pentru pastele lungi, până la 40 cm lungime;
– ambalarea în vrac, folosită pentru pastele destinate consumului colectiv. Ambalarea pentru protecția mecanică se realizează prin introducerea cutiilor, a plicurilor, a pungilor în lăzi de lemn și de carton ondulat.
1.10. Depozitarea pastelor făinoase
Pentru menținerea calității produselor, depozitarea lor trebuie să se facă în medii cu umiditatea relativă a aerului de maximum 60-65% și temperatura de 10…20°C, evitându-se variațiile bruște de temperatură, care duc la condensarea apei pe suprafața produselor.
Păstrarea îndelungată a pastelor făinoase conduce la modificări ale însușirilor lor culinare. Datorită absorbției umidității din mediu, se reduce rezistența pastelor și se modifică consistența lor la fierbere. Rezistența se reduce cu atât mai rapid cu cât umiditatea relativă din depozit este mai mare. Cu creșterea duratei de depozitare scad durata de fierbere a pastelor și creșterea în volum, în special pentru pastele simple, și crește cantitatea de substanță uscată care trece în apa de fierbere.
Metodele moderne de uscare rapidă asigură mărirea rezistenței pastelor și scurtarea duratei de fierbere.
1.11. Controlul calității pastelor făinoase
Calitatea pastelor făinoase se apreciază prin examen organoleptic și examen fizico-chimic.
Din punct de vedere organoleptic, pastele făinoase trebuie să prezinte suprafața netedă, fără urme de făină, mată/translucidă, cu aspect sticlos în secțiune, pentru pastele extra sau super, de culoare uniformă albă/alb-gălbuie/galben-aurie. După fierbere trebuie să fie elastice și să nu se lipească între ele.
Din punct de vedere fizico-chimic, se apreciază umiditatea, aciditatea, însușirile culinare (creșterea în volum la fierbere, aspectul pastelor fierte și al apei în care s-a efectuat fierberea), iar pentru macaroane și sarcina la rupere (tabelul 1.2).
Tabelul 1.2
Caracteristici fizice, chimice și mecanice ale pastelor făinoase
1.12. Randamentul în paste făinoase
Randamentul reprezintă cantitatea de paste făinoase obținute din 1000 kg făină și se calculează cu relația:
Randamentul se poate defini și în funcție de 1000 kg materii prime și auxiliare folosite pentru obținerea pastelor făinoase și se calculează:
în care: R1 R2 reprezintă randamentele în paste făinoase, în kg;
uF- umiditatea făinii, în %; p – pierderi tehnologice, în %;
– total materii prime și auxiliare utilizate, în kg;
P- cantitatea de paste făinoase obținute, în kg.
Pierderile tehnologice (tabelul 1.3) se calculează în funcție de conținutul de substanță uscată al materiilor prime și auxiliare (Msu) și al produsului finit (Psu):
Consumul specific reprezintă cantitatea de materii prime și auxiliare necesare pentru obținerea a 1t produs. Pentru făină se calculează astfel:
Consumul specific de făină calculat față de R-, variază în funcție de sortiment și de dotarea tehnică în limitele 1030-1150 kg/t.
Tabelul 1.3
Pierderi aproximative de substanță uscată la fabricarea pastelor făinoase
CAPITOLUL II
FABRICAREA BISCUIȚILOR
Biscuiții sunt produse care au în comun compoziția lor formată din făină, zaharuri și grăsimi și umiditatea scăzută.
2.1. Materii prime și auxiliare
Făina de grâu.
Este principala materie primă. Ea reprezintă peste 50% din totalul materiilor prime și auxiliare utilizate la fabricarea biscuiților. Se întrebuințează făina albă de grâu, și numai pentru unele sortimente făina semialbă, precum și unele adaosuri cum sunt făina graham, tărâța de grâu, făina de soia sau făinuri de leguminoase.
Făina pentru biscuiți diferă de cea pentru panificație. Ea trebuie să dea un aluat elastic, dar și suficient de plastic, pentru ca aluatul să-și mențină forma imprimată prin modelare. Pentru aceasta, făina trebuie să conțină cantități relativ mici de proteină (7-10%) și de calitate medie (indice de sedimentare sub 24, raportul de configurație al alveogramei P/G- 0,3-0,4).
Caracteristicile făinii destinate fabricării biscuiților glutenoși, exprimate prin curbele farinografică și extensografică, sunt prezentate în figura 2.1. Ea se caracterizează prin timp de formare și stabilitate mici, înmuiere relativ mare, peste 100 U.B. și o extensogramă alungită caracterizată de înălțime relativ mică și extensibilitate destul de mare.
Când făina are un conținut mare de proteine, se practică adaosul de amidon în aluat. Se folosește în acest scop amidonul de grâu, de cartofi sau de porumb. Se obține reducerea elasticității și creșterea plasticității aluatului. Granulozitatea făinii trebuie să fie fină, 50-125 μ. Amidonul făinii pentru biscuiți trebuie să aibă un grad scăzut de deteriorare mecanică, iar cifra de cădere (Hagberg) să fie mai mare de 280 s (450-600 s).
Fig. 2.1. Aspectul farinografic și extensografic al făinii destinate
fabricării biscuiților glutenoși: a – farinogramă; b – extensogramă
Zaharuri. Se folosesc zahărul, mierea de albine sau mierea artificială (zahărul invertit), glucoza sirop, pentru îmbunătățirea frăgezimii, gustului și valorii nutritive a produsului.
Grăsimi și emulgatori. Din această categorie se folosesc următoarele produse: unt, untură de porc, margarina, uleiuri vegetale hidrogenate(plantol), shortening-uri. Ele contribuie la mărirea friabilității produsului, asigură textura și finețea în secțiune. Se folosesc și în creme. Dintre emulgatori se folosesc lecitina și monogliceridele.
Apa trebuie să fie potabilă.
Afânători. Ca afânători se folosesc: bicarbonatul de sodiu, carbonatul de amoniu, praful de copt, drojdia de panificație. Se adaugă în produs pentru asigurarea unei structuri poroase. Drojdia de panificație se folosește alături de afânătorii chimici la prepararea biscuiților crackers.
Materii auxiliare supemutritive. în această categorie sunt grupate ouăle, laptele praf și altele.
Sâmburi grași: nuci, arahide, alune.
Legume și fructe deshidratate: făină de morcov, făină de mere.
Adaosuri pentru reglarea însușirilor reologice ale aluatului. în acest scop se folosesc metabisulfitul de sodiu sau enzime proteolitice. Se adaugă la biscuiții glutenoși și crackers în vederea reducerii timpului de frământare.
Sarea se folosește din două motive: ea accentuează aroma altor ingrediente și influențează pozitiv însușirile reologice ale aluatului.
Aromatizanți: diferite esențe solubile în alcool, etilvanilina sau vanilina, scorțișoară, cacao, cafea, condimente, acid citric.
Coloranți se folosesc mai ales pentru creme.
2.1.1. Pregătirea materiilor prime și auxiliare
Făina, apa și ouăle se pregătesc în condiții similare cu cele prezentate la fabricarea pâinii, respectiv a pastelor făinoase.
Pregătirea zaharurilor constă în dizolvarea lor. Pentru accelerarea operației, ea decurge la cald și sub agitare. Pentru obținerea zahărului farin, folosit la prepararea cremelor, zahărul se macină la o moară cu ciocănele.
Pregătirea grăsimilor constă în topirea lor, pentru grăsimile solide, și emulsio-narea cu apă, operație folosită în special pentru prepararea biscuiților zaharoși.
Sarea, sarea de lămâie și adaosurile pentru reglarea însușirilor reologice ale aluatului se dizolvă pentru repartizarea lor uniformă în aluat.
Pregătirea afânătorilor constă în dizolvarea lor în apă având temperatura camerei, după care se filtrează (40 părți afânători la 100 părți apă).
Pregătirea aromatizaților. în funcție de starea lor fizică se face mărunțirea sau dizolvarea lor. Mărunțirea se aplică aromatizanților de natură vegetală-vanilie, scorțișoară, cafea, cacao ș.a., iar dizolvarea pentru cei aflați sub formă cristalină – vanilina, etilvanilina ș.a. Pentru aromele aflate sub formă de soluții concentrate se face diluarea lor cu alcool.
O regulă generală, pentru toate materiile prime și auxiliare, constă în aducerea lor înainte de utilizare la temperatura mediului ambiant.
2.1.2. Dozarea materiilor prime și auxiliare
Operația urmărește respectarea compoziției și a calității produsului finit. Ea influențează, prin respectarea proporției componentelor, însușirile reologice ale aluatului și buna desfășurare a procesului tehnologic. Proporțiile lor variază în funcție de sortiment. Pentru majoritatea sortimentelor, sarea se folosește în proporție de 0,3-0,6%, afânătorii chimici 0,6-1,5%, iar pentru biscuiți crackers, unde se aplică afânarea combinată chimică și biochimică, drojdia reprezintă 0,25-0,4% și bicarbonatul de sodiu 0,4-0,6%.
2.2. Prepararea aluatului
Este operația prin care componentele aluatului se pun în contact intim în vederea obținerii unui amestec omogen și, în același timp, a unui aluat cu însușiri specifice tipului de biscuit care se fabrică.
Aluatul de biscuiți se caracterizează printr-un număr mare de componente, între care zaharurile și grăsimile ocupă o pondere mare. însușirile și structura aluatului vor fi influențate de caracteristicile acestor componente: granulozitatea, caracterul lor hidrofil sau hidrofob ș.a.
Prepararea aluatului se realizează în două etape:
– obținerea de preamestecuri;
– obținerea amestecului propriu-zis.
Obținerea de preamestecuri urmărește realizarea unei omogenități avansate a aluatului, reducerea timpului de frământare și a pierderilor de materii prime și auxiliare. Preamestecul conține, în toate cazurile, zaharurile și grăsimile din rețetă. El ajută la dispersarea fină a grăsimii în jurul și între particulele de făină. Se creează astfel o suprafață totală mare a acesteia, cu consecințe pozitive pentru frăgezimea biscuiților.
După însușirile reologice, aluatul de biscuiți se împarte în:
– aluat pentru biscuiții glutenoși, care conține maximum 20% zaharuri și grăsimi față de totalul de materii prime și auxiliare utilizate la frământare. în acest aluat predomină făina și apa, ceea ce face posibilă formarea glutenului în urma hidratării proteinelor glutenice și a acțiunii mecanice de frământare. Se obține un aluat sub formă de agregat unic, cu o rețea proteică continuă, care se poate lamina și modela;
– aluat pentru biscuiții zaharoși, care conține zaharuri și grăsimi în proporție de maximum 50% față de totalul de materii prime și auxiliare. Proporția de făină și apă se reduce, ceea ce face ca hidratarea proteinelor glutenice să fie redusă și aluatul obținut să reprezinte un agregat solid discontinuu format din particule mărunte nisipoase, plastic, coeziv, cu un minim de structură glutenică. Se modelează prin turnare-presare;
-aluat pentru biscuiții semiglutenoși, care conține zaharuri și grăsimi în proporție de maximum 30% față de totalul de materii prime și auxiliare. Se prezintă sub formă de aglomerate în care există o structură glutenică, este deformabii și se poate modela prin trefilare.
Ordinea și forma de introducere, a materiilor prime și auxiliare sunt determinante pentru asigurarea omogenități și structurii aluatului.
Pentru aluatul glutenos, se face mai întâi un preamestec din zahăr, grăsimi, miere, glucoza, care se omogenizează 3-4 min, după care se adaugă aproximativ 50% din făina de grâu. Se frământă 25-30 min, apoi se adaugă soluția de sare, restul de făină, afânătorii, aromatizanții, substanțele pentru reglarea proprietăților reologice ale aluatului și se continuă frământarea încă 25-40 min. Timpul total de frământare este de 40-60 min. El se reduce la adăugarea de metabisulfit de sodiu sau de enzime proteolitice.
Pentru aluatul zaharos, în procedeul clasic mai întâi se prepară o pastă din grăsimi și zahărul pudră în cuva malaxorului sau, într-o instalație anexă, se adaugă mierea, glucoza sirop, ouăle, zahărul invertit, se amestecă 3-4 min, după care se adaugă făina, amidonul, soluția de sare, afânătorii și aromele. în procedeul modern, preamstecul se obține într-o instalație separată. El reprezintă o soluție coloidală complexă, formată din zaharuri, grăsimi, materiale supernutritive, afânători, apă, sare, arome. Acestea se transferă apoi în frământător, unde se introduc făina și amidonul.
Pentru aluatul semiglutenos se procedează ca la aluatul zaharos, dar aici, proporția de grăsimi și zaharuri fiind mai mică, aluatul se obține sub formă de aglomerate.
Umiditatea aluatului pentru biscuiți are valori diferite, în funcție de tipul de biscuiți care se fabrică. Ea este influențată de:
– proporția de zaharuri și grăsimi;
– calitatea, natura, granulozitatea făinii.
Ținând seama de acești factori și de structura aluatului, bazată pe proporția de zaharuri și grăsimi, umiditatea aluatului va avea valorile:
-pentru aluatul glutenos, 25-26%, când se folosește făină de calitate medie, și 25-27%, când se folosește făină de calitate slabă;
– pentru aluatul zaharos 17-18,5%, respectiv 16-17,5%;
– pentru aluatul semizaharos 22-24%.
Cantitatea de apă necesară pentru prepararea aluatului se calculează cu relația:
în care: W este cantitatea de apă necesară preparării aluatului, în L; Msu – cantitatea de substanță uscată conținută de materiile prime și auxiliare (fără apă și lapte), în kg; ual – umiditatea aluatului, în %; M – cantitatea de materii prime și auxiliare folosite pentru prepararea aluatului, fără apă și lapte, în kg.
Temperatura aluatului pentru biscuiți influențează însușirile reologice ale acestuia, aderența la organele de lucru ale mașinilor de prelucrat, modelarea lui și menținerea formei imprimate. Este specifică fiecărui tip de aluat. La sfârșitul frământării ea trebuie să aibă valorile:
– pentru aluatul glutenos, 38…40°C;
– pentru aluatul zaharos, 19…25°C;
– pentru aluatul semiglutenos, 20…25°C.
Depășirea acestor temperaturi influențează negativ calitatea aluatului. Aluatul glutenos își pierde elasticitatea și se rupe ușor, iar aluatul zaharos devine elastic, ceea ce influențează negativ calitatea produsului. Temperaturi mai mici decât valorile minime indicate reduc capacitatea de hidratare și de formare a aluatului. Temperatura joacă un rol important în distribuția grăsimii în aluat. Dacă temperatura aluatului este peste valoarea care menține grăsimea în stare plastică, ea trece în fază lichidă, care tinde să fie absorbită și adsorbită în și pe particulele de făină, rezultând un aluat „uleios” necorespunzător calitativ. în stare plastică, grăsimile favorizează înglobarea și reținerea unor cantități mari de aer în aluat și contribuie la formarea structurii produsului copt.
Dacă temperatura aluatului scade la valori la care grăsimea se solidifică, suprafața de distribuire a grăsimii în aluat se reduce mult și ea apare sub forma unor bucăți relativ mari, neomogenizate. Este importantă și diferența de temperatură dintre aluatul de biscuiți și mediul înconjurător. Aceasta din urmă trebuie să fie de minimum 20°C. In cazul în care ea are valori mai mici, se recomandă folosirea temperaturilor minime pentru aluat, deoarece diferențe mari de temperatură înrăutățesc însușirile aluatului și ale biscuiților obișnuiți. Pentru realizarea temperaturii dorite a aluatului, se ține seama de ponderea materiilor prime și auxiliare folosite la prepararea acestuia, de temperatura lor, dar mai ales de temperatura apei și a făinii.
Durata și intensitatea frământării sunt influențate de: proporția componentelor de adaos, calitatea făinii, temperatura și umiditatea aluatului, natura afânătorilor, turația brațelor de frământare. Timpul de frământare se reduce cu creșterea proporției de zaharuri și grăsimi din aluat, a temperaturii și umidității acestuia, pentru făinuri de calitate slabă, la adaosul de metabisulfit de sodiu sau de enzime proteolitice Conținutul de proteine glutenice al făinii influențează durata de frământare a aluatului glutenos. Creșterea conținutului acestora prelungește durata de frământare, hidratarea și umflarea lor făcându-se mai lent decât în cazul unui conținut mai redus. De asemenea, temperatura și umiditatea mai mari ale aluatului accelerează umflarea proteinelor glutenice și formarea aluatului. Durata de frământare are valori diferite pentru aluatul glutenos și cel zaharos:
-pentru aluatul glutenos, frământarea durează 60-90 min, atunci când se folosesc frământătoare clasice, și 20-40 min, când se folosesc instalații moderne cu turație mare a brațelor de frământare. Ea scade la adaosul de metabisulfit de sodiu;
-pentru aluatul zaharos, frământarea are durata de 30-40 min, la folosirea frământătoarelor clasice, și 10-20 min, la folosirea instalațiilor moderne;
– pentru aluatul semiglutenos, frământarea durează 15-20 min.
Metabisulfitul de sodiu este o substanță reducătoare, care intervine în reducerea legăturilor disulfidice ale proteinelor glutenice, ceea ce conduce la desfacerea înfășurării spațiale, facilitând formarea glutenului și aluatului. După teorii mai noi, metabisulfitul de sodiu ar împiedica refacerea legăturilor disulfidice intramoleculare rupte datorită acțiunii mecanice de frământare, având ca urmare formarea de legături disulfidice intermoleculare.
Aprecierea sfârșitului frământării se face organoleptic:
– aluatul nu trebuie să conțină apă și făină nelegate, să nu fie lipicios sau prea uscat;
– aluatul glutenos este elastic, legat și rezistent, iar cel zaharos trebuie să se rupă și să se fărâmițeze ușor, să fie plastic.
Frământătoarele. Cele clasice pentru aluatul de biscuiți au cuvă nedetașabilă, în interiorul căreia se rotesc în sens invers două brațe în formă de „Z”, rezistente. După frământare, aluatul se extrage din cuvă prin rabaterea acesteia.
Frământătoarele moderne au funcționare continuă și sunt prevăzute cu două trepte de turație.
2.3. Maturizarea aluatului
Are drept scop îmbunătățirea însușirilor reologice ale aluatului pentru ca acesta să se comporte optim în următoarele operații tehnologice, în sensul reducerii elasticității și creșterii plasticității lui.
Maturizarea aluatului se poate obține:
– pe cale chimică, cu ajutorul metabisulfitului de sodiu, care se realizează în timpul frământării. Se aplică pentru biscuiții glutenoși;
– prin odihna aluatului în spații climatizate, în recipiente speciale. Durata odihnei este diferită în funcție de tipul aluatului: aluatul glutenos se ține la odihnă în medie 1-3 ore, la temperatura de 30°C și umiditatea relativă de 80-90%, iar aluatul pentru biscuiții crackers 4-16 ore.
Ca urmare a scăderii elasticității aluatului, acesta se întinde mai ușor la operația ulterioară de vălțuire, în urma modelării își păstrează mai bine forma, iar produsul își îmbunătățește frăgezimea și structura în secțiune. în timpul odihnei are loc, datorită acidității materiilor prime și auxiliare, o descompunere parțială a afânătorilor chimici care conduce la o oarecare afânare a aluatului. în cazul biscuiților crackers, la care se folosește afânarea combinată, chimică și biochimică, în timpul odihnei are loc și un proces de fermentație alcoolică;
– mecanic, prin văltuirea (laminarea) aluatului. Pentru aluatul glutenos, vâlțuirea se efectuează prin întinderea lui repetată între valțuri, urmată de perioade de repaus. Se obține compactizarea bucăților de aluat, eliminarea unei părți din aerul și dioxidul de carbon care există în aluat și repartizarea uniformă a părții rămase, scăderea elasticității aluatului și creșterea plasticității aluatului. Este important ca, după fiecare trecere a aluatului printre valțuri, poziția lui să se schimbe cu 90°, deoarece altfel, datorită acțiunii mecanice la care aluatul este supus, tensiunile interne vor predomina pe o singură direcție, iar la modelare forma obținută nu va fi simetrică.
Se fac două-trei operații de întindere, fiecare constând din mai multe treceri printre valțuri, minimum patru, după fiecare operație de întindere urmând o odihnă pentru resorbirea tensiunilor interne care iau naștere, resorbire care se face pe seama trecerii deformației elastice în deformație plastică. La a doua întindere se adaugă și deșeurile de la modelare. Aluatul vălțuit corect este neted, are culoarea alb-gălbuie, uniformă, își menține bine forma dată, iar în secțiune este stratificat și cu pori uniformi.
Maturizarea aluatului prin odihnă și vălțuire se aplică aluatului glutenos, atunci când la preparare nu se folosește metabisulfit de sodiu. Atunci când acesta se folosește, văltuirea se aplică numai pentru stratificarea aluatului și aducerea foii de aluat la dimensiunile necesare modelării. Pentru aluatul zaharos, văltuirea se efectuează cu operații minime și în timp scurt, deoarece acesta se leagă ușor într-o foaie continuă și rezistentă. De obicei, el se trece printr-o singură pereche de valțuri, care fac corp comun cu stanța.
Datorită faptului că văltuirea realizează compactizarea aluatului și distribuirea mai uniformă a componentelor aluatului, ea conduce la obținerea unei mase specifice constante a aluatului, ceea ce permite ca din același volum stanțat să se obțină o masă constantă a bucății de aluat modelate și, respectiv, a biscuiților, lucru important pentru asigurarea unei mase constante a pachetelor de biscuiți.
2.4. Modelarea aluatului
Operația de modelare are drept scop realizarea formei și dimensiunilor biscuiților și, în același timp, asigurarea unei suprafețe specifice a aluatului, care să permită desfășurarea optimă a procesului de coacere, adică un schimb de căldură eficient cu camera de coacere și în interiorul bucății de aluat și evitarea formării unei coji distincte în funcție de tipul de aluat, se folosesc mai multe metode de modelareprin ștanțare, pentru aluatul glutenos și pentru aluatul destinat biscuiților crackers;
– prin presare, pentru aluatul zaharos;
– prin trefilare (sau șprițare), pentru aluatul semiglutenos.
Modelarea prin ștanțare a aluatului glutenos constă într-o laminare repetată succesiva, cu ajutorul valțurilor și transformarea lui într-o foaie cu dimensiuni din ce în ce mai mici, până se ajunge la grosimea dorită a acesteia (3-4 mm), urmată de decuparea cu ajutorul stanțelor a modelelor de biscuiți și separarea porțiunilor decupate care merg la coacere, de restul aluatului, care se reîntoarce la modelare.
Stanța, care realizează decuparea aluatului, este prevăzută cu știfturi pentru perforarea aluatului, pe toată suprafața, în scopul de a permite ieșirea gazelor din aluat, care se formează prin descompunerea afânătorilor chimici sub acțiunea căldurii la coacere. In lipsa acestora, biscuiții prezintă pe suprafață bășici. Dispozitivul de ștanțare execută o mișcare alternativ în sus și în jos sau o mișcare compusă în timo ce banda de aluat înaintează.
Modelarea prin presare a aluatului zaharos constă în turnarea acestuia în alveole și presarea până la umplerea completă a acestora, îndepărtând surplusul prin răzuire și rașchetare, după care urmează evacuarea modelelor din alveole Se execută cu stanțe rotative grele. în alveolele stanței se găsesc pastile din material plastic prevăzute cu relief, care reprezintă negativul biscuitului și care se schimbă pentru fiecare model de biscuit.
în modelarea prin trefilare aplicată aluatului semiglutenos, acesta este obligat sa treacă printr-o matriță (filieră) cu profil și dimensiuni variate, iar benzile de aluat obținute sunt tăiate la dimensiunea dorită cu ajutorul unui cuțit rotativ. Prin acest tip de modelare se obțin biscuiții șprițați.
Pentru fiecare tip de aluat, stanțele au construcție și principii de funcționare diferite.
2.5. [NUME_REDACTAT] este operația prin care aluatul este transformat în produs finit Structura specifică, gustul și aspectul exterior caracteristice biscuiților se obțin în urma unui complex de procese.
Principalele modificări care au loc în aluat sunt:
– modificarea dimensiunilor și texturii;
– scăderea umidității;
– dezvoltarea culorii și aromei.
Din punct de vedere al acestor transformări, procesul de coacere se poate împărți în trei faze (fig. 2.2).
În prima fază începe creșterea înălțimii aluatului și scăderea umidității, în faza a doua aceste procese ating viteza maximă, iar spre sfârșitul fazei începe și dezvoltarea culorii; în faza a treia scăderea umidității și creșterea înălțimii decurg cu viteză mai mică, iar dezvoltarea culorii atinge viteza maximă.
Creșterea volumului și modificarea texturii au loc datorită descompunerii afânătorilor cu formare de dioxid de carbon, amoniac și vapori de apă, iar în cazul afânării cu drojdie formarea de dioxid de carbon datorită fermentației alcoolice a zaharurilor din aluat. De asemenea, datorită încălzirii aluatului are ioc coagularea proteinelor și gelatinizarea amidonului. Gelatinizarea este incompletă, datorită cantității limitate de apă din aluat. Aceste procese modifică textura produsului.
Fig. 2.2. Transformări fizice ale aluatului de biscuiți la coacere:
culoare; grosime; masă
Umiditatea scade în timpul coacerii de la 16-27% la 4-7%, datorită evaporării intense a apei ia suprafața produsului. Datorită gradienților de umiditate și temperatură, care iau naștere între straturile exterioare și interioare ale aluatului, se formează două fluxuri de umiditate, unul dirijat spre interior, prin termodifuzie, altul predominant dirijat spre exterior prin difuzie. în acest fel, umiditatea este adusă la suprafața aluatului de unde se pierde prin evaporare.
Deplasarea internă a umidității și evaporarea ei se produc datorită încălzirii aluatului în urma schimbului termic dintre camera de coacere și aluat. Temperatura lui crește de la 25…35°C la 120…130°C în interior și 140…180°C la suprafață.
Formarea culorii se datorează formării de melanoidine, în urma reacției dintre zaharurile reducătoare și aminoacizi (reacția Maillard), dextrinizării amidonului și caramelizării zaharurilor. Aceste reacții au loc la suprafața biscuiților, unde se ating temperaturi înalte. Concomitent se formează și o serie de substanțe de aromă.
Modificarea volumului are loc prin creșterea înălțimii aluatului pe parcursul coacerii, de circa două ori, pe seama gazelor rezultate din descompunerea afânătorilor sau a activității drojdiei și a dilatării termice a fazei gazoase din aluat.
Regimul de coacere este în funcție de compoziția aluatului supus coacerii, impusă de necesitatea protejării grăsimilor și zaharurilor. De aceea, pentru biscuiții zaharoși, bogați în zaharuri și grăsimi, temperaturile de coacere sunt ceva mai mici, fiind în prima zonă de 160…170°C și de 230…245°C în celelalte zone. Pentru celelalte tipuri de biscuiți se pot folosi temperaturi ceva mai mari. Durata coacerii este de 4-9 min.
Coacerea se realizează prin așezarea aluatului modelat direct pe un suport metalic, care poate fi bandă din țesătură metalică sau bandă laminată, care constituie vatra cuptorului, sau pe tăvi purtate în camera de coacere de lanțuri. Se folosesc cuptoare încălzite electric sau cu gaze de ardere.
2.6. Răcirea biscuiților
În vederea ambalării, ungerii cu cremă sau glazurării, după scoaterea din cuptor biscuiții se răcesc până la temperatura mediului ambiant. în timpul răcirii, biscuiții calzi cedează mediului căldură și umiditate. În același timp are loc uniformizarea umidității în toată masa produsului, urmare a deplasării acesteia din interiorul spre exteriorul produsului. Se recomandă o răcire lentă în medii cu temperatura de 30…40°C și umiditatea relativă a aerului de 70-80%. Răcirea rapidă duce la o evaporare intensă a umidității din produs, însoțită de crăparea lui.
Răcirea se poate realiza liber timp de 10-30 min, biscuiții fiind așezați pe benzi transportoare, sau forțat, în instalații de răcire-tunel, unde se suflă aer, cu o viteză de circa 2,5 m/s, durata de răcire reducându-se la 5-10 min.
2.7. Fabricarea biscuiților cu cremă
Fabricarea biscuiților cu cremă constă, în principiu, în intercalarea unui strat de cremă între doi biscuiți, în scopul măririi valorii alimentare și lărgirii gamei sortimentale a acestora.
Se deosebesc:
– biscuiți umpluți simpli, de forma unui sandviș, care constă din doi biscuiți între care se introduce un strat de cremă. Grosimea stratului de cremă depinde de mărimea și de rezistența mecanică a biscuitului și de consistența cremei;
– biscuiți umpluți cu mai multe straturi de cremă, la care stratul de cremă dintre doi biscuiți (capace) este realizat din două sau mai multe sortimente de cremă, de obicei cu gust și culoare diferite;
– biscuiți umpluți suprapuși, la care se folosesc biscuiți foarte subțiri, câte 3-4 uniți prin straturi de cremă. Crema utilizată poate fi de un singur fel sau de sorturi diferite pentru fiecare strat în parte.
Proporția de cremă reprezintă 20-50% față de masa produsului finit. Biscuiții destinați umplerii cu cremă trebuie să satisfacă o serie de cerințe:
– să prezinte o anumită rezistență, în sensul că nu trebuie să fie nici prea rezistenți, duri, pentru ca în timpul consumării lor, crema să nu fie împinsă în afară, dar nici sfărâmicioși, ca să nu se rupă în timpul ungerii, transportului sau manipulării;
– anumite însușiri organoleptice ale biscuiților – aromă, culoare care să se asorteze cu crema; un efect bun se obține când acestea se completează între ele.
Prepararea cremelor.
Cremele reprezintă amestecuri eterogene formate din mai multe componente cu structură plastică asemănătoare. în compoziția lor intră în proporții majoritare grăsimile (ele reprezintă peste 45% din totalul materiilor utilizate la prepararea cremei) și zahărul, la care se adaugă o serie de materiale supernutritive, de gust, aromă și culoare. Calitatea cremelor depinde de proporția și natura componentelor și de regimul tehnologic de preparare.
Materii prime și auxiliare.
Materiile prime sunt formate din grăsimi și zahăr. Dintre grăsimi se folosesc cele în stare, solidă, uleiuri vegetale hidrogenate, untul sau margarina. Grăsimile pentru creme trebuie să aibă însușiri bune de emulsionare, capacitate mare de spumare și de înglobare a aerului. Consistența și plasticitatea lor nu trebuie să fie prea mare, iar punctul de topire să aibă valori de 30…33°C. Zahărul se folosește sub formă de pudră și, mai rar, sub formă de siropuri concentrate. Utilizarea lui sub formă de cristale prelungește operațiile de preparare a cremei.
Materiile auxiliare constau din: ouă, în special albuș, cacao, lapte, ciocolată cuvertură, alune, nuci, migdale, arome, coloranți, amidon, pesmet din biscuiți.
Materiile prime și auxiliare folosite la prepararea cremei trebuie să îndeplinească o serie de condiții:
– să conducă la obținerea de creme cu consistență favorabilă ungerii biscuiților, care se întărește prin răcire;
– să nu sufere degradări în urma tehnologiei de preparare a cremei;
– crema obținută să păstreze însușiri organoleptice atrăgătoare și care se păstrează în timp.
Tehnologia de preparare a cremei are două operații principale:
– prepararea cremei;
– rafinarea cremei.
Cremele se pot prepara prin două procedee: la rece și la cald. în industria biscuiților se utilizează mai ales procedeul la rece. Prepararea cremei la rece constă, mai întâi, în pastifierea grăsimii solide, care se realizează printr-o operație de amestecare-bațere, timp de 15-30 min, când, datorită înglobării aerului și dispersiei acestuia în masa grăsimii, ea devine spumoasă. în același timp, datorită transformării unei părți din energia mecanică în energie calorică, are loc încălzirea grăsimii, ceea ce îi sporește fluiditatea și favorizează înglobarea aerului și a celorlalte componente ale cremei și obținerea cremei omogene. Temperatura maximă admisă trebuie să fie cu 3…5°C sub punctul de topire al grăsimilor folosite. Se adaugă apoi, treptat și succesiv, zahărul pudră și restul materialelor pulverulente (lapte praf, cacao ș.a.) și se continuă amestecarea pentru obținerea omogenității și structurii cremei. întregul proces de amestecare-omogenizare durează 60-90 min. în final, se adaugă aromele și coloranții și se mai continuă baterea încă 10-15 min, până la distribuirea lor uniformă în masa cremei.
Operația se realizează în malaxoare, bătătoare sau mixere. în cazul în care crema conține și ouă, paralel cu baterea grăsimii, separat, se bat albușurile cu o parte din zahăr și spuma obținută se adaugă peste grăsime imediat după pastifierea ei, după care se continuă procedeul de la cremele fără ouă.
Rafinarea se realizează cu ajutorul rafinatricei pentru cremă, care este dotată cu o serie de valțuri printre care este trecută crema. Are rolul de mărire a gradului de dispersare a componentelor cremei. Se obține o structură fină și uniformă a cremei.
Ungerea biscuiților cu cremă.
Se face manual sau mecanic. Condiția principală este ca stratul de cremă dintre biscuiți să fie uniform. Pentru aceasta, o mare importanță o are consistența cremei, care trebuie să fie semifluidă. După ungerea cu cremă, biscuiții sunt supuși răcirii în vederea solidificării cremei. Răcirea se face în medii cu temperatura 6…7°C, timp de 10-15 min. Se folosesc tunele sau camere de răcire.
2.8. Fabricarea biscuiților glazurați
Glazurarea se realizează, în vederea măririi valorii alimentare a biscuiților, astfel:
– pe toată suprafața (glazurare totală);
– pe o pare a suprafeței (glazurare parțială);
– glazurare sub formă de desen.
Se pot glazura toate tipurile de biscuiți: glutenoși, zaharoși, semizaharoși, aperitiv, simpli sau umpluți.
Pentru glazurarea biscuiților se pot folosi:
– grăsimi aromatizate, care se aplică pe biscuiții crackers imediat după ieșirea din cuptor. Se folosesc în acest scop grăsimi animale (seu) sau vegetale, în care se adaugă arome;
– glazura de ciocolată, care se fabrică din ciocolata-cuvertură cu adaos, de unt de cacao (10-20%) pentru mărirea fluidității, zahăr pudră, lapte praf, arome. în vederea preparării glazurii, ciocolata-cuvertură se încălzește puțin peste punctul ei de topire, evitându-se temperaturi mai mari de 50°C.
Glazurarea cu ciocolată se face prin imersarea biscuiților în glazură. Pentru ca operația de glazurare să decurgă în bune condiții, este necesar ca glazura să aibă fluiditate, care asigură obținerea unui strat remanent pe produse de grosimea dorită. Grosimea stratului scade prin creșterea temperaturii și invers. Temperaturi scăzute ale glazurii nu asigură uniformitatea stratului datorită fluidității scăzute.
După glazurare, biscuiții se răcesc. Răcirea se face în medii cu temperatură scăzută (în jur de 0°C), pentru a favoriza și urgenta autocristalizarea, respectiv solidificarea și obținerea unei glazuri cât mai uniforme.
2.9. Ambalarea biscuiților
Ambalarea are rol de prezentare și de protejare a produsului. Biscuiții se ambalează în pungi, în cutii de carton, sau prin învelire, după care se așază în cutii de carton sau în lăzi de lemn.
Ambalajele folosite pentru biscuiți se confecționează din materiale impermeabile pentru grăsimi: hârtie pergaminată, cerată sau metalizată, carton, polietilenă sau celofan.
La ambalarea mecanizată prin învelire se folosesc materiale termosudabile (hârtie cerată, polietilenă, celofan special).
2.10. Depozitarea biscuiților
Păstrarea biscuiților în depozit trebuie să se facă în condiții care să asigure menținerea gustului, consistenței, frăgezimii, culorii și formei acestora. în acest scop sunt importanți următorii factori: temperatura și umiditatea relativă a aerului și lumina.
Parametrii optimi sunt temperatura de 18…20°C, umiditatea relativă de 65-70% și lipsa luminii. Biscuiții care sunt expuși acțiunii directe a luminii solare își pierd repede culoarea, în special cei zaharoși. De aceea, depozitarea lor se face numai în ambalaje care îi protejează împotriva luminii.
2.11. Sortimente de biscuiți
Datorită numărului mare de materii prime și auxiliare care se folosesc, a proporțiilor diferite ale acestora și a procedeelor tehnologice utilizate, gama sortimentelor de biscuiți este foarte bogată.
După conținutul în zaharuri și grăsimi, biscuiții se împart în:
– glutenoși, cu maximum 20% zaharuri și maximum 12% grăsimi;
– zaharoși, cu minimum 20% zaharuri și minimum 12% grăsimi;
– semiglutenoși;
– tip crackers, cu 5-6% zaharuri și 20-28% grăsimi. Biscuiții mai pot fi împărțiți în:
– simpli;
– cu cremă;
– glazurați.
După specificul imprimat de anumite materii prime, biscuiții pot fi:
– fără cacao;
– cu cacao; -cu unt;
– condimentați.
După destinația dată în consum, biscuiții sunt:
– obișnuiți, care sunt mai ales glutenoși;
– desert, în care intră biscuiții zaharoși, glutenoși, cu cremă, glazurați;
– aperitiv, din care fac parte, în special, biscuiții simpli, de tip crackers și glutenoși, condimentați prin sărare, piperare ș.a.;
– dietetici, în care sunt cuprinși biscuiții pentru copii, biscuiții vitaminizați și cei pentru diferite diete.
2.12. Valoarea nutritivă a biscuiților
Biscuiții sunt un aliment important pentru om. Ei prezintă avantajul că au durata mare de păstrare, compoziție diferită, ce poate fi adaptată nevoilor nutritive, și reprezintă o sursă energetică importantă, (tabelul 2.1).
Tabelul 2.1
Compoziția chimică și valoarea energetică a diferitelor tipuri de biscuiți
CAPITOLUL III
FABRICAREA VAFELELOR ȘI NAPOLITANELOR
Vafelele sunt produse obținute prin coacerea în forme speciale a unui aluat fluid preparat din făină, apă, sare, afânători și alte materiale folosite pentru gust, aromă și valoare nutritivă. Se prezintă sub formă de foi sau diferite formate de alveole rezistente și cu porozitate dezvoltată.
Napolitanele sunt vafele umplute cu cremă.
3.1. Materii prime și auxiliare
Pentru vafele se folosesc materiile prime și auxiliare prezentate în continuare:
Făina de grâu este componentul principal. Optimă pentru vafele este făina ce conține amidon cu însușiri bune de gelatinizare și care formează un gluten scurt (fig. 3.1.). Curba normal farinografică se caracterizează prin timp de formare și stabilitate a aluatului mici și înmuiere relativ mare, peste 100 U.B., iar curba extensografică este înaltă și scurtă. Conținutul optim de proteine al fainei este 7-9 %.
Fig. 3.1. Aspectul farinografic și extensografic al făinii destinate
fabricării vafelelor:
a – farinogramă; b – extensogramă
Pentru o bună hidratare, făina trebuie să aibă o granulozitate fină. Se folosesc făinuri de extracții mici.
Apa trebuie să îndeplinească condițiile celei potabile. Sunt preferate apele cu duritate mică.
Afânătorii. Sunt folosiți în special afânători chimici și dintre aceștia bicarbonatul de sodiu, cu scopul de a se asigura porozitatea necesară vafelei. Se realizează în același timp un mediu alcalin care îmbunătățește caracteristicile de curgere și vâscozitatea aluatului. Se mai folosesc praful de copt și la unele sortimente și drojdia de panificație.
Sarea se folosește pentru gust. Ea realizează și o stabilizare a culorii produsului. Se recomandă sarea fină.
Materialele supernutritive: lapte praf, zahăr, ouă. De la ouă se folosește gălbenușul. El influențează caracteristicile de curgere ale aluatului și, datorită lecitinei pe care o conține, favorizează dispersia fină a aerului și a grăsimilor în aluat. Aceste materiale conferă vafelelor elasticitate și rezistență și ușurează scoaterea lor din forme la coacere.
Zahărul se folosește pentru gust și valoare energetică.
Grăsimile tari sunt, în special, uleiurile vegetale hidrogenate (plantolul). Se folosesc în cantitate mică și numai pentru unele sortimente.
Aromatizanți: esențe de uleiuri eterice (citrice, zmeură, afine, ananas).
Coloranții utilizați, în general, sunt cei sintetici.
Pregătirea materiilor prime și auxiliare. Materiile prime și auxiliare se pregătesc în condițiile prezentate în subcapitolul 11.3.
Dozarea materiilor prime și auxiliare. Dozarea se face în scopul realizării compoziției și fluidității necesare ale aluatului.
Raportul făină/apă în aluat are valori de 1/1,3-1/1,5, sarea reprezintă 0,2-0,3%, iar bicarbonatul de sodiu 0,6-1%, pentru majoritatea sortimentelor de vafele. Dozarea greșită a bicarbonatului de sodiu are ca efect obținerea produselor defecte: o cantitate insuficientă conduce la produse foarte fragile, iar o cantitate în exces la produse spongioase.
3.2. Operațiile tehnologice
Prepararea aluatului. Aluatul de vafele reprezintă o suspensie apoasă de făină, în cazul aluaturilor simple, și o soluție coloidală complexă, în cazul aluaturilor cu materiale de adaos, cu umiditate mare, 63-66%, în primul caz, și circa 50%, în cel de-al doilea.
Umiditatea ridicată a aluatului este necesară pentru a-i asigura acestuia caracteristici bune de curgere și de întindere, respectiv vâscozitate mică necesară pentru distribuirea uniformă pe formele (matrițele) de coacere. în același timp, ea asigură o bună gelatinizare a amidonului conținut de aluat la coacere.
Aluatul se obține prin amestecarea energică a făinii cu apa și cu celelalte componente din rețetă.
Scopul frământării este hidratarea optimă a făinii și realizarea unui amestec omogen. Datorită agitării pe durata frământării are loc și includerea unei cantități mari de aer, iar prezența unui emulgator asigură dispersia fină a acestuia, ceea ce contribuie la afânarea vafelei.
Aluatul pentru vafele se poate prepara prin două metode: directă și indirectă.
Metoda directă sau într-o treaptă constă în introducerea în cuva malaxorului a materialelor din rețetă. Se introduc mai întâi materialele lichide și cele solubilizate și apoi făina și celelalte componente pulverulente. Omogenizarea durează circa 1 min, la turația de 3000 rot/min a brațelor frământătorului.
Metoda indirectă sau în două trepte se aplică în două variante. în varianta clasică se introduc circa 50% din apă, făina și restul materialelor pulverulente și, după o omogenizare de 10-15 min, se trece la o a doua treaptă, când se adaugă restul de apă și grăsimile aduse în stare lichidă și se continuă agitarea 15-20 min.
În varianta modernă, prima treaptă constă în obținerea unei soluții coloidale, în instalații tip mixer din soluția de afânător, soluția de sare, cea mai mare parte din apă, laptele praf, emulgator, iar treapta a doua în obținerea aluatului prin adăugarea făinii și a restului de apă (circa 15%). Operația are loc la turații mari ale brațelor agitatoare, un timp de 40-50 s.
În vederea trecerii la operația următoare, aluatul este stocat în recipiente prevăzute cu ax agitator, pentru a împiedica decantarea.
Temperatura aluatului după preparare nu trebuie să depășească 22°C.
La sfârșitul operației de preparare, aluatul trebuie să fie fluid și omogen.
Pentru prepararea aluatului de vafele se folosesc malaxoare pentru aluat fluid, în care, pe axele agitatoare, sunt fixate palete înclinate și prevăzute cu orificii pentru mărirea efectului de omogenizare.
Coacerea. Operația de coacere constă în încărcarea formelor (matrițelor) cu aluat, coacerea propriu-zisă și scoaterea vafelelor din forme.
Încărcarea formelor cu aluat se face volumetric și trebuie realizată astfel încât umplerea să fie completă, cu distribuție pe toată suprafața formei, fără să existe aluat în exces, care în urma coacerii se transformă în deșeu. Pentru obținerea a 1 cm3 de vafele se folosesc 0,1-0,2 cm3 aluat.
Formele (matrițele) pot fi plane sau cave și sunt formate din două rame articulate între ele, care prin închidere lasă un loc liber unde se introduce aluatul. Ramele sunt confecționate din fontă. Ele acumulează cantitatea necesară de căldură pentru coacere și au coeficient mare de transfer de căldură. în plan orizontal, lamele sunt prevăzute cu striațiuni, al căror rol este de a asigura o suprafață de transfer de căldură mare și, în același timp, prin nervurile imprimate vafelelor le conferă acestora rezistență la rupere.
Coacerea are rolul de a transforma aluatul fluid în produs finit. Sub acțiunea căldurii primite de la matrițe au loc o serie de procese:
– evaporarea apei din aluat, care se produce foarte repede, datorită stratului subțire de aluat și temperaturii ridicate a matriței;
– coagularea proteinelor și eliberarea apei absorbite de acestea;
– gelatinizarea amidonului, proces care datorită conținutului mare de apă din aluat are loc într-un grad avansat;
– dextrinizarea termică a amidonului, însoțită de colorarea lui în galben pai;
– caramelizarea zahărului, care conferă produsului culoare.
Coacerea are loc la o temperatură a formelor (matrițelor) de 35O…37O°C, un timp de 2,5-3,5 min, în cuptoare speciale.
Scoaterea vafelelor din forme se face la sfârșitul coacerii. Formele se desfac și se evacuează produsul copt.
Răcirea vafelelor. După coacere, vafelele au umiditatea de 1-2%. De aceea, ele au tendința de a absorbi umiditatea din mediu. într-un interval de câteva ore, în funcție de umiditatea relativă a mediului ambiant, ele își măresc umiditatea și se deformează. Pentru a evita acest lucru, la scoaterea din forme, foile de vafelelor se așează suprapuse pe talere din lemn și se păstrează astfel până se răcesc, fixându-și astfel forma.
Păstrarea vafelelor se face în încăperi cu umiditate relativă a aerului mică, 50-60%.
Prepararea cremelor pentru napolitane. Pentru umplerea foilor de vafele se folosesc creme diferite: de fructe, nuci, cacao și altele.
Componentele principale ale cremei sunt grăsimile și zahărul pudră. La acestea se mai adaugă lecitină, materiale supernutritive (ouă, lapte), amidon, cafea, cacao, alune, nuci, migdale, sâmburi de caise, boabe de arahide și soia, acizi alimentari (citric, tactic), aromatizanți, coloranți.
Prepararea cremelor constă, mai întâi, într-o fază de omogenizare a componentelor, urmată de o fază de batere cu rolul de a incorpora aer în masa de cremă. Pentru a asigura o structură fină, după obținere, cremele se rafinează prin trecerea prin mai multe perechi de valțuri de granit.
Cremele se pot obține prin două procedee:
– la rece;
– la cald.
Procedeul de preparare a cremei la cald se aplică atunci când, la prepararea cremei, se folosește laptele lichid. Se realizează în mai multe etape:
– la început are loc baterea zahărului cu ouăle timp de 25-30 min, după care se adaugă 1A din lapte pentru solubilizarea zahărului;
– se adaugă restul de lapte și amestecul obținut se fierbe 10-15 min, până la un conținut final de substanță uscată de 75-80%. Temperatura de fierbere este de 102…105°C. Se obține un sirop sub formă de pastă;
-răcire la 20…25°C și adăugare treptată a grăsimilor solide plastifiate în prealabil prin batere timp de 3-6 min, la o temperatură cu 2…3°C sub temperatura de topire. Se adaugă apoi celelalte componente pulverulente. Se omogenizează prin agitare 20-25 min;
– spre sfârșitul operației de obținere a cremei se adaugă ciocolata-cuvertură, aromatizanții, coloranții și acizii organici. Crema obținută astfel se rafinează cu ajutorul tăvălugilor din granit cu suprafață rugoasă.
Cremele pentru napolitane se prepară mai fluide decât cele pentru biscuiți, pentru a se putea întinde cât mai bine pe suprafața vafelelor și pentru a umple cât mai complet spațiile libere ale modelului.
Ungerea și umplerea cu cremă a vafelelor. Operația constă din dozarea cantității de cremă și întinderea ei pe suprafața vafelelor.
Cantitatea de cremă se dozează în funcție de grosimea stratului de cremă, care este aproximativ de:
-2-4 mm, pentru napolitanele din vafelele plane;
– 10-30 mm, pentru napolitanele din vafelele cu alveole.
Se fabrică napolitane cu un singur strat de cremă sau cu mai multe straturi.
Ungerea cu cremă se face manual sau cu instalații speciale.
Răcirea napolitanelor. Vafelele unse cu cremă se răcesc pentru rigidizare, timp de 2-3 ore, în camere cu temperatura mai coborâtă decât punctul de topire al grăsimii folosite la prepararea cremei sau în tunele de răcire.
Tăierea și ștanțarea hiaturilor de napolitane. Prin tăierea sau ștanțarea hiaturilor se obțin napolitane cu dimensiunile și formele dorite. Ștanțarea se aplică pentru napolitanele figurine.
Glazurarea napolitanelor. Unele sortimente de napolitane se glazurează prin învelire totală sau parțială cu un strat de ciocolată.
Glazura se obține din ciocolata-cuvertură la care se adaugă aproximativ 10% unt de cacao pentru obținerea fluidității dorite. în vederea glazurării, glazura se aduce în stare lichidă. Se execută ca la biscuiți.
Ambalarea. Vafelele și napolitanele se ambalează în pungi și în pachete de hârtie, hârtie metalizată sau celofan și în cutii de carton. Pentru protejare față de șocurile mecanice, care pot interveni în timpul manipulării și transportului, produsele astfel ambalate se introduc în lăzi de lemn.
3.3. Sortimente de vafele și napolitane
Există două tipuri de bază pentru vafele:
– vafele fără zahăr, sau cu conținut mic de zahăr;
– vafele cu conținut mare de zahăr. Vafelele sunt caracterizate prin:
– grosime mică, obișnuit 1-4 mm;
– textură fină și fragilă, densitatea produsului fiind de aproximativ 0,25 g/cm3;
– suprafață catifelată și imprimată cu diferite desene;
– umiditate, maximum 10%.
Napolitanele se fabrică într-un număr mare de sortimente, cu creme diferite și forme variate.
CAPITOLUL IV
FABRICAREA TURTEI DULCI
Turta dulce este un produs de patiserie obținut din făină de grâu, diferite adaosuri nutritive, condimente, afânător chimic.
4.1. Materii prime și auxiliare
Făina de grâu este principalul component al aluatului. Ea trebuie să-i asigure elasticitatea și rezistența. Conținutul optim de proteine este 7-8 %.
Zaharuri: zahăr, miere, glucoza. Zaharurile măresc valoarea nutritivă și îmbunătățesc gustul, aroma și aspectul produsului.
Grăsimi: ulei vegetal ș.a.
Ouăle se folosesc pentru valoare nutritivă dar și pentru gust și culoare.
Condimente: cuișoare, scorțișoară.
Alte ingrediente: acid citric, cacao.
Afânători chimici: carbonatul de amoniu.
Aromatizanți.
Coloranți.
Apă.
4.2. Operațiile tehnologice
Prepararea aluatului. Prepararea aluatului comportă două faze:
– prepararea siropului;
– frământarea aluatului.
Prepararea siropului constă în dizolvarea în apă a cantităților, înscrise în rețetă, de zahăr, miere, glucoza și încălzirea lui, sub agitare, până la maximum 107°C. Siropul astfel obținut are 30-40°Be.
Frământarea constă în introducerea peste siropul răcit, în prealabil, a restului de materii prime și auxiliare și frământarea timp de 20-30 min. Afânătorii se adaugă după dizolvarea în apă, având temperatura de maximum 25°C. Aluatul obținut după frământare are umiditatea de 20-22% și temperatura de 30…37°C. Nerespectarea umidității aluatului în limitele de mai sus conduce la produse cu defecte: la o umiditate mai mică turta dulce va avea un volum redus, iar la o umiditate mai mare va fi aplatizată.
Repausarea și răcirea aluatului. Aluatul obținut este supus unui repaus lung, de circa 24 de ore, la temperatura de 10…25°C, când are loc și răcirea lui. Răcirea aluatului se poate accelera printr-o răcire forțată, circulând apă rece prin mantaua dublă a frământătorului, procedeu care se aplică la liniile continue.
Modelarea aluatului. Modelarea constă în decuparea aluatului în forme și mărimi diferite și se realizează prin:
-tăiere, care presupune transformarea în prealabil a aluatului în foaie cu grosimea de 10-12 mm, ce se realizează prin vălțuire simplă, urmată de tăierea ei cu ajutorul unor cuțite rotative în plan longitudinal și cu cuțite ghilotină în plan transversal;
-trefilare, când aluatul este împins printr-o matriță, după care cu ajutorul unui cuțit se face decuparea la lungimea necesară;
– presarea prin matrițe rotative, după principiul celor folosite pentru modelarea biscuiților zaharoși.
Coacerea aluatului pentru turta dulce. Coacerea se realizează la temperaturi de 150…180°C, adică temperaturi mai mici decât cele utilizate la coacerea biscuiților. Acest lucru asigură o coacere mai lentă, impusă de particularitățile aluatului de turtă dulce și anume;
– grosimea aluatului de turtă dulce este mai mare: 10-12 mm față de 3-4 mm în cazul biscuiților;
– pentru afânarea aluatului se folosește carbonatul de amoniu, care acționează intens la coacere și afânează puternic aluatul în această fază; pentru ca efectul lui să fie cât mai bun, este necesară o încălzire lentă a aluatului, care să întârzie formarea cojii și să permită, astfel, creșterea volumului produsului.
Temperatura din camera de coacere variază cu grosimea bucății de aluat și cu conținutul în zaharuri. Ea scade cu creșterea valorii acestora.
Durata de coacere este de 10-14 min și este influențată de temperatura din camera de coacere, de grosimea bucății de aluat și de compoziția lui.
Procesele care au loc la coacere constau în:
– modificarea volumului și texturii produsului, ca urmare a descompunerii afânătorului, coagulării proteinelor și gelatinizării amidonului;
– reducerea umidității în urma evaporării apei difuzate din interior la suprafața produsului, pe seama încălzirii acestuia datorită căldurii primite de la camera de coacere;
– dezvoltarea culorii și aromei produsului.
Coacerea aluatului pentru turtă dulce se face în cuptoare cu vatră fixă sau în cuptoare-tunel.
Glazurarea turtei dulci. Operația se execută după răcirea turtei dulci scoase din cuptor până la temperatura mediului ambiant.
Glazurarea constă în acoperirea întregii suprafețe a turtei dulci cu sirop de zahăr, care prin uscare comunică un aspect marmorat.
Siropul pentru glazurare se prepară din zahăr și apă în proporție de 1:0,4. Amestecul obținut se fierbe sub agitare până la 113…114°C, timp de 25-30 min. După răcire până la 55…60°C, în sirop se adaugă aromatizanții, după care se folosește la glazurare. Folosirea siropului cu temperatură mai mare de 60°C conduce la obținerea unei suprafețe a produsului cu striuri inestetice.
Operația se face într-o cuvă cilindrică, prevăzută cu dispozitiv de rotire, unde se introduc turta dulce și siropul. Ea durează 1-2 min. Turta dulce astfel glazurată se așează pe rame cu sită, pe care se usucă timp de 6-7 min, la temperatura de 60…65°C
Se mai practică glazurarea turtei dulci cu fondant sau ciocolată.
Umplerea turtei dulci. Pentru umplere se folosesc creme sau paste de fructe, gemuri, marmelade, care se intercalează între două bucăți de turtă dulce. Umplutura trebuie să aibă consistență medie, care să se armonizeze cu rezistența turtei dulci Turta dulce umplută se poate glazura. Se folosesc în acest scop glazurile de fondant și ciocolată.
Ambalarea turtei dulci. Ambalarea turtei dulci se poate face:
– în vrac, pentru sortimentele de turtă dulce simple;
-în cutii, pungi, plicuri, sau prin învelire folosind materiale care să reprezinte o bună barieră pentru vaporii de apă și pentru aer. Se aplică pentru produsele superioare umplute sau glazurate. Astfel ambalate, produsele sunt apoi introduse în lăzi, cutii, care să le protejeze de solicitările mecanice ce pot interveni în timpul manipulării și transportului.
4.3. Sortimente de turtă dulce
Turta dulce se fabrică într-o gamă largă de sortimente. După compoziția aluatului, ea poate fi:
– turtă dulce obișnuită, glazurată cu sirop de zahăr;
– turtă dulce superioară, cu minimum 20% miere;
– turtă dulce specială, cu peste 20% miere. Turta dulce se poate prezenta sub formă de:
– turtă dulce simplă, glazurată;
– turtă dulce cu cremă.
Cerințele impuse din punct de vedere fizico-chimic sunt prezentate în tabelul 4.1.
Tabelul 4.1
Indici fizico-chimici pentru turta dulce
CAPITOLUL V
FABRICAREA GRISINELOR
Grisinele sunt produse sub formă de batoane foarte subțiri, foarte bine afânate și crocante. Au umiditate scăzută, ceea ce le comunică un timp iung de păstrare.
5.1. Materii prime și auxiliare
Făina de grâu este principalul component al aluatului. Pentru obținerea produselor de calitate, făina trebuie să aibă conținut mare de proteine (gluten umed peste 28%) și de calitate foarte bună, astfel încât aluatul să fie rezistent și elastic, capabil să suporte operațiile de prelucrare și să rețină gazele de fermentare. Se folosește făina de extracție mică.
Apa trebuie să fie potabilă.
Drojdia comprimată este folosită pentru afânare.
Sare se adaugă pentru gust și pentru însușirile reologice ale aluatului.
Grăsimile și lecitina, se folosesc, în special, pentru mărirea frăgezimii și obținerea unei structuri afânate și uniforme.
Gălbenușul de ou, laptele praf contribuie la creșterea valorii nutritive a produsului, dar și la îmbunătățirea însușirilor senzoriale, gustul și culoarea.
5.2. Operațiile tehnologice
Prepararea aluatului. Aluatul se poate prepara prin două metode:
– directă;
– indirectă.
Metoda directă constă în prepararea aluatului din întreaga cantitate a materiilor prime și auxiliare înscrise în rețetă.
Metoda indirectă constă în prepararea maielei și aluatului. Maiaua se obține din 50% făină, apă, drojdie și malț.
Frământarea maielei și aluatului se realizează cu malaxoare discontinue. Maiaua se frământă 6-8 min, iar aluatul 13-15 min, pentru malaxoarele cu două brațe, și 20-22 min pentru malaxoarele cu un braț frământător. La sfârșitul frământării, aluatul trebuie să aibă consistență mare, să fie elastic și cu temperatura de 28°C.
Fermentarea maielei și aluatului se face în spații cu temperatura de 30…32°C și umiditatea relativă a aerului de 70-75%, un timp de 1-3 ore pentru maia și circa 30 min pentru aluat.
Prelucrarea aluatului. Prelucrarea aluatului de grisine constă în:
– laminare și stratificare, care se execută în două etape: într-o bandă de grosime uniformă, de circa 1 cm, după care foaia obținută este supusă unor operații de împăturire și văltuire, obținându-se în final o nouă foaie cu structură stratificată;
– trefilarea, prin care aluatul este modelat sub formă de fire (fitile) continue. Se execută cu ajutorul unei perechi de valțuri canelate;
– distanțarea firelor de aluat;
– tăierea firelor la lungimea dorită. Se execută cu un cuțit rotativ.
Fermentarea (dospirea) finală. Dospirea finală se face în scopul acumulării
gazelor de fermentare în aluat, în vederea obținerii de produse afânate.
Are loc în dospitoare cu leagăne la temperatura de 35°C și umiditatea relativă de 90-93%, timp de circa 60 de min.
Coacerea. în timpul coacerii au loc următoarele procese:
– creșterea volumului aluatului datorită formării unei noi cantități de dioxid de carbon și dilatării termice a gazelor existente în aluat;
-fixarea formei și volumului produsului ca urmare a proceselor coloidale, de coagulare a proteinelor și de gelatinizare a amidonului;
– scăderea umidității produsului prin evaporarea apei de la suprafața fitilelor de aluat, unde ajunge în urma deplasării ei prin difuzie din interior în exterior, datorită gradientului de umiditate;
– dezvoltarea aromei și culorii.
Se realizează în cuptoare continue, tunel sau leagăne, timp de 10-15 min, la temperatura de circa 250…320°C, cu crearea la începutul coacerii a unei atmosfere umede de vapori. Aceștia condensează pe suprafața aluatului introdus în cuptor, favorizând creșterea în volum a aluatului și obținerea unui aspect lucios, plăcut al suprafeței produsului.
Răcirea grisinelor. La ieșirea din cuptor, grisinele sunt răcite timp de 15 min prin trecerea lor printr-un tunel de răcire, unde temperatura aerului este în jur de 20°C și unde se realizează o circulație forțată a aerului.
Ambalarea. Ambalarea grisinelor se face:
-în vrac, în cutii de carton ondulat;
-în plicuri de celofan, pentru gramaje mici, sub 100 g;
-în cutii de carton, pentru gramaje de 100-200 g.
Pentru protecție mecanică, plicurile și cutiile de carton se ambalează în lăzi de lemn sau în cutii de carton ondulat.
CAPITOLUL VI
FABRICAREA STICKSURILOR
Sticksurile sunt produse care se prezintă sub formă de bețe subțiri, crocante, cu porozitate mare.
6.1. Materii prime și auxiliare
Făina de grâu este principala materie primă. Se folosește făină de extracție mică și de calitate bună, care să conducă la obținerea unui aluat elastic.
Apa trebuie să îndeplinească condițiile apei potabile.
Afânători: se face o afânare mixtă pentru care se folosesc drojdia de panificație și bicarbonatul de sodiu.
Pentru mărirea valorii nutritive: se folosesc grăsimi, ouă ș.a.
Pentru gust: se adaugă sare, susan, mac.
6.2. Operațiile tehnologice
Prepararea și prelucrarea aluatului. Acestea presupun următoarele operații:
– frământarea aluatului de consistență mare;
– fermentarea aluatului;
– modelarea sub formă de fire, prin trefilare sub presiune prin matrițe prevăzute cu orificii;
-tratarea umedă a aluatului modelat, care constă în trecerea acestuia printr-o soluție de bicarbonat de sodiu, cu scopul ca după coacere produsul să aibă luciu plăcut;
– tăierea firelor de aluat la lungimea de 10-12 cm;
-presărarea aluatului umed cu cristale fine de sare, cu mac sau susan, care vor decora produsul și-i vor imprima caracteristicile de produs aperitiv.
Coacerea. Se realizează obișnuit în cuptoare continue, un timp de 6-10 min, la temperatura camerei de coacere, care variază de la 280°C la începutul coacerii la circa 180°C la sfârșitul ei.
Răcirea și ambalarea sticksurilor. După ieșirea din cuptor, sticksurile se răcesc, liber sau forțat, cu ajutorul unui curent de aer.
Ambalarea se face:
– în plicuri confecționate din celofan termosudabil;
– în cutii de carton.
– în toate cazurile, pentru protecție mecanică, ambalajele se introduc în cutii de carton ondulat sau în lăzi de lemn.
CAPITOLUL VII
PARTE PRACTICĂ EXPERIMENTALĂ I
FABRICAREA PIȘCOTURILOR,
A BLATURILOR PENTRU TORT ȘI A FOILOR DE RULADĂ
Aceste produse fac parte din categoria produselor afânate mecanic Ele se obțin prin coacerea de aluaturi moi în care s-au introdus prin batere (agitare intensă) cantități mari de aer.
7.1. Materii prime și auxiliare
Făina albă de grâu trebuie să fie de granulozitate fină și cu conținut mediu de proteine.
Apă potabilă.
Zahăr tos și farin.
Ouă.
Aromatizanți: vanilină, etil-vanilină.
Pudră de cacao.
Pișcoturile, blaturile de tort și foile de ruladă se deosebesc între ele prin proporția materiilor prime și a materiilor auxiliare folosite. Aluatul pentru ruladă conține și apă.
7.2. Operațiile tehnologice
Prepararea aluatului. Obținerea aluatului se bazează, în cea mai mare măsura, pe însușirea pe care o are albușul de ou de a îngloba și reține bulele de aer.
Aluatul se obține prin următoarele operații:
– baterea (agitarea energică) separată a albușurilor și gălbenușurilor, fiecare cu jumătate din cantitatea de zahăr prevăzută în rețetă, sau a ouălor întregi timp de 15-20 mm. Scopul operației este saturarea cu aer. Calitatea masei bătute obținute este influențată de vâscozitatea ouălor și de temperatură. La o vâscozitate mică a ouălor (1,1-1,8 N.s./m2), masa bătută obținută nu este persistentă și se distruge în timp scurt datorită rezistenței slabe a învelișului bulelor de aer. La o vâscozitate mare (3,9-10,2 N.s./m2), masa este stabilă, dar durata procesului de batere este mare Datorită includerii aerului în timpul operației de batere, volumul masei creste de 2-3 ori;
-amestecarea lentă a celor două mase spumoase obținute și adăugarea treptată a făinii și apei, operație care durează 2-3 min. Aluatul astfel obținut are consistență mică și umiditatea de 24-28%. Durata amestecării masei bătute cu făina trebuie să fie scurtă, pentru a nu da posibilitatea formării glutenului în caz contrar aluatul se strânge.
-însușirile reologice ale aluatului depind de vâscozitatea și rezistenta lui structurală, precum și de volumul fazei gazoase și de dimensiunea bulelor de aer inclus în timpul baterii.
Se consideră ca fiind parametri optimi: densitatea aluatului de 450-480 kg/dm3 și mărimea bulelor de aer de 15-20 μ, în proporție de 85-90%.
Turnarea aluatului. Datorită fluidității aluatului, modelarea lui se face prin turnare. În cazul pișcoturilor, turnarea se face în tăvi cu adâncituri ce au forma pișcoturilor, după care se presară zahăr pudră, iar în cazul blaturilor de tort și al foilor de ruladă, în tăvi sau în forme cu suprafața plană.
Coacerea aluatului. Coacerea se realizează la temperaturi de 110…300°C, în funcție de produs și de compoziția aluatului:
– pișcoturile se coc la temperaturi de 110…140°C, un timp de 10-15 min;
– blaturile de tort de tip pandișpan și foile de ruladă se coc la temperaturi de 150…300°C, în funcție de aluat și de tipul de cuptor, durata coacerii depinzând de masa și de grosimea stratului de aluat.
După coacere, produsele se răcesc un timp scurt și apoi sunt scoase din tăvi.
Ambalarea. Pișcoturile, blaturile de tort și foile de ruladă sunt produse friabile și ușor deformabile, din care cauză ambalajul folosit trebuie să asigure o bună protecție mecanică și, în același timp, să constituie o bună barieră pentru umiditate.
Pișcoturile se ambalează în cutii de carton acoperite cu folii transparente din celofan sau din materiale plastice, iar blaturile de tort și ruladele se ambalează în cutii de carton sau în pungi din material plastic.
În vederea transportului, produsele ambalate se introduc în lăzi de lemn.
Sortimente. Aceste produse pot fi:
– simple, în care intră blaturile de tort, pișcoturile;
– umplute cu cremă, din care fac parte ruladele ș.a;
– glazurate, obținute din produse simple sau din produse cu cremă, glazurarea putând fi pe toată suprafața sau parțială.
CAPITOLUL VIII
PARTE PRACTICĂ EXPERIMENTALĂ II
FABRICAREA PRODUSELOR DE PATISERIE FINĂ
Produsele de patiserie fină se pot grupa în două mari grupe:
– produse de patiserie scurtă (friabile);
– produse de foitaj.
Aceste produse au în comun principalele materii prime din compoziția lor: făina, grăsimea, apa.
Diferențele dintre cele două grupe de produse sunt determinate de calitatea și de raportul dintre aceste componente ale aluatului și de procedeul de preparare și de prelucrare a acestuia.
8.1. Produse de patiserie scurtă (friabile)
Se obțin, în principal, din făină, grăsimi, apă și sare. în funcție de produs se mai pot adăuga zahăr, lapte, ouă, afânător chimic.
Făina este principalul component al produselor. Optimă se consideră făina cu conținut mediu de proteine. Făina cu conținut mic de proteine dă produse care se fărâmițează.
Grăsimile contribuie la frăgezimea și friabilitatea produselor. Cele mai bune grăsimi sunt cele solide și plastice, dintre care untul și untura de porc formează tipurile de bază. Margarina dă o patiserie puțin fină, iar „shortening-urile” folosite singure dau o patiserie sfărâmicioasă. Cele mai bune rezultate se obțin cu grăsimile speciale pentru patiseria scurtă, a căror principală caracteristică este efectul de „shortening” în aluat.
Apa este principalul lichid folosit la prepararea aluatului. Ea poate fi înlocuită parțial sau total cu laptele lichid.
Sarea se folosește pentru gust.
Zahărul ajută la frăgezirea aluatului și a produsului, la formarea culorii suprafeței și a aromei produsului, la imprimarea gustului dulce.
Afânătorii chimici: praful de copt, carbonatul de amoniu.
Proporția ingredientelor. Pentru calitatea produselor, foarte importantă este proporția grăsimilor și apei în raport cu făina. Pentru produsele simple la 100 kg făină se folosesc 42-59 kg grăsimi. Optimul pentru grăsimile plastice este de 44 kg la 100 kg faina. Cantități de grăsimi sub 44 kg impun creșterea proporției de apă ceea ce face sa se obțină aluaturi tari, iar cantități peste 59 kg grăsimi conduc la aluaturi sfărâmicioase și grase, pentru că în acest caz scade cantitatea de apă folosită la prepararea aluatului. Apa utilizată la prepararea aluatului reprezintă 16-30% în raport cu faina. K
Prepararea aluatului. La obținerea aluatului cu însușirile lui caracteristice pentru acest tip de produse, metoda de preparare a aluatului urmărește limitarea formării glutenului prin menținerea separată a făinii și a apei până la ultimul stadiu al preparării acestuia, adică până la formarea aluatului. Pentru aceasta, prepararea aluatului constă în:
– amestecarea intimă a făinii cu grăsimea, când, datorită adsorbției cel puțin parțiale a grăsimii la suprafața globulelor proteice și a granulelor de amidon acestea se hidrofobizează, limitând astfel hidratarea lor și formarea glutenului;
-adăugarea treptată a apei în amestecul făină-grăsime, până la obținerea aluatului de consistență dorită. De subliniat că nu se urmărește împiedicarea completă a formării glutenului, ci numai limitare acesteia.
Modelarea și coacerea aluatului. Aluatul obținut este modelat într-o formă specifică produsului, iar coacerea se face la 19O…21O°C. în timpul coacerii au loc următoarele procese:
– afânarea pe seama descompunerii afânătorilor chimici, formarea texturii și fixarea formei și volumului produselor în urma coagulării proteinelor și qelatinizării amidonului;
– evaporarea apei din produs;
-formarea culorii suprafeței, în principal prin formarea de melanoidine Răcirea și ambalarea. Produsele coapte se răcesc liber până la temperatura
mediului ambiant, după care se ambalează. în funcție de produs, ambalarea se face În cutii de carton sau în folii de polietilenă.
8.2. Produse de foitaj
Produsele de foitaj se împart în două categorii:
– produse fără drojdie;
– produse cu drojdie.
8.2.1. Produsele de foitaj fără drojdie
Sunt produse simple (saleuri ș.a.) și produse umplute sau decorate.
Se prepară din făină, grăsimi, apă, acizi și sare. în funcție de sortiment se mai adaugă drojdie, lapte, zahăr, ouă, aromatizanți.
Făina este principalul component. Pentru obținerea produselor de calitate făina trebuie sa aibă conținut mare de proteine, 12,5-13%, și să fie de calitate foarte bună (indice de sedimentare 25-30).
Grăsimile. Sunt indispensabile pentru prepararea acestor produse Rolul lor este să mențină elasticitatea aluatului până la sfârșitul procesului tehnologic și, în același timp, să separe straturile de aluat sub forma unui film continuu în procesul de întindere (laminare). Grăsimile moi și uleiurile nu au această calitate, deoarece ele tind să fie ușor adsorbite de aluat. Grăsimile tari și fragile se întind cu dificultate între straturile de aluat. Cele mai bune grăsimi sunt cele plastice, a căror consistență se apropie de consistența aluatului. Se preferă grăsimile plastice, cu un anumit conținut de umiditate. Se folosesc untul și margarinele. Ele contribuie favorabil și la formarea aromei și culorii produsului. Peliculele de grăsime formate între straturile de aluat trebuie să fie subțiri, dar rezistente, ceea ce presupune ca grăsimea să aibă consistență apropiată de a aluatului. Margarina specială pentru foitaj are temperatura de topire în jurul valorii de 36°C, superioară temperaturii aluatului și își menține consistența în limite largi de temperatură. Pasticitatea mare a acesteia conduce la obținerea de aluaturi cu prelucrabilitate bună și de produse bine expandate și stratificate.
Apa asigură hidratarea particulelor de făină și formarea glutenului. în unele cazuri, ea poate fi înlocuită parțial cu laptele lichid.
Sarea se folosește pentru gust și pentru influența asupra proprietăților reologice ale aluatului.
Zahărul contribuie la frăgezimea, gustul și aroma produsului, precum și la colorarea suprafeței acestuia.
Ouăle se folosesc în unele produse, cum sunt cornurile croissant. Ele îmbunătățesc structura și calitatea produsului.
Acizii care se folosesc sunt oțetul, acidul citric sau sucul de citrice.
Proporția ingredientelor. Proporția ingredientelor este redată în tabelul 8.1.
Tabelul 8.1
Proporția ingredientelor din produsele de foitaj fără drojdie
Este importantă proporția de apă și de grăsimi față de făină. Pentru aluatul simplu, cantitatea de grăsimi reprezintă 25-75%, iar apa 40-50% în raport cu făina. Proporția de acizi reprezintă 1-3% pentru oțet în raport cu făina, 1-20% pentru acidul citric și 10-15% pentru sucul de citrice, în raport cu apa utilizată la prepararea aluatului.
Prepararea aluatului. Prepararea aluatului pentru foitaj presupune următoarele operații:
– frământarea aluatului;
– divizarea-rotunjirea;
-odihna.
Frământarea aluatului. La obținerea aluatului pentru foitaj se urmărește formarea cât mai completă a glutenului. în acest scop, aluatul se prepară din făină și apă, în proporții care să conducă la obținerea unui aluat a cărui consistență este apropriată de a aluatului de pâine. în apă se adaugă sarea, zahărul, aromatizanții. Aluatul se frământă 15-25 min, obținându-se cu o temperatură finală de 20…22°C.
Divizarea-rotunjirea. Aluatul obținut este divizat în bucăți de masă mare și rotunjit.
Odihna aluatului divizat și rotunjit are scopul de a relaxa aluatul. Ea durează 25-30 min, la temperatura de 4…6°C, în spații refrigerate.
Prelucrarea aluatului. Prelucrarea aluatului cuprinde operații specifice acestui tip de produse și anume:
– întinderea aluatului sub formă de foaie;
-înglobarea grăsimii în aluat;
-împăturirea și laminarea aluatului cu grăsime;
-odihnă.
întinderea aluatului sub formă de foaie constă în aducerea bucății de aluat de la forma sa rotundă obținută anterior la forma unei foi de aluat. Se urmărește obținerea unei suprafețe maxime de aluat ce urmează a fi acoperită cu grăsime. Foaia de aluat obținută are forma dreptunghiulară și grosimea de circa 1,25 cm.
Înglobarea grăsimii în aluat constă în întinderea grăsimii pe 2/3 din suprafața foii de aluat într-un strat uniform.
Împăturirea și laminarea reprezintă îndoirea foii de aluat unse, începând cu porțiunea fără grăsime a foii, astfel încât să se obțină trei straturi de aluat, urmată de laminarea ei, prin care aluatul este laminat din nou până se obține o foaie cu aceeași grosime. Se obțin, astfel, straturi de aluat separate prin straturi de grăsime. Urmează o odihnă de 20-30 min la temperatură scăzută, în frigider, după care operația de laminare și împăturire se repetă, îndoind aluatul, de această dată astfel încât să se obțină patru straturi de aluat (fig. 8.1). După odihnă, aluatul este turat (laminat) și operația se repetă de încă două ori, grosimea finală a foii fiind de 0,4-0,5 cm.
Operația de laminare-turare a aluatului se realizează cu mașina de turat cu valțuri și benzi și ea joacă rolul decisiv în stratificarea aluatului. în urma operației de laminare în aluat iau naștere tensiuni care pot duce la modificări nedorite ale structurii acestuia. Pentru resorbirea acestor tensiuni, aluatul necesită durate lungi de relaxare, astfel încât, după ultima operație de turare, odihna aluatului are durate de 8-12 ore.' Pentru a preveni modificarea proprietăților grăsimii care are loc la creșterea temperaturii, aluatul se relaxează la temperaturi scăzute, de 4…6°C, în spații refrigerate.
Fig. 8.1. Împăturirea foii de aluat laminate după ungerea cu grăsime: a – împăturirea în trei a foii de aluat; b – împăturirea în patru a foii de aluat
Modelarea și dospirea. Aluatul obținut de la operațiile anterioare se divizează și se modelează în funcție de sortiment. Pentru produsele cu drojdie, după modelare are loc dospirea, operație care durează 30-60 min, în spații cu temperatura de circa 30°C.
Coacerea. Coacerea aluatului foitat se face în tăvi, la temperaturi relativ mici, de 170…205°C, un timp care depinde de masa produsului. Temperaturi mai mari de coacere se folosesc în cazul cuptoarelor-tunel, deschise la ambele capete.
În timpul coacerii au loc o serie de procese:
– afânarea și formarea texturii produsului;
– evaporarea apei;
– formarea culorii produsului.
Afânarea se produce sub acțiunea vaporilor de apă formați pe seama umidității aluatului, dar și a umidității grăsimii întinse între straturile de aluat. De aceea, este foarte important ca grăsimea pentru aluatul foitat să aibă un anumit conținut de umiditate. Vaporii formați tind să iasă din aluat. Datorită straturilor de grăsime dispuse între straturile de aluat, aluatul devine impermeabil pentru gaze și, sub presiunea lor, straturile de aluat se separă, se afânează, conferind produsului aspectul foitat. În cazul produselor cu drojdie, aportul dioxidului de carbon format în fermentația alcoolică este mic, datorită distrugerii termice foarte rapide a drojdiei.
În urma încălzirii aluatului are loc coagularea proteinelor și gelatinizarea amidonului, procese care fixează textura și forma produselor. Afânarea este influențată de temperatura de coacere. La o temperatură mică de coacere nu se formează suficient abur pentru afânare, iar la o temperatură mare, proteinele coagulează și amidonul gelatinizează înainte ca produsul să fie suficient afânat, se fixează forma și volumul și produsul se obține cu volum mic.
Evaporarea apei are loc intens prin straturile superficiale ale aluatului, unde ajunge din interiorul acestuia, datorită diferenței de umiditate.
Formarea culorii cojii are loc, în principal, pe seama melanoidinelor rezultate prin reacția neenzimatică de tip lyiaillard, în urma interacțiunii dintre zaharurile reducătoare și aminoacizii din aluat.
Răcirea și ambalarea. Produsele coapte se răcesc liber până la temperatura mediului ambiant, după care sunt ambalate. Se ambalează în special în folie de polietilenă.
8.2.2. Produsele de foitaj cu drojdie
Sunt reprezentate de produsele croissant. Ele pot fi simple sau umplute (cu umplutură dulce, cu carne). Se prepară din făină, grăsimi, sare, apă, zahăr, drojdie, în funcție de sortiment se mai pot adăuga ouă, lapte. Făina și grăsimile trebuie să îndeplinească condițiile impuse pentru produsele de foitaj fără drojdie.
Drojdia se folosește ca afânător al aluatului. De obicei se folosește drojdia presată de panificație, dar se poate folosi și drojdia uscată sau uscată instant.
Pentru performanțe bune, drojdia presată trebuie să fie proaspătă, iar drojdia uscată trebuie să fie hidratată în prealabil în apă cu temperatura de 30…43°C, timp de 5-10 min, în proporție de o parte drojdie uscată la 4-6 părți apă.
Zaharurile. Se folosește aproape exclusiv zaharoza (zahărul tos). Glucoza și mierea sunt puțin utilizate. Zaharurile sunt folosite de drojdie în procesul de fermentație alcoolică, prin care aluatul este afânat, dar contribuie și la culoarea și gustul produsului.
Laptele se folosește sub formă de lapte lichid, când înlocuiește parțial sau total apa, sau sub formă de lapte praf. Este utilizat opțional.
Datorită conținutului său în zaharuri și proteine solubile, laptele contribuie la colorarea suprafeței produsului, fenomen important mai ale când se folosesc cantități mici de zahăr.
Proporția ingredientelor. O mare importanță prezintă proporția de apă și grăsimi față de făină. în funcție de sortiment și de tipul de grăsime, se utilizează 25-50% grăsimi. Produsele croissant folosite ca desert conțin, în general, o cantitate mai mare de grăsime decât cele umplute cu carne, care sunt folosite ca aliment de bază.
Cantități mari de grăsimi dau produse „unsuroase”, iar cantități mici dau produse lipsite de frăgezime și gust.
Tehnologii alimentare
Sarea se folosește în proporție de 0,75-1%, în raport cu făina. Proporții mai mari de sare pot influența negativ proprietățile de întindere ale aluatului, prin creșterea rezistenței acestuia.
Zahărul se folosește obișnuit în proporție de 8-10%, dar poate ajunge până la 4% pentru produsele umplute cu carne sau cu umpluturi dulci.
Proporția ingredientelor este prezentată în tabelul 8.2.
Tabelul 8.2
Proporția ingredientelor din produsele de foitaj cu drojdie
Din total grăsime, 4% se introduce în aluat, iar restul se folosește la operația de împăturire-laminare.
Prepararea aluatului cuprinde același operații ca la prepararea produselor fără drojdie, adică:
– frământare;
– divizare-rotunjire;
– odihnă.
Aceste operații se execută, practic, în aceleași condiții ca la aluatul fără drojdie.
Temperatura ideală a aluatului de croissant este de 18…20cC. Temperaturi mai mari sunt indicate în cazul folosirii grăsimilor cu punct de topire scăzut. Temperaturi mai mici fac ca cele mai multe grăsimi să devină mai tari decât aluatul, ceea ce va crea probleme la operația de laminare.
Prelucrarea aluatului constă, ca și în cazul produselor fără drojdie, în:
-întinderea aluatului sub formă de foaie;
– înglobarea grăsimii în aluat;
-împăturirea și laminarea aluatului cu grăsime;
– odihna.
Întinderea aluatului, înglobarea grăsimii și împăturirea urmată de odihna aluatului se fac în aceleași condiții ca la aluatul fără drojdie.
Frăgezimea produsului este condiționată de obținerea structurii stratificate a aluatului în timpul operațiilor de prelucrare. De numărul operațiilor de împăturire-laminare depinde numărul și grosimea straturilor de aluat, respectiv de grăsime. Se consideră că cele mai bune aluaturi pentru croissant se obțin prin trei operații de împăturire, când se formează 54 straturi de grăsime.
Numărul operațiilor de împăturire-laminare a aluatului este influențat de cantitatea de grăsime folosită. Cantități mari de grăsimi impun un număr mai mare al acestor operații, față de cantități mici de grăsime. Grăsimile moi, care se întind ușor între straturile de aluat, conduc la reducerea numărului de operații de împăturire-laminare (întindere), în timp ce grăsimile mai tari, care se întind mai greu, conduc la creșterea numărului acestor operații.
Aluatul la care numărul de operații de împăturire-laminare este mai mic decât numărul optim va elibera grăsime în timpul coacerii, iar produsul va fi fraged dar cu volum ceva mai mic decât cel normal. Aluatul la care numărul de operații de împăturire-laminare este mai mare decât cel optim conduce la produse mai puțin fragede, fără ca volumul lor să fie afectat.
Grosimea finală a aluatului împăturit și laminat este determinată de dimensiunea produsului finit. Pentru produse de masă mică se folosesc foi de aluat cu grosime mică. Aceste foi necesită un număr mai mic de straturi, pentru a obține frăgezimea optimă a produsului croissant.
Odihna aluatului de croissant constă într-o odihnă de 30 rmin-2 ore, la 15…16°C, înainte de întinderea aluatului și înglobarea grăsimii, iar odihna dintre operațiile de împăturire-laminare se poate face în mai multe variante: odihnă scurtă după primele două operații de împăturire-laminare, urmată de o odihnă mai lungă, de 8-12 ore, după cea de-a treia, sau o odihnă de 8-12 ore după prima sau a doua împăturire, urmată de o odihnă scurtă sau o odihnă prelungită după a treia împăturire, în funcție de temperatură, temperatura mai scăzută impunând durate mai lungi de odihnă.
Există și procedee în care se aplică o odihnă scurtă, de 20-30 min, după fiecare operație de împăturire-laminare.
Modelarea aluatului. Foaia de aluat obținută prin împăturire și laminare este tăiat în triunghiuri cu dimensiunea dorită și apoi acestea sunt înfășurate, pornind de la bază, realizându-se 3,5-4 rulări.
Dospirea. Este operația cu influența cea mai mare pentru calitatea produselor croissant, la care parametrii temperatură, umiditate relativă și durată trebuie strict controlați, astfel:
– temperatura din spațiul de dospire nu trebuie să depășească punctul de topire al grăsimii utilizate;
– umiditatea relativă a aerului are valori optime de 75-85%, pentru a preveni formarea crustei;
– durata de dospire este de 0,5-3 ore, în funcție de temperatura bucăților de aluat înainte de dospire și de temperatura mediului de dospire. în timpul dospirii, volumul aluatului trebuie să crească de 2,5 ori față de volumul inițial. Dospirea insuficientă produce căderea structurii interne a miezului și separarea înfășurării croissantului, ceea ce duce la produse neatractive, cu miez tare.
Coacerea. Produsele croissant se coc așezate pe tăvi în orice tip de cuptor. Funcție de tipul cuptorului și de dimensiunile produsului croissant; timpul de coacere poate varia între 10 și 20 min la o temperatură de 163…205°C.
Ambalarea. Produsele croissant se ambalează obișnuit în pungi de polietilenă.
Reîmprospătarea. Produsele croissant pot fi reîmprospătate prin introducere într-un cuptor încălzit la circa 185°C. Nu se recomandă reîmprospătarea în cuptorul cu microunde, deoarece în acest caz produsul se usucă.
CONCLUZII
Produsele de foitaj cu drojdie sunt reprezentate de produsele croissant. Ele pot fi simple sau umplute (cu umplutură dulce, cu carne). Se prepară din făină, grăsimi, sare, apă, zahăr, drojdie, în funcție de sortiment se mai pot adăuga ouă, lapte. Făina și grăsimile trebuie să îndeplinească condițiile impuse pentru produsele de foitaj fără drojdie.
Drojdia se folosește ca afânător al aluatului. De obicei se folosește drojdia presată de panificație, dar se poate folosi și drojdia uscată sau uscată instant.
Pentru performanțe bune, drojdia presată trebuie să fie proaspătă, iar drojdia uscată trebuie să fie hidratată în prealabil în apă cu temperatura de 30…43°C, timp de 5-10 min, în proporție de o parte drojdie uscată la 4-6 părți apă.
Zaharurile. Se folosește aproape exclusiv zaharoza (zahărul tos). Glucoza și mierea sunt puțin utilizate. Zaharurile sunt folosite de drojdie în procesul de fermentație alcoolică, prin care aluatul este afânat, dar contribuie și la culoarea și gustul produsului.
Laptele se folosește sub formă de lapte lichid, când înlocuiește parțial sau total apa, sau sub formă de lapte praf. Este utilizat opțional.
Datorită conținutului său în zaharuri și proteine solubile, laptele contribuie la colorarea suprafeței produsului, fenomen important mai ale când se folosesc cantități mici de zahăr.
Proporția ingredientelor. O mare importanță prezintă proporția de apă și grăsimi față de făină. în funcție de sortiment și de tipul de grăsime, se utilizează 25-50% grăsimi. Produsele croissant folosite ca desert conțin, în general, o cantitate mai mare de grăsime decât cele umplute cu carne, care sunt folosite ca aliment de bază.
Cantități mari de grăsimi dau produse „unsuroase”, iar cantități mici dau produse lipsite de frăgezime și gust.
Tehnologii alimentare Sarea se folosește în proporție de 0,75-1%, în raport cu făina. Proporții mai mari de sare pot influența negativ proprietățile de întindere ale aluatului, prin creșterea rezistenței acestuia.
Zahărul se folosește obișnuit în proporție de 8-10%, dar poate ajunge până la 4% pentru produsele umplute cu carne sau cu umpluturi dulci.
Din total grăsime, 4% se introduce în aluat, iar restul se folosește la operația de împăturire-laminare.
Prepararea aluatului cuprinde același operații ca la prepararea produselor fără drojdie, adică: frământare; divizare-rotunjire; odihnă.
Aceste operații se execută, practic, în aceleași condiții ca la aluatul fără drojdie.
Temperatura ideală a aluatului de croissant este de 18…20cC. Temperaturi mai mari sunt indicate în cazul folosirii grăsimilor cu punct de topire scăzut. Temperaturi mai mici fac ca cele mai multe grăsimi să devină mai tari decât aluatul, ceea ce va crea probleme la operația de laminare.
Prelucrarea aluatului constă, ca și în cazul produselor fără drojdie, în: întinderea aluatului sub formă de foaie; înglobarea grăsimii în aluat; împăturirea și laminarea aluatului cu grăsime; odihna.
Întinderea aluatului, înglobarea grăsimii și împăturirea urmată de odihna aluatului se fac în aceleași condiții ca la aluatul fără drojdie.
Frăgezimea produsului este condiționată de obținerea structurii stratificate a aluatului în timpul operațiilor de prelucrare. De numărul operațiilor de împăturire-laminare depinde numărul și grosimea straturilor de aluat, respectiv de grăsime. Se consideră că cele mai bune aluaturi pentru croissant se obțin prin trei operații de împăturire, când se formează 54 straturi de grăsime.
Numărul operațiilor de împăturire-laminare a aluatului este influențat de cantitatea de grăsime folosită. Cantități mari de grăsimi impun un număr mai mare al acestor operații, față de cantități mici de grăsime. Grăsimile moi, care se întind ușor între straturile de aluat, conduc la reducerea numărului de operații de împăturire-laminare (întindere), în timp ce grăsimile mai tari, care se întind mai greu, conduc la creșterea numărului acestor operații.
Aluatul la care numărul de operații de împăturire-laminare este mai mic decât numărul optim va elibera grăsime în timpul coacerii, iar produsul va fi fraged dar cu volum ceva mai mic decât cel normal. Aluatul la care numărul de operații de împăturire-laminare este mai mare decât cel optim conduce la produse mai puțin fragede, fără ca volumul lor să fie afectat.
Grosimea finală a aluatului împăturit și laminat este determinată de dimensiunea produsului finit. Pentru produse de masă mică se folosesc foi de aluat cu grosime mică. Aceste foi necesită un număr mai mic de straturi, pentru a obține frăgezimea optimă a produsului croissant.
Odihna aluatului de croissant constă într-o odihnă de 30 rmin-2 ore, la 15…16°C, înainte de întinderea aluatului și înglobarea grăsimii, iar odihna dintre operațiile de împăturire-laminare se poate face în mai multe variante: odihnă scurtă după primele două operații de împăturire-laminare, urmată de o odihnă mai lungă, de 8-12 ore, după cea de-a treia, sau o odihnă de 8-12 ore după prima sau a doua împăturire, urmată de o odihnă scurtă sau o odihnă prelungită după a treia împăturire, în funcție de temperatură, temperatura mai scăzută impunând durate mai lungi de odihnă.
Există și procedee în care se aplică o odihnă scurtă, de 20-30 min, după fiecare operație de împăturire-laminare.
Modelarea aluatului. Foaia de aluat obținută prin împăturire și laminare este tăiat în triunghiuri cu dimensiunea dorită și apoi acestea sunt înfășurate, pornind de la bază, realizându-se 3,5-4 rulări.
Dospirea. Este operația cu influența cea mai mare pentru calitatea produselor croissant, la care parametrii temperatură, umiditate relativă și durată trebuie strict controlați, astfel:
– temperatura din spațiul de dospire nu trebuie să depășească punctul de topire al grăsimii utilizate;
– umiditatea relativă a aerului are valori optime de 75-85%, pentru a preveni formarea crustei;
– durata de dospire este de 0,5-3 ore, în funcție de temperatura bucăților de aluat înainte de dospire și de temperatura mediului de dospire. în timpul dospirii, volumul aluatului trebuie să crească de 2,5 ori față de volumul inițial. Dospirea insuficientă produce căderea structurii interne a miezului și separarea înfășurării croissantului, ceea ce duce la produse neatractive, cu miez tare.
Coacerea. Produsele croissant se coc așezate pe tăvi în orice tip de cuptor. Funcție de tipul cuptorului și de dimensiunile produsului croissant; timpul de coacere poate varia între 10 și 20 min la o temperatură de 163…205°C.
Ambalarea. Produsele croissant se ambalează obișnuit în pungi de polietilenă.
Reîmprospătarea. Produsele croissant pot fi reîmprospătate prin introducere într-un cuptor încălzit la circa 185°C. Nu se recomandă reîmprospătarea în cuptorul cu microunde, deoarece în acest caz produsul se usucă.
B I B L I O G R A F I E
Banu C., [NUME_REDACTAT], [NUME_REDACTAT]., Segal, B. Influența proceselor tehnologice asupra calității produselor alimentare, vol. I, [NUME_REDACTAT], București, 1974.
Dumitriu, [NUME_REDACTAT] proceselor tehnologice asupra calității produselor alimentare,vol. II, [NUME_REDACTAT], București, 1979.
[NUME_REDACTAT], Iliescu V. Caracteristici termofizice ale produselor alimentare, [NUME_REDACTAT], București, 1982;
Niculescu, N.I., Bejenaru, V. Tehnologia produselor făinoase și de patiserie, [NUME_REDACTAT], 1965.
Rășenescu, I. Operații și utilaje în industria alimentară, [NUME_REDACTAT], București, 1974.
Banu, C, [NUME_REDACTAT], [NUME_REDACTAT]., Segal, B. Influența proceselor tehnologice asupra calității produselor alimentare, vol. I, [NUME_REDACTAT], București, 1974.
Bordei, D. Tehnologia modernă a panificației, Editura AGIR, București, 2004.
Bordei, D. ș.a. Știința și tehnologia panificației, Editura AGIR, București, 2000.
[NUME_REDACTAT], Iliescu V. Caracteristici termofizice ale produselor alimentare, [NUME_REDACTAT], București, 1982.
Niculescu, N.J., Bejenaru, V. Tehnologia produselor făinoase și de patiserie, [NUME_REDACTAT], București, 1965.
Rășenescu, I. Operații și utilaje în industria alimentară, [NUME_REDACTAT], București, 1974.
Stoica, A. Utilizarea aditivilor biochimici pentru îmbunătățirea calității pâinii, Teză de doctorat – [NUME_REDACTAT] de jos, Galați, 2007.
Stoica, A., Banu, C. Aditivi chimici și biochimici utilizați în panificație, [NUME_REDACTAT], Târgoviște, 2002.
Teodorescu, F. Procedee moderne pentru accelerarea maturizării făinurilor de grâu, Teză de doctorat – [NUME_REDACTAT] de jos, Galați, 1999.
Copyright Notice
© Licențiada.org respectă drepturile de proprietate intelectuală și așteaptă ca toți utilizatorii să facă același lucru. Dacă consideri că un conținut de pe site încalcă drepturile tale de autor, te rugăm să trimiți o notificare DMCA.
Acest articol: Fabricarea Pastelor Fainoase (ID: 1561)
Dacă considerați că acest conținut vă încalcă drepturile de autor, vă rugăm să depuneți o cerere pe pagina noastră Copyright Takedown.