Programarea Unui Plc In Vederea Automatizarii Robotului Manipulator

Programarea unui PLC in vederea automatizarii robotului manipulator

Cuprins

1. Introducere

2. Descriere PLC

2.1 Unitatea centrala de prelucrare

2.2 Modulele de intrare-iesire (IN-OUT

2.2.1 Descrierea Modulului de Intrare

2.2.2 Descrierea modulului de iesire

2.3. Modulul de alimentare

3. Memoria. Tipuri de date

3.1 Punct de intrare, tipul de date X

3.2 Punct de iesire, tipul de date Y

3.3 Releu de control, tipul de date C

3.4 Timerele si statusul lor, tipul de date T

3.5 Valoarea curenta a timer-ului, tipul de date V

3.6 Numaratoarele si statusul lor, tipul de date CT

3.7 Valoarea curenta a numaratorului, tipul de date V

3.8 Cuvant in memorie, tipul de date V

3.9 Segmentele de program, tipul S

3.10 Bobine speciale, tipul de date SP

3.11 Punctele de intrare-iesire comandate la distanta sau straine (Remote Input/Output Points),tipul de date GX

4. Descrierea Ecranului tactil

5. Prezentarea Robotului pneumatic

5.1 Descrierea componentelor robotului manipulator

5.2 Schema electrica a robotului manipulator

5.3 Schema cinematica a robotului

6. Programarea robotului

6.1 Programul care descrie functionarea robotului realizat in LADDER

6.1.1 Explicarea programului realizat in LADDER

6.2 Realizarea interfetei grafice pentru ecranul tactil

6.2.1 Ecranul principal

6.2.2 Ecranul destinat testarii elementelor de executie ale robotului

6.2.3 Ecranul pentru ciclul automat

6.2.4 Ecranul pentru ciclul manual

7. Detalii de ansamblu ale echipamentului de automatizare redate prin figuri

8. Concluzii

Bibliografie

1. Introducere

Avand in vedere importanta utilizarii echipamentelor de automatizare pe piata muncii, am ales aceasta tema de licenta, in vederea programarii unui robot pneumatic de manipulare.

In multe fabrici in Romania se utilizeaza roboti manipulatori si nu numai. Robotii manipulatori au ca sarcina mutarea unor obiecte dintr-un loc in altul. Spre exemplu intr-o linie de fabricatie, un robot manipulator poate muta un semifabricat de pe o banda transportoare pe alta in vederea efectuarii operatiilor corespunzatoare.

Robotul care urmeaza a fi program este cel din figura de mai jos :

Fig. 1.1 Robotul Manipulator

Acest robot pneumatic poate muta o piesa de dimensiune si greutate mici. Robotul poate muta o piesa prin intermediul gripper-ului.

Robotul de mai sus este comandat de PLC-ul de figura de mai jos :

Fig. 1.2 Ansamblul format din PLC, ecranul tactil si panoul de comanda

cu ajutorul carora vom controla robotul manipulator

Acest PLC va fi programat folosind limbajul LADDER, pentru a comanda robotul pneumatic din figura de mai sus. Prin intermedul ecranului tactil si de asemenea prin intermediul panului de comanda din figura de mai sus, conectat la PLC, putem trimite comenzi catre robot pentru a efectua diverse operatii. De exemplu putem crea mai multe butoane pe care le vom aplasa pe ecranul tactil, iar fiecare buton va actiona cate o componenta a robotului. Asa cum se va vedea pe parcusul acestei lucrari, vor fi create mai multe butoane care vor fi afisate pe ecranul tactil iar unele dintre ele vor avea ca rol actionarea elementelor de executie. Spre exemplificare vom avea un buton care va inchide gripper-ul, un altul care va comanda robotul sa efectueze o translatie, un altul care va comanda robotul sa efectueze o rotatie etc. De asemenea, pe parcursul acestui proiect, se va vedea faptul ca un buton afisat pe ecranul tactil va comanda nu numai o singura miscare a unui element al robotului ca in cazul altor butoane ci va da startul unui ciclu de functionare, respectiv unui ciclu care va muta o piesa dintr-un loc in altul, deci a unei secvente de miscari ale elementelor robotului.

Asa cum ziceam mai sus, am ales aceasta tema de licenta deoarece consider ca este foarte importanta si activitatea care presupune realizarea ei este foarte cautata de angajatorii de pe piata muncii. Acest PLC poate fi utlizat ca echipament de comanda nu doar pentru robotul din figura de mai sus ci si pentru comanda a multor echipamente de executie spre exemplificare spre comanda unui lift sau spre comanda unei masini care participa la productia rulmentilor.

Putem comanda robotul din figura de mai sus atat prin intermediul butoanelor afisate pe ecranul tactil cat si prin intermediul panoului de comanda. Pe parcursul acestui proiect vom folosi de pe panoul de comanda doar un buton si anume switch-ul din figura de mai sus care se afla situat la mijlocul celor trei butoane, asa cum se vede in figura. Acest buton va avea ca rol, aducerea in poziitii initiale a elementelor robotului.

La inceputul lucrarii va fi descris PLC-ul, vor fi detaliate componentele lui precum si memoria respectiv tipurile de memorie si cateva exemple de utilizare a acestor tipuri de memorie in timpul programarii in LADDER.

Fig. 1.3 PLC-ul utilzat si descris in prima parte a lucrarii

Urmatorul capitol va fi dedicat ecranului tactil. Se vor prezenta cateva vederi ale acestuia din anumite unghiuri. Aceste vederi au caracter descriptiv, schematic, structural al ecreanului tactil. Se vor mentiona, de asemenea, cateva caracteristici ale ecranului tactil si se vor detalia porturile de comunicare.

Fig. 1.4 Ecranul Tactil

Dupa prezentarea ecranului tactil va urma prezentarea robotului pneumatic. Se va expune o poza cu acesta si vor fi descrise o parte din elementele robotului si anume modulul de alimetare, modulul de comunicare cu PLC-ul, structura robotului, gripper-ul, bratul robot.

Fig. 1.5 Robotul descris in cadrul lucrarii

Urmatoare etapa din proiect va fi programarea robotului. Pe scurt, va fi structurata actvitatea de programare in doua parti si anume, programare functionala adica cea realizata in LADDER si programare ce tine de realizarea unei interfete soft, cea pentru ecranul tactil. Apoi vor fi detaliate pe rand. Se va incepe prin plasarea programului realizat in LADDER dupa care va fi explicat, se va explica cum functioneaza, ce face fiecare parte a programului. Dupa aceea se va trece la detalierea programului pentru ecranul tactil respectiv, interfata care va contine butoanele de comanda a elementelor si de pornire a cilcului de functionare automat. Se vor prezenta imagini care arata ecranele continute de ecranul tactil, precum si modul de functionare sa modul de utilizare al ecranului tactil.

Fig. 1.6 Soft-ul ViewJetCmore prin intermediul caruia voi realiza o interfata

pentru ecranul tactil

Fig. 1.7 Soft-ul prin intermediul caruia vom

realiza programul functional care va fi descarcat in PLC

2. Descriere PLC

Acronimul PLC provine din limba engleza si inseamna Programmable Logic Controller , care in limba romana poate fi tradus Controller programabil logic.

PLC-ul utilizat are denumirea Direct Logic 205 si acesta este compus din mai multe module si anume:

Unitatea Centrala de Prelucrare (CPU);

Module de intrare / iesire (IN-OUT);

Modul alimentare;

2.1 Unitatea centrala de prelucrare

CPU (Central Processing Unit) are o dimensiune fizica mica insa ofera posibilitatea utilizarii unei varietati de instructiuni dispunand astfel de o flexibilitate mare in utilizare.

Unitatea centrala de prelucrare include porturile de comunicatie, o memorie suficienta, un set complex de instructiuni precum si mijloace de diagnosticare evoluate.

Asa cum se vede in figura de mai jos modulul CPU este dotat cu doua porturi. Aceastea prezinta urmatoarele caracteristici:

Port 1: 6P6C Phone Jack

RS232C, 9600 baud

Communication Port

–K-sequence

–DirectNET slave

–MODBUS RTU slave

–easily connect

DirectSOFT32,

handhelds, operator

interfaces, any DirectNet master

Port 2: 15-pin SVGA Connector

RS232C/RS422, up to 38.4K baud

Communication Port

–K-sequence

–DirectNET Master/Slave

–MODBUS RTU Master/Slave

–easily connect

DirectSOFT32,

handhelds, operator

interfaces, any DirectNet

or MODBUS master or slave

–ASCII IN/OUT Instructions

–Extended MODBUS Instructions

–RS485 support

Fig. 2.1 Unitatea Centrala de Prelucrare pentru DL205

Modul de lucru poate fi setat pe una dintre cele trei pozitii :

RUN : Unitatea centrala de prelucrare va incepe sa ruleza daca nu exista

erori. In acest timp nu sunt permise modificari ce tin de program.

TERM: Ruleaza programul si testeaza modul de functionare. Modul de lucru

si modificari ale progrumul in acest caz sunt permise.

STOP: Unitatea centrala de prelucrare va intra in modul oprit, astfel nu sunt

permise modificarile.

Indicatorul de stare arata informatii legate de aspectele de mai jos:

a) PWR : – ON : Alimentare;

– OFF Nealimentat;

b) RUN: – ON: Unitatea centrala este in modul de rulare;

– OFF: Unitatea centrala este oprita sau sau setata in alt mod;

c) CPU : – ON : Functia de diagnosticare a gasit o eroare (sau mai multe);

– OFF :Functia de diagnosticare nu a detectat nici o eroare;

d) BATT: -ON: Baterie slaba;

-OFF: baterie incarcata sau lipseste;

Slotul pentru baterie

Bateria are rolul de a mentine memoria atunci cand DL205 este nealimentat. Durata de viata a bateriei este de cinci ani, incluzand in an aceasta perioade de rulari si opriri ale PLC-ului.

Descrierea pinilor portului 1:

b)

Fig. 2.2 Descrierea pinilor portului 1 : a) structura conectorului

b) Rolul fiecarui pin in parte

Descrierea pinilor portului 2:

a) b)

Fig. 2.3 Descrierea pinilor portului 2 : a) structura conectorului

b) Rolul fiecarui pin in parte

Cateva specificatii generare despre CPU:

– Total Program memory (words): 30.4K;

– Ladder memory (words): 15872 (Flash);

– Counters: 256;

– Timers: 256;

– V-memory (words): 14592;

2.2 Modulele de intrare-iesire (IN-OUT)

DL205 detine cele mai puternice module de intrare iesire din industrie.

Modulul de intrare are rolul de a capta intrarile de la butoanele amplasate pe panoul de control si nu numai. Astfel acesta comunica cu utilizatorul, primind informatia de la acesta si trimitand-o mai departe in Unitatea Centrala de Prelucrare. In CPU informatia este prelucrata si in functie de programul aferant va fi trimisa o iesire corespunzatoare.

Modulul de iesire are rolul de a trimite semnale de comanda catre diverse elemente de executie de exemplu motoare,led-uri. In anumite cazuri este necesara existenta unui driver pentru a putea compatibiliza elementele ansamblului.

2.2.1 Descrierea Modulului de Intrare

Fig. 2.4 Tabelul cu descrierea modulului de intrare

Fig. 2.5 Structura modulului tului 2:

a) b)

Fig. 2.3 Descrierea pinilor portului 2 : a) structura conectorului

b) Rolul fiecarui pin in parte

Cateva specificatii generare despre CPU:

– Total Program memory (words): 30.4K;

– Ladder memory (words): 15872 (Flash);

– Counters: 256;

– Timers: 256;

– V-memory (words): 14592;

2.2 Modulele de intrare-iesire (IN-OUT)

DL205 detine cele mai puternice module de intrare iesire din industrie.

Modulul de intrare are rolul de a capta intrarile de la butoanele amplasate pe panoul de control si nu numai. Astfel acesta comunica cu utilizatorul, primind informatia de la acesta si trimitand-o mai departe in Unitatea Centrala de Prelucrare. In CPU informatia este prelucrata si in functie de programul aferant va fi trimisa o iesire corespunzatoare.

Modulul de iesire are rolul de a trimite semnale de comanda catre diverse elemente de executie de exemplu motoare,led-uri. In anumite cazuri este necesara existenta unui driver pentru a putea compatibiliza elementele ansamblului.

2.2.1 Descrierea Modulului de Intrare

Fig. 2.4 Tabelul cu descrierea modulului de intrare

Fig. 2.5 Structura modulului de intrare

2.2.2 Descrierea modulului de iesire

Fig.2.6 Tabelul cu descrierea modulului de iesire

Fig. 2.7 Structura modulului de iesire

2.3. Modulul de alimentare

Modulul de alimentare are rolul de a alimenta componentele PLC-ului cu energie electrica.

Schema de principiu este urmatoarea:

Fig.2.8 O varianta de conectare a modulului de alimentare

Schema de mai sus reprezinta doar una din variantele de alimentare a componentelor PLC-ului. Celelalte variante sunt asemanatoare existand mici diferente in functie de modul de utilizare a PLC-ului. Pot exista cazuri in care se folosesc surse diferite pentru modulul de intrare si modulul de iesire.

3. Memoria. Tipuri de date.

Lucrand cu PLC vom intalni diferite tipuri de date cu ajutorul carora putem stoca informatile specifice. Este important sa intelegem in ce fel de tipuri de date se stocheaza informatia corespunzatoare, spre exemplificare vom folosi un anumit tip de date pentru punctele de intrare (tipul X) un alt tip de date pentru punctele de iesire (tipul Y) si de asemenea alt tip de date pentru numaratoare (tipul CT) sau timere (tipul T). Mai jos sunt detaliate aceste tipuri de date si altele, precum si exemple de utilizare.

3.1 Punct de intrare, tipul de date X : Acest tip de date se foloseste pentru intrarile discrete. Pentru DL205 sunt disponible 512 intrari. In exemplu de mai jos, atunci cand vom avea intrarea X0 se va active iesire Y0:

Fig. 3.1 Explicativa privind utilizarea tipului de date X

pentru punctele de intrare

In cazul in care intrarea Xn se doreste a se realiza de la panoul tactil se va crea un buton si in setarile acestuia se trece adresa folosind tipul I de date. Spre exemplificare intrarea X312 va avea adresa 312 (X reprezinta tipul de date) iar adresa comleta va fi deci I312.

3.2 Punct de iesire, tipul de date Y : Pentru punctele de iesire discrete se foloseste tipul de date Y. Pentru DL205 sunt disponibile 512 iesiri. In exemplu de mai jos, analog cu cel de mai sus, se va activa iesirea Y1 atunci cand intrarea X1 este activata:

Fig.3.2 Explicativa privind utilizarea tipului de date Y

pentru punctele de iesire

Daca iesirea se doreste a fi transmisa spre panoul tactil , atunci in setarile obiectului care va primi iesirea se va mentiona adresa care este data de valoarea care se afla dupa Y iar tipul va Q. Astfel pentru Y1 adresa va fi 1 si adresa completata va fi deci Q1.

3.3 Releu de control, tipul de date C : Acest tip de date va fi utilizat pentru controlul programului de catre utilizator, atunci cand va primi o intrare discreta. Acest releu nu exista fizic, nu exista o iesire fizica ci poate fi folosit atat ca intrare cat si ca iesire pentru a controla alte iesiri din program, asa cum se vede din exemplu de mai jos:

Fig.3.3 Explicativa privind utilizarea tipului de date C

Atunci cand va fi activate intrare X10 data de tipul C5 va fi de asemenea activata, aceasta nu poate fi legata de o bobina fizica ci ea exista doar in interiorul unitatii central de prelucrare. A doua treapta din program arata cum se foloseste mai departe data de tipul C si anume C5, ca punct de intrare care activeaza cele doua iesiri Y10 si Y20.

3.4 Timerele si statusul lor, tipul de date T: Numarul de Timere depinde de modelul de PLC. Indiferent de numarul lor exista o legatura intre valoarea curenta a timer-ului si cea prescrisa. Valoarea prescrisa se introduce de programator. Cea curenta incepe sa creasca de la zero pana devine egala sau mai mare cu cea prescrisa. In acest moment timer-ul devine activ si, deci, poate fi folosit ca punct de intrare pentru a activa o iesire.

Fig.3.4 Explicativa privind utilizarea timere-lor.

Atunci cand intrarea X0 este activata timer-ul T1 va incepe sa numere de la 0, in zecimi de secunda pana la valoare prescrisa care este data de K30. Atunci cand valoarea curenta a timer-ului este egala sau mai mare cu 30 (deci 3 secunde) intrarea T1 va fi activa si astfel iesire Y12 va fi de asemenea activata. In cazul in care valoarea prescrisa se introduce de utilizator (de la ecranul tactil) atunci in loc de K30 se va scrie adresa de memorie unde se gaseste acea valoare si se va folosi tipul de date V. Spre exemplificare daca in loc de K30 vom scrie V2000 atunci valoarea prescrisa (la care se va activa timerul cand o atinge) va fi cautata la adresa 2000. Pentru a putea sa se depuna o valoarea la adresa 2000 aceasta adresa va fi folosita la crearea butonului de tip Entry, iar cea ce se scrie cu ajutorul acestui buton va fi depus la adresa la care se mentioneaza in setarile butonului, in cazul nostru adresa va fi 2000 care mai departe se trece in loc de K30 si I se ataseaza tipul de date V in fata, astfel va arata V2000.

3.5 Valoarea curenta a timer-ului, tipul de date V: Anumite valori vor avea implicit tipul de date V. De exemplu valoarea curenta a timer-ului T0 se va gasi in V0, valoarea curenta a timer-ului T1 se va gasi in V1 etc. Ratiunea folosirii acestui tip de date este pentru a oferi o mai mare flexibilitate in programare. In figura de mai jos se foloseste un singur timer insa acesta poate activa mai multe intrari in functie de timp deci de valoare din V1 in acest caz:

Fig. 3.5 Explicativa privind utilizarea tipului de date implicit V precum si oferirea

unei imagini asupra flexibilitatii in programare.

3.6 Numaratoarele si statusul lor, tipul de date CT: Exista o relatie de legatura intre valoarea curenta a numaratorului si valoarea prescrisa prin accea ca atunci cand valoarea curenta devine egala sau mai mare cu cea prescrisa se va activa numaratorul. Numaratorul are doua intrari si anume: una care contorizeaza numarul de activari al acesteia si una care reseteaza numarul de contorizare (incepe din nou de la 0).Atunci cand numaratorul primeste intrare pe la pozita de reset se va incepe de la 0 contorizarea numarului de intrari.

Fig.3.6 Explicativa privind utilizarea numaratoarelor

De fiecare data cand numaratorul CT3 primeste intrare pe la X0, acesta contorizeaza numarul de intrari. Atunci cand se atinge valoare 10 numaratorul CT3 devine activ. Insa daca primeste intrare pe la X1 atunci valoarea contorizarii se reseteaza la 0. In momentul cand CT3 devinte activ, se va activa iesirea Y12.

In cazul in care se doreste ca voloare la care se va activa numaratorul sa se introduca din ecranul tactil (deci sa nu mai fie data de K10 in acest caz) se va proceda la fel ca si la timere. Pe scurt, se va trece adresa unde se gaseste valoare dorita. Apoi acea adresa va fi utilizata la butoanele de tip Entry. Adresa trebuie sa fie de tipul V. De exemplu daca adresa unde se gaseste valoare este 2014, in loc de K10 se va scrie V2014.

De asemenea daca se doreste ca intrare X0 sau X1 a se realiza de la ecranul tactil se va proceda asemanator cu timerele precum si cu alte obiecte. De exemplu daca se doreste ca intrarea X0 sa nu se mai realizeze de la panoul de comanda si sa se realizeze de la ecranul tactil atunci se va crea un buton in interfata pentru ecranul tactil, iar in setarile acestui buton se va scrie adresa intrarii care este de tipul I. Spre exemplificare daca vom avea in loc de X1(sau le putem avea pe ambele folosind un “sau”) vom avea X213 adresa lui X213 este I213, deci in setarile butonului vom trece adresa 213 alegand tipul de memorie i. Astfel de cate ori vom primi intrare de la acest buton de pe ecranul tactil numaratorul va contoriza.

In cazul in care se doreste a se vedea valoarea curenta a numaratorului pe ecranul tactil se va crea in interfata acestuia un indicator iar in setarile indicatorului se va trece adresa numaratorului. Adresa numaratorui este data de valoarea din numele numaratorului + 1000 (de exemplu CT3 va avea adresa 1003, CT4 va avea adresa 1004 etc.) si este de tipul R. Un exemplu in care se foloste adresa unde se stocheaza valoarea curenta numaratorului este cel din figura 15.

3.7 Valoarea curenta a numaratorului, tipul de date V: Asemanator cu timer-ele tipul de date in care se stocheaza valoarea curenta a numaratorului este V. Spre deosebire de timere se adauga valoare 1000 la valoarea din denumirea numaratorului. Deci asa cum s-a mentionat mai sus V1000 va stoca valoare pentru numaratorul CT0, V1001 va stoca valoarea pentru CT1, V1002 va stoca valoarea pentru CT2 etc. Ratiunea care a condus la implementarea acestui control este aceea de a oferii o mai mare flexibilitate in programare, dupa cum se vede in figura de mai jos :

Fig. 3.7 Explicativa privind utilizarea valorii curente a numaratorului precum si

oferirea unei imagini asupra cresterii flexibilitatii in programare

3.8 Cuvant in memorie, tipul de date V: Este vorba de un cuvant in memorie format din 16 biti (deci 2 octeti). Acest cuvant este de tipul V si este utilizat pentru stocarea / manipularea datelor, numerelor. Dupa cum s-a precizat mai sus exista mai multe date care au ca tip implicit tipul V de exemplu timer-ele. In figura de mai jos se arata cum un numar format din 4 cifre se incarca in acumulator iar apoi se stocheaza in memorie, avand tipul V, in acest caz la adresa (V1400):

Fig.3.8 Explicativa privinta stocarea / manipularea cuvintelor in memorie precum si oferirea unei diagrame ce arata cum si cat ocupa fiecare cifra in memorie

respectiv in cuvantul de 16 biti.

3.9 Segmentele de program, tipul S : Se poate realiza cu ajutorul acestor segmente un program structurat dupa cum se vede in figura de mai jos. Fiecare segment de program atunci cand este activat va fi executat in caz contrar unitatea centrala de prelucrare va sarii segmentul respectiv. De asemenea fiecare segment de program are un bit de stare care poate fi setat pe ON sau pe OFF folosind instructiuni SET, pentru activare si RESET pentru a-l face inactiv.In figura de mai jos s-a folosit JMP:

Fig. 3.9 Explicativa privind utilizarea segmentelor de program

3.10 Bobine speciale, tipul de date SP : Bobinele speciale au un comportament predefinit, deci este deja scris in memorie modul de comportare al lor. Comportarea bobinei speciale SP5 din figura de mai jos va face ca 50 ms C10 sa primeasca semnal la intrare iar 50 ms sa nu primeasca semnal la intrare, deoarece SP5 este o bobina predefinita.

Fig. 3.10 Explicativa privind utilizarea tipului de date SP

3.11 Punctele de intrare-iesire comandate la distanta sau straine (Remote Input/Output Points),tipul de date GX: Aceste puncte de intrare/ iesire sunt reprezentate prin bobine globale. In general sunt folosite doar pentru controlul punctelor de intrare/ iesire straine dar pot fi utilizate ca si bobine normale de control atunci cand in sistem nu este implementa utilizarea unor puncte de intrare/iesire separate. In figura de mai jos locatia de memorie GX0 reprezinta un punct de iesire iar locatia de memorie GX10 reprezinta un punct de intrare.

Fig. 3.11 Explicativa privind utilizarea punctelor de intrare/iesire separate

(Remote Input/Output Points).

4. Descrierea Ecranului tactil

Tipul de ecran pe care il utilizam este EA7-T6C. Exista o legatura intre denumirea ecranului si caracteristicile acestuia si anume:

– T -> Tipul de ecran TFT (Thin Film Transistor), acest ecran are cate un tranzistor pentru fiecare pixel;

– 6 -> Dimensiunea ecranului este de 6 inch (5.7 inch este suprafata activa a ecranului);

– C -> Ecranul este de tip color.

Alte caracteristici ale acestuia sunt :

– 65k culori;

– rezolutia QVGA 320 x 240 pixeli;

– Frecventa unitatii centrale : 333 MHz;

– Tensiunea de alimentare este cuprinsa in gama 20.4V – 28.8V (curent continuu)

– NEMA 4/4X;

– IP 65;

– Port USB;

– Port Retea;

– Durata de functionare a luminii de fundal este de 50.000 ore, insa poate fi inlocuit dispozitivul furnizor.

In figura de mai jos este prezentata o vedere de ansamblu a ecranului tactil din mai multe pozitii:

Fig . 4.1 Vederi din partea frontala si din partile laterale a ecranului tactil.

Fig. 4.2 Vederi si descrieri ale elementelor in partea din

spate si din partea laterala a ecranului tactil

5. Prezentarea Robotului pneumatic

Robotul pneumatic, care trebuie programat si , de asemenea, trebuie realizata o interfata pentru acesta reprezinta o donatie din partea firmei KOYO si este prezentat in figura de mai jos:

Fig. 5.1. Prezentarea robotului pneumatic

Dupa cum se observa din figura de mai sus aceast robot este constituit dintr-un cadru metalic, care are patru stalpi de sustinere(4), partea de sus este realizata dintr-un material de plastic transparent care se sustine pe cadrul metalic.

5.1 Descrierea componentelor robotului manipulator

1 – Modulul de alimentare cu energie pneumatica. Acesta contine un afisor prin intermediul caruia se afiseaza valoarea presiunii,un regulator de presiune cu ajutorul caruia se regleaza presiunea aerului transmisa catre elementele de actionare (gripper, translatie orizontala, verticala etc.) si un separator ce are rolul de a inlatura eventualele probleme de alimentare cu energie pneumatica, de exemplu pentru cazul in care cade pentru o scurta perioada de timp sistemul de alimentare cu energie pneumatica.

2 – Modulul de receptie respectiv de transmitere a semnalelor catre / de la PLC. Modulele PLC-ului de intrare si de iesire prezentate mai sus sunt conectate la acest modul al robotului de transmise a semnalelor, care vor reprezenta intrari in PLC si de receptie a semnalelor care vor reprezenta iesiri din PLC catre robot. Intrarile in modulul de intrare al PLC-ului, sunt transmise de catre senzorii robotului iar iesirile din modulul de iesire al PLC-ului catre robot sunt transmise elementelor de actionare, mai exact electrovalvelor sau distribuitoarelor de presiune.

3 – Bratul robot. Pe bratul robot sunt amplasate mai multe elemente de executie constituite din cilidrii pneumatici. Elemente de pe bratul robot pot manipula gripper-ul efectuand miscari de translatie pe verticala si orizontala precum si o semirotatie. Elementul bratului robotului pe care este amplasat gripper-ul poate efectua o miscare de translatie pe orizontala, deplasand astfel gripper-ul de-a lungul unei axe orizontale. Prin intermediului elementului imediat superior se poate efectua o alta miscare de rotatie in jurul axei z, considerand axa z inaltimea robotului. Elementul superior celui prezentat poate efectua (impreuna cu elementele imediat inferioare lui adica cel pe care este prins gripper-ul si cel care executa miscarea de rotatie) o miscare de translatie de-a lungul axei z.In sfarsit, prin intermediul ultimului element si superior celui anterior prezentat, respectiv print intermediul elementui prins de cadrul metalic al robotului, se poate efectua o miscare de translatie de-a lungul axei orizontale similar cu elementul imediat superior gripper-ului insa cu precizare ca de data aceasta efectuand aceasta miscare de translatie, implicit, vor efectua si celelate elemente ale robotului miscarea de translatie, inclusiv terminalul robotului.

4 – Stalpul sau piciorul robotului. Acesta este unul dintre cei patru stalpi de sustinere a robotului. Acesti stalpi de sustinere impreuna cu barele metalice care ii unesc, cele plasate la nivelul superior al robotului, reprezinta structura metalica care sustine bratul robotului (3) in pozite suspendata, asa cum se prezinta in figura 22.

5 – Gripper-ul robotului. Acesta constitue elementul terminal al robotului. Gripper-ul este dirijat de bratul robot (3) . Acest brat robot poate misca gripper-ul pe orizontala, verticala si de asemenea, bratul robot ofera posibilitatea de a efectua o semirotatie in jurul axei z, considerand axa z inaltimea robotului. Prin intermediul gripper-ului, robotul, poate prinde obiecte fiind caracterizate de aspecte care tin de dimensiune, greutate, compozitie corespunzatoare cu posibilitatea de prindere, mentinere si depozitare a piesei de catre gripper si implicit de catre robot. Nefiind corespunzatoare aceste aspecte cu caracteristicile gripper-ului si implicit cu cele ale robotului, poate atrage dupa sine defectarea sau neapucarea obiectului de catre gripper(de exemplu atunci cand gripper-ul incearca sa prinda elemente avand o greutate sau o dimensiune mai mari precum si cazul in care obiectul are o compozitie necorespunzatoare cum ar fi lichid).

5.2 Schema electrica a robotului manipulator.

Schema electrica a acestui robot este prezentata in figura de mai jos :

Fig. 5.2 Schema electrica a robotului

5.3 Schema cinematica a robotului

In figura de mai jos se prezinta schema cinematica a robotului :

Fig 5.3 Schema cinematica a robotului

6. Programarea robotului

Putem spune ca programarea robotului cuprinde doua parti si anume :

1) Realizarea unui program care sa descrie functionarea robotului, utilizand soft-ul Direct Soft si limbajul LADDER.

2) Realizarea unei interfete grafice pentru ecranul tactil cu ajutorul careia putem trimite intrari in modulul de intrare al PLC-ului si de asemenea putem vizualiza iesirile care dorim.

Vom detalia in continuare fiecare punct in parte:

6.1 Programul care descrie functionarea robotului realizat in LADDER.

Programul care descrie functionarea robotului pe baza unor intrari si iesiri, scris sau realizat in limbajul LADDER este prezentat in figura de mai jos:

Fig 6.1 Programul realizat in LADDER pentru PLC in vederea utilizarii

robotului pneumatic

6.1.1 Explicarea programului realizat in LADDER

In continuare vom explica cum functioneaza programul de mai sus :

– linile din program de la 1 la 6 fac parte din sectiunea “Testarea elementelor” si functioneaza astfel :

a) Linile de la 1 la 5, fiecare dintre ele, reprezinta testarea unei intrari de la ecranul tactil care are adresa mentionata de x503 pana la x507 fiecare dintre adresele cuprinse in acest interval x503…x507 (cinci adrese, una pentru fiecare rand) reprezinta adresa unui buton afisat de ecranul tactil. In cazul in care unul sau mai multe butoane aflate la aceste adrese este activ se va activa unul sau mai multe relee virtuale de control, cate unul pentru fiecare linie de la c43 la c47.

Aceste relee virtuale vor activa iesirile corespunzatoare la linile de program cuprinse intre 48 si 52. Iesirile corespunzatoare vor fi trimise la robot actionand elementele de executie solicitate (gripper, translatie, rotatie).

b) Linia 6 din programul de mai sus va aduce robotul in starea initiala. Robotul este adus in starea initiala resetand toate butoanele de la intervalul de adrese x503…x507. Astfel relee de control (c43…c47) nu vor mai fi active, si prin urmare, nu vor mai fi active nici iesirile (y3…y7). Dupa cum se vede, aceste intrari pot fi resetate de la oricare dintre cele trei elemente respectiv un buton de pe ecranul tactil care are adresa x500, un buton de comutare (switch) de pe panoul de comanda care are adresa x2 si un releu virtual c0.

c) Linile de program incepand de la 7 si pana la 47 descriu doua cicluri de functionare fiecare dintre ele plecand dintr-o pozitie initiala (aceiasi pentru ambele cicluri) spre pozitia unde se afla piesa care urmeaza a fi mutata. Dupa ce a luat piesa, robotul, o va muta intr-o alta pozitie de asemenea aceiasi pentru ambele cicluri apoi sa va intoarce in starea initiala. Astfel se pune intrebarea daca robotul muta piesa in aceiasi pozitie si de asemenea o ia tot din aceiasi pozitie la amble cicluri, atunci care este diferenta dintre cele doua cicluri ? Diferenta dintre cele doua cicluri consta in faptul ca ciclu care incepe cand se apasa pe butonul de la ecranul tactil, buton aflat la adresa x501, este un ciclu automat, deci odata apasat acest buton de la adresa x501 robotul se va duce in stare initiala (in cazul in care nu este deja) apoi va lua piesa, o va depuna in pozitia finala si apoi va reveni in pozitia initiala fara a se apasa alt buton, deci fara a primi alta intrare de la ecranul tactil, si fara a primi vreo intrare din nici o alta parte(de la panoul de comanda sau de la senzori). In schimb cel de-al doilea ciclu, caruia ii indica pornirea tot linia 7 din program (butonul care se afla pe ecranul tactil la adresa x502), nu va efectua singur aceasta operatie ci se va efectua pas cu pas. Pas cu pas insemnand faptul ca robotul va efectua cate o miscare (translatie, rotatie etc.) numai daca se apasa butonul de pe ecranul tactil aflat la adresa x510. Acest buton trebuie apasat deci atat la inceputul ciclului cat si dupa fiecare miscare pentru a putea incepe urmatoare miscare pana la finalul ciclului. In cazul in care se mentine apasat acest buton, atunci ciclul manual va fi asemanator cu cel automat cu exceptia faptului ca miscarile se vor efectua pe rand, existand un interval de timp intre ele.

Dupa cum se vede la linia 7 din program, indiferent de ciclul care este ales va porni un temporizator si se va activa un releu de control c1. De asemenea asa cum se vede mai departe in linia 8 din program odata cu trecere lui c1 de la inactiv la activ se va seta un alt releu de control si anume c61 care la randul sau il va activa pe c0 (la linia 53 din program). Dupa cum s-a vazut mai sus, c0 reseteaza intrarile x503…x507 in cazul in care sunt active robotul nu va fi in pozitie initiala. Deci aceasta secventa de program are rolul ca in cazul in care sa lasa activate intrarile de la sectiunea “Testare elemente”, sa fie resetate. Se estimeaza ca timpul de aducere a robotului in stare initiala ( in cazul in care acesta nu se afla) este de 4 secunde. Estimarea se face prin intermediul temporizatorului T0 de la linia 7, care dupa 40 de zecimi de secunde (4 secunde ) va deveni activ si deci va permite executarea liniei 9 care permite continuarea procesului de mutare a piesei. Linia 10 din program va anula mentinerea in stare activa a resetarii celor 5 intrari (x503…x507 de la sectiunea de testare) dar aceste intrari vor ramane resetate pana in momentul in care vor primi intrare de la butoanele de la adresele corespunzatoare (x503…x507). In cazul in care se mentinea activa restare prin c0 (sau prin celelalte doua intrari), nu mai puteau fi activate butoanele nici daca acestea se apasau de la ecranul tactil. Lina 10, de asemenea, va seta pe c3 care fie la ciclul automat (linia 12) fie la ciclul manual (linia 11) se va roti gripper-ul robotului in jurul axei z. Dupa cum s-a zis mai sus in cazul ciclului manual este necesara intrarea de la butonul de pe ecranul tactil aflat la adresa x510. Rotirea se realizeaza prin activarea lui c50 de la linia 12 care va activa iesirea y5 (deci iesirea corespunzatoare actionarii rotirii), la linia 50 din program. Atat timp cat c50 este activ robotul va sta rotit in pozitia indicata. Odata cu activarea lui c50 la linia 12, se activeaza si temporizatorul T1, scopul lui este de a estima timpul in care se efectuaza rotirea (cca 3.5 secunde). Dupa ce devine activ acest temporizator, programul va permite coborarea bratului robot la linia 16 prin activarea lui c51 care la linia 49 se va activa iesirea y4 (deci coborarea bratului robotului). Pentru a cobora, robotul, este nevoie de activarea lui c5 care se va activa astfel: odata cu activarea lui c200 de la lina 14, la linia 54 din program va seta pe c5 si va ramane setat pana in momentul in care va primi comanda de resetare (deci chiar daca iese din regula si nu mai are intrarea necesara pentru a fi activ el ramane totusi in continuare activ).

La fel ca la iesirea anterioara (la rotire) se activeaza un temporizator insa de data aceasta cu un timp mai scurt, asa cum se vede la linia 16, 1.5 secunde, estimarea timpului este mai scurta deoarece durata etapei de coborare a robotului este mai scurta decat durata de rotire a acestuia. Inertia, la rotire, face ca durata de rotire sa creasca pe cand la coborare sau urcare aceasta inertie nu isi pune amprenta.

Dupa coborare si dupa timpul scurs se va inchide gripper-ul robotului apucand piesa in scopul mutarii acesteia. Conditile de inchidere a gripper-ului sunt similare cu cele de la miscarile anterioare (in cazul ciclului manual este necesar a se tine apasat pe butonul de la adresa x510). Linia 20 face ca gripper-ului robotului sa se inchida, activand pe c52 care la randul sau, la lina 52, activeaza pe y7, iesire ce corespunde inchiderii gripper-ului robotului. Se estimeaza la o secunda inchiderea gripper-ului, la linia 20, prin temporizatorul T3. Apoi, in cazul ciclului automat, la linia 22, se dezactiveaza c5 si c3 ce trage dupa sine rotirea, din nou, a robotului precum si efectuarea unei tranziti pe axa verticala pe care, conventional, am considerat-o z. Rotirea si translatia se efectueaza prin dezactivarea lui c51 (linia 16) si a lui c50 (lina 12). Anularea acestora doua (c51 si c50) conduce la anularea iesirilor corespunzatoare mentinerii coborarii si mentinerii rotatiei care sunt y4 pentru coborare (care va fi anulata de dezactivarea lui c51 la linia 49) si y5 pentru rotatie (care va fi anulata de dezactivarea lui c50 la linia 50 din programul de mai sus).

In cazul ciclului manual (deci nu vom avea intrarea x501) aceste operatii se realizeaza pas cu pas cu ajutorul temporizatoarelor T20 si T21 de la linia 24 si 26 din program. Dupa care, fie ca aceste operatii s-au efectuat in cadrul ciclului manual, fie ca s-au efectuat in cadrul ciclului automat, se va realiza translatia orizontala, superioara, la linia 28 in cazul ciclului automat sau la lina 30 in cazul ciclului manual. Aceasta translatie se realizeaza prin activarea lui c53 sau c55 care la randul lor activeaza iesirea y3 (la linia 48) corespunzatoare efectuarii translatiei pe orizontala a partii superioare a robotului. Dupa cum se vede, in cazul ciclului automat (deci la linia 28), in acelasi timp se activeaza si translatia inferioara a robotului prin activarea lui c54 care la randul sau, activeaza iesirea y6 (la linia 51) corespunzatoare efectuarii miscarii de translatie orizontala a elementului din partea inferioara a robotului. In cazul ciclului manual (deci avem intrarea de la butonul aflat la adresa x502 si nu avem intrarea de la butonul aflat la adresa x501), aceasta translatie a elementului din partea inferioara a robotului are loc la linia 32 prin activarea lui c56 care la randul sau mentine activata iesirea y6 la linia 51. Dupa care, la linia 36, se va activa c201, acesta va activa pe c5 la linia 54, iar c5 la randul sau va activa, la linia 16, pe c51 care mai departe, la linia 49, va activa pe y4 care corespunde coborarii bratului robot in vederea depozitarii piesei la noua destinatie. Dupa coborare, urmeaza deschiderea gripper-lui, pentru a putea eliberea piesa, aceasta deschidere are loc la linia 41 prin resetare lui c7 aflat la linia 20, despre care s-a discutat mai sus. De asemenea tot la linia 41 are loc si resetarea lui c5 care corespunde urcarii robotului (linia 16 despre care s-a discutat), dupa ce a dus piesa la destinatie. Putin mai jos (linia 46), are loc din nou resetarea lui c5, si mentinerea ei resetata un anumit timp.

In sfarsit, la linia 47 are loc resetarea tuturor releelor virtuale necesare, pentru a porni din nou un alt ciclu fie el automat fie manual. Resetare care se mentine dupa trecerea unui scurt interval de timp dupa ce a fost depozitata piesa si de asemenea se mentine resetarea atat timp cat nu avem pornit nici ciclul automat si nici pe cel manual.

Linile urmatoare 48,49…54 au fost discutate pe parcursul explicarii functionarii programului si dupa cum se vede si din etichetele aferente aceste linii activeaza sau nu (in functie de intrarile date de releele de control) iesirele y3…y7.

Ultimile linii din program sunt utilizate de acesta pentru a activa sau nu resetarea intrarilor x503…x507. De asemenea este utilizata ultima linie (lina 54) pentru a activa sau nu un releu de control , c5, la care s-a facut referire pe parcursul explicarii programului (corespunde urcarii si coborarii bratului robot).

6.2 Realizarea interfetei grafice pentru ecranul tactil.

Pentru a realiza interfata grafica pentru ecranul tactil am utilizat soft-ul ViewJetCmore. Prin intermediul acestei interfete putem trimite intrari catre modulul de intrare al PLC-ului si de asemenea putem vizualiza iesirile pe care le dorim. Programul realizat cu acest soft este prezentat in continuare.

Pentru ecranul tactil atasat PLC-ului am realizat o interfata cu utilizatorul care este compusa din patru parti si anume:

a) Ecranul principal

b) Ecranul destinat testarii elementelor de executie ale robotului

c) Ecranul pentru ciclul automat

d) Ecranul pentru ciclul manual

Fiecare din aceste parti ale programului este prezentata atat vizual cat si explicativ.

6.2.1 Ecranul principal.

Acest ecran contine trei butoane fiecare dintre ele conducand la aparitia unei alte parti ale programului si anume la aparitia unuia dintre celelalte trei ecrane, in functie de butonul apasat. Ecranul principal este prezentat in figura de mai jos :

Fig. 6.2 Ecranul principal

Folosirea ecranului tactil prezinta avantajul unei utilizari usoare, asa cum se vede in figura de mai sus, sunt afisate doar trei butoane avand denumiri sugestive. De asemenea asa cum se vede in figura de mai sus, acest ecran contine o casuta destinata afisarii ceasului si datei curente.

Pentru a face prezentarea interfetei mai interesanta si de asemenea pentru a facilita intelegerea functionarii acesteia, putem considerea, inainte de a trece la punctul (b), faptul ca am apasat pe butonul “Testare elemente” din ecranul principal.

6.2.2 Ecranul destinat testarii elementelor de executie ale robotului.

Odata apasat butonul din figura 27 va conduce la aparitia ecranului destinat testarii elementelor de executie ale robotului.

Fig. 6.3 Butonul din ecranul principal care va conduce la aparitia

ecranului destinat testarii elementelor de executie ale robotului

Asa cum am zis la punctul (a) vom considerea ca am apasat butonul din figura de mai sus. Odata apasat acest buton se va schimba ecranul prezent (adica cel principal) cu cel din figura de mai jos:

Fig. 6.4 Ecranul destinat testarii elementelor de executie ale robotului

Ecranul prezentat in figura de mai sus contine mai multe butoane decat cel principal, fiecare dintre ele avand un scop bine precizat. Scopul fiecarui buton este indicat de denumirea lui. Avand in vedere denumirea butoanelor, aceastea nu necesita explicatii suplimentare legate de functionarea lor. Totusi putem face o analogie cu programul LADDER prezentat mai sus si anume, fiecare buton din figura de mai sus, care are ca functie actionarea elementelor de executie (toate butoanele inafara de butonul “Revenire Ecran principal” ce are ca functie evenimentul indicat de denumirea lui) are adresa trecuta in programul LADDER prezentat mai sus, si anume la sectiunea “Testare Elemente” cuprinsa intre linile de program 1 si 6. Primele 5 lini fiind asociate celor 5 actionari (o rotatie, trei translatii si inchidere gripper) iar in linia 6 este trecuta adresa butonului de resetare a intrarilor si de revenire in pozitii initiale asa cum s-a discutat la prezentarea programului pentru robot.

Inainte de a trece la punctul (c), pentru a face ma usoara descrierea functionarii interfetei, presupunem doua ipoteze si anume:

– apasarea butonului “Revenire ecran principal” din figura 28;

– apasarea butonului “Ciclul automat” din figura 26;

6.2.3 Ecranul pentru ciclul automat.

Ecranul pentru ciclul automat contine decat doua butoane si anume butonul de start ciclu si butonul de revenire la ecranul principal, asa cum se vede in figura de mai jos:

Fig. 6.5 Ecranul pentru pornirea ciclului automat al robotului

Considerand ipotezele de la punctul (b), daca ne aflam in ecranul de testare elemente si revenim la ecranul principal dupa care apasam pe ciclul automat, interfata, ne va conduce la aparitia ecranului din figura de mai sus.

Pentru a reveni la ecranul principal, asa cum indica si denumirea sugestiva a butonului, trebuie sa apasam pe butonul din dreapta jos, “Revenire ecran principal”.

Butonul din stanga sus, al ecranului, va porni ciclul automat al robotului. Acest ciclu, asa cum a fost explicat la sectiunea “Programarea robotului” va muta o piesa dintr-o anumita pozitie la o destinatie. Facand si de data aceasta o analogie cu programul realizat in LADDER si prezentat mai sus, este important de mentionat faptul ca butonul din figura de mai sus care are denumirea “Start ciclu” are adresa x501. Deci acest buton este folosit la linia 7 din program, care conduce la inceperea ciclului automat.

Pentru a pastra claritatea modului de explicare in corelatie cu cea de la punctele anterioare si de asemenea considerand ca ecranul tactil afiseaza imaginea din figura de mai sus, inainte de a trece la punctul (d) vom considera urmatoarele doua ipoteze:

– apasarea butonului “Revenire Ecran Principal”

– apasarea butonului “Ciclul manual”

6.2.4 Ecranul pentru ciclul manual.

Avand in vedere ipotezele de la punctul anterior, odata ce revenim la ecranul principal si apoi apasam butonul “Ciclul manual”, va apare pe ecranul tactil, ecranul pentru ciclul manual, cel din figura de mai jos:

Fig. 6.6 Ecranul utilizat pentru executarea ciclului manual

Dupa cum se vede in figura de mai sus, ecranul utilizat pentru executarea ciclului manual este foarte asemanator cel utilizat pentru executarea ciclului automat. Butonul “Start ciclu”, asa cum mentioneaza si denumirea, porneste ciclu. Insa spre deosebire de ciclul automat, ciclul manual nu va porni efectiv decat daca se apasa si butonul “Executare ciclu manual”. Cu alte cuvinte pentru a rula ciclul manual, este nevoie, in prima etapa, de apasarea butonului “Start ciclu”. Apoi PLC-ul va astepta (conform programului LADDER prezentat mai sus) apasarea butonului “Executare ciclu manual”. Acest buton trebuie apasat pentru a putea fi efectuata o miscare (translatie, rotatie, etc.), astfel, vom apasa odata butonul apoi se va executa o misca, dupa care, vom apasa din nou butonul apoi se va executa o alta miscare, si asa mai departe pana la sfarsitul ciclului adica pana cand piesa este mutata la noua destinatie si robotul revine in pozitia initiala. Adresa butonului “Start ciclu” este x502 iar adresa butonului “Executare ciclu manual” este x510. Aceste adrese sunt ultilizate in programul realizat in LADDER. “Start ciclu” este folosit la linia 7 in programul din figura 25 (programul LADDER), care mentioneaza inceperea ciclului manual. Iar butonul “Executare ciclu manual” este utilizat de mai multe ori, asa cum se observa in program si de asemenea asa cum este explicat in descrierea functionarii programului. Este utilizat pentru autorizarea fiecarei miscari in parte.

7. Detalii de ansamblu a echipamentului de automatizare

redate prin figuri.

In figura de mai jos se prezinta schema de ansamblu a echipamentului de comanda, respectiv a PLC-ului, ecranului tactil si a panoului de control:

Fig. 31 Schema de ansamblu a echipamentului de comanda a robotului

De asemenea in figura de mai jos voi prezenta schema de ansamblu a celor prezentate pe parcusul acestui proiect, respectiv a robotului pneumatic, a PLC-ului, ecranului tactil, conectate intre ele asa cum se vede din figura de mai jos:

Fig. 31 Schema de ansamblu a sistemului de actionare

O completare a figurii de mai sus o reprezinta figura de mai jos. In figura de mai jos se prezinta, robotul pneumatic conectat la sursa de alimentare cu aer, respectiv conectat la compresor. Compresorul furnizeaza robotului pneumatic, energie pneumatica necesara punerii in miscare a elementelor de actionare, respectiv, necesara efectuarii celor trei translatii (doua orizontale si una vertical),inchiderii si deschiderii gripper-ului si de asemenea pentru efectuarea miscarii de rotatie.

Fig 32. Robotul pneumatic conectat la sursa de alimentare cu aer.

Dupa cum se observa din figura de mai sus, conectarea cu aer se realizeaza prin intermediul unui furtun prin care sa furnizeaza aerul de la compresor catre robot. Intrarea energiei pneumatice in robot se realizeaza prin intermediul modulului de alimentare cu aer, explicat mai sus. Acest modul distribuie energia pneumatica cilindrilor cu ajutorul carora sunt actionate elementele de executie.

8. Concluzii

In urma realizarii acestei lucrari se pot pune in evidenta urmatoarele concluzii:

* Importanta utilizarii PLC-ului in sistemele de automatizare. Pe parcursul descrierii PLC-ului s-a vazut importanta utilizarii acestuia pentru automatizarea diverselor echipamente de executie. Acestea putand fi conectate la modulul de intrare pentru a primi informatii de la echipamentul de executie si de asemenea se pot conecta si la modulul de iesire pentru a trimite, PLC-ul, informatii catre echipamentul de executie, spre exemplu pentru a trimite o comanda de aprindere a unui LED sau de efectuare a unei miscari de translatie, rotatie etc.

*In cadrul descrierii ecranului tactil si pe parcursul utilizarii acestuia s-a constatat, mai bine, utilitatea acestuia. Pe platforma PLC-ului, asa cum se vede si in pozele atasate acestui proiect, se observa prezenta ecranului tactil. Odata atasat PLC-ului, poate trimite intrari catre acesta prin intermediul modului de intrare si de asemenea putem vizualiza iesiri prin adaugarea, in momentul crearii interfetei, de obiecte grafice corespunzatoare (LED-uri virtuale de indicare, butoane de indicare etc.)

* Prin intermediul robotului putem muta obiecte de dimensiuni corespunzatoare cu caracteristicile gripper-ului dintr-un loc in altul atat manual (comandand fiecare miscare in parte) cat si automat (realizand un program care efectueze un ciclu de functionare).

*Un alt capitol interesant este programarea robotului. Realizand aceasta programare a robotului, PLC-ul poate comanda robotul manipulator sa efectueze toate miscarile posibile ale acestuia si anume o rotatie, o translatie verticala, doua translatii orizontale, si inchiderea gripper-ului respectiv deschiderea acestuia. In cadrul acestui capitol s-a discutat despre doua parti ale programarii si anume despre programare PLC-ului si despre programarea sau realizarea unei interfete pentru ecranul tactil.

Bibliografie:

– Documentatia PLC-ului DirectLogic205

Bibliografie:

– Documentatia PLC-ului DirectLogic205