Proiectarea Si Implementarea Sistemului DE Siguranta A Alimentului Conform Principiilor Haccp

PROIECTAREA ȘI IMPLEMENTAREA SISTEMULUI DE SIGURANȚĂ A ALIMENTULUI CONFORM PRINCIPIILOR HACCP

Cuprins

(Continuare)

1. Generalități;

1.1 Ce este siguranța alimentului ?

Siguranța alimentului este un concept conform căruia produsul alimentar nu va dăuna consumatorului dacă este preparat și/sau consumat potrivit utilizării prevăzute.

Intenția și orientarea unei organizații privind siguranța alimentului, sunt exprimate oficial de către managementul de la cel mai înalt nivel prin Declarația de politica privind siguranța alimentului.

1.2 Legislația care trebuie respectată

Regulamentul (CE) nr. 178/2002 al Parlamentului European și al Consiliulu din 28 ianuarie 2002 de stabilire a principiilor și a cerințelor generale ale legislației alimentare, de instituire a Autorității Europene pentru Siguranța Alimentară și de stabilire a procedurilor în domeniul siguranței produselor alimentare;

Regulamentul (CE) nr. 852/2004 al Parlamentului European și al Consiliului din 29 aprilie 2004 privind igiena produselor alimentare;

Regulamentul (CE) nr. 853/2004 al Parlamentului European și al Consiliului din 29 aprilie 2004 de stabilire a unor norme specifice de igienă care se aplică alimentelor de origine animală;

Regulamentul (CE) nr. 854/2004 al Parlamentului European și al Consiliului din 29 aprilie 2004 de stabilire a normelor specifice de organizare a controalelor oficiale privind produsele de origine animală destinate consumului uman, publicat în Jurnalul Oficial al Uniunii Europene nr. L 226, 25.6.2004, p. 83;

Hotărârea Guvernului nr. 106/2002 – versiune actualizata la data de 06.08.2008;

Regulamentul (CE) nr. 1441/2007 al Parlamentului European și al Consiliului din 5 decembrie 2007 de modificare a Regulamentului (CE) nr. 2073/2005 privind criteriile microbiologice pentru produsele alimentare, publicat în Jurnalul Oficial al Uniunii Europene nr. L 322/13 din 7.12.2007;

Regulamentul (CE) nr. 1333/2008 al Parlamentului European și al Consiliului privind aditivii alimentari;

Regulamentul (CE) nr. 1935/2004 al Parlamentului European și al Consiliului din 27 octombrie 2004 privind materialele și obiectele destinate să vină în contact cu produsele alimentare și de abrogare a Directivelor 80/590/CEE și 89/109/CEE, publicat în Jurnalul Oficial al Uniunii Europene<

Regulamentul (CE) nr. 466/2001 al Parlamentului European și al Consiliului din 8 martie 2001 de stabilire a nivelurilor maxime pentru anumiți contaminanți din produsele alimentare publicat în Jurnalul Oficial al Uniunii Europene L 77/I din 16.03.2001;

OUG nr. 97/2001 republicata 2008 privind reglementarea producției, circulației și comercializării alimentelor, republicat în Monitorul Oficial, Partea I, nr. 168 din 05.03.2008.

Legea nr. 37/2002 privind aprobarea Ordonanței Guvernului nr. 58/2000 pentru modificarea și completarea Ordonanței Guvernului nr. 21/1992 privind protecția consumatorilor (publicată în Monitorul Oficial nr. 91 din 2 februarie 2002);

Legea nr. 98/1994, republicata în 2008, privind stabilirea si sancționarea contravențiilor la normele legale de igiena și sănătate (Republicat in Monitorul Oficial, Partea I nr. 325 din 24/04/2008);

OUG nr. 97/2001 republicata 2008 privind reglementarea producției, circulației și comercializării alimentelor, republicat în Monitorul Oficial, Partea I nr. 168 din 05/03/2008;

SR 13462–1:2002 “Igienă agroalimentară. Principii Generale–Codex Alimentarius, ASRO;

SR 13462–2 :2002 “Igienă agroalimentară. Sistemul de analiza riscului și punctele critice de control (HACCP) și ghidul de aplicare al acestuia.” Codex Alimentarius, ASRO;

SR 13462-3 2002 „Principii de stabilirea criteriilor microbiologice pentru alimente” Codex Alimentarius, ASRO;

SR EN ISO 22000:2005 – Sisteme de management a siguranței alimentului. Cerințe pentru orice organizație din lanțul alimentar;

SR ISO/TS 22004:2006 – Sisteme de management al siguranței alimentului. Recomandări de aplicare pentru ISO 22000:2005;

SR EN ISO 22005:2007 – Trasabilitatea în lanțul alimentar. Principii generale și cerințe fundamentale pentru proiectarea și implementarea sistemului.

Regulamentul (CE) nr. 852/2004 al Parlamentului European și al Consiliului din 29 aprilie 2004

privind igiena produselor alimentare>

Materiile prime și toate ingredientele depozitate într-o întreprindere din domeniul alimentar trebuie să fie ținute în condiții corespunzătoare, concepute să prevină deteriorarea acestora și să le protejeze împotriva contaminării;

În toate etapele de producție, de procesare și de distribuție alimentele trebuie să fie protejate împotriva oricărei contaminări ce poate face alimentul impropriu pentru consum uman, dăunător pentru sănătate sau contaminat în așa măsură încât ar fi nerezonabil să fie consumat în acea stare;

“Operatorii cu activitate în domeniul alimentar trebuie să pună în aplicare, să implementeze și să mențină o procedură sau proceduri permanente bazate pe principiile HACCP”.

1.3 Ce este HACCP ?

HACCP este un acronim pentru "Hazard Analysis. Critical Control Points", care traduce in limba romana prin "Analiza riscurilor. Punctele critice de control".

HACCP = Hazard Analysis. Critical Control Points

Sistemul HACCP este o metodă foarte valoroasă de abordare a calității igienice a produselor alimentare, mijlocul cel mai eficient de garantare a siguranței produselor alimentare.

Sistemul HACCP constituie o metodă preventivă de control a siguranței produselor alimentare.

HACCP deplasează centrul de greutate de la controlul la "capăt de linie" spre o metoda pro-activă, preventivă, de control al pericolelor potențiale, care are ca deviză de bază:

"Fă totul bine de prima oară și tot timpul și vei avea un produs final sigur pentru consum".

Sistemul HACCP, ca mijloc de gestiune a siguranței alimentului, utilizează măsuri specifice de ținere sub control a Punctelor Critice de Control în timpul procesului de transformare a produselor, în scopul evitării compromiterii siguranței alimentelor.

Termenii principali cu care operează sistemul HACCP:

Pericol potențial relevant pentru siguranța alimentului : agent biologic, chimic, sau fizic prezent în produsul alimentar, sau stare a produsului alimentar, cu potențial de a determina un efect negativ asupra sănătății;

Risc potențial relevant: probabilitatea apariției unui efect nociv pentru sănătate, precum și severitatea acestui efect ca urmare a expunerii la un pericol;

CCP „Critical control point” – „Punct critic de control”: etapă (de siguranța alimentului) în care se poate aplica controlul și care este esențială pentru a preveni, sau elimina un pericol pentru siguranța alimentului, sau de a-l reduce la un nivel acceptabil;

Definiția explicită a HACCP:

HACCP este definit ca fiind:

Studiul probabilității că un pericol potențial relevant pentru sănătatea consumatorului, în anumite condiții, să depășească un prag limită și în funcție de gravitate și frecvența de manifestare să se transforme într-un risc potențial pentru sănătatea omului în momentul consumului.

Acest studiu al probabilității se efectuează în Puncte Critice de Control (PCC).

1.4 Obiect și domeniul de aplicare:

Sistemul HACCP, fundamentat pe baze științifice, identifică în mod sistematic pericolele specifice și le evaluează, pentru a le menține sub control și a asigura adecvarea alimentelor fabricate pentru consumul alimentar uman.

Sistemul HACCP are următoarele particularități principale:

se bazează pe prevenție, reducând dependența produselor finite de inspecții și teste;

poate fi aplicat pe tot lanțul alimentar, de la producerea materiei prime, până la consumator;

contribuie la ameliorarea siguranței alimentelor;

permite o mai bună utilizare a resurselor și realizarea de economii pentru industria alimentară;

asigură o reacție rapidă față la problemele și problematica siguranței alimentelor;

presupune angajarea totală și implicarea managementului și a forței de muncă.

Sistemul HACCP mărește gradul de responsabilitate și de control a industriei alimentare. Utilizat în mod corect permite o mai mare participare a angajaților la:

a înțelege rolul lor în realizarea alimentelor sigure pentru consumatori;

a garanta siguranța alimentelor,

ceea ce reprezintă o sursă de motivație suplimentară pentru munca lor.

Aceasta nu înseamnă că organizația (societatea comercială) trebuie să abandoneze procedurile de asigurare a calității, sau de bune practici de producție deja stabilite și aplicate. Trebuie doar revizuite aceste proceduri, pentru ca ele să fie aliniate sistematic și să se integreze în Planul HACCP.

De altfel, aplicarea sistemului HACCP poate ajuta serviciile oficiale de inspecție și de control pentru a-și rezolva sarcinile și a promova comerțul național și internațional prin creșterea încrederii consumatorilor.

Sistemul HACCP aplicat într-o societatea de producție alimentară trebuie să se poată adapta tuturor evoluțiilor din organizație, ca de exemplu: progresul în conceperea echipamentului, dezvoltarea în domeniul tehnologiilor de fabricare a produselor alimentare etc.

1.5 Termeni și definiții:

Termenii și definițiile referitoare la sistemul de management al siguranței alimentului bazat pe principiile HACCP sunt prezentați în Anexa 1.

1.6 Principiile sistemului HACCP:

Sistemul HACCP se bazează pe 7 principii. Acestea sunt:

Principiul 1 – Analiza hazardului și măsuri preventive;

Principiul 2 – Determinarea Punctelor Critice de Control (PCC);

Principiul 3 – Stabilirea limitelor critice;

Principiul 4 – Stabilirea procedurilor de monitorizare;

Principiul 5 – Stabilirea acțiunilor corective;

Principiul 6 – Stabilirea procedeelor de verificare;

Principiul 7 – Stabilirea documentației procedurile și registrele corespunzătoare a acestor principii și aplicarea lor.

2. Aplicarea sistemului HACCP:

2.1 Etape preliminare:

HACCP este un sistem preventiv de ținere sub control a pericolelor potențiale și deci de a garanta siguranța alimentului. Este o sistem de verificare modern și documentat, care permite:

identificarea punctelor critice de control, pentru ținerea sub control a pericolelor;

aplicarea unui sistem de supraveghere.

Înainte de a începe un studiu HACCP este necesar de a asigura că în organizație sunt aplicate un anumit număr de acțiuni prealabile, ca de exemplu:

Codul de Bune Practici de Igienă;

Codul de Bune Practici de Producție,

Codul de Bune Practici de Distribuție (GDP);

etc., în funcție de specificul activității,

precum și măsuri de formare a personalului, care au ca scop a-l face să înțeleagă obiectivele autocontrolului.

Deasemenea, este foarte important și util de a regrupa toate datele referitoare la:

Planul de curățare și de dezinfecție a echipamentului și al clădirilor de fabricație și al depozitelor;

Planul de luptă contra dăunătorilor.

Aceste măsuri și acțiuni prealabile au efect asupra tuturor stadiilor de producției și de depozitare, și reprezintă un mijloc de a ține sub control surselor de contaminare.

2.2 Etapele implementării sistemului HACCP:

Implementarea principiilor HACCP într-o organizație de producție alimentară, presupune, Conform Codex Alimentarius, parcurgerea etapelor logice specifice planului HACCP. Acest plan este caracteristic pentru fiecare produs și/ sau proces analizat.

Etapele implementării sistemului sunt următoarele:

Definirea politicii siguranței alimentului;

Constituirea și organizarea echipei HACCP (denumită echipă de siguranță a alimentului

conform SR EN ISO 22000:2005);

Descrierea produsului și identificarea utilizării intenționate;

Elaborarea diagramei de flux și verificarea pe teren;

Identificarea pericolelor;

Evaluarea pericolelor;

Determinarea punctelor critice de control (PCC);

Stabilirea limitelor critice;

Stabilirea sistemului de monitorizare;

Stabilirea acțiunilor corective;

Stabilirea procedurilor de verificare;

Stabilirea documentației și a înregistrărilor.

2.2.1 Definirea politicii siguranței alimentului:

Managementul de la cel mai înalt nl de la cel mai înalt nivel trebuie:

să-și definească, să documenteze și să comunice politica sa de siguranță a alimentului;

să se asigure că politica referitoare la siguranța alimentului:

este adecvată poziției organizației în lanțul alimentar,

este conformă atât cu cerințele legale și de reglementare, cât și cu cerințele consumatorilor, acceptate de comun acord privind siguranța alimentului;

este comunicată, implementată și menținută la toate nivelurile din organizație;

este analizată pentru o adecvare continuă și susținută prin obiective măsurabile.

Politica managementului de vârf privind siguranța alimentului se constituie sub forma unui document sintetic datat, semnat și parafat de conducătorul organizației.

2.2.2 Constituirea și organizarea echipei de siguranță a alimentului:

Trebuie desemnată o echipă de siguranță a alimentului formată din 5 – 7 persoane, responsabilă cu proiectarea, implementarea, menținerea și îmbunătățirea continuă a sistemului HACCP.

Echipa de siguranță a alimentului trebuie să aibă cunoștințele teoretice și practice referitoare la:

produsele, procesele, echipamentele organizației;

pericolele pentru siguranța alimentului, relevante pentru domeniul sistemului de management al siguranței alimentului.

Trebuie menținute înregistrări care să demonstreze că echipa de siguranță a alimentului are cunoștințele și experiența necesare.

2.2.2.1 Formarea și instruirea preliminară a echipei:

Înainte ca echipa de siguranță a alimentului să înceapă efectuarea studiului HACCP este necesară instruirea și formarea sa.

Instruirea are ca scop acumularea cunoștințelor necesare, iar formarea asigură deprinderile membrilor echipei de a aborda practic principiile HACCP.

Înainte de a începe lucrul în echipă, conducătorul echipei de siguranță a alimentului trebuie să stabilească programul de lucru al echipei.

Criteriile de selecție ale membrilor echipei sunt:

competență profesională recunoscută la nivelul organizației;

experiență profesională;

conștiinciozitate;

abilități de comunicare.

Instruirea și după caz formarea (dacă este necesar) a echipei de siguranță a alimentului trebuie să se facă înainte de fiecare studiu HACCP pe care trebuie să-l realizeze.

Documentele care rezultă din desfășurarea acestei etape sunt:

decizia de numire a conducătorului echipei de siguranță a alimentului și a celorlalți membri ai echipei, cu responsabilitățile concrete ale fiecăruia;

fișele posturile reactualizate, cu precizarea responsabilităților care decurg din cerințele sistemului HACCP;

certificatele privind instruirea și formarea echipei, în cazul în care acestea au fost efectuate în afara organizației;

procesele verbale întocmite cu ocazia instruirii și formării echipei de siguranță a alimentelor.

2.2.2.2 Organizarea echipei:

Echipa trebuie să aibă un conducător și un secretar tehnic.

Din echipă pot face parte următorii specialiști din cadrul organizației:

specialist pe probleme de producție;

specialist pe probleme de proces;

specialist în asigurarea și controlul calității;

specialist pe probleme de igienă;

specialist pe probleme de marketing;

alți specialiști existenți în cadrul organizației și a căror prezență în echipă este esențială pentru activitatea echipei.

2.2.2.3 Conducătorul echipei de siguranță a alimentului:

Conducătorul echipei de siguranță a alimentului este numit prin decizia managementului general al organizației. În afara altor responsabilități conducătorul echipei de siguranță a alimentului trebuie să aibă responsabilitatea și autoritatea:

de a conduce echipa de siguranță a alimentului și să organizeze activitatea ei;

să asigure instruirea corespunzătoare a membrilor echipei de siguranță a alimentului;

să asigure că sistemul de management al siguranței alimentului este stabilit, implementat, menținut, actualizat și îmbunătățit continuu;

să raporteze managementului de la cel mai înalt nivel despre eficiența și gradul de adecvare a sistemului de management al siguranței alimentului.

Conducătorul echipei de siguranță a alimentului mai are următoarele atribute:

propune managementului de la cel mai înalt nivel eventuale schimbări în echipa de siguranță a alimentelor;

urmărește aplicarea în practică a hotărârilor echipei de siguranță a alimentului.

2.2.2.4 Secretarul echipei de siguranță a alimentului:

Un rol important în desfășurarea activității îl are secretarul echipei de siguranță a alimentului. Responsabilitățile sale sunt:

gestionează, distribuie, retrage și urmărește circulația tuturor documentelor privind activitatea echipei și a sistemului de siguranță a alimentului;

pregătește și organizează întrunirile echipei de siguranță a alimentului;

scrie Procesele Verbale ale întrunirilor echipei.

2.2.2.5 Asigurarea informațiilor și mijloacelor necesare:

Informațiile de care se va servi echipa trebuie să fie reale și recente. Literatura științifică și tehnică, centrele tehnice și de cercetare, bazele de date, serviciile oficiale, reglementările în vigoare, ghidurile de bune practici, societățile de consultanță sunt surse esențiale de informații.

Mijloacele materiale necesare realizării studiului trebuie să fie alocate de managementul de vârf al organizației. Echipei de siguranță a alimentului trebuie să i se asigure:

timp necesar reuniunilor echipei și pentru gestiunea sa;

un buget pentru formarea inițială a membrilor echipei;

accesul la laboratoarele de încercări;

accesul la surse de informații;

posibilitatea solicitării ajutorului experților din afara organizației.

În faza de inițiere a studiului trebuie să se dispună de informații de bază referitoare la pericole, produsele și procesele considerate, care pot fi clasificate astfel:

date epidemiologice, comerciale, științifice și tehnice;

contravenții privind reglementările în vigoare, economice, logistice și administrative.

2.2.2.6 Planificarea studiului HACCP:

Următoarele principii se impun a fi respectate:

stabilirea unei date limită la care sistemul HACCP trebuie pus în aplicare;

pentru a fi eficientă durata unei reuniuni a echipei de siguranță a alimentului se va limitată;

definirea clară a responsabilităților fiecărui membru al echipei.

2.2.3 Descrierea produsului și identificarea utilizării intenționate:

Un studiu trebuie efectuat asupra unui produs și a procedeului său de fabricație, deci asupra cuplului produs/procedeu specific. Echipa de siguranță a alimentului trebuie să realizeze un veritabil audit al produsului / echipamentului / tehnologiei / igienei sub multiplele sale aspecte, care să cuprindă:

descrierea completă a materiilor prime, precizându-se: natura lor, consumul specific, condițiile de depozitare, posibilii contaminanți etc.;

descrierea completă a materialelor de condiționare și ambalare a produsului;

descrierea produselor finite și metodelor de distribuție.

Este necesar să se definească fazele de elaborare a produsului asupra cărora se va efectua studiul, plecând de la o etapă inițială, recepția materiilor prime, până la o etapă finală, care este ieșirea produsului pe porțiile fabricii, sau punctul de distribuție.

Se efectuează o descriere completa despre produsul, sau linia tehnologica pentru care se va efectua studiul. Descriere trebuie să cuprindă toate datele și informațiile existente despre produs, sau linia tehnologică, acestea ajutând la:

intuirea și analiza pericolelor;

stabilirea punctelor critice de control (PCC).

Studiul HACCP urmărește regruparea tuturor informațiilor care permit caracterizarea materiilor prime și a ingredientelor, a produsului în cursul fabricației și a produsului finit.

2.2.3.1 Materiile prime:

Trebuie cunoscute următoarele elemente:

denumirea și caracteristicile materiilor prime (fizice, chimice și microbiologice);

procentajul în produsul finit;

materiale de ambalare;

metodele de transport;

condiții de conservare și de depozitare etc.

Trebuie deosebite două noțiuni și anume materii prime de produse intermediare. Un produs intermediar este un produs care va fi prelucrat până la obținerea unui produs finit. În studiu pot fi incluse produsele în curs de fabricație.

O atenție deosebită trebuie acordată pericolelor determinate de materiile prime. Trebuie răspuns la următoarele întrebări:

materiile prime pot provoca anumite pericole ? Care sunt acestea ?

materiile prime au proprietăți alergene ?

Pentru identificarea materiilor prime, a materiilor auxiliare și a ambalajelor se recomandă utilizarea formularului următor:

Tabel pentru identificarea materiilor prime, materiilor auxiliare și ambalajelor

Pentru caracterizarea materiilor prime se recomandă utilizarea următorului formular:

2.2.3.2 Descrierea produsul finit:

Descrierea produsului finit reprezintă o etapă importantă, deoarece contribuie la identificarea pericolelor potențiale care ar putea afecta inocuitatea produsului finit și în final sănătatea consumatorului.

Descrierea produsului finit oferă o primă estimate a pericolelor potențiale care pot apărea, măsurile necesare pentru controlul acestora și condițiile care trebuie îndeplinite de către procesul de producție. Pentru descrierea tehnică a produsului se recomandă utilizarea formularului următor:

2.2.3.3 Identificarea destinației produsului:

În această etapă se va realizează și o identificare a utilizării intenționate a produsului, cât și a categoriei de consumatori a produsului.

Se identifica grupul de potențiali consumatori care vor utiliza produsul:

se stabilește dacă în grupul de consumatori sunt incluse persoane cu anumite sensibilități și cerințe privind alimentația, ca de exemplu : copii, femei gravide, bătrâni, bolnavi și de ce boli suferă fiecare grup de consumatori;

se stabilește dacă produsul se consumă ca atare, sau după prepare și în ce constă prepararea sa pentru consumul alimentar.

2.2.4 Elaborarea diagramei de flux și verificarea pe teren:

În această etapă se efectuează:

descrierea procesului de producție și elaborarea schemei tehnologice bloc;

verificări la fața locului.

Trebuie să se asigure ca procesul de producție respectă principiul „mersului înainte”.

2.2.4.1 Culegerea informațiilor tehnice:

Aceste date pot fi următoarele:

planul clădirilor și al amplasamentului echipamentului tehnologic;

fluxurile de materiale (lichide și solide);

natura operațiilor și modul lor de desfășurare;

parametrii de timp (durata de fabricație, termenul de livrare așteptat etc.) și de temperatură;

procese de curățare și dezinfecție;

igiena generală;

separarea zonelor de risc;

condiții de depozitare și de distribuție;

instrucțiuni pentru utilizarea produselor;

etc.

2.2.4.2 Descrierea diagramei de flux:

Diagrama de flux trebuie să fie clară, exactă și suficient de detaliată și să includă, după caz:

succesiunea și interacțiunea tuturor etapelor de fabricație;

orice procese realizate de surse externe și lucrări subcontractate;

etapa în care intră în flux materiile prime, ingredientele și produsele intermediare;

punctele de reprelucrare și reciclare (după caz);

locurile unde sunt dirijate produsele finite, produsele intermediare și eliminate deșeurile.

Diagrama de flux trebuie descrisă într-o manieră care să acopere ansamblul etapelor de la recepția materiilor prime până la distribuția produselor finite.

La fiecare fază a procesului tehnologic trebuie răspuns la următoarea întrebare: “Care sunt factorii potențiali de risc în timpul procesării ?”

Echipa de siguranță a alimentului trebuie să verifice pe teren, la fața locului, corectitudinea diagramelor de flux. După verificare diagramele de flux trebuie menținute ca înregistrări.

Diagrama de flux permite o mai bună identificare a căilor de contaminare din secția de prelucrare a materiilor prime, ceea ce ajută al stabilirea mai ușoară a măsurilor de prevenire a contaminării fizice, chimice și microbiologice.

Fluxul tehnologic trebuie să urmărească:

traseul materiilor prime, începând cu intrarea acestora în organizație;

traseul produselor intermediare;

traseul deșeurilor;

traseul apei, până la evacuarea apelor uzate.

Pentru prezentarea diagramei de flux se recomandă tabelul următor:

În acest formular se înscriu:

în coloana „Numărul etapei” se numerotează curent fazele și operațiile procesului tehnologic;

în coloana „Etapa” se înscriu‚ în ordine logică, toate fazele și operațiile procesului tehnologic de fabricație, evidențiindu-se:

toate intrările de materii prime, materiale, ambalaje;

toate ieșirile, inclusiv deșeurile, apele reziduale, degajările în mediu;

în coloana „Descrierea” trebuie precizate:

procesele fizice, chimice, fizico-chimice, microbiologice, enzimatice care se desfășoară în etapa respectivă;

parametrii tehnologici, modul de control și înregistrare;

pericolele potențiale și factorii de risc;

alte informații considerate utile pentru protecția consumatorului și siguranța alimentului.

În diagramă este necesar să fie menționate și etapele care nu sunt operații de fabricație în adevăratul sens al cuvântului, sau mai curând sunt operații de control asociate schemei de fabricație a produsului, ca de exemplu:

decantarea și filtrarea;

detectarea particulelor metalice;

tratarea apei.

Este de asemenea important a se menționa:

buclele de recirculare a produselor, a apei, circuitul vaporilor secundari;

ambalajele și modul de condiționare.

2.2.4.3 Prezentarea liniei tehnologice:

Utilajele, rezervoarele, sistemele de agitare, sistemele de transport, aparatura de automatizare, aparatura de măsura și control care alcătuiesc linia tehnologica trebuie prezentate cât mai complet, cuprinzând :

valori pentru dimensiunile constructive, volumul util, volumul total, parametrii de lucru, turația agitatoarelor, coeficienții de transfer termic, etc.;

descrierea modului de funcționare a fiecărui utilaj în parte și a instalației în ansamblul său;

modul de realizare a fiecărei operații tehnologice în parte;

descrierea funcționării instalației de automatizare;

descrierea constructivă și prezentarea modului de funcționare și de înregistrare a aparatelor de măsura și control;

structura și caracteristicile fizice și chimice ale materialelor din care este construită întreaga linie tehnologică;

modul de funcționare practică a liniei tehnologice (parametrii de lucru, limitele acceptabile ale parametrilor, recirculări, recuperarea agentului termic, tipul și modul de utilizare a auxiliarilor etc.);

sistemul de protecție anticorosivă;

modul de igienizare, de efectuare a reviziilor, a reparațiilor;

modul de conservare și de repunere în lucru;

instrucțiunile de exploatare.

2.2.4.4 Simbolurile folosite pentru prezentarea diagramei de flux

Este recomandabil să dispunem de diagrame simple și sinoptice pentru a ușura înțelegerea proceselor organizației.

Alegerea stilului de prezentare a diagramei de flux pe care o vom utiliza în studiul HACCP este opțiunea organizației. Nu există reguli stabilite pentru prezentarea diagramei de flux. Se pot utiliza numai cuvinte sau linii, legate prin săgeți, ceea ce este foarte ușor de construit. În acest caz se va utiliza, de preferință, culori sau diferite forme pentru a identifica diferite date: materii prime, etape de stocare, etape de fabricație etc. Prezentarea etapelor și produselor sub diferite forme permite să se reprezinte rapid procesul de fabricație. Trebuie însă, în totdeauna, să se creeze o idee asupra complexității operațiilor.

Pentru prezentarea diagramei de flux standardul ISO 9004 recomandă folosirea următoarelor simboluri prezentate în figura 1.

Început, sau sfârșit de proces tehnologic;

Proces;

Produs;

Control;

Document;

Decizie;

Comandă;

Conector.

2.2.4.5 Planul de amplasare a utilajelor și echipamentelor de producție:

Planul de amplasare a utilajelor și echipamentelor tehnologice în secția de producție permite să se verifice desfășurarea procesului tehnologic și să se sesizeze eventualele încrucișări și întoarceri de flux. Prin planul de amplasare a utilajelor și instalațiilor de producție se va urmări, după caz, și identificarea recirculărilor inutile.

2.2.4.6 Confirmarea digramei de flux :

Membrii echipei de siguranță a alimentului trebuie să verifice daca fluxul este operațional pe întreaga perioadă de desfășurare a studiului HACCP.

Echipa de siguranță a alimentului trebuie să confirme operația de prelucrare față de schema fluxului tehnologic pe parcursul tuturor etapelor și timpilor de operare și, dacă este cazul, să facă modificări în respectiva schemă.

2.2.5 Analiza pericolelor:

În această etapă a studiului HACCP trebuie să se efectueze:

Identificare pericolelor potențiale relevante și stabilire niveluri acceptabile;

Evaluarea pericolelor potențiale relevante;

Selectarea și evaluarea măsuri de control.

2.2.5.1 Identificarea pericolelor potențiale relevante și stabilirea nivelurilor acceptabile:

Aceasta etapă este etapa cheie a sistemului HACCP, deoarece o analiză inadecvată a pericolelor poate conduce la proiectarea unui plan HACCP inadecvat.

În această etapă trebuie identificate și înregistrate toate pericolele pentru siguranța alimentului previzibile să apară în funcție de tipul de produs, tipul de proces și instalațiile de procesare actuale. Pericolele potențiale care urmează a fi identificate pot fi:

pericole potențiale fizice;

pericole potențiale (bio) chimice;

pericole potențiale (micro) biologice,

cu sursele lor de proveniență.

În permanență trebuie analizați și urmăriți:

contaminanții din materiile prime și din materialele semifabricate;

cauzele care determină eventuala creșterea inacceptabilă a microorganismelor;

infecții microbiene, sau poluarea cu compuși chimici și/sau corpuri străine;

insuficienta eliminare a contaminanților de orice natură;

microorganisme sau toxine care au scăpat măsurilor de control, sau sunt insuficient inactivate;

reacțiile chimice nedorite.

După identificarea și înregistrarea pericolelor echipa de siguranță a alimentului trebuie să efectueze o analiză a acestor pericole, pentru a stabili care pericole trebuie să fie controlate, gradul de control necesar pentru siguranța alimentului și ce combinație de măsuri de control este necesară.

Pericole fizice:

Pericolele fizice pot ajunge în produsul alimentar în toate stadiile sale de fabricație și reprezintă orice particulă sau corp fizic care nu se găsește în mod normal într-un aliment și care poate provoca îmbolnăvirea (inclusiv traume psihologie), sau rănirea unei persoane.

Principalele pericole fizice și sursele de contaminare a băuturilor răcoritoare carbonatate și necarbonatate sunt redate în tabelul următor:

a. Cioburi de sticlă:

Petru a ține sub control pericolul ajungerii cioburilor de sticlă în produsul alimentar trebuie să se elaboreze instrucțiuni documentate în maniera de a permite evaluarea pericolului în caz de spargere a sticlei.

În astfel de instrucțiuni trebuie prevăzute următoarele mențiuni în cazul în care s-au produs cioburi de sticlă:

fluxul de producție trebuie imediat oprit;

trebuie evacuată rapid porțiunea care conține cioburi și fragmente de sticlă;

trebuie informat personalul competent cu procedurile de curățare pentru a analiza situația și a lua măsurile care se impun pentru a nu favorizarea contaminarea;

fluxul tehnologic în zona respectivă trebuie inspectat, pentru a se verifica dacă zona a fost curățată;

trebuie consemnat în scris evenimentului și tipul de spargere (impact, șoc termic, presiune etc.)

b. Așchiile metalice:

Ca și cioburile de sticlă, metalul poate proveni din materiile prime, sau poate fi introdus în produsul alimentar în cursul procesului de fabricație (echipament, personal etc.).

Pentru a preveni ca așchii, sau mici fragmente de metal să ajungă în aliment trebuie să se respecte un program de întreținere permanentă, pentru a asigura că nici un fragment metalic (rugină etc.) nu cade din echipamente în produsul alimentar. Bunele practici de fabricație permit evitarea contaminanților metalici. Detectoare de metale pot fi montate în diferite zone ale fluxului tehnologic, pentru a elimina eventualele fragmente de metal ajunse în produsul alimentar.

Măsurile de prevenire a pericolelor fizice:

Pentru prevenirea contaminării cu cioburi de sticlă:

se va evita pe cât posibil, utilizarea sticlei în procesul tehnologic și introducerea sticlelor în secție de către personal;

la toate corpurile de ilumina se vor instala plase de protecție;

în timpul schimbării becurilor, sau corpurilor de iluminat, toate rezervoarele vor fi acoperite;

se va evita utilizarea tuburilor de sticlă pentru vizualizarea produsului, preferându-se metode de control la distanță.

Pentru prevenirea contaminării cu metal:

inspectarea regulată a utilajelor și echipamentelor de lucru și repararea acestora de către personal calificat, urmate de verificări din partea personalului de control din fabrică;

curățenia temeinică după terminarea reparaților;

verificarea permanentă a stării suprafețelor ce vin în contact cu produsele alimentare;

utilizarea unor materiale confecționate din oțel inox, pentru a evita ruginirea și coroziunea (care sunt surse de așchii metalice);

zonele mai susceptibile la coroziune vor fi verificate mai des.

Pentru prevenirea contaminării cu cauciuc și plastic:

întreținerea regulată a echipamentelor de lucru;

în vederea executării reparațiilor părțile componente ce urmează a fi reparate se vor scoate din secția de fabricație;

manipularea corectă a materialelor izolatoare (cauciuc, polistiren expandat);

curățarea zonei după lucrările de izolații.

Pentru prevenirea contaminării cu așchii de lemn trebuie respectat următorul principiu de bază: „lemnul nu este admis în secțiile de fabricare a băuturilor răcoritoare carbonatate și necarbonatate”.

Pericole chimice:

Contaminarea chimică poate interveni în toate etapele de producție alimentară, de la recepția materiei prime, la consumul final. Efectul acestei contaminări poate fi resimțit de consumatori.

Această grupă de pericole cuprinde:

contaminanți din materia primă;

aditivi alimentari;

auxiliari tehnologici;

produse chimice „clasice”.

Principalele pericole chimice de origine nenaturală și sursele posibile de contaminare a produsului alimentar sunt redate în tabelul următor:

a. Aditivii alimentari:

Aditivii trebuie utilizați conform bunei practici de fabricație, în doze atât cât este necesar pentru atingerea scopului și a respecta legislația. Nu este admisă utilizarea aditivilor neautorizați și nici depășirea limitelor maxime admisibile.

Utilizarea aditivilor alimentari nu trebuie să prezinte nici un pericol pentru sănătate, nu trebuie să inducă în eroare consumatorul. Trebuie monitorizat permanent adaosul de aditivi în produsele alimentare, pentru a tine sub control pericolul chimic potențial cauzat de depășirea limitelor admise de aditivi, sau de folosirea unor aditivi pentru mascarea defectelor materiei prime și a greșelilor de fabricație. Nu sunt periculoși aditivii autorizați folosiți în dozele recomandate, ci depășirea dozei în care sunt utilizați.

b. Produse chimice „clasice”:

Din această categorie fac parte: lubrifianți, agenți de curățire și dezinfecție, substanțe de acoperire, vopseluri, provenite în mod deosebit de la utilajele de procesare, substanțele raticide și insecticide.

Lubrefianții:

Trebuie urmărit ca lubrifianții folosiți la mașinile și echipamentul tehnologic să nu ajungă în contact cu produsele comestibile. Factorii cheie sunt:

amplasarea motoarelor și a lagărelor

utilizarea necorespunzătoare a lubrifianților.

Detergenții:

Pe echipamentul tehnologic pot rămâne reziduuri de produse de curățare și dezinfectare dacă, după efectuarea acestor operații nu s-a asigurat o clătire eficace. Deasemenea, trebuie luate măsuri de protejare a alimentelor, dacă sunt curățate, în apropierea lor, utilaje și echipamente.

Singura măsură preventivă care poate fi recomandată în acest caz este utilizarea bunelor metode de curățare. Aceasta poate fi realizată prin completarea planului HACCP cu un plan de curățare și dezinfectare.

În funcție de natura lor este necesar a se recomanda stocul de detergenți și dezinfectanți care trebuie asigurat pentru fiecare dintre secțiile de producție. Pentru depozitarea acestora se recomandă amenajarea unei incinte special prevăzută în acest scop, fie într-un dulap închis.

Dacă nu se acordă atenția necesară acestor substanțe poate interveni o contaminare accidentală a produselor alimentare cu detergenți și/sau dezinfectanți. Pentru a se preveni o astfel de contaminare este necesar:

să se eticheteze corect toate produsele nealimentare din fabrică;

să se instruiască personalul de la toate nivelele de competență, implicat în utilizarea acestor substanțe.

Este recomandat ca, în planul HACCP să se facă referințe la planul de curățare și dezinfecție pe care organizație îl aplică, folosindu-se exprimarea următoare:

„Respectați planul de curățare și dezinfecție stabilit”;

„Respectați concentrațiile recomandate de utilizare a produselor”;

„Respectați frecvența proceselor de curățare și dezinfecție”.

Raticidele și insecticidele:

Produse raticide și insecticide se pot găsi în organizație deoarece se folosesc în lupta contra dăunătorilor. Aceste produse prezintă un pericol chimic în cazul împrăștierii în interiorul fabricii.

Măsurile preventive recomandate sunt:

existența și utilizarea unui plan de luptă contra dăunătorilor;

utilizarea raticidelor și insecticidelor trebuie să se facă de firme specializate, conform legislației în vigoare.

În ceea ce privește toate produsele chimice „clasice” este recomandabil a fi utilizate numai substanțe chimice destinate industriei alimentare, cu respectarea dozelor și instrucțiunilor de utilizare.

c. Pericole biologice:

În general este admis că cele mai grave pericole din sectorul alimentar sunt pericolele biologice și în special cele microbiologice.

Efectele acestor pericole asupra sănătății consumatorului pot fi produse de:

prezența unui număr important de microorganisme, care provoacă infecții alimentare;

toxinele elaborate de microorganisme, ceea ce provoacă intoxicații alimentare.

Toxiinfecțiile alimentare pot avea consecințe grave asupra sănătății consumatorului, putând provoca maladii, de la simple deranjamente intestinale, la spitalizare și chiar decesul, în cazuri extreme.

Din punct de vedere economic, astfel de situații pot cauza pierderi importante.

Este esențial deci de a aplica Codul de Bune Practici de Igienă pentru a preveni pericolele în fabricarea produselor alimentare și prepararea hranei.

*

* *

Pentru identificarea pericolelor potențiale relevante se recomandă completarea următorului formular, în care, după identificarea pericolelor se specifică măsurile de control existente, necesare eliminării, sau reducerii acestora până la nivele acceptabile:

2.2.5.2 Evaluarea pericolelor:

Trebuie efectuată o evaluare a pericolelor pentru a stabili, pentru fiecare pericol referitor la siguranța alimentului identificat, dacă:

eliminarea, sau reducerea sa până la un nivel acceptabil este esențială pentru producerea unui aliment sigur;

controlul pericolului este necesar pentru a permite atingerea nivelurilor acceptabile definite.

Fiecare pericol pentru siguranța alimentului trebuie evaluat funcție de gravitatea posibilă a efectelor negative aspra sănătății și probabilitatea de apariție a acestora.

Abordarea pericolului din punct de vedere al gravității și probabilității de manifestare determină denumirea acestuia ca „risc potențial”.

Metoda cea mai des folosită în practică este “Metoda clasei de risc”, aceasta fiind și cea mai ușor de aplicat.

În această etapă se evaluează pericolele identificate, stabilindu-se „Clasa de risc” în funcție de gravitatea și de frecvența probabilă a apariției sale.

Evaluarea constă în analiza:

probabilității de manifestare a fiecărui pericol identificat (frecvența);

severitatea efectului fiecărui pericol în momentul consumării produsului alimentar (gravitatea).

Frecvența reprezintă probabilitatea (șansa) de a avea un contaminant în produsul final în momentul consumului. Probabilitatea se determină prin măsurători sau observații în timpul anumitor situații specifice apărute în cadrul societății comerciale. Poate fi:

frecvență mare, adică apare în mod sistematic, repetat;

frecvență medie, adică este posibil să apară, poate apare;

frecvență mică, adică practic imposibil să se producă, sau improbabilă, având numai un risc teoretic.

Gravitatea reprezintă consecințele suferite de un consumator ca urmare a expunerii la un contaminant. Poate de:

gravitate mare, respectiv consecințe fatale, îmbolnăviri grave, prejudicii incurabile, care se manifestă fie imediat, fie după o perioadă mai lungă de timp;

gravitate medie, adică prejudicii substanțiale și/sau îmbolnăviri;

gravitate mică, cauzând leziuni minore și/sau îmbolnăviri, absența efectelor, sau efecte minore, sau consecințe care apar numai după expunere la doze ridicate perioade lungi de timp

În funcție de gravitatea și frecvența riscului analizat se stabilește clasa de risc (1, 2, 3 și 4). Clasa de risc rezultă la intersecția celor două elemente, gravitatea și frecvența, folosind tabelul:

Astfel, un risc de gravitate și frecvență scăzută se va încadra în clasa 1 de risc, în timp de altul, de gravitate ridicată și frecvență medie, sau ridicată se va încadra în clasa 4 de risc.

Trebuie menționat că evaluarea pericolelor (încadrarea în clase de risc) nu reprezintă identificarea punctelor critice de control, realizând numai ordonarea cantitativă a pericolelor. Urmează ca, prin aplicarea arborelui decizional HACCP, să fie identificate punctele critice de control pentru pericolele semnificative, care de regulă provin din clasele 3 și 4 de risc.

După evaluarea probabilității de manifestare a fiecărui pericol identificat și a severității (gravității) acestora în momentul consumului alimentar se trece la specificarea măsurilor preventive/ măsurilor de control necesare eliminării pericolelor identificate, sau reducerii acestora până la nivele acceptabile.

2.2.5.2.1 Culegerea de informații:

Informațiile sunt culese din toate sursele posibile credibile și sunt completate cu observații, idei, raționamente, concluzii ale membrilor echipei de siguranță a alimentului. Toate informațiile, observațiile, ideile, raționamentele, concluziile se consemnează, împreună cu sursele din care provin.

2.2.5.2.2 Diagrama cauză-efect a lui Ischikawa:

Există 5 surse posibile de contaminanți și anume:

materiile prime, materialele, ingredientele, ambalajele;

mediul de lucru;

echipamentul tehnologic;

personalul angajat, sau forța de muncă;

metoda de producție, sau de fabricație.

Este necesar ca organizația să efectueze o analiză a măsurilor de bună practică de igienă, descriind care sunt pericolele controlate prin măsurile de bună practică de igienă. Trebuie documentată responsabilitatea pentru implementarea măsurilor generale de bună practică de igienă.

În cadrul analizei pericolelor care trebuie efectuată fază cu fază pe fluxul tehnologic, este important ca echipa de siguranță a alimentului să verifice modul de aplicare al Codului de Bune Practici de Producție Igienică, pentru a diminua pericolele potențiale care-i sunt asociate.

Pentru identificarea practică a pericolelor pe baza celor 5 surse de contaminare se poate utiliza formularul următor:

În figura 2 este prezentată diagrama cauză – efect a lui Ischikawa denumită și „Diagrama în formă de os de pește a lui Ischikawa”, care este o reprezentare grafică a cauzelor contaminării alimentului.

În această diagrama, contaminarea este reprezentată printr-o săgeată orizontală, iar cauzele principale prin săgeți oblice.

Figura 2: Diagrama în formă de os de pește a lui Ischikawa

2.2.6 Selectarea și evaluarea măsurilor de control:

Odată ce cauzele au fost identificate este posibil să fie definite măsurile preventive. Acestea sunt acțiuni și activități care există, sau care trebuie puse în practică pentru a elimina pericolele, sau pentru a le reduce probabilitatea de producere la un nivel acceptabil.

Pentru pericolele cu probabilitate scăzută de a se manifesta măsurile de ținere sub control sunt simple, cele mai multe făcând parte din Codul de Bune Practici .

Pentru pericolele cu probabilitate ridicată de a se manifesta trebuie identificate mijloacele cele mai eficiente de a determina siguranța produsului și de a asigura că aceste activități sunt puse în practică în condiții de ținere sub control a pericolului.

Trebuie însă să se rețină că:

pentru a ține sub control un pericol dat este posibil să fie necesar mai mult de o măsură preventivă;

mai multe pericole pot fi ținute sub control de o aceeași măsură preventivă;

câteodată poate să fie nevoie să se compare între ele mai multe măsuri preventive pentru a alege măsurilor cele mai adaptate fiecărei situații concrete.

Pe baza evaluării pericolelor poate fi selectată o combinație de măsuri de control capabile să prevină, să elimine sau să reducă aceste pericole pentru siguranța alimentului până la niveluri acceptabile definite.

Pentru evaluarea pericolelor pentru siguranța alimentului și încadrarea lor în clasele de risc, selectarea și evaluarea măsurilor preventive/măsuri de control, se completează formularul următor:

2.2.7 Stabilirea programelor preliminare operaționale:

Programele preliminare operaționale trebuie documentate și trebuie să includă următoarele informații :

pericolul (le) pentru siguranța alimentului ce urmează să fie controlat (e) prin program;

măsura (măsurile) de control;

procedurile de monitorizare care demonstrează că programele preliminare operaționale sunt aplicate;

corecțiile și acțiunile corective efectuate dacă monitorizarea arată că programele preliminare operaționale nu sunt sub control);

responsabilități și autorități;

înregistrarea monitorizării,.

2.2.8 Stabilirea planului HACCP:

Planul HACCP trebuie să conțină toate datele referitoare la pericolele identificate pentru fiecare produs, proces precum și toate informațiile care conduc la identificarea sistemului de monitorizare, a acțiunilor corective și documentele de înregistrare aferente.

2.2.8.1 Planul HACCP:

Planul HACCP este documentul de bază al sistemului HACCP și trebuie să includă toate datele referitoare la pericolele evidențiate pentru fiecare proces/produs. Totodată trebuie să conțină, pentru fiecare punct critic de control identificat, următoarele informații:

pericolul (pericolele) pentru siguranța alimentului care trebuie să fie controlat (e) prin PCC;

măsura (măsurile) de control);

limita critică (limitele critice);

procedura (procedurile) de monitorizare;

corecțiile și acțiunile corective care trebuie întreprinse dacă limitele critice sunt depășite;

responsabilități și autorități;

înregistrarea (înregistrările) monitorizării.

2.2.8.2 Identificare puncte critice de control (PCC)

Un punct critic de control (PCC) este o etapă, o operație, o fază a procesului tehnologic în care se poate aplica controlul și poate fi prevenit, eliminat, sau redus la un nivel acceptabil, sau eliminat un pericol pentru siguranța alimentului.

Punctele critice de control trebuie identificate luând în considerare:

pericolele evaluate și probabilitatea ca ele provoace o contaminare inacceptabilă;

ansamblul etapelor procesului tehnologic (o etapă ulterioară poate suprima pericolul introdus în etapa considerată);

utilizarea intenționată a produsului.

Identificarea punctelor critice de control (PCC) poate fi facilitată prin aplicarea unei scheme de decizie. Această schemă este „Arborele decizional” stabilit de Codex Alimentarius, prezentat în figura 4.

2.2.8.2.1 Utilizarea Arborelui decizional:

Arborele decizional va fi aplicat fiecărei etapa a procesului tehnologic. Utilizarea Arborelui decizional constă în formularea răspunsului (Da, sau Nu) la patru întrebări succesive, referitoare la procesul tehnologic analizat.

Prima întrebare: Există măsuri de control ?

Această întrebare trebuie înțeleasă în sensul său mai larg și anume: există cel puțin o măsură preventivă de-a lungul procesului tehnologic capabilă să controleze pericolul identificat și luat în discuție ? În practică pot fi mai multe măsuri preventive.

Dacă răspunsul la această întrebare este afirmativ, este necesar să se descrie în mod detaliat și clar măsura, sau măsurile preventive existente.

Dacă însă răspunsul este negativ, dacă pericolul examinat nu poate fi controlat în nici o fază a procesului, echipa de siguranță a alimentului va trebui să răspundă la următoarea întrebare suplimentară: „Controlul în această etapă este necesar pentru siguranța alimentului ?”

Dacă răspunsul este negativ această etapă nu este un punct critic de control și se va putea trece la pericolul următor.

Dacă răspunsul este pozitiv va trebui să identificați în această etapă un pericol important care nu este ținut sub control. În acest caz vor trebui operate modificări privind etapa, procesul tehnologic, sau produsul pentru a ține sub control pericolul, după care se va reveni la prima întrebare.

Întrebarea a doua: Este etapa special proiectată pentru a elimina, sau a reduce un pericol potențial la un nivel acceptabil ?

Dacă răspunsul este afirmativ, etapa este un punct critic de control. Se poate trece la pericolul următor. (Acestea pot fi etapele de detectare de metale, filtrare etc., adică toate etapele care permit eliminarea corpurilor străine, sau a microorganismelor și împiedică creșterea la un nivel inacceptabil a contaminării. Dacă răspunsul este negativ treceți la întrebarea nr. 3.

Întrebarea a treia: Există posibilitatea contaminării datorită apariției unui pericol potențial peste nivelul acceptabil, sau chiar să crească la nivele inacceptabile ?

Este o întrebare grea, deoarece prezența germenilor patogeni într-un aliment nu este permisă.

Dacă răspunsul este negativ etapa nu este punct critic de control pentru pericolul respectiv. Puteți trece la pericolul următor din această etapă, sau la etapa următoare care prezintă un pericol important. Dacă răspunsul este afirmativ treceți la întrebarea nr. 4.

Întrebarea a patra: Poate o etapă ulterioară să elimine un pericol potențial identificat, sau să reducă posibilitatea de apariție a unui risc potențial la un nivel acceptabil?

Dacă răspunsul este negativ, etapa este un punct critic de control. Dacă răspunsul este afirmativ asigurați-vă că pericolul este controlat într-o etapă ulterioară de fabricație.

Pentru a documenta modalitatea de identificare a punctelor critice de control (PCC) pe baza succesiunii întrebărilor din arborele decizional se recomandă completarea formularului următor:

Punctele Critice de Control și parametrii de proces relevanți stabiliți sunt prezentate în formularul următor:

Figura 3: ARBORELE DECIZIONAL pentru identificarea pcc

(Codex Alinorm 97/13)

2.2.8.3 Stabilire limite critice pentru puncte critice de control:

Această activitate reprezintă cel de al treilea principiu al sistemului HACCP. După stabilirea punctelor critice de control va trebui precizat care sunt componentele critice asociate fiecărui punct critic de control, precum și valorile limită ce trebuie, sau pot fi atinse pentru acestea. Un punct critic de control poate fi caracterizat de unul sau mai mulți parametri. De aceea trebuie stabilite limite critice pentru fiecare punct critic de control, pentru fiecare parametru care trebuie controlat. Parametrii trebuie să fie ușor de observat și de măsurat. Parametrii cei mai des folosiți sunt: temperatura, umezeala relativă a aerului, durata, pH-ul, conținutul de acid lactic. Parametrii senzoriali ca de exemplu: aspectul, textura pot fi utilizați în egală măsură.

Limitele critice trebuie astfel stabilite încât să se asigure că nivelul acceptabil al pericolului pentru siguranța alimentului identificat în produsul finit nu este depășit. Stabilirea corectă a limitelor critice pentru fiecare punct critic de control (PCC) în parte este o sarcina echipei de siguranță a alimentului și se face pe baza documentării efectuate și cunoscând produsul și procedeul aflat în studiu. Un rol important în stabilirea punctelor critice de control îl au înregistrările, datele practice culese din procesul tehnologic.

Limitele critice trebuie stabilite ținându-se seama de valorile de la care (sau sub care) produsul ar putea afecta sănătatea consumatorului. Limita critică este o valoare care separă acceptabilul de neacceptabil și corespunde valorilor extreme privind siguranța alimentului.

Raționamentul utilizat pentru alegerea limitelor critice trebuie documentat.

Limitele critice trebuie să fie specifice ulterior și validate, dacă este posibil, pentru fiecare punct critic de control (PCC). În unele cazuri trebuie elaborate mai mult de o limită critică la un anumit parametru și la o anumită etapă.

Limitele critice bazate pe date subiective, ca de exemplu inspecția vizuală a produsului, procesului, manipulări etc. trebuie susținute prin infrastructuri, sau specificații și/sau studii și instruire.

Este datoria fiecărei organizații să se asigure că limitele critice fixate sunt în măsură să țină sub control pericolele identificate.

2.2.8.3.1 Definirea limitelor critice pentru a asigura ținerea sub control a PCC:

Multe limite critice sunt deja definite prin reglementări. Acestea cuprind în general normele microbiene, doza de aditivi și valori de temperatură.

Nu este recomandat să se ia normele microbiologice ca limite pentru punctele critice de control. Rezultatele în acest caz se obțin după 72 de ore de la eșantionare și nu mai este posibil să se întreprindă acțiuni corective. De aceea normele microbiologice trebuie să folosească numai pentru verificarea bunei funcționări a sistemului HACCP.

În cazul proceselor industriale, din cauza parametrilor oscilanți de proces, se recomandă definirea unor nivele de siguranță, care au rolul de a asigura că limitele critice vor fi respectate și nu depășite. Aceste nivele de siguranță dau posibilitatea operatorului să înțeleagă tendința de evoluție a parametrului și tendința de ieșire din limitele critice, putând interveni cu o acțiune corectivă înainte de depășirea limitelor critice ale PCC și înainte de fabricarea unui produs alimentar neconform.

După stabilirea limitelor critice echipa de siguranță a alimentului trebuie să le înregistreze. Pentru înregistrarea limitelor critice, pentru a asigura ținerea sub control a PCC, se recomandă folosirea formularului următor:

2.2.8.4 Sistem pentru monitorizarea punctelor critice de control:

Acesta reprezintă cel de patrulea principiul al HACCP. Echipa de siguranță a alimentului trebuie să descrie metode de măsură care permit să se asigure că limitele critice nu sunt depășite și că punctele critice sunt ținute sub control.

Pentru fiecare punct critic de control trebuie stabilit un sistem de monitorizare pentru a demonstra că acesta este sub control. Sistemul trebuie să includă toate măsurătorile, sau observațiile planificate referitoare la limita (limitele) critică (critice).

Sistemul de monitorizare presupune documentarea unor aspecte care să răspundă la următoarele întrebări: Ce ? Cum ? Unde ? Când ? Cine ?

Sensul acestor întrebări este următorul:

Ce ? – definirea parametrilor critici pentru fiecare punct critic de control care va fi supus monitorizării și limitele lor critice;

Cum ? – definirea metodei prin care parametrii urmează să fie măsurați, sau observați

(dispozitivele de monitorizare utilizate, metodele de etalonare aplicabile).

Ca metode de monitorizare ale parametrilor din punctele critice de control se practică: controlul vizual, aprecierea senzorială, măsurarea caracteristicilor fizice, analizele chimice și cele microbiologice;

Unde ? – denumirea documentului în care se vor înregistra rezultatele monitorizării;

Când ? – definirea frecvenței de monitorizare (frecvența monitorizării). Ideal este a se realiza o monitorizare continuă și să furnizeze informații în timp ideal (exemplu: procesele automatizate). Pentru fiecare punct critic identificat echipa de siguranță a alimentului întocmește un plan de control. Aspectul esențial al acestei întrebări este acela că, frecvența stabilită de echipa de siguranță a alimentului va trebuie să fie suficientă pentru a asigura și a garanta ținerea sub control a pericolelor relevante pentru inocuitatea produsului;

Cine ? – definirea responsabilității pentru monitorizarea și înregistrarea rezultatelor obținute. Sarcina echipei de siguranță a alimentului este de a stabili responsabilul și responsabilitățile celor care vor monitoriza parametrii critici din punctul critic de control.

Responsabilii cu monitorizarea vor trebui instruiți referitor la metode de monitorizare, scopul și importanța activității desfășurate. Echipa de siguranță a alimentului trebuie să se orienteze în primul rând către operatorii direct implicați în acel proces și care au vastă experiență profesională.

Cerințe și metode de înregistrare:

Responsabilul cu monitorizarea are sarcina de a înregistra corect măsurătorile și observațiile efectuate în punctul critic de control (PCC) în formulare de înregistrare adecvate, în care va semna, asumându-și responsabilitatea pentru realitatea valorilor înregistrate.

Înregistrările rezultate vor servi la documentarea aplicării sistemului HACCP și de aceea trebuie să fie clare, ușor de identificat, păstrate o anumită perioadă de timp (cel puțin cât termenul de valabilitate al produsului), în spații care să împiedice pierderea sau deteriorarea.

Pentru monitorizarea punctelor critice de control trebuie completat formularul următor:

2.2.8.5 Acțiuni în cazul în care rezultatele monitorizării depășesc limitele critice:

Principiul al 5 – a al sistemului HACCP prevede stabilirea de acțiuni corective care trebuie aplicate când limitele critice sunt pe cale de a fi depășite, ori sunt pe cale de a fi depășite.

În planul HACCP trebuie să fie specificate corecțiile și acțiunile corective planificate, pentru a fi întreprinse atunci când limitele critice sunt depășite. Acțiunile trebuie să asigure că este identificată cauza neconformității, că parametrul (parametrii) controlat (controlați) în punctele critice de control este (sunt) din nou sub control și că reapariția sa (lor) este prevenită.

Pe lângă aceasta va trebui întocmit un plan de acțiuni corective aferent fiecărui punct critic de control, activitate care este în sarcina echipei de siguranță a alimentului.

Planul de acțiuni corective reprezint intervenții predeterminate și documentate, care vor fi adoptate atunci când se mani festă o depășirea a limitelor critice. Stabilirea anticipată a acestor acțiuni corective garantează decizii ponderate și raționale, excluzând improvizațiile generale de urgența momentului care s-ar putea dovedi mai mult păguboase, chiar dacă par că oferă avantaje imediate.

La baza determinării acțiunilor corective trebuie să stea următoarele obiective:

identificarea destinației produselor obținute în perioada în care s-a înregistrat o deviație, adică atunci când punctul critic de control a fost scăpat de sub control. Aceasta reprezintă „corecția”;

identificarea cauzelor care au generat deviația și corectarea cauzelor pentru readucerea sub control a punctului critic de control, adică „acțiunea corectivă” propriu-zisă;

obținerea și menținerea înregistrărilor acțiunilor întreprinse.

Trebuie stabilite și menținute proceduri documentate pentru manipularea adecvată a produselor potențial nesigure, pentru a se asigura că acestea nu sunt livrate înainte de a fie evaluate.

Responsabilități privind acțiunile corective:

Persoana responsabilă cu realizarea acțiunii corective coincide, în general, cu cea care face monitorizarea. Prin instruire trebuie să se furnizeze toate competențele pentru a acționa prompt, pentru a adopta, dintre acțiunile corective, pe cele mai adecvate deviației manifestate și pentru a aplica toate procedurile stabilite.

Echipa de siguranță a alimentului trebuie să dispune de o procedură de înregistrare a tuturor deviațiilor manifestate pe flux și a fiecărei acțiuni corective întreprinse.

Această documentație este parte integrantă a planului HACCP și trebuie menținută.

*

* *

Studiul HACCP se finalizează cu Planul HACCP a cărei structură este prezentată în formularul următor:

2.2.9 Actualizare informații și documente preliminare referitoare la programe preliminare (PRP) și la planul HACCP:

Dacă este necesar organizația trebuie să actualizeze următoarele informații după stabilirea programelor preliminare (PRP) operaționale și/sau a planului HACCP:

caracteristicile produsului;

utilizarea preconizată;

diagramele de flux;

etapele procesului;

măsurile de control.

Dacă este necesar trebuie modificat planul HACCP, procedurile și instrucțiunile care specifică programele preliminare (PRP).

2.2.10 Planificare, verificare:

Planificarea verificării trebuie să definească scopul, metodele, frecvențele și responsabilitățile pentru activitățile de verificare. Activitățile de verificare trebuie să confirme că:

programele preliminare (PRP) sunt implementate;

elementele de intrare ale analizei pericolelor sunt actualizate continuu;

programele preliminare (PRP) operaționale și elementele din planul HACCP sunt implementate și sunt eficace;

nivelurile pericolelor sunt în nivelurile acceptabile identificate;

alte proceduri solicitate de organizație sunt implementate și sunt eficace.

Echipa de siguranță a alimentului are următoarele obiective privind verificarea planului HACCP și anume:

evaluarea conformității limitelor critice fixate pentru fiecare punct critic de control, prin procedee și metode având caracter științific și tehnic;

confirmarea acțiunilor corective stabilite pentru eventualele deviații care s-au manifestat în punctele critice de control (PCC);

asigurarea eficacității funcționării planului HACCP elaborat pentru produsul aflată studiu, ceea ce înseamnă a garanta că toate operațiile care trebuie realizate pentru buna funcționare a planului și activitățile conexe sunt și continuă să fie îndeplinite într-o manieră adecvată.

Sarcina mai dificilă revine echipei de siguranță a alimentului, mai ales la primele două obiective. În majoritatea cazurilor problema verificării validității limitelor critice și a acțiunilor corective conexe fiecărui punct critic de control solicită specialiștilor cu experiență.

Această fază aere importanță fundamentală pentru a garanta că pericolele evidențiate sunt efectiv sub control.

2.2.10.1 Metode și procedee de verificare:

În această etapă echipa de siguranță a alimentului are sarcina de a specifica ce metode și procedee vor fi urmate pentru realizarea obiectivelor menționate anterior.

Pot fi utilizate următoarele metode de verificare:

prelevarea de pe flux, sau de la produsul finit a probelor pentru analiză;

efectuarea de observații și analize pentru punctele critice care au incidență majoră asupra siguranței produsului;

analizarea materiei prime pentru confirmarea calității;

verificarea condițiilor de depozitare, distribuție și comercializare ale produsului alimentar.

Procedeele de verificare mai des utilizate pot fi:

inspecții privind modul de efectuare a operațiilor din fluxul tehnologic;

evaluări ale sistemului de monitorizare;

validarea limitelor critice;

evaluarea deviațiilor, sau a tendințelor de deviere, a intervențiilor aplicate atunci când s-au manifestat tendințe de depășire a limitelor critice;

verificări ale înregistrărilor efectuate în punctele critice de control;

verificări ale documentelor referitoare la inspecțiile precedente;

verificări pentru certificarea conformității planului HACCP;

examinarea completă a planului HACCP realizat.

Dacă sistemul de verificare se bazează pe încercarea unor eșantioane de produs finit și în cazul în care astfel de eșantioane indică neconformitate cu nivelul acceptabil al pericolului pentru siguranța alimentului, loturile de produse afectate trebuie să fie tratate ca potențial nesigure (produse neconforme).

2.2.11 Sistem de trasabilitate:

Organizația trebuie să stabilească și să aplice un sistem de trasabilitate care să permită:

identificarea loturilor de produse și legătura acestora cu loturile de materie primă, înregistrările procesării și livrării;

identificarea stadiului produsului în raport cu cerințele de măsurare și monitorizare;

controlul și înregistrarea unică a produsului atunci când trasabilitatea este o cerință.

Înregistrările trasabilității trebuie păstrate o perioadă de timp definită pentru evaluarea sistemului, pentru a permite manipularea produselor potențial nesigure și în eventualitatea unei retrageri a produsului. Înregistrările trebuie să fie în concordanță cu cerințele legale și de reglementare și cu cerințele clienților și, de exemplu, se pot baza pe identificarea loturilor de produse finite.

2.2.12 Control neconformitate:

2.2.12.1 Corecții:

Pentru a rezolva abaterile în cazul în care se produc, trebuie efectuate acțiuni specifice de corectare pentru fiecare punct critic de control (PCC) din sistemul HACCP. Aceste abateri pot fi:

depășirea limitelor critice pentru punctele critice de control;

pierderea controlului programelor preliminare (PRP) operaționale.

Pentru astfel de cazuri trebuie stabilită și menținută o procedură documentată care să definească:

identificarea și evaluarea produselor finite afectate pentru a stabili tratarea lor adecvată;

o analiză a corecțiilor efectuate.

Produsul fabricat în condițiile în care limitele critice au fost depășite sunt produse potențial nesigure și trebuie tratate ca atare.

Produsul fabricat în condițiile în care programele preliminare (PRP) operaționale nu au fost respectate, trebuie să fie evaluate din punctul de vedere al cauzei (cauzelor) și consecința (consecințele) sale, inclusiv al obținerii informațiilor necesare în scopul trasabilității loturilor neconforme.

2.2.12.2 Acțiuni corective:

Acțiunile critice sunt proceduri care trebuie urmate în cazul tendinței de depășire a limitelor critice, vizând restabilirea ținerii sub control a punctelor critice de control. Trebuie prevăzute acțiunile corective pentru fiecare punct critic de control.

Descrierea acțiuni lor corective trebuie să cuprindă:

analiza neconformității, inclusiv a reclamațiilor de la consumatori (natura deviației);

analiza tendințelor din rezultatele monitorizării, care pot indica evoluția către pierderea controlului;

determinarea cauzei (cauzelor) neconformității, sau deviației;

evaluarea necesității de a întreprinde acțiuni pentru a se asigura că neconformitățile nu reapar;

stabilirea responsabilității executării acțiunii corective și de decizie;

determinarea și implementarea acțiunilor necesare (metodele și tehnicile pentru stabilirea acțiunii corective, modul de operare, tratamentul produselor defectuoase);

înregistrarea rezultatelor acțiunilor corective întreprinse;

analiza acțiunilor corective întreprinse pentru a se asigura că sunt eficace.

Acțiunile corective sunt de două tipuri: de scurtă și de lungă durată.

Modul de desfășurare a unei acțiuni corective este următorul:

întrerupe procesul de producție (dacă este necesar);

adună, grupează, strânge produsele suspecte;

întrerupe până la repornire cu toată siguranța;

identifică și corectează cauza pentru a evita o nouă deviere;

ia hotărâre cu privire la produsele neconforme;

notează ceea ce s-a întâmplat și măsurile care au fost luate;

revizuiește și ameliorează planul HACCP dacă este necesar.

Acțiunile corective trebuie înregistrate.

2.2.12.3 Tratare produse potențial nesigure:

2.2.12.3.1 Generalități:

Organizația trebuie să trateze produsele neconforme prin întreprinderea de acțiuni care să prevină ca produsele neconforme să intre pe lanțul alimentar, cu excepția cazului în care este posibil să se asigure că:

pericolul (pericolele) pentru siguranța alimentului în cauză a (au) fost redus (e) până la nivelurile acceptabile definite;

pericolul (pericolele) pentru siguranța alimentului în cauză va (vor) fi redus (reduse) până la nivelurile acceptabile definite înainte de introducerea pe lanțul alimentar;

produsul se încadrează în nivelurile acceptabile definite pentru pericolul (pericolele) pentru siguranța alimentului în cauză în ciuda neconformității.

Toate loturile de produse care ar fi putut fi afectate de o situație de neconformitate trebuie ținute sub controlul organizației, până când sunt evaluate. Dacă un produs care nu este sub controlul organizației este găsit ulterior ca nesigur, organizația trebuie să anunțe părțile interesate relevante și să inițieze retragerea lui.

2.2.12.3.2 Evaluare pentru livrare:

Fiecare lot de produs afectat de neconformitate trebuie să fie livrat numai dacă sunt îndeplinite oricare din următoarele condiții:

există dovezi, altele decât cele din sistemul de monitorizare, care demonstrează că măsurile de control au fost eficiente;

există dovezi care arată că efectele combinate ale măsurilor de control specifice pentru acel produs sunt conforme cu rezultatele preconizate;

rezultatele eșantionării, încercării și/sau ale altor activități de verificare demonstrează că lotul de produse afectat satisface nivelurile acceptabile identificate pentru pericolul (pericolele) în cauză.

2.2.12.3.3 Tratare produse neconforme:

După evaluare, dacă lotul de produs nu este acceptabil pentru livrare, acesta trebuie supus uneia dintre activitățile următoare:

reprocesare, sau procesare ulterioară în cadrul organizației, pentru a asigura că pericolul pentru siguranța alimentului este eliminat, sau redus la niveluri acceptabile;

distrugerea și/sau eliminarea ca deșeu.

2.2.12.4 Retrageri:

Pentru a permite și a facilita retragerea rapidă și completă a loturilor de produse finite care au fost identificate ca nesigure:

managementul de la cel mai înalt nivel trebuie să desemneze personal cu autoritatea de a iniția o retragere și personal responsabil pentru efectuarea retragerii;

organizația trebuie să stabilească și să mențină o procedură documentată pentru:

notificarea părților interesante, relevante (de exemplu: autorități legale și de reglementare, clienți și/sau consumatori),

tratarea produselor retrase, precum și a loturilor de produse afectate, aflate încă în stoc,

succesiunea de acțiuni ce urmează să fie întreprinse.

Produsele retrase trebuie puse în siguranță, sau ținute sub supraveghere până când sunt distruse, sau utilizate pentru alt scop decât cel inițial, sau se stabilește că sunt sigure pentru altă, sau aceeași utilizare avută în vedere, sau sunt reprocesate într-un mod prin care să se asigure că devin sigure.

Cauza, amploarea și rezultatul unei retrageri trebuie înregistrate și raportate managementului de la cel mai înalt nivel ca elemente de intrare pentru analiza efectuată de management.

Organizația trebuie să verifice și să înregistreze eficacitatea programului de retragere prin utilizarea unor tehnici adecvate (de exemplu: retragerea simulată, sau exerciții de retragere).

2.2.13 Validare, verificare și îmbunătățire a sistemului de management al siguranței alimentului:

2.2.13.1 Generalități:

Această etapă asigură realizarea celui de al 6 – a principiu al HACCP, acela de stabilite a procedurilor de verificare care să certifice că sistemul implementat funcționează conform planului HACCP și că se realizează performanța așteptată din punct de vedere al siguranței alimentului.

Trebuie făcută o diferențiere strictă între monitorizare și verificare.

Verificarea este o activitate prin care se aplică metode, proceduri, teste și alte forme de evaluare în plus față de monitorizare, pentru a determina eficiența sistemului. Verificarea sistemului se face prima dată la implementarea planului HACCP, iar apoi la intervale de timp bine stabilite. De asemenea, verificarea se face ori de câte ori intervine o modificare de echipament, de proces tehnologic etc.

Monitorizarea este o urmărire a modului de realizare a calității igienice a produsului, realizată prin măsurarea anumitor parametri în punctele critice de control, în timp ce, prin verificare se realizează asigurarea calității igienice. Monitorizarea are un caracter permanent, desfășurându-se în timpul procesului tehnologic, pe când verificarea se face periodic și vizează modul de funcționare și eficiența întregului sistem HACCP.

De altfel garanția funcționării corecte a sistemului HACCP poate fi dată prin definirea de către echipa de siguranță a alimentului unei proceduri adecvate de verificare, care va cuprinde validarea și auditul intern.

Echipa de siguranță a alimentului trebuie să planifice și să implementeze procesele necesare pentru validarea măsurilor de control și/sau a combinației de măsuri de control, să verifice și să îmbunătățească sistemul de management al siguranței alimentului.

2.2.13.2 Validare, combinații de măsuri de control:

Înainte de implementarea măsurilor de control ce trebuie incluse în programele preliminare (PRP) operaționale și în planul HACCP și ca urmare a oricărei modificări a lor, organizația trebuie să valideze că:

măsurile de control selectate sunt capabilă și pot să asigure controlul pericolului (pericolelor) pentru siguranța alimentului pentru care au fost concepute;

măsurile de control sunt eficace și împreună sunt capabile să asigure controlul pericolului (pericolelor) pentru siguranța alimentului identificat (e) pentru a obține produse finite care satisfac nivelurile acceptabile definite.

Dacă rezultatul validării arată că unul sau ambele elemente de mai sus nu pot fi confirmate, măsurile de control și/sau combinațiile acestora trebuie modificate și reevaluate.

Acțiunile întreprinse pot include schimbarea măsurilor de control (de exemplu: parametrii de proces) și/sau schimbarea materiei prime, a tehnologiilor de producție, a caracteristicilor produsului finit, a metodelor de distribuie și/sau utilizării preconizate pentru produsul finit.

2.2.13.3 Control, monitorizare și măsurare:

Organizația trebuie să furnizeze dovezi că metodele și echipamentele de monitorizare și de măsurare specificate sunt adecvate pentru a se asigura efectuarea procedurilor de monitorizare și măsurare. Pentru a se asigura rezultate valide, echipamentele de măsurare și metodele folosite trebuie să fie:

etalonate, sau verificate la intervale specificate de timp, sau înainte de utilizare, folosind etaloane de măsurare naționale, sau internaționale. Dacă astfel de tipuri de etaloane nu există, metoda pe care se bazează etalonarea, sau verificarea, trebuie să fie înregistrată;

reglate, dacă este necesar;

identificate pentru a permite stabilirea stării de etalonare;

securizate împotriva reglărilor care ar putea invalida rezultatele măsurării;

protejate împotriva deteriorării și defectării.

Trebuie menținute înregistrări ale rezultatelor etalonării și verificării.

2.2.14 Documentația necesară sistemului HACCP:

Păstrarea datelor sistemului este importantă pentru a dovedi siguranța produsului, pentru organele de control, pentru trasabilitatea produsului, pentru verificarea sistemului și pentru îmbunătățirea sa continuă.

Echipa de siguranță a alimentului trebuie să elaboreze o documentație care să cuprindă următoarele documente:

datele privind programele prealabile (planurile locațiilor, documentele privind personalul, planul de curățenie și dezinfectare, planul de luptă contra dăunătorilor, fișele privind materiile prime, fișele tehnice ale furnizorilor etc.);

documentele privind proiectarea sistemului HACCP;

procedurile;

modul de operare;

instrucțiunile de lucru și documentele referitoare la etapele proiectării sistemului HACCP;

înregistrările sistemului de supraveghere;

rezultatele, observațiile, rapoartele (de audit, de întreținere a echipamentului, de etalonare etc.).

Înregistrările reprezintă un element esențial al sistemului HACCP deoarece constituie o probă obiectivă a aplicării permanente și a eficacității sistemului.

2.2.14.1 Documentația și înregistrările sistemului HACCP

Principiul 7 al sistemului HACCP prevede stabilirea documentației cu privire la toate procedurile sistemului și înregistrările corespunzătoare acestor principii și aplicarea lor.

Conform acestui principiu este necesar ca fiecare organizației care proiectează și implementează un sistem propriu de siguranță a alimentului să elaboreze, să aplice, să mențină, să verifice și să îmbunătățească un minim de proceduri și instrucțiuni documentate, acolo unde acestea sunt cerute de SR EN ISO 22000 : 2005.

Practic, un sistem de management al siguranței alimentului este definit și există prin intermediul documentelor sale specifice. Aceasta presupune:

elaborarea documentelor sistemului;

implementarea efectivă a acestor documente.

Documentația pentru sistemul de management al siguranței alimentului trebuie să cuprindă:

declarații documentate referitoare la politica de siguranță a alimentului și obiectivele sale aferente;

proceduri documentate și înregistrări cerute de SR EN ISO 22000 : 2005;

documentele necesare organizației pentru a se asigura de eficacitatea dezvoltării, implementării și actualizării sistemului de management al siguranței alimentului.

2.2.14.2 Controlul documentelor:

Trebuie stabilită o procedură documentată pentru:

a aproba documentele înainte de emitere;

a analiza, a actualiza dacă este cazul și a reaproba documentele;

a se asigura faptul că modificările și stadiul reviziilor curente sunt identificate;

a se asigura că versiunile relevante ale documentelor aplicabile sunt disponibile în locurile de utilizare;

a se asigura că documentele sunt lizibile și identificabile cu ușurință;

a se asigura că documentele de origine externă sunt identificate, iar difuzarea lor este controlată;

a preveni utilizarea neintenționată a documentelor perimate (identificare adecvată dacă sunt păstrate).

2.2.14.3 Controlul înregistrărilor:

Înregistrările necesare pentru sistemul de management al siguranței alimentului trebuie controlate. Înregistrările privind siguranța alimentului trebuie menținute pentru a furniza dovezi ale:

conformității cu cerințele;

funcționării eficace a sistemului de management al siguranței alimentului.

Înregistrările trebuie să rămână:

lizibile;

ușor de identificat;

ușor de regăsit.

Trebuie stabilită o procedură documentată pentru a defini controalele necesare pentru:

identificarea;

protejarea;

depozitarea;

regăsirea;

durata de păstrare;

eliminarea înregistrărilor.

Documentația sistemului HACCP

Pentru desfășurarea studiului HACCP sunt necesare următoarele documente:

Lista cu membrii echipei de siguranță a alimentului și responsabilitățile fiecăruia;

descrierea produsului și a utilizării sale intenționate;

diagrama de flux a procesului tehnologic, cu indicarea tuturor punctelor critice de control PCC;

identificarea pericolelor potențiale aferente fiecărui punct critic de control și a măsurilor preventive adoptate;

evaluarea pericolelor potențiale;

identificarea punctelor critice de control;

stabilirea limitelor critice;

sistemul de monitorizare (metodă, frecvență, responsabilitate, formulare de înregistrare);

acțiunile corective adecvate, impuse de depășirea limitelor critice.

Conform cerințelor standardului SR EN ISO 22000 : 2005, adoptat ca referențial pentru cerificarea sistemului de management al siguranței alimentului, procedurile documentate, obligatorii, sunt:

procedură pentru controlul documentelor;

procedură pentru controlul înregistrărilor;

procedură pentru sistemul de trasabilitate;

procedură pentru identificare și evaluare produse finite afectate, pentru a stabili tratarea lor adecvată;

procedură privind acțiunile adecvate pentru identificarea și eliminarea cauzelor neconformităților detectate, cu scopul de a preveni reapariția acestora și de a readuce procesul, sau sistemul sub control după ce a apărut neconformitatea (procedură de acțiuni corective);

procedură privind comunicarea internă și comunicarea externă;

procedura privind notificarea și rechemarea;

procedură privind verificarea sistemului HACCP;

procedură privind curățenia și igienizarea;

procedură privind controlul dăunătorilor;

Codul de Bune Practici de Producție (GMP);

Codul de Bune Practici de igienă (GHP).

Tipuri de documente

Tipurile de documente folosite sunt următoarele:

Specificațiile – înregistrări conținând acorduri (standarde) referitoare la materii prime, produse, sau procese. Specificațiile sunt de trei tipuri:

Specificații de materii prime și produse auxiliare, care conțin caracteristicile și standardele care trebuie îndeplinite de acestea;

Specificațiile de proces, care conțin procesul tehnologic, succesiunea etapelor, reglajele echipamentelor etc;

Specificațiile de produs, care conțin caracteristicile și cerințele legate de produs;

Instrucțiuni – proceduri de operare și indicații referitoare la cel mai eficient mod de acțiune, adaptate la locul de muncă, scurte și concise, formulate ca niște comenzi, după consultarea cu persoanele implicate și destinate adesea unei singure persoane. Tipuri de instrucțiuni:

Instrucțiuni de lucru, care prezintă acțiunile separate în succesiune logică;

Instrucțiuni operative, care cuprind informații pentru reglarea și operarea mașinilor și instalațiilor;

Instrucțiuni de control, care sunt destinate executării unui test de control;

Proceduri – mod specificat de îndeplinire a unei activități;

Formulare de înregistrare, sunt documente care, alături de specificații, instrucțiuni și proceduri sunt distribuite în acele zone de lucru unde sunt necesare conform planului de control al procesului tehnologic.

2.2.14.3 Documente rezultate din aplicarea practică a planului HACCP:

Lista documentelor rezultate din aplicarea practică a planului HACCP trebuie să cuprindă:

Referitor la materiile prime:

Înregistrările verificărilor efectuate, pentru a analiza conformitatea materiilor prime cu specificațiile, sau standardele acestora;

Înregistrarea temperaturii și a umezelii relative a aerului din depozitele;

Referitor la procesul tehnologic:

Înregistrarea parametrilor caracteristici procesului tehnologic, pe fazele și operațiile tehnologice;

Înregistrări ale monitorizării tuturor punctelor critice de control;

Procesele verbale de predare – primire a schimburilor, cu mențiunea tuturor anomaliilor, sau a defecțiunilor produse, a cauzelor, a modului de rezolvare și a stadiului de execuție;

Înregistrări privind curățenie și dezinfecția spațile de depozitare a materie prime, secția de producție, depozitul de produse finite etc;

Referitor la siguranța produsului alimentar:

Deciziile privind măsurile luate în timpul procesului tehnologic pentru a asigura inocuitatea produsului alimentar;

Referitor la ambalarea produsului alimentar :

Înregistrări privind conformitatea specificațiilor materialelor de ambalare;

Înregistrări privind conformitatea cu specificațiile comerciale;

Referitor la curățenie și dezinfecție în spațiile de ambalare a produsului alimentar

Referitor la ambalare și depozitare;

Înregistrările temperaturii și umezelii relative a aerului pe durata depozitării;

Referitor la acțiunile corective:

Înregistrări ale validării planului HACCP ca urmare a reviziilor aprobate și/sau ale eventualelor modificări făcute aceluiași plan;

Înregistrări privind abaterile produse;

Înregistrări privind acțiunile corective și deciziile luate;

Referitor la instruirea personalului:

Înregistrări din care să rezulte că personalul responsabil cu realizarea planului HACCP cunoaște pericolele aferente produsului și procesului, măsurile de control adecvate și procedurile aferente procesului/produsului pentru care a fost realizat sistemul HACCP.

Procedurile și înregistrările pot fi elaborate conform unei proceduri specifice care are următoarele etape:

redactarea;

aprobarea și semnarea;

identificarea și codificarea;

difuzarea controlată;

efectuarea unor modificări pentru aducere la zi;

clasarea și arhivarea.

Această procedură poate fi introdusă în sistemul de asigurare a calității, dacă acesta există la nivelul organizației.

Întreaga documentație trebuie să fie în permanență „la zi”, să fie ușor accesibilă și disponibilă, și să fie aranjată într-un mod simplu și coerent.

2.2.15 Verificarea sistemului de management al siguranței alimentului:

Pentru a putea demonstra că planul HACCP funcționează corect echipa de siguranță a alimentului trebuie să elaboreze și să pună la punct proceduri de verificare ca de exemplu: teste, inspecții suplimentare și audituri.

2.2.15.1 Audit intern:

Organizația trebuie să efectueze audituri interne la intervale planificate de timp, pentru a determina dacă sistemul de management al siguranței alimentului:

este conform cu prevederile planificate, cu cerințele sistemului de management al siguranței alimentului stabilit de organizație și cu cerințele standardului SR EN ISO 22000:2005;

este efectiv implementat, menținut, actualizat și îmbunătățit.

Programul de audit trebuie să fie planificat ținând seama de importanța procesului și de zonele care trebuie auditate, precum și de rezultatele din auditurile anterioare.

Trebuie definite criteriile, domeniul, frecvența și metodele de audit.

Selectarea auditorilor și efectuarea auditurilor trebuie să asigure obiectivitatea și imparțialitatea procesului care trebuie audit. Auditorii nu trebuie să auditeze propria lor activitate.

Responsabilitățile și cerințele pentru planificarea și realizarea auditurilor, pentru raportarea rezultatelor și păstrarea înregistrărilor. trebuie să fie definite printr-o procedură documentată.

Această procedură documentată trebuie să includă:

responsabilitățile și cerințele pentru planificarea și conducerea auditului intern;

raportarea rezultatelor;

menținerea înregistrărilor.

Managementul zonei auditate trebuie să se asigure că sunt întreprinse acțiuni prompte pentru eliminarea neconformităților detectate și a cauzelor acestora.

Acțiunile de urmărire trebuie să includă:

verificarea implementării acțiunilor întreprinse;

raportarea rezultatelor verificărilor.

2.2.15.2 Evaluarea rezultatelor verificărilor individuale:

Echipa de siguranță a alimentului trebuie să evalueze sistematic rezultatele individuale ale verificărilor planificate efectuate.

Dacă verificarea nu demonstrează conformitatea cu aranjamentele planificate, organizația trebuie să întreprindă acțiuni pentru realizarea conformității cerute. Astfel de acțiuni (care să asigure realizarea conformității cerute) trebuie să urmărească analiza, actualizarea și îmbunătățirea:

procedurilor și canalelor de comunicare existente;

programelor preliminare (PRP) operaționale și a planului HACCP elaborate;

programelor preliminare (PRP);

eficacitatea managementului resurselor umane și a activităților de instruire.

2.2.15.3 Analiza rezultatelor activității de verificare:

Echipa de siguranță a alimentului trebuie să analizeze rezultatele activităților de verificare, inclusiv rezultatele auditurilor interne și ale auditurilor externe. Analiza trebuie efectuată cu scop de a:

confirma că performanța globală a sistemului satisface aranjamentele planificate și cerințele sistemului de management al siguranței alimentului stabilite de către organizație;

identifica necesitatea de actualizare, sau de îmbunătățire a sistemului de management al siguranței alimentului;

identifica tendințele care indică o incidență crescută a produselor potențial nesigure;

stabili informații referitoare la starea și importanța zonelor care trebuie auditate pentru planificarea programului de audituri interne;

furniza dovezi referitoare la eficacitatea corecțiilor și acțiunilor corective întreprinse.

Rezultatele analizelor și activitățile rezultate trebuie înregistrate și raportate, într-o formă corespunzătoare, managementului de la cel mai înalt nivel ca elemente de intrare pentru analiza efectuată de management.

2.2.16 Îmbunătățire:

2.2.16.1 Îmbunătățire continuă:

Managementul la cel mai înalt nivel trebuie să se asigure că organizația îmbunătățește continuu eficacitatea sistemului de management al siguranței alimentului prin utilizarea:

politicii în domeniul siguranței alimentului;

obiectivele calității și siguranței alimentului;

rezultatele auditurilor interne și externe;

analiza rezultatelor activității de verificare;

acțiunilor corective pi preventive;

validării combinațiilor de măsuri de control;

actualizării și îmbunătățirii sistemului de management al siguranței alimentului;

analizei efectuate de management.

2.2.16.2 Actualizare sistem de management al siguranței alimentului:

Managementul de la cel mai înalt nivel trebuie să se asigure că sistemul de management al siguranței alimentului este actualizat continuu.

Pentru a realiza aceasta echipa de siguranță a alimentului trebuie să evalueze sistemul de management al siguranței alimentului la intervale planificate.

Echipa de siguranță a alimentului trebuie să stabilească dacă este necesar să se revizuiască analiza pericolelor programele preliminare (PRP) operaționale stabilite și planul HACCP.

Activitățile de evaluare și actualizare trebuie să se bazeze pe:

elementele de intrare din comunicarea internă și externă;

elemente de intrare provenite din alte informații referitoare la oportunitatea, adecvarea și eficacitatea sistemului de management al siguranței alimentului;

elemente de ieșire ale analizei rezultatelor activităților de verificare;

elemente de ieșire ale analizei efectuate de management.

Activitățile de actualizare ale sistemului trebuie înregistrate și raportate într-un mod corespunzător, ca elemente de intrare, pentru analiza efectuată de management.

2.2.17 Implementarea sistemului de management al siguranței alimentului:

Activitatea echipei de siguranță a alimentului trebuie să continue după proiectarea sistemului cu:

aplicarea în practică, în fabrica de producție alimentară a planului HACCP;

menținerea, revizuirea și îmbunătățirea continuă a planului HACCP.

2.2.17.1 Aplicarea în practică a planului HACCP

După ce a documentat planul HACCP echipa de siguranță a alimentului trebuie să aplice acest plan în practică. Aplicarea, sau implementarea planului în activitatea de producție a fabricii constă în utilizarea practică a complexului de instrucțiuni, proceduri, măsuri care formează sistemul HACCP.

Etapele premergătoare aplicării practice a planului HACCP sunt:

conducătorul echipei de siguranță a alimentului prezintă managementului la cel mai înalt nivel al organizației planul HACCP documentat de echipă (pe parcursul documentării planului HACCP conducătorul echipei a ținut o strânsă legătură cu managementul la cel mai înalt nivel al organizației);

managementul la cel mai înalt nivel al organizației aprobă formal planul HACCP documentat de echipă (validarea planului);

se stabilește strategia aplicării planului HACCP;

se aplică măsuri de susținere a planului HACCP de către managementul la cel mai înalt nivel al organizației prin alocarea tuturor resurselor necesare instruirii personalului, achiziționării, montării și punere în funcțiune a unor eventuale aparaturi de măsură și control, etc.

instruirea personalului operativ privind sarcinile concrete referitoare la aplicarea practică a planului HACCP (se precizează cine, cum, când și ce trebuie să facă);

definirea responsabilităților decizionale referitoare acțiunile corective și la controlul produsului neconform;

alte acțiuni, ca de exemplu:

stabilirea responsabilităților pentru gestionarea și supervizarea planului de monitorizare a punctelor critice de control (PCC) și de culegere și arhivare a documentației sistemului de management al siguranței alimentului;

elaborarea formularelor de înregistrare și a celorlalte documente necesare aplicării corecte a planului HACCP;

elaborarea instrucțiunilor concrete de monitorizare a punctelor critice de control (formulare simplă, clară, concretă).

2.2.17.2 Revizuirea planului HACCP:

Revizuirea planului HACCP reprezintă verificarea și reverificarea practică, pe teren, a:

diagramei de flux tehnologic;

fluxurilor produsului și personalului;

punctelor critice de control identificate în plan.

Revizuirea reprezintă validarea periodică și documentată a planului HACCP aplicat practic de echipa de siguranță a alimentului și are ca scop garantarea eficacității acestuia.

În practică este necesară o procedură documentată de revalidare a sistemului care trebuie aplicată atunci când apar schimbări legate de:

echipamentul tehnologic;

structura personalului operator și a celui care gestionează planul HACCP la orice nivel;

condițiile de ambalare, depozitare și/sau distribuție;

utilizarea normală și intenționată a produsului;

apariția unor informații referitoare la un posibil pericol aferent produsului pentru care a fost realizat planul HACCP.

Menținerea unui sistem HACCP adecvat în fabrica de producție alimentară este o altă sarcina care revine conducătorului echipei de siguranță a alimentului. Acesta trebuie să întocmească un program de revizuire a planului HACCP pentru a-i garanta consistența și eficacitatea.

Toate datele rezultate din revizuirea planului HACCP și orice modificare realizată în sistem ca urmare a acestei revizii trebuie înregistrare și păstrate, astfel încât să poată fi analizate la nevoie.

Revizuirea poate determina identificarea unor noi puncte critice, sau necesitatea de a introduce măsuri de control suplimentare.

Anexa 1

Termeni și definiții:

Abatere de la limita critică: orice deviere a procesului în afara limitelor critice ale caracteristicilor măsurabile, prin care se asigură respectarea parametrilor de siguranță a alimentului produs finit;

A controla: a întreprinde toate acțiunile necesare pentru a asigura și menține conformitatea cu criteriile stabilite în planul HACCP.

Actualizare: activitate imediată și / sau planificată pentru a asigura aplicarea celor mai recente informații;

Acțiune corectivă: acțiune pentru a elimina cauza unei neconformități detectate, sau a altei situații nedorite.

NOTA 1: o neconformitate poate avea mai multe cauze;

NOTA 2: acțiunea corectivă include analiza cauzelor și este luată pentru a preveni reapariția;

Acțiune preventivă: Acțiune necesară pentru prevenirea apariției și producerii pericolelor, sau pentru diminuarea efectelor lor până la un nivel acceptabil;

Agent de contaminare: orice agent biologic, sau chimic, substanțe străine, sau alte substanțe adăugate neintenționat la aliment și care îi pot compromite gradul de siguranță alimentară, sau caracterul adecvat pentru consum uman;

Agent patogen: agent care provoacă o maladie;

Agenți alergeni: constituenți alimentari care produc reacții alergice la persoanele cu sensibilitate sporită;

Alergie alimentară: reacție adversă a unui aliment care se manifestă la subiecții sănătoși și care sunt provocate de o reacție imuno-alergică specifică alimentului. Manifestările sunt: astmă, șoc anafilactic, urticări, dermatoze, rinite, sau alte alergii de ordin digestiv, cum sunt voma și diareea;

Aliment, ori produs alimentar: orice produs sau substanță, indiferent dacă este procesat integral, parțial, sau neprocesat, destinat consumului uman, ori preconizat a fi destinat consumului uman;

Aliment potențial dăunător: aliment capabil să suporte o creștere rapidă și progresivă a numărului de microorganisme toxicogene;

Alimente conform regulilor de salubritate: alimente proprii consumului uman din punct de vedere al igienei;

Analiza pericolului: procesul culegerii și evaluării informațiilor privind pericolele și condițiile care

conduc la apariția acestora, pentru a se decide care sunt riscurile relevante pentru siguranța alimentului;

Arborele decizional HACCP: o succesiune de întrebări care, aplicate fiecărei etape a unui proces tehnologic pentru un pericol relevant identificat, permite determinarea fazei sau etapei procesului în care va fi controlat pericolul relevant;

Auditat: organizație care este auditată;

Auditor: persoană care are competența de a efectua un audit;

Auditul HACCP: o examinare sistematică pentru a determina dacă activitățile sistemului HACCP și rezultatele referitoare la acesta sunt în concordanță cu activitățile stabilite anterior și daca aceste activități sunt implementate eficace și corespund atingerii obiectivelor.

Calitate: norma în care un ansamblu de caracteristici intrinseci îndeplinesc cerințele;

Capabilitate: abilitatea unei organizații, sistem sau proces de a realiza un produs care va împlini cerințele pentru acel produs;

Cerința: nevoie, sau așteptare care trebuie declarată, în general implicită sau obligatorie;

Conformitate: îndeplinirea unei cerințe;

Contaminare: introducerea unui agent de contaminare în aliment, sau în mediul înconjurător alimentului;

Concluzii ale auditului: rezultatele unui audit furnizate de echipa de audit, luarea în considerare a obiectivelor de audit și a tuturor constatărilor de audit;

Constatări ale auditului: rezultatele evaluării, a dovezilor de audit, colectate în raport cu criteriile de audit;

Contaminarea încrucișată: contaminarea care se poate produce prin încrucișarea fluxurilor salubre cu cele insalubre;

Corecție: acțiune pentru a elimina o neconformitate constatată.

NOTĂ 1: o corecție poate fi de exemplu reprocesarea, procesarea ulterioară și / sau eliminarea consecințelor negative ale neconformității (cum ar fi dirijarea pentru altă utilizare, sau etichetarea specifică);

Criterii de audit: ansamblu de politici, proceduri sau cerințe utilizate ca o referință;

Defect: neîndeplinirea unei cerințe referitoare la o utilizare intenționată sau specificată, sau „lipsa a ceva esențial, sau necesar, ori imperfecțiune”. În producție, un defect este o deviere perceptibilă de la specificațiile produsului, care face produsul mai puțin utilizabil, sau chiar inutilizabil. Dreptul Civil Comunitar consideră un produs defectuos dacă nu oferă siguranța la care o persoană se poate aștepta în mod legitim, ținând cont de toate circumstanțele și mai ales de prezentarea produsului și de momentul punerii sale în circulație;

Diagrama de flux: o reprezentare schematică a succesiunii etapelor sau operațiilor folosite în

producerea unui anume produs.

Dioxina: compus chimic cu formula 2,3,7,8-tetraclorodibenzen-p-dioxină, sau abreviat TCDD. A fost descoperit inițial ca subprodus la fabricarea triclorofenolului, un intermediar chimic al producției unor pesticide. Este toxic pentru om și o introducere prelungită organismul uman determină apariția cancerului, a tulburărilor neurologice, imunitare și hormonale. Dioxina din furaje ajunge în țesutul adipos al animalelor și de aici poate ajunge în organismul uman. Unitățile de incinerare a deșeurilor amplasate în zonele de pășune reprezintă una din principalele surse de introducere a dioxinei în lanțul alimentar;

Dovezi de audit: înregistrări, enunțarea faptelor, sau alte informații care sunt relevante în raport cu criteriile de audit;

Echipa de siguranță a alimentului: o echipa multidisciplinară, cu pregătire în domeniul producției, controlului și asigurării calității, microbiologiei, igienei, responsabilă cu proiectarea, analiza, dezvoltarea, menținerea și îmbunătățirea continuă a sistemului HACCP;

Echipament tehnologic: ansamblul de piese, dispozitive și mecanisme împreună cu elementele de legătură, aparținând unei instalații, unei mașini și îndeplinind o anumită funcție în cadrul acestui sistem;

Eficacitate: măsura în care activitățile planificate sunt realizate și sunt obținute rezultatele planificate;

Eficiența: relație între rezultatul obținut și resursele utilizate.

Expert tehnic “audit”: persoană care furnizează cunoștințe, sau experiență profesională specifice în legătură cu subiectul de auditat.

Formulare de înregistrare: documente concepute și distribuite pentru zonele de lucru unde sunt necesare urmăriri ale parametrilor, sau ale operațiunilor conform Planului de control al procesului tehnologic;

Furnizor: organizație, sau persoană care furnizează un produs (exemplu: producător, distribuitor, comerciant cu amănuntul, sau vânzător al unui produs, sau furnizor al unui serviciu, sau al unei informații).

NOTA 1: un furnizor poate fi din interiorul, sau exteriorul organizației;

NOTA 2: în situații contractuale furnizorul este denumit uneori “contractant”;

HACCP: este un concept organizat și sistematic, bazat pe identificarea, evaluarea și ținerea sub control a tuturor riscurilor ce ar putea interveni în procesul de fabricație, manipulare și distribuție a acestora;

Inocuitate: însușire a unui produs de a fi sigur pentru consum, de a nu prezenta pericole pentru consum;

Inocuitatea produselor alimentare: calitatea, sau caracterul unui bun alimentar de a nu fi vătămător, sau nociv pentru sănătate, adică de a nu prezenta pericole, sau riscuri privind siguranța alimentului;

Inspecție: evaluarea conformității prin observare și judecare însoțite după măsurare, încercare, sau comparare, cu un calibru;

Intoxicație alimentare, sau toxiinfecție alimentară: manifestare clinică cauzată de ingerarea unui aliment contaminat microbiologic de sușe patogene, care eliberează în aliment toxine care provoacă toxiinfecții digestive;

Încercare: determinarea uneia sau mai multor caracteristici în conformitate cu procedura;

Înregistrare: document prin care se declară rezultate obținute sau furnizează dovezi ale activităților realizate;

Lanț alimentar: succesiune de etape și operații implicate în producerea, procesarea, distribuția, depozitara și manipularea alimentului și a ingredientelor sale, de la producția primară până la consum.

NOTA 1: aceasta include producția de nutrețuri pentru animalele de producție și pentru animalele destinate producției de alimente;

NOTA 2: lanțul alimentar include și producția de materiale care vin în contact cu alimentul sau cu materiile prime;

Limită critică: criteriu care separă acceptabilitate de inacceptabilitatea.

NOTĂ 1: limitele critice se stabilesc pentru a determina dacă un Punct Critic de Control este menținut sub control. Dacă o limită critică este depășită, sau încălcată, produsele afectate sunt considerate ca fiind potențial nesigure;

Malnutriție: anomalie de nutriție cauzată de lipsuri, excese, dezechilibre;

Management la cel mai înalt nivel: persoană sau grup de persoane de la cel mai înalt nivel care orientează și controlează o organizație.

Măsură de control: acțiune sau activitate (de siguranță a alimentului) care poate fi folosită pentru a preveni, sau elimina un pericol pentru siguranța alimentului, sau pentru a-l reduce până la un nivel acceptabil;

Măsură de remediere: orice acțiune întreprinsă atunci când rezultatele monitorizării depășesc limitele critice;

Mediu de lucru: ansamblu de condiții în care se desfășoară activitatea.

NOTA 1: condițiile includ factori fizici, sociali, psihologici și de mediu (cum ar fi temperatura, pH-ul, factori ergonomici și cei referitori la compoziția atmosferei).

Micotoxine: substanțe toxice secretate de mucegaiuri și ciuperci miceliene;

Microorganisme: nume generic dat tuturor organismelor invizibile cu ochiul liber (bacterii, drojdii, mucegaiuri, viruși) fără tendința de clasificare în:

sușe utilizabile unui proces tehnologic;

sușe neutilizabile, care constituie agenți de contaminare a alimentelor;

Monitorizare: realizarea unei secvențe planificate de observații, sau măsurători, pentru a evalua dacă măsurile de control funcționează corespunzător;

Neconformitate: neîndeplinirea unei cerințe;

Obiectiv al siguranței alimentului: ceea ce este urmărit sau avut în vedere referitor la siguranța alimentului.

NOTA 1: În general obiectivele siguranței alimentului se bazează pe politica organizației referitoare la siguranța alimentului.

NOTA 2: În general obiectivele siguranței alimentului sunt specificate la niveluri și funcțiuni relevante din organizație

Parazit: organism animal, sau vegetal care trăiește și se dezvoltă pe baza altui organism viu, denumit „gazdă”, fiind capabile să contamineze produsele alimentare direct, sau prin substanțele pe care le produc;

Pericol pentru siguranța alimentului: agent biologic, chimic, sau fizic prezent în produsul alimentar, sau stare a produsului alimentar, cu potențial de a determina un efect negativ asupra sănătății,.

NOTA 1: Termenul „pericol” nu trebuie să fie confundat cu termenul „risc” care, în contextul siguranței alimentului, reprezintă o funcție de:

probabilitate a unui efect negativ asupra sănătății (de exemplu: a se îmbolnăvi) și

severitatea acelui efect (deces, spitalizare, absența de la locul de muncă etc.)

la expunerea la un anumit pericol;

NOTA 2: pericolele pentru siguranța alimentului includ alergenii.

Pericole potențiale: pericole care pot avea loc;

Pericole relevante: pericole potențiale pentru care, prin analiză, s-a stabilit că au un efect advers asupra sănătății;

Pesticid: produse fito-sanitare utilizate în agricultură pentru protejarea producțiilor agricole prevenind alterarea lor și distrugând diverșii agenți de degradare (insecte, buruieni, ciuperci);

Politica referitoare la siguranța alimentului: intenții și orientări generale ale unei organizații referitoare la siguranța alimentului, așa cum sunt exprimate oficial de managementul de la cel mai înalt nivel.

Plan HACCP: un document pregătit în conformitate cu principiile HACCP, pentru a asigura controlul riscurilor relevante în domeniul de aplicare al sistemului HACCP.

Planificarea calității și siguranței alimentului: parte a managementului calității concentrată pe stabilirea obiectivelor calității și siguranței alimentului și care specifică procesele operaționale și resursele aferente, necesare pentru a îndeplini obiectivele.

Principiul precauției: concept dependent de principiile generale ale analizei pericolelor care permite să se ia decizii în următoarele cazuri:

dacă datele științifice sunt insuficiente, puțin concludente, sau incerte;

dacă urmare unei evaluări științifice obiective și preliminare există motive raționale de a estima apariția unor efecte potențial periculoase pentru sănătate, datorită unui fenomen, a unui produs, sau a unui procedeu;

pentru menținerea nivelului de protecție dorit în materie de sănătate;

pentru a permite persoanelor fizice, sau juridice responsabile de control:

să ia decizii privind gestiunea pericolelor;

să stabilească dacă este necesar să întreprindă acțiuni în justiție;

pentru a deplasa responsabilitatea efectuării probelor la producătorul unei substanțe, sau a unui produs alimentar, pentru a demonstra siguranța produselor destinate a fi comercializate.

Procedura: mod specificat de desfășurare a unei activități sau al unui proces.

NOTA 1: Procedurile pot fi documentate, sau nu;

NOTA 2: Atunci când o procedură este documentată, se utilizează frecvent termenul de “procedură scrisă”, sau “procedură documentată”. Documentul care conține o procedură poate fi definit ca “procedură document”;

Proces: ansamblu de activități intercorelate care transformă intrările în ieșiri;

Produs: rezultat al unui proces;

Produs finit: produs care nu va mai suferi procesare, sau transformare ulterioară de către organizație.

NOTĂ 1: un produs care suferă procesare sau transformare ulterioară de către o altă organizație este un produs finit în contextul primei organizații și o materie primă, sau un ingredient în contextul celei de a doua organizații;

Program de audit: ansamblu de unu sau mai multe audituri planificate pe un anumit interval de timp și orientate spre un scop anume;

Program preliminar (PRP): condiții și activități de bază (de siguranță a alimentului) care sunt necesare pentru a menține un mediu igienic pe tot parcursul lanțului alimentar adecvat pentru producția, manipularea și furnizarea de produse finite sigure și alimente sigure pentru consum uman.

NOTĂ 1: Programele preliminare necesare depind de segmentul din lanțul alimentar în cadrul căruia funcționează organizația și tipul de organizație. Exemple de termeni echivalenți sunt:

Bune Practici pentru Agricultură (GAP);

Bune Practici pentru Veterinari (GVP);

Bune Practici de Fabricație (GMP);

Bune Practici de Igienă (GHP);

Bune Practici de producție (GPP);

Bune Practici de Distribuție (GDP);

Bune Practici Comerciale (GTP);

Program preliminar operațional (PRP operațional): program preliminar operațional identificat prin analiza pericolelor ca fiind esențial pentru controlul probabilității de manifestare a pericolelor pentru siguranța alimentului în produs(e) și / sau contaminarea, sau proliferarea pericolelor pentru siguranța alimentului în produs(e), sau în mediul de procesare,

Punct Critic de Control: etapă (de siguranță a alimentului) în care se poate aplica controlul și care este esențială pentru a preveni, sau elimina un pericol pentru siguranța alimentului, sau de a-l reduce la un nivel acceptabil;

Politică de siguranță a alimentului: intenția și orientarea unei organizații privind siguranța alimentului așa cum sunt exprimate oficial de către managementul de la cel mai înalt nivel;

Riscul: combinație dintre probabilitatea de apariție a unei vătămări și severitatea acelei vătămări (conform Ghid 51 ISO/CEI), sau probabilitatea apariției efectelor toxice datorită expunerii la un agent eventual toxic, în funcție de condițiile de expunere la pericol;

Satisfacția clientului: percepție a clientului despre măsura în care cerințele clientului au fost îndeplinite.

NOTA 1: Reclamațiile clientului sunt un indicator obișnuit al satisfacției scăzute a clientului, dar absența acestora nu implică, în mod necesar, o satisfacție înaltă a clientului.

NOTA 2: Chiar dacă cerințele clientului au fost stabilite cu acesta și au fost îndeplinite, aceasta nu asigură în mod necesar și o satisfacție înaltă a clientului.

Siguranță aliment: concept conform căruia produsul alimentar nu va dăuna consumatorului dacă este preparat și / sau consumat potrivit utilizării prevăzute.

NOTA 1: Siguranța alimentului este legată de apariția pericolelor pentru siguranța alimentului și nu include alte aspecte ale sănătății umane legate, de exemplu, de malnutriție;

Sistem: mijloc prin care se stabilește politica și obiectivele și se realizează acele obiective.

NOTA 1: Un sistem de management al unei organizații poate include diferite sisteme de management cum sunt: un sistem de management al calității, un sistem de management al siguranței alimentului, un sistem de management de mediu.

Sistem HA.: rezultatul implementării unui plan HACCP.

Sistem de management al siguranței alimentului: sistem de management pentru a orienta și a controla o organizație în ceea ce privește siguranța alimentului.

Specificație: document care stabilește cerințe;

Trasabilitate: abilitatea de a regăsi istoricul, realizarea, sau localizarea a ceea ce este luat în considerare. Este posibilitatea identificării și urmăririi, pe parcursul tuturor etapelor de producție, procesare și distribuție a unui aliment, a hranei pentru animale, a unui animal destinat pentru producția de alimente, sau a unei substanțe care urmează, ori care poate fi încorporată într-un aliment, sau hrană pentru animale.

NOTĂ: atunci când este luat în considerare un produs, trasabilitatea se poate referi la:

originea materialelor și componentelor;

istoricul procesării;

distribuția și localizarea produsului după livrare.

Validare: obținerea de dovezi (de siguranță alimentară) că măsurile de control gestionate în cadrul Planului HACCP și prin Programele Preliminare Operaționale sunt capabile să fie eficace;

Verificare: confirmare, prin furnizare de dovezi obiective, că cerințele specificate au fost îndeplinite.

Anexa 1

Termeni și definiții:

Abatere de la limita critică: orice deviere a procesului în afara limitelor critice ale caracteristicilor măsurabile, prin care se asigură respectarea parametrilor de siguranță a alimentului produs finit;

A controla: a întreprinde toate acțiunile necesare pentru a asigura și menține conformitatea cu criteriile stabilite în planul HACCP.

Actualizare: activitate imediată și / sau planificată pentru a asigura aplicarea celor mai recente informații;

Acțiune corectivă: acțiune pentru a elimina cauza unei neconformități detectate, sau a altei situații nedorite.

NOTA 1: o neconformitate poate avea mai multe cauze;

NOTA 2: acțiunea corectivă include analiza cauzelor și este luată pentru a preveni reapariția;

Acțiune preventivă: Acțiune necesară pentru prevenirea apariției și producerii pericolelor, sau pentru diminuarea efectelor lor până la un nivel acceptabil;

Agent de contaminare: orice agent biologic, sau chimic, substanțe străine, sau alte substanțe adăugate neintenționat la aliment și care îi pot compromite gradul de siguranță alimentară, sau caracterul adecvat pentru consum uman;

Agent patogen: agent care provoacă o maladie;

Agenți alergeni: constituenți alimentari care produc reacții alergice la persoanele cu sensibilitate sporită;

Alergie alimentară: reacție adversă a unui aliment care se manifestă la subiecții sănătoși și care sunt provocate de o reacție imuno-alergică specifică alimentului. Manifestările sunt: astmă, șoc anafilactic, urticări, dermatoze, rinite, sau alte alergii de ordin digestiv, cum sunt voma și diareea;

Aliment, ori produs alimentar: orice produs sau substanță, indiferent dacă este procesat integral, parțial, sau neprocesat, destinat consumului uman, ori preconizat a fi destinat consumului uman;

Aliment potențial dăunător: aliment capabil să suporte o creștere rapidă și progresivă a numărului de microorganisme toxicogene;

Alimente conform regulilor de salubritate: alimente proprii consumului uman din punct de vedere al igienei;

Analiza pericolului: procesul culegerii și evaluării informațiilor privind pericolele și condițiile care

conduc la apariția acestora, pentru a se decide care sunt riscurile relevante pentru siguranța alimentului;

Arborele decizional HACCP: o succesiune de întrebări care, aplicate fiecărei etape a unui proces tehnologic pentru un pericol relevant identificat, permite determinarea fazei sau etapei procesului în care va fi controlat pericolul relevant;

Auditat: organizație care este auditată;

Auditor: persoană care are competența de a efectua un audit;

Auditul HACCP: o examinare sistematică pentru a determina dacă activitățile sistemului HACCP și rezultatele referitoare la acesta sunt în concordanță cu activitățile stabilite anterior și daca aceste activități sunt implementate eficace și corespund atingerii obiectivelor.

Calitate: norma în care un ansamblu de caracteristici intrinseci îndeplinesc cerințele;

Capabilitate: abilitatea unei organizații, sistem sau proces de a realiza un produs care va împlini cerințele pentru acel produs;

Cerința: nevoie, sau așteptare care trebuie declarată, în general implicită sau obligatorie;

Conformitate: îndeplinirea unei cerințe;

Contaminare: introducerea unui agent de contaminare în aliment, sau în mediul înconjurător alimentului;

Concluzii ale auditului: rezultatele unui audit furnizate de echipa de audit, luarea în considerare a obiectivelor de audit și a tuturor constatărilor de audit;

Constatări ale auditului: rezultatele evaluării, a dovezilor de audit, colectate în raport cu criteriile de audit;

Contaminarea încrucișată: contaminarea care se poate produce prin încrucișarea fluxurilor salubre cu cele insalubre;

Corecție: acțiune pentru a elimina o neconformitate constatată.

NOTĂ 1: o corecție poate fi de exemplu reprocesarea, procesarea ulterioară și / sau eliminarea consecințelor negative ale neconformității (cum ar fi dirijarea pentru altă utilizare, sau etichetarea specifică);

Criterii de audit: ansamblu de politici, proceduri sau cerințe utilizate ca o referință;

Defect: neîndeplinirea unei cerințe referitoare la o utilizare intenționată sau specificată, sau „lipsa a ceva esențial, sau necesar, ori imperfecțiune”. În producție, un defect este o deviere perceptibilă de la specificațiile produsului, care face produsul mai puțin utilizabil, sau chiar inutilizabil. Dreptul Civil Comunitar consideră un produs defectuos dacă nu oferă siguranța la care o persoană se poate aștepta în mod legitim, ținând cont de toate circumstanțele și mai ales de prezentarea produsului și de momentul punerii sale în circulație;

Diagrama de flux: o reprezentare schematică a succesiunii etapelor sau operațiilor folosite în

producerea unui anume produs.

Dioxina: compus chimic cu formula 2,3,7,8-tetraclorodibenzen-p-dioxină, sau abreviat TCDD. A fost descoperit inițial ca subprodus la fabricarea triclorofenolului, un intermediar chimic al producției unor pesticide. Este toxic pentru om și o introducere prelungită organismul uman determină apariția cancerului, a tulburărilor neurologice, imunitare și hormonale. Dioxina din furaje ajunge în țesutul adipos al animalelor și de aici poate ajunge în organismul uman. Unitățile de incinerare a deșeurilor amplasate în zonele de pășune reprezintă una din principalele surse de introducere a dioxinei în lanțul alimentar;

Dovezi de audit: înregistrări, enunțarea faptelor, sau alte informații care sunt relevante în raport cu criteriile de audit;

Echipa de siguranță a alimentului: o echipa multidisciplinară, cu pregătire în domeniul producției, controlului și asigurării calității, microbiologiei, igienei, responsabilă cu proiectarea, analiza, dezvoltarea, menținerea și îmbunătățirea continuă a sistemului HACCP;

Echipament tehnologic: ansamblul de piese, dispozitive și mecanisme împreună cu elementele de legătură, aparținând unei instalații, unei mașini și îndeplinind o anumită funcție în cadrul acestui sistem;

Eficacitate: măsura în care activitățile planificate sunt realizate și sunt obținute rezultatele planificate;

Eficiența: relație între rezultatul obținut și resursele utilizate.

Expert tehnic “audit”: persoană care furnizează cunoștințe, sau experiență profesională specifice în legătură cu subiectul de auditat.

Formulare de înregistrare: documente concepute și distribuite pentru zonele de lucru unde sunt necesare urmăriri ale parametrilor, sau ale operațiunilor conform Planului de control al procesului tehnologic;

Furnizor: organizație, sau persoană care furnizează un produs (exemplu: producător, distribuitor, comerciant cu amănuntul, sau vânzător al unui produs, sau furnizor al unui serviciu, sau al unei informații).

NOTA 1: un furnizor poate fi din interiorul, sau exteriorul organizației;

NOTA 2: în situații contractuale furnizorul este denumit uneori “contractant”;

HACCP: este un concept organizat și sistematic, bazat pe identificarea, evaluarea și ținerea sub control a tuturor riscurilor ce ar putea interveni în procesul de fabricație, manipulare și distribuție a acestora;

Inocuitate: însușire a unui produs de a fi sigur pentru consum, de a nu prezenta pericole pentru consum;

Inocuitatea produselor alimentare: calitatea, sau caracterul unui bun alimentar de a nu fi vătămător, sau nociv pentru sănătate, adică de a nu prezenta pericole, sau riscuri privind siguranța alimentului;

Inspecție: evaluarea conformității prin observare și judecare însoțite după măsurare, încercare, sau comparare, cu un calibru;

Intoxicație alimentare, sau toxiinfecție alimentară: manifestare clinică cauzată de ingerarea unui aliment contaminat microbiologic de sușe patogene, care eliberează în aliment toxine care provoacă toxiinfecții digestive;

Încercare: determinarea uneia sau mai multor caracteristici în conformitate cu procedura;

Înregistrare: document prin care se declară rezultate obținute sau furnizează dovezi ale activităților realizate;

Lanț alimentar: succesiune de etape și operații implicate în producerea, procesarea, distribuția, depozitara și manipularea alimentului și a ingredientelor sale, de la producția primară până la consum.

NOTA 1: aceasta include producția de nutrețuri pentru animalele de producție și pentru animalele destinate producției de alimente;

NOTA 2: lanțul alimentar include și producția de materiale care vin în contact cu alimentul sau cu materiile prime;

Limită critică: criteriu care separă acceptabilitate de inacceptabilitatea.

NOTĂ 1: limitele critice se stabilesc pentru a determina dacă un Punct Critic de Control este menținut sub control. Dacă o limită critică este depășită, sau încălcată, produsele afectate sunt considerate ca fiind potențial nesigure;

Malnutriție: anomalie de nutriție cauzată de lipsuri, excese, dezechilibre;

Management la cel mai înalt nivel: persoană sau grup de persoane de la cel mai înalt nivel care orientează și controlează o organizație.

Măsură de control: acțiune sau activitate (de siguranță a alimentului) care poate fi folosită pentru a preveni, sau elimina un pericol pentru siguranța alimentului, sau pentru a-l reduce până la un nivel acceptabil;

Măsură de remediere: orice acțiune întreprinsă atunci când rezultatele monitorizării depășesc limitele critice;

Mediu de lucru: ansamblu de condiții în care se desfășoară activitatea.

NOTA 1: condițiile includ factori fizici, sociali, psihologici și de mediu (cum ar fi temperatura, pH-ul, factori ergonomici și cei referitori la compoziția atmosferei).

Micotoxine: substanțe toxice secretate de mucegaiuri și ciuperci miceliene;

Microorganisme: nume generic dat tuturor organismelor invizibile cu ochiul liber (bacterii, drojdii, mucegaiuri, viruși) fără tendința de clasificare în:

sușe utilizabile unui proces tehnologic;

sușe neutilizabile, care constituie agenți de contaminare a alimentelor;

Monitorizare: realizarea unei secvențe planificate de observații, sau măsurători, pentru a evalua dacă măsurile de control funcționează corespunzător;

Neconformitate: neîndeplinirea unei cerințe;

Obiectiv al siguranței alimentului: ceea ce este urmărit sau avut în vedere referitor la siguranța alimentului.

NOTA 1: În general obiectivele siguranței alimentului se bazează pe politica organizației referitoare la siguranța alimentului.

NOTA 2: În general obiectivele siguranței alimentului sunt specificate la niveluri și funcțiuni relevante din organizație

Parazit: organism animal, sau vegetal care trăiește și se dezvoltă pe baza altui organism viu, denumit „gazdă”, fiind capabile să contamineze produsele alimentare direct, sau prin substanțele pe care le produc;

Pericol pentru siguranța alimentului: agent biologic, chimic, sau fizic prezent în produsul alimentar, sau stare a produsului alimentar, cu potențial de a determina un efect negativ asupra sănătății,.

NOTA 1: Termenul „pericol” nu trebuie să fie confundat cu termenul „risc” care, în contextul siguranței alimentului, reprezintă o funcție de:

probabilitate a unui efect negativ asupra sănătății (de exemplu: a se îmbolnăvi) și

severitatea acelui efect (deces, spitalizare, absența de la locul de muncă etc.)

la expunerea la un anumit pericol;

NOTA 2: pericolele pentru siguranța alimentului includ alergenii.

Pericole potențiale: pericole care pot avea loc;

Pericole relevante: pericole potențiale pentru care, prin analiză, s-a stabilit că au un efect advers asupra sănătății;

Pesticid: produse fito-sanitare utilizate în agricultură pentru protejarea producțiilor agricole prevenind alterarea lor și distrugând diverșii agenți de degradare (insecte, buruieni, ciuperci);

Politica referitoare la siguranța alimentului: intenții și orientări generale ale unei organizații referitoare la siguranța alimentului, așa cum sunt exprimate oficial de managementul de la cel mai înalt nivel.

Plan HACCP: un document pregătit în conformitate cu principiile HACCP, pentru a asigura controlul riscurilor relevante în domeniul de aplicare al sistemului HACCP.

Planificarea calității și siguranței alimentului: parte a managementului calității concentrată pe stabilirea obiectivelor calității și siguranței alimentului și care specifică procesele operaționale și resursele aferente, necesare pentru a îndeplini obiectivele.

Principiul precauției: concept dependent de principiile generale ale analizei pericolelor care permite să se ia decizii în următoarele cazuri:

dacă datele științifice sunt insuficiente, puțin concludente, sau incerte;

dacă urmare unei evaluări științifice obiective și preliminare există motive raționale de a estima apariția unor efecte potențial periculoase pentru sănătate, datorită unui fenomen, a unui produs, sau a unui procedeu;

pentru menținerea nivelului de protecție dorit în materie de sănătate;

pentru a permite persoanelor fizice, sau juridice responsabile de control:

să ia decizii privind gestiunea pericolelor;

să stabilească dacă este necesar să întreprindă acțiuni în justiție;

pentru a deplasa responsabilitatea efectuării probelor la producătorul unei substanțe, sau a unui produs alimentar, pentru a demonstra siguranța produselor destinate a fi comercializate.

Procedura: mod specificat de desfășurare a unei activități sau al unui proces.

NOTA 1: Procedurile pot fi documentate, sau nu;

NOTA 2: Atunci când o procedură este documentată, se utilizează frecvent termenul de “procedură scrisă”, sau “procedură documentată”. Documentul care conține o procedură poate fi definit ca “procedură document”;

Proces: ansamblu de activități intercorelate care transformă intrările în ieșiri;

Produs: rezultat al unui proces;

Produs finit: produs care nu va mai suferi procesare, sau transformare ulterioară de către organizație.

NOTĂ 1: un produs care suferă procesare sau transformare ulterioară de către o altă organizație este un produs finit în contextul primei organizații și o materie primă, sau un ingredient în contextul celei de a doua organizații;

Program de audit: ansamblu de unu sau mai multe audituri planificate pe un anumit interval de timp și orientate spre un scop anume;

Program preliminar (PRP): condiții și activități de bază (de siguranță a alimentului) care sunt necesare pentru a menține un mediu igienic pe tot parcursul lanțului alimentar adecvat pentru producția, manipularea și furnizarea de produse finite sigure și alimente sigure pentru consum uman.

NOTĂ 1: Programele preliminare necesare depind de segmentul din lanțul alimentar în cadrul căruia funcționează organizația și tipul de organizație. Exemple de termeni echivalenți sunt:

Bune Practici pentru Agricultură (GAP);

Bune Practici pentru Veterinari (GVP);

Bune Practici de Fabricație (GMP);

Bune Practici de Igienă (GHP);

Bune Practici de producție (GPP);

Bune Practici de Distribuție (GDP);

Bune Practici Comerciale (GTP);

Program preliminar operațional (PRP operațional): program preliminar operațional identificat prin analiza pericolelor ca fiind esențial pentru controlul probabilității de manifestare a pericolelor pentru siguranța alimentului în produs(e) și / sau contaminarea, sau proliferarea pericolelor pentru siguranța alimentului în produs(e), sau în mediul de procesare,

Punct Critic de Control: etapă (de siguranță a alimentului) în care se poate aplica controlul și care este esențială pentru a preveni, sau elimina un pericol pentru siguranța alimentului, sau de a-l reduce la un nivel acceptabil;

Politică de siguranță a alimentului: intenția și orientarea unei organizații privind siguranța alimentului așa cum sunt exprimate oficial de către managementul de la cel mai înalt nivel;

Riscul: combinație dintre probabilitatea de apariție a unei vătămări și severitatea acelei vătămări (conform Ghid 51 ISO/CEI), sau probabilitatea apariției efectelor toxice datorită expunerii la un agent eventual toxic, în funcție de condițiile de expunere la pericol;

Satisfacția clientului: percepție a clientului despre măsura în care cerințele clientului au fost îndeplinite.

NOTA 1: Reclamațiile clientului sunt un indicator obișnuit al satisfacției scăzute a clientului, dar absența acestora nu implică, în mod necesar, o satisfacție înaltă a clientului.

NOTA 2: Chiar dacă cerințele clientului au fost stabilite cu acesta și au fost îndeplinite, aceasta nu asigură în mod necesar și o satisfacție înaltă a clientului.

Siguranță aliment: concept conform căruia produsul alimentar nu va dăuna consumatorului dacă este preparat și / sau consumat potrivit utilizării prevăzute.

NOTA 1: Siguranța alimentului este legată de apariția pericolelor pentru siguranța alimentului și nu include alte aspecte ale sănătății umane legate, de exemplu, de malnutriție;

Sistem: mijloc prin care se stabilește politica și obiectivele și se realizează acele obiective.

NOTA 1: Un sistem de management al unei organizații poate include diferite sisteme de management cum sunt: un sistem de management al calității, un sistem de management al siguranței alimentului, un sistem de management de mediu.

Sistem HA.: rezultatul implementării unui plan HACCP.

Sistem de management al siguranței alimentului: sistem de management pentru a orienta și a controla o organizație în ceea ce privește siguranța alimentului.

Specificație: document care stabilește cerințe;

Trasabilitate: abilitatea de a regăsi istoricul, realizarea, sau localizarea a ceea ce este luat în considerare. Este posibilitatea identificării și urmăririi, pe parcursul tuturor etapelor de producție, procesare și distribuție a unui aliment, a hranei pentru animale, a unui animal destinat pentru producția de alimente, sau a unei substanțe care urmează, ori care poate fi încorporată într-un aliment, sau hrană pentru animale.

NOTĂ: atunci când este luat în considerare un produs, trasabilitatea se poate referi la:

originea materialelor și componentelor;

istoricul procesării;

distribuția și localizarea produsului după livrare.

Validare: obținerea de dovezi (de siguranță alimentară) că măsurile de control gestionate în cadrul Planului HACCP și prin Programele Preliminare Operaționale sunt capabile să fie eficace;

Verificare: confirmare, prin furnizare de dovezi obiective, că cerințele specificate au fost îndeplinite.