Industria Prelucrătoare Românească

INTRODUCERE

Industria prelucrătoare românească s-a bazat într-o bună măsură în perioada 1970-1989 pe o concepție proprie fără import de licențe de la firme de prestigiu pe plan internațional, precum și pe dotări cu echipamente, mașini, utilaje și instalații achiziționate din țările industrializate mult mai bine.

După anul 1990 producția de utilaj petrolier și armături industriale prezintă în continuare unele puncte tari care îi conferă oportunități reale pentru relansare și care se referă în principal la următoarele:

deținerea unui important potențial productiv, incomplet utilizat, dar parțial uzat fizic și moral;

utilizarea unei forțe de muncă bine calificată, care poate realiza produse performante cu costuri reduse;

se adresează unei piețe interne cu o capacitate potențială ridicată de absorbție, a doua ca mărime în Europa Centrală și de Est, după Polonia;

folosește într-o proporție însemnată resurse energetice și materiale interne;

funcționează într-o zonă geo-strategică favorabilă dezvoltării fluxurilor comerciale care-iconferă reale oportunități de export, este amplasată într-o zonă strategică a fluxurilor de țiței și gaze între Europa de vest și regiunea Mării Negre, Orientul Mijlociu – Asia Centrală și de Est.

După anul 1990, an de referință, cererea de utilaj petrolier și armături românești a scăzut pe piața internă și externă, cu un ușor reviriment în anul 1995, concretizat prin creșterea volumului producției cu 12% la intern și 17% la export. Creșteri semnificative a activității în domeniul utilajului petrolier și armăturilor apar după anul 1999.

Evoluția pieței de utilaj petrolier și armături industriale în România a fost marcată de:

diminuarea cererii cauzată de fondurile de investiții foarte reduse;

reducerea exportului către fostele țări socialiste prin dispariția C.A.E.R. – ului;

blocajul financiar din unitățile comerciale;

creșterea prețurilor materiilor prime, materialelor, energiei și gazelor naturale cu implicații directe asupra costurilor;

reducerea producției subfurnizorilor români de produse, materiale și subansamblurispecifice producției de utilaj petrolier și armături industriale;

sistarea investițiilor la marile obiective (centrala nucleară de la Cernavodă și fabrica de apă grea), reducerea investițiilor în domeniul petrolului și petrochimiei;

confruntarea cu probleme noi legate de management, marketing, restructurare, calitate, personal, apariția concurenței pe piața externă tradițională în domeniu;

Cercetarea – dezvoltarea în domeniu a înregistrat unele rezultate ale căror efecte economice constituie puncte tari:

– concepția unor noi tipuri de armături competitive, care să satisfacă cerințe impuse de către utilizatorii din țară și din exterior și alinierea la normele europene și internaționale;

– mărirea gradului de mecanizare și automatizare prin echiparea armăturilor cu noi tipuri de acționări;

– tehnologii noi în domeniul realizării semifabricatelor turnate și forjate ca și a prelucrărilor mecanice în vederea ridicării calității armăturilor;

– materiale noi în construcția de armături de tipul compozite și materiale mineralo-ceramice;

– reconstrucția armăturilor industriale în scopul asimilării de tehnologii pentru recuperarea, reciclarea materiilor prime și a produselor la sfârșitul ciclului de viată;

– dezvoltarea tehnologiilor de mediu și ingineria mediului prin asimilarea de armături cu caracteristici ecologice și funcționale îmbunătățite;

– dezvoltarea Sistemului de standardizare, măsurare și testare în domeniul armăturilor ndustriale pentru asigurarea creșterii calității produselor și serviciilor din domeniu

Implementarea efectivă a regulilor economiei de piață a determinat schimbări în economia României, în special prin creșterea continuă a rolului inițiativei private. Sectorul privat a devenit o sursă de creștere economică și a contribuit la crearea de structuri economice competitive.

Industria constituie un sector important al economiei naționale și un suport al dezvoltării pentru numeroase sectoare și de aceea necesitatea modernizării și restructurării acesteia constituie un factor principal în procesul dezvoltării economice durabile a țării noastre.

CAPITOLUL 1. PREZENTAREA SOCIETĂȚII

CAMERON CÂMPINA

1.1Scurtă descriere a companiei

Cameron International Corporation (fostă Cooper Cameron Corporation, CCC) este o companie americană specializată în furnizarea de echipamente și servicii pentru industria petrolieră. Istoria companiei începe în 1833, cand Charles și Ellia Cooper au înființat prima fabrică în Mt. Vernon, Ohio. În următoarele decenii ale secolului 19 compania se extinde în domenii ca design, producția si marketingul utilajelor de gaz metan, compresoare, valve și alte echipamente destinate sectorului energetic. Apoi, în secolul 20, compania americană se orientează și spre domenii cum ar fi cel al electricității, al construcțiilor de mașini și al industriei grele.În anul 2003 compania a obținut venituri de 1,63 miliarde de dolari.Compania este prezentă și în România, unde a preluat pachetul majoritar al companiei Sterom Câmpina în anul 2005, De asemenea în anul 2009 a realizat o investiție de 80 de milioane de dolari într-o unitate de producție localizată la Ploiești. Fabrica a creat 300 de locuri de muncă.

Detalii desprea compania Cameron

– Peste 18,000 angajati in inraga lume ;

– Peste 300 de locatii in intreaga lume ;

– Peste 60 de brand-uri ;

– 10 divizii operationale cu pozitii cheie pe pietele mondiale de petrol si gaze.

CAPITOLUL 2. PREZENTAREA PRODUSULUI

2.1. Descrierea armăturii

Clasificare

Robinetele sunt dispozitive speciale montate pe conducte, recipiente și instalații destinate transportului, depozitării sau distribuirii fluidelor, cu scopul de a închide, deschide, reține, distribui, dirija curgerea fluidelor sau pentru a controla și regla parametrii fluidelor respective.

Fiecare robinet se proiectează și se execută cu anumite caracteristici constructive pentru a corespunde unor parametrii funcționali.

Robinetele realizează scopul pentru care au fost construite, prin strangularea unui orificiu de trecere, funcția acestora fiind aceea de a regla presiunea sau debitul fluidului care le traversează.

Aceasta funcție poate asigura închiderea/deschiderea circuitului de scurgere, reglarea debituluicircuitului, prevenirea curgerii inverse, reglarea descărcării presiunii fluidului de lucru, funcție care se îndeplinește prin modificarea poziției elementului de închidere (obturare) al robinetului, care poate fi realizată manual sau automat.

În țara noastră se produce, pentru uz intern sau pentru export, o mare diversitate de robinete cerute de industria petrolieră și rafinării, industria chimică și petrochimică, industria energetică clasică și nucleară, industria construcțiilor navale, industria alimentară, agricultura, gospodărirea apelor ș.a.

Parametrii de bază ce caracterizează construcția și funcționarea robinetelor sunt:

Parametrii hidraulici:

– presiunea nominală, pn;

– diametrul nominal, Dn;

– viteza de curgere;

– pierderea de sarcină;

– debitul;

– caracteristica de funcționare (dependența debitului în funcție de cursa organului de

închidere, la o pierdere de sarcină constantă).

Parametrii fluidului:

– temperatura;

– vâscozitatea, puritatea;

– agresivitatea chimică sau mecanică.

Parametrii constructivi:

– cursa organului de închidere;

– timpul de acționare;

– momentul necesar acționării;

– puterea instalată;

– gabarit, greutate proprie.

Principalele caracteristici constructive ale unui robinet sunt:

– diametrul nominal;

– cotele de gabarit;

– modul de fixare la conductă;

– modul de acționare.

Pentru asigurarea unor posibilități certe de interschimbabilitate și tipizare, principalele caracteristici constructive sunt standardizate pe tipuri de robinete sau sunt prezentate în standardele de condiții tehnice generale de calitate.

Atât în țară cât și în străinatate, sunt reglementate la nivel de standarde diametrele nominale, lungimile de construcție, flanșele de legatură, capetele pentru sudare și capetele filetate, garniturile de etanșare și roțile de manevră.

Diametrul nominal este un număr convențional care servește la indicarea mărimi robinetului ca element de racordare cu alte elemente de conductă. Valoarea lui numerică reprezintă cu aproximație dimensiunea în milimetri a diametrului interior al orificiului de scurgere al robinetului în zona de racordare.

Lungimea de construcție reprezintă lungimea de montaj a robinetului, adică distanța între suprafețele de racordare ale flanșelor (ștuțurilor filetate sau capetelor pentru sudare), exprimată în milimetri; se notează de regula cu L.

Flanșe de legatură, majoritatea robinetelor se realizează cu flanșe de legatură, avantajul acestui sistem de racordare constând în tehnologia simplă și rapidă de montare/demontare a robinetului la conductă.

Garnituri de etanșare pentru presiunea nominală până la 400 bar, se clasifică după forma și materialul din care se execută; conform STAS 7527-65 au destinații preferențiale pentruanumite forme de suprafețe de etanșare și se recomandă pentru anumite trepte de presiuni nominale.

Roțile de manevră se utilizează la robinetele acționate manual, se fixează direct pe tijă sau prin intermediul unei bucșe. Diametrul roții de manevră este indicat în standardul de dimensiuni al fiecarui robinet, iar prin STAS 2723-81 sunt reglementate roțile de manevră de uz general, din fontă sau oțel turnat.

Clasificarea robinetelor se face după mai multe criterii:

După destinație:

– cu închidere și distribuție;

– de reglare;

– de siguranță și reținere.

După materialul de construcție și tehnologia de execuție:

– din oțel: turnate, forjate, matrițate, sudate;

– din fontă;

– din materiale plastice.

După modul de acționare:

– acționate manual;

– acționate de la distanță prin servomotoare;

– autoacționate (clapete de reținere, supape de siguranță).

După posibilitatea de deplasare a tijei:

– cu tijă ascendentă;

– cu tijă descendentă.

După numărul căilor de distribuție:

– cu o cale;

– cu două căi;

– cu trei căi;

– cu patru căi;

– cu mai multe căi.

După organul de obturare:

– armături cu cep;

– armături cu sertar;

– armături cu piston;

– armături cu rotitor.

2.2 Variante constructive ale robinetelor cu seratar expandabil

Dimensiunile nominale si parametrii de lucru ale robinetilor cu sertar, ce intra în componenta echipamentelor la gura sondei, sunt prezentate figura (2.1.) si în tabelul (2.1.)

Figura 2.1. Dimensiuni de gabarit

Dimensiunile nominale și parametrii de lucru ai robinetelor tip FL / FLS sunt sintetizate în tabelul 2.1.

Tabelul 2.1 Dimensiunile nominale și parametrii de lucru ai robinetelor tip FL / FLS

În figura 2.2. se prezintă o secțiune prin robinetul cu sertar 2-9/16×5000 PSI cu flanșe,

pentru observarea principalelor părți componente.

În practică se întâlnesc o multitudine de forme ale corpurilor armăturilor, ele fiind impuse de rolul lor funcțional, de parametrii de lucru, de economicitatea construcției, precum și de tipul obturatorului.

O clasificare generală care să țină seama de toate aceste elemente, nu este posibilă decât la nivelul tipurilor de armături, astfel de clasificări fiind realizate în standardele de condiții speciale.

În continuare, se va prezenta o clasificare a corpurilor armăturilor după forma acestora, având drept criteriu general forma axei orificiului de curgere. Așa cum rezultă din practică, după forma axei orificiului de curgere, se disting următoarele forme de corpuri de robineți:

– corpuri de trecere, când intrarea și ieșirea sunt pe acelasi ax;

– corp de colț sau colțar, când intrarea și ieșirea sunt situate pe axe perpendiculare;

– corp cu mai multe căi, când sunt mai multe intrări și/sau ieșiri.

Concluzionând cele afirmate, forma axei orificiului de curgere în cele trei cazuri, poate fi:

– dreaptă sau ondulată, în cazul corpurilor de trecere;

– frântă la 90°, în cazul corpurilor de colț;

– cu mai multe axe frânte, în cazul corpurilor cu mai multe căi.

Pentru siguranța în exploatare și garantarea unei durate de viață comparabilă cu cea a instalației tehnologice, piesele principale ale armăturii (corp, capac) se confecționează din material diverse, materiale corespunzătoare scopului, la baza stabilirii materialului stând solicitările de exploatare și mediile vehiculate.

La alegerea formei constructive, cât și la execuția corpurilor se vor respecta următoarele recomandări:

– reducerea secțiunii de trecere în interiorul corpului duce la reducerea gabaritului robinetului (în consecință și reducerea economicității), dar și la creșterea coeficientului de rezistență hidraulică (consecința fiind neeconomicitatea funcțională în cadrul instalației);

– în cazul robinetelor cu tijă ascendentă, capacele vor fi prevăzute cu bosaj pentru

realizarea scaunului, pentru obținerea unei etanșări superioare;

– flanșa corpului dinspre capac se dimensionează luând în calcul toate solicitările existente;

– corpurile și capacele se vor realiza din combinații de elemente cilindrice sferice sau elipsoidale, excepție făcând cele cu sertar supuse unor presiuni de lucru mici, care din considerente economice au uneori pereți plani.

În figura 2.3. este prezentat un corp de robinet 2 9/16×5000 PSI cu flanșe, iar în figura 2.4. este prezentată o secțiune prin corpul robinetului.

– corpurile vor fi prevăzute, încă din faza de proiectare, cu elemente care să asigure posibilitatea de executare a tuturor încercărilor necesare atât în uzina constructoare, cât și în exploatare;

– pe corpul robinetului se vor marca simboluri care vor defini produsul și producătorul, specificarea acestora și modul de realizare fiind prevăzute în standardele de condiții generale.

Materialele se stabilesc în funcție de presiunea maximă admisibilă de lucru, de temperature mediului ambiant, de temperatura și agresivitatea fluidului de lucru.

În condițiile de exploatare a robinetelor speciale (șocuri hidraulice, temperaturi variabile, presiuni pulsatorii), alegerea materialelor pentru corpuri se face pe baza caracteristicilor mecanice, ținându-se cont de compatibilitatea materialului de lucru vehiculat.

2.2. Condiții tehnice de calitate ale robinetelor

Având în vedere diversitatea, competivitatea și rolul funcțional al robinetelor, un număr însemnat de standarde (STAS 1055-85, STAS 1180-90, STAS 1181-87, STAS 1601-80, STAS 1702-90, STAS 2499-92, STAS 4486/1-80) stabilesc pentru anumite tipuri de robinete, condiții tehnice speciale de calitate.

Standardele amintite vizează:

– dimensiunile;

– abaterile limită;

– materialele;

– execuția;

– repararea robinetelor;

– construcția robinetelor;

– reguli pentru verificarea calității;

– metode de verificare a calității;

– metode de verificare, marcare, protejare, ambalare, documentare.

Verificarea calității robinetelor se face prin verificări de tip și verificări de lot, care constau în:

– verificarea aspectului, a dimensiunilor, a materialului;

– încercarea de funcționare în gol.

Verificarea aspectului robinetelor se face vizual, verificarea dimensiunilor acestuia realizându-se cu aparate universale de măsurat, șabloane și calibre.

Verificarea materialelor se realizează în conformitate cu standardele de materiale.

Pentru anumite tipuri de robinete de lucru speciale, se prevede realizarea unor verificări suplimentare asupra materialelor, pe baza acordului între producator și beneficiar.

În cadrul încercării de rezistență la presiune se verifică rezistența și compactitatea materialului corpului robinetului, încercarea realizându-se pe robinetul asamblat, înaintea vopsirii acestuia. Se poate renunța la această încercare dacă producătorul prezintă rezultatele încercării de rezistență la presiune asupra corpului, rezultate în mod obligatoriu favorabile.

La încercarea de etanșeitate la presiune, se verifică etanșeitatea îmbinărilor prevăzute cu garnituri, a presgarniturii, a dispozitivului de etanșare superioară (dacă acesta există), a organului de obturare. Încercarea se face asupra robinetului complet asamblat, prin 1…3 manevre, dacă robinetele îndeplinesc corect rolul lor funcțional, dacă organele lor componente funcționează corespunzător, fără apariția gripării sau a unor diverse înțepeniri în timpul încărcării.

Manevrarea fiecărui robinet trebuie să conțină următoarele date:

– marca de fabrică a unității producătoare;

– diametrul nominal;

– simbolul materialului corpului;

– sensul de circulație al fluidului;

– seria și anul de fabricație;

– standardul de dimensiuni.

Datele care intră în componența marcării se execută prin turnare, matrițare sau gravare.

Suprafețele exterioare ale robinetelor se protejează cu un strat de vopsea rezistentă la temperatura de lucru a robinetului.

Robinetele se livrează ambalate sau neambalate, funcție de tipul și destinația lor, potrivit prevederilor standardelor de produs, fiecare lot de robinete livrat de întreprinderea producătoare fiind însoțit de documentl de certificare a calității.

2.2.1. Mod de operare

Pentru a deschide robinetul, se roteste roata de manevra în sens invers acelor de ceasornic pana cand sertarul atinge boneta. Se roteste roata în sensul acelor de ceasornic aprozimativ ¼ pentru a detensiona sertarul.

Robinetul se inchide rotind roata de manevra în sensul acelor de ceasornic pana cand se opreste, apoi se rotete în sens contrar aproximativ ½ – ¾ ture.

2.2.2. Criterii de identificare, depozitare si transport

Robinetele vor fi identificate dupa datele inscrise pe eticheta coletului, acestea trebuind sa corespunda cu cele existente pe placutele de identificare montate pe robinete.

Robinetele vor fi livrate în pozitie inchisa si ambalate. Flansele de legatura vor fi protejate cu protectoare din plastic. Robinetele vor fi examinate atent,pentru a detecta eventualele deteriorari aparute în timpul transportului.

Robinetele vor fi depozitate în coletele lor originale în locuri curate, lipsite de umezeala. Este interzisa, în timpul transportului, manevrarea robinetelor prin tragere.

2.3. Pregătirea robinetelor pentru instalare

Se inlatura protectoarele din plastic de pe flansile robinetului. Se inspecteaza flansele de legatura si interiorul robinetului, pentru a nu contine impuritati. Orice impuritate va fi indepartata printr-un jet de aer.

Se curata suprafetele prelucrate mecanic si protejate cu vaselina cu ajutorul unui solvent, cum ar fi acetona sau altul echivalent.

Daca în timpul transportului au aparut deteriorari, acestea vor fi examinate, iar compartimentul tehnic va stabili daca robinetul poate fi folosit în aceasta stare sau va fi reconditionat.

Înainte de montarea robinetelor în sistem, este recomandata testarea lor la presiunea nominala timp de 3 minute, sau în conformitate cu cerintele de proba specificate în API Spec. 6D. Instalarea robinetelor se poate face în pozitie verticala sau orizontala. în cazul în care robinetele sunt prevazute cu flanse de legatura, prinderea acestora în sistem se face prin introducerea si strangerea prezoanelor si piulitelor diametral opuse si în cruce (figura 1.3.).

Manevrarea robinetelor în vederea montajului este mult mai usoara si mai performanta daca se folosește o instalatie de ridicat.

Dupa montarea robinetelor în sistem, acestea vor fi deschise si inchise de 2-3 ori, fara presiune, pentru a verifica usoara lor manevrare.

Inaintea inceperii testelor sub presiune, este recomandata pozitionarea robinetelor pe „DESCHIS”, pentru a permite fluidului de lucru sa inlature eventualele impuritati ramase dupa instalare, care altfel ar produce deteriorarea suprafetelor de etansare la inchiderea robinetelor.

Producatorul livreaza robinetele avand corpul si rulmentii de pe tija gresati.

2.3.1. Eventualele probleme care pot aparea în functioanarea robinetului

Deteriorarea etansarii principale (sertar – scaune)

Pentru a remedia acest defect robinetul trebuie izolat si scos din sistem, dupa care se demonteaza ansamblul bonetă si scaunele Dupa demontare, se inspecteaza cu atentie suprafetele de etansare ale sertarului si ale scaunelor (tabelul 2.3.1.)

Tabelul 2.3.1 Defecte/remediere etansare sertar-scaune

Deteriorarea etansarii corp – scaune

Pentru a remedia acest defect robinetul trebuie izolat si scos din sistem, dupa care se demonteaza ansamblul bonetă si scaunele.Dupa demontare, se inspecteaza cu atentie suprafetele de etansare ale corpului si ale scaunelor (tabelul 2.3.2.).

Tabelul 2.3.2 Defecte/remediere etansare corp-scaune

Deteriorarea etansarii corp – capac

Cand se observa pierderea etanseitatii la nivelul imbinarii corp – bonetă, inainte de a se izola si demonta robinetul se verifica daca sunt slăbite prezoanele:

Dacă nici dupa aceasta operatie nu se realizeaza etansarea, se izolează robinetul, se demontează capacul și se inspectează cu atenție inelul de etanșare (tabelul 2.3.3.).

Tabelul 2.3.3 Defecte/remediere etansare corp-scaune

Deteriorarea etansarii de pe tija

Pentru a remedia acest defect robinetul trebuie izolat, sau scos din sistem, pentru a se putea demonta (tabelul 2.3.4.).

Tabelul 2.3.4 Defecte/remediere etansare tija

Manevrare dificila sau cu socuri a robinetului

Daca actionarea rotii de manevra, în vederea inchiderii / deschiderii robinetului, se face greoi sau cu socuri, suntem în una din situatiile (tabelul 2.3.5.).

Tabelul 2.3.5 Defecte/remediere manevrare geoaie

2.4 Instrucțiuni de întreținere

2.4.1 Întreținere periodică

Pentru buna functionare si prelungirea duratei de viata a robinetului, beneficiarul (utilizatorul) trebuie sa execute periodic urmatoarele operații:

Strangerea piulitelor de la prezoanele corp – capac:

Strangerea piulitelor se va face pana cand suprafetele flansei corpului si ale capacului ajung fata pe fata ; ordinea de strangere : se strang piulitele diametral opuse si în cruce.

Gresarea rulmentilor

Dupa circa 50 de cicluri sau 6 luni de operare se umple locasul special practicat în capacul rulment cu unsoare corespunzatoare conform tabelului 6, prin ungator cu ajutorul unei pompe de gresat.

Scurgerea presiunii din robinet este o operatie preliminara si obligatorie pentru

gresarea suprafetelor de etansare sertar – scaune, curatarea sau demontarea robinetului.

Etapele eliminării presiunii

se închide complet robinetul ;

se scoate prin deșurubare dopul gresorului din bonetă;

se înșurubează dispozitivul de aerisire și se acționează tija dispozitivului până când presiunea din corp ajunge la zero;

se reînșurubează dopul gresorului din bonetă.

Atenție

În timp ce presiunea din corp este eliminată, operatorul trebuie să stea la distanță de orificiile prin care se face aerisirea.

Gresarea suprafetelor de etanșare sertar – scaune

Dupa circa 50 de cicluri sau 6 luni de operare prin gresoarelor montate pe boneta si capacul rulmentilor se introduce unsoarea conform tabelului 6, cu ajutorul unei pompe de gresat.

2.4.2 Etapele parcurse în cazul înlocuirii unor elemente de tip „consumabile”

se închide complet robinetul;

se aeriseste robinetul;

se scoate prin desurubare dopul gresorului din bonetă;

se înșurubează dispozitivul de gresare și se introduce unsoarea pentru gresare;

Înlocuirea rulmenților

Pentru inlocuirea rulmentilor se procedeaza astfel:

se izoleaza robinetul din sistem;

se scurge presiunea din robinet

se demonteaza rulmentii;

se curata filetul tijei si al adapterului tijei si se greseaza folosind unsoare;

se monteaza noii rulmenti (rulment cu bile si rulment cu role), dupa ce în prealabil au fost gresate cu unsoare;

se monteaza celelalte piese, în ordinea inversa a demontarii ;

se introduce unsoare în capacul rulment

se efectueaza 3-4 operatii de inchidere – deschidere a robinetului; manevrarea trebuie sa fie lina si fara gripari ;

Înlocuirea garniturilor de etanșare de pe tija

Pentru inlocuirea garniturilor de etansare de pe tija se procedeaza astfel:

se izoleaza robinetul din sistem;

se scurge presiunea din robinet

se demonteaza garniturile de etansare

se inspecteaza suprafata de etansare a tijei si cea din boneta, iar daca se observa mici zgarieturi se elimina folosind hartie abraziva ;

se monteaza noile garnituri si se remonteaza robinetul în ordinea inversa demontarii ;

se umple spatiul dintre garnituri cu pasta de etansare;

se efectueaza 3-4 operatii de inchidere – deschidere, pentru a verifica buna functionare a robinetului ;

Înlocuirea etanșării corp – capac

Pentru inlocuirea etansarii corp – capac se procedeaza astfel:

se izoleaza robinetul din sistem;

se scurge presiunea din robinet.;

se deschide complet robinetul;

se demontează subansamblul bonetă;

se inspecteaza suprafetele care intra în contact cu inelul “O” sau cu garnitura

metalică, atât din corp cât și din bonetă, iar daca se observă mici zgârieturi se elimină folosind hârtie abrazivă;

se monteaza noua etansare (inel “O” sau garnitura metalica) si se remonteaza robinetul în ordinea inversa demontării;

se efectueaza 3-4 operatii de inchidere – deschidere, pentru a verifica buna

functionare a robinetului;

Înlocuirea inelelor “O” de etanșare corp – scaune

Pentru înlocuirea inelelor “O” ce realizează etanșarea corp – scaune se procedează astfel:

se izoleazăși se scoate robinetul din sistem;

se curata corpul robinetului;

se demonteaza scaunele si se indeparteaza inelele “O”;

se curățăși se degresează locasele în care se monteaza inelele “O”, precum si suprafetele cu care acestea intra în contact;

se fixeaza noile inele “O” și se presează scaunele în corp având grijă să nu se deterioreze suprafețele de etanșare;

se remontează robinetul în ordinea inversă a demontării;

se efectueaza 3-4 operații de închidere – deschidere, pentru a verifica buna funcționare a robinetului;

2.4.3 Repararea robinetului

Repararea robinetului se poate face doar în ateliere specializate, sau de către producător, pentru că această activitate presupune folosirea de echipamente și dispozitive specializate.

CAPITOLUL 3

PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE FABRICAȚIE A CORPULUI UNUI ROBINET CU SERTAR TIP „FL / FLS” CU DIMENSIUNEA NOMINALA 2-9/16

Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică a unei piese cuprinde următoarele etape:

analiza critică a desenului de execuție și a condițiilor tehnice impuse;

stabilirea ultimei operații de prelucrare mecanică pe baza rugozității și preciziei economice inscrise prin desenul de execuție;

alegerea tipului de semifabricat;

stabilirea succesiunii operațiilor, așezărilor și fazelor pentru fiecare suprafață ce se prelucrează;

stabilirea modului de prindere și fixare a piesei în scopul prelucrării;

alegerea mașinilor-unelte, a sculelor așchietoare, dispozitivelor și a instrumentelor de măsură și control;

determinarea regimurilor de așchiere;

determinarea normei tehnice de timp;

calculul costului prelucrării mecanice;

controlul calității fabricației;

întocmirea documentației tehnologice de execuție.

3.1. Alegerea materialului

Pentru corpul robinetului ales se folosesc cerintele din standardul API 6A prezentate în tabelul 3.1.1.Semifabricatul va trebui sa satisface cerințele minime de material specificate în tabelul 3.1.2. si de temperatură specificate în tabelul 3.1.3.

Tabelul 3.1.1 Cerinte ale semifabricetului folosit pentru fabricarea Corpului de robinet

Tabelul 3.1.2 Cerințe minime de material pentru fabricarea componentelor capetelor de eruptie.

Tabelul 3.1.3 Clasele de temperatură în conformitate cu standatdul API 6A

Caracteristicile chimice si mecanice ale materialul AISI 410 – X10Cr13

Compozitie chimică

Compozitia chimica este prezentată în tabelul 3.1.4

Tabelul 3.1.4 Compozitia chimica a materialului AISI 410 -X10Cr13

Caracteristici mecanice:

Proprietătile mecanice sunt prezentate în tabelul 3.1.5.

Tabelul 3.1.5 Proprietatile mecanice

Semifabricatul este supus unui tratamen termic de îmbunătatire cu următorii parametrii: pentru austenizare, tempretaura de în călzire este de 913-941 ºC, iar timpul de mentinere este de 5…10 min, pentru tratamentul termic de revenire temperatura de în călzire este de 649 – 704ºC cu o durata de mentinere 1 ore.

3.2. Stabilirea semifabricatului

La alegerea semifabricatului se iau in considerație factorii constructivi, tehnologici si economici. Se urmărește apropierea cât mai mult a formei si dimensiunilor semifabricatului de forma și dimensiunile piesei finite. Prin aceasta se asigură scăderea costului si îmbunătățirea calității pieselor.

In cazuri obișnuite, costul prelucrărilor mecanice este mai mare decât cel al eventualelor modificări ce trebuiesc aduse proceselor tehnologice de execuție a semifabricatelor in vederea reducerii adaosurilor de prelucrare.

Totodată, din punct de vedere calitativ, prin prelucrări mecanice minime se asigură calități fizico – mecanice ridicate ale pieselor finite (fibraj corect la piesele forjate).

Se va alege semifabricat matritat.

Fig. 3.2.1

3.3 Realizare modelului piesei finite în format 3D

Din modelul 3D al semifabricatului (fig 3.2) se construieste modelul piesei finite(fig 3.3).

Proiectarea tehnologică pe mașini-unelte cu comandă numerică

(M.U.C.N)

Pentru optimizarea procesului de prelucrare a corpului robinetului 2- 9/16 cu

flanșe, se propune varianta utilizării mașinilor-unelte cu comandă numerică.

Utilizarea mașinilor-unelte cu comandă numerică va permite reducerea sensibilă a timpilor auxiliari, datorită măriri vitezei de poziționare, automatizării lanțurilor cinematice auxiliare programării ciclului de lucru, precum și datorită schimbării automate a sculelor în raport cu diversele operații tehnologice.

Operațiile de prelucrare mecanică se vor executa astfel:

Operațiile de gaurire, alezare , frezare , tesire si filetare se execută pe o mașină cu comandă numerică orizontală TOYODA FH 1250

Tab. Caracteristicile tehnice ale masinii CNC Toyoda FH 1250

Operațiile de strunjire, pe un strung DOOSAN PUMA 600L

Tab. Caracteristicile tehnice ale masinii CNC DOOSAN PUMA 600L

Tabel Scule folosite pentru prelucrare mecanică pe M.U.C.N. TOYODA FH 1250 SX

Tabel Scule folosite pentru prelucrare mecanică pe M.U.C.N. DOOSAN PUMA 600 L

Stabilirea regimului de așchiere

Algoritmul de calcul pentru diferitele procedee de prelucrare prin așchiere, este prezentat în cele ce urmează.

Frezare frontală de degroșare (faza 1; suprafata S1)

a) scula așchietoare: freză cilindro-frontală cu dinți demontabili, cu plăcuțe armate cu

carburi metalice P20; D = 80mm; d = 45mm; numărul de dinți z = 10; SR ISO 2586:1993

b) adâncimea de așchiere: t = 5 mm

c) numărul de treceri: i = 1

d) avansul pe dinte:

sd = 0,10 mm/dinte, din [8], vol.2, tab 9.5, pag.92

sr = sd · z = 0,10 · 10 = 1,0 mm/rot

e) durabilitatea economică a sculei așchietoare utilizate, funcție de diametru și carbura utilizată: Tec = 180 min.

f) viteza de așchiere:

v = 125 m/min, din [8], vol.2, tab 9.37, pag.107

se corectează cu kv1 = 0,81; kv2 = 0,88; kv3 = 1,05; kv4 = 1,06; kv = 0,60; kvs = 0,9

vc = 102 · 0,81 · 0,88 · 1,05 · 1,06 · 0,60 · 0,9 = 53,55 m/min

g) viteza de așchiere

din caracteristicile mașinii-unelte TOYODA FH 1250 SX se alege turația recomandată:

nr = 210 rot/min,

h) se recalculează viteza reală de așchiere

i) viteza de avans:

vs = sr · nr = 1,0 · 213 = 213 mm/min

din caracteristicile mașinii-unelte TOYODA FH 1250 SX se alege viteza de avans transversal amesei: vsr = 75 mm/min

j) verificarea puterii:

Ne = 8,3 · 0,85 = 7,05 kW

din caracteristicile mașinii-unelte TOYODA FH 1250 SX se alege puterea masinii:

NME = 8 kW, deci, Nr < NME .

Rezultă că prelucrarea de la faza 1 se poate executa pe mașina de frezat universală TOYODA FH 1250 SX, cu următorii parametri reali ai regimului de așchiere:

– t = 5 mm;

– i = 1;

– sd = 0,10 mm/dinte;

– vs = 75 mm/min;

– nr = 210 rot/min;

– vr = 52,75 m/min.

Găurit (faza 4; suprafata S4)

a) Se folosește un drill:INSERT DRILL BODY D0.875 L6.05A cu placute SCGX060204-P2, D = 20 mm.

b) Adâncimea de așchiere

Ap = 1 mm

c) Stabilirea avansului

Din catalogul de scule se alege avansul f= 0.15

d) Viteza de așchiere se alege din catalog vc=200 m/min

e) Stabilirea turației frezei

Se alege turația

f) Verificarea puterii motorului electric

kW

Pc – puterea necesară;

Ks – rezistenta specifica la tăiere [kgf/mm2], Ks=245 [kgf/mm2];

vc – viteza de acchiere;

Dc – diametrul frezei;

f – avansul

ap = 1 mm

f = 0.15 mm/rot

vc= 200 m/min

n = 2680 rot/min

Pr = 3.5 kW

Frezat canale de etanșare de la flanșe paralele (faza 6; suprafata S6)

Se folosește o freza:KSSR080RN12CF05 cu placuțe din materiale mineralo

ceramice GRE_RNGN45 T2A WG300)

Adâncimea de așchiere: T=

Numarul de treceri i=1

d) Stabilirea avansului

Din catalogul de scule se alege avansul f= 0.5 mm/min

e) Viteza de așchiere se alege din catalog vc=1000 m/min

f) Stabilirea turației frezei

Se alege turația

g) Verificarea puterii motorului electric

kW

Pc – puterea necesară;

Ks – rezistenta specifica la tăiere [kgf/mm2], Ks=245 [kgf/mm2];

vc – viteza de acchiere;

Dc – diametrul frezei;

f – avansul;

ap = 0.5 mm;

f = 0.5 mm/rot;

vc = 1000 m/min;

n = 3980 rot/min;

Pr = 5.5 kW;

Strunjire spate flansa 1 de degroșare (faza 15; suprafața S15)

a) scula așchietoare: cuțit 25×25 dr. STAS 6377-80

b) adâncimea de așchiere: t = 5 mm

c) numărul de treceri: i = 1

d) avansul:

s = 0,8 – 1,2 mm/rot.

pentru suprafețe întrerupte se corectează cu k = 0,8

s = 0,8 · 0,8 = 0,64 mm/rot

din caracteristicile mașinii-unelte Doosan Puma 600 L se alege avansul recomandat:

sr = 0,68 mm/rot,

e) durabilitatea economică a sculei așchietoare, funcție de secțiunea cuțitului și carbura utilizată: Tec = 90 min

f) uzura admisă a sculei așchietoare, funcție de materialul prelucrat și de rugozitatea

suprafeței prelucrate și de felul taișului sculei: ha = 1,2 mm.

g) viteza de așchiere:

v = 168 m/min.

se corectează cu k1 = 0,62 si k2 = 0,9

vc = 168 · 0,62 · 0,9 = 93,74 m/min

h) turația:

n

din caracteristicile mașinii-unelte Doosan Puma 600 L se alege turația imediat

inferioară recomandată: nr = 96 rot/min

i) se recalculează viteza reală de așchiere:

j) verificarea puterii:

Pz = 205 daN

din caracteristicile mașinii-unelte Doosan Puma 600 L se identifică puterea motorului electric: NME = 4,5 kW

deci, Nr < NME

Rezultă că prelucrarea de la faza 15 se poate executa pe strungul Doosan Puma 600 L, cu următorii parametri reali ai regimului de așchiere:

– t = 2 mm;

– i = 1;

– sr = 0,68 mm/rot;

– vr = 90,82 m/min;

– nr = 96 rot/min.

Strunjire spate flansa 1 de finisare (faza 15; suprafața S15)

a) scula așchietoare: cuțit 40×25 dr. STAS 6378-80

b) adâncimea de așchiere: t = 2 mm

c) numărul de treceri: i = 1

d) avansul:

s = 0,3 – 0,6 mm/rot

pentru suprafețe întrerupte se corectează cu k = 0,8

s = 0,4 · 0,8 = 0,32 mm/rot

din caracteristicile mașinii-unelte Doosan Puma 600 L se alege avansul recomandat:

sr = 0,368 mm/rot

e). durabilitatea economică a sculei așchietoare, funcție de secțiunea cuțitului și carbora utilizată: Tec = 90 min

f) uzura admisă a sculei așchietoare, funcție de materialul prelucrat și de rugozitatea

suprafeței prelucrate și de felul taișului sculei: hα = 1,2 mm

g) viteza de așchiere:

v = 205 m/min

se corectează cu k1 = 0,62 si k2 = 0,9

vc = 205 · 0,62 · 0,9 = 114,39 m/min

h) turația:

din caracteristicile mașinii-unelte Doosan Puma 600 L se alege turația imediat

inferioară recomandată: nr = 120 rot/min

i) se recalculează viteza reală de așchiere:

j) verificarea puterii:

Pz = 86 daN

din caracteristicile mașinii-unelte Doosan Puma 600 L se identifică puterea motorului electric: NME = 4,5 kW

deci, Nr < NME

Rezultă că prelucrarea de la faza 15 se poate executa pe strungul Doosan Puma 600 L, cu următorii parametri reali ai regimului de așchiere:

– t = 2 mm;

– i = 1;

– sr = 0,368 mm/rot;

– vr = 112,02 m/min;

– nr = 120 rot/min

Normarea tehnică

Asigurarea unei eficiențe maxime într-un proces tehnologic se obține prin consumuri de

timp minime atât la operația de prelucrare cât și la operațiile de montaj. Pentru obținerea unui

consum minim de timp în procesul de prelucrare, este necesar ca acesta să se desfășoare pe baza unei activități de lucru normate.

Prin normarea muncii se stabilește în mod științific cantitatea de muncă necesară pentru executarea unor procese tehnologice în condiții tehnico-economice și organizatorice date.

Normarea tehnică se face pe baza normelor de timp, adică a timpului necesar pentru executarea unei anumite lucrări tehnologice în condiții tehnico-economice și organizatorice date. Normele de timp justificate din punct de vedere tehnic se numesc norme tehnice de timp. Normele de timp trebuie determinate cât mai exact, pe baze științifice, deoarece ele stau la baza retribuției operațiilor, a planului de producție și a forței de muncă, a determinării ciclului de producție a utilajelor, secțiilor, a stabilirii prețului de producție, la alegerea variantei celei mai raționale a procesului tehnologic, la aprecierea productivității operațiilor respective și elaborării măsurilor pentru creșterea continuă a productivității muncii.

Norma tehnică de timp (NT) reprezintă timpul stabilit unui executant, care are calificare corespunzătoare și lucrează cu densitate normală pentru efectuarea unei unități de lucru (operație, prelucrare, piesă) cu condiții tehnice și organizatorice date.

Structura normei tehnice de timp poate fi exprimată prin relația:

Nt=

în care: tu- reprezintă timpul unitar;

tu = top + td + tî

top – timpul operativ (efectiv), care este alcătuit din:

ttop= tb + tb

tb – timpul de bază în cursul căruia operatorul efectuează sau supraveghează lucrările

necesare pentru modificarea cantitativă și calitativă a obiectului muncii;

ta – timpul ajutător în cursul căruia nu se produce nici o modificare cantitativă sau calitativă a obiectului muncii, dar operatorul trebuie să efectueze măsurile necesare sau să supravegheze utilajul, pentru ca modificarea să poată avea loc.

td – timpul de deservire a locului de muncă, este timpul necesar pentru asigurarea condițiilor normale de lucru și se compune din:

td = tdt + tdo

tdt – timpul de deservire tehnică a locului de muncă, necesar pentru reglarea sculelor așchietoare, înlăturarea așchiilor;

tdo – timpul de deservire organizatorică necesar pentru curățirea și ungerea mașinilor-unelte, scoaterea, curățire a și ungerea SDV-urilor;

tî – timpul de întreruperi reglementare, care este compus din:

tî = ton + tîc

ton- timpul de odihnă și necesități firești;

tîc – timpul de întreruperi condiționate de tehnologie și de organizarea muncii.

În condițiile prezentate mai sus, structura normei tehnice de timp poate fi reprezentată ca în figura

tpî – timpul de pregătire-încheiere în cursul căreia executantul, înainte de a începe lucrul, creează la locul de muncă condițiile necesare efectuării operațiilor și după terminarea acestora, aduce locul de muncă în stare inițială;

np – numărul de piese ce se lucrează.

Modul de stabilire a timpilor componenți, ponderea acestora și relațiile de calcul finale ale normei de timp se diferențiază după specificul proceselor tehnologice pentru care se stabilește norma respectivă.

Norma tehnică de timp este durata necesară pentru executarea unei operații în condiții tehnico-organizatorice determinate și cu folosirea cea mai rațională a tuturor mijloacelor de producție.

Fig. Structura normei de timp

Norma tehnică de timp este format din:

Tn=tb + ta + ton + td +

în care: Tn – timpul normat pe operație;

tb – timp de bază;

ta – timp auxiliar;

ton – timp de odihnă și necesități;

td – timp de deservire tehnico-organizatorică;

tpî – timp de pregătire-încheiere;

n – lotul de piese care se prelucrează.

Suma dintre timpul de bază și timpul auxiliar se numește timpul efectiv (operativ).

Norma tehnică de timp pentru frezarea frontală de degroșare (faza 1; suprafata S1)

vs = 75 mm/min;

i = 1.

timpul de bază:

tb=

l1= 0,5(D-) + (0,5…3)

l2 = 1…6 mm

l = 210 mm

l1= 0,5(80-) + 0,5= 14 mm

l2 = 2 mm

tb =

b) timpul de pregătire-încheiere:

tpî = 16 + 2,5 + 9 = 27,5 min, din [9], vol.1, tab.8.1, pag.294

c) timpul auxiliar:

ta= ta1 + ta2 + ta3

ta1 = 1,35 min, din [9], vol.1, tab.8.33, pag.313

ta2 = 0,27 min, din [9], vol.1, tab.8.43, pag.324

ta3 = 0,15 min, din [9], vol.1, tab.8.43, pag.324

ta = 1,35 + 0,27 + 0,15 = 1,77 min

d) timpul de deservire tehnico-organizatorică:

td = tdt + tdo =

tdt =

top = tb + ta = 3,01 + 1,77 = 4,78 min

tdo =

td = 0,16 + 0,066 = 0,22 min

timpul de odihnă și necesități:

ton = , din [9], vol.1, tab.8.52, pag.335

ton = 0,03 · 4,78 = 0,14 min

norma de timp:

Tn = tb + ta + ton + td +

Tn = 3,01 + 1,77 + 0,14 + 0,22 + = 5,14 min

Norma tehnică de timp pentru găurire (faza 4; suprafața S4)

i = 1;

sr = 0,32 mm/rot;

vr = 8,74 m/min;

nr = 160 rot/min;

timpul de bază:

tb = , din [9], vol.2, tab.9.2, pag.9

l1 = , din [9], vol.2, tab.9.2, pag.9

l2 = 0 mm, din [9], vol.2, tab.9.2, pag.9

l3 = 30 mm

l1 = mm

tb = min

tb total = 0,73 · 8 = 5,84 min

b). timpul de pregătire-încheiere:

tpî = 4 + 2,10 = 6,10 min, din [9], vol.2, tab.9.1, pag.8

c). timpul auxiliar:

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4

ta1 = 0,52 min, din [9], vol.2, tab.9.50, pag.31

ta2 = 0,02 + 0,02 + 0,02 + 0,09 + 0,09 = 0,24 min, din [9], vol.2, tab.9.51, pag.33-34

ta3 = 0,08 min, din [9], vol.2, tab.9.25, pag.34

ta4 = 0,12 min, din [9], vol.2, tab.9.53, pag.35

ta = 0,52 + 0,24 + 0,08 + 0,12 = 0,96 min

d) timpul de deservire tehnico-organizatorică:

td = tdt + tdo = , din [9], vol.2, tab.9.54, pag.35

tdt =

td = 0,11 + 0,066 = 0,18 min

e) timpul de odihnă și necesități:

ton =, din [9], vol.2, tab.9.55, pag.35

ton = 0,04 · 6,64 = 0,27 min

f) norma de timp:

Tn = tb + ta + ton + td +

Tn = 5,68 + 0,96 + 0,27 + 0,11 + = 7,02 min

Norma tehnică de timp pentru strunjirea frontală de degroșare (faza 15; suprafața S15)

i = 1;

sr = 0,68 mm/rot;

nr = 96 rot/min.

a) timpul de bază:

tb = ;

l = 2(D – d)mm, din [8], vol.1, tab.12.1, pag.345

l1 = tgx + (0,5…2)mm, din [8], vol.1, tab.12.1, pag.345

l2 = (0,5…2) mm, din [8], vol.1, tab.12.1, pag.345

l = 2 · (210 – 99) = 222 mm

l1 = tg45˚+ 1,5 = 2,5 mm

l2 = 1,5 mm

tb =

b) timpul de pregătire-încheiere:

tpî = 18 + 5 = 23 min, din [9], vol.1, tab.5.65, pag.193

c) timpul auxiliar:

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4

ta1 = 3,3 min, din [9], vol.1, tab.5.70, pag.199

ta2 = 0,05 + 0,05 + 0,15 + 0,05 + 0,05 + 0,1 + 0,05 + 0,7 = 1,2 min, din [9], tab.5.73, pag.202

ta3 = 0,25 min, din [9], vol.1, tab.5.75, pag.203

ta4 = 0,32 min, din [9], vol.1, tab.5.75, pag.205

ta = 3,3 + 1,2 + 0,25 + 0,32 = 5,07 min

d) timpul de deservire tehnico-organizatorică:

td = tdt + tdo =

tdt =

top = tb + ta = 3,46 + 5,07 = 8,53 min

tdo =

td = 0,034 + 0,17 = 0,20 min

timpul de odihnă și necesități:

ton = , din [9], vol.1, tab.8.52, pag.335

ton = 0,03 · 8,53 = 0,25 min

norma de timp:

Tn = tb + ta + ton + td +

Tn = 3,46 + 5,07 + 0,25 + 0,20 + = 8,98 min

Norma tehnică de timp pentru strunjirea frontală de finisare (faza 15; suprafața S15)

i = 1;

sr = 0,368 mm/rot;

nr = 120 rot/min.

a) timpul de bază:

tb = ;

l = 2(D – d)mm, din [8], vol.1, tab.12.1, pag.345

l1 = tgx + (0,5…2)mm, din [8], vol.1, tab.12.1, pag.345

l2 = (0,5…2) mm, din [8], vol.1, tab.12.1, pag.345

l = 2 · (210 – 99) = 222 mm

l1 = tg45˚+ 1,5 = 2,5 mm

l2 = 1,5 mm

tb =

b) timpul de pregătire-încheiere:

tpî = 18 + 5 = 23 min, din [9], vol.1, tab.5.65, pag.193

c) timpul auxiliar:

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4

ta1 = 3,3 min, din [9], vol.1, tab.5.70, pag.199

ta2 = 0,05 + 0,05 + 0,15 + 0,05 + 0,05 + 0,1 + 0,7 = 1,15 min, din [9], tab.5.73, pag.202

ta3 = 0,25 min, din [9], vol.1, tab.5.75, pag.203

ta4 = 0,32 min, din [9], vol.1, tab.5.75, pag.205

ta = 3,3 + 1,15 + 0,25 + 0,32 = 5,02 min

d) timpul de deservire tehnico-organizatorică:

td = tdt + tdo =

tdt =

top = tb + ta = 5,11 + 5,02 = 10,13 min

tdo =

td = 0,051 + 0,20 = 0,25 min

timpul de odihnă și necesități:

ton = , din [9], vol.1, tab.8.52, pag.335

ton = 0,03 · 10,13 = 0,30 min

norma de timp:

Tn = tb + ta + ton + td +

Tn = 5,11 + 5,02 + 0,30 + 0,25 + = 10,68 min

Tab. Norma tehnica de lucru

Programul de prelucrare

Programul în comandă numerică a mașinii este o succesiune de instrucțiuni bine definite,

realizat în raport cu triedul triortogonal drept de referință, ales de programator, denumit „originea programului OP” cu originea într-un punct singular, în raport cu care se definesc cotele punctelor caracteristice ale traiectoriilor sculelor. Acest sistem de referință indică în mod egal și orientarea semifabricatului pe masa mașinii.

Programul descrie tipul operației ce urmează a se efectua, traiectoriile de asigurat pentru

scule sau localizarea operațiilor de prelucrare, numărul sculei și condițiile de operare.

Figura 3.6. Sistemele de coordonate ale mașinii și piesei

Program prelucrare TOYODA FH 1250SX

(TOYODA 1250 SX)

(Robinet 2- 9/16)

(Frezat fețe flanșa 1,2,3 eboș și finiție )

N70T50000062 (D180 X L113 FACE MILL ISC F45LN D160 ROU R)

N80M06

N90T50000483

N100G0G90G54.1P1B0.

N110G65P9903I-215.J215.K#711I215.J-215.Z0.5V0.Q3.5H1.S180.F4.W3.M9.

N120G0G90Z500.

N130G0G90G54.1P2B0.

N140G65P9903I-215.J215.K#712I215.J-215.Z0.5V0.Q3.5H1.S180.F4.W3.M9.

N150G0G90Z500.

N160G0G90G54.1P4B0.

N170G65P9903I-160.J160.K#714I160.J-160.Z0.5V2.Q3.5H1.S180.F4.W3.M9.

N180G0G90Z500.

N190G0G90G54.1P3B0.

N200G65P9903I-215.J215.K#713I215.J-215.Z0.5V0.Q3.5H1.S180.F4.W3.M9.

N210G0G91G28Z0

N220M1

(Frezat cavitate flanșa 3, alezat și executat raza fund)

N230T50000483 (D100 X L553 PLUNGE MILL MIT AJX14-100 L553)

N240M06

N250T50000852

N260G0G90G54.1P3B0.

N270M127

N280G65P9905X0.Y0.D186.Z523.U2.K1.B1.Q5.V0.H1.S200.F4.5M12.

N290G0G90G54.1P3B0.

N300M127

N310G65P9905X0.Y0.D173.Z8.U1.K1.B1.Q-520.V0.H1.S200.F3.5M12.

N320G0G91G28Z0

N330M1

N340T50000852 (D190 X L630 BORING BAR D190. L641.2)

N350M06

N360T50000853

N370G0G90G54.1P3B0.

N380M127

N390G65P9913T86.X0.Y0.K1.Z520.Q0.B1.U5.H1.S200.F0.25M12.

N400G0G91G28Z0

N410M1

N420T50000853 (D80 X L590 PLUNGE MILL ISC FR D080A100-06)

N430M06

N440T50000786

N450G0G90G54.1P3B0.

N460M127

N470G65P9905X0.Y0.D190.6Z10.U1.K1.B1.Q-500.V0.H1.S200.F1.5M12.

N480G0G91G28Z0

N490M1

(Găurit și alezat tubul de trecere)

N500T50000786 (D66 X L360 PLUNGE MILL D66 L460)

N510M06

N520T50000626

N530G0G90G54.1P2B0.

N540M127

N550G65P9905X0.Y0.D126.Z305.U1.5K1.B1.Q5.V0.H1.S200.F3.5M12.

N560G0G90Z500.

N570G0G90G54.1P1B0.

N580M127

N590G65P9905X0.Y0.D126.Z305.U1.5K1.B1.Q5.V0.H1.S200.F3.5M12.

N600G0G91G28Z0

N610M1

N620T50000626 (D130.43 X L351.5 BORING BAR D130 43L351.5)

N630M06

N640T50000773

N650G0G90G54.1P1B0.

N660M127

N670G65P9913T86.X0.Y0.K1.Z305.Q0.B1.U5.H1.S160.F0.25M12.

N680G0G90Z500.

N690G0G90G54.1P2B0.

N700M127

N710G65P9913T86.X0.Y0.K1.Z305.Q0.B1.U5.H1.S160.F0.25M12.

N720G0G91G28Z0

N730M1

(Găurit și alezat tubul de trecere)

N740T50000773 (D84 X L172.6 END MILL SAN R390-084C8 L272.6)

N750M06

N760T50000395

N770G0G90G54.1P2B0.

N780G65P9907K1.X0.Y0.Z50.Q0.D400.B1.U1.V1.W420.H1.S180.F1.5M8.

N790G0G91G28Z0

N800M1

N810T50000395 (D160 X L213 FACE MILL D160 L213)

N820M06

N830T50000010

N840G0G90G54.1P2B0.

N850G65P9907K1.X0.Y0.Z4.Q1.D226.B1.U2.V1.W420.H1.S180.F1.5M8.

N860G0G90Z500.

N870G0G90G54.1P1B0.

N880G65P9907K1.X0.Y0.Z4.Q1.D226.B1.U2.V1.W420.H1.S180.F1.5M8.

N890G0G91G28Z0

N900M1

(Gaurit flanșe paralele)

N910T50000010 (D38 X L179 SECO DRILL)

N920M06

N930T50000042

N940G0G90G54.1P1B0.

N950M127

N960G65P9913T811.R299.97A15.K12.Z81.Q-2.B1.U4.V0.H1.S200.F0.2M12.

N970G0G90Z500.

N980G0G90G54.1P2B0.

N990M127

N1000G65P9913T811.R299.97A15.K12.Z81.Q-2.B1.U4.V0.H1.S200.F0.2M12.

N1010G0G91G28Z0

N1020M1

(Teșit găuri flanșe paralele)

N1030T50000042 (D29.5 X L124 CHAMFER MILL ISC E45 D30-W25)

N1040M06

N1050T50000059

N1060G0G90G54.1P2B0.

N1070G65P9913T81.R299.97A15.K12.Z2.25Q-3.B1.U5.H1.S150.F0.25M8.

N1080G0G90G54.1P2B0.

N1090G65P9907K1.X0.Y0.Z5.Q0.D132.B1.U1.V0.W100.H1.S200.F0.75M8.

N1100G0G90Z500.

N1110G0G90G54.1P1B0.

N1120G65P9907K1.X0.Y0.Z5.Q0.D132.B1.U1.V0.W100.H1.S200.F0.75M8.

N1130G0G90G54.1P1B0.

N1140G65P9913T81.R299.97A15.K12.Z2.25Q-3.B1.U5.H1.S150.F0.25M8.

N1150G0G91G28Z0

N1160M1

(Frezat finiție frontal flanșa 3)

N1170T50000059 (D160 X L113 FACE MILL ISC F90LN D160 FIN R)

N1180M06

N1190T50000151

N1200G0G90G54.1P3B0.

N1210G65P9907K1.X0.Y0.Z1.Q1.D185.B1.U1.V1.W420.H1.S200.F1.5M8.

N1220G0G90Z500.

N1230G0G91G28Z0

N1240M1

(Găurit flanșa 3)

N1250T50000151 (D48 X L351 DRILL SAND 880-D4800L50-04)

N1260M06

N1270T50000154

N1280G0G90G54.1P4B0.

N1290M127

N1300G65P9913T811.X0.Y0.K1.Z83.Q0.B1.U3.V5.H1.S200.F0.15M12.

N1310G0G91G28Z0

N1320M1

(Alezat)

N1330T50000154 (D52.7 X L216 BORING BAR D52.7 L216)

N1340M06

N1350T50000030

N1360G0G90G54.1P4B0.

N1370M127

N1380G65P9913T86.X0.Y0.K1.Z85.Q0.B1.U5.H1.S160.F0.25M12.

N1390G0G91G28Z0

N1400M1

(Teșit găuri flanșa 3, exterior, interior flanșa 3)

N1490T50000042 (D29.5 X L124 CHAMFER MILL ISC E45 D30-W25)

N1500M06

N1510T50000036

N1520G0G90G54.1P3B0.

N1530G65P9913T81.R296.875A15.K12.Z8.Q0.B1.U5.H1.S150.F0.25M8.

N1540G0G90G54.1P3B0.

N1550G65P9907K1.X0.Y0.Z5.Q0.D192.B1.U1.V0.W150.H1.S200.F0.75M8.

N1560G0G90G54.1P3B0.

N1570G65P9907K1.X0.Y0.Z7.5Q0.D370.B1.U1.V1.W420.H1.S200.F0.75M8.

N1580G0G90G54.1P3B0.

N1590G65P9907K1.X0.Y0.Z15.Q0.D386.B1.U1.V1.W420.H1.S200.F0.75M8.

N1600G0G90G54.1P3B0.

N1610G65P9907K1.X0.Y0.Z22.Q0.D402.B1.U1.V1.W420.H1.S200.F0.75M8.

N1620G0G91G28Z0

N1630M1

(Filetat găuri flanșa 3)

N1640T50000036 (D23.85 X L162 THR MILL EMUGE GZ341021)

N1650M06

N1660T50000632

N1670G0G90G54.1P3B0.

N1680M127

N1690G65P9925R296.875A15.K12.B1.T0.U1.375V8.Z38.1Q0.H1.S220.F0.2M12.

N1700G0G91G28Z0

N1710M1

(Frezat canal etanșare)

N1720T50000632 (D203.048 X L97.03 OTM API RING GROOVE 5 1/8-10K)

N1730M06

N1740T50000537

N1750G0G90G54.1P3B0.

N1760G65P9917A1.111X0.Y0.Z6.55Q0.D212.T1.H1.M8.

N1770G0G91G28Z0

N1780M1

(Alezat tub curgere)

N1790T50000537 (D190.63 X L641.2 BORING BAR D190.63 L641.2)

N1800M06

N1810G0G90G54.1P3B0.

N1820M127

N1830G65P9913T86.X0.Y0.K1.Z520.Q0.B1.U5.H1.S200.F0.25M12.

N1840G0G91G28Z0

N1850M99

%

Program prelucrare DOOSAN PUMA 600L

* Tool. : 1 Description : MCLNL 2525M19-INSERT CNMG190612-M2 ZSet : .000 XSet : .000

Nose Radius : 1.200 Units : MM

* Tool. : 2 Description : MCLNL-2525M-19-BACK-T8 ZSet : .000 XSet : .000 Nose Radius :

1.600 Units : MM

* Too: : 3 Description : HCLNR 40-INSERT CNMG190608-T12 ZSet : .000 XSet : .000 Nose

Radius : .800 Units : MM

* Tool : 4 Description : SVJCL2525M16-INSERT VCMT160408-T9 ZSet : .000 XSet : .000

Nose Radius : .800 Units : MM

**********************************************************************

* Machine Tool : PUMA600L

* Part Name : ROB 2 9-16- matrițat

* Sequence :

* Programmed By :

* Date : 03/06/2015

* Time : 17:04:31

* Total Machining Time : 6.603 Minutes

**********************************************************************

%

:0001()

()

N2 M42

N3 G50 S750

N5 G40 G99

N10 G0G28U0

N15 T0202 (MCLNL 2525M19-INSERT CNMG190612-M2)

N20 M42 (STR.FATA SI EXTERIOR)

N25 G54 G97 G99 S250 M4 M8

N30 G0 X171.599 Z3.464

N35 G1 X165.811 Z-3.059 F0.25

N40 G1 X159.694 Z0.0

N45 G1 X43.25

N50 T0808(MCLNL-2525M-19-BACK-T8)

N55 G54 (STR.SPATE FLANSA)

N60 M42

N65 G97 G99 S250 M4 M8

N70 G0 X170.728 Z-34.021

N75 G1 X166.284 Z-31.471 F0.25

N80 G1 X159.225 Z-35

N85 G1 X88.8

N90 G2 X84 Z-37.4 R2.4

N95 G1 Z-49.9

N100 T1212(HCLNR 40-INSERT CNMG190608-T12)

N105 G54 (FINISAT INTERIOR)

N110 M42

N115 G97 G99 S250 M4 M8

N120 G0 X54.908 Z3.187

N125 G1 X57.533 Z0.473 F0.35

N130 G1 X52.65 Z-1.969

N135 G1 Z-121.825

N140 T0909(SVJCL2525M16-INSERT VCMT160408-T9)

N145 G54 (STR.LOCAS INTERIOR)

N150 M42

N155 G97 G99 S180 M4 M8

N160 G0 X52 Z-124

N165 G71 U2. R1.0

N170 G71 P175 Q210 U0.0 W0.0 F0.25

N175 G0 X83.5

N180 G1 Z-119.3 F0.25

N185 G1 Z-117.1

N190 G1 X77.931

N195 G1 X75.6 Z-115.081

N200 G1 Z-110.025

N205 G1 X55.587

N210 G1 X52.119 Z-108.291

G28 U0 M9

N215 X600 Z600

N220 M30

%

CALCULUL PRINCIPALILOR INDICATORI TEHNICO-ECONOMICI A COSTULUI MATERIALULUI, A COSTULUI OPERAȚIEI PENTRU CARE S-A DETERMINAT NORMA DE TIMP SI STABILIREA STRUCTURII COSTULUI PIESEI

Unul din indicatorii de baza ce caracterizează calitatea activității unei întreprinderi este costul de producție pe unitatea de produs.

Costul de producție reprezintă valoarea bănească a materialelor, manoperei si a tuturor celorlalte cheltuieli pe care le necesita realizarea unui produs.

Determinarea costului de producție se realizează prin calculul succesiv al valorii componentelor sale:

a)Costul materialelor, Cm se determina cu relația:

Cm = [MsfPm-(Msf-Mp)Pdes] (1+Papr/100), lei/ buc

in care:

Msf – masa semifabricatului: Msf = 103,538 kg

Mp – masa piesei; Mp = 82,281 kg

Pm – prețul unitar al materialului: Pm = 6 lei/ kg

Pdes – prețul de vânzare al deșeurilor; Pdes = 1,5 lei/kg

Papr – cota cheltuielilor de aprovizionare (5…15); Papr=10%;

Cm=[103,538 6 – (103,538 – 82,281)1.5] (1+10/100) = 648,2 lei/buc

Cheltuieli cu manopera directă (salarii); se calculează cheltuielile Si cu salarizarea operatorului pentru fiecare operație i:

;

;