Analiza Tehnico Economica la S.c. Iar S.a. Brasov

Economie

Analiza Tehnico Economica la S.c. Iar S.a. Brasov

Byadmin ianuarie 1, 2024

Introducere

Preocupările oamenilor pentru zbor s-au concretizat la începutul secolului XX prin obținerea unor aparate ce au reușit să zboare, fapt ce a dus la nașterea aeronauticii mondiale.

Se consideră ca dată de naștere a aviației mondiale 1903, an în care frații Wright au realizat primele zboruri cu avionul utilizând un sistem de decolare prin catapultare pe o șină înclinată. România a jucat un rol important în perioada de început a aeronauticii, prin realizăriile lui Traian Vuia la Paris, unde la 18 martie 1906 a efectuat primul zbor din lume a unui avion prin decolare cu mijloace proprii de bord.

Data de 16 decembrie 1910 intră în istorie prin efectuarea primului zbor a unui avion cu motor cu reacție realizat la Paris de românul Henri Coandă.

Începând cu 1920, Sikorsky a construit avioane cu aripi fixe, dar visul său era de a proiecta un elicopter, cea ce s-a concretizat în 1930. Munca sa a dat rezultatele așteptate, elicopterul devenind operațional în 1939 când Sikorsky a inventat mica elice anticuplu instalată în vârful cozii și care a asigurat aparatului o stabilitate perfectă, făcându-l și mai ușor de manevrat.

Din acest moment, elicopterul n-a mai aparținut pionierilor, ci industriașilor: în 1940 s-a construit în Germania primul elicopter comandat în serie.

Industria Aeronautică Română sau Întreprinderea Aeronautică Română (I.A.R.) a fost fondată la 1 noiembrie 1925, ca societate pe acțiuni, acțiuni ce au aparținut uzinelor Blériot-Spad și Lorraine-Dietrich. Statul român a cumpărat acțiunile deținute de uzinele franceze, astfel că la 1 septembrie 1938 uzinele au devenit în întregime proprietate a statului român, devenind regie autonoma de stat.

Fig. 1.1. I.A.R. Brașov 1925

În prezent, la I.A.R. Brașov se construiesc și se repară elicoptere ce îndeplinesc multiple misiuni:

civile: legături între diverse puncte, aprovizionarea platformelor petroliere, transportul răniților, în domeniul agriculturii, supraveghere etc.

militare: observație, transport, susținere logistică.

În acest ultim domeniu, începând cu anii 1970, elicopterul a devenit și o armă defensivă, capabil să oprească un atac masiv al forțelor terestre blindate, și ofensivă, permițând stabilirea rapidă a unui cap de pod în interiorul dispozitivului inamic. În consecință, au fost dezvoltate autonomia, capacitatea de transport și de armament, precum și aparatura pentru percepție vizuală nocturnă.

IAR S.A. Ghimbav după 1991 s-a orientat spre domeniul planoarelor de acrobație, fiind realizate planoare IAR-35 și avionul ușor IAR-46.

1. STADIUL ACTUAL DE DEZVOLTARE TEHNICĂ ȘI ORGANIZATORICĂ LA S.C. IAR S.A. BRAȘOV

Prezentarea generală a societății – scurt istoric

Cadrul legislativ

Denumirea: S.C. IAR S.A. Brașov

Sediul social: Str. Aeroportului, nr.1, Ghimbav, județul Brașov

Forma juridică: este o societate pe acțiuni,

admisă la tranzacționare pe piața RASDAQ

Nr. la ORC : J08/4/21.01.1991

C.I.F: RO 11132930 din 26.11.1992.

Capital Social 47.197.132,50 lei, împărțit în 18.8778.853 acțiuni

subscris și vărsat: nominative, în valoare de 2,50 lei.

Cod CAEN: 3316 – Repararea și întreținerea aeronavelor și navelor spațiale

3311 – Repararea articolelor fabricate din metal,

repararea mașinilor și uneltelor

33 – Repararea, întreținerea și instalarea mașinilor și

echipamentelor”.

Conducerea operativă: Director general – ing. Banea Neculai

Director executiv economic – ec. Ion Dumitrescu

Director executiv producție – ing. Lorincz Andrei

Principalele produse realizate și servicii prestate de S.C. IAR S.A. Ghimbav-Brașov

Elicoptere IAR 330L Puma (Licență SNIAS AEROSPAȚIALE, actualmente EUROCOPTER și OGA):

– fabricație,

– second hand

– servicii conexe (incluzând fabricație piese de schimb, întreținere, reparații, școlarizare piloți și tehnicieni, asistență tehnică);

Elicoptere IAR-330L Puma SOCAT, SOCAT NATO ȘI NAVAL:

modernizare elicopter 330L Puma cu sistemul avansat de avionică și armament SOCAT, SOCAT NATO și NAVAL;

Elicoptere SA 330 SM:

modernizare elicopter 330 Puma cu motoare Makila 1A1,

pilot automat în 4 axe,

nou sistem de avionică integrată,

sistem de monitorizare a parametrilor de funcționare a motoarelor etc.;

Elicoptere IAR 316B Alouette III (licență SNIAS AEROSPAȚIALE, actualmente EUROCOPTER și OGA):

second hand

servicii conexe (incluzând fabricație piese de schimb, întreținere, reparații, școlarizare piloți și tehnicieni, asistență tehnică).

Principalele piețe de desfacere, potențiali clienți

Principalii clienți ai societății sunt:

Ministerul Apărării Naționale, Serviciul Român de Informații, Ministerul Administrației și Internelor, SC Eurocopter SA – pe plan intern iar pe plan extern GHQ/DGP EAU, MOD Pakistan, RAF Oman.

B. Piața potențială:

Piața potențială internă cu destinație civilă și para-publică – potențiali beneficiari sunt:

Ministerul Sănătății,

Ministerul Administrației și Internelor,

regii autonome și distribuitori de utilități: (RENEL + CONEL, ROMGAZ + DISTRIGAZ, ROMTELECOM),

societățile financiar-bancare,

agențiile de turism,

trusturile media (inclusiv televiziunile), cluburi sportive,

persoane fizice (oameni de afaceri), cu condiția ca S.C. EUROCOPTER România S.A./ IAR S.A. să înceapă integrarea elicopterului EC 135.

Piața potențială externă – S.C. IAR S.A. a prezentat oferte diverse bazate pe platforma elicopterului PUMA pe următoarele piețe de desfacere:

E.A.U., Pakistan, Irak, Georgia, Maroc, Oman, etc.

C. În viitor se are în vedere realizarea de produse noi, elicoptere IAR 330 Puma versiunile „Army” și „Navy”/ Super Puma MKI, pentru către Irak, contract în curs de negociere.

Valorificarea produselor societății s-a realizat în procent de 70,68% pe piața internă și 29,32% pe piața externă.

1.4. Furnizorii societății

Fabricarea și repararea de aeronave se face cu respectarea strictă a cerințelor tehnice privind materialele și echipamentele utilizate.

Societatea are ca furnizori externi firme consacrate, de renume mondial, care conferă siguranță relațiilor contractuale pe care societatea le are cu aceștia.

Principalii furnizori interni sunt, pe de o parte, cei ce activează în domeniul aeronautic, iar pe de altă parte, furnizori de materii prime și materiale ce respectă standardele de calitate impuse prin licențele de fabricație utilizate de S.C. IAR S.A.

Dintre furnizorii interni amintim: S.C. Turbomecanica S.A.,S.C. AEROFINA S.A., S.C. AEROSTAR S.A. Bacău, etc.

II. ANALIZA ECONOMICĂ A SOCIETĂȚII ȘI STABILIREA UNOR MĂSURI DE ÎMBUNĂTĂȚIRE A STĂRII ȘI A ACTIVITĂȚII

2.1. Analiza dinamicii cifrei de afaceri

Tabelul 2.1 – Analiza dinamicii cifrei de afaceri

Din datele prezentate se constată:

Dinamica cifrei de afaceri s-a realizat în condițiile creșterii vânzărilor de mărfuri și reducerea producției vândute;

Drept consecință s-a realizat creșterea ponderii activității comerciale și accentuarea importanței producției;

Comparativ cu anul precedent (2011) cifra de afaceri realizează o creștere, consecință a creșterii valorii contractelor;

În continuare, calculăm ritmul de creștere a cifrei de afaceri, baza de comparație este anul 2011,

(rel. 2.1.)

2.2. Analiza structurii cifrei de afaceri

În tabelul 2.1 sunt prezentate principalele grupe de produse precum și valorile vânzărilor pentru perioada analizată, analiza structurii cifrei de afaceri pentru a vedea ponderile pe care le are fiecare component atât la intern cât și la export.

(rel. 2.2.)

Unde:

gi – structura producției;

CAi – cifra de afaceri corespunzătoare grupei de produse

CA – cifra de afaceri anuală

Tabelul 2.2. – Structura cifrei de afaceri pe grupe de produse

Grafic 2.2.- Structura cifrei de afaceri pe grupe de produse

2.3. Analiza factorială a cifrei de afaceri

Pentru calculul cifrei de afaceri folosim următoarele procedee de calcul

I.)

unde:

– reprezintă numărul mediu de salariați;

– reprezintă producția marfă fabricată;

– reprezintă productivitatea muncii;

– gradul de valorificare a producției marfă fabricată.

Tabelul 2.3. indicatorii utilizați pentru analiza factorială a cifrei de afaceri I. – lei –

2.4. Evoluția resurselor umane

Principalul indicator care caracterizează eficiența utilizării resurselor umane este productivitatea muncii. Ca indicator de reflectare a efortului se poate folosi:

– consumul de forță de muncă exprimat prin:

numărul mediu scriptic de salariați ,

total om-zile lucrate sau total om-ore lucrate .

Ca efect se poate lua în considerare: producția exercițiului, producția fabricată, cifra de afaceri, valoarea adăugată sau profitul net.

Plecând de la acești indicatori se obțin următoarele forme de exprimare ale productivității muncii:

Productivitatea medie anuală a muncii :

= [ISF 01]

Număr mediu scriptic de salariați

Tabelul 2.4 – Număr mediu scriptic de salariați

Fig. 2.3 Număr mediu de salariați

Tabelul 2.5 – Productivitatea medie anuală a muncii

Unde:

– productivitatea medie anuală în funcție de producția fabricată

– productivitatea medie anuală în funcție de cifra de afaceri

– productivitatea medie anuală în funcție de profit net

Fig.2.4. Productivitatea medie anuală a muncii

Schema de analiză este:

CA=

2.4.1. Influența modificării numărului mediu de salariați :

2.4.2. Influența productivității muncii :

2.4.3. Influența gradului de valorificare a producției marfă fabricată :

Verificare: pct.1 +pct.2+ pct.3:

-11.954.080,3973+10.942.153,8661+5.533.823,5391=4.521.897,0079 lei

Factorii ce au fost influențați de creșterea cifrei de afaceri în anul 2012 față de anul 2011, sunt:

În ultimii ani nu s-au făcut angajări și de aici a rezultat scăderea numărului de salariați, iar o parte din angajați au fost detașați la S.C. EUROCOPTER ROMÂNIA S.A.;

Conform graficului productivitatea muncii a scăzut;

Gradul de valorificare a producției marfă este pe o creștere ușoară, ca urmare a măririi stocurilor de produse finite.

Folosind modelul de analiză următor, analizăm factorii care au condus la scăderea productivității muncii.

2.5. Factorii care au condus la scăderea productivității muncii

unde:

– gradul de înzestrare tehnică a muncii;

– ponderea mijloacelor fixe direct productive;

– randamentul mijloacelor fixe direct productive;

Mijloacele fixe direct productive, ca urmare a deprecierii și uzurii au dus la scăderea randamentului, fapt ce impune o reinvestire în mijloace fixe de generație nouă și performante care să asigure calitatea produselor conform cu standardele de calitate impuse de autoritatea aeronautică.

Capacitățile de producție sunt amplasate în secții de producție destinate desfășurării activităților după specificul acestora. Activele S.C. IAR S.A. sunt amplasate în mod corespunzător, în locații distinct evidențiate în situațiile patrimoniale ale societății.

De precizat este faptul că societatea dispune de utilaje unicat în ceea ce privește procesele speciale, cum ar fi tratament de suprafață, lipiri în autoclavă, tratament termic pentru oțeluri sau aliaje, încercări mecanice de laborator, presări pe Presă de cauciuc de 8.000 tone forță, etc. Acestea toate fiind și consumatoare de energie, gaz și materiale tehnologice. Serviciul producție a elaborat un program de funcționare care ține cont de volumul producției pentru angajamentele contractate dar și solicitările societăților care solicită colaborări pentru aceste operații.

2.6. Analiza eficienței mijloacelor fixe

Analiza urmărește principalele categorii de resurse materiale ale unei întreprinderi: mijloacele fixe și stocurile. Pentru calculul diferiților indicatori se operează cu valoarea inițială sau medie a mijloacelor fixe. Scopul elementelor prezentate este de a identifica modul curent de valorificare a principalelor elemente de activ și soluțiile de creștere a randamentului acestora.

În tabel 2.6. sunt calculați indicatorii necesari aplicării modelului. Variația indicatorului analizat este:

Tabelul 2.6

Eficienta mijloacelor fixe poate fi caracterizată din punct de vedere factorial cu ajutorul următorului model:

în care:

– structura mijloacelor fixe;

– eficienta utilizării mijloacelor fixe active;

– grad de valorificare a producției obținute.

2.7. Influența structurii mijloacelor fixe

2.7.1. Influența eficientei utilizării mijloacelor fixe active

2.7.2. Influența gradului de valorificare a producției obținute

Verificare în anul 2012

Indicatorul în valoare de 64,8218 lei este în scădere (are valoare negativă) pe perioada analizată acest fapt datorându-se:

Structurii mijloacelor fixe – factorul ce a influențat negativ indicatorului analizat determinând scăderea acestuia cu 306,7108 lei

Eficienței utilizării mijloacelor fixe active a determinat creșterea indicatorului analizat cu 248,9095 influențând pozitiv.

2.8. Analiza echilibrului financiar

2.8.1. Indicatori de lichiditate

Lichiditatea măsoară capacitatea de plată la termen a obligațiilor pe termen scurt din resursele bănești disponibile, prin aptitudinea de transformare rapidă a activelor circulante în disponibilități bănești prin raportul active curent și datorii curente. Raportul trebuie să aibă valori supraunitare pentru a arăta existența unui supliment de resurse care să facă față incidentelor ce por apărea în mișcarea capitalului circulant. În caz contrar, lipsa de lichidități ar putea conduce la încetarea de plăți care este echivalentă cu riscul de insolvabilitate.

Lichiditatea curentă

.

Pentru perioada analizată, societatea prezintă o creștere a valorii acestui indicator și datoriile pe termen scurt sunt acoperite din activele curente, transformabile cât mai curând în bani lichizi. Putem spune că protecția creditorilor este protejată împotriva pierderilor.

Lichiditatea imediată

După cum rezultă din calcule, lichiditatea imediată a înregistrat valori în creștere de la un an la altul, deci capacitatea întreprinderii de a onora datoriile din creanțe și disponibilități a crescut. Totuși, în teoria economică, o rata cuprinsă între 0,8 și 1 ar reprezenta o situație optimă.

2.8.2. Indicatori de risc financiar

Coeficientul total de îndatorare

Rata datoriilor financiare

Rata independenței financiare

2.8.3. Indicatori de solvabilitate

Solvabilitatea reprezintă gradul în care activele totale acoperă datoriile totale.

Rata solvabilității pe termen lung

Această rată reprezintă capacitatea întreprinderii de a-și onora obligațiile de plată la scadență. Valoarea care rezultă din calcule este mai mare de 1 ceea ce înseamnă că pe termen lung întreprinderea nu prezintă riscul de insolvabilitate.

2.9. Concluzii

Cifra de afacere, productivitatea muncii, a gradului de lichiditate și solvabilitate a întreprinderii SC IAR SA Brașov au dus la analiza activității economice.

Anul 2012 față de anul 2011 a dus la scăderea cifrei de afaceri deoarece s-a redus valoarea mărfurilor vândute, s-au micșorat numărul de contracte, precum s-au efectuat reduceri bugetare din cadrul Ministerului Apărării Naționale, principalul beneficiar al lucrărilor executate în cadrul întreprinderii.

Reducere numărului de salariați a avut ca scop principal evitarea intrării societăți în incapacitate de plată, adaptarea la volumul de activități actuale. Totodată s-a încercat prin acest mod creșterea productivității muncii prin efectuarea unor lucrări cu un număr mai redus de salariați. Deoarece creșterea a fost nesemnificativă, prin lucrarea de față s-a propus achiziționarea unui centru de prelucrare prin care se urmărește reducerea costurilor de producție și mai ales o reducere semnificativă a timpului de execuție, și implicit creșterea calității produselor, calitatea fiind esențială în construcțiile aeronautice, domeniu de vârf al industriei.

3. ANALIZA TEHNOLOGIILOR ACTUALE ȘI STABILIREA

UNOR VARIANTE DE ÎMBUNĂTĂȚIRE

În industria construcțiilor de mașini, dar mai ales în cea aeronautică, ponderea pieselor utilizare ca elemente de fixare și ca elemente de legătură este foarte ridicată. De asemenea calitatea și precizia de execuție trebuie să fie la cel mai înalt nivel.

Din aceste considerente au fost alese trei produse cu utilități diferite dar cu importanță foarte mare în ansamblările demontabile din cadrul unui elicopter.

3.1. Tehnologia de fabricație

Procesul tehnologic reprezintă totalitatea activităților desfășurate cu ajutorul mijloacelor de muncă și a proceselor naturale care au ca drept scop transformarea obiectelor muncii în produse finite. Prin procesul tehnologic, obiectele muncii suferă transformări calitative și cantitative prin modificarea formei, a dimensiunii, a structurii interne, etc. [DEL04].

Procesul de muncă reprezintă activitățile desfășurate de executanți în sfera productivă, toate acestea efectuându-se cu ajutorul uneltelor de muncă cu efect asupra obiectelor de muncă în scopul transformării lor în bunuri materiale.

Din structura proceselor de producție fac parte:

Operația

Faza

Trecerea

Mânuirea

Mișcarea

Operația reprezintă acea parte a procesului de producție care este efectuată de către un operator care acționează asupra unui obiect sau grupe de obiecte ale muncii, în cadrul unui anumit loc de muncă și dispunând de mijloace de muncă în cadrul aceleiași tehnologii.

Faza este parte a operației în cadrul căreia se utilizează aceleași unelte de lucru și același regim tehnologic, iar obiectul muncii suferă o singură transformare tehnologică.

Trecerea reprezintă componenta fazei care se repetă identic în cadrul ei. Trecerea are aceleași caracteristici ca ale fazei și în consecință durata unei faze se compune din însumarea timpilor aferenți fiecărei treceri.

Mânuirea este parte integrantă a procesului de muncă și reprezintă un grup de mișcări ale operatorului care au un scop bine determinat. Durata unei mânuiri depinde în mod direct de greutatea, forma, mărimea obiectului asupra căruia operatorul acționează.

Mișcarea este cel mai simplu element al procesului de muncă. Poate reprezenta o deplasare, o luare sau o desprindere de contact de un utilaj, unealtă sau obiect al muncii.

Fig. 3.1 Structura operației în procesul de producție [UNG 98]

Procesul de producție depinde în mod direct de tipul de producție sau de fabricație. Astfel metodele cele mai productive sunt caracteristice producției de serie mare sau masă datorită utilizării utilajelor automate și a SDV-urilor speciale.

3.2. Procesul tehnologic al reperelor

3.2.1. Bucșă, reper IAR 2013.01.20.

Este o piesă de rotație ale cărei suprafețe sunt obținute prin strunjire. Semifabricatul utilizat este o bara de Φ86mm, din OLC45. Acest tip de oțel face parte din clasa oțelurilor de cementare, are un conținut scăzut de carbon și o structură predominant feritică. Se caracterizează printr-o tenacitate ridicată. Din simbolizare rezultă: OLC – oțel carbon ce calitate, 45 – conținutul de carbon (0,45%).

„Bucșa” este o piesă ale cărei suprafețe se obțin atât prin strunjire, cât și prin frezare. Face parte din categoria organelor de mașini demontabile și face legătura între două conducte de diametre diferite, precum și fixarea acestui ansamblu în vederea eliminării vibrațiilor.

Fig. 3.2. Bucșă

3.2.2. Element legătură, reper: IAR-2013.02.20, prezentat în fig. 3.3

Fig. 3.3. Element legătură

„Element legătură” reprezintă o piesă ale cărei suprafețe sunt obținute prin strunjire și frezare. Din punct de vedere funcțional, această piesă este utilizată ca element de legătură între o conductă sau bară și un alt element care poate fi: un element fix, un element de rotație sau unul de translație.

Tabel 3.1 Fișa tehnologică a reperului Bucșă, reper IAR 2013.01.20.

Calculul regimurilor de așchiere la strunjire

Operația de strunjire implică existența a două tipuri de mișcări: o mișcare de rotație a piesei și una de translație a sculei. Strunjirea poate fi:

interioară

exterioară

de degroșare

de finisare

Debitare + Strunjire de degroșare

Operațiile de strunjire se realizează pe un strung normal SN560, cu ajutorul unor cuțite de strung cu plăcuțe din carbură metalică P20. Forma geometrică a acestor plăcuțe este diferită în funcție de tipul strunjirii.

Stabilirea sistemului tehnologic [PIC 74]

Adaosul de prelucrare care urmează a fi îndepărtat în cadrul operației se stabilește cu relația:

(rel. 3.1)

unde: – adaosul de prelucrare;

D – diametrul piesei prelucrate.

Pentru exemplificare se va parcurge metodologia de calcul a adausurilor de prelucrare și a dimensiunilor intermediare a reperului „B”.

În timpul așchierii metalelor, suprafețele sculei așchietoare sunt supuse unui proces de uzură. Când această uzură atinge o anumită mărime, scula trebuie reascuțită. Ținând cont de materialul prelucrat și de materialul părții așchietoare se stabilesc:

0,4- 0,6 mm

Pe baza secțiunii cuțitului utilizat rezultă că durabilitatea sculei este: T= 45 min.

Stabilirea parametrilor regimului de așchiere [VLA 83]

Stabilirea adâncimii de așchiere și a numărului de treceri

Adâncimea de așchiere este va fi egală cu lungimea cuțitului, adică t = 3 mm. Adaosul de prelucrare va fi îndepărtat în 4 treceri pe lungimea de 30 mm, până la atingerea diametrului de Φ53mm. Adaosul de prelucrare pe verticală se va îndepărta dintr-o singură trecere.

Stabilirea avansului de așchiere

În cazul operațiilor de strunjire frontală, avansul se adoptă în funcție de diametrul prelucrat și lungimea tăișului cuțitului. Astfel, se adoptă un avans s = 0,8 [mm/rot].

Stabilirea vitezei de așchiere

Formula de calcul a vitezei de așchiere este:

[m/min] (rel. 3.2)

unde:

– este o constantă determinată experimental în funcție de cuplu semifabricat – sculă;

T – este durabilitatea sculei așchietoare, în min.;

m – este exponentul durabilității;

t – este adâncimea de așchiere, în mm;

s – este avansul de așchiere în mm/rot;

HB duritatea materialului de prelucrat, în unități Brinell;

– sunt exponenții adâncimii de așchiere, respectiv avansului;

n – este exponentul durității materialului supus prelucrării;

ktot – coeficient total de corecție al vitezei de așchiere, care depinde de: prelucrabilitatea semifabricatului, starea suprafeței de prelucrat, materialul părții active a sculei așchietoare, parametrii geometrici ai sculei așchietoare, fluidul de răcire-ungere, etc. [VLA 96].

Cv = 42, xv = 0,25; yv = 0,66; n = 1,75; m = 0,1; ktot =0,96 pentru oțel carbon cu HB = 207; [VLA 83]

Stabilirea turației semifabricatului [VLA 83]

(rel. 3.3)

[rot/min]

Se recomandă n 800, pentru degroșare

Se alege turația n = 86 [rot/min] din gama M.U. SN 560×1500

Stabilirea vitezei de avans

vs = s*n [mm/min] (rel. 3.4)

vs = 0,8*86=68,8 [mm/min]

Strunjire exterioară de finisare

Stabilirea sistemului tehnologic [VLA 83]

Adaosul de prelucrare care urmează a fi îndepărtat:

Ținând cont de materialul prelucrat se stabilesc:

Pe baza secțiunii cuțitului utilizat rezultă că durabilitatea sculei este: T= 45 min.

Stabilirea parametrilor regimului de așchiere

Stabilirea adâncimii de așchiere și a numărului de treceri

Adâncimea de așchiere este va fi egală cu lungimea cuțitului, adică t = 0,8mm. Adaosul de prelucrare va fi îndepărtat într-o singură trecere.

Stabilirea avansului de așchiere

Pentru strunjirea de finisare avansul de așchiere se stabilește cu relația:

(rel. 3.5)

în care:

– coeficient ce depinde de unghiul de atac principal ;

– rugozitatea;

– exponent al rugozității;

r – raza la vârf;

– exponent al razei de racordare la vârf a sculei așchietoare.

= 0,0899 = 0,509 = 0,463 r= 0,5 = 3,2

mm/rot

Stabilirea vitezei de așchiere

Valoarea vitezei de așchiere se adoptă la:

v = 314 [m/min] [VLA 83, tab. 9.15]

Stabilirea turației semifabricatului

(rel. 3.6)

[rot/min]

Stabilirea vitezei de avans

vs = s*n [mm/min] (rel. 3.7)

vs = 0,8*1162,79=930 [mm/min]

Găurire

Diametrul de prelucrat Φ34

Lungimea de prelucrat l=47mm

Pentru prelucrarea găurilor se alege un burghiu cu plăcuțe din carbură metalică de Φ30mm care are următoarele caracteristici: [PIC10]

Unghiul de la vârf – 120̊

Unghiul de așezare α0 = 10̊

Durabilitatea T=20min.

Se determină:

Adâncimea de așchiere t=d/2=17mm

Avansul de așchiere

s = Ks · Cs · D0,6

unde:

Ks = 0,8 – coeficient corecție,

Cs = 0,063 – coeficient avans

s = 0,8·0,063·300,6 = 0,39 [mm/rot]

Viteza de așchiere [VLA 83]

vp = [m/min] (rel. 3.8)

Cv = 7, zv = 0,4; m= 0,2; yv = 0,5, coeficienți ale căror valori se iau din tabele.

Kvp = 0,35, coeficient ce are valori în funcție de procesul tehnologic de găurire și care se iau din tabele.

vp = [m/min]

Turația burghiului

n =rot/min

Se alege n = 120 rot/min, din gama de turații ale mașinii-unelte SN 560×1500

Filetare

Stabilirea sistemului tehnologic

Operația se va realiza cu un tarod M8 din Rp3. Durabilitatea economică a tarodului se alege în funcție de tipul sculei și se stabilește la 90 min. Adaosul de prelucrare care urmează a fi îndepărtat printr-o singură trecere:

Ținând cont de materialul prelucrat se stabilesc:

Pe baza secțiunii cuțitului utilizat rezultă că durabilitatea sculei este: T= 45 min.

Stabilirea parametrilor regimului de așchiere

Stabilirea adâncimii de așchiere și a numărului de treceri

Stabilirea avansului de așchiere

Avansul de așchiere corespunde pasului filetului, deci:

s = 1 [mm/rot]

Stabilirea vitezei de așchiere

Formula de calcul a vitezei de așchiere este:

[m/min]

Stabilirea turației semifabricatului

[rot/min]

Stabilirea vitezei de avans

vs = s*n = 1*330 = 330 [mm/min]

3.2.3. Calcul normelor tehnice de timp

Norma tehnică de timp este durata necesară pentru executarea unei operații în condiții tehnico-organizatorice determinate și cu folosirea rațională a tuturor mijloacelor de producție.

În norma tehnică de timp intră o sumă de timpi, astfel [PIC 79]:

[min] (rel. 3.9)

în care:

reprezintă timpul normat pe operație;

reprezintă timpul de bază (tehnologic, de mașină);

reprezintă timpul ajutător;

reprezintă timpul de deservire tehnică;

reprezintă timpul de deservire organizatorică;

reprezintă timpul de odihnă și necesități;

reprezintă timpul de pregătire-încheiere;

reprezintă lotul de piese ce se prelucrează;

Determinarea normei tehnice de timp pe operații.

Debitare

Cum operația se executa pe strung, timpul de bază se calculează cu formula:

[min]

unde:

l – reprezintă lungimea suprafeței prelucrate, mm;

l1 – reprezintă distanța de pătrundere a cuțitului, mm;

l2 – reprezintă distanța de depășire (ieșire) a sculei, mm;

l3 – reprezintă lungimea suprafeței prelucrate pentru așchia de probă, mm;

s – reprezintă avansul, mm/rot;

n – turația piesei, rot/min.

i – reprezintă numărul de treceri necesar pentru executarea suprafeței respective

min.

Timpi ajutători se aleg din tabele.

ta = 1,35 min.

Timpul de deservire se determină cu relația:

(rel. 3.10) [PIC09]

tdt = 2,5%tb – timp deservire tehnică

tdo = 1%tb – timp deservire organizatorică

td = 2,5%*1,34 + 1%*1,34 = 0,05 min.

Timpul de odihnă și necesități se determină cu relația:

(rel. 3.11)

top = tb + ta [min] – timpul operativ

top = 1,34+1,35=2,69 min.

ton = 1%·2,69=0,03 min.

Timpul de pregătire-încheiere se ia din tabele.

tpî = 0,26 min.

Timpul normat va fi:

NT = 1,34+1,35+0,05+0,03+0,26=3,03 min

Găurire Φ34mm

min.

l – lungimea axială a găurii

l1 – distanța de pătrundere: se ia din tabele

l2 – distanța de depășire la orificiile străpunse: se ia din tabele.

min.

ta = 1,35 min.

td =0,04 min

ton = 0,03 min.

tpî = 0,26 min.

NT = 1,18+1,35+0,04+0,03+0,26=2,86 min

Găurire Φ6,4mm

min.

ta = 1,35 min.

td =0,02 min

ton = 0,02 min.

tpî = 0,26 min.

NT = 0,45+1,35+0,02+0,02+0,26=2,10 min

Strunjire degroșare

min.

ta = 1,35 min.

td =0,07 min

ton = 0,03 min.

tpî = 0,26 min

NT = 2,11+1,35+0,07+0,03+0,26=3,82 min

Strunjire finisare

min.

ta = 1,35 min.

td =0,04 min

ton = 0,02 min.

tpî = 0,26 min

NT = 1,03+1,35+0,04+0,02+0,26=2,70 min

Teșire 8×45̊

min.

ta = 1,35 min.

td =0,013 min

ton = 0,017 min.

tpî = 0,26 min

NT = 0,38+1,35+0,013+0,017+0,26=2,02 min

Teșire 1×45̊

min.

ta = 0,05 min.

td =0,0001 min

ton = 0,0017 min.

tpî = 0,10 min

NT = 0,0015+0,05+0,0001+0,0017+0,10=0,1533 min

Filetare M8x1

tb = 0,27 min.

ta = 0,05 min.

td =0,0067 min

ton = 0,0027 min.

tpî = 0,0032 min

NT = 0,27+0,05+0,0067+0,0027+0,0032=0,333 min.

O normare totală a reperului „Bucșă” reiese din tabelul 3.9.

Tabel 3.2 – Fișă tehnologică bucșă

3.3. Tehnologia de prelucrare prin așchiere a piesei „Bucșă” pe un strung cu comandă numerică – noțiuni generale

În marea lor majoritate, centrele de prelucrare au derivat din mașinile unelte universale la care li s-au adăugat elementele specifice centrului de prelucrare: magazia de scule și mecanismul de schimbare și transfer al a sculelor.

Din necesitatea de a obține o productivitate cât mai ridicată, produse cât mai repede și la o calitatea superioară, a rezultat e evoluție ascendentă a gradului de complexitate al centrelor de prelucrare.

O diferență majoră între mașinile unelte convenționale și centrele de prelucrare se poate observa din figura 3.4.

Fig.3.4.Ponderea principalelor operații la mașinile convenționale și centrele de prelucrare

După cum se observă, chiar dacă deservirea tehnică și întreținerea ocupă o pondere mai mare la centrele de prelucrare comparativ cu mașinile convenționale, operații ca schimbarea sculelor și cele de înmagazinare și măsurare nu se mai regăsesc la centrele de prelucrare, acestea executându-se în mod automat. Rezultă, deci, că pentru piesele cu o configurație dificilă și cu un număr mare de prelucrări, care necesită și un număr mare de scule, centrele de prelucrare sunt de câteva ori mai productive.

Magazia de scule este un ansamblu reprezentativ al centrelor de prelucrare. Aici sunt depozitate, în mod codificat, toate sculele necesare prelucrării unei piese. Prinderea sculei în magazie se realizează cu ajutorul unui clește, format dintr-o falcă fixă 1 și falca mobilă 2, articulată în axul 3. Acționarea este realizată de un motor hidraulic MH, iar revenirea fălcii mobile a cleștelui la poziția inițială se realizează prin intermediul bolțului 4 și a arcului 5 (vezi fig. 3.5).

În concluzie, funcțiile magaziei de scule sunt aceleași ca ale capului revolver (blocare, deblocare, rotire), cu deosebirea că magazia are o capacitate de înmagazinare mult mai mare, iar rotirea nu se face pas cu pas, ci la un număr variabil de pași în funcție de codurile din program ale sculei.

Fig. 3.5 – Schema de prindere a sculei în magazia de scule

3.3.1 Tehnologia de execuție a reperului „Bucșă” pe mașina cu comandă numerică

Din analiza desenului s-a ajuns la concluzia că piesa se poate executa dintr-o singură prindere, defalcat pe mai multe faze, iar fișa tehnologică de prelucrare este prezentată în tabelul

Calcului regimurilor de așchiere

În cadrul prelucrărilor prin așchiere, regimul de așchiere are o importanță deosebită. Elementele caracteristice regimului de așchiere la prelucrare pe centru de prelucrare sunt aceleași ca și la prelucrarea pe utilaje convenționale:

Adâncimea de așchiere – „t”, reprezintă mărimea tăișului principal aflat în contact cu piesa de prelucrat, măsurată perpendicular pe planul de lucru;

Viteza de așchiere – „v”, reprezintă viteza la un moment dat, în direcția mișcării de așchiere, a unui punct de așchiere considerat pe tăișul sculei;

Avansul – „s”, este determinat de obicei în mm la o rotație a piesei sau sculei. [PIC 92]

Strunjire frontală

Calculul adaosului de prelucrare.

mm.

În timpul procesului de așchiere, suprafețele așchietoare ale sculelor sunt supuse unui proces de uzură, iar când gradul de uzură atinge o anumită valoare, plăcuța amovibilă se demontează, se rotește într-o altă poziție sau se înlocuiește. Într-o astfel de situație nu se reface reglajul mașinii, dar se anulează corecțiile de uzură înregistrate în memoria mașinii pentru cuțitul respectiv.

O caracteristică importantă a plăcuțelor amovibile o reprezintă faptul că ele rezistă la regimuri de așchiere intense ceea ce face ca verificarea principală ce se execută asupra regimului să fie din punctul de vedere al puterii mașinii.

Tabel 3.3 Fișa tehnologică a reperului Bucșă executat pe centru de prelucrare

Fig. 3.6. Tipuri plăcuțe amovibile

Calculul adâncimii de așchiere.

Adâncimea de așchiere se stabilește la t = 3 mm.

Calculul avansului de așchiere

Avansul de așchiere se determină cu relația:

[mm/rot] (rel. 3.12)

Unde:

D – diametrul suprafeței care se prelucrează

Cs, y, x – constante

CRa – coeficient ce depinde de caracterul prelucrării, prin intermediul unui parametru de rugozitate

Cs = 0,0045 y= 1,4 x= 0,3

CRa = 400 D= 30 mm t= 0,2 mm

mm/rot.

În raport și cu alte condiții de lucru, valoare avansului calculat pe baza relației (3.12) se va înmulți cu un coeficient de corecție , determinat ca produs al coeficienților:

(rel. 3.13)

în care: – coeficient ce ține cont de proprietățile mecanice ale materialului prelucrat;

– coeficient dependent de caracterul prelucrării, de modul de fixare al plăcuței;

– coeficient ce ia în considerare valoarea razei de vârf a cuțitului;

– coeficient ce ține cont de mărimea câmpului de toleranță;

– coeficient cu valoare dependentă de numărul de scule reglate;

– coeficient care ia în considerare aspectele de rigiditate ale sistemului tehnologic, prin diametrul maxim ;

– coeficient ce depinde de înălțimea corpului cuțitului și grosimea plăcuței;

– coeficient ce ia în considerare lungimea în consolă a cuțitului;

– coeficient care ține cont de modul de orientare a semifabricatului, de lungimea traiectoriei parcurse de sculă în lungul direcției de avans, de diametrul suprafeței prelucrate;

– coeficient a cărui valoare este dependentă de rigiditatea mașinii-unelte.

Calculul valorilor acestor coeficienți este destul de laborios, dar valorile lor se pot lua din tabele, astfel că valoarea coeficientului Ks = 0,49

mm/rot

Calculul vitezei de așchiere

Viteza de așchiere se determină cu ajutorul relației:

(rel. 3.14)

= 150 t= 0,2 mm s= 0,647 ~ 0,65 mm/rot

m/min

Valoare rezultată se înmulțește cu un coeficient de corecție:

(rel. 3.15)

Valorile coeficienților se iau din tabele și rezultă KV = 1,14

m/min

Calculul turației semifabricatului

Turația semifabricatului de determină cu relația:

rot/min. (rel. 3.16)

Se adoptă turația maximă n = 1100 rot/min.

Calculul vitezei de avans

Viteza de avans se determină cu relația:

m/min (rel. 3.17)

Strunjire exterioară

Calculul adaosului de prelucrare.

mm.

Calculul adâncimii de așchiere. Adâncimea de așchiere se stabilește la t = 16,8 mm.

Calculul avansului de așchiere

mm/rot.

mm/rot

Calculul vitezei de așchiere

m/min

Calculul turației semifabricatului

Turația semifabricatului de determină cu relația:

rot/min.

Calculul vitezei de avans

Viteza de avans se determină cu relația:

m/min

Teșire la 45̊

Calculul adaosului de prelucrare.

Ad = 0,5 mm.

Calculul adâncimii de așchiere. Adâncimea de așchiere se stabilește la t = 0,5 mm.

Calculul avansului de așchiere

mm/rot.

mm/rot

Calculul vitezei de așchiere

m/min

Calculul turației semifabricatului

Turația semifabricatului de determină cu relația:

rot/min.

Calculul vitezei de avans

Viteza de avans se determină cu relația:

m/min

Găurire

Diametrul de prelucrat Φ34 mm

Lungimea de prelucrat l=47mm

Pentru prelucrarea găurilor se alege un burghiu cu plăcuțe din carbură metalică de Φ30mm care are următoarele caracteristici: [PIC10]

Unghiul de la vârf – 120̊

Unghiul de așezare α0 = 10̊

Durabilitatea T=20min.

Se determină:

Adâncimea de așchiere t=d/2=17mm

Avansul de așchiere

s = Ks · Cs · D0,6

unde:

Ks = 0,8 – coeficient corecție,

Cs = 0,063 – coeficient avans

s = 0,8·0,063·300,6 = 0,39 [mm/rot]

Viteza de așchiere [VLA 83]

vp = [m/min] (rel. 3.18)

Cv = 7, zv = 0,4; m= 0,2; yv = 0,5, coeficienți ale căror valori se iau din tabele.

Kvp = 0,35, coeficient ce are valori în funcție de procesul tehnologic de găurire și care se iau din tabele.

vp = [m/min]

Turația burghiului

n =rot/min

Găurire pentru M 8

Calculul adaosului de prelucrare.

mm.

Calculul adâncimii de așchiere. t = 8,5 mm.

Calculul avansului de așchiere

s = Ks · Cs · D0,6 = 0,8 · 0,063 · 6,70.6 = 0,16 [mm/rot]

Viteza de așchiere

vp = [m/min]

Turația burghiului

n =rot/min

Filetare M 8

Calculul adaosului de prelucrare.

mm.

Calculul adâncimii de așchiere. Adâncimea de așchiere se stabilește la t = 0,65 mm.

Calculul avansului de așchiere

Avansul de așchiere este egal cu pasul filetului

S = 1,25 mm/rot

Calculul vitezei de așchiere

Viteza de așchiere se determină cu ajutorul relației:

(rel. 3.19)

în care:

p – pasul filetului;

HB – duritatea materialului prelucrat;

, , – coeficient, respectiv exponenți.

=13676 = -0,15 = -0,59 p= 1,25 mm HB= 210

m/min

Calculul turației semifabricatului

Turația semifabricatului de determină cu relația:

rot/min.

Se adoptă turația maximă n = 6000 rot/min.

Calculul vitezei de avans

Viteza de avans se determină cu relația:

m/min

Rectificare interioară

Calculul adaosului de prelucrare.

Ad = 0,1 mm.

Calculul adâncimii de așchiere. Adâncimea de așchiere se stabilește la t = 0,1 mm.

Calculul avansului de așchiere

mm/rot.

mm/rot

Calculul vitezei de așchiere

m/min

Calculul turației semifabricatului

Turația semifabricatului de determină cu relația:

rot/min.

Calculul vitezei de avans

Viteza de avans se determină cu relația:

m/min

Debitare

Calculul adaosului de prelucrare.

mm.

Calculul adâncimii de așchiere. Adâncimea de așchiere se stabilește la t = 3 mm.

Calculul avansului de așchiere

mm/rot.

mm/rot

Calculul vitezei de așchiere

m/min

Calculul turației semifabricatului

Turația semifabricatului de determină cu relația:

rot/min.

Calculul vitezei de avans

Viteza de avans se determină cu relația:

m/min

3.6.2 Calcului normei tehnice de timp

Norma tehnică de timp cuprinde două categorii:

Timpul productiv – intervalul de timp în cursul căruia executantul realizează o sarcină de muncă

Timpul neproductiv – intervalul de timp în cursul căruia executantul realizează acțiuni ce nu sunt utile desfășurării normale a procesului de producție [PIC 79]

Norma tehnică de timp este durata necesară pentru executarea unei operații în condiții tehnico-organizatorice determinate și cu folosirea rațională a tuturor mijloacelor de producție.

În norma tehnică de timp intră o sumă de timpi, astfel:

[min] (rel. 3.20)

în care:

reprezintă timpul normat pe operație;

reprezintă timpul de bază (tehnologic, de mașină);

reprezintă timpul ajutător;

reprezintă timpul de deservire tehnică;

reprezintă timpul de deservire organizatorică;

reprezintă timpul de odihnă și necesități;

reprezintă timpul de pregătire-încheiere;

reprezintă lotul de piese ce se prelucrează;

Timpul de bază de calculează cu relația:

[min] (rel. 3.21)

unde:

– lungimea cursei de lucru în sensul avansului, mm;

– viteza de avans, mm/min;

– numărul de treceri necesar pentru executarea suprafeței respective;

– lungimea suprafeței prelucrate, mm;

– distanța de pătrundere a cuțitului, mm;

– distanța de depășire (ieșire) a sculei, mm;

– lungimea suprafeței prelucrate pentru așchia de probă, mm;

– avansul, mm/rot;

– turația piesei, rot/min.

Timpii ajutători se aleg din tabele.

Timpul de deservire se determină cu relația:

(rel. 3.22)

Timpul de deservire tehnică se determină cu relația:

(rel. 3.23)

Timpul de deservire organizatorică se determină cu relația:

(rel. 3.24)

Timpul de odihnă și necesități se determină cu relația:

(rel. 3.25)

unde: reprezintă timpul operativ

(rel. 3.26)

Timpii de pregătire-încheiere se aleg din tabele.

Calculul normei de timp la operația de strunjire frontală

[min]

=0,06 [min]

=0,009 [min]

=0,012 [min]

=0,015 [min]

=0,024 [min]

[min]

Timpul normat va fi:

[min]

Calculul normei de timp la operația de strunjire exterioară + teșire 0,5×45̊

[min]

=0,06 [min]

[min]

Timpul normat va fi:

[min]

Calculul normei de timp la operația de găurire Φ34 mm

min.

l – lungimea axială a găurii

l1 – distanța de pătrundere: se ia din tabele

l2 – distanța de depășire la orificiile străpunse: se ia din tabele.

min.

=0,06 [min]

[min]

Timpul normat va fi:

[min]

Calculul normei de timp la operația de finisare interioară

[min]

=0,06 [min]

[min]

Timpul normat va fi:

[min]

Calculul normei de timp la operația de găurire Φ6,7 mm

min.

l – lungimea axială a găurii

l1 – distanța de pătrundere: se ia din tabele

l2 – distanța de depășire la orificiile străpunse: se ia din tabele.

min.

=0,06 [min]

[min]

Timpul normat va fi:

[min]

Calculul normei de timp la operația de filetare M8x1,25

[min]

=0,06 [min]

[min]

Timpul normat va fi:

[min]

Calculul normei de timp la operația de teșire la 45̊

[min]

=0,06 [min]

[min]

Timpul normat va fi:

[min]

Calculul normei de timp la operația de debitare

[min]

=0,06 [min]

[min]

Timpul normat va fi:

[min]

Norma totală de timp pentru reperul „Bucșă” executat ce centru de prelucrare este:

NTtot = 0,1965+0,1322+1,2012+0,0922+0,1405+0,0738+0,07637+0,1447 = 2,058 min.

NTtot = 2,058 min = 0,03 ore

Concluzie

Timpul pentru producerea unei bucși s-a redus de 8 ori pe centru de prelucrat.

4.APLICAREA UNOR SOLUȚII DE TEHNOLOGII MODERNIZATE

4.1. Alegerea multicriterială a centrului de prelucrare

În vederea achiziționării unui centru de prelucrare, s-au studiat ofertele de la diverși furnizori și cele mai importante (trei la număr) au fost selectate și sunt prezentate în tabelul 4.1.

Tabel 4.1 – Caracteristici centre de prelucrare

Alegerea centrului de prelucrare potrivit se face prim metoda punctajelor, alegându-se utilajul cu punctajul cel mai mare. Modul de acordare al punctajelor se face în felul următor:

Nota 1 – cele mai slabe caracteristici

Nota 2 – caracteristici intermediare

Nota 3 – cele mai bune caracteristici

Tabel 4.2 – Analiza multicriterială a centrelor de prelucrare

Din rezultatele obținute în tabelul 4.2, se decide achiziționarea unui centru de prelucrare VM1310. Acesta este fabricat de firma Jiangsu SHINRI Machinery Co., este un centru vertical de prelucrare care permite realizarea operațiilor de strunjire, frezare, găurire și poate să satisfacă cele mai exigente cerințe din domeniul prelucrărilor prin așchiere. Cu ajutorul lui se obțin suprafețe de o calitate ridicată, se pot executa piese de complexitate mare asigurând o productivitate deosebită.

Fig. 4.1 – Centru de prelucrare vertical

Accesoriile standard din dotarea centrului de prelucrare VM1310 sunt următoarele:

Comandă numerică FANUC

Instalație de răcire

Curățirea cu aer a zonei de lucru

Răcirea cu aer a arborelui principal

Instalație de iluminat zona de lucru

Magazie de scule

Avertizare luminoasă în cazul apariției de defecțiuni tehnice

4.2. Calculul costurilor de producție pentru realizarea reperului „Bucșă” prin prelucrare pe utilaj convențional

Costul de producție reprezintă expresia bănească a consumurilor factorilor de producție utilizați pentru producerea și desfacerea bunurilor economice. Prin intermediul costului de producție sunt gestionați în mod rațional toți factorii de producție necesari oricărei firme și permite comparația între eficiența consumurilor realizate cu normele de cheltuieli prevăzute sau cu consumurile realizate de alte firme cu același produs.

În concluzie, costul stimulează firma să introducă progresul tehnic, să ridice calificarea angajaților, să organizeze științific producția și munca și să gospodărească cu eficiență maximă factorii de producție [DOB 97].

Costurile de producție se împart în:

Costuri directe – reprezintă acele cheltuieli care pot fi individualizate și atribuite fără probleme unui produs sau activități consumatoare de resurse și producătoare de rezultate

Costuri indirecte – sunt cheltuieli care se împart pe produs sau activitate și au un caracter comun mai multor produse, servicii sau activități.

4.2.1. Calculul costurilor directe

Calculul costurilor cu materii prime

(rel. 4.1)

în care:

= costul materialului;

= consumul specific de material;

= prețul unitar al materialului.

(rel. 4.2)

în care:

= volumul semifabricatului util;

= densitatea oțelului (7800 kg/m).

Prețul de achiziție al barei este de 45lei/ml.

lei/buc

Necesarul de bucși pe an este de 10.000 buc

Cmat. anuale = Cmat.·Qsf. utile = 1,215·10000=12150 lei/an (rel. 4.3)

Calculul costurilor cu deșeuri și rebuturi din activitatea de producție

(rel. 4.4)

în care:

= masa deșeurilor;

= prețul deșeului (se consideră 1,20 lei/kg ).

(rel. 4.5)

în care :

= masa semifabricatului util.

= 0,006·4,9 %= 0,0003 kg

= 0,0003·1,20 = 0,0036 lei/buc

(rel. 4.6)

= 0,0036·10000= 36 lei/an

(rel. 4.7)

în care:

= masa rebuturilor;

= prețul rebutului (se consideră 5,5 lei/kg ).

(rel. 4.8)

= 0,006·10%= 0,0006 kg

= 0,0006·5,5 = 0,0033 lei/buc

(rel. 4.9)

în care:

= numărul rebuturilor.

= 0,0033×1000 = 3,3 lei/an

Calculul costurilor cu personalul direct productivi

(rel. 4.10)

în care :

= costul cu personalul direct productiv;

= manopera directă ;

= impuneri salariale (35% din ).

(rel. 4.11)

în care :

= norma de timp ;

= salariul mediu brut orar.

0,27 ore

lei/h

= 35% ·3,05 = 1,07 lei/h

= 3,05 + 1,07 = 4,12 lei/buc

= 4,12 ·10000= 41200 lei/an

Calculul costurilor cu energia electrică și cu apa industrială folosită în mod direct în procesul de producție

(rel. 4.12)

în care:

= costurile anuale cu energia electrică;

= consumul de energie electrică necesar funcționării utilajului;

p= prețul energiei electrice (se consideră 0,47 lei/kw).

(rel. 4.13)

kw/h

kw/an

lei/an

lei/buc (rel. 4.14)

(3.34)

în care:

= costurile anuale cu apa industrială;

= prețul unitar al apei industriale (se consideră 2,32 lei/m).

Volumul de apa considerat este de 300 m.

= 300×2,3= 690 lei/an

lei/buc (rel. 4.15)

Costurile directe totale vor fi calculate astfel:

(rel. 4.16)

= 1,215- 0,0036- 0,0033+ 2,596+ 0,7896+ 0,069= 4,6627 lei/buc

(rel. 4,17)

= 12150- 36- 33+ 41200 + 7896+ 690= 61867 lei/an

4.2.2. Calculul costurilor indirecte

Costurile indirecte, ca și costurile directe, se compun din mai multe tipuri de costuri, și anume:

Cheltuieli materiale pentru întreținere și reparații curente

136614 lei/an

Cheltuieli cu SDV-urile

Cheltuieli cu amortizarea mijloacelor fixe

1010865 lei/an

Cheltuieli cu impozite și taxe

1010865 lei/an

Toate aceste cheltuieli se răsfrâng asupra întregii producții a societății IAR SA. Se consideră ca valoare:

CTind. = 0,373 lei/buc.

În final costul total pe o bucată de bucșă este:

CTbucată = CTdirecte + CTind. = 6,1867+0,373 = 6,56 lei/buc. (rel. 4.18)

4.3. Calculul costurilor de producție pentru realizarea reperului „Bucșă” prin execuție pe centru de prelucrare

4.3.1. Calculul costurilor directe

Calculul costurilor cu materii prime

Costurile cu materiile prime rămân aceleași ca la prelucrarea pe strung convențional, la fel și necesarul de bucși pe an.

lei/buc

Cmat. anuale = 12150 lei/an

Calculul costurilor cu deșeuri și rebuturi din activitatea de producție.

Aceste costuri rămân identice cu costurile de la prelucrarea pe strung convențional.

= 0,0036 lei/buc

= 36 lei/an

= 0,0033 lei/buc

= 3,3 lei/an

Calculul costurilor cu personalul direct productivi

0,03 ore

lei/h

= 35% ·0,34 = 0,12 lei/h

= 0,34 + 0,12 = 0,46 lei/buc

= 0,46 ·10000= 4600 lei/an

Calculul costurilor cu energia electrică și cu apa industrială folosită în mod direct în procesul de producție

p= prețul energiei electrice (se consideră 0,47 lei/kw).

kw/h

kw/an

lei/an

lei/buc

= prețul unitar al apei industriale (se consideră 2,32 lei/m).

Volumul de apa considerat este de 150 m.

= 150×2,3= 345 lei/an

lei/buc

Costurile directe totale vor fi calculate astfel:

(rel. 4.19)

= 1,215- 0,0036- 0,0033+ 0,46 + 1,57+ 0,0345= 3,27 lei/buc

= 32700 lei/an

4.3.2. Calculul costurilor directe indirecte

Se consideră ca valoare:

CTind. = 0,145 lei/buc.

În final costul total pe o bucată de bucșă este:

CTbucată = CTdirecte + CTind. = 3,27 +0,145 = 3,42 lei/buc.

O comparație între cele două variante de execuție din punctul de vedere al costurilor totale și a normei de timp este prezentată în tabelul următor și reprezentată grafic în figura 4.2 și figura 4.3.

Tabel 4.3 Costuri totale și norma de timp pe reper „șurub” – analiză comparativă

Fig. 4.2 – Costuri totale de producție la reper „bucșă”

Fig. 4.3 – Norma de timp la reper „bucșă”

4.4. Determinarea numărului de utilaje, a gradului de încărcare și a numărului de operatori

4.4.1. Execuție pe strung convențional

Fondul de timp disponibil se calculează cu relația:

(rel. 4.20) [CAL 12]

Unde:

numărul de ore pe schimb;

numărul de schimburi;

numărul de zile lucrătoare din săptămână;

numărul de săptămâni dintr-un an;

coeficientul de întreținere-reparații (în industria constructoare de mașini =0,95)

8 ∙ 1 · 5 ∙ 52 · 0,95 = 1976 ore/an

Numărul de bucși ce se pot executa în fondul de timp disponibil:

buc/an

Se observă că necesarul de 10.000 buc/an se pot executa pe utilaj ce se lucrează în două schimburi, cu doi operatori.

Relația care determină gradul de încărcare este următoarea:

(rel. 4.21) [CAL 12]

Dacă: < 0,5 → Subîncărcare

Timpul necesar se calculează cu relația:

(rel. 4.22)

timp normat pe operație

planul anual de producție

timpul disponibil

Tnec = 10000 · 16,78 = 167800 [min]

Gradul de încărcare al strungului convențional este de 142 % aproximativ de un schimb și jumătate.

4.4.2. Execuție pe centru de prelucrare

Numărul de bucși ce se pot executa în fondul de timp disponibil:

buc/an

Se observă că necesarul de 10.000 buc/an se pot executa pe centru de prelucrare într-un singur schimb, cu un singur operator.

Tnec = 10000 · 2,052 = 20520 [min]

Gradul de încărcare al centrului de prelucrare este de 17%. Acest lucru nu este o problemă deoarece în SC IAR SA există foarte multe repere ce se pot executa pe acest utilaj.

4.5. Determinarea timpului disponibil de lucru pe utilaj – analiză comparativă

Timpul disponibil Tdisp este determinat pe durata unei zi de lucru și a unui schimb, în tabelul 4.4, comparativ între cele două variante de prelucrare.

Tabel 4.4 – Determinarea timpului teoretic de utilizare

Fig. 4.4 – Timpul teoretic de utilizare al mașinii unelte

După cum se observă timpul teoretic de utilizare al centrului de prelucrare este cu peste 25% mai mare decât al strungului convențional.

4.6. Identificarea surselor de finanțare pentru achiziționarea centrului de prelucrare

4.6.1. Capacitatea de autofinanțare

La determinarea capacității de autofinanțare trebuie avute în vedere atât variabile economice cât și financiare. Capacitatea de autofinanțare este mai mare decât autofinanțarea efectivă.

Relația de calcul este:

Capacitatea de autofinanțare Caf = ( V – Ce – Cf ) • ( 1 – I ) + A

unde:

V- venituri totale;

Ce – cheltuieli de exploatare;

Cf – cheltuieli financiare;

A – cheltuieli de amortizare a activelor imobilizate;

I – rata de impozit pe profit;

Caf = (60066859 – 57768851 – 1803640) x (1 – 0.16) + 1010865 = 1426134,12 lei

În procurarea resurselor necesare investițiilor, întreprinderea poate apela la:

finanțarea internă (autofinanțare);

finanțare externă.

Finanțarea internă se realizează atunci când se face apel la următoarele resurse:

profitul net sau profitul rămas după plata dividendelor;

amortizarea activelor imobilizate; sume din valorificarea activelor imobilizate scoase din funcțiune sau din vânzarea celor de prisos;

fonduri asimilate fondurilor proprii.

În general, finanțarea externă se poate face prin următoarele modalități:

din fonduri proprii

creșteri de capital prin aport în bani și în natură ;

creșteri de capital prin încorporarea rezervelor ;

creșteri de capital prin conversia datoriilor

– din angajamente la termen

creditul obligatar (împrumutul obligatar);

credite de la instituții financiare specializate ;

împrumuturi bancare ;

leasing.

Autofinanțarea este mijlocul prin care întreprinderea își asigură dezvoltarea prin forțe proprii, folosind drept surse de finanțare o parte a profitului obținut în exercițiile anterioare și fondul de amortizare. Acționarii sunt avantajați deoarece, capitalizând o parte a profitului crește valoarea bursieră a întreprinderii deci va crește cursul acțiunilor deținute de ei, și ca o consecință, avuția lor crește.

Capacitatea de autofinanțare reprezintă un surplus monetar care se obține ca rezultat al tuturor operațiunilor de încasări și plăți efectuate de întreprindere, într-o perioadă de timp, având în vedere și incidența fiscală.

4.6.2. Amortizarea investiției

Politica de investiții este influențată de metoda de amortizare utilizată. În țara noastră sunt legiferate 3 metode de amortizare(Legea Nr.15/1994 privind amortizarea capitalului imobilizat în active corporale și necorporale):

metoda de amortizare liniară sau proporțională;

metoda de amortizare degresivă;

metoda de amortizare accelerată;

Metoda amortizării liniare este cel mai mult practicată în România. Ea presupune calcularea amortizării în mod uniform – cu aceeași cotă de amortizare – pe întreaga durată de funcționare a activelor imobilizate. Amortismentul anual se determină cu formula:

A= 170.064/1.976=86,06

iar cota de amortizare este

C = 100 / 10=10

deci amortizarea se poate calcula și cu formula:

A = (170.064 x 10)/100=17006,40

5. EFECTUL ECONOMIC AL SOLUȚIILOR PROPUSE

5.1. Investiția specifică

Investiția specifică reprezintă volumul fondurilor de investiții necesar pentru realizarea unei unități de capacitate de producție.

Relația de calcul a investiției specifice este:

(rel. 5.1.) [POP 07]

în care:

este investiția

este producția anuală.

lei

5.2. Veniturile, costurile și profitul brut anuale

Venitul anual se calculează cu relația:

(rel. 5.2.)

p – reprezintă prețul de vânzare al produsului către intermediari.

p = cost de fabricație + profit

Profit = 25% ∙ cost de fabricație

Obținerea bucșii pe utilajele convenționale

Profit = 25% x 6,56 = 1,64 lei

p = 6,56 + 1,64 = 8,2 lei

10000 ∙ 8,2=82000 lei

Obținerea bucșii pe centru de prelucrare

Profit = 25% x 2,052 = 0,51 lei

p = 2,052 + 0,51 = 2,56 lei

10000 ∙ 2,56 = 25600 lei

Costurile anuale se calculează cu relația:

(rel. 5.3.)

10000 ∙ 6,56 = 65600 lei

10000 ∙ 2,052 = 20520 lei

Profitul brut anual se calculează cu relația:

(rel. 5.4.)

82000 – 65600 = 16400 lei

25600 – 20520 = 5080 lei

5.3. Termenul de recuperare al investiției

Termenul de recuperare al investiției (T) reprezintă perioada de timp în care resursele de investiții consumate s-ar putea recupera din valoarea beneficiilor anuale obținute în urma vânzării producției.

Indicatorul evaluează perioada de timp după care investiția se amortizează din profiturile acumulate. Pentru orice obiect investițional, această perioadă se urmărește a fi cât mai scurtă. [DAS 00]

Termenul de recuperare al investiției se exprimă cu relația:

(rel. 5.5.) [SAR12]

în care:

– reprezintă termenul de recuperare a capitalului investit;

reprezintă valoarea capitalului investit;

reprezintă profitul anual.

33,48 ani

Indicatorul ne arată perioada de timp după care investiția se amortizează din profiturile cumulate.

Trebuie precizat faptul că termenul de recuperare calculat este doar pentru profitul realizat din vânzarea bucșelor, iar în secție se mai prelucrează și alte repere, astfel termenul de recuperare va fi mai mic decât cel calculat mai sus.

6. CONCLUZII ȘI RECOMANDĂRI

Analiza economico-financiară precum și analiza activității de producție și comercializare la S.C. IAR S.A. s-a efectuat pe baza datelor din bilanțul contabil și a contului de profit și pierdere, pe o perioadă de doi ani, respectiv 2011 și 2012.

Scopul acestei analize este de a efectua un diagnostic economico-financiar la această întreprindere și de a prezenta performanțele sale economice, analiză ce poate fi utilă potențialilor investitori, cunoscându-se faptul că Agenția de Valorificare a Activelor Statului a încercat să scoată la licitație pachetul majoritar de acțiuni pe care acesta îl deține.

Din analiza principalilor indicatori economico-financiari pentru perioada analizată rezultă că societatea a obținut un profit net la finele anului 2012 de 2.897.416 lei, în scădere fata de anul 2011.

În ceea ce privește producția marfă obținută aceasta scade în anul 2012 față de 2011. Aceasta se datorează în principal creșterii veniturilor din vânzarea mărfurilor în anul 2012 față de 2011.

Referitor la activitatea de exploatare se constată un profit de 8.641.995 lei în anul 2011 și un profit de 2.298.008 lei în anul 2012.

Profitul din activitatea financiară este de 4.529.607 lei în 2011 și de 2.897.416 lei în anul 2012.

De altfel, din analiza indicatorilor de solvabilitate și anume rata solvabilității pe termen lung rezultă un coeficient cu valori mai mari de 1, ceea ce înseamnă că pe termen lung întreprinderea nu prezintă un risc de insolvabilitate și deci nu trebuiesc luate măsuri de redresare economică.

Capitalurile proprii prezintă o scădere față de 2012 este consecința creșterii active a datoriilor curente precum și creșterea datoriilor cu scadență mai mare, ceea ce reflectă tot o situație netă pozitivă.

Analiza activității de producție și comercializare efectuată la S.C. IAR S.A. s-au prezentat și analizat următorii indicatori: cifra de afaceri și valoarea adăugată. Din calcule desprindem următoarele concluzii:

Cifra de afaceri totală a crescut în anul 2012 față de 2011.

Din analiza dinamicii cifrei de afaceri rezultă următoarele concluzii:

Acest indicator s-a realizat în condițiile creșterii vânzărilor de mărfuri și scăderea producției vândute;

Comparativ cu anul 2011 cifra de afaceri scade, consecință a scăderii valorii contractelor;

Creșterea ponderii livrărilor pe piața internă a redus ponderea livrărilor la export ca

urmare a creșterii concurenței pe piața externă.

Din analiza factorială a cifrei de afaceri putem trage următoarele concluzii cu privire la factorii care au determinat scăderea acesteia:

Scăderea numărului mediu de salariați, se cunoaște faptul că în ultimii ani nu s-au făcut angajări iar o parte din specialiști s-au îndreptat spre firma concurentă de pe platforma IAR și anume Eurocopter România și Premim AEROTEC. Un fapt îngrijorător având în vedere că firma concurentă angajează specialiști de înaltă pregătire pentru care nu trebuie să investească;

Productivitatea muncii a scăzut;

O creștere ușoară a gradului de valorificare a producției marfă, ca urmare a scăderii stocurilor de produse finite;

Influența negativă a mijloacelor de producție direct productive ca urmare a deprecierii

acestora.

Achiziționarea unui centru de prelucrare ar crește productivitatea de 8 ori la prelucarea bucșelor, iar gradul de încărcare al utilajelor ar scădea semnificativ de la 145% la 17%.

Viitorul de supraviețuire al întreprinderii ar putea fi extinderea colaborării cu compania Eurocopter cu care S.C. IAR S.A. a încheiat un anul 2000 un joint – venture. Practic, Eurocopter realizează reparații la elicoptere într-o hală de pe platforma IAR-S.A., francezii deținând 51% în cadrul asocierii.

Bibliografie

1. [CAL 12] Calefariu G., Proiectarea sistemelor de producție, Curs pentru ID, anul IV, semestrul II, 2012

2. [PIC 92] Picoș C., ș.a., Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin așchiere, Ed. Universitas, Chișinău, 1992, vol. I.

3. [VLA 83] Vlase A., ș.a., Regimuri de așchiere, adausuri de prelucrare și norme tehnice de timp, Ed. Tehnică – București 1983.

4. [PIC 79] Picoș C., ș.a.,. Normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere, Ed. Tehnică, București, 1979

5. [DOB 97] Dobrotă N., Economie politică, Ed. Economică, București, 1997

6. [POP 07] Popescu M., Limbășan G., Bazele ingineriei sistemelor de producției, Curs pentru ID, 2007

7. [DAS 00] Dascălu A., Managementul Producției Industriale, Ed. Universității Transilvania, Brașov, 2000

8. [SAR 12] Sârbu F. – Managementul investițiilor, Curs

9. [ABR 00] Abrudan I.,ș.a., Manual de Inginerie Economică, Ed. Dacia, Cluj-Napoca, 2000

10. [ABR 02] Abrudan I., Cândea D. – Manual de inginerie economică, Ed. Dacia Cluj-Napoca 2002

11. [BAR 09] Barbu M., Ingineria sistemelor de producție, Curs pentru ID, anul IV, semestrul I, 2009

12. [DEL 02] Deliu M., Bazele prelucrărilor mecanice, vol. I., Ed. Universități Transilvania Brașov 2002

13. [GHE07] Gheorghe C., Analiza economico-financiară a întreprinderii, Ed. Universitatea Transilvania Brașov 2008

14. [ISF 01] Ișfănescu A., Stănescu C., Băicuși A. – Analiză economico-financiară, Ed. ASE, București 2001

15. [PIC 74] Picoș, C.,ș.a., Calculul adaosurilor de prelucrare și al regimurilor de așchiere, Ed. Tehnică, București, 1974

16. [PIC 79] Picoș C., ș.a.,. Normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere, Ed. Tehnică, București, 1979.

17. [PIC 92] Picoș C., ș.a., Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin așchiere, Ed. Universitas, Chișinău, 1992, vol. I.

18. [PLA 97] Platiș M. – Prețul și formarea lui, Ed. Economică, București, 1997.

19.. [VLA 96] Vlase A. , Tehnologia construcțiilor de mașini, Ed. Tehnicǎ, București,1996

20. [IAR 16] www.iar.ro

ANEXE