Analiza Tehnico – Economica

CAPITOLUL I

STADIUL ACTUAL DE DEZVOLTARE TEHNICĂ ȘI ORGANIZARE AL S.C. ELECTROPRECIZIA S.A.

Scurt istoric

La mijlocul deceniului patru al secolului trecut a apărut nevoia înființării în țară a unei fabrici de echipamente de bord pentru avioane pentru a acoperi necesitățile industriei aeronautice românești cu aparatură de control, orientare și securitate a zborului. Brașovul a fost preferat altor locații datorită faptului că aici funcționa din 1927 fabrica de avioane I.A.R.

Fabrica de echipamente de bord pentru avioane a luat ființă la 30 iunie 1936 sub denumirea de “Prerom”, Societate Anonimă pentru Industria Instrumentelor Mecanice de Precizie. Sediul central era la București, iar fabrica din Brașov avea sediul pe strada Mihai Viteazu nr. 79.

Produsele realizate de firmă erau: instrumente pentru supravegherea funcționării motorului de avion, instrumente pentru supravegherea zborului, instrumente pentru orientarea navigației.

Prin efectul Legii 119/1948 întreprinderea Petrom a fost naționalizată și i s-a schimbat denumirea, locația, profilul de activitate astfel: societatea a devenit Electroprecizia cu sediul în Săcele, iar produsele realizate erau aparate de măsură pentru tractoare, locomotive, motoare electrice de gabarit mic.

În perioada 1966-1975 se desfășoară o importantă activitate investițională prin achiziționarea licenței SERI – Ducelliere Jager Franța pentru echipament electric pentru camioane și tractoare. Produsele de licență au fost diversificate ulterior, adaptându-se pentru autoturismul Dacia, autoturismul Aro, autoturismul Olcit, microbuze, escavatoare, combine.

Anul 1990 a însemnat desprinderea de sistemul centralizat în baza legii 15/1990, prin Hotărârea Guvernului României nr.1176/2.11.1990 prin care se constituie S.C.Electroprecizia S.A.

Obiectul de activitate al S.C. Electroprecizia S.A.

Obiectul de activitate al S.C. Electroprecizia S.A. îl constituie:

– fabrica de echipamente electrice, pentru mijloace de transport, bunuri de larg consum;

– fabrica de motoare electrice și polizoare electrice;

– fabrica de scule, dispozitive și verificatoare speciale;

– lucrări de Service, întreținere și reparații în domeniu;

– studii și lucrări de cercetare și proiectare în domeniul de activitate;

– activități în domeniul informaticii și prelucrării automate a datelor;

– activități de transport cu parcul propriu sau închiriate;

– activități de marketing, import, export.

Produsele societății

Echipament electric și electronic pentru mijloace de transport auto

Produse destinate alimentării consumatorilor pentru automobile:

– alternatoare;

– relee de tensiune;

Produse destinate pornirii motoarelor termice:

– electromotoare de pornire;

Echipament de aprindere:

– distribuitoare de aprindere;

– sisteme electronice de aprindere;

– magnetouri;

Aparatură de bord pentru automobile:

– vitezometre;

– turometre;

– aparatură indicatoare (nivel combustibil, temperature apei, presiune ulei);

– transmițătoare (de nivel al combustibilului, de temperatură, de presiune);

– arbori flexibili (pentru kilometraj, frână, accelerație);

– relee electromagnetice și electronice de semnalizare și protecție.

Motoare electrice monofazate și trifazate

Motoare asincrone monofazate 0,25 – 2,2 Kw;

Motoare asincrone monofazate în construcție specială 0,34 – 0,75 Kw;

Motoare asincrone trifazate 0,18 – 18,5 Kw;

Produse hobby și uz casnic

Mașini de găurit;

Polizoare electrice;

Strunguri de prelucrat lemn;

Mori pentru cereale și furaje;

Pompe periferice, pompe JET, pompe centrifugale.

În 1994 societatea a deschis un service auto și un magazin de desfacere a produselor pe DN 1 și un complex comercial Pasaj Hidromecanica, iar în viitorul apropiat se va construi un nou magazin de desfacere a produselor proprii în orașul Săcele.

1.4. Tehnologii de producție și dotări

Principalele construcții deținute de S.C. Electroprecizia S.A. sunt hale industriale în care se desfășoară activități de producție, amplasate în incinta principală. Principalele clădiri sunt:

Secția motoare electrice: 17028 mp

Presaj greu rulare carcase: 1605 mp

Debitate table groase și rulouri: 762 mp

Mecano – energetic: 2472 mp

Prelucrări și montaj distribuitoare și relee: 8184 mp

Prelucrări și montaj demaroare: 131562 mp

Turnătorie aliaje de aluminiu, bachelită și mase plastice: 3619 mp

Prelucrări aparataj de bord și prese: 4700 mp

Montaj aparataj de bord:7160 mp

Prelucrări mecanice echipament electric și motoare electrice:11390 mp

Sculărie: 4205 mp

Prelucrări și montaj alternatoare: 4205 mp

Pavilion TESA: 8404 mp

Laboratoare cercetare: 1808 mp

Tehnologiile utilizate de societate sunt convenționale și neconvenționale, realizate cu utilaje universale și cu mașini specializate constând în:

Prelucrări mecanice fără îndepărtate de material pe ghilotine mecanice și mașini de îndoit tabla și profile din tablă;

Prelucrări mecanice cu îndepărtare de material pe strunguri normale și automate, prese hidraulice, mașini de prelucrare, mașini de găurit, etc;

Injecție de mase plastice;

Turnare sub presiune aliaje aluminiu;

Acoperiri electrochimice de protecție cu vopsea lichidă și pulberi;

Bobinaj motoare pe instalații automate;

Montaj electric și electronic pe linii de montaj executat manual cu scule și dispozitive specifice;

Control, verificare și reglare pe standuri specializate.

Tehnologiile utilizate sunt sub nivelul celor practicate în vest, în comparație cu acestea se caracterizează prin consumuri mari de materii prime, materiale, energie și manoperă. Majoritatea utilajelor din dotare au fost achiziționate în perioada 1960 – 1985 și prezintă performanțe tehnice medii, uzură fizică și morală avansată.

Activitatea de producție se desfășoară pe fluxuri generale de fabricație, organizate pe secții, ateliere și pe grupe de producție. Fluxul de producție a fost conceput unitar pe întreaga societate astfel încât să asigure execuția cât mai integrată cu secția utilizatoare. Soluțiile organizatorice adoptate prezintă avantajul că permit realizarea unei game largi de produse, dar și dezavantajul unei productivități a muncii mai mici și a apariței unei necolerări între subsistemele înlănțuite tehnnologic: aprovizionarea cu materii prime, prelucrări și montaj.

Echipamentele de producție aflate în dotarea S.C. Electroprecizia S.A. sunt caracteristice domeniului său de activitate:

Mașini – unelte: prese, strunguri normale și speciale, mașini de găurit, mașini de frezat și alezat, mașini de rabotat, mașini de rectificat, mașini de filetat;

Mașini de turnare sub presiune aliaje aluminiu;

Prese de injecție mase plastice;

Cuptoare tratamente termice;

Echipamente de sudură;

Instalații de vopsitorie și galvanizare;

Mașini de bobinat;

Mașini de echilibrat dinamic;

Standuri de reglare și control.

Majoritatea acestor echipamente achiziționate până în 1985 prezintă următoarele caracteristici: grad de automatizare redus, performanțe tehnice medii, uzură fizică și morală avansată, fiind necesare acțiuni de retehnologizare. Astfel că în ultimii ani societatea a achiziționat utilaje și instalații de înalt nivel tehnic:

Mașina de turnat sub presiune asistată de calculator;

Instalație de vopsitorie cu pulberi pentru secția motoare;

Linia de mașini cu ciclu automat pentru bobinarea în dublu strat a rotorului demarorului cu magneți permanenți;

Mașini de prelucrat prin electroeroziune;

Linie de extrudare bendix și carcase solenoid;

Linei de ștanțare – extrudare.

1.5. Organizarea S.C. Electroprecizia S.A.

Organizarea firmei este de tip ierarhic – funcțional, după cum se poate vedea din organigrama din planșa numărul 1.

1.5.1. Descrierea departamentelor funcționale ale S.C. Electropecizia S.A.

DIRECȚIA TEHNICĂ proiectează documentația tehnică pentru produsele aflate în fabricație, analizează cererile de ofertă, întocmește documentația pentru prototipuri, mostre, precum și documentația constructivă și tehnologică pentru produsele noi, omologhează seria zero, se ocupă de modernizarea producției, de reducerea consumurilor materiale și de cele ale manoperei, urmărind creșterea productivității muncii, respectiv creșterea competitivității producției.

DIRECȚIA DE PRODUCȚIE

Are în subordine următoarele compartimente:

Secția I – motoare electrice.

Secția a II-a – prelucrări mecanice.

Secția a III-a – demaroare, electropompe, alternatoare, distribuitoare, relee regulatoare, arbori flexibili.

Secția a IV-a – aparataj electric auto.

Serviciul planificare programare și urmărire a producției realizează activitatea de gestionare a comenzilor și contractelor de produse sau repere.

Biroul de organizare a producției are ca principale atribuții: reorganizarea liniei tehnologice de prelucrare axe motoare electrice, organizarea liniei de prelucrare a subansamblelor din fontă pentru mașina de găurit, îmbunătățirea capacității de producție a unor utilaje, organizarea operațiunii pe calculator a reperelor executate, organizarea magaziilor de repere, reorganizarea activității din atelierul de debitare și organizarea magaziei de matrițe secția a IV-a.

DIRECȚIA ECONOMICĂ are în subordine serviciul contabilitate, serviciul financiar, serviciul cost – prețuri, serviciul salarii, serviciile de contabilitate pentru fiecare secție de producție.

Serviciul Contabilitate are ca atribuții urmărirea existenței, mișcării și utilizării corecte și eficiente a mijloacelor materiale și bănești ale societății.

Serviciul Financiar are ca sarcini organizarea mijloacelor financiare, urmărirea rentabilizării activităților în concordanță cu planul de venituri și cheltuieli aprobat.

Serviciul Preț – Cost stabilește prețurile de vânzare ale produselor.

DIRECȚIA CALITATE este alcătuită din serviciul CTC Conformitate și Biroul Asigurarea Calității. Descrierea acestui compartiment este realizată în capitolul următor.

DIRECȚIA COMERCIALĂ este alcătiută din: Serviciul Aprovizionare, Biroul Depozite, Coloana Auto, Service Auto, Complex Comercial.

Serviciul Aprovizionare are în sarcină stabilirea, pe baza programelor de producție, a necesarului de materiale și componente, cât și aprovizionarea cu acestea, în funcție de programul de vânzări și producție. Biroul Depozite este alcătuit din 15 depozite organizate în funcție de grupele de materii prime și materiale aprovizionate de firmă. Coloana auto are în sarcină transportul intern (în societate), cel extern (transport marfă) și ateliere de intervenții.

DIRECȚIA MARKETING este alcătuită din Serviciul Export – Import, Serviciul Marketing, Serviciul Desfaceri. Prin acest departament se desfășoară activitatea de desfacere a produselor atât la intern cât și la export, activitatea de import a materiilor prime necesare procesului de producție, se asigură manipularea, transportul, depozitarea și conservarea produselor destinate livrării, se desfășoară activitatea de promovare a firmei (târguri și expoziții, publicitate, relații publice).

În ceea ce privește personalul societății – numărul și ponderea pe grupe de vârstă și pe calificare – situația este prezentată în tabelul de mai jos:

Tabelul 1.1

Fig. 1.1. – Structura personalului în funcție de calificare pentru anul 2004

Fig. 1.2. Distribuția personalului pe grupe de vârstă

Fig. 1.3 – Distribuția personalului în funcție de vechime

În privința personalui se constată o repartiție mai mare pe grupele de vârstă 26 – 35 ani și 36 – 45 ani, iar în ceea ce privește vechimea în societate se observă ponderea foarte mare a personalului cu peste 15 ani în inteprindere.

1.6. Acreditări ale S.C. Electroprecizia S.A

La cererea beneficiarilor și pentru a crea o încredere și mai mare în produsele livrate, EPS a urmărit certificarea unor produse, obținând în timp Certificat de produs pentru:

motoare electrice tip NEMA – de către Asociația de standardizare canadiană CSA – prin IMQ Italia

poliziare electrice monofazate – de către Asociația de standardizare canadiană CSA – prin IMQ Italia

polizoare electrice monofazate – de către TUV Management Product Service

mașini de găurit – de către TUV Management Product Service

polizoare electrice monofazate – de către Laboratorul Subsciptorilor UL SUA

polizoare electrice monofazate – de către Institutul Maghiar Electrotehnic

motoare electrice – de către Institutul Maghiar Electrotehnic

produse de echipament electric auto – licență Ducellier, Jaeger și Citroen – de către Laboratoarele franceze agreate de firma Renault și de Citroen

motoare electrice asincrone în execuție navală – de către Registrul Naval Român

echipament electric auto în execuție tropicalizată și de frig – de către ICPE București.

1.7. Piața S.C. Electroprecizia S.A.

1.7.1. Clienții S.C. Electroprecizia S.A.

Pe piața internă a echipamentelor electrice de bord, societatea a avut ca principal client, după 1990, firma Automobile Dacia Pitești, dar a pierdut contractele cu aceasta încă înainte de privatizarea acesteia. Astfel Electroprecizia a pierdut desfacerea a circa 80 % din echipamentele electrice de bord, situația fiind determinată și de restrângerea activității a altor clienți importanți, cum sunt: Roman Brașov și Tractorul Brașov.

Pe piața internă a motoarelor electrice societatea deține o cotă de piață de circa 20 % din segmentul gamei de motoare fabricate. Pe plan extern piața are o mare capacitate de absorbție. Motoarele elcetrice produse de Electroprecizia se vând în proporție de 90 % pe piața externă pe segmentul corespunzător unui raport mediu calitate / preț și deține o cotă de circa 5 % din segmentul european.

În tabelul 2.1. se prezintă principalele linii de produse și clienții interni și externi ai S.C. Electroprecizia S.A.

Beneficiarii interni și externi ai S.C. Electroprecizia S.A.

S.C. Electroprecizia S.A. livrează motoare electrice speciale diverșilor constructorilor de : instalații de ridicat, pompe pentru circulația lichidelor neoxidante, utilaje în domeniul textilelor.

S.C. Electroprecizia S.A. livrează către persoane fizice: motoare electrice monofazate și trifazate, polizoare electrice monofazate și trifazate, în diverse variante constructive, electropompe, strunguri pentru lemn, mori pentru cereale.

S.C. Electroprecizia S.A. asigură piesele de schimb prin unități service, societăți comerciale și magazine specializate.

S.C. Electropecizia S.A. oferă piese de schimb pentru echipament electric auto și tractor la solicitarea diferiților parteneri externi șî răspunde unor solicitări ale constructorilor de automobile străini pentru asimilarea, producerea și livrarea echipamentului electric auto, necesar pentru producția specifică de autovehicule.

Destinația vânzărilor la export – grupa motoare electrice, pe țări, este redată în figura 1.4:

Fig. 1.4 – Vânzările de motoare la export, pe țări.

Exportul, pe grupe de produse, în anul 2005 este prezentat în figura 1.5.

Fig. 1.5 – Exportul societății pe tipuri de produse

1.7.2. Concurenții S.C. Electroprecizia S.A.

– interni:

S.C. Electromagnetica S.A.București – echipamnet electric auto;

S.C. IPEE S.A. Curtea de Argeș – echipamnet electric auto;

S.C. Electromotor S.A. Timișoara – motoare electrice;

– externi

Takosan (Turcia) pentru tablouri de bord, arbori flexibili;

Bosch (Germania) pentru demaroare și alternatoare;

Ducelierre (Franța) pentru demaroare și alternatoare.

1.7.3. Furnizorii S.C. Electroprecizia S.A.

Principalele materii prime și materiale folosite și furnizorii acestora sunt:

CAPITOLUL II

PREZENTAREA ANSAMBLULUI DEMAROR

2.1.Principiul de funcționare al demarorului

Reperul arbore face parte din ansamblul denumit demaror (motor curent continuu prevăzut cu dispozitiv de cuplare al pinionului de antrenare care trebuie să asigure la pornire cuplarea elastică cu coroana volantului și după pornire decuplarea automată), parte a echipamentului de pornire al automobilului alături de motorul electric.

Fig. 2.1. Principiul de funcționare al demarorului electric.

Funcționarea motorului electric se bazează pe un principiu din electrotehnică, și anume a interacțiunii câmpului magnetic produs de un magnet și câmpul magnetic produs de curentul electric care trece printr-un conductor, astfel, dacă prin conductorul ab, situate în câmpul magnetic H (Fig. 1,a), trece un curent electric continuu I, apare o forță F care caută să deplaseze conductorul perpendicular pe direcția liniilor de forță ale câmpului magnetic.

Dacă în loc de un singur conductor se ia o spiră și dacă spira este alimentată cu un curent electric continuu I (fig. 2.1.,b), atunci asupra porțiunilor ab și cd din spiră vor acționa forțele F care formează un cuplu; acest cuplu va roti spira în sens invers sensului de rotire, dacă sistemul ar funcțona ca generator pentru a debita același curent.

Deci generatorul se transformă în motor electric atunci când în loc să debiteze curent electric în exterior este alimentat cu curent de la o sursă electrică exterioară.

Spre deosebire de generatoarele de curent, motoarele electrice ale automobilelor sunt construite pentru puteri mai mari. Cuplul necesar rotirii motorului are valoare maximă la începutul pornirii, când trebuie învinse și forțele de inerție; de asemena, valoarea cuplului crește în timpul compresiunii fiecărui cilindru. Pentru pornirea motorului, arborele cotit trebuie rotit cu o turație minimă deoarece altfel pornirea se face greu. Pentru pornirea motoarelor Diesel turația minimă este de circa 100 rot/min la motoarele cu injecție directă și de circa 150 rot/min la cele cu cameră de precombustie. Cu cât motorul automobilului este mai rece, cu atât este necesar pentru pornirea lui la cuplu mai mare.

În general demaroarele electrice trebuie să asigure o putere specifică de circa 0.3 – 0.5 CP/1, pentru motoarele cu benzină, iar pentru motorele Diesel de circa 1.5 – 1.7 CP/1.

Pentru a realiza un cuplu mai mare, atât câmpul magnetic cât și curentul din bobinajul rotorului trebuie să fie mari; de aceea spre deosebire de generatoarele de curent, la care bobina de excitație este legată în paralel cu bobinajul rotorului, la motoarele electrice cele două bobinaje sunt legate în serie (fig. 2.1., c). În felul acesta ambele bobinaje sunt parcurse de un curent electric puternic de câteva sute până la peste 1000 A. Pentru a obține asemenea intensități mari de curent, la tensiunile mici de 6 sau 12 V, rezistențele bobinajelor acestor motoare electrice trebuie să fie foarte mici, sub 0.01 . În acest scop, aceste bobinaje se fac din bare de cupru, de secțiune dreptunghiulară. Tot pentru mișcarea rezistenței, periile lor sunt cinfecționate din grafit cu mult cupru 80 – 90 %.

2.2. Clasificarea demaroarelor

Demaroarele uzuale pentru autovehicule se pot clasifica după modul de cuplare utilizat în:

Demaroare cu cuplare prin injecție;

Demaroare cu cuplare forțată;

Demaroare cu cuplare electomagnetică.

Demaroarele cu cuplare prin inerție cunoscute și sub denumirea de demaroare Bendix, au construcția cea mai simplă. La aceste demaroare, o dată cu rotirea arborelui se produce deplasarea axială a pinionului, datorită inerției proprii, prin rotire pe o bucșă filetată așezată pe arbore.

Demaroarele cu cuplare electromagnetică, au în stare inițială rotorul deplasat axial față de stator. Cuplarea pinionului se produce odată cu cinectarea demarorului, când rotorul se deplasează axial până în dreptul statorului.

2.2.1. Demarorul cu electromagnet

În cadrul întreprinderii S.C. Electroprecizia S.A. se produc demaroare cu electromagnet. Prezentarea unui astfel de demaror este redată în planșa numărul 2.

Funcționarea demarorului electric se bazează pe un principiu simplu din electrotehnică și anume, al interacțiunii câmpului magnetic produs de un magnet și câmpul magnetic produs de curentul electric care trece printr-un conductor.

Principiul de lucru: demarorul rotește arborele cotit al motorului cu benzină prin intermediul pinionului său, care cuplează cu coroana dințată a volantei motorului.

Cuplarea (angrenarea) se realizează prin intermediul cuplajului de mers liber și a electromagnetului auxiliar de pornire, după următorul mod: prin răsucirea cheii de contact se stabilește circuitul electric între acumulatorul autoturismului și demaror (electromagnet).

Electromagnetul, prin intermediul unei furci, deplasează (pe niște caneluri speciale ale arborelui rotorului), ansamblul cuplaj mers liber. Pinionul de atac al ansamblului cuplaj mers liber intră în angrenare cu coroana motorului electric. Simultan, se alimentează și statorul demarorului, împreună cu ansamblul rotor. Această rotație a demarorului se transmite prin intermediul coroanei, pornind motorul termic.

Ansamblul cuplaj este, de fapt, un cuplaj unisens, care în momentul atingerii de către motorul termic a unei turații superioare turație demarorului, iese automat din angrenare, revenind la poziția inițială (de pornire). În acest moment se deschid și contactele electromagnetului auxiliar, întrerupându-se alimentarea cu energie electrică a demarorului, deci oprirea lui.

În ansamblul demarorului electric, o componentă de bază este ARBORELE, reper deosebit de important, deoarece acesta este elementul conducător (pe acest reper se realizează toată construcția demarorului).

Pornind de la aspectul importanței acestui reper, a calității deosebite pe care o implică, am considerat necesar ca procedeul de fabricație al acestuia să facă obiectul de față.

2.2.2. Construcția demaroarelor

Demaroarele pentru autovehicule din punct de vedere constructiv se aseamănă între ele în ce privește partea de motor electric propriu-zis și diferă în ce privește dispozitivul de cuplare.

Motoarele electrice de pornire, trebuind să funcționeze în regim de scurtă durată pentru a avea demensiuni și greutăți reduse, lucrează cu solicitări mari. Principalele părți componente ale lor sunt: statorul 1 cu polii și înfășurările de excitație, rotorul 2 cu arborele, pachetul de tole, înfășurarea rotorică și colectorul, scutul dinspre colector 3 cu bucșa lagăr și suportul de perii și scutul de antrenare 4 cu lagărul respectiv. La acestea se adaugă dispozitivul de cuplare cu pinionul și dacă este cazul electromagnetul sau releul de pornire.

Statorul este așezat într-o carcasă executată obișnuit din țeavă de oțel sau pentru producția de mare serie din tablă ștanțată, roluită și sudată. Numărul de perechi de poli se alege în funcție de puterea demarorului. În general se utilizează demaroare cu patru poli executați din bare de oțel laminate având profilul polului.

Înfășurarea de excitație principală care se așează pe polii statorului se execută din bară de cupru neizolată având un număr redus de spire. Izolația între spire se realizează din benzi de preșpan sau leteroid. Bobina se izolează la exterior cu bandă de bumbac și se impregnează în lac sau în parafină. Înfășurările auxiliare serie se execută din bară, iar cele de derivație din sârmă. Odată cu fixarea cu șuruburi pe carcasă, polii cu bobinele de excitație sunt calibrați la interior.

Rotorul cuprinde arborele studiat executat din oțel de axe, care trebuie să reziste la solicitările mecanice repetate. Pachetul rotorului se execută din tole ștanțate de 1 mm grosime, având crestături deschise sau semiînchise.

Colectorul se execută din lame de cupru profilate, care din motive tehnologice sunt compuse uneori din două bucăți simetrice. Conductoarele indusului trebuie să fie cositorite la stegulețele lamelelor colectoare. Izolația dintre lamele se execută din micanită sau alte materiale izolante cu fire de sticlă sau asbest.

Scutul spre colector se execută din fontă sau din aliaje turnate sub presiune, iar în el se presează lagărul de alunecare executat din bronz grafit sinterizat. Bucșele sunt impregnate cu ulei înainte de presare.

Pe scutul colector sunt fixate subansamblele suporților de perii. Suportul de perii se execută din tablă, iar arcul periei are formă spirală și se execută din bandă de oțel de arc, astfel ca să asigure presiuni de 1….3 kgf. Periile folosite la demaroare sunt tipul metal grafit cu coductibilitate electrică mare și uzură mică.

Scutul de antrenare se execută în mod obișnuit din fontă pentru a avea rezistență mecanică ridicată. Fixarea pe motor se face de obicei cu flanșe.

Pinionul demarorului constituie una din piesele cele mai solicitate ale acestuia și ca urmare trebuie să aibă o rezistență mecanică ridicată. Pinioanele se execută din oțeluri aliate cementate și tratate termic. Numărul de dinți se alege de obicei 9…13, modului 2,5, 3 sau 3,5 iar unghiul de angrenare 150 sau 200.

Bornele demarorului sunt așezate de obicei pe scutul dinspre colector.

CAPITOLUL III

STUDIUL FLUXULUI TEHNOLOGIC AL REPERULUI ARBORE

Arborii sunt organe de mașini cu lungimi mai mari decât diametrele, care, prin rotire în jurul axei longitudinale, transmit mișcarea, puterea și momentele primite prin intermediul altor organe pe care le susțin sau cu care sunt ansamblați (roți, biele, etc.). în timpul funcționării, arborii sunt solicitați la torsiune și încovoire, fapt ce impun măsuri suplimentare la elaborarea tehnologiei de prelucrare a acestora.

Pricipalele criterii de clasificare a arborilor sunt: forma, lungimea, diametrul, greutatea, condițiile funcționale și complexitatea tehnologică.

După forma constructivă, arborii pot fi: arbori netezi, arbori în trepte simetrici și arbori în trepte asimetrici. După lungime, arborii pot fi: arbori scurți, arbori mijlocii, arbori lungi și arbori foarte lungi.

Precizia de prelucrare a arborilor este determinată de condițiile funcționale ale acestora. Astfel, dimensiunile diametrale ale fusurilor se execută în treptele de precizie 7-8, iar în cazurile în treptele 5-6 precizie. Ovalitatea si conicitatea fusurilor trebuie să fie cuprinse în limitele toleranțelor dimensiunilor diametrale.Bătaia fusurilor pe care urmează să se monteze diferite piese, în raport cu fusurile de reazăm, nu trebuie să depașească (50….70) µm, iar în unele cazuri mai deosebite (30….50) µm.Toleranța la lungimea treptelor este cuprinsă între (60….150) µm. Rugozitatea suprafețelor fusurilor se ia în limitele Ra= (1,6….0,2) µm.

La executarea arborilor se utilizează ca materiale fontele, oțelurile carbon, oțelurile aliate și neferoasele în funcție de scopul și condițiile de rezistența impuse acestora.

Arborii supuși la solicitări mecanice medii se executa din oțeluri carbon obișnuite OL37, OL42, OL.50, OL60, (STAS500/2-80), din oțeluri carbon de calitate OLC25, OLC35, si în special, OLC45 (STAS 880-88)- material din care este fabricat si reperul descris mai jos.

Oțelurile aliate se utilizează numai în cazurile absolut necesare impuse de condițiile de rezistență la uzare și oboseală. Aceste oțeluri scumpe se pot înlocui cu oțelurile sau fontele slab aliate, ale căror proprietăți mecanice se îmbunătățesc prin tratamente aplicate stratului superficial al piesei (mecanice,termice sau termochimice).

Pentru piesele de tip arbore, în funcție de scop, importanță și dimensiuni, semifabricatele se obțin:prin turnare (în cazul arborilor de dimensiuni mari); din laminate trase la rece sau la cald (d<150mm); din laminate, care apoi se forjează pentru îmbunătățirea proprietăților fizico-mecanice; prin forjarea liberă (la arborii de dimensiuni mari pentru motoare statice, navale); prin matrițare în cazul producției de serie mijlocie și mare.

Pentru arborii netezi și în trepte cu diametrul maxim până la 150 mm și care au o diferență de cel mult (40…50) mm între diametrele treptelor se folosesc drept semifabricate barele laminate.

Procesul de obținere a semifabricatului este condiționat de următorii factori: felul și proprietățile materialului din care este executat, forma și dimensiunile piesei și volumul de producție. Indicarea metodei și procedeului de elaborare a semifabricatului este condiționată însă și factorii economici.

Obținerea unor semifabricate cu forme și dimensiuni apropiate de cele ale piesei finite este mai scumpă decât a semifabricatelor mai puțin precise. În prima variantă, adaosul de prelucrare și costul prelucrării sunt mici și, în plus, rezultă o economie de metal. În varianta a doua, adaosul de prelucrare va fi mai mare, deci consumul mai mare de manoperă și metal.

În vederea prelucrării arborilor se fac o serie de operații pregătitoare care au rolul de a crea bazele tehnologice de prelucrare. Dintre acestea amintim: debitarea semifabricatelor, îndreptarea semifabricatelor, centruire, etc.

În industrie, prelucrările prin așchiere ocupă un loc deosebit de important, marea majoritate a reperelor care intră în componența produselor finite, au înglobate în ele multiple tipuri de prelucrări prin așchiere.

Prelucrările prin așchiere se pot clasifica după tipul mișcării pe care o face piesa sau pe care o execută scula. În categoria prelucrărilor în care piesa execută mișcarea principală de așchiere intră: strunjirea, rectificarea, iar în categoria celor în care mișcarea principală de așchiere este executată de sculă sunt: frezarea, găurirea, broșarea, alezarea, etc.

În funcție de rugozitatea suprafeței care se obține în cadrul prelucrărilor prin așchiere, o altă clasificare poate fi: eboșare (frezare, rabotare, strunjire); semifinisare (strunjire, broșare, găurire); finisarea (rectificare, alezare, broșare de calibrare) și superfinisare (honuirea, lepuirea). De asemenea, o importanță deosebită în cadrul lucrărilor prin așchiere este alegerea optimă a adaosurilor de prelucrare și a regimurilor de așchiere, lucru care concură la obținerea rugozității cerute a suprafeței, la stabilirea unei norme tehnice de timp reale, la utilizarea în parametrii prescriși de putere a mașinilor unelte. Pregătirea personalului de deservire a utilajelor pe diverse categorii (strungari, frezori, rectificatori, mortezori), precum și a conducătorilor acestor locuri de muncă este deosebit de importantă pentru a putea utiliza reperele așchiate în cele mai bune condiții tehnico – economice și de calitate, în așa fel încât procentele de rebut să fie cât mai mici, astfel având garanția montării unor subansamble și ansamble corespunzătoare.

3.1. Descrierea procesului tehnologic

Obiectul acestei lucrări este prelucrarea unui reper tip arbore, care parcurge mai multe tipuri de operații tehnologice, îcepând cu debitarea pe ghilotină și terminând cu rectificarea și tratamentul termic. Reperul este de complexitate medie, cu cote tolerate mai strâns la cotele funcționale (fusurile lagărelor, zona de culisare a ansamblului mecanic de cuplare) și toleranțe mai largi la cotele de lungime care nu intervin direct în funcționarea ansamblului demaror.

Desenul de execuție al arborelui este redat în planșa nr. 3

Operațiile care se parcurg în vederea realizării arborelui sunt următoarele:

001. Debitare

Materialul ales este oțel carbon de calitate marca OLC 45 STAS 880, la dimensiunea ø 18*3000. Pentru a fi mai productivă, operația de debitare se execută pe o foarfecă ghilotină, la lungimea de 200 mm, cu o toleranță de +1 mm.

002. Egalizare – centruire

Operația are ca scop realizarea bazelor tehnologice pentru prinderile de la operațiile care urmează. Operația se execută pe o mașină specializată care execută simultan cele două găuri de centrare și strunjire de egalizare a fețelor. Piesa se prinde pe niște prisme ce le are în dotare utilajul, prisme care au rolul de centrare a piesei.

003. Strunjire copiere I

Se realizează forma eboșată a părții din spate a arborelui (partea colector) pe un strung copiere tip TGC 8. Piesa se prinde într-o parte într-un universal pneumatic și centrarea este asigurată de două vârfuri (unul fix și unul mobil) care se sprijină în găurile de centrare. Copierea profilului se face cu ajutorul unui șablon de copiere și a unui palpator hidraulic care este în legătură cu sania port – sculă, realizându-se astfel profilul cerut.

004. Strunjire copiere II

Este o operație similară cu cea anterioară deosebindu-se doar profilul realizat (diferă șablonul de copiere). Ca o fază aparte este realizarea canalului ø 10,4/1,6 de fixare al siguranței inelului de sprijin. Acest canal se realizează prin plonjarea saniei laterale, pe care se găsește un cuțit profilat.

005,006.Rectificare

Sunt operații care asigură cote intermediare pentru celelalte prelucrări care vor urma. Operațiile de rectificare se fac pe mașini de rectificat rotund, prinderea piesei și antrenarea ei, făcându-se prin intermediul unor vârfuri (fix și rotative cu degajare) și a unui antrenor. Mișcarea de rotație a piesei este executată independent de mișcarea de rotație a discului abraziv (în general, discul abraziv are o rotație mult mai mare decât piesa). Mișcarea de avans este executată de discul abraziv (la rectificarea prin pătrundere) sau de masa longitudinală împreună cu piesa (la rectificarea cu avans longitudinal). Pentru un regim de așchiere optim este necesară alegera unui disc abraziv cu o granulație și o duritate corespunzătoare.

007, 008. Rulare caneluri; randalinare.

Se execută prin deformarea plastică a suprafețelor rectificate anterior, pe o mașină specializată EX-CELL – O. Procedeul tehnologic este simplu și foarte productiv. Se așează piesa între bacurile profilate ale utilajului sprijinindu-se pe găurile de centrare. Bacurile rulează unul față de altul în sens invers, realizând copierea profilului lor pe suprafața piesei.

Pentru executarea în condiții bune a acestor operații, trebuie să se asigure o precizie dimensională deosebită a suprafețelor de la operațiile anterioare.

009. Călire.

Are ca scop durificarea suprafețelor de uzură maximă ale arborelui (cele două fusuri și zonă canelată). Operația se execută pe un utilaj specializat, de mare randament. Piesele se așează pe un conveior cu role, care le duce în zona de lucru a utilajului. Zona de lucru constă dintr-un inductor și un duș. În funcție de lungimea zonei de călit, mașina realizează o temporizare optimă a piesei în zona de lucru.

100. Redresare

Operațiile de tratament termic provoacă deformări ale pieselor mai ales celor de tip arbori (lungi și subțiri). De aceea se impune redresarea lor într-un dispozitiv special. În mare dispozitivul are două prisme de așezare și o gheară mobilă, legată la o pedală care acționează în zona de redresare. Prin rotirea piesei și citirea valorilor arătate de cele două ceasuri comparatoare se va realiza redresarea în zonele indicate.

110; 120; 130; 140; 150. Rectificare

Sunt operații similare cu operațiile de rectificare anterioare, având ca scop corectarea suprafețelor supuse randalinării și tratamentul termic. Utilajele și condițiile de lucru sunt aceleași cu cele de la operațiile precedente.

160. Controlul final

Reperele prelucrate complet, ajung în postul fix CTC, unde sunt controlate la toate cotele importante după o frecvență de control bine determinată (în cazul nostru A.Q.L. 1,5). Piesele care nu corespund la anumite cote, pot fi considerate rebut sau remaniabile. Piesele bune sunt promovate la atelierele de montaj, însoțite de documente semnate de serviciul CTC.

3.2. Calculul adaosului de prelucrare

Pentru obținerea pieselor cu precizia necesară și calitatea suprafețelor impuse de condiții funcționale, este necesar, de obicei, ca de pe semifabricat să se îndepărteze prin așchiere straturi de material care constituie adaosuri de prelucrare.

Determinarea adaosurilor de prelucrare este strâns legată de calculul dimensiunilor intermediare și al dimensiunilor semifabricatului. Stabilirea unor valori optime ale adaosurilor de prelucrare permite efectuarea calculului corect al masei semifabricatelor și al consumurilor specifice de materiale, precum și al regimurilor de așchiere și normelor tehnice de timp pentru operațiile de prelucrare mecanică prin așchiere.

Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se folosesc următoarele metode:

metoda experimental statistic;

metoda de calcul analitic.

Prin metoda experimental – statistică adaosurile de prelucrare se stabilesc cu ajutorul unor standarde, normative sau tabele de adaosuri, alcătuite pe baza experienței întreprinderilor sau a unor a unor date statistice. Folosirea tabelelor de adaosuri accelerează proiectarea proceselor tehnologice, însă nu prezintă garanția că adaosurile în acest mod sunt într – adevăr minime pentru condițiile concretă a operațiilor (fazelor) de prelucrare a fiecărei suprafețe, de schemele de așezare a semifabricatului la diferite operații de prelucrare prin așchiere și de erorile prelucrării anterioare. Valorile adaosurilor experimental – statistice sunt în multe cazuri mai mari decât este strict necesar, deoarece au în vedere condiții de prelucrare pentru care adaosurile trebuie să fie acoperitoare în scopul evitării rebuturilor.

Metoda de calcul analitic al adaosurilor de prelucrare, elaborată de V.M. Kovan, se bazează pe analiza factorilor care determină mărimea adaosurilor și stabilirea elementelor componente ale acestuia pentru condițiile concrete de efectuare a diferitelor operații tehnologice. Această metodă evidențierea posibilităților de reducere a consumului specific de material și de micșorare a volumului de muncă al prelucrărilor mecanice la proiectarea unor procese tehnologice noi și la analiza celor existente.

Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare permite determinarea unor dimensiuni intermediare optime la toate operațiile succesive de prelucrare și asigură un număr minim de operații și faze de prelucrare, necesare obținerii calității prescrise a piesei fabricate.

În comparație cu valorile adaosurilor determinate exeprimental – statistic, calculul analitic poate conduce la economii de 6……15% din masa netă a piesei.

În cazul nostru, pentru determinarea diametrului barei laminate din care se prelucrează arborele se calculează succesiv adaosurile de prelucrare intermediare (straturile de material ce se depărtează la operația (sau fază) respectivă de prelucrare prin așchiere de pe suprafața considerată) pentru treapta cu diametrul cel mai mare. La calculul adaosurilor valorile Rz S și p, precum și torelanța T se iau de la operația (faza) precedentă de prelucrare a suprafeței respective, iar eroarea de instalare ε de la operația (faza) considerată.

Pentru stabilirea diametrului barei laminate, din care se va executa piesa, se calculează adaosurile de prelucrare pentru suprafața cu diametru maxim, această suprafață fiind cea de ø16,50-0,05.

pentru rectificare (operația anterioară este strunjirea executată într-o singură fază):

Rz i-1 = 25 µm; Rz = rugozitatea suprafeței;

Si-1 = 0 (după tratamentul termic de călire Si-1 se exclude din calcul);

, unde : ρ =abatere spațială ;

=curbură specifică barelor laminate ; = 0,5 μm/mm;

=lungimea suprafeței prelucrate ; =57 mm;

=2*0,5*57 = 57 μm .

La prelucrarea între vârfuri nu se face verificarea așezării , deci =0 .

Așadar, adaosul minim pentru rectificare este :

=+ =2*25+2*57 =164 μm .

Din tabelul 2.15 cap. 2, [2] obținem toleranța pentru operația precedentă – strunjire într-o singură fază-conform treptei 10 de precizie:

μm,

deci adaosul nominal pentru rectificare este :

=+ = 164+70 = 234 μm.

Diametrul maxim înainte de rectificare (după strunjire) este:

= + = 16,15+0,234 = 16,384 mm.

Se rotunjește : = = 16,4 mm;

Diametrul minim rezultă :

= 16,4-0,070 = 16,33 mm.

Deci, operația de strunjire se va executa la cota Ø16,4 mm;

pentru strunjire (anterior strunjirii materialul –bară este sub formă de laminat):

= 125 μm; (tab.4.5 ) [2]

= 150 μm; (tab.4.5 ) [2]

Pentru prelucrarea între vârfuri, eroarea de bazare conform relației ( 4.7 ) ‚[2] este :

= mm, unde :

;

= 1,5 μm/mm (tab. 4.6 pentru laminat fără îndreptare) [2] ;

μm ;

[mm]

unde:T este toleranța la diametrul bazei de orientare, se ia în mm.

T =900 μm; mm

= mm

Adaosul minim pentru strunjire este:

=++ =2*0,125+2*0,15+2*0,377=1,304 mm

Din tabelul 4.1 [2] se obține abaterea inferioară Ai la diametrul barei laminate:

Ai =-0,6 mm.

Adaosul nominal de calcul :

2Api nom =2Api min + =1,304+0,6=1,904 mm.

Diametrul nominal de calcul al barei laminate se determină astfel:

d s nom =16,4+1,304+0,6=18,304 mm

Se alege o bară laminată la rece cu dimensiunea de Ø 18.

3.3. Calculul regimului de așchiere

Se va calcula regimul de așchiere la prelucrarea prin rectificare a suprafeței Ø16,15-0,05 .

Regimul de așchiere este factorul principal care determină valoarea normei tehnice de timp și reprezintă totalitatea următorilor parametrii: adâncime de așchiere, avans și viteză de așchiere.

Adâncimea de așchiere se realizează prin deplasarea lineară a sculei către piesă sau invers. Această deplasare se efectuează la începutul unei treceri sau a unei curse de lucru după cum piesa are mișcare de rotație sau de translație.

Avansul se realizează prin așa numita mișcare de avans care poate fi realizată prin una sau mai multe mișcări. Avansul se realizează astfel:

prin deplasarea longitudinală sau transversală a sculei (strunjire, rectificare);

prin deplasarea longitudinală a piesei (frezare);

prin deplasarea axială a burghiului (găurire);

prin deplasarea transversală a piesei (rabotare).

Viteza de așchiere este distanța parcursă de tăișul sculei în unitatea de timp în direcția mișcării principale, care poate fi de rotație (strunjire, frezare, rectificare) și rectilinie (în cazul rabotării și mortezării).

3.3.1.Stabilirea avansurilor de lucru

La rectificarea cu avans longitudinal sunt necesare avansul longitudinal, sl (mm/rot.piesă) și avansul de pătrundere, st (mm/cursă sau mm/cursă dublă).

Avansul longitudinal se calculează cu relația:

[mm/rot.piesă]

în care: β este avansul longitudinal în fracțiuni din lățimea discului abraziv B este lățimea discului abraziv, în mm. B= 80 mm.

În funcție de rugozitatea suprafeței prelucrate, coeficientul β =0,25…..0,40 . (Rz =0,63 μm).

Adoptăm β =0,30.

mm/rot

Avansul de pătrundere la o cursă a piesei, se adoptă din tab.22.1 [2] :

st =0,022 mm/cursă ; în gama de avansuri a mașinii de rectificat RV 350, adoptăm st =0,03 mm/cursă.

Viteza avansului principal , se adoptă din tab.22.3 [2] : va =24….32 m/min.

3.3.2. Stabilirea vitezei de așchiere și a vitezei de rotație a piesei

Viteza de așchiere la rectificare este considerată viteza de rotație a discului abraziv v, m/s, care se adoptă din tab.22.9. [2] : v = 31,5 m/s.

Viteza de rotație a piesei vp, se calculează cu relația:

, [m/min]

în care: d este diametrul piesei, mm;

T –durabilitatea discului abraziv, min;

-coeficient de corecție în funcție de durabilitatea discului abraziv;

-coeficient de corecție în funcție de lățimea discului abraziv.

Utilizând un disc abraziv 500*80*203 E 40M-LC STAS 601/1, avem următoarele valori ale coeficienților:=0,95; =0,80. Valorile sunt adoptate din tab.22.11, respectiv tab.22.12 [2].

[m/min]

3.3.3. Stabilirea forței principale de așchiere

Forța principală de așchiere se stabilește cu relația:

, [daN]

în care: CF – coeficient de corecție al forței care depinde de natura materialului și se recomandă pentru oțel călit:CF =2,2;

vp – viteza de rotație a piesei, m/min;

sl – avans longitudinal, mm/rot.piesă;

t – adâncimea de așchiere sau avansul de pătrundere, mm;

, [daN]

3.3.4.Stabilirea puterii necesare

Puterea necesară operației de rectificare , pentru acționarea piesei, se determină cu relația:

, [KW]

în care : vp – viteza de rotație a piesei, m/min;

sl – avans longitudinal, mm/rot.piesă;

st – avans de pătrundere, mm;

d – diametrul piesei, mm;

B – lățimea discului abraziv, mm;

KNT – coeficient de corecție în funcție de duritatea discului abraziv, tabelul 22,13 [2];

KNB – coeficient de corecție în funcție de lățimea discului abraziv , tabelul 22.14 [2].

KW

Puterea motorului electric de acționare a discului abraziv este M =7,5 KW N=3,24<7,5 KW -rectificarea se poate realize în condiții optime.

3.4.Calculul normei tehnice de timp

Norma tehnică de timp este durata necesară pentru executarea unei operații în condițiile tehnico-organizatorice deternminate și cu folosirea rațională a tuturor mijloacelor de producție.

În norma tehnică de timp intră o sumă de timpi, astfel:

Tn =Tb + Ta +T on +Td + Tpî/n [min]

în care: Tn – timpul normat pe operație, min;

Tb – timpul de bază sau de mașină ,min;

Ta – timpul auxiliary sau ajutător, în min;

T on – timpul de odihnă și necesități firești ,în min;

Td – timpul de deservire tehnică și organizatorică ,în min;

Tpî – timp de pregătire –încheiere, în min;

n – lotul optim de piese care se prelucrează în mod continuu la aceeași mașină;

Se calculează norma tehnică de timp pentru operația de rectificare exterioară la cota Ø 16, 15-0,05 :

Volumul producției este de 250.000 buc/an, deci, de cca 20.834 buc/lună.

Timpul de bază se determină prin calcul analitic:

[min] ( tabelul 12.75) [3]

în care: L – lungimea cursei, în mm, adică L = l-(0,2….0,4)* BD (tabelul 12.75 ) [3]: l –lungimea de rectificat (l =57 mm); BD –lățimea discului abraziv (BD = 80 mm);

sl – avans longitudinal (sl = 24 mm/cursă);

np – turația piesei;

h – adaosul de prelucrare pe rază;

t – adâncimea de așchiere la o trecere;

K – coeficient ce ține seama de felul operației, (tabelul 12.75) [3];

L =57 -0,2*80 =57-16 =39 mm

sl =24 mm/cursă

rot/min vs =12,5 m/min (tab.9.152) [3];

Din gama de turații a mașinii unelte se adoptă np= 230 rot/min;

Turația discului abraziv, tinând cont de mărimea vitezei de așchiere (va = 30 m/s), se calculează cu formula următoare:

rot/min

Din gama de turații a mașinii unelte, se adoptă nd =1200 rot/min;

mm;

K = 1,25

[min].

Pentru a înlătura adaosul de prelucrare de 0,125 mm, avem nevoie de i = 0,125/0,03 =5 treceri.Cunoscând aceasta, timpul de bază devine:

Tbt =Tb*i =0,036*5 =0,18 min.

Timpii auxiliari se adoptă astfel:

ta1 =0,20 min, pentru prinderea și desprinderea semifabricatului, tabelul 12.79; [3].

ta2 =0,04 min, pentru apropierea sculei de piesă, tabelul 12.82;

ta3 =0,03 min, pentru cuplarea avansului longitudinal, tabelul 12.82;

ta3’ =0,03 min, pentru cuplarea turației piesei, tabelul 12.82;

ta4 =0,29 min, pentru măsurări de control, tabelul 12.83;

min.

În continuare se adoptă ceilalți timpi din relația de calcul a normei de timp, astfel:

timpul de deservire tehnico-organizatorică:

min;

timpul de odihnă și necesități firești:

min;

timpul pentru pregătire-încheiere:

– pentru prinderea între vârfuri: Tpî1 =7 min (tab.12.86);

– pentru primirea și predarea documentației tehnologice și a SDV-urilor: Tpî2 =10 min (tab.12.86);

min.

Rezultă că timpul normat pe operație va fi:

Tn =0,18 + 0,59+0,023 +0,28+ 17/150 =0,18+0,59+0,023+0,28+0,113;

Tn =1,216 min/buc.

Se adoptă pentru restul utilajelor.

3.5. Descrierea mașinii de rectificat rotund exterior fără vârfuri

Mașinile rectificat fără vârfuri permit prelucrarea suprafețelor de rotație exterioare, de obicei cilindrice, asigurând o mare productivitate, deci corespunzătoare în fabricația de serie mare și în masă.

Caracteristica principală a mașinilor de acest tip o formează lipsa vârfurilor pentru așezarea piesei, deci lipsa celor două păpuși: păpușa portpiesă și păpușa mobilă precum și prezența încă a unui disc abraziv, discul de conducere (antrenare), care asigură avansul circular al piesei, iar în anumite cazuri avansul longitudinal în sensul de pătrundere.

Avantajele mașinii de rectificat fără vârfuri sunt:

productivitate mare din cauza reducerii timpului auxiliar;

adaos mic de prelucrare, piesa autocentrându-se în timpul prelucrări;

posibilitatea de a rectifica piese cu diametre foarte mici;

posibilitatea de a realiza adâncime mare la rectificarea de trecere, evitându-se pericolul de încovoiere a piesei;

deservirea de către muncitori fără calificare specială.

Precizia pieselor rectificate la mașinile de rectificat fără vârfuri pot ajunge până la 2,5 µm

Principiul de lucru al mașinilor de rectificat fără vârfuri este redat în figura de mai jos:

Piesa de prelucrat 3 se așează liber între discurile 1 și 2, fiind susținută de o riglă de reazăm 4. Discul 1 rectifică, iar discul 2 de antrenare, imprimă piesei o mișcare de rotație (avans circular) și una de avans longitudinal. Mișcarea de avans longitudinal se realizează prin înclinarea axei discului de antrenare 2, cu 10…….60 față de axa discului de rectificare. Dimensiunea piesei 3 se asigură prin reglarea distanței dintre cele două discuri.

Discul de antrenare are viteza periferică V2 = 10…..50 m / min, iar cel de rectificare V1 = 30…..40 m/s. Rigla de reazem se execută din oțel rapid sau din aliaje dure (aplicate pe partea superioară). Suprafața de contact a riglei trebuie să fie bine finisată.

Discul de antrenare trebuie să aibă proprietăți de așchiere mai slabe (granulația mai fină) decât discul de rectificare, pentru ca forța de frecare dintre piesă și discul de antrenare să fie mai mare decât forța de așchiere care ia naștere între piesă și discul de rectificare.

Avansul longitudinal al piesei se obține prin înclinarea axei discului de antrenare sau prin înclinarea riglei de reazem. Prin înclinarea riglei de reazem s-a constatat practic că precizia de prelucrare a piesei scade. Când discul de antrenare se înclină, trebuie ca suprafața sa periferică să fie hiperbolică pentru a asigura pe toată lungimea contactului dintre piesă și discul de antrenare.

Ansamblurile principale ale mașinii de rectificat exterior fără vârfuri sunt: batiul 1, păpușa discului de rectificare 2 cu mecanismul de acționare, păpușa discului de antrenare 3 cu mecanismul de deplasare, dispozitivul pentru susținerea piesei 4, dispozitivul pentru îndepărtarea discurilor de rectificare 5 și de antrenare 6, motorul electric 7.

Batiul susține suporturile discurilor abrazive cu motoarele electrice de antrenare. Este executat din fontă și are formă de cutie, prezentând astfel suficientă rigiditate contra vibrațiilor.

Păpușa discului de rectificare constă dintr-o cutie etanșă în care se găsește arborele discului de rectificare. Arborele principal este fixat pe două lagăre de alunecare și la un capăt arborele este conic pentru o mai bună fixare a flanșei discului de rectificare.

Păpușa discului de antrenare are arborele principal antrenat de un motor electric ca și păpușa discului de rectificare. Arborele este așezat pe două lagăre.

Dispozitivul pentru susținerea piesei constă din rigla de reazem și din patru plăci de ghidare a piesei de prelucrat. Reglarea riglei de reazem se face cu ajutorul unor cale, iar a riglelor laterale de ghidare se face cu șuruburi.

Dispozitivul pentru corectarea discurilor abrazive se montează pe un suport fixat pe batiu. Apropierea diamantului pe discul de rectificare se face cu ajutorul unui șurub micrometric care se poate deplasa pe o lungime de 20 mm.

3.6. Norme de tehnica securității muncii

Protecția muncii face parte integrantă din procesul de producție. Legislația în vigoare stabilește obligațiile privind asigurarea protecției muncii precum și cui îi revine răspunderea pentru realizarea lor. Astfel în articolul 8 din legea nr. 5 /1965 se stabilește că obligația și răspunderea pentru realizarea deplină a măsurilor de protecție o au – potrivit atribuțiilor ce le revin – cei ce organizează, controlează și conduc procesul de muncă, după cum urmează:

la locul de muncă: șefii secțiilor, atelierelor, – inginerii, tehnicienii și maiștrii – precum și șefii brigăzilor și echipelor;

la nivelul întreprinderilor și organizațiilor economice – conducătorul unității.

Obligația și răspunderea pentru realizarea deplină a măsurilor de protecție a muncii o au de asemenea și toate celelalte persoane cărora le revin atribuții de organizare, conducere și control în procesul de muncă. Societățile comerciale au următoarele obligații:

-să asigure aplicarea normelor de protecție a muncii la execuția și exploatarea obiectivelor în care se desfășoară o activitate economică, precum și la amplasarea, folosirea, întreținerea și repararea instalațiilor, utilajelor, sculelor și a mijloacelor de transport.

– să introducă în procesul de muncă dispozitive, echipamente și materiale de protecție a muncii la nivelul tehnicii mondiale și, în general, să ia orice alte măsuri în vederea asigurării celor mai bune condiții de muncă, a prevenirii accidentelor de muncă și îmbolnăvirilor profesionale.

– să înregistreze, să țină evidența și să raporteze accidentele de muncă și îmbolnăvirile profesionale.

Nerespectarea și încălcarea normelor și măsurilor de protecția muncii sunt abateri grave și se împart în trei categorii: abateri disciplinare, contravenții și infracțiuni.

Abaterile disciplinare prezintă o periculozitate socială redusă și se sancționează de către conducătorul unității ecnomice conform regulamentului de ordine interioară, cel ce a săvârșit abaterea răspunzând și material pentru daunele aduse unității, după cum prevede și codul muncii.

Contravențiile sunt abateri ce se constată de către inspectorii de protecție a muncii din Ministerul Muncii și Protecției Sociale sau din cadrul Inspectoratelor teritoriale de protecție a muncii și se sancționează, după gravitate cu amenzi.

Infracțiunile sunt abateri foarte grave, care prezintă un pericol social ridicat, fiind săvârșite cu vinovăție. Acestea se sancționează, după caz, cu amenzi penale sau închisoare.

Abaterile de mai sus se stabilesc în raport cu normele și instrucțiunile de protecție a muncii în vigoare. Acestea sunt dispoziții și reguli cu caracter obligatoriu și stabilesc măsurile necesare pentru eliminarea pericolului accidentării și îmbolnăvirii profesionale.

Principalele surse de pericol ce pot apărea la prelucrarea prin așchiere, dacă nu sunt luate măsurile corespunzătoare, sunt legate de: așchiile ce se detașează în cursul desfășurării procesului; bucățile de sculă așchietoare expulzate din zona de așchiere; organele de transmisie și mecanismele de acționare ale mașinii – unelte; dispozitivele de fixare a pieselor ce se prelucrează și curentul electric.

Acțiunile așchiilor se manifestă prin tăieturi și arsuri a căror gravitate este determinată în mare măsură de forma și temperatura acestora. Cele mai periculoase sunt așchiile continue sub formă de bandă, ce se degajă în mod dezordonat din zona de așchiere.

Prevenirea accidentelor datorate așchiilor se pot realiza prin măsuri luate asupra geometriei sculei și regimului de așchiere, astfel încât să se obțină așchii nepericuloase și prin măsuri de protecție a omului împotriva acestora (ecran de protecție, apărători, ochelari de protecție).

Dispozitivele de prindere a pieselor și sculelor sunt foarte frecvent modificate potrivit proceselor tehnologice de prelucrare și de aceea permanent trebuie acordată atenție sporită asigurării acestora astfel încât să fie evitat orice pericol de accidentare.

Normele de protecție a muncii se referă în mod deosebit la dispozitivele universale de lucru. Pentru cele speciale, măsurile de tehnică a securității muncii sunt de asemenea speciale și trebuie luate de către toți acei care răspund de introducerea lor în producție.

Principalele pericole ce le pot avea dispozitivele de prindere sunt legate de vătămările provocate prin acțiunea organelor proeminente aflate în mișcare de rotație și de posibilitatea elementelor prinse cu ajutorul acestora – scule sau piese.

În general, prevenirea accidentelor în sectoarele de prelucrări prin așchiere trebuie să aibă la bază respectarea tuturor normelor specifice de protecție a muncii cuprinse în normative și în instrucțiunile proprii societății.

Toate procesele de muncă pot fi conduse și supravegheate numai de persoane care posedă pregătirea tehnică corespunzătoare și care au fost stabilite în acest scop. La repartizarea personalului pe locuri de muncă se va ține seama de următoarele aspecte:

calificarea profesională necesară pentru executarea lucrărilor ce se încredințează și modul cum au fost însușite noțiunile corespunzătoare în ceea ce privește utilizarea fără pericol a utilajelor, sculelor și uneltelor la locul de muncă unde urmează să lucreze;

aptitudinea, experiența, capacitatea fizică și neuropsihică precum și starea de sănătate;

condițiile speciale ce trebuie create pentru munca femeilor și tinerilor

În același timp, tuturor persoanelor ce depun o activitate cu caracter direct productiv, precum și celor care, prin natura obligațiilor profesionale, conduc aceste activități sau au acces liber în secțiile, sectoarele și incintele unde se desfășoară aceste activtăți, li se efectuează instructajul de protecție a muncii.

Acest instructaj cuprinde următoarele faze:

instructajul introductiv general, care se efectuează noilor încadrați în muncă, celor transferați de la o unitate la alta, elevilor, studenților la efectuarea practicii profesionale;

instructajul la locul de muncă ce se efectuează la locul unde a fost repartizată persoana nou încadrată în unitate, de către conducătorul desemnat să conducă procesul de muncă;

instructajul periodic ce se efectuează la locul de muncă de către conducătorul respectiv.

Toate intrucțiunile privind protecția muncii sunt consemnate în fișa de protecție a muncii pe care cel instruit o semnează obligâdu-se a respecta regulile și dispozițiile corespunzătoare.

CAPITOLUL IV

ANALIZA TEHNICO – ECONOMICĂ

4.1. Stabilirea volumului producției

Potrivit datelor furnizate de către S.C. Electroprecizia S.A. pentru reperul arbore s-a stabilit un volum de producție de 250.000 buc/an.

4.2. Analiza produsului

Fișa tehnologică: arbore demaror OLC 45;

4.3. Calculul necesarului de mașini

N = Tnec/Td , unde: Tnec- timpul necesar pentru o operație;

Td- timpul disponibil aferent.

Numărul de mașini

Tnec = tn*Q , unde: tn- timp normat;

Q- număr de bucăți (sarcina de lucru).

Td = (zc-znl)*ns*hs*kîr (ore) , unde:

zc- numărul de zile calendaristice dintr-un an; zc = 365 zile;

znl- numărul de zile nelucrătoare dintr-un an; znl = 104 zile;

ns- numărul de schimburi pe zi; ns = 2;

hs- numărul de ore pe schimb; hs = 8;

kîr- coeficient cauzat de întreruperi, reparații, întreținere; kîr = 0,95

Td = (365-104)*2*8*0,95 = 3967 ore, se adoptă Td = 4000 ore.

Debitarea și detensionarea se realizează în fața secției în care este realizat reperul. Ca urmare, pentru aceste operații nu am calculat numărul de mașini necesare. Datele de care dispunem relevă existența câte unei mașini pentru fiecare din operații.

Egalizare – centruire

tn1 = 0,0449866 min = 0,0449866/60 = 0,00074 ore

Tnec1 = tn1*Q = 0,00074*250000 = 187,44 ≈ 188 ore

Nec = Tnec1/Td = 188/4000 = 0,047 buc;

Se adoptă 1 buc.

Strunjire copiere I

tn2 = 0,4511400 min = 0,4511400/60 = 0,007519 ore

Tnec2 = tn2*Q = 0,007519*250000 = 1879,75 ≈ 1880 ore

NscI = Tnec2/Td = 1880/4000 = 0,47 buc;

Se adoptă 1 buc.

Strunjire copiere II

tn3 = 0,6309884 min = 0,6309884/60 = 0,010516 ore

Tnec3 = tn3*Q = 0,010516*250000 = 2629,11 ≈ 2629 ore

NscII = Tnec3/Td = 2629/4000 = 0,65 buc;

Se adoptă 1 buc.

Rectificare Ø 16,15

tn4 = 0,4337923 min = 0,4337923/60 = 0,007230 ore

Tnec4 = tn4*Q = 0,0072230*250000 = 1807,46 ≈ 1807 ore

Nr = Tnec4/Td = 1807/4000 = 0,45 buc;

Se adoptă 1 buc

Rectificare Ø 14,35

tn5 = 0,1078110 min = 0,1078110/60 = 0,001780ore

Tnec5 = tn5*Q = 0,001780*250000 = 449,2 ≈ 449 ore

Nr = Tnec5/Td = 449/4000 = 0,11 buc;

Se adoptă 1 buc

Rulare caneluri și randalinare

tn6 = 0,2171902 min = 0,2171902/60 = 0,003620 ore

Tnec6 = tn6*Q = 0,003620*250000 = 905 ore

Nr = Tnec6/Td = 905/4000 = 0,23 buc;

Se adoptă 1 buc

Suflare cu aer

tn8 = 0,2171902 min = 0,2171902/60 = 0,003620 ore

Tnec8 = tn8*Q = 0,003620*250000 = 905 ore

Nsca = Tnec8/Td = 905/4000 = 0,23 buc;

Se adoptă 1 buc

Călire CIF

tn9 = 0,1132016 min = 0,1132016/60 = 0,001887 ore

Tnec9 = tn9*Q = 0,001887*250000 = 471,6 ore ≈ 472 ore

NCIF = Tnec9/Td = 472/4000 = 0,118 buc;

Se adoptă 1 buc

Control, redresare

tn10 = 0,0781100 min = 0,0781100/60 = 0,017968 ore

Tnec10 = tn10*Q = 0,017968*250000 = 4492,125 ore ≈ 4492 ore

Nc,r = Tnec10/Td = 4492/4000 = 1,12 buc;

Se adoptă 1 buc

Rectificare parte lungă

tn11 = 0,0970299 min = 0,0970299/60 = 0,001617 ore

Tnec11 = tn11*Q = 0,001617*250000 = 404,29 ore ≈ 404 ore

Nr = Tnec11/Td = 404/4000 = 0,10 buc;

Se adoptă 1 buc

Rectificare Ø 16,5

tn12 = 0,3442111 min = 0,3442111/60 = 0,005737 ore

Tnec12 = tn12*Q = 0,005737*250000 = 1434,2 ore ≈ 1434 ore

Nr = Tnec12/Td = 1434/4000 = 0,36 buc;

Se adoptă 1 buc

Rectificare Ø 16,15

tn13 = 0,0308732 min = 0,0308732/60 = 0,000515 ore

Tnec13 = tn13*Q = 0,000515*250000 = 128,63ore ≈ 129 ore

Nr = Tnec13/Td = 129/4000 = 0,32 buc;

Se adoptă 1 buc

Rectificare parte scurtă

tn14 = 0,0473388min = 0,0473388/60 = 0,000789 ore

Tnec14 = tn14*Q = 0,000789*250000 = 197,245 ore ≈ 197 ore

Nr = Tnec14/Td = 197/4000 = 0,05 buc;

Se adoptă 1 buc

Rectificare Ø 12,35

tn15 = 0,0308732min = 0,0308732/60 = 0,000515 ore

Tnec15 = tn15*Q = 0,000515*250000 = 128,63 ore ≈ 129 ore

Nr = Tnec15/Td = 129/4000 = 0,32 buc;

Se adoptă 1 buc.

Din calculul necesarului de mașini și echipamente rezultă în majoritatea cazurilor numere fracționare. Se pot alege două soluții:

un număr întreg imediat superior;

se adoptă un număr întreg inferior putându-se evita achiziționarea unei mașini adecvate operației respective.

4.4. Calculul necesarului de spațiu

Se determină, mai întâi, necesarul de spații pentru locurile de muncă individuale, pentru producție și birouri și apoi necesarul pe departamente.

Locul de muncă include: – spațiul pentru mașină;

– echipament tehnologic;

– materiale și personal.

Spațiul necesar se constituie din spații pentru: – mașină și echipamente tehnice;

– mișcările mașinii;

– întreținerea mașinii și exploatarea

ei.

1. Suprafața statică: Ss

– reprezintă suprafața necesară pentru fiecare mașină, incluzând cursa mașinii.

– se determină înmulțind lățimea totală (lățimea plus cursa maximă la stânga și dreapta) cu adâncimea totală (adâncimea plus cursa maximă înspre și dinspre operator).

2. Suprafața de gravitație: Sg

– reprezintă suprafața necesară deservirii utilajului de către operator, depozitarea materialelor și pieselor la locul de muncă:

Sg = Ss*nls , unde: nls- numărul laturilor de servire a mașinii.

3. Suprafața de evoluție: Se

– reprezintă suprafața necesară transportului interoperații și de căile de acces:

Se = (Ss+Sg)*k , unde: k- coeficient stabilit experimental, k = 0,05…3;

în industria metalurgică: k = 0,05…0,15;

în secțiile de prelucrare de mecanică fină: k = 1,5…2;

în secțiile de prelucrare de mecanică grea: k = 2;

Se adoptă k = 2.

Tabelul 4.4.1: Suprafețe necesare pentru fiecare utilaj

4.5. Dimensionarea facilităților de întreținere și reparații:

Această dimensionare realizează funcția principală, cea de producție, ce implică și existența altor funcții secundare care contribuie la realizarea celei principale, de mentenanță a mijloacelor de producție.

Folosirea utilajelor și echipamentelor sistemului în scopul realizării producției se desfășoară în paralel cu procesul inevitabil al uzării acestora.

Există două moduri de uzare:

fizică – determinată de solicitări diverse și intensități de exploatare; efectul uzării este pierderea aptitudinilor necesare asigurării preciziei și productivității prestabilite;

morală – rezultat al depășirii performanțelor ca urmare a unui utilaj nou, similar, dar mai productiv și mai precis.

Neasigurarea mentenanței are consecințe negative masive:

mărirea costurilor de producție, fie datorită creșterii timpului în care personalul direct productiv nu lucrează, în așteptarea reparării utilajelor, fie prin oprirea fabricației ca urmare a imposibilității reparării;

evaluarea incorectă a capacității de producție disponibilă datorită imposibilității de estimare exactă a timpului de nefuncționare cauzat de căderile accidentale;

executarea de produse cu consum ridicat de energie și materiale auxiliare cu parametrii inexacți, ca urmare a dereglării și uzării neînlăturate la timp;

imposibilitatea elaborării unor programe după modelul „just in time”, care impune funcționarea utilajelor într-un timp constant ce asigură livrarea de produse la termene precise.

Reparațiile practicate sunt grupate în:

reparații după necesitate – căderi accidentale;

reparații pe baza constatărilor – se anticipează producerea iminentă a unei căderi;

reparații cu planificare rigidă;

revizii tehnice – înainte de prima reparație capitală dar și între cele curente;

reparații curente gradul I – volumul reparației nu depășește 18…20% din reparațiile curente;

reparații curente gradul II – volumul reparației nu depășește 50…60% din reparațiile curente;

reparații capitale – readucerea utilajului la starea tehnică inițială începerii exploatării lui.

4.5.1. Decizia privind modul de organizare al reparării

Există două moduri de organizare a reparațiilor:

a) în cadrul sistemului care exploatează utilajele;

b) în întreprinderi specializate la nivel național sau zonal.

Decizia care o luăm, în acest caz, este a) datorită următoarelor avantaje:

rapiditatea intervenției în cazul unei căderi accidentale;

flexibilitatea mărită a lucrărilor de reparație;

costuri reduse;

relații de informare bune între beneficiar și executant.

În exterior se fac reparații capitale și cele ale unor utilaje de complexitate foarte mare.

4.5.2. Stabilirea numărului și tipurilor de utilaje necesare

Se folosesc două metode:

Metoda analitică – pentru sisteme care funcționează de mai mult timp;

Metoda raportării la numărul de mașini din departamentele / secțiile de producție;

ntî = 4,1…7,4%NTS , unde:

ntî- numărul total de mașini din echipamentul de întreținere;

NTS- numărul total de mașini din sistemul de producție.

NTS = 12 bucăți;

ntî = 12*7% = 0,84 mașini pentru întreținere. Se adoptă 1 buc.

În cadrul întreprinderii, pentru secția în care se produce reperul arbore și nu numai, repararea se face centralizat. Astfel atelierul de întreținere și reparație are în dotare:

2 strunguri paralele;

1 mașină de frezat;

2 mașini de rectificat universale;

2 mașini de găurit;

5 bancuri de lucru.

Total angajați pe schimb:

12 angajați/schimb

Pentru reparații, după necesitate și pe bază de constatări se iau astfel:

10 unități – 1 lăcătuș

20 unități – 1 electrician

Având în vedere că dispunem de 11 mașini necesare strict producerii reperului arbore și că reparațiile se realizează centralizat, se impune existența a 2 lăcătuși, a 2 electricieni și 1 electronist.

Pentru reparații curente gradul I și gradul II și revizii se adaugă peste 50% din numărul lăcătușilor și electricienilor.

la 2 lăcătuși se adaugă 1 lăcătuș

la 2 electricieni se adaugă 1 electrician

Pe total avem: 3 lăcătuși, 3 electricieni, 1 electronist.

Reparațiile capitale vor fi făcute la întreprinderi specializate.

Se adaugă un magazioner piese de schimb, semifabricate.

Total atelier

12 angajați pe mașini – unelte

3 lăcătuși

3 electricieni

1 electronist

1 magazioner

20 angajați/schimb

Se adaugă un inginer tehnician. Rezultă 21 angajați/schimb.

Având în vedere că în secție se lucrează în două schimburi vom lua în considerare 42 angajați pentru atelierul de reparații.

4.5.3. Calculul suprafețelor pentru reparații

Suprafața necesară pentru o mașină – unealtă de categorie mijlocie este de 18…20 m2 , se adoptă 18 m2.

S1 = Sn*nrm-u = 18*12 = 216 m2;

Suprafața necesară pentru lăcătușerie și montaj:

S1m = 15…18 m2 , se adoptă 16 m2;

S2 = Slm*nrl= 16*3 = 48 m2;

Suprafața necesară pentru electriciene – electroniști:

Sel = 1/2*Slm = 1/2*16 = 8 m2;

S3 = Sel*nrel= 8*3 = 24 m2;

Suprafața necesară depozitării de semifabricate și piese de schimb:

Sdep = 23%*S2 = 23%*48 = 11 m2

La acestea se adaugă spațiul pentru montarea și demontarea subansamblului:

S4 = 38%*S2 = 38%*48 = 18 m2

Suprafața totală va fi:

St = S1+S2+S3+Sdep+S4 = 216+48+24+11+18 = 317 m2.

Determinarea angajaților în activitatea tehnico – economică și administrativă și spațiile aferente acestei activități:

Angajați direct productivi: cei care lucrează efectiv pe mașini – unelte:

12 angajați/schimb

Angajați indirect productivi

21 angajați/schimb

Având în vedere că avem 2 schimburi:

12*2 = 24 angajați direct productivi

21*2 = 42 angajați indirect productivi

Angajații productivi reprezintă 66% din totalul angajaților:

66%*X = 66

X = 66/66*100 = 100 angajați

4.6. Proiectarea și organizarea facilităților de manipulare a materialelor

Facilitățile de mnanipulare se referă la acele facilități care asigură deplasarea, depozitarea, protecția și controlul materialelor, pieselor, componentelor.

Valoarea de întrebuințare a unui produs (bun sau serviciu) depinde, în mod direct, de apropierea, în timp și spațiu, a tuturor facilităților care determină procesul de transformare.

Efectul direct al desfășurării, la momente de timp diferite, a transformărilor tehnologice, și în spații diferite, poate conduce la exploatarea insuficientă a capacităților de producție, a forței de muncă, la pierderea de materiale, energie, timp.

Activitățile de manipulare, transport și depozitare a materialelor au o pondere de 15…70% din costul total care nu contribuie la crearea valorii de întrebuințare a lor. O componentă semnificativă în reducerea prețului produsului o constituie reducerea costurilor afectate activității de manipulare, transport și depozitare.

Componentele activității de manipulare, transport și depozitare sunt:

Unitatea de încărcătură:

i. poate fi piesa cu prelucrări speciale pentru sisteme de transport;

ii. piesa cu dispozitiv special de prindere;

iii. paletă din lemn și metal cu greutatea de 20…25daN (kg).

Echipamente de transport:

Conveioare: cu jgheab, cu bandă lată, cu cupe, cu lanțuri, conveioare suspendate;

Vehicule industriale: cărucioare, cricuri pentru palete, stivuitoare electrice;

Transportoare conduse de operatori pe vehicule: transportoare pentru palete, cu platformă, electrice, stivuitor cu furci și contragreutate;

Vehicule ghidate automat prin cabluri electrice îngropate, benzi magnetice pe podea, camere video montate pe vehicul;

Macarale rotitoare (cu consolă);

Poduri rulante, ale căror caracteristici sunt:

transportă sarcini pe traiectorii variabile în interiorul unei suprafețe restrânse;

sunt folosite atunci când nu există un volum de material suficient de mare sau acesta este intermitent, pentru transport fiind justificată folosirea unui conveior;

are o mai mare flexibilitate decât conveiorul;

are o mai mică flexibilitate decât vehiculele industriale;

diversitatea funcțională și de greutate este mai mare decât la conveioare.

Elemente de depozitare:

Sunt necesare pentru stocarea sau depozitarea de scurtă / lungă durată;

Reduc costurile de transport prin aprovizionare în cantități mai mari;

Depozitele cel mai des utilizate sunt cele de palete (clasice): paletele sunt dispuse pe raft, într-un singur rând, iar pentru manipularea lor se folosesc stivuitoare cu furcă și contragreutate;

Se pot folosi și dispozitive gravitaționale: paletele pieselor sunt dispuse pe elemente structurale înclinate pentru a facilita deplasarea sub acțiunea greutății.

În cadrul secției de Demaroare – linia de producere a arborelui, transportul semifabricatului rezultat în urma operației de debitare, se realizează de către motostivuitoare , reperul fiind așezat în containere tipizate pe semifabricat: CT3 – capacitate 88 dm3.

Transportul reperului interoperațional se realizează de către operatorul uman care are la dispoziție cărucioare; transportul se efectuează după realizarea unui anumit număr de repere.

4.7. Planificarea și proiectarea facilităților de depozitare

Depozitul este denumit și dispozitiv de transfer în timp.

Cerințe:

– să înmagazineze materialele, componentele, produsele care sunt utilizate pentru a echilibra și a face față diferitelor variații între programul de producție și cerere;

– depozitul trebuie să fie situat lângă punctul de producție și poate fi caracterizat prin transferul de palete pline în și din sistem; un depozit care are numai această funcție poate avea cereri lunare sau trimestriale de realimentare a stocului pentru nivelul următor de distribuție.

Funcțiile depozitării:

Recepționarea:

Reluarea materialelor intrate în depozit;

Asigurarea că, cantitatea și calitatea acestor materiale este cea comandată;

Repartizarea materialelor pentru stocare și alte funcții.

Plasarea în stoc, ce implică transport și așezare.

Stocarea (înmagazinarea), este păstrarea fizică a mărfii în timp ce așteaptă comanda.

Colectarea (alegerea comenzii), este procesul de selectare și mutare a articolelor din stoc către zona de livrare.

Ambalarea și/sau întocmirea prețului la momentul livrării.

Sortarea și acumularea încărcăturii pentru o anumită cerere a clientului.

Analizarea și livrarea:

Verificarea comenzii;

Împachetarea comenzii într-un container de expediere;

Realizarea actelor de expediere;

Operația de cântărire pentru a determina încărcătura ce urmează a fi livrată;

Acumularea ordinelor pentru desemnarea transportatorului;

Stabilirea mijloacelor de încărcare.

transferul direct între rampe.

Operații de completare: transferul produselor stocate din magazie în spațiile de desfacere.

Facilitățile necesare pentru realizarea activității de recepție, includ:

spațiul aferent pentru staționarea transportatorului;

rampa pentru facilitarea descărcării transportatorului;

suficient spațiu pentru a plasa bunurile cu prioritate de livrare;

birou pentru realizarea documentelor.

Facilitățile necesare pentru realizarea activității de livrare, cuprind:

suficient spațiu pentru păstrarea comenzilor ce urmează a fi livrate;

suficient spațiu pentru staționarea transportatorului;

birou pentru întocmirea formularelor de livrare;

rampă pentru facilitarea încărcării transportatorului.

Arborii realizați sunt depozitați în containere tipizate pe semifabricat în vederea transportării lor spre celelalte linii tehnologice unde urmează a fi realizate subansamblurile necesare montării ansamblului.