Analiza Activitatilor de Productie Si de Mentenanta la Sc Nume Turnatorie
1. PREZENTAREA GENERALĂ A S.C. UPRUC – TAP – S.A. FǍGǍRAȘ
Date tehnice
Activitatea secției Turnǎtorie este structuratǎ pe urmǎtoarele sectoare distincta :
Modelǎria
A fost pusǎ in funcțiune in anul 1966 și are o suprafațǎ de aproximativ 2210 mp. (inclusiv depozit de materiale lemnoase și magazia de model).
Numǎrul de personal : 8
Este specializatǎ în execuția garniturilor de model din lemn sau rǎșini peliesterice de orice complexitate.
Utillajele specifice :
Mașini de frezat in lemn
Strunguri pentru lemn
Mașini combinate pentru modelǎrie
Mașini bauzig
Mașini de șlefuit
Mașini de sindeluit la grosime
Fierǎstrǎu circular și panglicǎ
Uscǎtor cherestre
Turnatoria I
A fost pusǎ in funcțiune in anul 1969 (cu o extindere in 1983 ) și are o suprafațǎ de aproximativ 6682 mp (inclusiv depozitul de materiale specifice ).
Numǎrul de personal : 37
Este destinatǎ execuției peiselor de serie micǎ și unicat de orice complexitate, pregǎtirea de fabricație fiind de lemn sau metalicǎ (aluminiu)
Amestecul de formare se realizeazǎ in amestecǎtor cu role (tip Colergan), iar formarea se executa manual cu bǎtǎtoare manuale pneumatice.
Se utilizeazǎ amestecuri de formare pe bazaǎ de nisip cuarțos , argilǎ și betonitǎ
Prepararea amestecului de miez se face fie in amestecǎtoare continue (tip mini- mix) fie in amestecǎtoare discontininue (cu role ), in funcție de cantitatea de amestec utilizatǎ.
Amestecul utilizat este cu autoînyǎrire la rece (rǎșini furanice sau fenolice, sau silicat de sodiu și bioxid de carbon ).
Turnarea se face in forme uscate, iar elaborarea se face in cuptor electric cu inducție de medie frecvențǎ, avǎnd capacitatea de 1000kg.
Se pot turna piese avǎnd greutatea de 600kg, pentru oțel și 800kg pentru fontǎ.
Dezbaterea se executǎ pe douǎ dezbatatoare de 1.5 to , curǎțirea cu scule de minǎ pneumaticǎ, și sablajul in camerǎ de sablaj, cu alice metalice ( fontǎ sau oțel ).
Sectorul dispune de douǎ cuptoare de tratament termic primar al pieselor turnate.
Utilaje specifice :
Amestecǎtor cu role pentru prepararea amestecului de formare sau de miez.
Amestecǎtoare continue penrru prepararea amestecului de miez
Uscǎtoare de formare
Cuptor de elaborare cu capacitatea de 1000kg (creuzet Brown-Boweri și convertizor static AEG, cu frecvențǎ de 1025 Hz.
Dezbǎtǎtoare
camerǎ de sablaj cu masǎ rotativǎ
cuptoare de tratament termic cu suprafața de 8 mp, respectiv 4 mp.
Turnǎtoria II
A fost pusǎ in funcțiune in anul 1974 și are o suprafațǎ de aproximativ 6750 mp.(inclusiv depozitul de materiale specifice ).
Numarul de personal : 45
Este destinatǎ execuției prin turnare a pieselor de serie micǎ și mijlocie de orice complexitate, pregǎtirea de fabricație fiind metalicǎ ( fontǎ sau OL ),procedeul de formare și miezuire este Croming (nisip peliculizat cu novolac solid ).
Nisipul peliculizat se realizeazǎ in douǎ instalații Fordath , cu productivitate de 2 to/orǎ.
Formarea se executǎ dupǎ cum urmeazǎ :
pe mașini cu impușcare tip carusel (Hottinger – MSA ) cu patru posturi de lucru, cu dimensiunea ramelor de 694x 972 mm.
pe mașini cu împușcare cu un singur post (Shalko ) avǎnd dimensiunea cutiilor de 570x500x110 mm.
manual, in cuptoare cu rezistențǎ electricǎ , avǎnd dimensiunea plǎcilor model de 485×350 mm și 485×420 mm.
Miezuirea se executǎ dupǎ cum urmeazǎ :
pe mașini cu împușcare tip carusel (Hottinger-KA ) cu patru posturi de lucru,, cu dimensiunea cutiilor de 515x300xd130 mm
pe mașini cu împușcare cu u singur post (shalko )
manual, unde se executǎ miezurile mici și de complexitate redusǎ.
Elaborarea se face in cuptoare electrice cu inducție de mediu frecvențǎ, avǎnd capacitatea de 100kg și 500kg.
Greutatea maxima a pieselor turnate este de 80kg.
Dezbaterea se executǎ manual, iar curǎțirea se realizeazǎ cu scule de minǎ pneumaticǎ și in camere de sablaj cu bandǎ , cu alice metalice (fontǎ sau oțel ).
Sectorul mai deține și tehnologiile de turnare cu modele ușor fuzibile și Show
Utilaje specifice :
Instalații pentru prepararea nisipului peliculizat
Mașini de format Hottinger – MSA
Mașini de miezuit Hottinger – KA
Mașini de miezuit H6, 5G.
Mașini de formare – miezuire Shalko
Cuptoare electrice cu inducție de medie frecvențǎ, avǎnd capacitatea de :
50kg ( convertizor rotativ INDUCAL Golingen, cu frecvențǎ de 2400 Hz)
100 kg ( convertizor rotativ INDUCAL Golingen, cu frecvențǎ de 2400 Hz )
500 kg ( convertizor rotativ INDUCAL Golingen, cu frecvențǎ de 2400 Hz )
500 kg ( covertizor static AAGES Tg Mureș cu frecvențǎ de 2500 Hz )
· camerǎ de sablaj cu masǎ rotativǎ
· camerǎ de sablaj cu bandǎ.
Baza de întreținere
Este specializatǎ inefectuarea reparaților curentr și accidentale, pe parte electricǎ și mecanicǎ, cǎt și pentru furnizarea aerului comprimat necesar societații.
Numǎrul de persoane : 21
Utilaje specifice :
strung SN 500 ; SN 400.
frezǎ FUS 250.
Compresoare 45 N/ min – 300kW
Colectivul tehnic și de conducere
Asiguraea avizarea tehnicǎ a comenziilor, proiectarea tehnologiilor de fabricație a pieselor turnate și conducerea nemijlocitǎ a procesului de producție.
NumArul de personal (inclusiv Maieștrii ) : 8+6=14
Suprafața totalǎ a secției Turnǎtorie este de aproximativ 15640 mp, iar numǎrul de personal 98
Asigurarea calitații
Se certificǎ sistemul calitǎții dupǎ Stas ISO 9001-95 cu AREOQ București in baza contractului 291/28.01.2000 Si certificatul nr. 187/25.08.2000/
Secția este deservitǎ de serviciul Laboratoare, capabil sǎ execute :
Analize de compozție chimicǎ ( rapide și finale )
Încercǎrile mecanice corespunzǎtoare standardelor de materiale turnate.
Încercǎriile la coroziune și eroziune
Determinarea caracteristicilor tehnologice ale amestecurilor de formare și miezuire, precum și ale materiilor prime și materialelor specifice.
2. ASPECTE GENERALE PRIVIND CUPTOARELE CU INDUCȚIE
Încălzirea prin inducție se bazează pe pătrunderea energiei electromagnetice într-un conductor masiv, situat în câmpul magnetic variabil în timp al unei bobine (inductor). Încălzirea conductorului se produce prin efectul Joule – Lenz al curenților turbionali induși.
Avantajele încălzirii prin inducție în comparație cu alte metode de încălzire sunt următoarele:
căldura se dezvoltă în metalul ce urmează a fi încălzit, rezultând o viteză de încălzire mai ridicată în comparație cu cea obținută în cuptoarele cu încălzire indirectă (cuptoare cu arc electric, dacă arcul se stabilește între doi electrozi sau cuptoare cu încălzire indirectă cu rezistoare);
construcția instalațiilor de încălzire mai simplă, permițând utilizarea vidului sau atmosferelor de protecție permițând automatizarea funcționării în condițiile producției în flux;
condițiile de lucru sunt îmbunătățite.
Încălzirea prin inducție a materialelor conductoare din punct de vedere electric este utilizată pentru:
topirea metalelor – oțel, fontă, cupru, aluminiu, zinc, magneziu și aliajele lor;
încălzirea în volum (profunzime) a semifabricatelor (oțel, cupru, aluminiu) ce urmează a fi prelucrate la cald prin forjare, matrițare, presare, laminare etc.
călirea superficială a pieselor;
sudarea și lipirea metalelor.
Cuptoarele de inducție cu creuzet sunt utilizate pentru elaborarea oțelurilor cu calitate superioară, a fontei, a metalelor și aliajelor neferoase, cum ar fi aluminiu, cupru, nichel etc.
Din punct de vedere al frecvenței tensiunii de alimentare, cuptoarele cu creuzet pot fi:
de frecvență industrială (50 Hz)
de frecvență medie (100 … 10.000 Hz)
de înaltă frecvență (50 … 400 kHz)
Ele pot funcționa în vid – condiție cerută în ultimul timp la prelucrarea metalelor și aliajelor necesare construcțiilor aerospațiale, ale centrelor nucleare.
2.1 Avantaje
se obțin temperaturi foarte ridicate în toată masa metalului, ca urmare a unei concentrări mari de putere direct în acesta (200 – 300 kW/t, pentru fontă la 50 Hz; 1500 kW/t pentru fier la 1000 Hz);
ca urmare a amestecului (agitației) intens a băii metalice topite sub acțiunea forțelor electrodinamice, se produce uniformizarea temperaturilor, se elimină supraîncălzirile locale și se reduc în consecință pierderile de metal (0,5 … 0,8 %);
se obțin metale sau aliaje foarte pure, șarja fiind ferită de acțiunea chimică a electrozilor cuptoarelor cu arc, sau combustibilul de la cuptoarele cu flacără, topirea este posibilă în vid sau atmosfere controlate;
zgomotul de funcționare are valori mici, sub (70 – 80 dB);
poluarea mediului ambiant este foarte redusă, cantitatea prafului fiind de ordinul 0,5 kg/t față de cuptoarele cu arc, unde avem 5 – 8 kg/t ;
reglajul automat al puterii este ușor de realizat;
în comparație cu cuptoarele de inducție cu canal cele cu creuzet au construcție mai simplă, solicitări termice și mecanice mai reduse, cuptorul cu creuzet poate fi golit complet după fiecare sarjă.
2.2 Dezavantaje
antrenarea zgurei în sarjă;
solicitarea mecanică puternică a căptușelii creuzetului, datorită agitației intense a băii topite;
costul ridicat datorat surselor de alimentare (în general sunt generatoare, dacă nu se lucrează cu frecvența industrială) și a bateriilor de condensatoare necesare.
Capacitatea actuală a cuptoarelor de frecvență industrială are valori între 0,8 – 50 t, puterea ajunge la 20 – 25 MW, consumul specific de energie electrică fiind 520 – 700 kWh/t.
2.3 Construcția și funcționarea cuptoarelor cu creuzet
Elementele constructive principale ale cuptoarelor cu creuzet sunt:
creuzetul
inductorul
ecranul magnetic
rețeaua scurtă – compusă din cabluri flexibile și barele sursei de alimentare
mecanismul de răsturnare
Creuzetul are căptușeală acidă (cuarțită – 98 % SiO2), bazică (magnezită) sau neutră (șamotă, grafit sau oțel refractar). Forma creuzetului este cilindrică, în partea inferioară (1/3 înălțime) are o formă tronconică, deoarece în această zonă eroziunea provocată de agitația băii este cea mai puternică. Baza creuzetului se sprijină pe un suport de cărămizi refractare și termoizolante.
Între creuzet și inductor se prevede un cilindru din material termoizolant cu grosimea de 3 … 20 cm. Creuzetul se confecționează prin stamparea (bătătorirea) compoziției refractare uscate (praf refractar amestecat cu acid boric) introduse între suport, cilindrul de material termoizolant și un șablon cilindric de oțel (4 – 8 mm grosime) – sinterizarea compoziției refractare se realizează prin încălzirea lentă cu gaz sau inducție.
Starea căptușelii creuzetului trebuie controlată permanent (după fiecare șarjă) în scopul prevenirii fisurării acestuia, și pătrunderii metalului topit în inductor, ceea ce ar provoca o explozie. Uzura căptușelii este sesizabilă prin creșterea factorului de putere al cuptorului (cu circa 10 – 30 % față de valoarea corespunzătoare fazei topite a șarjei), ceea ce se observă printr-un număr scăzut de trepte a bateriei de condensatoare necesare compensării factorului de putere la cosφ = 0,92.
Creuzetul este acoperit cu un capac în special la cuptoarele cu frecvența industrială, la care agitația băii este mai intensă, dar și în scopul reducerii pierderilor termice. Cuptoarele cu medie frecvență nu au capac, simplificându-se în acest mod construcția și exploatarea lor.
Inductorul are forma unei bobine cilindrice într-un singur strat, de preferință din țevi de cupru, prin care circulă apă de răcire sub presiune. Spirele inductorului pot fi neizolate (fixate cu distanțoare) în aer sau turnate în azbociment, izolate cu micanită. Ținînd cont de forțele electrodinamice spirele inductorului sunt presate între două plăci frontale din material izolant, stânse cu tiranți.
Ecranul magnetic format din pachete de tole de transformator dispuse radial în jurul inductorului, este consolidat împreună cu crede frecvență industrială are valori între 0,8 – 50 t, puterea ajunge la 20 – 25 MW, consumul specific de energie electrică fiind 520 – 700 kWh/t.
2.3 Construcția și funcționarea cuptoarelor cu creuzet
Elementele constructive principale ale cuptoarelor cu creuzet sunt:
creuzetul
inductorul
ecranul magnetic
rețeaua scurtă – compusă din cabluri flexibile și barele sursei de alimentare
mecanismul de răsturnare
Creuzetul are căptușeală acidă (cuarțită – 98 % SiO2), bazică (magnezită) sau neutră (șamotă, grafit sau oțel refractar). Forma creuzetului este cilindrică, în partea inferioară (1/3 înălțime) are o formă tronconică, deoarece în această zonă eroziunea provocată de agitația băii este cea mai puternică. Baza creuzetului se sprijină pe un suport de cărămizi refractare și termoizolante.
Între creuzet și inductor se prevede un cilindru din material termoizolant cu grosimea de 3 … 20 cm. Creuzetul se confecționează prin stamparea (bătătorirea) compoziției refractare uscate (praf refractar amestecat cu acid boric) introduse între suport, cilindrul de material termoizolant și un șablon cilindric de oțel (4 – 8 mm grosime) – sinterizarea compoziției refractare se realizează prin încălzirea lentă cu gaz sau inducție.
Starea căptușelii creuzetului trebuie controlată permanent (după fiecare șarjă) în scopul prevenirii fisurării acestuia, și pătrunderii metalului topit în inductor, ceea ce ar provoca o explozie. Uzura căptușelii este sesizabilă prin creșterea factorului de putere al cuptorului (cu circa 10 – 30 % față de valoarea corespunzătoare fazei topite a șarjei), ceea ce se observă printr-un număr scăzut de trepte a bateriei de condensatoare necesare compensării factorului de putere la cosφ = 0,92.
Creuzetul este acoperit cu un capac în special la cuptoarele cu frecvența industrială, la care agitația băii este mai intensă, dar și în scopul reducerii pierderilor termice. Cuptoarele cu medie frecvență nu au capac, simplificându-se în acest mod construcția și exploatarea lor.
Inductorul are forma unei bobine cilindrice într-un singur strat, de preferință din țevi de cupru, prin care circulă apă de răcire sub presiune. Spirele inductorului pot fi neizolate (fixate cu distanțoare) în aer sau turnate în azbociment, izolate cu micanită. Ținînd cont de forțele electrodinamice spirele inductorului sunt presate între două plăci frontale din material izolant, stânse cu tiranți.
Ecranul magnetic format din pachete de tole de transformator dispuse radial în jurul inductorului, este consolidat împreună cu creuzetul și inductorul cu ajutorul unui cadru
Figura 2.1
confecționat din OLC obișnuit. Ecranul magnetic este necesar pentru a înpiedica încălzirea elementelor constructive metalice ale cuptorului, aflate în câmpul magnetic al inductorului.
Cablurile flexibile care formează rețeaua scurtă sunt răcite cu apă, cu diametrul exterior de 65, 83, 195 mm.
Mecanismul de răsturnare a cuptorului în vederea golirii este ori electromecanic, ori hidraulic ca și sistemul de rotire al capacului creuzetului.
În funcție de necesitățile tehnologice, cuptoarele cu creuzet pot fi utilizate în următoarele regimuri de funcționare:
regim intermitent – la care cuptorul se golește complet după fiecare șarjă, iar pornirea se face la încărcătură solidă
regim continuu – la care în permanență se află în cuptor o cantitate de metal topit
regimul duplex – cu un alt cuptor electric
Observație – la funcționarea continuă a cuptorului, din cuptor se golește numai materialul necesar la turnarea imediată, în locul lui fiind introduse bucăți solide de metal.
Deoarece funcționarea cu creuzetul parțial umplut cu metal topit acuză o scădere a puterii active față de valoarea ei nominală, se recomandă ca golirea să nu depășească 2/3 din capacitatea nominală.
3. CONSTRUCȚIA UNUI CUPTOR DE ÎNCĂLZIRE CU INDUCȚIE
Introducere
Cuptoarele de încălzire prin inducție se folosesc pe scară largă în industria metalurgică pentru topirea metalelor, încălzirea pentru forjare, dar pot fi folosite la încălzirea pentru sinterizare a pieselor presate din pulberi metalice. Cuptorul prezentat are o nouă configurație și este o combinație între cuptoarele clasice cunoscute: cuptoarele de inducție fără miez și cuptoarele cu canale convenționale. Factorul determinant care influențează randamentul unui sistem de încălzire prin inducție este bobina inductoare, în concepția bobinei trebuie să se aibă în vedere un randament ridicat și adaptarea la mediul de lucru (mediul protector în cazul încălzirii pentru sinterizare). Un astfel de cuptor prezintă o serie de avantaje dar și dezavantaje ( în special legate de utilizarea unor materiale deosebite).
Realizarea unui cuptor este un proces costisitor, alegerea unei variante constructive trebuie bine analizată. O problemă specială este și sursa de alimentare, cu totul deosebită în acest caz, o sursă de 20 kW la 20 kHz, apropiată de frecvența de rezonanță (15 kHz).
Construcția cuptorului
Costrucția cuptorului este prezentată în figura 3.1. Pentru costrucția creuzetului se va folosi un material refractar care se poate turna într-o formă din polistiren. Peretele cuptorului se realizează din oțel inoxidabil (nemagnetic). În cavitatea de la partea inferioară a creuzetului se află plasată bobina inductoare și miezul magnetic. Creuzetul are un volum util de circa 6,5 dm . Dimensiunile cuptorului sunt date in figura 3.2.
Fig. 3.1 Construcția cuptorului Fig. 3.2 Construcția și(schema de principiu)
dimensiunile cuptorului
3.3 Bobina inductoare
Bobina inductoare este elementul principal în influențarea randamentului unui astfel de cuptor de încălzire. Pierderile în bobină sunt pierderi prin conducție datorate curenților intenși necesari pentru a produce câmpul magnetic necesar pentru încălzirea piesei de lucru.
Bobinele inductoare convenționale sunt construite din conducte tubulare de cupru și sunt răcite cu apă pentru a disipa căldura. Un rol important îl au efectul pelicular și efectul de proximitate, care duc la o proastă utilizare a cuprului. O abordare alternativă este utilizarea unui conductor lițat de cupru, care permite utilizarea în totalitate a cuprului, scăzând rezistența și pierderile din bobină. Răcirea liței este mai complicată dacă se folosește țeavă convențională din cupru.
Conductorul lițat din cupru se plasează într-o țeavă din plastic, tip pexal, conectată la restul sistemului de răcire prin îmbinări de colț (coturi) din cupru. Apa de răcire este astfel pompată prin țeava de plastic și înconjoară conductorul lițat, ducând la o răcire eficientă. Bobina este prezentată în figura 3.3 în care sunt date și dimensiunile bobinei.
Fig. 3.3 Bobina din conductor lițat
3.4 Miezul magnetic
Pentru a concentra fluxul în bobină se folosește un miez răcit cu apă. Miezul se costruiește din ferită și este fixat cu rășină epoxidică pe o placă de cupru. În figura 3.4 este prezentat miezul magnetic cu sistemul de răcire.
Fig. 3.4 Miezul magnetic și sistemul de răcire
3.5 Schema electrică
Schema electrică de alimentare este prezentată în figura 3.5. Este o sursă de alimentare de 20 kW la 20 kHz, un invertor utilizat ca sursă. Este un invertor cu topologie serie LLC.
Această topologie are anumite avantaje dar și dezavantaje la utilizarea într-o astfel de aplicație.
Fig.3.5 Schema electrică
D1 – D6 punte integrată de diode, 1200 V, 60 A
D7 – D10 diode cu revenire rapidă, 1000 V, 60 A
S1 – S4 tranzistoare poartă bipolare, 1000 V, 60 A, două în parallel
C1- condensator de intrare, 35,2 μF,630 V c.c.
CR – condensator de rezonanță, 6,7 μF, 650 V la 20 kHzL1 bobină de intrare cu miez de aer, 14 μH la 20 kHz
LR – inductanța bobinei inductoare, ± 13 μH, dependentă de sarcină R P rezistența echivalentă a sarcinii,dependentă de sarcină.
Avantajele sunt:
• inductorul de intrare protejază invertorul la scurtcircuitele din bobina de încălzire,
• curentul prin comutatoare este mult mai mic decât cel din cuva de rezonanță,
reducând pierderile prin connducție;
• se poate obține o tensiune joasă în bobina de încălzire fără a utiliza un transformator, ceea ce este avantajos pentru izolația între spirele bobinei;
• folosirea unei bobine de intrare face posibil ca inductorul să fie plasat la o distanță sigură de bobina inductoare; inductanța cablurilor de conexiune trebuie să fie inclusă în calculul inductanței de intrare.
Dezavantajele sunt:
• curenții intenși din cuva rezonantă necesită folosirea unui condensator cu regim nominal la frecvența de rezonanță; astfel de condensatoare sunt deosebite, foarte costisitoare;
• deoarece invertorul este alimentat cu tensiune trifazată trebuie să se asigure un regim echilibrat, astfel încât diodele comutatoare de pe o fază să nu fie simultan cuplate, ceea ce ar crea un scurtcircuit pe c.c.
3.6 Materiale utilizate în construcția cuptorului
La construcția cuptorului se folosesc o serie de materiale, indicate în tabelul 3.1,cu referire la figurile 3.1 și 3.2.
Tab. 3.1
* Material ceramic sub formă de pulbere, amestecat cu 16 % din greutate apă apoi turnat. Materialul ceramic copt are o rezistență mecanică de 40 – 60 Mpa.
3.7 Elementele constructive ale cuptorului
– fundația – are rolul de a transmite in mod sigur la terenul de fundație toate sarcinile din construcție care apar in cazul cel mai nefavorabil de incǎrcare, astfel incǎsa nu apara deplasari periculoase pentru stabilitatea construcției.
-mǎrimea și dimensiunile unei fundații sunt reterminate de terenul de fundație și proprietǎțile aceșteia , ca și de sarcina transmisa ; proprietațile terenului de fundație intervin in calcul sub forma presiunii admisibile de teren;
– vatra –este scheletul metallic din profile laminate, peste fundația de beton a cuptorului, consolidate in partea superioara cu plǎci groase de tablǎ;
peste plǎcile de tablǎ se executǎ zidǎria vetrei propiu-zise din cǎrǎmidǎ, de obicei din mai multe straturi: -primul strat inferior (cǎptușalǎ) – se executǎ din cǎrǎmidǎ termoizolatoare sau din cǎrǎmidǎ roșie; celelalte straturi – din cǎrǎmidǎ refractarǎ;
– la cuptoarele de incǎlzire și la cele pentru tratamente termice grosimea vetrei se executǎ in funcție de temperaturǎ și de dimensiunile cuptorului;
– vatra cuptoarelor de încǎlzire, stratul superior al zidǎriei vetrei se executǎ din șamotǎ, pentru temperaturi cuprinse intre 900-1000 °C, iar pentru temperaturi mai mari, din materialele rezistente la acțiunea chimica a tunderului, cel mai des utilizate fiind produsele magnezitice și de talc;
– pereții –scopul lor este de a reține cǎldura in camera de lucru,prezentand in același timp o suficientǎ stabilitate pentru a rezista la condițiile grele de exploatare; suprafața interioarǎ a pereților indreptatǎ spre spațial de lucru al cuptorului este supusǎ acțiunii unor temperature înalte,iar cea exterioarǎ este in contact direct cu mediul ambient; gradientul de temperaturǎ din peretele cuptorului dǎ naștere la tensiuni interioare, care pot produce deformații ale peretelui urmate de apariția unor fisuri și crǎpǎturi;
– trebuie sǎ fie cǎt se poate de etanși pentru a împiedica ieșirea gazelor din cuptor și pǎtrunderea de aer rece in interior, deoarece schimbul de gaze prin neetanșietǎțile pereților poate influența nefavorabil asupra regimului termic cerut;
-bolta – partea cea mai importantǎ a zidǎriei prin sensibilitatea ei mecanicǎ ;
– cel mai des utilizatǎ este bolta cu arc de cerc, ale cǎrei pricipale componente de calcul sunt: – f – sǎgeata;
– b – distanța intre reazǎme;
– f/b=S – grosimea;
– -unghiul la centru;
-scheletul metallic – servește la preluarea eforturilor datorate impigerii orizontale a bolții și a dilatǎrii termice a pereților, impingerea orizontalǎ a bolții este prelucratǎ de grinzi metalice, de cele mai multe ori profile U sau L,prinse in zidǎria pereților la nivelul reazemelor bolții și paralel cu axa ei
-drept suport montanții verticali, așezati simetric pe ambele pǎrti ale cuptorului și legati perechi prin tiranți transversali , deasupra bolții și sub vatra cuptorului dacǎ este posibil; capǎtul de jos al montanților se fixeazǎ in fundația cuptorului; eforturile care se produc din cauza dilatației pereților la încalzire se transmit unor montanti așezați in colțurile pereților frontali și legați prin tiranți longitudinali;
– tuburile de radiație – sunt elemente de încǎlzire utilizate cu precǎdere la cuptoarele cu atmosferǎ controlatǎ; forma constructivǎ cea mai simplǎ
-gazele combustibile ard la un capǎt al tubului și spǎlǎnd tubul pe toatǎ lungimea lui, cedeazǎ acestuia o parte din caldura pe care o conțin; tubul încǎlzindu-se cedeazǎ cuptorului și materialului din cuptor o cantitate determinatǎ de cǎldurǎ.
3.8 Concluzii
Cuptorul de incălzire prin inducție cu rezonanță prezentat, este un cuptor alimentat cu medie frecvență la 20 kHz. Avantajele și dezavantajele unui astfel de cuptor sunt:
Avantajele:
un cuplaj mai bun decât la un cuptor fără miez, datorită miezului magnetic ce ghidează fluxul;
unele probleme cum sunt blocarea, supraâcălzirea localizată asociate cu canalul existent la un cuptor de inducție cu canal, sunt înlăturate;
accesibilitate și întreținere ușoară a miezului și bobinei mobile;
folosirea frecvențelor ridicate face posibile densități ridicate de putere;
sistemul poate fi pornit imediat după o eventuală întrerupere de energie fără a fi nevoie de o masă de metal topită de amorsare;
se pot combina un număr de astfel de sisteme, având posibilitatea realizării unor cuptoare mari; aceste cuptoare pot avea timpuri mici de întrrupere, deoarece unitățile individuale se pot folosi în timpul când cele defectate se înlocuiesc sau se repară.
Dezavantajele:
solicitarea mecanică a materialului refractar ( a creuzetului) ce înconjoară bobina, datorată solidificării metalului în timpul unei întreruperi în alimentarea cu energie, poate duce la distrugerea creuzetului; din acest motiv se va folosi un material cu o rezistență mecanică ridicată ( Keratab);
răcirea miezului este dificilă, datorită spațiului închis în care esta plasată și a căldurii radiate de metalul topit;
utilizarea cuptorului pentru sinterizarea pieselor din pulberi deși este convenabilă din punct de vedere al randamentului, ridică probleme legate de asigurarea mediului de lucru (vid, hidrogen, azot etc.);
sursa de frecvență (invertorul) conține componente speciale, foarte costisitoare și greu de procurat.
Concluziile generale legate de cuptorul de inducție cu rezonanță sunt următoarele:
Pierderile, atât în piesa de prelucrat cât și în bobină, cresc cu creșterea frecvecvenței datorită efectului pelicular, efect care este mai pronunțat în pierderile din bobină, datorită diametrului mic al conductorului în comparație cu diametrul metalului încălzit.
Pierderile în bobina relizată din conductor lițat, sunt considerabil mai mici decât cele din bobina clasică, realizată din conductor tubular din cupru, având o valoare constantă pentru toate frecvențele. Acest lucru rezultă din presupunerea că densitatea de curent este uniformă. Pierderile în bobină rămân constante pentru cele două sisteme, deoarece rezistivitatea rămâne aproape constantă în domeniul de temperaturi 20 – 60 o C.
Pierderile în piesa de prelucrat cresc cu creșterea temperaturii deoarece scăderea conductibilității sarcinii (funcție de metalul încălzit) duce la creșterea rezistenței sarcinii de lucru.
Frecvența critică a unui cuptor este importantă în determinarea sursei de alimentare a sistemului, deoarece costul alimentării crește cu frecvența. În practică se va folosi cea mai joasă frecvență posibilă care dă un randament acceptabil.
Bobina realizată din conductor de cupru lițat răcit cu apă în tub pexal are pierderi reduse și reprezintă o îmbunătățire semnificativă față de bobinele clasice.
Limita practică – temperatura la care poate rezista tubul pexal ce înconjoară lița, limitează utilizarea acestuia în construcția cuptoarelor.
Este necesară o analiză termică pentru a estima efectele termice în bobină și miez, datorită cuplajului termic cu restul sistemului.
Configurația sistemului este adecvată utilizării în costrucția unui cuptor de inducție și poate oferi randamente ridicate când se folesește o bobină din cupru multifilar.
4. ELABORAREA OȚELURILOR IN CUPTOARE ELECTRICE CU INDUCȚIE
Elaborarea reprezintǎ totalitatea operaților tehnologice care constituie un process prin care o incǎrcǎturǎ metalicǎ de o componențǎ predeterminatǎ introdusǎ intr-un cuptor (agregat) de elaborare intr-o baie lichidǎ și furnizatǎ unor etape ulterioare ale fluxului tehnologic in cantitați la temperature și la calitatea impuse de cerințele fluxului respectiv.
La elaborarea oțelului in cuptoarele cu inducție se folosește incǎrcǎturǎ curatǎ, deoarece oxidarea este neînsemnatǎ, iar desfosforarea și desuflarea sunt practice imposibile datoritǎ cǎptușelii acide.Aceste cuptoare se folosesc pentru obtinerea oțelurilor aliate folosindu-le la încarcarea deșeuri proprii foarte atent selecționate și alte materiale cu compoziție chimicǎ cunoscutǎ. Topirea dureazǎ puțin. Dezoxidarea și alierea se fac cu materiale cunoscute. Productivitatea acestor cuptoare este mare, consumul specific de energie este mic, Se mai folosesc și la elaborarea și turnarea oțelului sub vid.
Scop
Stabilește fazele operațiilor de elaborare general valabile la toate tipurile de oțel produse de catre UPRUC –Fǎgǎraș.
Domeniul de utilizare
Aceste oțeluri concurǎ la fabricarea diferitelor repere ca : robineți, pompe, dornuri, gratare pentru tratament termic, practice intreaga gamǎ de piese turnate realizate din oțel.
Modul de lucru
Materii prime și materiale
In funcție de compoziția chimicǎ a oțelului elaborat in unele cazuri se utilizeazǎ fierul vechi care va trebui sǎ fie lipsit de grǎsimi, cauciuc, metale neferoase, nisip, vopsea, umiditate.
Ponderea este cea mai mare la elaborarea oțelurilor aliate, au deșeuri de oțel cu compoziție chimicǎ identicǎ sau apropiatǎ cu cea a oțelului de elaborate. Este obligatoriu ca aceste deșeuri sǎ fie curațate, lipsite de umezealǎ.
La elaborarea unor mǎrci de oțel unde datoritǎ compoziției chimice impuse nu se pot folosi deșeurile de oțel aliat sau nealiat intr-un procentaj ridicat,acestea vor fi inlocuite cu fier Armco.
Pentru alierea oțelului se vor utilize feroaliajele necesare, acestea introducǎndu-se in cuptor tot in stare uscatǎ (de preferințǎ feroaliajele calcinate la temperature intre 900-1000°C ).
Pentru formarea șarjei se va folosi zgurexul iar cele unde tehnologia de elaborare prevede se va utilize var in combinație cu sodǎ , acestea fiind calcinate.
Pentru o bunǎ elaborareeste necesar sǎ se utilizezenumai materiale cu compoziție chimicǎ cunoscutǎ.Pentru fiecare șarjǎ se va efectua calculul de încǎrcǎturǎ in funcție de compoziția chimicǎ a materialelor existente și a mǎrcii de oțel ce trebuie elaboratǎ.Materialele care alcatuiesc vor fi curate și cǎntǎrite.Incǎrcǎtura se face manual cu ajutorul unor clești pentru bucǎțile mai grele , nu se aruncǎ materialul in cuptor pentru a nu se distrugǎ cǎptușeala in mod premature.
Pe fundul creuzetului se așeazǎ bucǎțile mari de material metallic iar pe margini deșeurile proprii de turnareDeșeurile propii de oțel rǎmase neîncǎrcate dupǎ umplerea creuzetului se vor încǎrca pe mǎsurǎ ce se topește încǎrcǎtura sǎ fie cǎt mai compact așezatǎ in cuptor.
Alierea
Introducerea elementelor de aliere se face diferențiat,astfel:
Cobaltul – se va așeza pe vatra creuzetului sau împrǎștiat in incǎrcǎturǎ pentru a se micșora posibilitatea sudǎrii intre ele.
Molibdenul – se introduce in cuptor inainte de deservare sub forma de bucǎti mici.
Wolframul – se introduce in încǎrcǎtura metalicǎ.
Cromul – la procente ridicate de crom in oțelul de elaborate jumǎtate din cantitatea de crom trebuie adǎugatǎ in incǎrcǎtura metalicǎ.
Manganul – se introduce in cuptor înaintea evacuǎrii șarjei.
Nichelul – se introduce in cuptor la începutul elaborǎrii.
Siliciul – se poate introduce oricǎnd in cuptor
Dezoxidarea
După topirea încǎrcǎturii metalice la suprafața bǎii se acoperǎ cu un strat de zgurǎ sau de var de circa 2-3 mm grosime.
Dezoxidarea este favorizatǎ de introducerea ferosiliciului cǎt mai mǎrunt.
Pentru prevenirea oxidǎrii elementelor de aliere se recomandǎ introducerea lor fǎrǎ indepǎrtarea stratului de zgurǎ protector.Pentru realizarea unei dezoxidǎri avansate a bǎii metalice este necesarǎ formarea a douǎ sau mai multe zgure.
Criterii de acceptare-respingere
Calitatea oțelului elaborate se va stabili de cǎtre laboratorul de analizǎ chimicǎ pe baza probelor de analizǎ chimicǎ finalǎ. Acele unde este cazul se vor turna și pentru laboratorul de încercǎri mecanice.
Responsabilitǎți
Topitorul are obligația ca dupǎ topirea încǎrcǎturii metalice inaintea de inceperea operației de aliere sǎ se toarnǎ proba de analizǎ chimicǎ rapidǎ pentru a cunoaște cu exactitate necesarul de elemente de aliere iar la sfǎrșitul operației de elaborare sǎ se toarne probe de analizǎ chimicǎ finalǎ. In caz de incertitudine asupra procesului de aliere se recomandǎ turnarea a încǎ unei probe de analizǎ chimicǎ rapidǎ. Deasemanea, topitorul are și obligația de a mǎsura temperatura bǎii metalice in cazul in care se efectueazǎ supraincǎlzirea bǎii, pentru evitarea supradezoxidǎriiși totodatǎ inaintarea evacuǎrii aliajului din cuptor, pentru realizare turnǎrii la temperatura prescrisǎ.
Sectorul de turnare a oțelului îi revine sarcina de a pregǎti și paonson cu numǎr de șarjǎ, probele pentru analiza chimicǎ și incercǎri mecanice (dacǎ este cazul ) și de a le pune la dispoziția centrelului interfazic.
Șeful comisiei de recepție materiale are obligația de a pune la dispoziția itehnolog, buletinele de analizǎ chimicǎ a materialelor care se vor utilize la elaborarea oțelului respective.
5. TEHNOLOGIA DE STAMPARE
Indiferent de masa de ștampare utilizatǎ, tehnologia de ștampare este urmǎtoarea :
verificare electricǎ a cuptorului și scoaterea de sub tensiune, precum și verificarea creuzetului, șablonului și a sculelor necesare stampǎrii (mai conic, mai plat,vibratoare dacǎ sunt in dotare). Șablonul este executat din tablǎ de oțel, cu grosime de peste 3-6 mm. Cusǎtura șablonului trebuie fǎcutǎ ireproșabil. Pentru manipulare, la șabloanele de dimensiuni mari se sudeazǎ la interior cǎrlige. Șablonul este gǎurit pentru eliminarea umiditǎtii și a gazelor rezultate dupǎ stampare (in cazul utilizArii masei cuarțoase cu borax ).
izolarea spirelor : la cuptoarele de 1000kg, spirele se zidesc, iar peste stratul de ciment refractar se aplicǎ un strat de azbest foi. La cuptoarele mai mici se aplicǎ un strat de foi peste spirele necimentate. Se vor evita suprapunerile rosturilor de azbest. O izolare termicǎ prea puternicǎ poate conduce la o sinterizare rapidǎ a masei de stampare.
ștamparea fundului prin introducerea unui strat de 120 mm, iar urmǎtoarele de 80 mm inǎlțime.
5.1 Scop
Are drept scop stabilirea modulului de realizare a stampǎrii și sinterizǎrii cuptoarelor cu inducție.
5.2 Domeniul de utilizare
Se aplicǎ cuptoarelor cu inducție de medie frecvențǎ, cu creuzete de 50kg, 100kg și 1000kg, in care se elaboreazǎ fontǎ, oțel carbon, oțel inoxidabil și refractar.
5.3 Modul de lucru
Ștamparea
Pentru ștampare se folosesc urmǎtoarele mase de stampare :
masa de ștampare bazicǎ din import utilizatǎ pentru elaborarea fontei și a oțelului. Aceasta masǎ de stampare se livreazǎ la granulația optimǎ, inaintea de utilizare nefiind necesarǎ decǎt o lopǎtare pentru omogenizare.
masa de ștampare indigenǎ, formatǎ dintr-un amestec de douǎ elemente:
– beton refractar BR 94 -80%
– Mortar magnezitic -20%
Cele douǎ elemente se amestecǎ in betonierǎ timp de zece minute, dupǎ care urmeazǎ o uscare in cuptorul de uscat forme.Aceastǎ masǎ de stampare se folosește la elaborarea fontei și a oțelului.
masa de ștampare cuarțoasǎ utilizatǎ pentru elaborarea fontei, livratǎ de preparația Orșova sub formǎ de cinci sorturi sau in amestec.
– se decupleazǎ cuptorul, se menține circa 15 minute, pǎnǎ la scǎderea temperaturii la 1600-1650 °C , dupǎ care se deșarjeazǎ.
– imediat dupǎ sinterizare, se fac obligatoriu douǎ șarje de oțel inoxidabil.
– la intreruperi mai mari de 15 minute intre șarje, se va menține temperature de 800-1000 °C cu ajutorul unui arzǎtor cu gaz metan.
5.4 Sinterizarea masei de stampare
– materialul solid pentru șarja de sinterizare este fonta
– sinterizarea se pornește cu creuzetul gol pǎnǎ cǎnd acesta se înroșește , apoi se incarcǎ cu fontǎ.
– dupǎ topirea completǎ a șarjei de sinterizare, se ridicǎ temperature la 1400-1450 °C , se decupleazǎ cuptorul, se menține circa 15 minute ,pǎnǎ la scǎderea temperaturii la 1350-1380 °C dupǎ care se deșarjeazǎ.
– dupǎ șarja de sinterizare se fac obligatoriu douǎ- trei șarje, inaintea de a se lǎsa sǎ se rǎceascǎ creuzetul.
-la intreruperi mai mari de 15 minute intre șarje , se va menține temperatura creuzetului cu un arzator cu gaz metan.
5.5 Responsabilitǎți ale………………..
-șeful întocmește și revizuiește, ori de cǎte ori este necesar, conținutul
-șeful de atelier din cadrul secției Turnatorie, ingineri tehnologi, maieștrii intreținere și șeful de echipǎ șamotori asigurǎ activitățiile tehnico- organizatorice pentru indeplinirea procesului tehnologic de stampare- sinterizare a cuptoarelor.
6. ANALIZA UNOR REPERE REPREZENTATIVE
Tehnologiile și proprietǎțile mecanice pentru reperele prezentate în figurile 6.1, 6.2 și 6.3, confecționate din două mărci de oțel inoxidabil și o marcǎ de oțel manganos, le-am determinat pentru cazul elaborării lor într-un cuptor cu inducție, care este format din :
Creuzet Brown Boweri
Capacitate 1000kg
Covertizor static
Puterea nominalǎ 1000 kV/A
Puterea consumatǎ 750 kW
Frecvența 1025 Hz
6.1 Instalația electricǎ
Se asigurǎ din stația de distribuasigurǎ din stația de distribuție înaltǎ tensiune la transformatorul de rețea, care furnizeazǎ energia pentru convertizorul static
Covertizorul static de medie frecvențǎ la 1025 Hz, 750kW, debiteazǎ energia pe transformatorul de adaptare și in paralel pe ieșire este legat cuptorul de inducție și bateria de condensat.
Avǎnd capacitatea de condensatori fixǎ, convertizorul static își modificǎ frecvența în funcție de încǎrcarea cuptorului și uzura cǎptușelii refractare a creuzetului.
Tabloul de comandǎ de pe platforma cuptorukui este dotat cu urmǎtoarele aparate de mǎsurǎ, control și semnalizare.
kW –metru, voltmetru, frecventmetru
Butoane comandǎ: – pornir-oprit.
– ciupercǎ avarie.
– anulare hupa.
– potențiometru reglare putere – paramet
– întrerupǎtor general 3x380V;63A.
Lǎmpi de semnalizare :
convertizor liber – se poate lucra cu el.
semnalizare convertizor static deranjat.
semnalizare convertizor static pornit.
convertizor static nu oscileazǎ.
Scurt circuit la masǎ.
Debit insuficient apǎ pe autotransformatori.
Debit insuficient apǎ pe condensatori.
Semnalizare temperaturǎ apǎ condensatori și autotransformatori.
Semnalizare temperaturǎ apǎ, spirǎ și presiune.
Semnalizare pompǎ, funcționeazǎ.
– pupitrul hidraulic este dotat cu dispozitive hidraulice pentru bascularea cuptorului și trei butoane : – pornit pompǎ hid.
– oprit pompǎ hid.
– ciupercǎ avarie convertizor.
– funcționarea pompei hidraulice este semnalizatǎ cu o lampǎ.
– circuitul de rǎcire este format din :
Circuit inchis apǎ potabilǎ împǎrțit in douǎ, unul pentru convertizorul static și altul. pentru autotransformatorul de adaptare și bateria de condensare, vehicularea apei. facǎndu-se cu ajutorul unei pompe + 1 de rezervǎ.
Circuit rǎcire spirǎ cuptor și juguri.
Circuitul închis cu apǎ potabilǎ este rǎcit prin intermediul a douǎ schimbǎtoare cu apǎ industrialǎ, același circuit ce asigurǎ rǎcirea spirei și a jugurilor, asigurat de secția ME.Instalația de rǎcire este astfel conceputǎ incǎt dacǎ se defecteazǎ circuitul de apǎ industrialǎ (pompele ) automat intrǎ in funcțiune apǎ de Olt, aceastǎ trecere fǎcǎndu-se la secția de Mec. Energetic.
Temperaturile de intrare și debitele apei de rǎcire in diverse puncte ale instalaței sunt urmatoarele :
Generator static :
debit 120 1/min.
temperatura de intrare 20°C
temperatura de ieșire 40°C
presiunea constantǎ 3,8 atm (3,8 Mpa )
b. Bateria de condensatori și transformatorul de adaptare :
– debit 80 1/min.
– temperatura intrare 20°C
– temperatura ieșire 40°C
– presiunea 2,5 – 4 Mpa (2,5 – 4 atm ).
6.2 Pornirea instalației
se conecteazǎ intrerupǎtorul 1 la 11 de pe panou, ce afirmǎ cu 3×380 V, tabloul de comanda .In momentul respectiv se aprind toate lǎmpile de semnalizare care nu au condițiile indeplinite.
Se apasǎ pe butonul de anulare pentru stǎngerea lǎmpilor .
Se verificǎ presiunea apei de rǎcire pe circuit la convertizorul static, spirǎ, juguri.
Se verificǎ aspectul exterior al instalatiei, starea cǎptușelii refractare, starea condensatorilor.
dacǎ sunt conditii indeplinite se aprinde lampa liber convertizor static
se apasǎ pe butonul de pornire convertizor static care cupleazǎ contractorul din dulapul convertizorului, care introduce tensiunea de 528 V.
Curentul trifazat este redresat ,redresorul avǎnd și funcția de regulator de putere.
Curentul redresat trece prin bobina de uniformizare și ajunge la ondulator, de acolo prin transformatorul de adaptare, pe ieșirea acestuia fiind legat in pararele bateria de condensatoare și cuptorului de inducție printr-un sistem de baie.
La pornirea convertizorului avǎnd potențiometru la 0, acesta pornește cu 5% din puterea înstalației.
Capacitatea condensatorilor este fixǎ , dar variazǎ frecvența convertizorului static in funcție de incǎrcǎturǎ, in uzura cǎptuselii de la 500 Hz , 1000 Hz.
Când frecvența trece de 1000 Hz, ne indicǎ o uzurǎ a cǎptușelii refractare.
În momentul cǎnd cǎptuseala este uzatǎ scade puterea și tensiunea.
-pe nulul transformatorului este montat untransformator de curent de 50/5 A care la rǎndul sǎu ne transmite o informație in tabloul de comandǎ de pe platforma, la un releu de curent, care ne indicǎ punerea la masǎ a spirei sau altceva din instalație. In cazul in care scurgerea de curent este mai mare de 2 A instalația este conceputǎ sǎ se decupleze automat, se aprinde lampa de semnalizare punere la masǎ (scurtcircuit ) și sunǎ hupa.
– releul de curent este reglat la prima diviziune 0,1 A.
– la opriri ale instalației mai mari de 5 minute se va deconecta intrrupǎtorul 1 a 11 de pe tabloul pentru a evita funcționarea in gol a pǎrții electronice a instalației și uzurǎ prematurǎ a acesteia.
– reglarea puterii instalatiei de topire se face din potențiometrul instalat pe panoul de comandǎ de pe platforma cuptorului.
6.3 Șarjarea cuptorului de medie frecvențǎ
– ca material pentru ajutor se vor folosi deșeuri de tablǎ, recirculație, feroaliaje, care vor fi curate și uscate.
De felul cum este prevǎzut materialul pentru topire și de felul așezǎrii lui in cuptor, depinde foarte mult exploatarea naționalǎ a instalației. O șarjare corectǎ in care materilul sǎ fie compact va avea o influența pozitivǎ asupra duratei de topire, consumul de energie precum și a vieții creuzetului.
-la acest cuptor creuzetul poate fi golit complet,respectiv se pleacǎ la topire fǎrǎ baie metalica.
Șarjarea se executǎ deci in cuptorul golit complet.
– la șarjare se va avea in vedere ca spațiile goale dintre bucǎțile mari de material greu sǎ fie umplute cu deșeuri mǎrunte pentru compactizarea incǎrcǎturii.
– in cazul șarjarea cu șpan acesta se va introduce dacǎ se pornește de la cuptorul rece, peste materialul grosolan iar deasupra sa va impreuna de asemenea cu material greu pentru a impiedica ridicarea lui de curenții de medie frecvențǎ.
-la incǎrcarea pe baie, se poate incǎrca direct fǎrǎ ingreunare, curenții fiind absorbiți de baie.
– la șarjare trebuiesc evitate posibilitǎțile formǎrii porurilor, reșarjarea fǎcǎndu-se numai dupǎ ce materialul șarjat anterior a fost topit și indepǎrtatǎ zgura groasǎ.
-daca totuși se formeazǎ un pod peste materialul topit se va incerca topirea acestuia de jos prin inclinarea usoarǎ a cuptorului și aducerea in contact a materialului topit cu podul.Se va adǎuga Fe și marunțit se face o încercare de a sparge podul cu rǎngi ascuțite in acea zonǎ dar cu foarte mare atenție pentru a evita deterioarea creuzetului
Atenție
O exploatarea neatentǎ și solicitarea mecanicǎ puternicǎ poate duce la perforarea creuzetului deci la avarie.
De asemenea se va veghea ca temperatura cuptorului in timpul completǎrii șarjǎrii lui sǎ fie scazutǎ.
Materialul introdus in cuptor in cazul cǎnd avem deja formatǎ baia trebuie sǎ fie uscat.Materialul umed introdus in baie produce stropiri sau poate duce chiar la explozie.
Pentru aceasta materialul va fi pǎstrat uscat in depozitul acoperit. Topitorii și personalul de deservire vor purta echipamente de protecție adecvate.
Prezentul standard se referǎ la oțelurile inoxidabile turnate in piese, utilizate la temperatura ambiantǎ sau la temperaturi de maxim 300°C in industria chimicǎ, alimentarǎ, energie, construcții navale, construcții mecanice.
Notarea oțelurilor inoxidabile turnate in piese, se face prin litere și cifre care au urmǎtoarele semnificații :
litera T indicǎ starea turnatǎ
primele cifre care urmeazǎ dupǎ litera T aproximativ, conținutul mediu de carbon in sutimi de procente.
cifrele de la sfǎrșit indicǎ , in zecimi, procentul mediu in elementul principal de aliere
Simbolurile elementelor de aliera sunt inscrise in ordinea crescǎndǎ a conținuturilor in oțelul respectiv.
În continuare vom cerceta trei oțeluri inoxidabile și un oțel manganos, respectiv :
Oțeluri inoxidabile :
– T15NiCr180
– T6MoNiCr180
– T6NiCr180
Oțel manganos :
– T130Mn135
6.4 Forma, dimensiunea, mase la oțelurile inoxidabile
Forma și dimensiunile pieselor turnate trebuie sǎ corespundǎ documentației tehnice de produs.
Adaosurile de prelucrare mecanicǎ, abaterile limitǎ la dimensiunile și masa pieselor trebuie sǎ fie conform STAS 1592/2-85 pentru clasa de precizie indicatǎ pe desenul de execuție.
6.5 Aspect, defecte de turnare și remedieri admise la oțelurile inoxidabile
Piesele turnate trebuie sǎ fie debavurate, curǎțate și sablate și nu trebuie sǎ prezinte defecte care sǎ le scadǎ rezistența ș sǎ influențeze buna lor funcționare in exploatare.
Defectele care nu reduc rezistența și nu influențeazǎ aspectul piesei pot fi admise farǎ remedieri. Felul, numǎrul și poziția acestora se stabilesc in contract.
Fiecare piesǎ turnatǎ cu masa peste 5kg se marcheazǎ prin poansonare sau prin turnare, pe suprafața care nu se prelucrezǎ respectǎnd prevederile de marcare din desenele de execuție sau contract și cu sensul organului de contract tehnic al calitații.
Piesele cu masa peste 250kg vor fi marcate și cu numǎrul șarjei.
6.6 Reguli și metode pentru verificarea calitații la oțelurile inoxidabile
Loturi
Verificarea calitǎții pieselor turnate din oțel inoxidabil se face pe loturi. Fiecare lot trebuie sǎ cuprindǎ piese din aceiași marca de oțel, din aceiași șarjǎ de elaborare și din același lot de tratament termic.
În cazul elaborǎrii oțelurilor în cuptoarele cu capacitate pǎnǎ la 250kg, cu un proces tehnologic constant, lotul poate fi compus și din piese de aceiași marcǎ provenite din mai multe șarje din cadrul aceluiași schimb.
Prezentul standard se referǎ la oțelul austenitic manganos, turnat in piese, rezistent la uzurǎ prin șoc in condiții de lucru la temperaturi sub 200°C.
6.7 Domenii de aplicare la oțelul manganos
Principalele utilizǎri ale oțelului manganos turnat in piese sunt :
Corpuri de mori turbionare și cu bile
Fǎlci de concasor
Zale de șenilǎ
Roți de lanț
Dinții cupei de excavator
Alte piese cu regim de lucru care necesitǎ rezistențǎ mǎritǎ la uzare prin șoc.
6.8 Forme, dimensiuni, mase la oțelul manganos
Piesele turnate trebuie sǎ corespundǎ, ca forme și dimensiuni, desenelor de execuție.
Abaterile limitǎ la dimensiunile și masa pieselor trebuie sǎ fie conform STAS 1592/2-85, pentru clasa de precizie indicatǎ in desenul de execuție.
6.9 Caracteristici tehnologice la oțelul manganos
Dupǎ incercarea la indoire, conform STAS 777-80, probele nu trebuie sǎ prezinte firmei pe fațǎ supusǎ la tracțiune.
Dupǎ efectuarea incercǎrii de indoire prin șoc, in zona crestatǎ nu trebuie sǎ aparǎ fisuri mai adanci de 7 mm.
6.10 Structura oțelul manganos
Structura pieselor turnate din oțel manganos trebuie sǎ fie austeniticǎ, fǎrǎ carburi in rețea.
Pentru obținerea structurii austenitice, piesele trebuie sǎ fie supuse unui tratament termic de austenizare. Aceasta constǎ in incǎlzirea uniformǎ a pieselor la temperaturi de 1050…1150°C, dupǎ care se face o rǎcire in apǎ (temperatura maxima a apei 40°C ). Timpul de menținere la temperaturi de 1050…1150°C este de 1h pentru fiecare 25 mm din grosimea maximǎ a piesei.
Pentru evitarea fisurǎrii la incǎlzire a pieselor cu grosimea de perete de peste 70 mm, se recomandǎ un palier la 650°C timp de 1h pentru fiecare 25 mm din grosimea maximǎ a piesei.
6.11 Aspect al oțelului manganos
Piesele turnate trebuie sǎ fie debavurate și curǎțate la exterior cǎt și la interior.
Locurile de indepǎrtare a maselotelor și rețetelor de turnare , suprapunere și bavurile de pe suprafațǎ care nu sunt supuse prelucrǎrii trebuie sǎ fie curǎțate in limitele abaterilor prevǎzute la dimensiunile respective.
Pe suprafețele ce urmeazǎ a fi supuse prelucrǎrii, se admit urme de maselote și rețele de turnare care sǎ nu depǎșeascǎ in adǎncime adaosul de prelucrare.
Îndepǎrtarea maselotelor și a rețelei de turnare se poate face prin orice procedeu.
Îndepǎrtarea prin tǎiere cu flacǎrǎ se face dupǎ tratamentul termic al piesei, cu condiția cǎ distanța dintre taieturǎ și peretele piesei sǎ fie de 10…15 mm.
Observație
În cazul in care distanța dintre tǎieturǎ și perete este mai micǎ de 10 mm, piesa trebuie tratatǎ termic.
Pe suprafața pieselor brut turnate se admit defecte dacǎ acestea nu influențeazǎ și rezistența piesei. Mǎrimea defectelor admise se stabilește pe baza acordului intre pǎrți.
Defectele mici, locale (de exemplu : retașuri, incluziuni de zgurǎ etc. ) de pe suprafețele peiselor brut turnate pot fi admise fǎrǎ remedieri, in care caz numǎrul, dimensiunile și poziția acestor defecte se stabilesc prin standardele de produs. In lipsa acestor standarde, ele se stabilesc in contract.
Remedierea defectelor prin sudare trebuie sǎ se facǎ, de regulǎ, dupǎ tratament termic al pieselor turnate, dupǎ care se repetǎ tratamentul termic.
6.12 Reguli și metode pentru verificarea calitǎții al oțelului manganos
Loturi
Verificarea calitǎții pieselor turnate din oțel manganos se face pe loturi. Un lot este alcǎtuit din piese din aceiași marcǎ de oțel, aceiași șarjjǎ de elaborare și același lot de tratament termic.
Se admite alcǎtuirea și completarea lotului cu piese turnate din aceiași șarjǎ de elaborare , provenite din mai multe loturi de tratament termic cu același regim și cu inregistrarea obligatorie a regimului de tratament termic cu ajutorul aparatelor automate.
Mǎrimea lotului se stabilește de comun acord intre pǎrți.
6.13 Marcarea oțelului manganos
Fiecare piesǎ cu marca peste 3kg va avea pe suprafața care nu se prelucreazǎ, in afarǎ de marcarea prevǎzutǎ in desen sau in contract și paonsonul CTC.
Piesele cu masǎ peste 250 kg trebuie marcate cu numǎrul șarjei.
ȘARJARE 100 KG – CU PIERDERI TEHNOLOGICE
NERECUPERABILE ( ARDERI , STROPI ) DE 10%
MATERILUL : Oțel MARCA T15NiCr180
STANDARD STAS 10718-92
Calcule :
Ni 99 %
Fe Cr 62 %
Fe Mn 80 %
Fe Si 75 %
Tabla OL
Total – ∑ Ni 99 % + Fe Cr 62 % + Fe Mn 80 % + Fe Si 75 % =
= 110 – 46.8 = 63.2
Preț [Lei/kg ]
Total [Ron/kg ] = 0.69*63.2+2.24*1.9+4.02*2.3+5.84*32.5+117.48*
*10.1+25.77*0.3 = 43.60+4.25+9.24+189.8+1186.54
+7.73 = 1441.16/100 = 14.41 Lei/kg
Cost material direct = 1.1* , in care :
– concentrația elementului de aliere i in oțel
– prețul feroaliajului aferent elementului de aliere i
1,1 – coeficientul de pierderi
COSTURI T15NiCr180
Material direct = 14.41 Ron/kg
Energia electricǎ : -durata unei șarje 1000kg ( inclusiv supraincalzirea , prelevarea probe rapide in eventuale corecții ) este de 2 ore. Consumul specific de energie electricǎ este de 1100kwh ceea ce determinǎ un cost de :
1100kwh x 0.363 Ron/kw : 1000kg = 0.4 Ron/kg oțel lichid
Luǎnd in calcul un coeficient de utilizare al oțelului lichid raportat la piesa brut turnatǎ de 2:1 rezultǎ cost de 0.8 Ron/kg pisǎ brut turnatǎ.
Manoperǎ specificǎ
Pentru elaborarea unei șarje de 1000kg sunt necesari doi topitori. Salariul mediu tarifar brut in calcul este de 6.3 Ron/orǎ .
Cheltuielile societǎții aferente manoperei directe vor fi :
= 6.3 Ron/orǎ x 2 ore : 1000kg + 0.32112×6.3 Ron/orǎ x 2 ore : 1000kg
= 1.32112x 6.3 Ron/orǎ x 2 ore : 1000kg = 0.017 Ron/kg oțel lichid
La același coeficient de scoatere de 2:1 consumul specific de manoperǎ raportatǎ la piesa brut turnatǎ este de 0.034 Ron/kg
Coeficientul 0.3112 s-a obținut luǎnd in considerare urmǎtoarele contribuții suportate de societate :
CAS = 20.5%
Șomaj = 2.5 %
Sǎnǎtate = 7 %
Fond de risc = 2.112 %
Total = 32.112 %
4. Total cheltuieli :
-pentru oțel lichid :
14.41 Ron/kg + 0.4 Ron/kg + 0.017 Ron/kg = 14.82 Ron/kg oțel lichid
– pentru piesa brut turnatǎ :
14.41 Ron/kg + 0.8 Ron/kg + 0.034 Ron/kg = 15.24 Ron/kg
ȘARJARE 100 KG – CU PIERDERI TEHNOLOGICE
NERECUPERABILE ( ARDERI , STROPI ) DE 10%
MATERIALUL : Otel MARCA T6MoNiCr180
STANDARD STAS 10718-92
Calcule :
Ni 99 %
Fe Mo 62 %
Fe Mn 80 %
Fe Si 75 %
Tabla OL
Total – ∑ Ni 99 % + Fe Cr 62 % + Fe Mn 80 % + Fe Si 75 % =
= 110 – 39.9 = 70.1
Preț [Ron/kg ]
Total [Ron/kg ] = 0.69*70.1+2.24*1.8+4.02*1.4+127.31*3.7+117.48*
*12.5+21.78*20.4+25.77*0.3 = 48.36+4.03+5.62+
+471.04+1468.5+446.49+7.73=24.51 Ron/kg
Cost material direct = 1.1* , in care :
– concentrația elementului de aliere i in oțel
– prețul feroaliajului aferent elementului de aliere i
1,1 – coeficientul de pierderi
COSTURI T6MoNiCr180
1. Material direct = 24.51 Ron/kg
2. Energia electricǎ : -durata unei șarje 1000kg ( inclusiv supraincalzirea , prelevarea probe rapide in eventuale corecții ) este de 2 ore. Consumul specific de energie electricǎ este de 1100kwh ceea ce determinǎ un cost de :
1100kwh x 0.363 Ron/kw : 1000kg = 0.4 Ron/kg oțel lichid
Luǎnd in calcul un coeficient de utilizare al oțelului lichid raportat la piesa brut turnatǎ de 2:1 rezultǎ cost de 0.8 Ron/kg pisǎ brut turnatǎ
3.Manoperǎ specificǎ
Pentru elaborarea unei șarje de 1000kg sunt necesari doi topitori. Salariul mediu tarifar brut in calcul este de 6.3 Ron/orǎ .
Cheltuielile societǎții aferente manoperei directe vor fi :
= 6.3 Ron/orǎ x 2 ore : 1000kg + 0.32112×6.3 Ron/orǎ x 2 ore : 1000kg
= 1.32112x 6.3 Ron/orǎ x 2 ore : 1000kg = 0.017 Ron/kg oțel lichid
La același coeficient de scoatere de 2:1 consumul specific de manoperǎ raportatǎ la piesa brut turnatǎ este de 0.034 Ron/kg
Coeficientul 0.3112 s-a obținut luǎnd in considerare urmǎtoarele contribuții suportate de societate :
CAS = 20.5%
Șomaj = 2.5 %
Sǎnǎtate = 7 %
Fond de risc = 2.112 %
Total = 32.112 %
4. Total cheltuieli :
-pentru oțel lichid :
24.51 Ron/kg + 0.4 Ron/kg + 0.017 Ron/kg = 24.92 Ron/kg oțel lichid
– pentru piesa brut turnatǎ :
24.51 Ron/kg + 0.8 Ron/kg + 0.034 Ron/kg = 25.34 Ron/kg
ȘARJARE 100 KG – CU PIERDERI TEHNOLOGICE
NERECUPERABILE ( ARDERI , STROPI ) DE 10%
MATERILUL : Otel MARCA T6NiCr180
STANDARD STAS 10718-92
Calcule :
Ni 99 %
Fe Mn 80 %
Fe Si 75 %
Tabla OL
Total – ∑ Cr metalic+Ni 99 % + Fe Mn 80 % + Fe Si 75 % =
= 110 – 36.2 = 73.8
Preț [Ron/kg ]
Total [Ron/kg ] = 0.69*73.8+2.24*12.1+4.02*1.7+117.48*11.4+21.78
*21.0+25.77*0.3 = 50.92+4.70+6.83+1339.27+457.38
+7.73 = 1866.83/100 = 18.66 Ron/kg
Cost material direct = 1.1* , in care :
– concentrația elementului de aliere i in oțel
– prețul feroaliajului aferent elementului de aliere i
1,1 – coeficientul de pierderi
COSTURI T6NiCr180
Material direct = 18.66 Ron/kg
Energia electricǎ : -durata unei șarje 1000kg ( inclusiv supraincalzirea , prelevarea probe rapide in eventuale corecții ) este de 2 ore. Consumul specific de energie electricǎ este de 1100kwh ceea ce determinǎ un cost de :
1100kwh x 0.363 Ron/kw : 1000kg = 0.4 Ron/kg oțel lichid
Luǎnd in calcul un coeficient de utilizare al oțelului lichid raportat la piesa brut turnatǎ de 2:1 rezultǎ cost de 0.8 Ron/kg pisǎ brut turnatǎ.
Manoperǎ specificǎ
Pentru elaborarea unei șarje de 1000kg sunt necesari doi topitori. Salariul mediu tarifar brut in calcul este de 6.3 Ron/orǎ .
Cheltuielile societǎții aferente manoperei directe vor fi :
= 6.3 Ron/orǎ x 2 ore : 1000kg + 0.32112×6.3 Ron/orǎ x 2 ore : 1000kg
= 1.32112x 6.3 Ron/orǎ x 2 ore : 1000kg = 0.017 Ron/kg oțel lichid
La același coeficient de scoatere de 2:1 consumul specific de manoperǎ raportatǎ la piesa brut turnatǎ este de 0.034 Ron/kg
Coeficientul 0.3112 s-a obținut luǎnd in considerare urmǎtoarele contribuții suportate de societate :
CAS = 20.5%
Șomaj = 2.5 %
Sǎnǎtate = 7 %
Fond de risc = 2.112 %
Total = 32.112 %
4. Total cheltuieli :
-pentru oțel lichid :
18.66 Ron/kg + 0.4 Ron/kg + 0.017 Ron/kg = 19.07 Ron/kg oțel lichid
– pentru piesa brut turnatǎ :
18.66 Ron/kg + 0.8 Ron/kg + 0.034 Ron/kg = 19.49 Ron/kg
ȘARJARE 100 KG – CU PIERDERI TEHNOLOGICE
NERECUPERABILE ( ARDERI , STROPI ) DE 10%
MATERIALUL : Oțel MARCA T130Mn135
STANDARD STAS 3718
Calcule :
Fe Mn standard = 14.8
Fe Mn 80 %
din care 14.8 este FeMn standard
FeMn = 3.48
Fe Si 75 %
Tabla OL
Total – ∑ FeMn standard + dezoxidand + Fe Mn 80 % +
Fe Si 75 % = 110 – 19.68 = 90.32
Preț [Ron/kg ]
Total [Ron/kg ] = 0.69*90.32+2.24*1.1+4.02*3.48+2.11*14.8+25.77*
*0.3 = 62.32+2.46+13.98+31.22+7.73=117.71/100=
= 1.17 Ron/kg
Cost material direct = 1.1* , in care :
– concentrația elementului de aliere i in oțel
– prețul feroaliajului aferent elementului de aliere i
1,1 – coeficientul de pierderi
COSTURI T130Mn135
Material direct = 1.17 Ron/kg
Energia electricǎ : -durata unei șarje 1000kg ( inclusiv supraincalzirea , prelevarea probe rapide in eventuale corecții ) este de 2 ore. Consumul specific de energie electricǎ este de 1100kwh ceea ce determinǎ un cost de :
1100kwh x 0.363 Ron/kw : 1000kg = 0.4 Ron/kg oțel lichid
Luǎnd in calcul un coeficient de utilizare al oțelului lichid raportat la piesa brut turnatǎ de 2:1 rezultǎ cost de 0.8 Ron/kg pisǎ brut turnatǎ.
Manoperǎ specificǎ
Pentru elaborarea unei șarje de 1000kg sunt necesari doi topitori. Salariul mediu tarifar brut in calcul este de 6.3 Ron/orǎ .
Cheltuielile societǎții aferente manoperei directe vor fi :
= 6.3 Ron/orǎ x 2 ore : 1000kg + 0.32112×6.3 Ron/orǎ x 2 ore : 1000kg
= 1.32112x 6.3 Ron/orǎ x 2 ore : 1000kg = 0.017 Ron/kg oțel lichid
La același coeficient de scoatere de 2:1 consumul specific de manoperǎ raportatǎ la piesa brut turnatǎ este de 0.034 Ron/kg
Coeficientul 0.3112 s-a obținut luǎnd in considerare urmǎtoarele contribuții suportate de societate :
CAS = 20.5%
Șomaj = 2.5 %
Sǎnǎtate = 7 %
Fond de risc = 2.112 %
Total = 32.112 %
4. Total cheltuieli :
-pentru oțel lichid :
1.17 Ron/kg + 0.4 Ron/kg + 0.017 Ron/kg = 1.58 Ron/kg oțel lichid
– pentru piesa brut turnatǎ :
1.17 Ron/kg + 0.8 Ron/kg + 0.034 Ron/kg = 2 Ron/kg
7. DETERMINAREA COSTURILE DE PRODUCȚIE PENTRU PRODUSELE ANALIZATE
Fundamentarea costului unitar al produselor dupǎ “Metoda pe articole de calculație”
7.1 Determinarea costurilor pentru produsul „Flanșă….”
Pentru piesa T15NiCr180 se cunosc urmatoarele elemente de cheltuieli pe unitatea de produs :
material direct : = 0.275 x 5.61 Ron/kg
material indirect – amestec : = 3.5x.275x.33 Ron/kg
salarii tarifare directe: 0.275x.340ore/kgx.76 Ron/kg
cheltuieli comune ale secției : 167836 Ron
cheltuieli generale ale intreprinderii : 98731 Ron
total cost secție : 1458356 Ron
preț vǎnzare : (fǎrǎ TVA ) 0.275×40.36=11.099
1.Materii prime directe:
0.275×15.61+0.275×3.5×0.33=4.292+0.317=4.609
2.Salarii tarifare directe :
0.275×0.34×5.76=0.538
3.CAS 20.5 %
0.538×0.205=0.110
4. Șomaj 2.5 %
0.538×0.07=0.013
5.Sǎnǎtate 7 % :
0.538×0.07=0.037
6. Fond de risc 2.112 %
0.538×0.02112=0.011
I Total cheltuieli directe :
4.609+0.538+0.110+0.013+0.037+ 0.011=5.318
regia sectii:
7. Cheltuieli comune de secție/produs:
7.445×0.538=4.005 Ron
II Costul de secție
5.318+4.005=9.323
regie intrepr. :
8. Cheltuieli generale ale intrepr. / produs :
0.068×9.323=0.633
III Cost de intreprindere :
9.323+0.633=9.956
IV Profitul :
11.099-9.956=1.143
V Prețul de vǎnzare fǎrǎ TVA
11.099
9. TVA 19 %
19 % x11.099=2.108
VI Prețul de vǎnzare + TVA
VII Rata rentabilitǎții
x 100 =11.48 %
7.2 Determinarea costurilor pentru produsul….
Pentru piesa T6MoNiCr180 se cunosc urmatoarele elemente de cheltuieli pe unitatea de produs :
material direct : = 0.335×22.41 Ron/kg
material indirect – amestec : = 3.5x.0.335×0.33 Ron/kg
salarii tarifare directe: 0.335×0.34×5.76 Ron/kg
cheltuieli comune ale secției : 167836 Ron
cheltuieli generale ale intreprinderii : 98731 Ron
total cost secție : 1458356 Ron
preț vǎnzare : (fǎrǎ TVA ) 0.335×47=15.745
1.Materii prime directe :
0.335×22.41+0.335×3.5×0.33= 7.507+0.386=7.893
2.Salarii tarifare directe :
0.335×0.34×5.76=0.656
3.CAS 20.5 %
0.656×0.205=0..134
4. Șomaj 2.5 %
0.656×0.025=0.016
5.Sǎnǎtate 7 % :
0.656×0.07=0.045
6. Fond de risc 2.112 %
0.656×0.02112=0.045
I Total cheltuieli directe :
7.893+0.656+0.134+0.016+0.045+0.013=8…757
regia sectii:
7. Vheltuieli comune de secție/produs:
7.445×0.656=4.883 Ron
II Costul de secție
8.757+4.883=13.64
regie intrepr. :
8. Cheltuieli generale ale intrepr. / produs :
0.068×13.64=0.927
III Cost de intreprindere :
13.64+0.927=14.567
IV Profitul :
15.747-14.567=1.178
V Prețul de vǎnzare fǎrǎ TVA
15.745
9. TVA 19 %
19 % x15.745=2.991
VI Prețul de vǎnzare + TVA
18.736
VII Rata rentabilitǎții
x 100 =8.08%
7.3 Determinarea costurilor pentru produsul….
Pentru piesa T130Mn130 se cunosc urmatoarele elemente de cheltuieli pe unitatea de produs :
material direct : = 0.350×1.98 Ron/kg
material indirect – amestec : = 3.5×0.350×0.33 Ron/kg
salarii tarifare directe: 0.350x.340ore/kgx5.76 Ron/kg
cheltuieli comune ale secției : 167836 Ron
cheltuieli generale ale intreprinderii : 98731 Ron
total cost secție : 1458356 Ron
preț vǎnzare : (fǎrǎ TVA ) 0.350×31.68=11.099
1.Materii prime directe :
0.350×1.98+0.350×3.5×0.33=0.693+0.404=1.097
2.Salarii tarifare directe :
0.350×0.34×5.76=0.685
3.CAS 20.5 %
0.685×0.205=0.140
4. Șomaj 2.5 %
0.658×0.025=0.016
5.Sǎnǎtate 7 % :
0.685×0.07=0.04
6.Fond de risc:
0.658×0.02112=0.013
I Total cheltuieli directe :
1.097+0.685+0.140+0.016+0.04+ 0.013=1.991
regia sectii:
7. Cheltuieli comune de secție/produs:
7.445×0.685=5.099 Ron
II Costul de secție
1.991+5.099=7.09
regie intrepr. :
8. Cheltuieli generale ale intrepr. / produs :
0.068×7.09=0.482
III Cost de intreprindere :
7.09+0.482=7.572
IV Profitul :
2.698
V Prețul de vǎnzare fǎrǎ TVA
11.099
9. TVA 19 %
19 % x11.099=2.108
VI Prețul de vǎnzare + TVA
13.207
VII Rata rentabilitǎții
x 100 =18.5 %
Fundamentarea mǎrimii indicatorilor “Cheltuieli materiale la producție marfǎ” și „Cheltuieli totale producție marfa”
7.4 Determinarea cheltuielilor pentru produsele analizate
Se cunosc elementele și cheltuielile materiale și totale pe unitatea de piesǎ , precum și prețurile de vǎnzare ale tuturor pieselor din paragraful precedent.Vom determina nivelul celor doi indicatori , folosind tabelul 1.
a. Cheltuieli materiale la 1000 Ron
=296.10 Ron
b. Cheltuieli totale la 1000 Ron
=820.16 Ron
8. CAPACITATEA DE PRODUCȚIE A ÎNTREPRINDERII
Societatea comercialǎ prelucreazǎ produse pe faze ale procesului tehnologic desfǎsurate in secția turnatorie.
Cantitatea de produse prelucrate anual este de 9000 buc eșalonate dupǎ cum urmeazǎ :
TOTAL : 1665
Informațiile referitoare la procesul tehnologic al secției de turnǎtorie sunt urmǎtoarele :
numǎrul agregatelor de turnare este de 1
greutatea materiilor prime care intrǎ o singurǎ datǎ in cuptor este de 1 tonǎ
coeficientul de transformare din materie primǎ in produs finit este de 0.6 ( 5% pierderi prin ardere și stropi,rețele nerecuperabile ; 35 % maselote)
durata de elaborare a unei șarje din oțel inoxidabil este de 2 ore
secția lucreazǎ 5 zile pe săptămână ,un schimb a 8 ore
timpul de întreruperi pentru reparații planificate este de 240 ore anual
a. Capacitatea de producție a secției “ Turnǎtorie “
unde :
– numǎrul agregatelor de turnare
– greutatea materiei prime care intrǎ o singurǎ datǎ in agregat
– timpul maxim disponibil de lucru al agregatului
– durata de elaborare a unei șarje
= 365×8-= 365×8-240=2680h
= 1x=804 t/an
Ținǎnd seama cǎ, totalul producției , ponderile pieselor sunt:
– T15NiCr180 =16%
– T6MoNiCr180 =50%
-T130Mn135 =34%
greutatea obținutǎ pe fiecare tip de piesǎ va fi :
= 16%x804=128.64t
=50%x804=402t
=34%x804=273.36t
gradul de utilizare al capacitǎții de producție la aceastǎ secție :
=
==20.79%
9. ACTIVITǍȚILE DE INTREȚINERE ȘI REPARARE A UTILAJELOR
Metode de intreținere și reparare a utilajelor
Managementul unei unitǎți industriale , ținǎnd cont de intreruperile inregistrate in funcționarea utilajelor din cadrul unei secții de producție, iși fixeazǎ drept obiectiv creșterea disponibilitǎții utilajelor din cadrul acestei secții, solicitǎnd compartimentul de mentenanțǎ stabilirea unei politici de mentenanǎin vederea realizǎrii acestui obiectiv.
Numǎrul de intreruperi și timpul de staționare datorat acestor intreruperi, inregistrate intr-un an calendaristic sunt prezentate in tabelul 9.1.
Tab.9.1
In definirea unei politici de mentenanțǎse va avea in vedere cǎ nu existǎ o “mentenanțǎ bunǎ”prin ea insǎși , ci va trebui adoptatǎ o politicǎ de mentenanțǎ particularǎ pentru fiecare echipament industrial, relizǎndu-se un compromis tehnico-economic de optimizare, standardizare și evaluare, ținǎnd cont de obiectivele ce revin mentenanțǎ.
Obiectivul fiind clar definit, și anume creșterea disposibilitǎții utilajelor, o primǎ intrebare care sǎ ridice este : ce metodǎ de mentenanțǎ trebuie aplicatǎ?
Implementarea unei metode raționale de mentenanțǎ presupune respectarea urmǎtoarelor trei reguli, de care trebuie sǎ ținǎ seama un bun manager și o gestiune eficientǎ:
sǎdispui de informații necesare și eficiente
sǎefectuezi o selecție cantitativǎ și calitativǎ
sǎ adaptezi mijloacele la nevoi (“nu utilizezi un elefant ca sǎ strivești o muscǎ”).
Particularizǎnd metoda cunoscutǎ ABA la mentenanțǎ utilalelor din cadrul secției,aceastǎ metodǎ va permite orientarea efortului managerului in direcțiile sus menționate.
Pentru aceasta, se realizeazǎ o clasificare a tuturor defecțiunilor in ordine descrescǎtoare in funcție de timpul de staționare, fiecare defectare fiind raportatǎ la un anumit utilaj, datele fiind prezentate sistematic in tabelul 9.2
Tab 9.2
Pe baza datelor cuprinse in tabelul 2 se poate trasa curba ABC , care pune in evidențǎ legǎtura dintre procentul timpiilor de staționare cumulați și procentul defecțiunilor cumolate (fig.9.1 ),avǎnd trei zone :
zona A –in care se constatǎ cǎ 21.87 din defecțiuni reprezintǎ 78.79 % din timpul de stationare.
zona B –in care 28.13 % din defecțiunile constatate nu reprezintǎ decǎt 16.06 % din timpul total de staționare.
zona C –in care 50 % din defecțiunile nu reprezintǎ decǎt 5.15 % din timpul de stationare
Figura 9.1
Rezultatele obținute permit luarea unor decizii juste in materie de mentenanțǎ, dupǎ cum urmezǎ :
utilajele 5; 2; 3 și 6 incluse in zona A , au o prioritate fundamentalǎ; pentru aceste utilaje se va implementa o politicǎ de mentenanțǎ preventiv planificatǎ,cu o supraveghere riguroasǎ,a“punctelor critice”
pentru utilajele cuprinse in zona B ( utilajele 1; 4; 8 )exigențele vor fi mult mai scǎzute sub aspectul metodelor de prevenire.
Pentru utilajele cuprinse in zona C (utilajele 9; 7 ) nu se va aplica nici o metoda de mentenanțǎ preventivǎ, ci numai acțiuni de mentenanțǎ dupǎ necesitǎți.
Implementarea unei metode de mentenanțǎ preventivǎ planificatǎ utilajelor 5; 2; 3; și 6 cu efecte directe asupra reducerii sau chiar a eliminǎrii defecțiunilor accidentale, va contribui la creșterea disponibilitǎților utilajelor din cadrul secției cu pǎnǎ la 78.79 % (respectiv 78.79 % in cazul eliminǎrii complete a intreprinderilor accidentale la aceste utilaje )
Elaborarea planului de intreținere și repararea utilajelor
Având in vedere acest aspect, in continuoare se prezintǎ metodologia de elaborare a planului de intreținere și reparare a utilajului U5.
Potrivit normativului tehnic pentru reparație, se prevǎd, la un regim de lucru de trei scimburi, urmǎtoarele :
intervalul intre douǎ reparatii de același fel este :
-pentru = 1220 ore
-pentru = 2440 ore
-pentru = 9760 ore
-pentru = 29280 ore
– timpul de staționare in reparații (in zile lucrǎtoare este ):
-pentru = 1 zi
-pentru = 5 zile
-pentru = 11 zile
-pentru = 20 zile
– costurile planificate, in procente fața de valoarea de inventar a utilajului, sunt :
-pentru = 1.5 %
-pentru = 9 %
-pentru = 26 %
-pentru = 60 %
– data terminǎrii, felul și numǎrul, in structura ciclului de reparații, a ultimei reparați in anul curent a fost 20 noiembrie – a patra revizie tehnicǎ.
– regimul planificat de funcționare a utilajului este de douǎ schimburi, cu sǎptǎmǎnǎ de lucru intreruptǎ , duraya schimbului fiind de opt ore.
Elaborarea planului presupune parcurgerea urmǎtoarelor etape :
Se determinǎ numǎrul intervențiilor tehnice (pe categorii ) ce urmeazǎ a se efectua in cadrul unui ciclu de reparații, dupǎ relația :
= – , in care:
– numǎrul intervențiilor de categoria i
– durata ciclului de reparație
– intervalul intre douǎ intervenții de categoria i
– numǎrul intervențiilor de grad superior.
= = 1
=-1 = 2
= -1 ( 1+2 ) = 9
= – (1+2+9 ) = 12
Se reprezintǎ grafic structura ciclului de reparații pe baza numarului de intervenții determinat și a duratei intre douǎ intervenții de același fel, conform fig. 9.2.
Fig 9.2
Stabilirea intervalului de timp ( T1) in zile calendaristice, de la data ultimei intervenții efectuate la utilajul U5 in anul de bazǎ pǎnǎ la fiecare dintre intervențiile urmǎtoare din structura ciclului de reparații conform relatiei :
=[ + ]* , in care ;
– intervalul de funcționare inre douǎ intervenții consecutive ( intervalul intre douǎ revizii tehnice ) in ore.
– durata planificatǎ a schimbului
– numǎrul de schimburi, conform regimului de planificare de funcționare a utilajului
n – numǎrul intervenției pentru care se calculeazǎ
– timpul total de staționǎri al utilajului in intervențiile precedente planificate, in zile lucrǎtoare, conform normativului.
– coeficientul de transformare in zile efective de functionare in zile calenderistice.
= = = 1.43
pentru utilajul U5 intervențile urmǎtoare sunt :
; ; ;
=[ + 0 ] * 1.43 = 109 zile
= [ + 11 ] * 1.43 = 234 zile
= [ + (11+1 ) ] * 1.43 = 344 zile
= [ + ( 11 + 1 + 5 ) ] * 1.43 = 460 zile
Eșalonarea calenderisticǎ a intervenției tehnice planificatǎ este prezentatǎ in tabelul 3.
Deci , la utilajul U5 in anul de plan se vor executa urmǎtoarele intervenții tehnice :
douǎ revizii tehnice ( )
o separație curentǎ de gradul I ( )
o separație curentǎ de gradul II ( )
e. Determinarea bugetului de cheltuieli pentru efecyuarea intervenTilor tehnice planificate.
Pentru utilajul U5 , a cǎrui valoare de inventar este de 140.999 , cheltuielile de separație , pe tipuri de intervenții tehnice vor fi :
pentru o revizie tehnicǎ ( ) : 140.000 * 15 % = 2100
pentru o reparație curenta de gradul I ( ) : 140.000 * 26 % = 36400
pentru o reparație de gradul II ( ) : 140.000 * 26 % = 36400
pentru o reparație capitalǎ ) : 140.000 * 60 % = 84000
Având in vedere intervențiile tehnice planificate pentru anul de plan, rezultǎ cǎ in acest an cheltuielile cu reparațiile utilajului U5 vor fi :
2 x2100 + 12600 + 36400 = 53.200
Tabel 9.3
Momentul optim de inlocuire a utilajelor
În definirea unei politici optime de mentenanțǎ, o altǎ intrebare la care va trebui gǎsit un rǎspuns este : Cǎt trebuie opritǎ mentenanțǎ? Aceastǎ intrbare se ridicǎ avǎndu-se in vedere progresivǎ a cheltuielilor cu intreținerea și separarea utilajelor.
Pentru determinarea momentului optim de inlocuire a unui aliaj se poate utiliza modelul lui A.Kaufmann, model care ține cont de cheltuielile de intreținere și reparații, valoarea de achiziție a utilajului și fenomenului de actualizare , considerǎndu-se moment optim de inlocuire anul in care cheltuielile de intrținere și reparații depǎșesc costul actualizat de achiziție, intreținere și reparare, respectiv anul in care este satisfǎcutǎ relația:
> , in care
A – cheltuieli cu achiziționarea utilajului
– cheltuieli cu intreținerea și repararea utilajului in anul j
y = , factorul de actualizare, unde “d” reprezintǎ procentul dobanzilor și taxelor.
Din istoricul utilajului U5, rezultǎ cǎ acest utilaj a fost pus in funcțiune in urmǎ cu 7 ani, durata normalǎ de funcționare fiind de 10 ani, iar cheltuielile de intreținere și reparație au fost : anul 1 – 4000 ; anul 2 – 8500 ; anul 3 – 14000 ; anul 4 – 21500 ; anul 5 – 27000 ; anul 6 – 36000 ; anul 7 – 41000.
În anul plan, conform planului de intrținere și reparații elaborat, nivelul acestor cheltuieli este de 53200. Cheltuielile ocazionate de achiziționarea utilajului u5 sunt de 140000, iar dobǎnzile și taxele reprezintǎ 8 %
Pentru determinarea momentului de inlocuire a utilajului U5 , conform relației arǎtǎ anterior,vom sistematiza calcule in tabelul 9.4 .
Înlocuirea utilajului U5 ridicǎ o nouǎ intrebare, și anume : Care este tipul optim de utilaje care poate fi inlocuit?
Tab 9.4
Alegerea tipului optim de utilaj
Pentru inlocuirea utilajului U5 existǎ posibilitatea unui nou utilaj din patru tipuri de utilaje ( Ut1 , Ut2 , Ut3 și Ut4 ), cu același performanțe din punct de vedere tehnic, insǎ cu prețuri de achiziție și cheltuieli de intreținere și reparații diferite conform tabelului 9.5.
Tab 9.5
Alegerea tipului optim de utilaj se va face pe baza criteriului economic, considerǎndu-se tip optim acel utilaj pentru care mediu de achiziționare, intreținere și reparare pe o anumitǎ perioadǎ ciclu de intreținere și reparare ) este minim.
Aceasta se determinǎ dupǎ relația :
= , in care
– costul mediu de achiziționare , intreținere și reparare a utilajului
– cheltuieli de achiziție ale utilajului i
– cheltuieli de intreținere și reparare a utilajului achiziționat și aferenye ciclurilor de intreținere și reparare j
n – numarul de achiziționari de utilaje pe perioada consideratǎ
m – numǎrul de cicluri de intreținere și reparare intre douǎ inlocuiri
Ut1 = [100000+(6000+8000+11000)+115000+(8000+10500+13500)]
= 45333
Ut2 = [170000+(8000+9500+12500+14500+17000+19500)]=41833
Ut3 = [140000+(6500+8000+12500+15000)+155000+7500+10000+
+ 12500+1600)] = 47875
Ut4 = [180000+(8500+10500+13000+16000+1800+20000+21500)]=
=41071
Timpul optim de utilaj care va fi ales pentru inlocuirea utilajului U5 este U6, intrucǎt are costul mediu de achiziție și reparare minim, respectiv 41071.
Elementele de uzurǎ aleatoare ale utilajelor
Pentru utilajele U2 și U3, a cǎror intreruperi reprezinta 53.04 % din timpul de intreprinderi la nivelul secției, in vederea creșterii disposibilitǎții utilajelor la nivelul secției de producție, conducerea compartimentului de mentenanțǎ dorește sǎ studieze comportamentul unei piese de mare importanțǎ pentru funcționarea acestor utilaje, folosind teoria uzurii aleatoare a echipamentelor industriale.
Pe baza “istoricului” acestor utilaje pe o perioadǎ de zece ani, situația pieselor rǎmase in funcțiune se prezintǎ sistematic in tabelul 9.6.
Tab9.6
Observație
Se considera anul 0 , momentul punerii in funcțiune a utilajelor. Pentru adoptarea unor decizii riguroase privind fundamentarea necesarului de aprovizionat și a mǎrimii stocurilor pentru aceastǎ piesǎ, cu consecițe directe asupra disponibilitǎții utilajelor, se vor calcula : funcția de supraviețuire, probabilitatea de avarie, probabilitatea condiționata de avarie, probabilitatea de a avea o inlocuire, respectiv douǎ inlocuiri de la 0 la 5 ani și durata medie de viațǎ a piesei.
Calculul acestor elemente ale teoriei uzurii aleatoare se prezintǎ sistematic in tabelul 9.7
Tabel 9.7
Probabilitatea de a avea o ieșire din funcțiune in primii “t” ani se determinǎ dupǎ relația :
P1 ( t ) = , in care :
( t – u ) = funcția de supraviețuire
f ( u ) = probabilitatea de avarie
Pe baza acestei relații și a datelor din tabelul 9.7 , probabilitatea de a avea o ieșire din funcțiune in primii 5 ani de funcționare este :
P1 (1) = = v(0)*f(1) = 1*0.02 = 0.02
P1 (2) = = v(1)+f(1)*v(0) = 0.98*0.02+1*0.04 = 0.0596
P1 (3) = = v(2)*f(1)+ v(0)*f(3) = 0.94*0.02+0.98*0.04+
+1*0.06 = 0.118
P1 (4) = = v(3)*f(1)+ v(2)*f(2)+ v(1)*f(3)+ v(0)*f(4) =
=0.184
P1 (5) = = v(4)*f(1)+ v(3)*f(2)+ v(2)*f(3)+ v(1)*f(4)+
+ v()*f(5) = 0.4464
Pentru a determina probabilitatea de a avea “m” ieșiri in primii “t” ani de funcționare, se folosește relația de recurențǎ :
, cu condiția
Aplicǎnd aceastǎ relație , pe baza datelor din tabelul 9.7 și a celor obtinute pentru calculul probabilitǎții de a avea o inlocuire in intervalul de la 0 la 5 ani, va rezulta :
P2 (5) = =
+0.184*0.02+0.118*0.04+0.596*0.06+
+0.02*0.07+0*0.27 = 0.01337
Pentru calculul duratei medii de viațǎ a piesei se aplicǎ relația :
= 1*0.02+2*0.04+3*0.06+4*0.07+5*0.27+6*0.32+7*0.05
+8*0.06+9*0.07+10*0.04 = 5.69 ani.
CPM-Critical Path Method
Metoda CPM porneste de fapt de la conceptul de graf care, conform celor mai simple definitii, reprezinta legatura logica dintre elementele unei multimi. In reprezentare desenata, graful este o retea bidimendionala formata din noduri si sageti.
In cadrul metodei CPM, activitatile si sarcinile care reprezinta proiectul descompus si structurat, sunt reprezentate prin sageti orientate. Extremitatile acestor sageti se numesc evenimente si de obicei sunt reprezentate prin cercuri. Activitatile se simbolizeaza prin litere ce se scriu deasupra sagetilor, iar sub sageti se scrie cifra care reprezinta durata activitatii sau sarcinii. Evenimentele se noteaza cu cifre scrise in cercurile retelei (fig 1)
Codificarea nodurilor prin cifre sugereaza de fapt succesiunea activitatilor, deci graful construit in CPM este un graf orientat. Cateva exemple de corelatii logice intre activitati se prezinta in fig. 2
→→ – activitatea B nu poate incepe decat dupa incheierea activitatii A
→ – activitatile B si C, sunt conditionate de incheierea activitatii A
A
→ – activitatile A si B conditioneaza inceperea activitatii C
B
→→ – activitatea D conditionata de finalizarea activitatii B
– activitatea C conditionata de finalizarea activitatilor A si B (succesiune tehnologica impusa prin introducerea unei activitati fi active ( ) de durata zero
→→
Pentru a continua descrierea CPM, se considera doua evenimente consecutive i, j, reprezentand doua noduri oarecare dintr-o retea si activitatea M (i → j) care le reuneste (fig.3)
M
Fig. 3 Notiunile fundamentale de durata intre doua evenimente
NORME DE TEHNICA SECURITAȚII MUNCII
In general cuptoarele și instalațiile de incǎlzire se monteazǎ in secțiile de prelucrǎri la cald (turnǎtorie,forjǎ și tratamente termice ),unde condițiile de muncǎ sunt mai grele in comparație cu sectoarele de prelucrǎri la rece; de aceea pentru a preveni accidente și imbolnǎviri profesionale este necesar sǎ fie respectate cu strictețe normele de protecție a muncii prevazute in normativele republicane și suplimentar cele specifice fiecǎrei instalații și loc de muncǎ.
La cuptoarele cu gaze naturale (gaz meta, GPL, gaz de sondǎ, gaz de cocserie )pot apare urmǎtoarele pericole : explozii, intoxicații, arsuri.
In scopul evitǎrii pericolului de explozii și intoxicare trebuie luate urmǎtoarele mǎsuri :
-inainte de pornirea cuptorului este necesar a se aeri și cuptorul in scopul evacuǎrii gazelor remanente
– atǎt la pornire cǎt și in perioada de funcționare , instalația de ventilație trebuie sǎ funcționeze corect.
– la pornire, dupǎ asigurarea unei flǎcǎri , se deschide prima datǎ gazul și apoi aerul care se regleazǎ , iar la oprire se inchide prima datǎ gazul și apoi aerul
– cuptoarele vor fi dotate cu supraveghetor automat de flacǎrǎ in scopul evitǎrii pericolului de explozie.
Pentru a preveni apariția arsurilor este necesar ca la proiectare , cuptoarele sǎ fie prevazute cu o izolație termicǎ corespunzǎtoare in scopul realizǎrii la exterior (la carcasǎ )a unei temperaturi de maxim 70°C , iar zonele mai calde (arzǎtoarele, uși ) sǎ fie izolate mecanic pentru a inlǎtura posibilitatea atingerii cu mǎna.
Pericolele care pot aparea la instalațiile de producere și utilizare a atmosferelor controlate sunt cauzate de nocivitatea și gradul ridicat de inflamabilitate ata a materiei prime utilizate cat și a atmosferei produse.
Mǎsurile de securitate și protecție muncii vizeazǎ deci evitarea pericolului de explozie in cuptor și in afara acestuia , cǎt și evitarea intoxicațiilor sau imbolnǎvirii personalului.
Pentru a evita pericolul de explozie , este necesar a se evita limitele intr care amestecurile devin explozile sau a se lucra la temperatura cu cca 150°C peste cele de autoaprindere.
In cazul utilizǎrii atmosferelor endoterme sau exoterme bogate, este necesar a se prevedea sisteme automate de intrerupere a alimentǎrii cuptorului cu atmosfera la scǎderea temperaturii sub 750°C și evacuarea acesteia din cuptor.
Instrucțiuni de protecția muncii la cuptorul de topire cu inducție
1. La exploatarea cuptorului cu inducție se vor respecta instrucțiunile de funcționare și deservirea utilajului.
2. Inainte de inceperea lucrului se va controla :
– starea pereților creuzetului , a jgheabului de scurgere , care sǎ nu aibǎ fisuri care sǎ permitǎ pǎtrunderea metalului lichid in spirǎ
– funcționarea sistemului de rǎcire de ganaratorul static;
-funcționarea in gol a sistemului de basculare hidraulic.
3. Este interzis accesul persoanelor strǎine pe platforma cuptorului.
4. Toate pǎrțile metalice ale cuptorului trebuie legate la instalația de protecție.
5. Nu au acces in camera generatorului și a bateriei de condensatori decǎt electricenii special instruiți pentru aceasta și cunosc instalația.
6.Manevrarea comenzilor electrice ale cuptorului este permisǎ numai personalului calificat și instruit special in acest domeniu.
7. Persoanele neautorizate nu au voie sǎ staționeze in preajma cuptorului și a tabloului de comandǎ.
8.In timpul deșarjǎrii cuptorului se va afla de fațǎ electricianul care cunoaște instalația electricǎ.
9. Este interzisǎ depozitarea pe platforma de incǎrcare a cuptorului cu materiale umede.Inainte de aducarea pe platforma , aceste materiale vor fi uscate , iar feroaliajele calcinate.
10. Se va face o verificare a materialului care se introduce in cuptor pentru a nu contine materiale ce pot produce explozii.
11.Se va evita transportul de materialului cu podul rulant pe deasupra cuptorului .
12.Lingurile pentru luat probe din cuptor și cochilele vor fi uscate și incǎlzite.
13.Este interzisǎ staționarea personalului lǎngǎ gura cuptorului in timpul incǎrcǎrii lui.
14.Deplasarea personalului in timpul alimentǎrii și la tabloul de comandǎ se va face pe podetul dintre cuptor și dulapul de comandǎ.Materialele vor fi introduse incet in cuptor , nu aruncate, deoarece acestea ar duce la o uzurǎ prematurǎ a cǎptușelii.
15.La formarea de poduri este interzisǎ spargerea acestora cu ranga, ci topirea lor prin aducerea oțelului lichid in contact cu podul.
16.Muncitorii de la cuptor vor purta ochelari cu viziere cu filtre de luminǎ corespunzatoare.
17.Bascularea cuptorului se va face numai dupǎ ce in prealabil a fost adusǎ oala de turnare la jgeab.
18.Curentul electric va fi oprit in timpul incǎrcǎrii cuptorului ,turnǎrii metalului sau oricaror revizii și reparații la cuptor.
19.La inceput de fiecare elaborare se va verifica grosimea cǎptușelii la cuptor.Dacǎ existǎ fisuri adǎnci cu posibilitatea pǎtrunderii metalului la spirǎ , nu se va incǎrca cuptorul.
20.la eventualele perforǎri de spirǎ se intrerupe rapid curentul și se basculeazǎ otelul in groapa cuptorului.
21.Se va verifica in permanențǎ ca gropiile din fața cuptorului sǎ nu continue apa , ceea ce ar da nastere la explozii.
22.Topitorii raspund direct de funcționarea in condiții de siguranțǎ și potrivit regimului de lucru și instrucțiunile alǎturate a instalației de topit cu inducție pe care o au in primire,scop in care au urmǎtoarele obligații:
– sǎ cunoascǎ caracteristicile constructive și funcționale ale cuptorului și sǎ aplice intocmai normele de funcționare și intreținere a acestuia,de protecție și prevenirea incendiilor
– sǎ asigure supravegherea permanentǎ a cuptorului,sǎ verifice buna funcționare a acestuia
-sǎ foloseacǎ și sǎ pǎstreze echipamentul de protecție și aparatura de masurǎ și control
-sǎ nu pǎrǎseacǎ cuptorul fǎrǎ aprobarea maiestrului sau a altui conducǎtor al formației
-sǎ respecte cu strictete dispozitivele referitoare la predarea –primirea organizatǎ a cuptorului.
-sǎ asigure cuptorul in cazul in care“potrvit programului de lucru, nu se predǎ altui schimb.
Copyright Notice
© Licențiada.org respectă drepturile de proprietate intelectuală și așteaptă ca toți utilizatorii să facă același lucru. Dacă consideri că un conținut de pe site încalcă drepturile tale de autor, te rugăm să trimiți o notificare DMCA.
Acest articol: Analiza Activitatilor de Productie Si de Mentenanta la Sc Nume Turnatorie (ID: 134681)
Dacă considerați că acest conținut vă încalcă drepturile de autor, vă rugăm să depuneți o cerere pe pagina noastră Copyright Takedown.