. Studiul Activitatii de Baza Si Posibilitati de Imbunatatire (s.c. Xyz S.r.l., Cluj Napoca)

CAPITOLUL I

PREZENTAREA GENERALĂ A UNITĂȚII

S.C. “JOLIDON” S.R.L.

1.1. SCURT ISTORIC ȘI DATE GENERALE PRIVIND SOCIETATEA

Firma Jolidon a fost fondată în Cluj-Napoca în 1993. Prin forțe proprii, firma a crescut rapid, cucerind și consolidându-și, în doar 10 ani, poziția de leader pe piața românească în domeniul lenjeriei și al costumelor de baie.

În 1994, produsele cu marca Jolidon erau vândute în peste 300 de magazine aparținând celor 250 de clienți ai companiei, ajungându-se ca în 2002, produsele Jolidon să fie găsite în peste 1000 de magazine, practic în toată țara. În prezent rețeaua proprie de magazine este într-o continua dezvoltare. Anul 1998 marchează, pentru firma Jolidon, crearea primului magazin propriu din rețeaua de magazine dezvoltată ulterior: 1998-în Timișoara, 1999- în București, 2000- în Oradea și Iași, 2002 un al doilea magazin în București și Timișoara, și unul în Constanța.

Calitatea produselor, tehnologia și materialele folosite – de bumbac cu lycra până la microfibră, dantele, broderii și tull-uri din cele mai rafinate – au facut ca Jolidon-ul să fie unicul participant din România la cele mai prestigioase târguri internaționale din domeniu: Lyon Mode City, Dusseldorf, Salon Interational de la Lingerie –Paris, Intimare Bologna, Divat Napok Budapesta, precum și unicul invitat din țara noastra la prima ediție a Salonului Lingerie Americas, din vara aceasta, de la New York.

Prezența Jolidon-ului la aceste saloane a adus la dezvoltarea departamentului de export, lenjeria și costumele de baie fiind exportate exclusiv sub marca proprie în Comunitatea Europeană și nu numai: Italia, Belgia, Germenia, Franța, Grecia, Israel, Rusia, Letonia, Estonia, Statele Unite ale Americii, Spania, Polonia, Marea Britanie, Irlanda, Filanda, Africa de Sud Insulele Reunion.

În februarie 2000, s-a inaugurat la Budapesta prima filială a firmei Jolidon în străinatate, iar primăvara 2001 a însemnat deschiderea Jolidon s.r.l. la Milano. Ca o certificare a succesului la cei 10 ani de activitate, primăvara lui 2003 aduce deschiderea unei noi filiale la Paris, în orașul creatorilor de modă de talie internațională.

1.2. OBIECTUL DE ACTIVITATE

Obiectul de activitate la S.C. JOLIDON S.R.L. cuprinde:

– Confecționarea de lenjerie intima pentru femei, bărbați, copii

– Confecționarea de costume de baie pentru femei, bărbați, copii

– Confecționarea de maieuri, tricouri, indispensabili, etc.

Cererea crescândă pentru produsele de JOLIDON și dorința de a servii mai bine consumatorul final a stat la baza deciziei deschiderii de puncte de lucru și magazine proprii.

Domeniul de activitate al firmei este producția de costume de baie și lenjerie intimă. Materialele folosite pentru confecționarea produselor sunt: microfibra, dantela, bumbac, tull, tull-brodat, lycra cu proveniență de 95% import.

Amestecul materialelor, folosirea diferitelor accesorii, variația culorilor și diversitatea modelelor împinge creatorul de modele la delimitarea produselor pe colecții cu nume proprii: Fior, Prelude, She, Men și Costume de Baie.

Colecția Fior subliniază cultul ascuns al unei noi eleganțe și relevă, prin cele trei teme ale sale și prin transparența impalpabile ale materialelor, imaginea senzualității pure și autentice.

Senzitivul imprimat dă iluzii de dantelă; accesoriile metalice și cristalele Swarowski înnobilează întregul concept al colecției creând forme noi, senzuale, precum și articole magice.

Noblețea materialelor și finisajele ireproșabile creează visuri în negru, alb și bej cu momente unice de roz, roșu, bleumaren și bleu adresându-se unei femei dinamice, printr-o linie sport, precum și unei femei mai sofisticate, prin tăieturi îndrăznețe și prin jocul capricios între transparență și opacitate.

Colecția Prelude luxul și voluptatea definesc tentația plăcerii într-o explozie senzuala de broderii de tull imprimat și de dantelă, creând universul magic al femeii contemporane.

Colecția She este simbolul bunăstării, dat de confort și complexitate î același timp.

Prin amestecul inovator și senzual de bumbac, lycra imprimat și dantelă, colecția câștigă complexitate prin diversitatea modelelor ce vin în întâmpinarea tuturor gusturilor și tipologiilor.

Culorile variază de la puritatea albului de Jolidon la roșul intens foarte la modă și la bleu, creând vise de fructe și oceane profunde. Universul energiei feminine câștiga prin această colecție comfortul și bucuria de a trăi, prezentând creativitatea și calitatea.

Colecția Men forță, vitalitate, energie – elementele care definesc linia Men, alături de detalii sugestive și tăieturi îndrăznețe. Colecția este concepută pentru bărbați puternici, cu sex-appeal, o linie compusă din modele clasice și casual din microfibră, bumbac și bumbac cu lycra.

Modelele creează o noua arhitectură prin combinații neprevăzute între dungi și uni precum și prin alăturările între materiale patch-work și denim.

Costume de baie 2003 aduce dinamism, energie, confort, calitate, toate traduse printr-o explozie de culori create atât pentru o personalitate sofisticată, cât și pentru un caracter mai exuberant, modelele cuprind o mare varietate de teme.

Începutul s-a facut cu pași mai mici, în pătrunderea pe piața românească, având ca punct de plecare Transilvania și obiectivul de a deveni leader pe această piață, sub marca proprie JOLIDON®. Extinderea pe piața românească la început s-a facut în zonele cu clientela formată (Timiș, Oradea, Iași), iar anii 2002-2003 au adus o adevarată explozie- 15 magazine proprii: București, Cluj-Napoca, Iași, Constanța, Timiș, Oradea, Ploiești, Bacău, Galați și Caransebeș. Până la sfârșitul anului se intenționează să se ajungă la un număr de 30 de magazine proprii, cu peste 100 de angajați în domeniu.

1.3.STRUCTURA ORGANIZATORICĂ

Managementul întreprinderii trebuie să evidențieze rolul fiecărui angajat în parte și al fiecărui departament în parte, în cadrul structurii organizaționale. Organizarea trebuie să facă fața dificultăților de realizare a obiectivelor prestabilite într-un mediu dinamic și să se adapteze la schimbările semnificative ale mediului în care funcționează, fapt ce impune managementului întreprinderii proiectarea unei structuri organizatorice flexibile, cu o mare capacitate de reacție și de adaptare la schimbările mediului.

In firma Jolidon, alături de organizarea formală, există și așa numita organizare informală care se referă la un sistem de relații între angajații acestei firme, ea privește indivizii asociați într-un mediu de muncă creat pentru a acoperii diferite nevoi ale acestora.

Întreprinderea de confecții S.C. JOLIDON S.R.L., prin substructura funcțională de concepție și producție are rolul de a asigura pregătirea și realizarea produselor de lenjerie intimă și costume de baie precum și a serviciilor destinate valorificării prin comercializare.

Structura organizatorică a S.C. JOLIDON S.R.L. este prezentat grafic prin organigrama (fig.1).

DIRECTOR GENERAL

Fig.1. Organigrama S.C. “JOLIDON” S.R.L.

Organigrama este formată din două nivele ierarhice. Societatea este condusă de către un director general, care are în subordinea sa șapte departamente: Departamentul Creație, Departamentul Producție, Departamentul Aprovizionare Comercială, Departamentul Marketing Grafic și Desing, Departamentul Administrație Personal Salarizare, Departamentul Financiar Contabil și Departamentul Tehnic și Soft.

CAPITOLUL II

ACTIVITATEA DE BAZĂ

A UNEI ÎNTREPRINDERI INDUSTRIALE

2.1. PROCESUL DE PRODUCȚIE

2.1.1. CONCEPTUL DE PROCES DE PRODUCȚIE

Procesul de producție reprezintă componenta de bază, operatională a funcțiunii de producție din cadrul întrprinderilor producătoare de bunuri și servicii, el contribuie atât la obtinerea diferitelor produse, lucrări și servicii, cât și la realizarea obiectivelor generale și individual specifice ale personalului ( L. Ilieș, coordonator, 2000).

Procesul de producție poate fi definit, în general, ca un proces de transformare a unor elemente de intrare (input) în ieșiri utile (output), sub forma de bunuri și servicii. Aceste procese de transformare necesită luarea unor decizii de către “managerul cu producția”, în vederea obținerii unor ieșiri în cantitatea și calitatea dorită, care să fie livrate la data solicitată de către clienți și care să se obtină cu costuri minime.

Dacă ținem seama de criteriul tehnic, procesul de producție poate fi definit ca “un ansamblu de activități desfășurate în mod conștient, organizate, conduse și realizate de către om cu ajutorul echipamentului de producție (mașini, utilaje, instalatii, etc.) și al proceselor naturale, în legătură cu transformarea materiilor sau a altor componente în produse sau servicii”.

Procesul de producție presupune existența factorilor de producție (capital, muncă și natură) și combinarea acestora în condiții de economicitate și calitate acceptabilă. Procesul de producție este format din două componente de bază: procesul de muncă și procesul tehnologic.

Potrivit teoriei sistemelor deschise, procesul de producție poate fi abordat ca un sistem destinat să transforme un flux de “intrări” (factori de producție) într-un flux de “ieșiri” materializate în produse și servicii.

Procesul de muncă ca și componentă principală a procesului de producție poate fi definit ca o activitate a executantului (lucrătorului), care cu ajutorul elementelor de capital (unelte, mașini, utilaje, etc.) acționează asupra diferitelor materii prime, materiale sau alte componente, în vederea opținerii de bunuri economice (produse sau servicii). Atunci când materiile prime și materialele se transforma direct de către executant în bunuri materiale, procesul de muncă se suprapune cu procesul tehnologic. Pe măsura creșterii gradului de mecanizare și automatizare, procesul de muncă se reduce la realizarea conducerii și controlului procesului de producție.

Procesul tehnologic reprezintă totalitatea operațiilor tehnologice corelate între ele, care vizează transformarea directă cantitativă și calitativă a materiilor prime și materialelor, prin modificarea formelor, a dimensiunilor și a compoziției, structurii și amplasării în spațiu. Procesul tehnologic poate fi elementar, când asupra materiilor prime, materialelor și a altor componente se execută o singură operație tehnologică, și complexă, când asupra acestora se execută mai multe operații tehnologice.

2.1.2. CLASIFICAREA PROCESELOR DE PRODUCȚIE

Procesele de producție pot fi clasificate după mai multe criterii și anume (L. Ilieș, coordonator, 2000):

1.După natura lor tehnologică se disting:

– procese chimice;

– procese de schimbare a formelor și dimensiunilor materiilor prime și materialelor (procese din ramurile prelucrătoare);

– procese de asamblare-finisare;

– procese de transport;

– procese de manipulare și depozitare, etc.

2. După gradul de participare la obținerea produselor și serviciilor, distingem:

– procese de bază, care contribuie direct la realizarea de produse, subansamble, servicii. În cadrul proceselor de bază se crează produsele pentru care a fost specializată întreprinderea. În industrie, de exemplu, procesele de bază se împart pe stadii (faze) de fabricație în:

– procese de bază pregătitoare (tratare de materie primă; debitare la dimensiuni apropiate de forma finală, etc.);

– procese de bază prelucrătoare, contribuie direct la obținerea produselor și pieselor necesare;

– procese de bază de asamblare-finisare, se referă la asamblarea pieselor și subasamblarea în produse finite;

-procese de probă-încercare, încheie ciclul de fabricație, prin încercări la produsele finite, subansamble și piese.

– procese auxiliare, prin intermediul lor se realizează condițiile materiale necesare desfășurării proceselor de bază. Aceste procese au ca rezultat produse specifice altor ramuri de activitate decât celei căreia îi aparține întreprinderea respectivă.

– procese de servire, din realizarea lor nu rezultă produse ci servicii, care au drept scop, reutilaje, etc.) acționează asupra diferitelor materii prime, materiale sau alte componente, în vederea opținerii de bunuri economice (produse sau servicii). Atunci când materiile prime și materialele se transforma direct de către executant în bunuri materiale, procesul de muncă se suprapune cu procesul tehnologic. Pe măsura creșterii gradului de mecanizare și automatizare, procesul de muncă se reduce la realizarea conducerii și controlului procesului de producție.

Procesul tehnologic reprezintă totalitatea operațiilor tehnologice corelate între ele, care vizează transformarea directă cantitativă și calitativă a materiilor prime și materialelor, prin modificarea formelor, a dimensiunilor și a compoziției, structurii și amplasării în spațiu. Procesul tehnologic poate fi elementar, când asupra materiilor prime, materialelor și a altor componente se execută o singură operație tehnologică, și complexă, când asupra acestora se execută mai multe operații tehnologice.

2.1.2. CLASIFICAREA PROCESELOR DE PRODUCȚIE

Procesele de producție pot fi clasificate după mai multe criterii și anume (L. Ilieș, coordonator, 2000):

1.După natura lor tehnologică se disting:

– procese chimice;

– procese de schimbare a formelor și dimensiunilor materiilor prime și materialelor (procese din ramurile prelucrătoare);

– procese de asamblare-finisare;

– procese de transport;

– procese de manipulare și depozitare, etc.

2. După gradul de participare la obținerea produselor și serviciilor, distingem:

– procese de bază, care contribuie direct la realizarea de produse, subansamble, servicii. În cadrul proceselor de bază se crează produsele pentru care a fost specializată întreprinderea. În industrie, de exemplu, procesele de bază se împart pe stadii (faze) de fabricație în:

– procese de bază pregătitoare (tratare de materie primă; debitare la dimensiuni apropiate de forma finală, etc.);

– procese de bază prelucrătoare, contribuie direct la obținerea produselor și pieselor necesare;

– procese de bază de asamblare-finisare, se referă la asamblarea pieselor și subasamblarea în produse finite;

-procese de probă-încercare, încheie ciclul de fabricație, prin încercări la produsele finite, subansamble și piese.

– procese auxiliare, prin intermediul lor se realizează condițiile materiale necesare desfășurării proceselor de bază. Aceste procese au ca rezultat produse specifice altor ramuri de activitate decât celei căreia îi aparține întreprinderea respectivă.

– procese de servire, din realizarea lor nu rezultă produse ci servicii, care au drept scop, realizarea proceselor de bază și auxiliare. De exemplu: manipulare, transport intern, depozitare, control tehnic de calitate, etc.

3. În funcție de continuitatea în desfășurarea proceselor de producție distingem:

– procese de producție continuu, se caracterizează prin faptul că procesul de prelucrare se desfășoară fără întrerupere între locurile de munca. Se realizează pe linii tehnologice sau de fabricație, au un grad mare de mecanizare și automatizare.

– procese de producție discontinue, se caracterizeaza prin faptul că produsele se obțin prin prelucrări succesive la diferite locuri de muncă grupate în subunități de producție (ateliere, secții).

4. În raport cu modul de obținere a produselor finite din materiile prime și materialele utilizate, se disting:

– procese de muncă directe, se obțin din executarea unor operații succesive asupra materiilor prime și materialelor.

– procese sintetice, produsul finit se obține din mai multe feluri de materii prime și materiale, prin prelucrări succesive.

– procese analitice, dintr-un singur fel de materie primă se obține o gamă largă de produse.

5. După gradul de înzestrare tehnică, distingem:

– procese manuale;

– procese manual-mecanice;

– procese mecanice;

– procese de aparatură;

– procese automatizate;

– procese robotizate.

6. Din punctul de vedere al repetării în timp, se disting:

– procese ciclice de producție, se repetă sistematic la fabricarea fiecărei unități de produs (procesele de prelucrare și asamblare);

– procese neciclice, nu se repetă sistematic, ele apar periodic sau în mod întâmplător (lucrări pregătitoare, reglarea utilajelor, etc.).

2.1.3 FACTORII CARE INFLUENȚIAZĂ ORGANIZAREA ȘI DESFĂȘURAREA PROCESELOR DE PRODUCȚIE

Principalii factori care influențiază organizarea și desfășurarea proceselor de producție sunt (L. Ilieș, coordonator, 2000):

– caracteristicile materiilor prime și materialelor;

– caracteristicile produselor fabricate;

– caracteristicile procesului tehnologic;

– caracteristcile resurselor umane.

Caracteristicile materiei prime și materialelor utilizate, impune diferențieri în organizarea procesului de producție. Există o serie de particularități în industria extrativă și în cea prelucrătoare, de asemenea la întreprinderile care prelucrează un volum mare de materii prime, etc.

Caracteristicile produselor fabricate, grupează procesele de producție astfel:

– procese de producție pentru produse omogene, care presupun procese continue cu posibilitatea introducerii mecanizării complexe și a automatizării, simplificând organizarea și programarea producției.

– procese de producție pentru produse eterogene, au un caracter mai complex, datorită multitudinii de operații tehnologice, care se repetă la intervale variabile, ceea ce ridică probleme complexe în organizarea și programarea producției.

Caracteristicile procesului tehnologic, determină particularitățile în alegerea metodelor de organizare a proceselor de bază (procesul tehnologic) și a programării producției.

Caracteristicile resurselor umane, respectiv calitatea resurselor umane, influențiază decisiv eficiența și eficacitatea proceselor de producție.

2.1.4. PRINCIPIILE ORGANIZĂRII PROCESELOR DE PRODUCȚIE

Organizarea producției se bazează pe axioma fundamentală a raționalității îmbinării temporale și spațiale a tuturor componentelor sale: procese de producție de masă, auxiliare și de servire (E. Cazan, coordonator, 2002). Respectarea acesteia se concretizează în creșterea eficienței economice a activității, văzută sub trei aspecte:

– să se producă cu cele mai mici costuri posibile;

– să se producă acel sortiment pentru care s-a manifestat o cerere;

– să se producă atunci când este nevoie de acel sortiment.

Modalitățile și căile prin care se realizează această combinare a tipurilor de procese de producție diferă de la o întreprindere la alta, fiind determinate de condițiile concrete din cadrul acestora. Cu toată această specificitate, organizarea proceselor de producție trebuie să respecte cinci principii fundamentale, a căror valabilitate este universală:

– principiul proporționalității;

– principiul ritmicității;

– principiul paralelismului;

– principiul continuității;

– principiul liniei drepte.

Principiul proporționalității, potrivit căruia, la fiecare unitate structurală a producției, la fiecare operație specifică, capacitatea de producție sau numărul lucrătorilor, a mașinilor și utilajelor, suprafețelor de producție, etc., trebuie să fie proporționale cu volumul cheltuielilor de muncă necesare. Permite dimensionarea corectă a locurilor de muncă în raport cu volumul producției (L. Ilieș, coordonator, 2000).

Proporționalitatea presupune o corelare a tuturor locurilor de muncă și a celorlalte elemente structurale a producției de bază (ateliere, secții, etc.), precum și între aceasta din urmă și elementele producției auxiliare.

Nerespectarea acestui principiu conduce fie la o subutilizare a resurselor existente, când volumul resurselor (umane, materiale, tehnice) alocate depășește necesarul, fie la imposibilitatea realizării sarcinilor de producție și perturbarea fluxului de producție prin crearea de “gâtuiri” ale acestuia în cazul în care resursele repartizate sunt inferioare volumului de muncă solicitat.

Principiul ritmicității, constă în repetarea periodică a procesului de producție, și deci opținerea aceluiași volum de producție la intervale egale de timp. Acest principiu, în cazul producției de unicate, presupune încărcarea uniformă a locurilor de muncă, asigurând același volum de muncă la intervale egale de timp. În cazul producției în flux, implică continuitatea mișcării și viteza constantă pe linia de fabricăție (L. Ilieș, coordonator, 2000).

Respectarea acestui principiu are o triplă condiționare (E.Cazan, coordonator, 2002):

– una internă, reprezentată de faptul că realizarea unei cantități de producție uniform crescătoare este dependentă de volumul capacităților de producție deținute de întreprindere, nefiind posibilă o creștere a producției peste limita impusă de capacitatea de producție;

– una externă, reprezentată de necesitatea corelării programelor de producție cu cererea manifestată pe piață pentru produsele întreprinderii; o absență a acestei corelații, deși poate conduce la respectarea principiului ritmicității, nu are decât efecte negative, manifestate prin creșterea imobilizărilor în active circulante (producție pe stoc);

– una legată de existența stabilității și egalității cheltuielilor pe unitatea de timp de muncă la fiecare operație.

Principiul paralelismului, conform căruia operațiile tehnologice se execută concomitent la toate locurile de muncă, asupra tuturor produselor care se află pe linia de fabricație, în cazul producției de flux (L. Ilieș, coordonator, 2000).

Asigurarea paralelismului este dependentă de realizarea următoarelor condiții (E. Cazan, coordonator, 2002):

– existența unui volum suficient de mare de produse de același fel;

– transmiterea obiectelor muncii de la un loc de muncă la altul, de la o verigă de producție la alta, să se facă bucată cu bucată sau în loturi mici de transport;

– distanța dintre locurile de muncă să fie minime, cu amplasarea utilajelor în linie dreaptă (pe cât posibil);

– mecanizarea completă a transportului.

Principiul paralelilsmului înseamnă și executarea mai multor operații simultan, cu respectarea regulilor de precedenta tehnologică, asigurând astfel reducerea semnificativă a duratei ciclului de fabricație.

Principiul continuității, se referă la necesitatea eliminării întreruperilor de orice fel în fabricarea unui produs, cu efecte directe în creșterea productivități muncii, iar în plan tehnic reducerea ciclului de fabricație. În cazul organizării producției în flux, oprirea activității la oricare loc de muncă stagnează activitatea tuturor celorlalte (L. Ilieș, coordonator, 2000). Respectarea acestui principiu face ca obiectul muncii să se afle cât mai puțin în așteptare pentru reluarea fabricației în diferite faze sau stadii. În acest fel, se asigură nu numai continuitatea trecerii produselor de la o operație la alta, ci și continuitatea funcționării echipamentelor și utilajelor.

Continuitatea este condiționată de proporționalitate, paralelism și ritmicitate, ceea ce înseamnă că principiul continuității decurge din acțiunea comună a principiilor proporționalității, paralelismului și ritmicității, continuitatea putând fi obținută doar în condițiile unei depline sincronizări și a unui paralelism perfect (E. Cazan, coordonator, 2002).

Principiul liniei drepte, impune o aplasare adecvată a locurilor de muncă, a utilajelor și instalațiilor care să asigure deplasarea pe distanțe minime, fără întoarceri în flux și corelarea operațiilor tehnologice, respectând succesiunea și cerințele reducerii întreruperilor în executarea acestora (L. Ilieș, coordonator, 2000).

Pe lângă aceste cinci principii fundamentale, literatura de specialitate mai prezintă și altele, dintre care le considerăm semnificative pe urmatoarele (E. Cazan, coordonator, 2002):

– principiul minimizării numărului de operații, realizat prin regruparea operațiilor asemănătoare, succesive și care se pot executa pe locuri de muncă identice;

– principiul policalificării forței de muncă;

– principiul reducerii timpilor de satisfacere a cererii;

– principiul alegerii nivelului optim de capacitate.

2.2. TIPURILE DE PRODUCȚIE, DEFINIRE, CARACTERISTICI

Conducerea și organizarea activităților productive din cadrul întreprinderilor industriale sunt influențate direct de tipul de organizare a producției.

Tipul de producție se poate defini “ca stare organizatorică și functională, care caracterizează nivelul de stabilitate al programului de fabricație (numărul și tipul de produse fabricate), gradul de specializare a locurilor de muncă, sectoarelor, atelierelor și secțiilor întreprinderii, precum și modul de mișcare a materiilor prime, materialelor și altor componente între locurile de munca” (L. Ilieș, coordonator, 2000).

Importanța practică a cunoașterii tipului de organizare a producției, din care face parte o verigă structurală (loc de muncă, atelier, secție), determină metodele de organizare, programare și conducere a producției și a muncii.

Având în vedere marea diversitate a situațiilor practice posibile în activitatea industrială, de nenumaratele posibilități de combinare a factorilor de producție, tipurile de producție pot fi împărțite după mai multe criterii (E. Cazan, coordonator, 2002):

1. În funcție de volumul producției fabricate (criteriul cel mai des utilizat) se disting urmatoarele tipuri de producție:

– tip de producție în masă;

– tip de producție în serie, care poate fi subîmpărțit în:

serie mare;

serie mijlocie;

serie mică;

– tip de producție individual.

2. În funcție de raporturile cu piața există:

– tip de producție pe stoc, caracteristic întreprinderilor în care producția se face pe baza unei cereri potențiale față de un produs cunoscut;

– tip de producție la cerere (la comandă), în care producția se face pe baza unei cereri ferme pentru un anumit produs manifestată de un anumit client.

3. În funcție de modul (metoda) de organizare a producției se pot identifica trei categorii:

– tipul de producție organizat continuu (în flux);

– tipul de producție organizat discontinuu (pe grupe omogene de mașini, pe loturi, functional);

– tipul de producție cu organizare individuală.

4. În funcție de structura produselor există:

– tipul de producție convergent, caracterizat printr-un nomenclator restrâns de fabricație, cu produse complexe, necesitând un număr ridicat de subansamble;

– tipul de producție divergent, prin care se prelucrează un număr restrâns de materii prime, rezultând o gamă complexă de produse finite.

Având în vedere că primul criteriu este cel mai utilizat, abordarea următoare se va referi la tipurile de producție în masă, în serie și individuală.

2.2.1.TIPUL DE PRODUCȚIE ÎN MASĂ

Tipul de producție în masă ocupă, încă, în cadrul întreprinderilor industriale o pondere importantă. Unitățile industriale cu producție în masă sunt organizate și dotate pentru fabricarea unui nomenclator redus de produse, fiecare sortiment fiind realizat în cantități mari. De asemenea, stabilitatea în timp a gamei sortimentale este ridicată (o perioadă mai îndelungată de timp se fabrică aceleași sortimente).

Din punctul de vedere al utilizării capacităților de producție, tipul de producție în masă conduce la o foarte ridicată utilizare, altfel spus timpul total necesar realizării cantității programate tinde spre timpul total disponibil (fondul total disponibil) (E. Cazan, coordonator, 2002):

Q · tn ≡ Fd, în care:

Q – volumul de producție din sortimentul programat în perioada respectivă;

tn – norma de timp (timpul necesar executării unei unități de produs);

Fd – fondul de timp disponibil aferent perioadei luat în cacul, de regulă anul calendaristic (ore), care se calculează prin formula:

Fd = [Fc – (nls ∙ s + sl + rr)] ∙ ns ∙ ds, în care:

Fc – fondul de timp calendaristic al perioadei luate în calcul (zile);

nls – numărul zilelor nelucrătoare săptămânal;

s – numărul de săptămâni din perioada luată în calcul;

sl – numărul de zile de sărbători legale din perioada luată în calcul;

rr – numărul de zile afectate reviziilor și reparațiilor planificate;

ns – numărul zilnic de schimburi lucrătoare;

ds – durata unui schimb.

Sintetic, tipul de producție în masă se caracterizează prin:

– specializarea fiecărui loc de muncă în executarea unei anumite operații asupra unui anumit tip de produs o perioadă îndelungată de timp;

– repartizarea unor tipuri de utilaje în vederea executării de produse de același fel;

– crearea unor verigi structurale (secții, linii tehnologice) specializate pe produse și subansamble, și amplasarea utilajelor în aceeași succesiune în care se desfășoară procesul tehnologic;

– deplasarea produselor bucată cu bucată între operațiile tehnologice, ceea ce scurteaza ciclul de fabricație;

– stocuri ridicate atât de materii prime, cât și de producție în curs, ceea ce impune un control detailat al acestora;

– controlul calităților finite se face pe bază de eșantion, rezultând un cost redus;

– mașinile și utilajele au un grad înalt de specializare;

– exactitatea normelor și normativelor în executarea anumitor operații;

– repetarea ritmică a activităților auxiliare și de servire;

– un grad mare de încărcare a utilajelor și instalațiilor.

Toate aceste caracteristici dau posibilitatea aplicării unor metode relativ simple în organizarea producției și a muncii, a controlului tehnic de calitate și a sistemului de evidență și de circulație a documentelor.

Prin caracteristicile sale, tipul de producție în masă creează condiții optime pentru automatizarea producției și organizarea ei sub forma liniilor tehnologice în flux.

Acest tip de producție se regăsește în industria alimentară, industria textilă și a încălțămintei, industria componentelor electronice etc.

2.2.2.TIPUL DE PRODUCȚIE ÎN SERIE

Tipul de producție în serie este caracterizată, în principal, de repetarea executării aceleiași producții în decursul unei perioade stabilite. Din punctul de vedere a utilizării capacității de producție, spre deosebire de producția în masă, producția în serie nu asigură o încărcare integrală a verigilor de producție (E. Cazan, coordonator, 2002):

Q ∙ tn < Fd, în care:

Q – volumul de producție din sortimentul programat în perioada respectivă;

tn – norma de timp;

Fd – fondul de timp disponibil.

Pentru creșterea gradului de utilizare, se programează mai multe operații sau produse la o verigă de producție, eșalonate pentru execuție într-o anumită succesiune.

Acest tip de producție se caracterizează prin:

– nivel relativ redus de specializare a locurilor de muncă, rezultând un grad mai limitat de mecanizare și automatizare a operațiilor tehnologice;

– forța de muncă are o calificare ridicată;

– există utilaje atât cu caracter universal, cât și specializate;

– fabricarea producției se repetă regulat pentru cea mai mare parte a producției;

– volumul producției fabricate din fiecare sortiment este mai redus decât în cazul producției în masă, scăzând de la seria mare la seria mică;

– trecerea de la fabricarea unui sortiment la altul necesită reglaje ale utilajelor, instalațiilor, echipamentelor tehnologice, ceea ce determină apariția unor timpi auxiliari;

– deplasarea produselor de la un loc de muncă la altul se face cu mijloace de transport cu deplasare discontinuă (pentru seriile mici de fabricație) sau cu deplasare continuă (pentru seriile mari);

– trecerea pieselor și subansamblelor de la un loc de muncă la altul se face în loturi;

– amplasarea locurilor de muncă se face în funcție de diferite criterii, având în vedere mărimea seriei de fabricație (fie criteriul tehnologic – pentru seriile mari, fie criteriul grupelor omogene de mașini – pentru seriile medii si mici);

– durata ciclului de producție este relativ redusă;

– controlul stocurilor este detailat;

– controlul calitații produselor se face prin eșantionare, rezultatele constatate asupra eșantionului verificat (extras pe baze statistice) extindându-se asupra întregului lot.

Toate aceste caracteristici determină un grad mai redus de specializare a mașinilor și utilajelor și de echipare tehnologică, de asemenea metodele de organizare și programare a producției sunt mai complexe, iar gradul de încărcare a locurilor de muncă este mai redusă.

Dacă ținem seama de aceste caracteristici, putem distinge trei variante pentru producția în serie, și anume:

– producția în serie mare,

– producția în serie mijlocie,

– producția în serie mică.

Încadrarea într-una din aceste variante se face ținând cont de variația gradului de încărcare a locurilor de muncă (mașini, utilaje), care se poate calcula astfel:

u

ΣQj · NTij

j=1

Gij = , în care:

Nui · tdj

Gij – gradul de încărcare a locului de muncă “i”;

Qj – cantitatea de produse de tipul “j” executate (buc.);

Ntij – timpul de prelucrare a produsului “j” la locul de muncă “i” (ore);

Nui – numărul de utilaje la locul de muncă “i”;

Tdi – timpul disponibil de lucru a unui utilaj (ore).

În fapt, în cazul producției de serie se regăsesc caracteristici atât ale producției de masă, cât și ale producției individuale. Acest tip de producție este frecvent întâlnit în industria constructoare de mașini, industria confecțiilor, industria electrotehnică și cea producătoare de bunuri electrocasnice.

2.2.3. TIPUL DE PRODUCȚIE INDIVIDUALĂ

Tipul de producție individuală cunoaște, în prezent, o mare răspândire în cadrul industriei și serviciilor ca urmare a diversificării cererii consumatorilor.

Întreprinderile caracterizate prin tipul de producție individuală execută o gamă foarte largă de produse, fiecare fel de produs fiind unicat sau executându-se în cantități foarte reduse. Având în vedere gama sortimentală foarte diversificată, se poate scrie relatia:

n

ΣQj · tnj < Fd , în care:

j=1

j = 1, …, n – – numărul de sortimente aflate în programul de producție;

Qj – cantitatea programată din fiecare sortiment;

tnj – norma de timp aferent sortimentului j;

Fd – fondul de timp disponibil.

Principalele caracteristici ale tipului de producție individuală sunt:

– nomenclator foarte larg de produse, în cantități reduse din fiecare sortiment;

– instabilitate în timp a gamei sortimentale, la intervale foarte mici de timp structura producției schimbându-se semnificativ;

– atât secțiile cât și atelierele și locurile de muncă sunt organizate după principiul tehnologic, folosind mașini, utilaje și forța de muncă cu caracter universal, pentru a putea fi adaptate rapid la execuția unei varietăți de feluri de produse în condiții de eficiență economică;

– utilajele și locurile de muncă sunt amplasate pe grupe omogene;

– fabricarea produselor nu se repetă cu regularitate;

– utilizarea de SDV-uri cu un pronunțat caracter universal astfel încât, pentru a se asigura o mai bună utilizare a timpului disponibil, locurilor de muncă să le fie repartizate SDV-uri care să poată deservi o gamă variată de operații;

– forta de muncă are o calificare ridicată, necesitând capacitate mare de adaptare la noi operații sau lucrări și un puternic spirit creativ;

– deplasarea produselor sau pieselor de la un loc de muncă la altul se face în loturi mici sau bucată cu bucată, folosind mijloace de transport intern cu mers discontinuu;

– durata ciclului de producție este mare datorită faptului că schimbarea frecventă a sortimentului pe locurile de muncă necesită timpi de întrerupere semnificativi;

– descentralizarea activității de planificare, determinată de faptul că la toate locurile de muncă se execută operații diferite, o planificare centralizată fiind ineficientă;

– stocurile sunt mici, impunându-se un control detailat al acestora;

– controlul calitații se face bucată cu bucată, cu metode nedistructive.

Datorită caracterului de unicat al produselor sau a gamei foarte variate de produse, programarea operativ-calendaristică are o mai mare suplețe. Se realizează și o descentralizare a activității de programare.

Tipul de producție individuală este întălnit în construcții navale, telecomunicații, industria aerospațială, instalații energetice, etc..

2.3. METODE DE ORGANIZARE A SISTEMELOR DE PRODUCȚIE

Determinarea tipului de producție la nivelul întreprinderii industriale permite alegerea celei mai bune metode de organizare a proceselor de producție, astfel încât să se țina seama, în mod realist și eficient, de condițiile specifice în care își desfășoară activitatea întreprinderea (E. Cazan, coordonator, 2002). Astfel, sau conturat două metode clasice de organizare a proceselor de producție:

– organizarea producției în flux, specifică în serie mare și de masă;

– organizarea producției pe grupe omogene de mașini/funcțională, specifică producției de serie mijlocie, mică și individuală.

În plus, cu precădere în cazul producției individuale și de serie mică, se pot implementa două metode specifice, de mare actualitate: sistemele flexibile de fabricație și organizarea prin proiecte.

2.3.1. ORGANIZAREA PRODUCȚIEI ÎN FLUX

În cadrul întreprinderilor industriale, organizarea în flux reprezintă forma superioară de implementare a funcției de organizare a managementului producției, și aceasta întrucât asigură cea mai eficientă utilizare a mijloacelor de producție. Începuturile producției în flux se regăsesc în clasicul concept de linie de asamblare, introdus de Henri Ford în întreprinderile sale de automobile. Prin aplicarea acestui concept, la începutul celui de-al doilea deceniu al secolului trecut, productivitatea muncii în construcțiile de mașini a crescut de mai bine de 10 ori în mai puțin de doi ani, iar prețul automobilelor a devenit foarte accesibil, apărând astfel ceea ce denumim astăzi producția de masă, care a reprezentat baza “boom”-ului economic al economiei occidentale. În condițiile actuale, ale diversificării accentuate a cererii, producția în flux încă își menține aplicabilitatea, dar a devenit o necesitate găsirea unor soluții care să permită o producție mai flexibilă.

Forma de organizare în flux a sistemului de producție constă în faptul că operațiile tehnologice de prelucrare a obiectului muncii sunt executate pe anumite utilaje sau locuri de muncă, acestea fiind amplasate în conformitate cu succesiunea procesului tehnologic, iar transmiterea obiectului muncii de la o operație la alta se realizează, de regulă, cu instalații speciale de transport, imediat după terminarea prelucrării lor la operația precedentă (E. Cazan, coordonator, 2002).

Aplicarea acestei metode dă cele mai bune rezultate atunci când la fiecare utilaj și la fiecare loc de muncă sunt create condițiile de permanentizare a executării unui singur tip de operații (sau a unui număr restrâns de operații).

Principalele caracteristici ale producției de flux sunt:

– divizarea procesului de producție în operații simple, egale sau multiple din punct de vedere al timpului necesar pentru executarea lor, fiind stabilit și modul de succesiune a acestor operații;

– la fiecare utilaj și la fiecare loc de muncă se repartizează o operație sau un număr restrâns de operații, locurile de muncă devenind astfel specializate;

– locurile de muncă și utilajele tehnologice se amplasează în conformitate cu fluxul tehnologic, cu scopul ca obiectele muncii supuse prelucrării să circule pe cele mai scurte trasee, formându-se astfel liniile de producție în flux;

– procesul de producție se desfășoară concomitent (în paralel) pe toate locurile de muncă ale liniei în flux, la fiecare operație, în fiecare moment de timp, fiind în prelucrare unității de produs diferite aflate în stadii diferite de fabricație (fig.2.):

Op1 Op2 Opi Opn

Deplasarea obiectului muncii pe linia de

producție Sistem de transport

Fig.2. Executarea în paralel a unor operații diferite asupra unor unități de produs diferite (dupa E. Cazan, coordonator, 2002)

– deplasarea obiectului muncii de la un loc de muncă la altul se face prin folosirea de mijloace de transport specifice care, de regulă, sunt integrate în construcția liniei, determinând configurația și dimensiunea acesteia; prin construcția și parametrii lor tehnologici, unele sisteme de transport îndeplinesc și funcția de regulator al desfășurării activității de producție; din această categorie fac parte benzile rulante și conveierile, ale căror viteză de deplasare sunt strict corelate cu tactul/cadența de funcționare a liniei;

– transferul obiectelor muncii de la o operație la alta se face fie bucată cu bucată, fie în loturi mici de transport, precis determinate;

– executarea operațiilor care formează gama operațională a unui reper sau produs se face, de regulă, fără întreruperi, pe baza unei cadențe (tact, ritm) unice pentru întregul flux de producție;

– numărul utilajelor tehnologice și a locurilor de muncă la fiecare operație se stabilește astfel încât să se asigure desfășurarea activității pe linia de producție în flux de cooncordanța cu tactul/cadența calculate;

– executarea unui tip de produse sau repere sau a mai multor tipuri de produse sau repere apropiate între ele din punct de vedere constructiv, tehnologic și al gabaritului; pentru realizarea acestei trăsături, trebuie să existe o omogenitate a materiilor prime și materialelor care se introduc în fabricație sub aspect calitativ și dimensional.

Având în vedere aceste caracteristici, se pot desprinde și avantajele majore ale organizării producției în flux:

– creșterea productivității muncii ca urmare a specializării locurilor de muncă, a automatizării sau mecanizării operațiilor și a asigurării neîntrerupte a locurilor de muncă cu materii prime, materiale și SDV-uri;

– obținerea unui grad ridicat de utilizare a capacităților de producție ca urmare a reducerii semnificative a timpilor de întreruperi în funcționarea utilajelor și a eliminării pierderilor de timp datorate pregătirii fabricației;

– reducerea ciclului de producție datorită fluenței procesului tehnologic și utilizării unor mijloace de transport automatizate;

– creșterea calității producției ca urmare a organizării unui control amănunțit, la nivelul procesului și al obligativității respectării unor norme mai stricte de disciplină a muncii;

– simplificarea activității de programare și urmărire a producției, documentele privind desfășurarea acestei activități fiind normalizate și standardizate;

– reducerea costurilor de producție, atât ca urmare a reducerii cheltuielilor cu salariile pe unitatea de produs, cât și datorită repartizării aceluiași volum de costuri fixe asupra unui volum de producție mai mare.

Organizarea în flux prezinta însă și căteva dezavantaje, mai importante fiind următoarele:

– necesitatea unor cheltuieli de investiții mai ridicate, determinate, în primul rând, de asigurarea unor dotări tehnice superioare; acestea impune ca în faza de proiectare a liniei să se efectueze calcule analitice care să evidențieze efectele tehnico-economice previzionate și pentru a stabili condițiile care trebuie asigurate pentru obținerea acestora;

– flexibilitate mai redusă, în sensul adaptării mai dificile (dacă nu chiar imposibile) a structurii gamei sortimentale la diversificarea cererii manifestate pe piață;

– monoonie a activității, muncitorii executând sistematic același tip de operație, ceea ce duce la demotivare și neimplicare.

2.3.2. ORGANIZAREA FUNCȚIONALĂ A PRODUCȚIEI

Atunci când volumul producției este mai mic (cazul producției de serie mică și mijlocie și chiar individuală), nu se justifică organizarea liniilor de producție în flux, soluția care se adoptă fiind cea a organizării functionale (pe grupe omogene de mașini) care se bazează pe gruparea utilajelor pe principiul specializării tehnologice: se grupează special verigile de producție constituite din utilaje de același tip, pe care se vor executa toate operațiile sau un grup important de operații pentru toate reperele sau produsele programate (E. Cazan, coordonator, 2002). Principalele caracteristici ale acestei metode de organizare a producției sunt:

– secțiile de bază se constituie pentru efectuarea anumitor faze sau stadii ale proceselor tehnologice; dotarea locurilor de muncă se face cu utilaje și mașini universale (cu specializare foarte redusă), capabile să adapteze în timp scurt la schimbarea nomenclatorului de fabricație, ceea ce permite efectuarea operațiilor tehnologice la o mare varietate de produse;

– forța de muncă necesită o calificare ridicată, efectuând diverse operații la diverse sortimente de produse;

– în cazul fabricării unor produse complexe și de mare gabarit, în serii mici sau unicate, organizarea procesului de producție se poate face după principiul poziției fixe, potrivit căreia amplasarea produsului care se fabrică este fixă, iar prelucrarea și asamblarea lui se face prin deplasarea muncitorilor de la un loc de muncă la altul, cu succesiunea operațiilor impusă de structura procesului tehnologic:

– transferul produselor de la o grupă de utilaje la alta se face pe loturi, cu ajutorul unor mijloace de transport cu deplasare discontinuă (cărucioare manuale, electrocare, motostivuitoare), ceea ce determină crearea de stocuri de producție în curs;

– fabricarea produselor pe baza acestei metode presupuse, inițial, elaborarea unei tehnologii sumare în care se precizează fazele de execuție, felul și succesiunea operațiilor, grupele de utilaje necesare; tehnologia detaliată urmează a fi definitivată pentru fiecare produs, la fiecare loc de muncă de către inginerii tehnologici, maiștri sau muncitori; în acest fel se evită în faza de proiectare elaborarea unor tehnologii foarte complicate care ar necesita un timp îndelungat și costuri foarte ridicate.

Cele mai importante avantaje ale acestei metode de organizare a producției se referă la:

– procesul de producție are o flexibilitate mare, putând să se adapteze rapid la schimbarea nomenclatorului de fabricație;

– divizarea fazei de proiectare între o proiectare generică și una detailată permite o mai bună adaptare a structurii procesului la caracteristicile fiecărui produs;

– utilajele, personalul și resursele materiale se pot supstitui fără a genera pierderi sau a perturba desfășurarea procesului de producție;

– capabilitatea de a produce o gamă largă de sortimente la un preț relativ redus.

Dezavantajele majore vizează:

– costuri de personal ridicate, având în vedere necesitatea calificării ridicate a forței de muncă;

– managementul acestei forme de organizare este mai dificil de realizat întrucât fiecare proces de producție trebuie tratat diferit;

– costuri ridicate cu manipularea și transportul intern;

– controlul calității procesului și a produselor este mai complex datorită caracteristicilor și performanțelor diferite ale produselor finite, precum și a faptului că planificarea și programarea producției diferă de la un ciclu de producție la altul.

Există numeroase criterii de clasificare a variantelor de organizare a producției prin aceasta metodă, dar cel mai important din punct de vedere al analizei proceselor de producție vizează simultan structura gamei sortimentale și tipologia grupelor de mașini, putând fi identificate patru situații:

– gama monosortimentală realizată pe o singură grupă de utilaje;

– gama multisortimentală realizată pe o singură grupă de utilaje;

– gama monosortimentală realizată pe mai multe grupe de utilaje;

– gama multisortimentală realizată pe mai multe grupe de utilaje.

CAPITOLUL III

DESCRIEREA ACTIVITĂȚII DE BAZĂ

LA S.C. “JOLIDON” S.R.L.

3.1.PREZENTAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC

Capacitățile actuale de producție ale S.C. ‘’JOLIDON’’ S.R.L. se bazează pe utilaje de cusut noi din import, utilaj nou de croire prin comanda computerizată, cu o capacitate ridicată de croire a materialelor reducând astfel timpul de croire și darea în producție a produselor semifabricate, din punct de vedere cantitativ și calitativ corespund normelor internaționale de calitate a produselor finite.

Materia prima folosită în fabricarea produselor de costume de baie și lenjerie intimă, este reprezentată de: bumbac, bumbac cu lycra, microfibra, lycra, dantela, broderia și tull.

Materialele auxiliare folosite la fabricarea produselor de lenjerie și costume de baie sunt: bumbac, filanca, charmeus, tull, bureți, cupe preformate, ața, elastic, accesorii, etc.. La acestea se adaugă în calitate de utilități energia electrică.

Principalele operații tehnologice ale fluxului de croire și coasere a modelelor sunt :

– recepția cantitativă și calitativă a materialelor, materiilor prime și a auxiliarelor;

– depozitarea în magazii;

– darea în consum a materialelor, materiilor prime și auxiliarelor.

Fazele procesului de fabricație a produselor de lenjerie și costume de baie sunt:

– șpanuirea materialelor;

– croirea materialului pe modele și mărimi diferite;

– etichetarea pieselor croite pentru o mai ușoară indentificare a modelului și mărimi produsului croit;

– depozitarea materialelor croite pe rafturi, pentru darea lor ulterioară în producție;

– coaserea pieselor croite;

– controlul tehnic de calitate;

– preambalarea produselor în vederea depozitării;

– recepția produselor finite;

– depozitarea produselor finite în magazii în vederea ambalării finale;

– etichetarea prduselor finite;

– ambalarea finală în cutii de carton și plastic, în pungi și folie de plastic;

– depozitarea produselor finite ambalate;

– livrarea produselor către clienți sau în magazinele proprii.

Schema generală simplificată a fluxului de fabricăție este prezentata în figura 3.

Furnizori Magazia de materii prime Recepție

. de bază, aux. și sec.

mat. prime de baza

Croire (debitare) Mag. de mat. rec. și refol.

Mat. aux. și

secundare

Confecționare

Finisare produse necorespunzătoare

calitații

Control tehnic de

calitate

Magazia de produse

finite Beneficiari.

Fig. 3. Shema generală a fuxului de fabricație

Întreprinderea de confecții S.C. JOLIDON S.R.L. prin substructura functională de concepție și producție are rolul de a asigura pregătirea și realizarea produselor de lenjerie intimă și costume de baie precum și a serviciilor destinate valorificării prin comercializare.

În întreprindere se desfășoară procese de bază ce pot fi subîmpărțite în procese de pregătire, prelucrare și finisare.

3.1.1 PROIECTAREA SĂLII DE CROIT

În sala de croit materiile prime de bază sunt transformate în repere pentru confecționat, această etapă a procesului de producție determinând atât calitatea căt și prețul de cost al produselor.

Încadrare șabloanelor pe material

Timpul necesar realizării operației de încadrare (șablonare) depinde de:

– consumul specific de materii prime de bază al produselor;

– numărul de repere componente ale unui produs și restricțiile impuse la încadrare;

– numărul de produse încadrate pe aceeași suprafața.

Timpul pentru realizarea încadrării unui produs poate fi calculat cu relația:

top = k · t’op (min), în care:

k – coeficient al opririlor calculat cu relatia;

T

k = , în care:

T – (tpi + tdl +ton)

T = 480 min. durata unui schimb;

tpi = 20 min, timp de pregătire încheiere;

tdl = 60min, timp de servire tehnic-organizatorică a locului de muncă;

ton =15 min, timp pentru odihnă și necesități fiziologice;

t’op – timp pentru încadrarea unui produs fără a ține seama de opriri. Se adoptă în funcție de valoarea consumului specific mediu și modul de realizare al încadrării pe material.

În cazul încadrării a n’ produse, norma de timp (Nt) pentru o reparație de încadrare va fi:

Nt = top · n’ (min).

Producția practica (Pp) la operația de încadrare (numărul de încadrări realizate de un muncitor în 8 ore) se calculeaza cu relația:

T

Pp = (încadrări în 8 ore)

Nt

Pentru stabilirea numărului de muncitori necesari realizării operației de încadrare pentru producția planificată, se va exprima capacitatea sălii de croit în număr de șpanuri/8 ore, știind că fiecărui șpan i se atașează o încadrare.

Considerând că produsele ce se realizează au o repartiție normală pe talii și grosimi, repartiție Gauss-Laplace. La realizarea repartiției normale se are în vedere respectarea urmatoarelor:

– mărimile simetrice fată de mărimea medie să aibă procente egale, pentru realizarea unor încadrări combinate de câte două mărimi;

– procentul pentru mărimea medie să fie ≤ 25%.

Calculele pentru determinarea numărului de șpanuri (încadrări) realizate în 8 ore la fiecare sortiment se centralizează în tabelul 3.1

Tabelul 3.1

Gama de mărimi și talii

În tabelul 3.1 mărimile ce se încadrează împreună, vor avea aceeași repartiție procentuală, respectiv numerică și se noteaza cu “x”.

n’- mărimi (produse) încadrate combinat pe aceeași suprafață. În proiect n’=2;

np – numărul total de produse ce se realizează cu încadrarea respectiva;

nts – numărul total de straturi de șpan pentru realizarea mărimilor de pe încadrarea respectiva:

np

nts =

n’

nsș – numărul de straturi dintr-un șpan; se stabilește în funcție de caracteristici ale materiei prime de bază referitoare la grosime și comportare la stratificare, având în vedere că înălțimea maximă a șpanului =12cm. În tabelul 3.2 se dau valori limită pentru principalele grupe de materii prime:

Tabelul 3.2

Valorile limite pentru principalele grupe de materii prime

nș-numărul de șpanuri corespunzător fiecărui tip de încadrare:

nts

nș =

nsș

Numărul total de șpanuri, Nș, pentru un sortiment va fi:

n

Nș = nși, în care:

i

i- tipul de încadrare (I,II,….)

n- număru total de încadrări combinate (pentru. epuizarea mărimilor din gama adoptată) la un sortiment.

Numărul de muncitori, m, la operația de încadrare pentru un sortiment este:

Nș

m =

Pp

Numărul total de muncitori în cazul încadrării mai multor sortimente se obține prin cumulare.

Numărul de mese, n, de încadrat se calculează cu relația:

n = m.

Realizarea și secționarea șpanurilor

La operația de șpănuire, materia primă destinată croirii se depune în straturi suprapuse, de lungime corespunzătoare încadrării. În funcție de materia primă, modul de depunere al straturilor poate fi diferit: sub formă pliată, cu tăierea capetelor, cu fața orientată într-un anume sens, etc., determinând timpi diferiți de realizare a unui șpan.

După realizarea spanului, aceeași muncitori realizează secționarea cu mașini mobile de tăiat.

Timpul pentru realizarea unui șpan, tșp, se poate calcula cu relația:

tșp = k · N (t1 · L + t2 · l + t3 · L) (min)

k – coeficient al opririlor, calculat cu relațtia:

T

k = , în care:

T – (tpi + tdl + ton)

tpi = 15 min, tdl = 40 min, ton =15 min

N – număru mediu de straturi din șpan, calculat ca medie ponderată;

t1 – timpul pentru depunerea unui metru de material (min), adoptat din tabelul 3.3 de mai jos;

L – lungimea șpanului (m);

t2 – timpul pentru fixarea și tăierea capetelor șpanului (min):

– 0,06-0,20 min/m pentru materiale subțiri;

– 0,21 – 0,40 min/m pentru materiale groase sau cu dungi tranversale, carouri;

l – lățimea șpanului (m);

t3 – timpul pentru orientarea stratului de șpan la materialele cu desen: t3 = 0,03-0,05 min/m pentru materiale subtiri. În funcție de modul de șpanuire, t3 poate fi =0.

Tabelul 3.3

Grupa de materiale

Timpul pentru secționarea șpanului, tsc, se determină cu relatiă:

tsc = k’·l·ns·t’sc (min), în care:

k’- coficient ce ține seama de complexitatea liniei de secționare: k’=1,1-1,3;

l – lățtimea șspanului (m);

ns – numărul de secționări ce se determină în faza de încadrare. În lipsa încadrărilor poate fi stabilit cu aproximație în funcție de dimensiunile suprafeței șpanului (L si l) și dimensiunile reperelor de bază ale produselor ce se încadrează, având în vedere că lungimea secțiunii de șpan nu trebuie să depășească 1,5 m;

t’sc – timpul pentru secționare; t’sc=0,55-1,30 min/m.

Valorile vor fi adoptate în funcție de dificultatea de tăiere a materiilor prime.

Timpul total, top, pentru realizarea șpănuirii și secționării unui șpan va fi:

top = tșp + tsc (min)

Pentru stabilirea necesarului de timp, Nt, pentru producția dată prin tema la un sortiment se folosește relația:

Nt = top · Ns (min), în care:

Ns – numărul de șpanuri pentru sortimentul respectiv.

Numărul de mese de șpănuit, n, se calculează cu relația:

Nt

n =

T

Numărul de muncitori, m, pentru realizarea șpănuirii și secționării:

m = 2 n

Numărul de mașini de secționat, n’:

n

n’= .

2

Decuparea (debitarea) reperelor textile

Decuparea reperelor textile după contur se realizează cu mașini fixe de tăiat, a căror producție practică, Pp, se calculează cu relația:

T

Pp = (șpanuri decupate/8 ore), în care:

td

T = 480 min;

td = timpul pentru decuparea reperelor dintr-un șpan (min). Pentru determinarea lui td vor fi prezentate două modalități de calcul (variantele A și B).Varianta B poate fi utilizată numai dacă se dețin date referitoare la lungimea conturului reperelor încadrate și decupate.

Varianta A utiliziază următoarea relație de calcul:

td = t’d · N (min), în care:

N – numărul mediu de straturi de șpan pentru un sortiment;

t ‘d – timpul pentru decuparea reperelor de pe un strat șpan (min):

t’d = L · l · top(min), în care:

L – lungimea șpanului (m);

l – lățimea șpanului (m);

top – timpul pentru decuparea reperelor de pe un metru pătrat al unui strat de șpan, ținând cont de opriri (min):

top = k · t’ op (min)

k – coeficient al opririlor, determinat de relația cunoscută, în care: tpi =17min, tdl = 40min, ton =15min;

t’op – timpul pentru decuparea reperelor de pe un metru pătrat al unui strat de șpan, fără a ține seama de opriri (min), t’op se poate calcula cu relația:

k1 k2

t’op = Ct · Cs · N , în care:

Ct – constanta generală, cu valorile 27,855 pentru materiale subțiri;

Cs – consumul specific mediu al produsului (m²);

k1 – constanta cu valoarea – 0,346 pentru materiale subțiri;

N – numărul mediu de strat de șpan;

k2 – constanta cu valoare –1,07 pentru materiale subțiri.

Varianta B stabilește valoarea lui în relația:

td = k ·Ls · L · l · t’d (min), în care:

k – coeficient al opririlor;

Ls – lungimea specifică de decuplare (m/m²):

nri ·pi

Ls = (m/m²), în care:

Csm

Nri – numărul reperelor “i”cu același contur, la un produs;

pi – lungimea conturului reperului “i”(m);

Csm – consumul specific mediu al produsului (m²);

t’d – timpul de decupare al unui metru de contur (min/m):

t’d = (0,4-1,1) min/m

Valorea lui t’d se adoptă în funcție de complexitatea liniilor de decuplare.

Necesarul de mașini de tăiat, n, se determina cu relația:

Nș

n = , în care:

Pp

Nș – numărul total de șpanuri/8 ore pentru un sortiment.

Numărul total de mașini de tăiat (pt mai multe sortimente) se obține prin cumulare și rotunjire la valoare întreagă prin adaos.

Necesarul de muncitori, m, se stabilește cu relația:

m = 2 n.

Principalele caracteristici tehnice ale mașinilor de decupat sunt prezentate în tabelul 3.4:

Tabelul 3.4

Mașini staționare de tăiat

Numerotarea reperelor

Timpul pentru numerotarea reperelor dintr-un șpan, tn, se determină cu relația:

tn = k · N · nr · np · t’n (min), în care:

k – coeficient al opririlor (se determină cu relația cunoscută în care: tpi=30 min, tdl=35 min, ton=15 min);

N – numărul mediu de straturi în șpan;

nr – numărul reperelor ce se numerotează de la un produs;

np – numărul produselor de pe o încadrare;

t’n – timpul pentru numerotarea unui reper cu mașina; t’n = (0,03 ~ 0,07) min/reper.

Valoarea lui t’n se adoptă în funcție de dificultatea de separare a reperelor.

Necesarul de timp, Nt, pentru numerotarea reperelor:

Nt = tn • Nș (min), în care:

Nș – numărul de șpanuri pentru un sortiment.

Necesarul de muncitori, m:

Nt

m =

T

Operația se realizează la mese de lucru, al căror număr, n, se stabilește cu relația:

n = m.

3.1.2 TEHNOLOGIA DE CONFECȚIONARE ȘI FINISAREA PRODUSELOR

În vederea elaborării proceselor tehnologice de confecționare și finisare a produselor, vor fi parcurse următoarele etape:

– stabilirea fazelor necesare realizării detaliilor, subansamblelor, respectiv produselor și a modului de realizare;

– stabilirea posibilităților de cuplare a fazelor;

– stabilirea fazelor necesare confecționării și finisării produselor.

Se realizează o descompunere a produselor în elemente constituente și a elementelor în repere componente. Se stabilesc fazele de prelucrare a detaliilor urmate de fazele de asamblare și finisare. Deoarece unei variante constructiv estetice îi pot corespunde mai multe variante tehnologice, în alegerea variantei optime se va avea în vedere timpul de realizare, posibilitățile tehnologice ale utilajelor, restricțiile impuse de materia prima, etc..

Principalele tipuri de utilaje și mobilier tehnologic sunt prezentate în Anexa I.

Alegerea se va face în corespondență cu varianta tehnologica.

Elaborarea grafului procesului tehnologic și cuplarea fazelor în vederea echilibrării operațiilor

Graful procesului tehnologic va cuprinde mulțimea fazelor necesare realizarii unui produs. Fiecare fază va fi reprezentată de un nod care va furniza informații referitoare la:

– conținutul fazei – pus în evidență prin numărul de ordine din procesul tehnologic;

– utilajul sau mobilirul tehnologic cu care se realizează faza – evidențiat prin simboluri;

– relațiile de precedentă între faze – prin mulțimea arcelor de intrare – ieșire ale fiecărui nod.

În scopul folosirii întregii capacități a utilajelor și executanților, și echilibrării liniilor tehnologice se va realiza o cuplare a fazelor în operații. La realizarea cuplărilor se vor avea în vedere următoarele:

– fazele cuplate să poată fi realizate cu același utilaj, dispozitiv sau mobilier în cadrul aceluiași loc de munca;

– prin cuplare, suma numărului de muncitori al fazelor cuplate să fie număr întreg sau să se apropie foarte mult de un număr întreg, pentru folosirea rațională a bazei tehnice și umane;

– fazele cuplate să nu impuna întoarcerea detaliilor și subansamblelor pe distanțe mari pe fluxul tehnologic.

– fazele cuplate vor fi evidențiate prin încercuirea lor sau prin trecerea într-un tabel.În Anexa II va fi prezentat caietul tehnologic a unui model de costum de baie.

3.1.3. STABILIREA UTILAJULUI ȘI MOBILIERULUI TEHNOLOGIC

Stabilirea necesarului de utilaje pentru secțiile productive

Alegerea tipului de utilaj se face în paralel cu elaborarea tehnologiilor de fabricație. Stabilirea necesarului de utilaje la nivelul unei linii tehnologice se realizează după ce fazele au fost cuplate în operații, prin preluarea valorii ce reprezintă numărul de muncitori și rotunjirea acesteia la numărul întreg imediat urmator. Pentru folosirea capacităților utilajelor, ideal ar fi ca numărul de muncitori la fiecare fază sau operație să fie număr întreg.

Stabilirea necesarului de mobilier tehnologic și dispozitive pentru secțiile productive

Ca și în cazul utilajelor tehnologice, alegerea tipului de mobilier tehnologic și dispozitive s-a efectuat în subcapitolul 3.1.2.

Planificarea reparațiilor utilajului și stabilirea necesarului de mașini-unelte pentru atelierul de întreținere

Utilajul de lucru reprezintă cea mai mare pondere a fondurilor fixe. Utilizarea sa în procesul de producție conduce la uzura treptată, cu consecințe negative asupra preciziei de funcționare, a calității operațiilor, a valorii productivității muncii, etc..

Întreținerea și repararea utilajului se impune ca o necesitate pentru menținerea stării de funcționare la un grad de precizie corespunzător.

Atelierul de întreținere (mecanic) deservește secțiile productive în ceea ce privește realizarea reparațiilor curente de grad I și II, a reparațiilor capitale, cât și întreținerea și revizia utilajelor de lucru. Activitatea de reparații se realizează cu ajutorul mașinilor, uneltelor sau manual. Dimensionarea atelierului de întreținere din punct de vedere al numărului de mașini-unelte și muncitori se face pe baza numărului de ore de reparații dintr-un an, sau al ciclului de reparații stabilit prin norme tehnice.

Numărul de mașini-unelte (strung, freza, raboteza, etc.), N, necesar executării reparațiilor se determină cu relația:

T1

N = , în care:

c · Fta2

T1 – timpul total de staționare în reparații efectuate cu mașini-unelte (ore/an);

c = 0,8, coeficient de utilizare al mașinilor-unelte;

Fta – fond de timp anual corespunzător pentru două schimburi de câte 8 ore;

n

T1=∑R1i , în care:

i=1

R1i – numărul de ore de reparații realizate cu mașini-unelte într-un an pentru tipul “i”de utilaje sau pentru o grupă de utilaje cu caracteristici comune;

R1 = n’· (Rc1+Rc2+Rk), în care:

n’- numărul de utilaje de același tip;

Rc1 – numărul de ore de lucru/an pentru efectuarea reparațiilor curente de grad I cu mașini-unelte la un utilaj;

Rc2 – numărul de ore de lucru/an pentru efectuarea reparațiilor curente de grad II cu mașini-unelte la un utilaj;

Rk – numărul de ore reparații capitale dintr-un an realizate cu mașini-unelte;

n – numărul de tipuri de utilaje.

Numărul de muncitori, m1, pentru efectuarea reparațiilor cu mașini-unelte va fi:

m1=2n

Numărul de muncitori, m2, pentru efectuarea reparațiilor manuale se va determina cu relația:

T2

m2 = , în care:

Fta1

T2 – timpul total de staționare în reparații manuale pe durata unui an (ore):

n

T2 = ∑R2i , în care:

i=1

R2 = n’· (Rc1+Rc2+Rk+Rt), în care:

n, n’- aceleași semnificații ca și la mașini-unelte;

Rc1, Rc2 și Rk – numărul de ore de reparații curente, mijlocii și capitale realizate manual într-un an la un utilaj;

Rt – numărul de ore/an pentru controlu planificat (revizie tehnică);

R2 – numărul de ore de reparații realizate manual într-un an pentru tipul “i” de utilaje;

Fta1- fond de timp anual corespunzător unui schimb.

Numărul total de muncitori, m, din atelier :

m = m1 + m2.

3.2. STABILIREA NECESARULUI DE MATERIALE

Una din condițiile inițiale pentru desfășurarea procesului de producție și realizarea producției planificate o constituie aprovizionarea cu materii prime de bază, auxiliare și secundare. Elaborarea planului de aprovizionare se face pe baza normelor și normativelor de consum și de stoc, având în vedere producția planificata.

Pentru asigurarea continuității și ritmicității proceselor de producție, întreprinderile de confecții își prevăd stocuri de aprovizionare care pot fi stocuri curente și de siguranță.

Stocurile curente reprezintă cantitatea de materiale destinată asigurării desfășurării normale a producției în intervalul dintre două livrări.

Volumul stocului curent, Sc, se poate calcula cu relația:

Sc Csmz ·T (m, m², kg, buc), în care:

Csmz – consumul mediu zilnic (m, m², kg, buc);

T – intervalul dintre două livrări (10 zile, 20 zille) în calcule se va considera T=20 zile.

Stocurile de siguranță reprezintă cantitatea de materiale necesară pentru prevenirea întreruperii producției datorită unor defecțiuni de aprovizionare.

Volumul stocurilor de siguranță, Ss, poate fi calculat cu relația:

Ss = Csmz · (T1+T2+T3) (m,m², kg , buc), în care:

Csmz – consumul specific mediu zilnic (m, m², kg, buc);

T1 – timpul necesar furnizorului pentru pregătirea unui lot;

T2 – timpul necesar efectuării transportului;

T3 – timpul pentru descărcare, recepție și staționare până la intrarea în fabricație.

Calculul stocului de siguranță presupune existența unor date concrete referitoare la distanțele dintre întreprinderile furnizoare și beneficiară, modul de efectuare a transportului, etc.. Decizia privind cantitatea de comandat trebuie să aibă de asemeni în vedere cheltuielile legate de riscul privind pierderile prin degradare, scăderea prețului, uzura, etc..

3.2.1.STABILIREA NECESARULUI DE MATERII PRIME DE BAZĂ

Pentru determinarea necesarului de materii prime de bază, Nm, se folosește următoarea relație de calcul:

Nm = Csm · n (m, m², kg), în care:

Csm – consumul specific mediu (m, m², kg );

n – numărul de produse planificat a se realiza într-o anumită perioadă ( 8 ore, 1 zi, 20 zile ).

Recepția materiilor prime de bază, din punct de vedere calitativ și cantitativ se realizează pe rampe de control.

Productia teoretica, Pt, a rampelor de control se calculează cu relatia:

Pt = v ·T (m/8 ore), în care:

v =10 12 m/min, viteza cilindrului debitor;

T = 480 min, durata unui schimb.

Productia practica, Pp, se calculează ținând cont de opririle necesare pe durata unui schimb:

Pp = Pt · k (m/8 ore), în care:

k = 0,7-0,8 coeficient al opririlor.

Necesarul de material ce se recepționează se stabilește având în vedere că la țesături se realizează o recepție prin sondaj, pentru 10% din cantitatea totală de material iar la tricoturi se realizează o recepție integrala. Știind că la recepție se lucrează într-un singur schimb, necesarul de material ce se recepționează, Nmr, se stabilește cu relațiile:

Nm/zi · 10

Nmr = ( m ), la țesături

100

Nmr = Nm/zi ( m ), la tricoturi.

Numărul rampelor de control necesare, n, se stabilește cu relația:

Nmr

n =

Pp

Numărul de muncitori necesari, m, pentru efectuarea recepției este:

m = 2n.

Pierderile de materie primă pentru procesul de producție proiectat, pierderi rezultate în urma realizării operațiilor de încadrare și decupare, constituind materiale recuperabile și reutilizabile (m.r.r.) într-o altă etapă, se calculează cu relația:

P = D’ · n (kg), în care:

D’- masa m.r.r. corespunzătoare unui singur produs (kg):

D’ = D” · m (kg), în care:

D”- suprafața m. r. r. corespunzătoare unui produs (m²) ce se stabilește având în vedere consumul specific mediu și indicele de pierdere;

m – masa specifică a materiei prime (kg/m²);

n – numărul de produse corespunzător perioadei de calcul (buc/8 ore, buc/zi, buc/20 zile).

3.2.2. STABILIREA NECESARULUI DE MATERIALE AUXILIARE ȘI SECUNDARE

Materialele auxiliare se stabilesc în funcție de model, norme de tehnoprezentare, etichetare, ambalare, etc. și pot fi diferite de la sortiment la sortiment. Se pot identifica fizic pe produsul finit și îndeplinesc roluri diferite. În categoria materialelor auxiliare se includ: căptușeli, întărituri, ața de cusut, garnituri, furnituri, etichete, materiale pentru ambalare, etc..

În stabilirea necesarului de materiale auxiliare, Nm, se folosește relația următoare:

Nm = Csm · n (m, m², kg, buc ), în care:

Csm – consumul specific mediu al materialelor auxiliare (m, m², kg, buc);

n – numărul de produse pentru care se efectuează calculul (buc/8 ore, zi, 20 zile, 6 luni ).

Materialele folosite pentru asamblare sunt: bumbac, microfibra, dantela, tull brodat și lycra. La alegerea aței de cusut se vor avea în vedere proprietăți ale materiilor prime asamblate, referitoare la compoziție fibroasă, grosime, contracție, etc.. În tabelul 3.5 se prezintă principalele tipuri de ațe de cusut, a căror finețe va fi în concordanță cu grosimea materialelor asamblate și fineția acului.

Tabelul 3.5

Principalele tipuri de ațe de cusut

Materialele secundare se regăsesc în costul produselor datorită consumării lor în procesul de producție. Sunt în general aceleași, indiferent de gama sortimentala. Pentru determinarea necesarului de materiale secundare se efectuează un calcul global, pornind de la valori ale indicilor de consum stabilite prin normative. În tabelul 3.6, se exemplifică pe grupe de sortimente, valori ale indicilor de consum pentru cele mai utilizate materiale secundare.

Tabelul 3.6

Grupe de sortimente cu valorile indicilor de consum

3.2.3. STABILIREA NECESARULUI DE PERSONAL

Pe baza proceselor tehnologice și a capacității de producție (dintr-un an) se stabilește necesarul de personal direct productiv din secțiile de bază: croit, confecționat și finisat.

Categoriile de personal: direct productive, indirect productive, de servire și Tesa se stabilesc conform normativelor prin procentaje prezentat în tabelul 3.7 astfel:

Tabelul 3.7

Categoriile de personal conform normativelor prin procentaje

CONTROLUL CALITĂȚII PRODUSELOR

În concepție largă, calitatea produselor reprezintă totalitatea proprietăților unui produs, măsura în care acesta satisface necesitatea sociala. Calitatea diferențiază produsele de același fel după gradul în care performanțele acestora satisfac cerințele consumatorului, concretizând nivelul tehnic dar și elemente de ordin estetic și economic.

Prevederile STAS definesc triunghiul calității prin interdependența dintre calitatea concepției, a fabricației și produsului. Legea privind asigurarea și controlul calității produselor reglementează sarcini și răspunderi la toate nivelele de conducere și execuție.

Măsurarea calității, prin determinarea cantitativă a nivelului de calitate, permite încadrarea produselor în clase de calitate: de masă, superioară, extra și lux.

Nivelul calității este determinat de:

– compoziția fibroasă și calitatea materie prime, a furniturilor și accesoriilor;

– gradul de noutate în creație și proiectare;

– gradul de complexitate, tehnologia utilizată, calitatea execuției;

– mărimea seriei de fabricație pe model;

– mod de tehnoprezentare.

De regula, punctele de control se amplasează:

– înaintea operațiilor de bază;

– înaintea operației la care costul remedierii ar fi mult mai mare decât cel al controlului;

– între secțiile și zonele de fabricație;

– la produsele finite.

Referitor la metodele de control, atunci când se întrunesc condiții, este mai eficientă atât sub raportul consumului de materiale cât și al forței de muncă, utilizarea metodelor statistice. Controlul de calitate trebuie să reprezinte o îmbinare rațională a activității de autocontrol, control interoperațional, control pe flux de fabricație și control executat de organele C.T.C. și I.G.S.

Schema programului tehnologic de control pentru produse de confecții textile este prezentată în figura 4:

Proiectarea produselor și tehnologiilor de fabricație Control

Întreprindere

Secția de croit (documentar, șablonare, șpănuire,

croire, corectare)

Confecționat (alimentare, zona I, zona II, finisare)

Verificat , sortat

Etichetat

Împachetat

Corp control

Control I.C.S. I. G. S

Ambalat în pungi

Ambalat în cutii

Lot comercial

Fig. 4. Schema programului tehnologic de control

STABILIREA SUPRAFEȚELOR DE PRODUCȚIE ȘI DEPOZITARE

Amplasarea utilajelor și stabilirea suprafețelor de producție

Amplasarea utilajului se va face conform sistemului de lucru adoptat, în succesiunea fluxului tehnologic. Odată cu prezentarea utilajului tehnologic se va ilustra și modul de deplasare și depozitare interoperațională. Pe planșa de amplasare se va indica:

– numărul fazei sau operației din procesul tehnologic;

– tipul utilajului.

Locurile de muncă pot fi plasate perpendicular sau înclinat față de direcția fluxului. Distanțele de servire a utilajelor se vor stabili conform normelor departamentale, din care au fost extrase următoarele:

– distanța dintre utilaj și stâlp în cazul unei zone de transport sau lucru, Dp, se stabilește astfel:

Dp Dp = Lc+2s – la transport într-un sens;

Dp = 2Lc+3s – la transporturi în 2 sensuri, în care:

Lc – lățimea maxima a mijlocului de transport (800 mm);

s – distanța de siguranță (200 mm);

– distanța dintre utilaj și stâlp când nu e zona de lucru sau transport, Dc:

Ds = 300 mm dacă nu e zonă de lucru;

Ds = 600 mm dacă e zonă de lucru;

Ds

Dc = Lc+2s – la transport într-un sens;

Dc = 2Lc+3s – la transport în 2 sensuri;

Lățimea culoarelor

– distanța dintre două utilaje așezate față în față, deservite de unul sau doi muncitori, Dm:

– un muncitor: Dm = 600 mm;

– doi muncitori: Dm = 800 mm pentru poziția stând în picioare;

Dm = 1200 mm pentru poziția stând pe scaun;

– distanța dintre două utilaje așezate spate la spate sau față la spate fără zona de transport, Dc = 600 mm;

– distanța laterală dintre utilaje, fără zona de lucru sau trecere: Dl = 300 mm;

– distanța laterală dintre utilaje, cu zona de trecere sau lucru, Dl:

Dl = 500 mm pentru poziția stând în picioare;

Dl = 800 mm pentru poziția stând pe scaun.

Dimensiunile halelor de producție se corelează cu dimensiunile clădirilor destinate întreprinderilor de confecții. Clădirile pot avea unul sau mai multe nivele, iar mărimile deschiderilor și a traveelor sunt reglementate de STAS.

Stabilirea principalelor suprafețe de depozitare

Suprafața magaziei de materii prime

Suprafața totală de depozitare a materiilor prime se stabilește cu relația:

ST = Su + Sa, în care:

Su – suprafața utila, ocupată efectiv de materialele depozitate;

Sa – suprafața auxiliara cuprizând:

– suprafața de primire-recepție a mărfurilor;

– suprafața de manipulare și circulație;

– suprafața de colectare expediere;

– suprafața ocupată de mobilierul tehnologic pentru ținerea evidenței.

Sa = Su · k, unde k = (0,4 ; 0,5) – coeficient de utilizare.

Capacitatea magaziei se calculeaza pentru un normativ de depozitare de 20 de zile.

Depozitarea materiilor prime din industria confecțiilor poate fi făcut prin stivuire sau paletizare.

În cazul depozitării prin stivuire:

Su = Ss (m²), în care:

Ss – suprafața ocupată de stivă:

V

Ss = , în care:

h

V- volumul stivelor (m³) :

V = Nm · l · g · z (m³), în care:

Nm – necesarul de material (m/zi);

l – lățimea materialului (m);

g – grosimea unui strat de material (m);

z – numarul de zile de depozitare (z =20 zile) ;

h – înălțimea stivelor, h=1,5 ~ 2 m.

În cazul depozitării mai multor sortimente de material:

Su = Su1 + Su2 +…+ Sun, în care:

n – numărul de sortimente depozitate.

Stivele pot fi realizate pe pardoseala magaziei sau pe platforme cu pereți laterali.

Pentru materialele prezentate sub formă de baloți se pot utiliza și stelajele tip “brăduț”. Acest tip de depozitare permite mecanizarea operațiilor din cadrul magaziei, lățimea culoarelor de trecere stabilindu-se în funcție de sistemul de transport.

În cazul depozitării prin paletizare:

Nc · sc

Su = (m²), în care:

4

Nc – numarul de celule de raft în care se introduc paletele (nr. de celule = nr. de palete):

Nm ·z

Nc = , în care:

qc

Nm – necesarul zilnic de material (kg/zi);

z – numarul de zile de depozitare (z = 20);

qc – sarcina maximă admisibilă a unei celule (q =150 kg);

sc – suprafața bazei unei celule de raft (m²).

Cele mai utilizate tipuri de palete pentru depozitarea materiilor prime textile au următoarele dimensiuni:- 1200x800x900 mm (paleta ladă);

-1200×800 mm (paleta platformă).

Dimensiunile celulei de raft, corelate cu ale paletelor pot fi: 1300x850x1000 mm. Depozitarea se realizează prin suprapunerea pe verticală a câte 4 celule de raft, respectiv palete. Transportul și manipularea materialelor din magazie se poate realiza cu electrocarul, electrostivuitorul sau transpaleta.

Suprafața magaziei pentru produse finite

Capacitatea acestei magazii se proiectează pentru o perioadă de depozitare de 10 zile. Depozitarea confecțiilor textile se poate face în cutii care se așează pe palete în raft sau pe umerașe așezate pe stelaje rulante.

Suprafața depozitului:

ST = Su + Sa = Su + (0,4-0,5) · Su = Su ·[1+(0,4-0,5)]

Suprafața utila se stabilește în funcție de modul de depozitare.

În cazul depozitării produselor în cutii și a cutiilor în palete:

Np · sc

Su = (m²), în care:

4

Np – numărul de palete = numărul de celule pe raft :

p ·10

Np = , în care:

nc

p – planul zilnic (buc.);

nc – numărul de produse dintr-un compartiment, stabilit în funcție de numărul de produse dintr-o cutie și numărul de cutii ce pot fi introduse într-o paleta. Numărul de produse dintr-o cutie se stabilește prin normele de ambalare, iar dimensiunile cutiilor se adoptă în funcție de dimensiunile și modul de pliere al produselor. Vor fi adoptate aceleași tipuri de palete și celule ca și la magazia de materii prime.

În cazul depozitării produselor pe umerașe, pe bazele stelajelor rulante:

Ns · Ss

Su = (m²), în care:

3

Ns – numărul de stelaje:

p · 10

Ns = , în care:

nb · nu

p – planul producției zilnice (buc/zi);

nb – numărul de bare ale unui utilaj; nb = 4 -6 bare;

nu – numărul de umerașe pe o bară; nu = 6-20 umerașe.

Stelajele se suprapun câte 3 pe verticală iar deplasarea lor poate fi mecanică sau manuală.

Suprafața magaziei de materiale recuperate (m.m.r.)

Suprafața se calculează în funcție de cantitatea de materiale recuperate, rezultată zilnic, și se compune din:

– suprafața pentru depozitare m.m.r. aduse din secțiile de bază;

– suprafața pentru balotarea m.m.r.;

– suprafața pentru depozitarea baloților.

Materialele recuperate sunt sortate pe compoziții fibroase în timpul obținerii lor în procesul croirii. Aceste materiale sunt colectate în saci cântărind cca. 25 kg. Numărul de saci se calculează cu relația:

ns = p/25 , în care:

p – cantitatea de materiale recuperabile (pierderi pt. ciclul de confecționare) rezultată zilnic (kg).

Considerând că depozitarea se realizează prin suprapunere a câte 3 saci, iar suprafața medie ocupată de un sac este de 0,5 m², suprafața totala, Sa, de depozitare va fi:

ns · 0,5

Sa = (m²).

3

Suprafața pentru balotare, Sb, se calculează în funcție de numărul preselor de balotat (p) și suprafața de instalare și lucru a unei prese (1 cm²):

Sb = p ·10 (m²).

Numărul preselor de balotat, p:

nb

p = , în care:

Pp

nb – numărul de baloți rezultat zilnic:

p

nb = , în care:

mb

p – pierderi zilnice (kg/zi);

mb – masa unui balot; mb = 80-100 kg;

Pp – producția practică a unei prese =20 baloti/8 ore.

Suprafața pentru depozitarea baloților se calculează considerând:

– suprafața ocupată de un balot = 0,7 m²;

– depozitarea se face prin stivuirea a câte 3 baloți;

– livrarea baloților se realizează la intervale de 10 zile;

nb · 0,75 ·10

Sc = (m²)

3

Suprafața utila: Su = Sa + Sb + Sc (m²)

Suprafața totală a magaziei: ST = Su + K · Su = Su ·(1+K)

K = (0,3-0,4) – coeficient de utilizare a suprafeței.

CAPITOLUL IV

ACTIVITATEA ECONOMICO – PRODUCTIVĂ

LA S.C. “JOLIDON” S.R.L.

4.1. APROVIZONAREA CU MATERIILE PRIME DE BAZĂ, AUXILIARE ȘI SECUNDARE

Una din condițiile inițiale pentru desfășurarea procesului de producție și realizarea producției planificate o constituie aprovizionarea cu materii prime de bază, auxiliare și secundare. Elaborarea planului de aprovizionare se face pe baza normelor și normativelor de consum și de stoc, având în vedere producția planificată.

Pentru asigurarea continuității și ritmicității proceselor de producție, întreprinderile de confecții își prevăd stocuri de aprovizionare care pot fi stocuri curente și de siguranță.

Structura stocurilor cuprinde:

– materii prime;

– materiale consumabile;

– produsele ( semifabricatele , produsele finite , produsele reziduale );

– mărfuri;

– ambalaje;

O categorie distinctă în cadrul o constitue obiectele de inventar și baracamentele. Tot în cadrul stocurilor intră și producția în curs de execuție.

Materiile prime participă direct la fabricarea produselor și se regăsesc în produse finite integral sau parțial, fie în starea lor inițială, fie transformată.

Materialele consumabile (materialele auxiliare, combustibilul, materialele pentru ambalat și alte materiale consumabile) participă sau ajută la procesul de fabricație sau de exploatare, fără a se regăsi, de regulă, în produsul finit. Principalele categorii de materiale auxiliare în procesul de producție sunt:

– combustibilii, carburanții, lubrefianții, cuprind materiale care produc energie sau cele utilizate la mijloacele de transport și care iau parte direct sau indirect la procesul de producție;

– materialele pentru ambalat cuprind materiale folosite pentru împachetarea produselor. Acestea constau în cutii de carton, hărtie, pungi, folie de plastic, etc.;

– piesele de schimb, anvelopele, camerele auto și materialele pentru reparații sunt bunuri care se folosesc pentru piesele uzate sau pentru executarea reparațiilor curente, a reviziilor periodice. Anvelopele și camerele auto sunt destinate echipării mijloacelor de transport.

Alte materiale consumabile cuprind materialele gospodărești folosite în scopuri gospodărești la nivelul secției de producție sau a compartimentelor administrative, rechizite și imprimante de care se folosesc în general serviciile funcționale ale societății.

Semifabricatele sunt acele produse ale căror proces tehnologic a fost terminat într-o secție (faza de fabricație) și care trece în continuoare în procesul tehnologic al altei secții sau se livrează terților.

Produsele finite sunt produsele care au parcurs în întregime fazele procesului de fabricație și mai au nevoie de prelucrări ulterioare în cadrul unității patrimoniale, putând fi depozitate în vederea livrării sau expediate direct clienților (ex.:costume de baie, sutiene, chiloți, corsete,etc.).

Produsele reziduale sunt reprezentate de rebuturi și de alte produse, care rezultă pe lângă produsele finite propriu-zise(ex.: deșeuri, ațe, capete de elastic, etc.).

Produsele în curs de execuție reprezintă produsele care nu au trecut toate stadiile de prelucrare, prevăzute în procesul tehnologic, precum și produsele nesupuse probelor de recepție tehnice sau necomplectate în întregime. În cadrul producției în curs de execuție se cuprind de asemenea lucrările și serviciile precum și studiile în curs de execuție sau neterminate.

După apartenența la patrimoniu stocurile se pot grupa în :

– stocuri aflate în gestiune, care fac parte din patrimoniul propriu al unității. Acestea se regăsesc fie în depozitele sau spațiile proprii (depozite, magazii, magazine, locuri de producție) fie se află la terți (materii și materiale aflate la terți, produse aflate la terți, mărfuri în custodie sau consignație la terți, etc.) ;

– stocurile aflate în gestiune, dar care nu fac parte din patrimoniul propriu. Acestea sunt stocurile primite spre prelucrare sau în custodie și consignație.

În funcție de proveniența lor stocurile se pot grupa în:

– stocuri provenite din cumpărări din afara unității patrimoniale cum sunt: materii prime, materiale consumabile, mărfuri, etc. ;

– stocuri provenite din producție proprie: semifabricatele, produsele finite, produse reziduale, etc..

S.C. ‘’JOLIDON’’ S.R.L. se aprovizionează cu materii prime și utilități prin intermediul pieței externe în proporție de 95% și pieței interne în proporție de 5%. Unele materiale se achiziționează pe bază de contracte încheiate cu furnizorii, iar altele pe bază de comenzi.

Principalii furnizori interni-externi sunt prezentați în tabelul 4.1:

Tabelul 4.1

Principalii furnizori interni-externi

4.2. MĂSURARE ȘI NORMAREA TIMPULUI DE MUNCĂ

După cum se știe, norma de timp reprezintă timpul stabilit unui executant cu calificare corespunzătoare, pentru efectuarea unei unități de lucrare, în condiții tehnico-organizatorice precizate ale locului de muncă.

Deoarece metodele uzuale de stabilire a nomei de timp folosite în industria confecțiilor (cronometrarea, fotografierea, etc.) nu pot fi abordată în proiect, va fi prezentată o modalitate de stabilire prin calcul, pentru faze de coasere sau presare. Metoda poate fi aplicată la un număr restrâns de faze (datorită volumului mare de calcul).

Relația de calcul al normei de timp, Nt, este următoarea:

Kdl + Kîr Tpi

Nt = Top · (1+ ————) + (min), în care:

100 N

Top – timp operativ, în care un executant efectuează sau supraveghează lucrările necesare pentru modificarea cantitativă și calitativă a obiectelor muncii, efectuând și acțiuni ajutătoare pentru ca modificarea să se producă.

La determinarea lui Top se are în vedere:

– preluarea detaliilor de pe suport pentru prelucrare;

– introducerea detaliilor sub dispozitivul de fixare;

– conducerea detaliilor îin timpul coaserii;

– scoaterea detaliilor de sub dispozitivul de fixare

– pornirea și oprirea mașinii, etc..

Top = tb + ta, în care:

tb – timp de bază, în cursul căruia un executant efectuează sau supraveghează lucrările pentru modificarea nemijlocită calitativă și cantitativă a obiectului muncii.

La faza de coasere tb poate fi calculat cu relația:

L · d

tb = sau tb = L · tc, în care:

k · n

L – lungimea cusăturii (cm);

d – desimea cusăturii (nr. pași/cm);

k – coeficient de utilizare a turației mașinii de cusut (%);

n – turația mașinii de cusut (rot/min);

tc – timpul de coasere pentru un cm (sec):

d

tc =

k · n

Pentru mașini simple se adoptă în funcție de valorile lui d și k din tabelul 4.2:

Tabelul 4.2

Valorile lui d și k la mașinile simple

La presare: tb = tp, unde: tp – timp principal pentru presare (stabilit în corelație cu ceilalți parametri ai procesului).

Numărul de prese, n, deservite de către un executant se calculează cu relația:

Top ta + tb

n = = , în care:

ta + tb ta + td

td – timpul de deplasare între prese. Pentru deservirea mai multor prese e necesar ca în timpul de bază să se poată efectua operațiile ajutătoare și deplasarea la celelalte prese;

ta – timp auxiliar, în cursul căruia se execută mânuirile necesare pentru realizarea transformării cantitative și calitative. Pentru o fază, ta, se stabilește prin sumarea anumitori valori “tai”;

Kdl – coeficientul timpului de servire a locului de muncă, cuprizând:

– organizarea locului de muncă;

– curățirea și ungerea mașinii;

– schimbarea acelor, ațelor;

– introducerea aței în ac;

– reglarea tensiunii firelor;

– umplerea mosorelului, etc.

– kdl = (8,3% din T la faze executate la mașini speciale;

7,3% “ “ “ “ “ “ “ simple;

5,6% “ “ “ “ “ manual);

Kîr – coeficientul timpului pentru întreruperi reglementate (odihna și necesități fiziologice și întreruperi condiționate de tehnologie și organizare), kîr = max.6% dinT;

Tpi – timpul pentru pregătirea și strângerea lucrului la începutul și sfârșitul zilei de muncă, primirea și asimilarea instrucțiunilor și metodelor de muncă, etc., tpi = max.2% din T.

N – numărul detaliilor sau subansamblelor prelucrate în 8 ore.

Norma de producție, Np, la fiecare fază se stabilește cu relația:

T

Np = (buc/ om 8 ore)

Nt

Numărul de muncitori la faze realizate mecanic (M), manual (m) sau faze de călcare, presare (c) se stabilește având în vedere capacitatea liniei tehnologice și Np:

Q

M, m sau c = , în care:

Np

Q – capacitatea liniei tehnologice (buc/8 ore).

4.3 PIAȚA DE DESFACERE

Întreprinderea de confecții S.C. “JOLIDON” S.R.L. prin substructura funcțională și de concept are rolul de a asigura pregătirea și realizarea produselor de lenjerie intimă și costume de baie precum și a serviciilor destinate valorificării prin comercializare.

Cererea crescândă pentru produsele Jolidon și dorința de a servi mai bine consumatorul final a stat la baza deciziei deschiderii de puncte de lucru și magazine proprii.

Începutul s-a făcut cu pași mai mici, în pătrunderea pe piața românească, având ca punct de plecare Transilvania cu obiectivul de a deveni leader pe această piață, cu marca proprie JOLIDON ®. Extinderea pe piața românească, la început, s-a făcut în zonele cu clientela formată: Timiș, Oradea, Iași.

În anul 1994, produsele JOLIDON erau vândute în peste 300 de magazine aparținând celor 250 de clienți ai companiei, ajungându-se ca în 2002, produsele să fie găsite în peste 1000 de magazine, practic în toată țara. Anul 1998 marchează, pentru firma JOLIDON, crearea primului magazin propriu din rețeaua de magazine dezvoltate ulterior: 1998- în Timișoara, 1999- în București, 2000- în Oradea și Iași. Anii 2002 – 2003 au adus o adevărată explozie în rețeauă, 15 magazine proprii: București, Cluj-Napoca, Iași, Constanța, Timiș, Oradea, Ploiești, Bacău, Galați și Caransebeș. Până la sfârsitul anului se intenționează să se ajungă la un număr de 30 de magazine proprii, cu peste 100 de angajați în domeniu.

Calitatea produselor, tehnologia și materialele folosite au făcut ca JOLIDON-ul să fie unicul participant din România la cele mai prestigioase târguri internaționale din domeniu: Lyon Mode City, Dusseldorf, Salon International de la Lingerie-Paris, Intimare Bologna, Divat Napok Budapesta, precum și unicul invitat din țara noastră la prima ediție a Salonului Lingerie Americas de la New York.

Prezența Jolidon-ului la aceste saloane a adus la dezvoltarea departamentului de export, lenjeria și costumele de baie fiind exportate exclusiv sub marca proprie în Comunitatea Europeană și nu numai: Italia, Belgia, Germania, Franța, Grecia, Israel, Rusia, Letonia, Estonia, Statele Unite ale Americii, Spania, Polonia, Marea Britanie, Irlanda, Filanda, Africa de sud Insulele Reunion.

În februarie 2000, s-a inaugurat la Budapesta prima filială a firmei Jolidon în străinatate, primul client al filialei, 2001- începutul colaborării cu super și hypermarketurile din Ungaria, 2002- înființarea Jolidon Hungary KFT, 2003 februarie se deschide primul magazin Jolidon WestEnd City Center-Budapesta și tot în același an dar în martie se deschide al doilea magazin Jolidon Mammut 1 în Budapesta.

Primăvara anului 2001 a însemnat deschiderea Jolidon S.R.L. la Milano, prima livrare, urmată de livrări care au crescut exponențial – aria de acoperire: 20 de clienți în sudul Italiei, 2002- triplarea volumului vânzărilor – acoperirea întregii țări, 2003- extinderea gamei produselor comercializate și la costume de baie – în prezent 58 de clienți din toată Italia (grosiști și rețele de magazine).

Ca o certificare a succesului la cei 10 ani de activitate, primăvara lui 2003 aduce deschiderea unei noi filiale Jolidon France SARL, în inima Parisului lângă Place de la Republique, loc reprezentativ pentru poporul francez, în orașul creatorilor de modă de talie internațională.

Cifra de afaceri import-export realizat în ultimii cinci ani este prezentat în tabelul 4.3:

Tabelul 4.3

Cifra de afaceri import-export realizat în ultimii cinci ani

După datele preluate din tabelul 4.3 vom prezenta evoluția cifrei de afaceri import-export pe ultimii cinci ani, prin rotunjirea procentelor, în graficul următor:

Graficul Cifrei de afaceri import- export pe ultimii cinci ani

4.4 CALCULUL PRINCIPALILOR INDICATORI TEHNICO-ECONOMICI

Eficiența proiectării se fundamentează prin calculul unor indicatori de eficiență economică ce se vor compara cu cei din întreprinderi cu structura sortimentală.

Cu datele oferite anterior pot fi calculați următorii indici și indicatori:

– productivitatea muncii (W):

-în unități naturale și valorice:

ETM(%) · 100

ΔW(%) = , în care:

100 – ETM(%)

ETM – economia de timp de muncă ce se realizează prin reducerea consumului total de muncă necesar pentru fabricarea unui produs sau executarea unei operații de muncă;

– în unități de muncă, Wh=q/8 (buc/ore):

ΔCMO(%) · 100

ΔW(%) =

100 – ΔCMO(%)

ΔCMO(%) = CMO1(%) – CMO0(%) , în care:

CMO1% – ponderea intervalului de timp în care capacitatea de muncă este optimă după aplicarea măsurii de organizare ergonomică;

CMO0% – ponderea intervalului de timp în care capacitatea de muncă este optimă înainte de aplicarea măsurii ergonomice;

– indici de încărcare a suprafețelor (Is):

ΔQs

Is = , în care:

Ee

Q – cantitatea de încărcare a suprafetelor;

Ee – efortul economic:

Ee = Ss + Sd + M + I (lei/studiu), în care:

Ss – salariile specialiștilor;

Sd – salarii diverse;

M – cheltuieli de natură materială

I – cheltuieli investiționale

– indici de mecanizare extensivă (Ime) și intensivă (Imi):

ΔQm

Im =

Ee

– gradul de ocupare al suprafețelor (Go):

ΔS1 + ΔS2 + ΔS3

Go = , în care:

ΔS

S1 – suprafața magaziei de materii prime;

S2 – suprafața magaziei de produse finite;

S3 – suprafața magaziei de materiale recuperabile.

Principalii indicatori, ai agentului economic, conform bilanțului depus pe ultimii cinci ani, sunt prezentați în tabelul 4.4, detailat în Anexa III:

Tabelul 4.4

Indicatorii din Bilanț depus pe ultimii cinci ani calculațti in mii lei

4.5 POSIBILITĂȚI DE ÎMBUNĂTĂȚIRE A ACTIVITĂȚII DE BAZĂ LA

S.C. “JOLIDON” S.R.L.

Cererea crescândă pentru produsele Jolidon și dorința de a servi și a satisface mai bine consumatorul final a stat la baza deciziei deschiderii și extinderii de puncte de lucru și magazine proprii.

În ultimii cinci ani, firma Jolidon a crescut enorm de repede, atât în angajarea personalului cât și în deschiderea de noi magazine proprii. Din punct de vedere al personalului: în 1999- numărul mediu de salariați era de 131 de angajați, crescând în 2003 la 1.023 de angajați ai firmei Jolidon iar în 2004 se urmărește o creștere până la 2.000 de angajați ai firmei.

Pe plan național, în anul 1994, produsele cu marca Jolidon erau vândute în peste 300 de magazine aparținând celor 250 de clienți ai companiei, ajungându-se ca în 2002, produsele Jolidon să fie găsite în peste 1000 de magazine, practic în toată țara: București, Cluj-Napoca, Iași, Constanța, Timiș, Oradea, Ploiești, Bacău, Galați, Caransebeș; până la sfârșitul anului se intenționează să se ajungă la un număr de 30 de magazine proprii, cu peste 100 de angajați în domeniu.

Pe plan internațional, calitatea produselor, tehnologia și materialele folosite au făcut ca Jolidon-ul să fie unicul participant din România la cele mai prestigioase târguri internaționale din domeniu: Lyon Mode City, Dusseldorf, Salon Internațional de la Lingerie-Paris, Intimare Bologna, Divat Napok Budapesta, precum și unicul invitat din țara noastră la prima ediție a Salonului Lingerie Americas, din vara aceasta, de la New York.

Prezența Jolidon-ului la aceste saloane a adus la dezvoltarea departamentului de export, lenjeria și costumele de baie fiind exportate exclusiv sub marca proprie în Comunitatea Europeană și nu numai: Italia, Belgia, Germania, Franța, Grecia, Israel, Rusia, Letonia, Estonia, Statele Unite ale Americii, Spania, Polonia, Maria Britanie, Irlanda, Filanda, Africa de Sud Insulele Reunion. Ca o certificare a succesului la cei 10 ani de activitate, primăvara lui 2003 aduce deschiderea unei noi filiale la Paris, în orașul creatorilor de modă de talie internațională.

Dotaria tehnică, începutul s-a făcut cu pași mărunți, folosind mașini de cusut și croit second, în 1994 s-au adus mașini noi de la furnizorii din România, 1995- primele mașini noi din import (cusut simplu, triplock, zace cu acoperire), 1996- mașini de cusut mai performante (butoniere, cheițe), 1998- mașina de șpănuit și croit Wastema, 1999- mașini speciale pentru confecționat mărimi, mașina de imprimat local, 2000- Lectra sisteme de proiectare și încadrare a modelelor pe calculator, mașina de preformat cupe, 2001- mașina de confecționat bretele transparente, 2003- mașina de șpănuit și tăiat automat Lectra; softuri de desing, optimizarea producției, tehnologie, normare și consum.

Momente informatice, în 1995 începe dotarea cu tehnica de calcul, 1996- se construiește prima rețea de calculatoare, 1998- se reconstruiește rețeaua locală, conectată la internet; se cumpără un server Hewlett Packard și începe implementarea sistemului informatic integrat Cros pentru gestiunea întreprinderii pe platforma Oracle, 2000- evidența interna se face folosind coduri de bară; începe implementarea soluției complete Lectra pentru creație și producție, 2002- modernizarea rețelei locale de calculatoare, cu fibra optică, 2003 se continuă implementarea soluției complete Lectra.

Colaborarea cu CRIsoft a adus o serie de avantaje pentru firma Jolidon, sistemul implementat include pe lângă: Contabilitatea Generală, Încasări-Plăți, Resurse Umane, Aprovizionare-Recepție, Comenzi Clienți-Livrări, Lansări-Consumuri, Comenzi Interne-Predări, Date-Articole, și un modul de urmărire a producției pe flux, folosind o tehnologie bazată pe sisteme cu coduri de bare.

Sistemul cu coduri de bare nu contribuie doar la urmărirea producției pe flux, acesta fiind în legătură cu modulul de Resurse Umane și Salarizare care preia astfel, automat, pontajele din producție.

Datorită deschiderii sistemului CROS și a instruirii realizate de CRIsoft pentru utilizarea tools-urilor Oracle, Jolidon a reușit să-și dezvolte propriile rapoarte.

CONCLUZII

Procesul de producție reprezintă componenta de bază, operațională a funcțiunii de producție din cadrul întreprinderilor producătoare de bunuri și servicii, el contribuie atât la obținerea diferitelor produse, lucrări și servicii, cât și la realizarea obiectivelor generale și individual specifice ale personalululi. (L. Ilieș, coordonator, 2000).

Procesul de producție poate fi definit ca un proces de transformare a unor elemente de intrare în ieșiri utile, sub formă de bunuri și servicii.

Procesul de producție presupune existența factorilor de producție (capital, muncă și natura) și combinarea acestora în condiții de economicitate și calitate acceptabilă. Acesta este format din doua componente de bază: procesul de muncă și procesul tehnologic.

Procesul de muncă este o activitate a executantului care cu ajutorul elementelor de capital (unelte, mașini, utilaje, etc.) acționează asupra diferitelor materii prime, materiale sau alte componente, în vederea obținerii de bunuri economice.

Procesul tehnologic reprezintă totalitatea operațiilor tehnologice corelate între ele, care vizează transformarea directă cantitativă și calitativă a materiilor prime și materialelor, prin modificarea formelor, a dimensiunilor și a compoziției, structurii și amplasării în spațiu.

Firma “JOLIDON” a fost fondată în Cluj-Napoca, în 1993. Prin forțe proprii, firma a crescut rapid, cucerind și consolidându-și, în doar 10 ani, poziția de leader pe piața românească în domeniul lenjeriei și al costumelor de baie.

Managementul întreprinderii trebuie să evidențieze rolul fiecărui angajat în parte și al fiecărui departament în parte, în cadrul structurii organizaționale. Organizarea trebuie să facă față dificultăților de realizare a obiectivelor prestabilite într-un mediu dinamic și să se adapteze la schimbările semnificative ale mediului în care funcționează, fapt ce impune managementului întreprinderii proiectarea unei structuri organizatorice flexibile, cu o mare capacitate de reacție și de adaptare la schimbările mediului.

În firma Jolidon, alături de organizarea formală, există și așa numita organizare informala care se referă la un sistem de relații între angajații acestei firme, ea privește indivizii asociați într-un mediu de muncă creat pentru a acoperii diferite nevoi ale acestora.

Întreprinderea de confecții S.C. JOLIDON S.R.L., prin substructura funcțională de concepție și producție are rolul de a asigura pregătirea și realizarea produselor de lenjerie intimă și costume de baie precum și a serviciilor destinate valorificării prin comercializare.

Structura organizatorică la S.C. “JOLIDON” S.R.L. este formată din doua nivele ierarhice. Societatea este condusă de către un Director General, care are în subordinea sa șapte departamente: Departamentul Creație, Departamentul Producție, Departamentul Aprovizionare Comercială, Departamentul Marketing Grafic și Desing, Departamentul Administrație Personal Salarizare, Departamentul Financiar Contabil și Departamentul Tehnic și Soft.

Dotarea tehnică, actuală de producție, ale S.C. “JOLIDON” S.R.L. se bazează pe utilaje de cusut noi din import (cusut simplu, triplock, zace cu acoperire), mașini de cusut mai performante (butoniere, cheițe), mașini speciale pentru confecționat mărimi, mașina de imprimat local, mașina de confecționat bretele transparente, mașina de spănuit și croit Wastema, mașina de șpănuit și tăiat automat Lectra care constă în: sisteme de proiectare și încadrare a modelelor pe calculator, mașina de preformat cupe, softuri de design, optimizarea producției, tehnologie, normare și consum.

Materia prima folosită în fabricarea produselor de costume de baie și lenjerie intimă, este reprezentată de bumbac, bumbac cu lycra, microfibră, lycra, dantelă, broderia, și tull.

Materialele auxiliare folosite la fabricarea produselor de lenjerie și costume de baie sunt: bumbac, filanca, charmeus, tull, bureți, cupe preformate, ață, elastic, accesorii, etc. La acestea se adaugă în calitate de utilități energia electrica.

Principalele operații tehnologice ale fluxului de croire și coasere a modelelor sunt :

– recepția cantitativă și calitativă a materialelor, materiilor prime și a auxiliarelor;

– depozitarea în magazii;

– darea în consum a materialelor, materiilor prime și auxiliarelor.

Aprovizionarea cu materii prime și utilități la S.C ‘’JOLIDON’’ S.R.L se face prin intermediul pieței externe în proporție de 95% și pieței interne în proporție de 5%. Unele materiale se achiziționează pe baza de contracte încheiate cu furnizorii, iar altele pe bază de comenzi.

Principalii furnizori interni-externi sunt:

furnizorii interni: Iluna România S.R.L., ABC Impex S.R.L. Odorhei (România), Pasmatex S.A. Timișoara (România);

furnizorii externi: Eurostick S.P.A. Italia, Iluna S.P.A. Italia, Eurojersey S.P.A. (Italia).

Producția la S.C. JOLIDON S.R.L., prin substructura funcțională de concepție și producție, are rolul de a asigura pregătirea și realizarea produselor de lenjerie intimă și costume de baie precum și a serviciilor destinate valorificării prin comercializare.

În întreprindere se desfășoară procese de bază ce pot fi subîmpărțite în procese de pregătire, prelucrare și finisare.

Punctul de plecare în proiectarea noilor produse îl constituie cunoașterea obiectului proiectat, felul produsului (lenjerie intimă, costum de baie) și cerințele pe care acesta trebuie să le îndeplinească față de consumator. Proiectarea noilor produse cuprinde fazele: elaborarea temei de proiect și a studiului de fezabilitate, elaborarea caietului tehnic și elaborarea desenelor de executie.

În cadrul temei de proiect al produsului intra:

denumirea produsului (ex. Sutien, modelul F166, Claudia );

destinația, condiția de folosire a acestuia;

caracteristicile principale sub raport constructiv;

principalii indicatori tehnico-economici de exploatare;

cantitatea ce urmează a fi fabricată;

termenele de fabricație pe faze.

Studiul de fezabilitate prezintă date cu privire la necesitățile interne pentru produsul respectiv și posibilitățile de export pentru o perioada de cel puțin 5 ani. Prin acest studiu se arată cantitatea de materii prime necesare, posibilitățile tehnice de fabricație, costul de producție, caracteristici tehnice și de exploatare a noului produs în comparație cu produsele similare deja existente.

Caietul tehnologic al produsului cuprinde toate calculele necesare dimensionării noului produs și fixarea formelor geometrice ale dimensiunilor de bază, ale subansamblelor și pieselor principale, alegerea materialelor din care se va fabrica produsul după cum și calculele tehnico-economice care arată temeiul acesteia în adaptarea soluțiilor constructive respective. Această fază încheie activitatea de proiect al produsului.

Desenele de proiectare se elaborează pe baza caietului tehnic. Ele au rolul de a arăta în mod detailat toate elementele de ordin constructiv pentru fiecare piesă, semifabricat sau subansamblu al noului produs.

Pe baza conținutului, desenelor de executie se vor elabora tehnica de fabricație, și se va face execuția propriu-zisă a produselor.

În vederea elaborării proceselor tehnologice de confecționare și finisare a produselor, vor fi parcurse următoarele etape:

– stabilirea fazelor necesare realizării detaliilor, subansamblelor, respectiv produselor și a modului de realizare;

– stabilirea posibilităților de cuplare a fazelor;

– stabilirea fazelor necesare confecționării și finisării produselor.

Se realizează o descompunere a produselor în elemente constituente și a elementelor în repere componente. Se stabilesc fazele de prelucrare a detaliilor urmate de fazele de asamblare și finisare. Deoarece unei variante constructiv estetice îi pot corespunde mai multe variante tehnologice, în alegerea variantei optime se va avea în vedere timpul de realizare, posibilitățile tehnologice ale utilajelor, restricțiile impuse de materia prima, etc..

Alegerea utilajului și mobilierului tehnologic se face în corespondență cu varianta tehnologică folosită.

Piața de desfacere, produsele cu marca Jolidon, în 1994, erau vândute în peste 300 de magazine aparținând celor 250 de clienți ai companiei, ajungându-se ca în 2002, produsele Jolidon să fie găsite în peste 1000 de magazine, practic în toată țara. În prezent rețeaua proprie de magazine este într-o continuă dezvoltare. Anul 1998 marchează, pentru firma Jolidon, crearea primului magazin propriu din rețeaua de magazine dezvoltată ulterior: 1998-în Timișoara, 1999- în București, 2000- în Oradea și Iași, 2002 un al doilea magazin în București și Timișoara, și unul în Constanța.

Calitatea produselor, tehnologia și materialele folosite – de la bumbac cu lycra până la microfibră, dantele, broderii și tull-uri din cele mai rafinate – au făcut ca Jolidon-ul să fie unicul participant din România la cele mai prestigioase târguri internaționale din domeniu: Lyon Mode City, Dusseldorf, Salon Interațional de la Lingerie –Paris, Intimare Bologna, Divat Napok Budapesta, precum și unicul invitat din țara noastră la prima ediție a Salonului Lingerie Americas, din vara aceasta, de la New York.

Prezența Jolidon-ului la aceste saloane a adus la dezvoltarea departamentului de export, lenjeria și costumele de baie fiind exportate exclusiv sub marca proprie în Comunitatea Europeană și nu numai: Italia, Belgia, Germenia, Franța, Grecia, Israel, Rusia, Letonia, Estonia, Statele Unite ale Americii, Spania, Polonia, Marea Britanie, Irlanda, Filanda, Africa de Sud Insulele Reunion.

În februarie 2000, s-a inaugurat la Budapesta prima filială a firmei Jolidon în străinatate, iar primăvara lui 2001 a însemnat deschiderea Jolidon srl la Milano. Ca o certificare a succesului la cei 10 ani de activitate, primăvara lui 2003 aduce deschiderea unei noi filiale la Paris, în orașul creatorilor de modă de talie internațională.

Volumul vânzărilor în ultimii cinci ani a crescut brusc, în 1999 Cifra de afaceri intern- extern era de 33.356.363 mii lei ajungându-se în 2003 la 453.996.891 mii lei Cifra de afacer, practic a crescut de aproximativ 14 ori față de anul 2001.

Indicatorii economici. Cu datele oferite în capitolele anterioare pot fi calculați următorii indici și indicatori:

– productivitatea muncii (W);

– indici de încărcare a suprafețelor (Is);

– indici de mecanizare extensivă (Ime) și intensivă (Imi);

– gradul de ocupare al suprafețelor (Go).

Principalii indicatori economici conform bilanțului depus pe ultimii cinci ani, ai agentului economic, sunt prezentați în Capitolul IV, Subcapitolul 4.4, tabelul 4.4, detailat în Anexa III:

Tabelul 4.4

Indicatorii din Bilanț depus pe ultimii cinci ani calculați în mii lei

Posibilitați de îmbunătățiri. Cererea crescândă pentru produsele Jolidon și dorința de a servi și a satisface mai bine consumatorul final a stat la baza deciziei deschiderii și extinderii de puncte de lucru și magazine proprii.

Principalele îmbunătățiri făcute la firma S.C. “JOLIDON” S.R.L. sunt:

– creșterea rapidă a numărului de personal: în 1999- numărul mediu de salariați era de 131 de angajați, crescând în 2003 la 1.023 de angajați ai firmei Jolidon iar în 2004 se urmărește o creștere până la 2.000 de angajați ai firmei;

– vinderea produselor cu marca Jolidon în peste 1000 de magazine, practic în toata țara: București, Cluj-Napoca, Iași, Constanța, Timiș, Oradea, Ploiești, Bacău, Galați, Caransebeș; anii 2002-2003 au adus o adevărată explozie de 15 magazine proprii și până la sfârșitul anului se intenționează să se ajungă la un număr de 30 de magazine proprii, cu peste 100 de angajați în domeniu;

– participarea, an de an, la târguri și expoziții cu tradiție în țară: Neptun, Iași, Cluj-Napoca și București;

– calitatea produselor, tehnologia și materialele folosite au făcut ca Jolidon-ul să fie unicul participant din România la cele mai prestigioase târguri internaționale din domeniu: Lyon Mode City, Dusseldorf, Salon Internațional de la Lingerie-Paris, Intimare Bologna, Divat Napok Budapesta, precum și unicul invitat din țara noastră la prima ediție a Salonului Lingerie Americas, din vara aceasta, de la New York;

– dezvoltarea departamentului de export, lenjeria și costumele de baie fiind exportate exclusiv sub marca proprie în Comunitatea Europeană și nu numai: Italia, Belgia, Germania, Franța, Grecia, Israel, Rusia, Letonia, Estonia, Statele Unite ale Americii, Spania, Polonia, Maria Britanie, Irlanda, Filanda, Africa de Sud Insulele Reunion.

– capacitățile actuale de producție ale S.C. ‘’JOLIDON’’ S.R.L. se bazează pe utilaje de cusut noi din import, utilaj nou de croire prin comanda computerizată, cu o capacitate ridicată de croire a materialelor reducând astfel timpul de croire și darea în producție a produselor semifabricate; din punct de vedere cantitativ și calitativ corespund normelor internaționale de calitate a produselor finite;

– în informatică: în 1995 începe dotarea cu tehnică de calcul, 1996- se construiește prima rețea de calculatoare, 1998- se reconstruiește rețeaua locală, conectată la internet; se cumpăra un server Hewlett Packard și începe implementarea sistemului informatic integrat Cros pentru gestiunea întreprinderii pe platforma Oracle, 2000- evidența internă se face folosind coduri de bare; începe implementarea soluției complete Lectra pentru creație și producție, 2002- modernizarea rețelei locale de calculatoare, cu fibră optică, 2003 se continuă implementarea soluției complete Lectra.

Colaborarea cu CRIsoft a adus o serie de avantaje pentru firma Jolidon, sistemul implementat include pe lângă: Contabilitatea Generală, Încasări-Plăți, Resurse Umane, Aprovizionarea-Recepție, Comenzi Clienți-Livrări, Lansări-Consumuri, Comenzi Interne-Predări, Date-Articole, și un modul de urmărire a producției pe flux, folosind o tehnologie bazată pe sisteme cu coduri de bare.

Sistemul cu coduri de bare nu contribuie doar la urmărirea producției pe flux, acesta fiind în legătură cu modulul de Resurse Umane și Salarizare care preia astfel, automat, pontajele din producție.

Datorită deschiderii sistemului CROS și a instruirii realizate de CRIsoft pentru utilizarea tools-urilor Oracle, Jolidon a reușit să-și dezvolte propriile rapoarte.

ANEXE

ANEXA I

PRINCIPALELE TIPURI DE UTILAJE ȘI MOBILIER TEHNOLOGIC

Mașini de cusut simple

Mașini de cusut în lanț

CONTINUARE ANEXA I

Mașini pentru cusături de acoperire

Mașini de surfilat

Mașini pentru cusături ascunse

CONTINUARE ANEXA I

Mașini de butoniere și cheițe

Presa de călcat și termolipit

Mobilier tehnologic

ANEXA II

CAIET TEHNOLOGIC DE CONFECȚIE

Model: F405

Gama de mărimi: 42 – 46

Compoziție: PA 72 % + EA 28 %

Denumire: COSTUME DE BAIE FEMEI 2PC

Întocmit de ANAMARIA în 16.07.2003

SUTIEN

– Se aranjează tiparul pe fața coșului din senzitive, se desenează după contur; ambele coșuri;

SUTIEN

– Se aplica bentițe senzitive de 5 mm. (culoare AVORIO), pe fața coșurilor din senzitive urmărind desenul;

! Se lasă capete libere de bentiță de 5 mm.;

CONTINUARE ANEXA II

SUTIEN

– Asamblează pensele din coșuri; cu fir întors la vărful pensei;

CHILOT

– Asamblează fața din senzitive și dublura feței din filanca cu spatele din senzitive pe linia interioară a picioarelor, cu cusătură ascunsă;

SUTIEN

– Asamblează pensele din coșuri; cu fir întors la vârful pensei;

CHILOT

– Asamblează fața din senzitive și dublura feței din filanca cu spatele din senzitive și dublura spatelui din filanca, pe linia interioară a picioarelor, cu cusătură ascunsă;

CHILOT

-Suprapune dublura fetei din filanca peste dosul fetei din senzitive, se inseileaza impreuna pe linia taliei si pe linia rascroiturii picioarelor;

*se ajusteaza capetele de ate*

CHILOT

– Suprapune dublura spatelui din filanca peste dosul spatelui din senzitive, se înseilează împreună pe linia taliei și pe linia răscroiturii picioarelor;

*se ajustează capetele de ațe*

CONTINUARE ANEXA II

CHILOT

– Se tivește cu bandă cauciuc de 8 mm., răscroitura picioarelor;

! RESPECTĂ COTELE DIN TABEL

CHILOT

– Se tivește prin îndoirea elasticului spre dos, răscroitura picioarelor;

*se ajustează capetele de elastic după conturul taliei*

– Se lucrează șnur metraj din bentițe senzitive de 26 mm. pentru bretele;

– Se taie din șnur metraj bretele; Necesar: 45 cm. x 2 buc.;

– Bretelele tăiate se numără, se leagă pe loturi;

SUTIEN

– Se rotunjesc vârfurile penselor depășind cusătura triplock cu 1.5 cm;

– Asamblează coșul din senzitive termoformat cu coșul din burete (T300) pe linia decolteului și răscroitura subrațului, cu cusătura ascunsă și rezerva de cusătură de 2 mm.;

– Se introduce la vârful coșurilor bretea din șnur PT, se fixează cu cusătură ascunsă și întărită;

*se ajustează capetele de paspol astfel încât să rămână rezerva de max. 1 cm., se ajustează capetele de ațe*

CONTINUARE ANEXA II

– Se aranjează coșul din senzitive peste coșul din burete, se înseilează împreună la 3 mm. de la margine, totodată la coșul stâng (îmbrăcat) lângă marginea laterală se fixează emblema de mărime;

– Se ajustează marginile de tricot rămase libere după înseilat;

CHILOT

– Se aplică emblema de compoziție la semnul de la mijloc talia spate;

SUTIEN

– Se tivește cu paspol (bentiță Ly. de 28 mm. + banda cauciuc de 6 mm.) marginea inferioară a coșurilor spre mijloc sutien (linia mai aproape de pense) se lasă paspol liber de 2 cm. spre spate; se lasă paspol liber de 45 cm.;

CHILOT

– Se tivește cu paspol (bentiță Ly. 28mm.+ banda cauciuc de 6 mm.) linia taliei, între față și spate la partea dreapta (îmbrăcat) se lasă paspol liber conform tabelului; la partea stângă (îmbrăcat) la față și la spate se lasă 1.5 cm;

! RESPECTĂ COTELE DIN TABEL

SUTIEN

– Se introduc capetele libere de paspol de la coșuri (mijloc sutien) printr-un ornament LS cod 7590,

! ornamentul se aranjează până la coșuri;

CONTINUARE ANEXA II

SUTIEN

– Se îndoaie capetele libere de paspol (de la mijlocul sutienului) cu ornamentul introdus, spre coș și se fixează în cusatură; 1 + 1 cusături;

– Se fixează punctele de intersecție a paspolului de la subust cu marginile laterale a coșurilor: 1 + 1 cusături;

– Se fixează capetele de paspol de la subust: 1 + 1 cusături;

CHILOT

– Se introduc capetele de paspol de la partea laterală stânga (îmbrăcat) printr-un ornament LS cod 7540, se fixează în cusătură; 1 + 1 cusături;

– Se fixează punctele de intersecție a paspolului de talie cu răscroitura picior față și răscroitura picior spate de la partea dreaptă (îmbrăcat); 1 + 1 cusături;

SUTIEN

– Se ajustează capetele de paspol rămase libere după automat la mijloc sutien: 1 + 1 capete;

– Se verifică egalitatea bretelelor din șnur și se ajustează;

– Se leagă câte un nod la terminațiile bretelelor; 2 noduri;

CHILOT

– Se ajustează capetele de paspol rămase libere după automat la partea stângă (îmbrăcat): 1 + 1 capete;

CHILOT

ATENȚIE! SE COASE "JOLIDON" METAL ARGINTIU PENTRU TOATE CULORILE

– Fixează emblema metalică ornament pe fața chilotului, pe cusătura de uberdeck de la talie, în partea stângă îmbrăcat, 1+1 cusături, la dimensiunile din tabel:

CONTINUARE ANEXA II

ATENȚIE! DIMENSIUNEA SE MĂSOARĂ DE LA LINIA LATERAL A FEȚEI.

FIȘA TEHNICĂ INTERFAZICĂ

DIMENSIUNILE FINALE

DESEN TEHNIC

ANEXA III

INDICATORII DIN BILANȚ PE ULTIMII CINCI ANI CALCULAȚI ÎN MII LEI

BIBLIOGRAFIE

Cazan E., Ionescu Gh.Gh., Munteanu V., Negrușa Adina L. – Managementul Producției Volumul I, Editura Universității de Vest, Timișoara, 2002.

Ilieș L., Ilieș R., Popa M., Stegerean R., Sîrbu J., Vlad D. – Organizarea Producției Industriale, Editura Risoprint, Cluj-Napoca, 2000.