Elaborarea Documentatiei Tehnice de Realizare a Pantalonilor de Barbati

CUPRINS

Memoriu justificativ………………………………………………………………………………………6

CAP. I.Date inițiale. Prezentarea produselor……………………………………………………..7

I.1.Analiza produselor și a modelelor ………………………………………………………………7

I.2.Adoptarea designului produselor.Schița cu date tehnice………………………………..9

CAP. II..Proiectarea constructivă a produselor………………………………………………..14

II.1. Proiectarea tiparelor de bază…………………………………………………………………..14

II.2.Transformarea tiparelor…………………………………………………………………………..18

II.3.Construcția…………………………………………………………………………………………….19

II.4. Multiplicarea șabloanelor………………………………………………………………………..21

II.5.Încadrarea șabloanelor……………………………………………………………………………..22

CAP. III.Proiectarea tehnologică a produselor…………………………………………………..23

III. 1.Stabilirea fazelor de precroire și croire……………………………………………………..23

III. 1. 1. Șablonarea………………………………………………………………………………………..23

III. 1. 2. Șpănuirea și secționarea șpanului………………………………………………………..25

III.1.3.Decuparea și corectarea reperelor…………………………………………………………..30
III. 1. 4. Numerotarea reperelor……………………………………………………………………….34

III. 1. 5. Termolipirea……………………………………………………………………………………..36

III. 2.Stabilirea fazelor de asamblare……………………………………………………………….. 40

III. 3.Stabilirea fazelor de finisare…………………………………………………………………….56

III. 4.Stabilirea normelor de timp pentru fiecare fază…………………………………………..57

III. 4. 1. Șablonarea…………………………………………………………………………………………57

III. 4.2. Șpănuirea și secționarea șpanului…………………………………………………………..60

III. 4. 3. Decuparea și corectarea reperelor………………………………………………………….61

III. 4. 4.Numerotarea reperelor…………………………………………………………………………..61

III. 4. 5. Termolipirea reperelor………………………………………………………………………….61

III. 4. 6. Confecționarea produselor…………………………………………………………………….62

III. 5. Stabilirea necesarului de muncitori și de utilaje…………………………………………..62

III. 5. 1.Șablonarea…………………………………………………………………………………………..62

III. 5. 2.Șpănuirea și secționarea șpanului……………………………………………………………63

III. 5. 3. Decuparea și corectarea reperelor………………………………………………………….64

III. 5. 4.Numerotarea reperelor…………………………………………………………………………..65

III. 5. 5. Termolipirea…………………………………………………………………….66

III. 5. 6. Confecționarea………………………………………………………………….66

III. 5. 7. Finisarea………………………………………………………………………………………………..66

III. 6.Elaborarea grafului și cuplarea fazelor pe operații……………………………………………67

III.6. 1. Elaborarea grafului…………………………………………………………………………………..67

III. 6. 2. Cuplarea fazelor pe operații………………………………………………………………………67

III. 6. 2. 1.Cuplarea fazelor de asamblare………………………………………………………………..67

III. 6. 2. 2.Cuplarea fazelor de finisare……………………………………………………………………67

III. 7.Centralizarea necesarului de personal…………………………………………….. 71

III. 7. 1. Stabilirea necesarului de personal din sala de croit, confecționat și finisat…….71

III. 7. 2. Stabilirea necesarului de personal pe categorii…………………………………72

III. 8. Centralizarea necesarului de utilaje și de mobilier tehnologic…………………………..73

III.9.Calculul necesarului de materii prime……………………………………………………………..76

III. 9. 1. Determinarea consumului specific mediu…………………………………………………..76

III. 9. 2. Necesarul de materii prime de bază……………………………………………………………76

III. 9. 3. Necesarul de materii prime auxiliare………………………………………………………….77

III. 9. 4. Necesarul de materii prime secundare………………………………………………………. 78

CAP. IV

IV.1.Timpul de realizare a unui produs…………………………………………………………………..79.

IV.2.Planificarea producției pe opt ore…………………………………………………………………….79

IV.3.Planificarea producției pe întreaga cantitate………………………………………………………79

CAP. V.Înmagazinarea materiilor prime…………………………………………………………………..80

V.1. Scopul înmagazinării ..Condiții tehnice……………………………………………………………..80

CAP. VI.Procesului tehnologic final…………………………………………………………………………81

VI.1.Recepția și controlul materiilor prime ……………………………………………………………….81

VI. 1. 1. Scopul, documentația necesară, aparatura și utilajele adoptate………………………..81

VI. 1. 2. Calculul numărului de utilaje pentru pentru recepție și calculul numărului de muncitori……………………………………………………………………………………………………………….82

VI.2.Calculul suprafeței magaziei de materii prime…………………………………………………… 85

VI.3.Stabilirea suprafețelor de producție și depozitare…………………………………………………87

VI.3.1 Amplasarea utilajelor și a mobilierului tehnologic în unitățile productive……………87

VI.4. Stabilirea suprafeței magaziei de produse finite………………………………………………….88

CAP. VII.Controlul tehnic de calitate………………………………………………………………………..90

CAP.VIII.Transportul intern……………………………………………………………………………………..93

Concluzii………………………………………………………………………………………………………………..94

Bibliografie…………………………………………………………………………………………………………….95

TEMA PROIECTULUI:

Elaborarea documentației tehnice de realizare a 16800 bucăți pantaloni de bărbați în 2 modele cu un număr de 82 muncitori direct productivi.

Memoriu justificativ

Apariția îmbrăcămintei este legată de cele mai timpurii trepte ale dezvoltării societății omenești, iar evoluția acesteia este dependentă de dezvoltarea economico-socială, cât și de nivelul de cultură și civilizație atins de societate. De-a lungul istoriei, îmbrăcămintea a cunoscut o serie de transformări, la început ea fiind folosită doar în scopul protecției corpului de acțiunile nefavorabile ale mediului climatic înconjurător, iar în prezent aceasta are și un rol estetic foarte însemnat existând o mare varietate de tipuri și forme de îmbrăcăminte.

În prezent se pune un accent tot mai mare pe realizarea unor produse noi, care să satisfacă în condiții tot mai bune cerințele ramurilor economiei naționale. În acest scop este necesară modernizarea mijloacelor de muncă și a structurii producției, creșterea nivelului tehnic și calitativ al acestora, introducerea și aplicarea unor tehnologii avansate. La acestea vor contribui din plin și ramurile industriei ușoare.

Obiectele de îmbrăcăminte au o importanță deosebită în viața de zi cu zi, ele constituind o necesitate imediată și trebuie să corespundă din punct de vedere al scopului, al confortului și a esteticii.

Producerea de îmbrăcăminte pe scara industrială impune întreprinderilor de confecții respectarea unor condiții în procesul de proiectare și confecționare care să asigure comoditate, igienă, rezistență și aspect plăcut. Gradul de comoditate este asigurat prin alegerea materialelor cu caracteristici corespunzătoare și cu linia lejeră prevăzută la proiectare. La alegerea materialelor se are în vedere scopul și destinația produsului, iar lejeritatea se stabilește în funcție de conformație și model.

În lucrarea de față s-a proiectat o întreprindere de confecții ce produce pantaloni pentru bărbați în cantitate de 16800 bucăți cu 82 de muncitori productivi, urmărindu-se aplicarea tuturor cunoștințelor legate de noțiunea de eficiență economică și rentabilitate.

CAPITOLUL I

DATE INIȚIALE.PREZENTAREA PRODUSELOR

I.1. ANALIZA PRODUSELOR ȘI A MODELELOR

Îmbrăcămintea a devenit un mijloc de creație artistică, câștigând nu numai funcții de apărare a corpului, de reglare a funcțiilor fiziologice ci și de înfrumusețare a corpului.

Pantalonii fac parte din categoria produselor cu sprijin în talie,au o largă utilizare și o înaltă funcționalitate, asigurând o protejare maximă a părții inferioare a triunghiului și a membrelor inferioare. Funcția principală a pantalonului este:

– capacitatea de izolare termică, reținerea căldurii corpului în anumite condiții și

transportul căldurii în alte condiții

– capacitatea de absorbire continuă a umidității

– capacitatea de aerisire permanentă a corpului

Un corp tip aste definit în actele normative în vigoare NID prin următorii parametri:

-mărimea

-talie

-grupa de conformație

Conformația este dată de gradul de proprționalitate a dimensiunilor preluate pe corp la purtătorii produselor de îmbrăcăminte astfel :

Grupa A este caracteristică adolescenților;

Grupa B pentru persoane cu conformații proporționale, normale;

Grupa C pentru persoane cu conformații corpolente, proporționale;

Grupa D pentru persoane cu conformații corpolente, neproporționale;

Grupa E pentru persoane cu conformații corpolente, neproporționale, excepționale;

Se va elabora documentația pentru proiectarea constructivă și tehnologică a produsului pantaloni pentru bărbați în două modele. Pentru realizarea acestor produse se va adopta un croi modern asigurând o bună funcționalitate conform cerințelor actuale ale modei potrivit categoriei de purtători și gamei dimensionale. De asemenea se va ține cont de particularitățile de ordin constructiv și de proprietățile materialelor de bază și auxiliare alese. Acestea trebuie să corespundă condițiilor de exploatare ale produselor și să confere rezistență fizico-mecanică, proprietăți estetice și de igienă bune cât și un microclimat subvestimentar. Dacă aceste cerințe nu sunt îndeplinite va apare fenomenul de disconfort ș.67

III. 6. 2. 2.Cuplarea fazelor de finisare……………………………………………………………………67

III. 7.Centralizarea necesarului de personal…………………………………………….. 71

III. 7. 1. Stabilirea necesarului de personal din sala de croit, confecționat și finisat…….71

III. 7. 2. Stabilirea necesarului de personal pe categorii…………………………………72

III. 8. Centralizarea necesarului de utilaje și de mobilier tehnologic…………………………..73

III.9.Calculul necesarului de materii prime……………………………………………………………..76

III. 9. 1. Determinarea consumului specific mediu…………………………………………………..76

III. 9. 2. Necesarul de materii prime de bază……………………………………………………………76

III. 9. 3. Necesarul de materii prime auxiliare………………………………………………………….77

III. 9. 4. Necesarul de materii prime secundare………………………………………………………. 78

CAP. IV

IV.1.Timpul de realizare a unui produs…………………………………………………………………..79.

IV.2.Planificarea producției pe opt ore…………………………………………………………………….79

IV.3.Planificarea producției pe întreaga cantitate………………………………………………………79

CAP. V.Înmagazinarea materiilor prime…………………………………………………………………..80

V.1. Scopul înmagazinării ..Condiții tehnice……………………………………………………………..80

CAP. VI.Procesului tehnologic final…………………………………………………………………………81

VI.1.Recepția și controlul materiilor prime ……………………………………………………………….81

VI. 1. 1. Scopul, documentația necesară, aparatura și utilajele adoptate………………………..81

VI. 1. 2. Calculul numărului de utilaje pentru pentru recepție și calculul numărului de muncitori……………………………………………………………………………………………………………….82

VI.2.Calculul suprafeței magaziei de materii prime…………………………………………………… 85

VI.3.Stabilirea suprafețelor de producție și depozitare…………………………………………………87

VI.3.1 Amplasarea utilajelor și a mobilierului tehnologic în unitățile productive……………87

VI.4. Stabilirea suprafeței magaziei de produse finite………………………………………………….88

CAP. VII.Controlul tehnic de calitate………………………………………………………………………..90

CAP.VIII.Transportul intern……………………………………………………………………………………..93

Concluzii………………………………………………………………………………………………………………..94

Bibliografie…………………………………………………………………………………………………………….95

TEMA PROIECTULUI:

Elaborarea documentației tehnice de realizare a 16800 bucăți pantaloni de bărbați în 2 modele cu un număr de 82 muncitori direct productivi.

Memoriu justificativ

Apariția îmbrăcămintei este legată de cele mai timpurii trepte ale dezvoltării societății omenești, iar evoluția acesteia este dependentă de dezvoltarea economico-socială, cât și de nivelul de cultură și civilizație atins de societate. De-a lungul istoriei, îmbrăcămintea a cunoscut o serie de transformări, la început ea fiind folosită doar în scopul protecției corpului de acțiunile nefavorabile ale mediului climatic înconjurător, iar în prezent aceasta are și un rol estetic foarte însemnat existând o mare varietate de tipuri și forme de îmbrăcăminte.

În prezent se pune un accent tot mai mare pe realizarea unor produse noi, care să satisfacă în condiții tot mai bune cerințele ramurilor economiei naționale. În acest scop este necesară modernizarea mijloacelor de muncă și a structurii producției, creșterea nivelului tehnic și calitativ al acestora, introducerea și aplicarea unor tehnologii avansate. La acestea vor contribui din plin și ramurile industriei ușoare.

Obiectele de îmbrăcăminte au o importanță deosebită în viața de zi cu zi, ele constituind o necesitate imediată și trebuie să corespundă din punct de vedere al scopului, al confortului și a esteticii.

Producerea de îmbrăcăminte pe scara industrială impune întreprinderilor de confecții respectarea unor condiții în procesul de proiectare și confecționare care să asigure comoditate, igienă, rezistență și aspect plăcut. Gradul de comoditate este asigurat prin alegerea materialelor cu caracteristici corespunzătoare și cu linia lejeră prevăzută la proiectare. La alegerea materialelor se are în vedere scopul și destinația produsului, iar lejeritatea se stabilește în funcție de conformație și model.

În lucrarea de față s-a proiectat o întreprindere de confecții ce produce pantaloni pentru bărbați în cantitate de 16800 bucăți cu 82 de muncitori productivi, urmărindu-se aplicarea tuturor cunoștințelor legate de noțiunea de eficiență economică și rentabilitate.

CAPITOLUL I

DATE INIȚIALE.PREZENTAREA PRODUSELOR

I.1. ANALIZA PRODUSELOR ȘI A MODELELOR

Îmbrăcămintea a devenit un mijloc de creație artistică, câștigând nu numai funcții de apărare a corpului, de reglare a funcțiilor fiziologice ci și de înfrumusețare a corpului.

Pantalonii fac parte din categoria produselor cu sprijin în talie,au o largă utilizare și o înaltă funcționalitate, asigurând o protejare maximă a părții inferioare a triunghiului și a membrelor inferioare. Funcția principală a pantalonului este:

– capacitatea de izolare termică, reținerea căldurii corpului în anumite condiții și

transportul căldurii în alte condiții

– capacitatea de absorbire continuă a umidității

– capacitatea de aerisire permanentă a corpului

Un corp tip aste definit în actele normative în vigoare NID prin următorii parametri:

-mărimea

-talie

-grupa de conformație

Conformația este dată de gradul de proprționalitate a dimensiunilor preluate pe corp la purtătorii produselor de îmbrăcăminte astfel :

Grupa A este caracteristică adolescenților;

Grupa B pentru persoane cu conformații proporționale, normale;

Grupa C pentru persoane cu conformații corpolente, proporționale;

Grupa D pentru persoane cu conformații corpolente, neproporționale;

Grupa E pentru persoane cu conformații corpolente, neproporționale, excepționale;

Se va elabora documentația pentru proiectarea constructivă și tehnologică a produsului pantaloni pentru bărbați în două modele. Pentru realizarea acestor produse se va adopta un croi modern asigurând o bună funcționalitate conform cerințelor actuale ale modei potrivit categoriei de purtători și gamei dimensionale. De asemenea se va ține cont de particularitățile de ordin constructiv și de proprietățile materialelor de bază și auxiliare alese. Acestea trebuie să corespundă condițiilor de exploatare ale produselor și să confere rezistență fizico-mecanică, proprietăți estetice și de igienă bune cât și un microclimat subvestimentar. Dacă aceste cerințe nu sunt îndeplinite va apare fenomenul de disconfort și de nefuncționalitate a produsului.

Gama de mărimi este 44-52. În scopul dimensionării corecte a produselor de îmbrăcăminte și a asigurării corespondenței dintre acestea și corp, este necesar să se cunoască structura anatomică a corpului uman,forma sa exterioară privită ca suprafață de sprijin a produsului vestimentar.

Pentru construcția produselor de îmbrăcăminte sunt necesare informații oferite de anatomia suprafețelor și anatomia plastică.

Dimensiunile produselor reprezintă o grupă importantă a indicatorilor morfologici care reflectă gradul de dezvoltare fizică a corpului, în această grupă intrând următoarele mărimi antropometrice:

– Dimensiuni principale: – înălțimea corpului –Îc

– perimetrul șoldurilor-Ps

– perimetrul taliei -Pt

– Dimensiuni secundare: – lungimea exterioară a produsului – Lcext

– lungimea interioară a produsului – Lcint

Gama de mărimi

I.2. ADOPTAREA DESIGNULUI PRODUSELOR. SCHIȚA CU DATE TEHNICE

Model 1

Acest produs este realizat dintr-un material cu compozița 100% bumbac.

Fața produsului este prevăzută cu două buzunare tip banană.Deschizătura buzunarului este tighelit cu 2 ace. Buzunarul drept este prevăzut cu un buzunar monedă, aplicat prin tighelire cu două ace.La capătul deschizăturii buzunarelor sunt montate nituri.Șlițul este tighelit la 8 mm, iar floarea șlițului este realizat prin tighel cu 2 ace.

Spatele produsului este prevăzut cu clini tighelite cu două ace .Pe spate sunt aplicate două buzunare.Aplicarea se face printr-un tighel la 2 mm. Al doilea tighel se execută cu șablon. Deschizătura buzunarelor pe spate este tighelită cu 2 ace.Cusătura interioară este tighelită la 2 mm pe toată lungimea iar ceea laterală pe o lungime de 17 cm. Betelia este tighelită de jur-împrejur la 2 mm. Pantalonul prezintă 6 găici ale căror poziții sunt date de crestăturile de pe talie .Rezerva terminației pantalonului este de 3 cm, îndoit dublu și tighelit la 1,4 cm.

Închiderea pantalonului se face printr-un fermoar și nasture buton.

Modelul 2

Acest produs este realizat dintr-un material cu compoziția lână 100%.

Fața produsului este prevăzută cu două falduri și prezintă două buzunare laterale ale căror deschizătură este tighelită cu două ace.

Spatele pantalonului prezintă 4 pense tighelite la 2 mm.Pe spate sunt aplicate două buzunare paspolate cu deschizăturile de 14 cm. Betelia are lățimea de 42 mm.Pantalonul este prevăzut cu 6 găici, poziționate peste crestăturile de pe talie.Crestăturile laterale sunt tighelite cu 2 ace.Terminația pantalonului este tighelit la 13 mm.Produsul se închide printr-un fermoar, o pereche de copci și o nasture.

CAPITOLUL II.

PROIECTAREA CONSTRUCTIVĂ A PRODUSELOR

II.1.PROIECTAREA TIPARELOR DE BAZĂ

Pentru realizarea modelelor este necesar proiectarea unor tipare de bază ,care, pe urmă, pot fi modificate după model.

Tiparele de bază și de model vor fi realizate în două mărimi:48 respectiv 50,folosind parametrii dimensionali prezentate în tab.II.1.1. respectiv tab.II.1.3. Calculele pentru realizarea tiparelor de bază sunt prezentate în tab.II.1.2, iar cele pentru tiparele de model în tab.II.1.4. Desenele se realizează cu ajutorul programului AutoCad la scară 1:1 și vor fi tipărite la scară 1:5.

Tab.II.1.1.

Tab II.1.2.

II.2. TRANSFORMAREA TIPARELOR

Stabilirea particularitățiilor dimensionale

Elaborarea construcției tiparelor pentru un model dat este un proces complex care necesită rezolvarea unor probleme de ordin artistic și tehnic. Rezolvarea problemelor de ordin artistic se referă la:

obținerea formei și siluetei produsului;

stabilirea raportului între întreg și diferite părți ale produsului corespunzătoare tendinței modei;

stabilirea formei liniilor de contur și a elementelor cu rol decorativ

rezolvarea problemelor tehnice presupune obținerea corespondenței produsului cu forma suprafeței de sprijin

asigură principalele dimensiuni corect și alegerea materialului, a confortului în purtare.

obținerea unor construcții raționale din punct de vedere al consumului de materii prime și al tehnologiei de prelucrare

la construcția tiparului corespunzător unui model dat se recurge la construcția directă a tiparului de model.

Transformarea tiparului de bază conform particularității modelului este o metodă eficientă. Procesul de elaborare a construcției tiparelor pentru un model include următoarele etape:

analiza modelului

alegerea construcției de bază

introducerea modificărilor în construcția de bază conform particularităților modelului

verificarea corectitudinii de elaborare a construcției modelului

Analiza modelului este etapa care evidențiază particularitățile modelului. Totodată se determină diferențele față de construcția de bază corespunzătoare tipului de produs căruia îi aparține modelul. Caracteristicile definitorii ale unui model sunt:

tipul de produs; materialul utilizat; silueta; croiala; mărimea; talia; conformația purtătorului.

Construcția de bază este construcția rațională a elementelor principale ale unui tip de produs. Construcția de bază se elaborează pentru fiecare tip de produs pe grupe de materii prime cu caracteristici similare categoriei de siluete, tipuri de croieli și se diferențiază pe grupe de sex și conformație.

Construcția de bază se mai poate diferenția prin modalitatea de realizare a formei spațiale. Forma spațială se asigură prin prezența straturilor de întărire și căptușeală și prin prelucrări tehnologice cu efect de modelare a suprafețelor.

Definirea tiparelor corespunzătoare modelelor

Există diferite variante de elaborare a construcției tiparelor pentru modele, dintre acestea cele mai importante sunt:

Obținerea noului model fără modificarea siluetei și croielii de bază.

Obținerea tiparului de model prin modificarea siluetei și croielii de bază.

Elaborarea tiparelor pentru un model nou care implică o rezolvare constructivă originală și care nu poate fi încadrat în construcția de bază existentă.

II.3. CONSTRUCȚIA ȘABLOANELOR

Șabloanele sunt elementele documentației tehnice, care determină construcția, forma și dimensiunile reperelor unui produs de îmbrăcăminte, respectiv condițiile tehnice de croire și prelucrare ale acestora. Ele se execută pentru toate reperele care intră în structura unui produs de îmbrăcăminte.

Șabloanele se pot clasifica după următoarele criterii:

după modul de costrucție:

șabloane principale;

șabloane derivate;

șabloane ajutătoare;

după modul de utilizare în procesul de producție:

șabloane etalon;

șabloane de lucru.

Șabloane pentru materialele de bază:

în vederea construcției șabloanelor principale este necesar să se definitiveze tiparele de model, în sensul includerii tuturor adaosurilor necesare în operațiile de confecționare: rezervele de cusături, tivuri precum și adaosurile pentru contracția la tratament umido-termic;

mărimea adaosurilor pentru cusături depinde de grosimea și desirabilitatea materialelor, de tipul cusăturilor, de poziția relativă a straturilor în îmbinare și de forma liniilor de contur;

adaosul pentru tivuri depinde de tipul produsului, forma liniei terminale, precum și de modul de finalizare a terminației;

adaosurile pentru contracția materialului pot fi luate în considerare numai la definitivare tiparelor de model sau se determină și se introduc obligatoriu în construcția tiparului în funcție de mărimea contracției materialului;

pe șabloane se marchează mărimea adaosurilor pentru cusături și tivuri;

cu linie subțire este prezentat conturul tiparului de model, iar cu linie groasă tiparul definitivat ( șablonul );

zonele hașurate de pe desene reprezintă porțiuni adăugate la tiparele proiectate, în vederea obținerii șabloanelor;

pe fiecare șablon se trasează direcția firului drept și semne de referință pentru coasere.

În vederea obținerii șabloanelor am respectat următoarele condiții :

– șablonul l-am așezat pe firul de urzeală al țesăturii, în funție de poziția detaliului pe produs;

– am așezat mai întâi șabloanele reperelor mari și apoi șabloanele reperelor mici;- cu ajutorul creionului am imprimat conturul pe cartonul destinat șablonul

II.4. MULTIPLICAREA ȘABLOANELOR

Alegerea și prezentarea metodei de multiplicare. Confecționarea pe scară industrială a produselor de îmbrăcăminte necesită o gamă foarte largă de tipare pentru un număr mare de mărimi. Aceste tipare se pot obține prin multiplicarea tiparelor,provenind de la 1,cel mult 2 tipare construite. Multiplicarea tiparelor constă în obținerea tiparelor definitive de model pentru toate mărimile dintr-o anumită gamă de conformație.

Scopul principal al acestei etape de lucru fiind de a reduce timpul de elaborare a documentație tehnice.Multiplicarea se realizează prin multiplicarea tiparului de model aplicându-se în lungimea și lățimea tiparului de model-utilizându-se cote de gradare.

Aceste cote se obțin prin diferența dimensională a conformației corpurilor.

Metodele ce pot fi folosite sunt: -metoda grafico-analitice

-metoda mecanizate

În categoria metodelor grafico-analitice intră : a) -metoda radială

b) –metoda grupării

c) – metoda calculul proporțional

Pentru realizarea multiplicării am ales metoda grupării,aceasta necesită tiparele definitive (șabloanele ) a două tipodimensiuni.

Multiplicarea prin această metodă se bazează pe proprietatea conform căreia în tiparul oricărui reper există două axe de bază inițiale,care rămân stabile la trecerea de la o tipodimensiune la alta.Se suprapun tiparele unuia și aceluiaș reper pentru cele două tipodimensiuni,astfel încât axele inițiale să coincidă.

Punctele caracteristice de același nume de pe conturul celor două tipare se unesc cu linii drepte ,care reprezintă locul geometric al tuturor punctelor caracteristice de același nume de creștere totală (Di) și se împarte în (n+1) părți egale,în care se reprezintă numărul de mărimi cuprinse între cele două cu care se lucrează.

Distanțele (di) astfel obținute se numesc creșteri interdimensionale pe direcția de gradare și reprezintă cantitatea cu care se modifică tiparul de la o mărime la alta :

u

Punctele de diviziune reprezintă punctele caracteristice de același nume al tiparelor intermediare.Se unesc punctele de același număr de ordine cu linii de contur paralele cu cele ale tiparelor de referință și se obțin contururile pentru tiparele mărimilor alese.

Calculul parametrilor necesari pentru gradare

Dacă în punctele caracteristice di al tiparului mărimii medii se fixează un sistem de axe de coordonate rectangulare x,y ,atunci direcția de gradare se poate exprima sub forma unei drepte.

Deoarece tiparele modelelor,precum și multiplicarea au fost realizate cu ajutorul programului AutoCad , cunoașterea valoriilor parametrilor de gradare este inutilă

II.5. ÎNCADRAREA ȘABLOANELOR

Pentru a realiza o încadrare corectă, principala condiție care se impune la amplasarea șabloanelor este respectarea “firului drept” respectiv direcția pe care acționează forțele de întindere. Această direcție coincide cu lungimea materialului.

Încadrarea reprezintă procedeul de așezare și conturare a unui sau mai multor complete de șabloane pe material textil. Încadrarea trebuie să ducă la un consum de material cât mai mic fără a se diminua calitatea produsului. Pentru stabilirea consumului de materii prime și secundare este necesar un studiu privind cea mai economicoasă plasare a șabloanelor pe suprafața materialului textil.

Încadrarea poate fi realizată prin diferite procedee ca:

– încadrări simple,în care pe suprafața materialului se amplasează șabloanele nui singuri produs

– încadrări combinate,în care pe suprafața materialului se amplasează șabloanele a două sau mai multe produse

Încadrări combinate pot fi:

a) încadrări combinate din aceiași mărime de șabloane

b) încadrări combinate din aceiași mărime dar din modele diferite

c) încadrări combinate de mărimi diferite ale aceluiași produs

CAPITOLUL III.

PROIECTAREA TEHNOLOGICĂ A PRODUSELOR

III. 1. STABILIREA FAZELOR DE PRECROIRE ȘI CROIRE

III. 1. 1. Șablonarea

Șablonarea reprezintă operația de încadrare a șabloanelor într-un mod cât mai eficient pe o suprafață determinată de lățimea materialului textil și lungimea obținută în finalul acestei operații.

La șablonarea materialelor se utilizează șabloanele corespunzătoare fiecărui model, obținute pornind de la tiparele de model la care se adaugă adaosurile tehnologice necesare în operația de confecționare precum și adaosurile pentru contracția sau alungirea materialului pe întreg parcursul procesului tehnologic.

Șablonarea se realizează pe o hârtie specială (de obicei termoadezivă ), conturul șabloanelor se desenează cu creion subțire, astfel încât să nu intervină erori date de grosimea liniei de contur.

Încadrarea tiparelor reprezintă un element foarte important în operația de croire, deoarece de felul în care a fost făcută așezarea tiparelor depinde calitatea producției, consumul de țesătură pe produs precum și realizarea de economii.

În ceea ce privește posibilitățile de șablonare se execută de obicei așezarea tiparelor cu linii curbe, lângă repere de dimensiuni mici. Față de șablonatul cu cretă realizat direct pe materialul textil, după conturul șabloanelor, astăzi se utilizează pentru realizarea încadrărilor calculatorul și plotterul reducându-se astfel volumul de muncă, crescând productivitatea și exactitatea acestei operații și în final costul produsului finit.

Calculul numărului de șpanuri. Timpul necesar realizării operației de încadrare depinde de:

– consumul specific de materii prime de bază a produselor

– numărul de repere componente ale unui produs și restricțiile impuse la încadrare

numărul de produse încadrate pe aceeași suprafață.

Timpul pentru realizarea încadrării unui produs se calculează cu relația:

timp pentru încadrarea unui produs fără a ține seama de opriri; se adoptă funcție de valoarea consumului specific mediu și modul de realizare a încadrării (pe material dublat sau simplu).

k – coeficient al opririlor, calculat cu relația:

T – durata unui schimb (T=480 min)

20 min, timp de pregătire încheiere

60 min, timp de deservire tehnico-organizatorică a locului de muncă

15 min, timp pentru odihnă și necesități fiziologice

Model 1

●Material de bază

t’op = 19,42

top = 1,24 x 19,42

top =24,08 min

●Punga de buzunar

t’op =10,52

top = 1,24 x10,52

top = 13,04 min

Model 2

●Mateial de bază

t’op =19,42

top = 1,24 x19,42

top = 24,08 min

●Punga de buzunar

t’op =10,52

top =1,24 x 10,52

top = 13,04 min

III. 1. 2. Șpănuirea și secționarea șpanului

Șpănuirea sau stratificarea materialelor este operația prin care țesătura sau tricotul se așază în straturi de lungime corespunzătoare încadrării și împreună cu tăierea, reprezintă fazale principale de croire.

Pentru realizarea unui șpan de o cât mai mare calitate trebuie respectate câteva condiții de șpănuire și anume:

-stabilirea exactă a lungimii șpanului

-stabilirea înălțimii optime a șpanurilor

-executarea unui perete drept pe o margine a șpanului, pe cealaltă acceptându-se pierderi minime

-așezarea în același sens a materialelor scămoșate, flaușate sau a celor în carouri sau desene bine determinate

-așezarea grupată în același plan a materialelor care prezintă același caracteristici

-eliminarea din șpan a porțiunilor defecte neadmise.

Lungimea șpanurilor depinde de o serie de factori și anume: consumul specific, numărul completelor de șabloane, modul de realizare a încadrării, caracteristicile materiei prime. Șpanurile scurte de 2-3 m nu sunt raționale, deoarece, în acest caz, cresc pierderile de materiale la capetele acestora, se mărește durata executării operațiilor de tăierea capetelor țesăturii, de fixare a capetelor acestora pe masa. Reprezentarea schematică a modului de stratificare a materialelor: așezarea desfăcută a foilor de șpan, unde fața impară, 1, 3, 5, etc. este opusă feței pare, 2, 4, 6, etc.

Timpul pentru realizarea unui șpan (), se calculează cu relația:

unde: coeficient al opririlor, calculat cu relația:

în care: tpî =15min

tdl=40min

ton =15min

N – numărul mediu de straturi din șpan, calculat ca medie ponderată

t1 – timpul pentru depunerea unui metru de material (min)

L – lungimea șpanului (m)

t2 – timpul pentru fixarea și tăierea capetelor șpanului (min)

l – lățimea șpanului (m)

t3 – timpul pentru orientarea stratului de șpan

Model 1

Material de bază

N=38

t1 =0,293 min

t2 =0,30 min

t3 =0,05 min

L=2,76 m

l =1,37 m

60,36 min

Punga de buzunar

N=38

t1 =0,291 min

t2 =0,18 min

t3 =0,04 min

L=0,38 m

l =1,62 m

18,55 min

Model 2

● Material de bază

N=38

t1 =0,293 min

t2 =0,30 min

t3 =0,05 min

L=2,6 m

l =1,51 m

59,78 min

Punga de buzunar

N=38

t1 =0,291 min

t2 =0,18 min

t3 =0,04 min

L=0,86 m

l =1,62 m

25,62 min

Timpul pentru secționarea șpanului(tsc) se calculează cu relația:

k' – coeficient ce ține seama de complexitatea liniei de secționare:

k'=1,1÷1,3 Adopt: k' = 1,2.

L – lățimea șpanului

ns – numărul de secționări ce se determină în faza de încadrare. În lipsa încadrărilor poate fi stabilit cu aproximație în funcție de dimensiunile suprafeței șpanului (Lxl) și dimensiunile reperelor de bază ale produseloe ce se încadrează, având în vedere că lungimea secțiunii de șpan nu trebuie să depășească 1,5 m.

t'sc – timpul pentru secționare (t'sc = 0,55÷1,30min/m). Adopt:

t'sc = 0,70 min/m.

Model 1

Material de bază

Punga de buzunar

Model 2

Material de bază

Punga de buzunar

Timpul total pentru realizarea șpănuirii și secționării unui șpan va fi:

Model 1

Material de bază

Punga de buzunar

Model 2

Material de bază

Punga de buzunar

III. 1. 3. Decuparea și corectarea reperelor

Decuparea constă în separearea totală, prin tăiere după contur, a unei părți de material, care reprezintă de fapt un reper al produsului. Cea mai des utilizată în croire este tăierea mecanică, apărută ca o necesitate în creșterea productivității muncii.

Decuparea reperelor textile după contur se realizează cu mașini fixe de tăiat, a căror producție practică se determină cu următoarea formulă :

(șpanuri decupate/8h)

T = 480 min

td – timpul pentru decuparea reperelor dintr-un șpan (min)

N – numărul mediu de straturi de șpan pentru un sortiment.

t'd – timpul pentru decuparea reperelor de pe un strat de șpan (min)

L – lungimea șpanului (m)

l – lățimea șpanului (m)

t'op – timpul pentru decuparea reperelor de pe un m2 al unui strat de șpan, ținând cont de opriri (min)

k – coeficient al opririlor determinat cu relația:

tpi =17 min, timp de pregătire-încheiere

tdl =40 min,timp de deservire-organizatorică a locului de muncă

ton =15 min,timp pentru odihnă și necesități fiziologice

t'op =timpul pentru decuparea reperelor de pe un m de șpan fără a ține cont de opriri

Ct – constantă generală, cu valorile:

Ct =27,855,pentru materiale subțiri.

Ct =5,967,pentru materiale groase

Cs – consumul specific mediu al produsului (m)

k1 – constantă, cu valorile:

k1 =0,346, pentru materiale subțiri

k1 =0,125, pentru materiale groase

N – numărul mediu de straturi de șpan

k2 – constantă , cu valorile:

k2 =1,070, pentru materiale subțiri

k2 =0,737, pentru materiale groase

Model 1

Material de bază

0,3

(șpanuri decupate/8h)

(șpanuri decupate/8h)

Punga de buzunar

1,01

(șpanuri decupate/8h)

(șpanuri decupate/8h)

Model 2

Material de bază

0,51

(șpanuri decupate/8h)

(șpanuri decupate/8h)

Punga de buzunar

0,76

(șpanuri decupate/8h)

(șpanuri decupate/8h)

III. 1. 4. Numerotarea reperelor

Numerotarea este operația prin care reperele decupate din șpan sunt marcate prin diferite metode (creion, etichetă meto) pentru că în cursul prelucrării să nu se amestece.Lipsa acestei operații ar putea cauza dificultăți în timpul confecționării existând pericolul ca să se asambleze reperele diferitelor produse cu mărimi sau nuanțe diferite .

După operația de decupare după contur a reperelor, reperele care nu mai necesită altă operație fiind pregătită pentru trecerea la confecționat se vor numerota, adică vor primi un număr de ordine corespunzător fiecărei mărimi.

Numerotarea se va realiza prin timbrare, cu ajutorul dispozitivului METO care are o productivitate sporită, poate fi manevrat ușor și nu necesită o calificare sporită a muncitorului, doar atenție în timpul executării acestei operații.

Toate detaliile aceluiași produs trebuie să prezinte același număr, numerele trebuie să fie vizibile, timbrul de numerotare să fie aplicat astfel încât să nu incomodeze în vreun fel în procesul de confecționare. Se evită aplicarea timbrului în zona în care după o operație de confecționat, timbrul să nu se observe sau să nu necesite mânuiri nejustificate pentru scoaterea lui.

Numerotarea pachetelor se face dintr-un singur sens, adică de la prima foaie până la ultima. Prima foaie are sub ea hârtia de subșpan, iar ultima foaie hârtia de la încadrare.

Nu este necesar numerotarea tuturor reperelor deoarece în unele cazuri unele repere nu diferă de la o mărime la alta.

Există mai multe sisteme de numerotare:

– se poate porni de la zero pentru fiecare mărime în parte, caz în care e foarte important să fie înscrisă mărimea pe lângă numărul de ordine corespunzător fiecărui reper;

– se poate porni de la zero la prima mărime croită, apoi celelalte mărimi se vor numerota în continuare.

Operația de numerotare se execută cu scopul asamblării corecte a tuturor reperelor aparținând unui produs, eliminându-se riscul unei împerecheri greșite.

Toate detaliile aceluiași produs trebuie să prezinte același număr, numerele trebuie să fie vizibile, timbrul de numerotare să fie aplicat astfel încât să nu incomodeze în vreun fel în procesul de confecționare. Se evită aplicarea timbrului în zone în care după o operație de confecționat timbrul să nu se mai observe sau să necesite mânuiri nejustificate pentru scoaterea lui.

Timpul pentru numerotarea reperelor dintr-un șpan, se determină cu relația:

k – coeficient al opririlor

tpi =30 min

tdl =35 min

ton =15 min

N – numărul mediu de straturi în șpan

nr – numărul reperelor ce se numerotează de la un produs

np – numărul produselor de pe o încadrare, np =2

t'n – timpul pentru numerotarea unui reper cu mașina (ștanța),

t'n =0,03÷0,07 Adopt: t'n =0,03

Model 1

Material de bază

nr = 20

np = 2

N = 38

t’n =0,03

Model 2

nr = 29

np = 2

N =38

t’n =0,03

III. 1. 5. Termolipirea

Termolipirea reprezintă un proces fizico-chimic, prin care două suprafețe ( textile ), identice sau diferite din punct de vedere chimic sau structural, sunt menținute într-un ansamblu rigid prin intermediul unui strat intermediar de adeziv.

Termolipirea constă în dublarea materialelor de bază cu inserții termoadezive, realizându-se o îmbinare de suprafață.

Schematizarea îmbinării prin termolipire:

1 – detaliul superior;

2 – pelicula de termoadeziv;

3 – detaliul inferior.

Scopul termolipirii . Metodologie

Are rolul de a conferii produselor de imbracaminte forma si dimensiunile necesare precum si stabilitatea dimensionala in timpul purtarii produsului.

Se realizeaza o legatura termoplastica intre materialul de baza si intaritura sau insertie prin intermediul adezivilor care sunt fixati initial pe intaritura.

Termolipirea prezinta avantajul ca inlocuieste o parte din cusaturile ascunse.

Se poate realiza pe toata suprafata reperului sau doar pe o portiune a acestora in functie de caracteristicile cerute

Operatia de termolipire se realizeaza cu ajutorul preselor de termolipit.

Parametrii necesari termolipirii

Parametrii termolipirii se stabilesc in functie de tipul materialului de baza si de modul de depunere a adezivului pe suportul textil astfel :

TEMPERATURA :

Pentru realizarea unei termolipiri corecte se impune ca temperatura placii de presare sa fie foarte apropiata de temperatura placii inferioare. Se accepta o diferenta de ±5°C

Presa de termolipit trebuie amplasata intr-o zona unde aerul este stationar si corespunzator conditiilor atmosferice STAS

Temperatura trebuie sa fie : – cu 20 – 30 º mai mare decat temperatura de topire a adezivului

– mai mica decat temperatura de degradarea a materialului de baza

PRESIUNEA :

se adopta in functie de tipul suprafetei materialului textill astfel :

daca materialul de baza are o suprafata flausata sau iesita din relief se adopta o presiune scazuta pentru a nu se modifica aspectul suprafetelor

la majoritatea utilajelor presiunea este cuprinsa intre 0.2 – 0.6 kg forta / cm^2

presiunea necesara pentru termolipire este data prin apararea suprafetelor placilor in sus si jos

se obtine cu aer comprimat sau hidrauluic

se impune o presiune uniforma, realizata la un contact strans intre cele doua suprafete

are urmatoarele efecte :

la contactul adezivului de pe insertie cu materialul de baza, faciliteaza lipirea acestora

faciliteaza transferul de caldura de la presa la agentul adeziv

plastifiaza agentul adeziv, ajutandu-l sa aderea la materialul de baza, obtinandu-se o putere adeziva uniforma

TIMPUL :

Timpul necesar termolipirii insertiilor este suma timpilor :

Timpul necesar pentru ridicarea temperaturii agentului adeziv pana la temperatura de gelatinizare cu ajutorul caldurii presei

Timpul necesar pentru ca agentul adeziv sa patrunda in fibra sau in materialul de baza pentru a capata putere adeziva

timpul de presare depinde de modul in care se realizeza termolipirea ( uscata sau cu abur ).

prin aburirea semifabricatului in interiorul presei de termolipit se scurteaza timpul de termolipire

este contraindicat sa se introduca in presa pachete de repere cu caracteristici diferite ale materialului deoarece exista riscul ca o parte din acestea sa nu se lipeasca corect

VACUUM :

Pentru a stabiliza agentul adeziv si a obtine rezistenta corespunzatoare de aderare este de dorit ca materialul tratat sa fie racit cat se poate de repede dupa termolipire

Stabilizarea materialului termolipit se realizeaza cu un sistem de vacuum pentru care se impune un control periodic deoarece pe filtru se depune usor murdarie

ABUR :

Unele tipuri de prese nu pot folosi abur, deoarece orice tip de adeziv utilizat in prezent nu necesita abur in scopul termolipirii

Parametrii necesari de termolipit

Numărul de repere de același tip care pot fi termolipite (), se calculează cu relația:

T = 480 min

ritmul de alimentare cu semifabricate, care se determină prin cronometrare

coeficient de utilizare a timpului

0,85÷0,90 Adopt: 0,85

Model 1

repere sau perechi de repere

repere sau perechi de repere

termocolarea betelie

termocolat căptușeala beteliei

Model 2

repere sau perechi de repere

repere sau perechi de repere

termocolarea betelie

termocolarea prelungitorului

III. 2. STABILIREA FAZELOR DE ASAMBLARE

Model 1

Model 2

III. 3. STABILIREA FAZELOR DE FINISARE

Model 1

Model 2

III. 4. STABILIREA NORMELOR DE TIMP PENTRU FIECARE FAZĂ

III. 4. 1. Șablonarea

Norma de timp pentru încadrare se calculează cu relația:

n’ – numărul de mărimi încadrate combinat pe aceeași suprafață, în cazul nostru

n'=2

Model 1

Material de bază

Pungă de buzunar

Model 2

Material de bază

Pungă de buzunar

Producția practică la operația de încadrare se calculează cu relația:

T= 480 min

Model 1

Material de bază

Pungă de buzunar

Model 2

Material de bază

Pungă de buzunar

Calculul numărului de șpanuri

Model 1

Model 2

Numărul total de șpanuri pentru un sortiment

Model 1

Material de bază

Punga de buzunar

Model 2

Material de bază

Punga de buzunar

III. 4.2. Șpănuirea și secționarea șpanului

Stabilirea necesarului de timp pentru producția dată

Ns – numărul de șpanuri pentru modelul respectiv.

Model 1

Material de bază

Pungă de buzunar

Model 2

Material de bază

Pungă de buzunar

III. 4. 3. Decuparea și corectarea reperelor

Vezi capitolul III. 1. 3.

III. 4. 4.Numerotarea reperelor

Necesarul de timp pentru numerotarea reperelor, (Nt), se calculează cu relația:

Nș – numărul de șpanuri pentru un sortiment

Model 1

Model 2

III. 4. 5. Termolipirea reperelor

Norma de timp pentru realizarea termolipirii

(min)

Model 1

(min)

(min)

Model 2

(min)

(min)

III. 4. 6. Confecționarea produselor

Norma de timp-vezi tabelul adoptat din documentația tehnică a fabricii

III. 5. Stabilirea necesarului de muncitori și de utilaje

III. 5. 1.Șablonarea

Numărul de muncitori la operația de șablonare (încadrare) se calculează cu relația:

Model 1

Material de bază

Pungă de buzunar

Model 2

Material de bază

Pungă de buzunar

Numărul de mese de încadrat este:

III. 5. 2.Șpănuirea și secționarea șpanului

Numărul de mese de șpănuit, (n), se calculează cu relația:

Model 1

Material de bază

Pungă de buzunar

Model 2

Material de bază

Pungă de buzunar

Numărul de mașini de secționat se calculează cu relația:

Numărul de muncitori (m), pentru realizarea șpănuiri și secționării se calculează cu relația:

III. 5. 3. Decuparea și corectarea reperelor

Necesarul de mașini de tăiat (n), se calculează cu relația:

numărul total de șpanuri/8h pentru un model

Model 1

Material de bază

Pungă de buzunar

Model 2

Material de bază

Pungă de buzunar

Numărul de muncitori se calculează cu relația:

III. 5. 4.Numerotarea reperelor

Numărul de muncitori la operația de numerotare se calculează cu relația:

Model 1

Model 2

Stabilirea meselor de lucru:

III. 5. 5. Termolipirea

Numărul de mașini de termolipit se calculează cu relația:

Model 1

Model 2

Numărul de muncitori se calculează cu relația:

III. 5. 6. Confecționarea

Calculul numărului de muncitori se calculează cu relația:

M – numărul de muncitori la faze realizate mecanic

m – numărul de muncitori la faze realizate manual

c – numărul de muncitori la faze de călcare

Q – capacitatea unei linii tehnologice

Np – norma de producție

Vezi tabelul

III. 5. 7. Finisarea

Vezi tabelul

III. 6. ELABORAREA GRAFULUI ȘI CUPLAREA FAZELOR PE OPERAȚII

III.6.1. Elaborarea grafului

Graful procesului tehnologic cuprinde mulțimea fazelor necesare realizării unui produs. Fiecare fază va fi reprezentată de un nod care va furniza informațiile referitoare la:

– conținutul fazei care este pus în evidență prin numărul de ordine din procesul tehnologic

– utilajul sau mobilierul tehnologic cu care se realizează faza respectivă

– relațiile de precedență în faze reprezentate prin mulțimea arcelor de intrare – ieșire ale fiecărui nod

În scopul folosirii întregii capacități ale utilajelor, executanților și echilibrării linilor tehnologice se va realiza o cuplare a fazelor în operații. La realizarea cuplărilor se vor avea în vedere următoarele:

– fazele cuplate să poată fi realizate cu același utilaj, dispozitiv sau mobilier în cadrul aceleiași zone de confecționare

– cuplarea de faze manuale cu faze de călcat interfazic

– cuplarea unor faze manual-mecanice, la o mașină de cusut sau două mașini de cusut amplasate învecinat în fluxul tehnologic

– prin cuplare, suma numărului de muncitori al fazelor cuplate să fie număr întreg sau să se aproprie foarte mult de un număr întreg

– fazele cuplate să nu impună întoarcerea detaliilor și subansamblelor pe distanțe mari pe fluxul tehnologic

Linia tehnologică ar trebui organizată astfel încât între operații să nu existe stocuri de semifabricate. Se urmărește utilizarea a cât mai puțini executanți

.

III.6.2. Cuplarea fazelor pe operații

Pentru cuplarea fazelor in operatii este necesar sa se respecte urmatoarele conditii :

să nu existe întoarceri în cadrul fluxului

cuplarea de faze manuale cu faze de călcat interfazic

să se cupleze fazele ce aparțin aceleeași zone de confecționare a produsului și care să se realizeze cu același utilaj , dispozitiv sau mobilier

prin cuplare , suma de muncitori să fie un număr întreg , astfel încât să se utilizeze rațional baza tehnică și umană

pentru completarea operației unor executanți , o anumită fază poate fi fracționată astfel încât fiecărui executant să i se poată stabili norma de bază

Model 1

Model 2

III. 6. 2. 2.Cuplarea fazelor de finisare

III. 7. CENTRALIZAREA NECESARULUI DE PERSONAL

III. 7. 1. Stabilirea necesarului de personal din sala de croit, confecționat și finisat

III. 7. 2. Stabilirea necesarului de personal pe categorii

III. 8. CENTRALIZAREA NECESARULUI DE UTILAJE ȘI DE MOBILIER TEHNOLOGIC

III.9. CALCULUL NECESARULUI DE MATERII PRIME

III. 9. 1. Determinarea consumului specific mediu

Necesarul de materiale se calculează în funcție de consumul specific și cantitatea de produse aferente fiecărei mărimi din gama de confecționare, cu următoarea relație:

(m,kg)

Nm – necesarul de materiale

Csm – consumul specific mediu

N – numărul de produse planificate a se realiza într – o anumită perioadă

III. 9. 2. Necesarul de materii prime de bază

III. 9. 3. Necesarul de materii prime auxiliare

Model 1

Model 2

III. 9. 4. Necesarul de materii prime secundare

Model 1

Model 2

CAPITOLUL IV

IV. 1. TIMPUL DE REALIZARE A UNUI PRODUS

Timpul de realizare a unui produs este suma normelor de timp al fiecărei faze sau operații al procesului tehnologic.Aceste norme sunt adoptate din documentația tehnică a fabricii.Modelul 1 se realizează în 62,85 minute și modelul 2 este realizat în 60,28 minute.

IV.2. PLANIFICAREA PRODUCȚIEI PE OPT ORE

Planificarea producției pe mărimi și culori este redat în tabelul

IV. 3. PLANIFICAREA PRODUCȚIEI PE ÎNTREAGA CANTITATE

Întreaga cantitate ce trebuie realizată este de 16800 bucăți de pantaloni pentru bărbați. Din modelul 1 se realizează 8400 bucăți și din modelul 2 se realizează 8400 bucăți . Producția zilnică la modelul 1 este de 306 bucăți de pantaloni și se realizează cu 42 de muncitori,iar la modelul 2 este de 304 bucăți pantaloni care se realizează cu 40 de muncitori

Cantitatea totală de 8400 bucăți de pantaloni la modelul 1 se realizează în 28 de zile în ultima zi trebuind să se execute 138 de bucăți .La modelul 2 cantitatea totală de 8400 bucăți se realizează în 28 de zile iar la ultima zi se execută 192 de bucăți.

CAPITOLUL V

ÎNMAGAZINAREA MATERIILOR PRIME

V. 1. Scopul înmagazinării ..Condiții tehnice.

Una din condițiile inițiale pentru desfășurarea procesului de producție și realizarea producției planificate o constituie aprovizionarea cu materii prime de bază, auxiliare și secundare. Elaborarea planului de aprovizionare se face pe baza normelor și normativelor de consum și de stoc, având în vedere producția planificată.

La păstrarea materialelor se impune respectarea unor condiții tehnice, și anume:

încăperile destinate ca magazii să fie uscate și fără posibilități de igrasie;

amplasarea magaziilor se face în fluxul procesului de producție, și cât mai aproape de secțiile de croit;

magaziile trebuie să asigure condiții optime de mediu: t=20±2ºC, φ=60÷65%, lumina naturală să fie indirectă;

spațiul magaziei să corespundă cu volumul de materiale ce vor fi depozitate;

să fie luate măsuri de prevenire a apariției rozătoarelor, moliilor sau a altor dăunători.

Pentru asigurarea continuității și ritmicității proceselor de producție, întreprinderile de confecții își prevăd stocuri de aprovizionare care pot fi:

stocuri curente

– stocuri de siguranță

Stocurile curente reprezintă cantitatea de materiale destinată asigurării desfășurării normale a producției în intervalul dintre două livrări, iar stocurile de siguranță reprezintă cantitatea de materiale necesară prevenirii întreruperii producției datorită unor defecțiuni de organizare.

CAPITOLUL VI.

PROCESUL TEHNOLOGIC FINAL

VI. 1. RECEPȚIA ȘI CONTROLUL MATERIILOR PRIME

VI. 1. 1. Scopul, documentația necesară, aparatura și utilajele adoptate

Operația de control a materialelor sosite în fabricile de confecții, din punct de vedere calitativ și cantitativ, conform documentelor însoțitoare, reprezintă în ansamblu recepția acestora, care este de fapt prima fază a procesului de fabricație. Materialele (stofă, căptușeală), sunt primite cu o fișă în care sunt notate o serie de date referitoare la material (lățimea materialului,sarcina la rupere, alungirea la rupere, etc.)

Recepția materialelor este realizată ca o secție de lucru, cu activitate permanentă situată în imediata apropiere a magaziilor. Mărfurile care corespund N.I. sunt acceptate, iar cele necorspunzătoare sunt respinse către furnizori.

Recepția cantitativă are ca scop verificarea materialelor intrate în întreprindere, din punct de vedere cantitativ, dacă acestea corespund documentațiilor de livrare ca număr de baloturi, lungimea și lățimea materialului, etc.

După efectuarea recepției se întocmește un document de recepție în care se trec rezultatele controlului efectuat.

Recepția calitativă urmărește verificarea sau confruntarea materialelor achiziționate cu colecția de mostre omologate și efectuarea unor analize de laborator care să verifice parametri fizico-chimici ai materialelor controlate.

Verificările de comparare a materialelor cu colecția de mostre și celălalte verificări asupra stării fizice se fac cu mijloace organoleptice. Astfel se verifică aspectul materialelor privind tușeul, uniformitatea culori, defectele inadmisible existente pe material și defectele provenite din fabricație sau din transport (găuri, rărituri, fire duble sau lipsă, striați, nopeuri, pete de ulei sau murdărie).

Controlul organoleptic se realizează în paralel cu controlul cantitativ pe cale manuală sau mecanizat.

Recepția de laborator are drept scop verificarea materialelor textile, efectuându-se analize asupra țesăturilor și tricoturilor privind:

-desimea materialelor se determină cu acul sau cu lupa textilă, sau cu aparatul triconom în cazul tricoturilor

-grosimea materialelor se determină cu micrometrul textil

-masa specifică (masa unei bucăți de material raportată la suprafața sa) se determină în atmosferă standard prin cântărire

-elasticitatea

-rezistența la rupere și alungire dinamometru

-rezistența la frecare0se determină prin frecarea unui corp abraziv de epruvetele de material textil

-rezistența la vopsire

-rezistența la spălare

-flexibilitatea

-permeabilitatea la aer se determină cu gazometru, cu cât un material textil este mai permeabil la aer cu atât este mai bun pentru confecții textile

-impermeabilitatea la apă se determină cu penetrometru cu vată sau cu probe de ploaie artificială

-contrația materialului la spălat, călcat, etc.

Utilaje folosite pentru recepție: pot fi folosite mese de control manual sau mecanizat, mașini de metrat și rampe de control în funcție de forma și caracteristicile dimensionale ale materialelor.

Controlul mecanizat se face cu ajutorul mașinilor de metrat (pentru țesături rulate sau pliate), cu mese mecanice de control sau cu rampe de controlat (rampă simplă sau dublă).

VI. 1. 2. Calculul numărului de utilaje pentru pentru recepție și calculul numărului de muncitori

Producția teoretică (Pt) a rampelor de control se calculează cu relația:

(m/8h)

v – viteza cilindrului debitor, v =10÷11 m/min

T – durata unui schimb, T=480min

Adopt:

v =12 m/min

(m/min)

Producția practică (Pp) se calculează ținând cont de opririle necesare

pe durata unui schimb:

k– coeficient al opririlor k = 0,7÷0,8

Adopt:

=0,75

(m/8h)

Necesarul de material se va stabili cu relația:

(m)

(m)

Q/8h – cantitatea de produse realizate în 8h la o linie tehnologică

– consumul mediu specific

– numărul de linii tehnologice

– numărul de schimburi în atelierele de croit, confecționat și

finisat,

Model 1

Material de bază

(m)

Pungă de buzunar

(m)

Model 2

Material de bază

(m)

Pungă buzunar

(m)

Numărul rampelor de control necesare, se stabilește cu relația:

Model 1

Material de bază

Pungă buzunar:

Model 2

Material de bază

Pungă buzunar:

< 1→

Numărul de muncitori necesari pentru efectuarea recepției este

→ 1

VI. 2. CALCULUL SUPRAFEȚEI MAGAZIEI DE MATERII PRIME

Suprafața totală de depozitare a materiilor prime (țesături, tricoturi, nețesute, materiale auxiliare) se stabilește cu relația:

– suprafața utilă, ocupată efectiv de materialele depozitate

– suprafața auxiliară, incluzând:

-suprafața de primire-recepție a materialelor

-suprafața de manipulare și circulație

-suprafața de colectare-expediere

-suprafața ocupată de mobilierul tehnologic pentru ținerea evidenței

în care: 0,4÷0,5 –coeficient de utilizare

Adopt: 0,5

Capacitatea magaziei se calculează pentru un normativ de depozitare de 20 zile. Depozitarea materiilor prime se face prin stivuire sau paletizare.

Pentru produsele proiectate, depozitarea se va efectua prin stivuire.

(m)

– suprafața ocupată de stivă

(m)

Nm-necesarul de material m/zi

l -lățimea materialului

g -grosimea unui strat de material

z -nr. de zile de depozitare (=20)

h -înălțimea stivelor h=1,5÷2mm, adopt h=2

Model 1

Material de bază:

;

Pungă buzunar

Model 2

Material de bază

;

Pungă buzunar

În cazul depozitării mai multor sortimente de material:

(m)

n – numărul de sortimente depozitate

Stivele pot fi realizate pe pardoseala magaziei sau pe platforme cu pereți laterali. Pentru materialele prezentate sub formă de baloți se pot utiliza și stelaje tip brăduleț. Acest tip de depozitare permite mecanizarea operațiilor din cadrul magaziei, lățimea culoarelor de trecere stabilindu-se în funcție de sistemul de transport.

VI. 3. STABILIREA SUPRAFEȚELOR DE PRODUCȚIE ȘI DEPOZITARE

VI. 3. 1. Amplasarea utilajelor și a mobilierului tehnologic în unitățile productive

Amplasarea utilajelor se va face conform sistemului de lucru adoptat în succesiunea fluxului tehnologic. Odată cu prezentarea utilajului tehnologic se va ilustra și modul de deplasare și depozitare interoperațională.

Pe planșa de amplasare se va indica:

numărul fazei sau operației din procesul tehnologic și tipul utilajului (prin simboluri).

locurile de muncă pot fi plasate perpendicular sau înclinat față de direcția fluxului.Distanțele de deservire a utilajelor se vor stabili conform normativelor departamentale din care au fost extrase următoarele:

Distanța dintre utilaj și stâlp în cazul unei zone de transport sau lucru, se stabilește astfel:

-la transportul într-un sens

-la transportul în două sensuri

unde: -lățimea maximă a mijlocului de transport (800mm)

-distanța de singurantă (200mm)

Distanța dintre utilaj și stâlp când nu este zonă de lucru sau transport, se stabilește astfel:

300 mm – dacă nu e zonă de lucru

600 mm – dacă e zonă de lucru

Lățimea culoarelor, se stabilește astfel:

= – la transport într-un sens

= -la transport în două sensuri

Distanța dintre duoă utilaje așezate față în față, deservite de unul sau 2 muncitori, se stabilește astfel:

= 600 mm- un muncitor

= 800 mm- 2 muncitori (pentru poziția stand în picioare)

= 1200 mm- 2 muncitori (pentru poziția stand pe scaun)

Distanța dintre 2 utilaje așezate spate la spate sau față la spate fără zonă de transport = 600 mm

Distanța laterală dintre utilaje, fără zonă de lucru sau trecere, =300 mm

Distanța laterală dintre utilaje, cu zonă de trecere sau de lucru:

500 mm- pentru poziția stand în picioare

800 mm- pentru poziția stand pe scaun

Dimensiunile halelor de producție se corelează cu dimensiunile clădirilor destinate întreprinderilor de confecții.

Clădirile pot avea 1 sau mai multe nivele, iar mărimile deschiderilor și a traveelor sunt reglementate de STAS 1686-79.

În plan, mărimile deschiderilor (L) și a traveelor (T) sunt multiplii ai modulului de 3,00 m. Pentru industria ușoară, normativele recomandă în general clădiri cu P+(1+4) nivele, forma clădirilor putând fi de tipul: I, L, T sau U.

VI.4.Stabilirea suprafeței magaziei de produse finite

Capacitatea acestei magazii se proiectează pentru o perioadă de 10 zile. Depozitarea confecțiilor textile se poate face în cutii care se așează pe palete în raft sau umerașe pe palete stender sau stelaje rulante.

Suprafața depozitului:

Suprafața utilă se stabilește în funcție de modul de depozitare. În cazul nostru, depozitarea se realizează pe umerașe, pe barele stelajelor rulante.

Caracteristicile unui stelaj:

-lungimea L=1,5 m

-lățimea l=1,00 m

-înălțimea h=1-1,7 m

Numărul total de stelaje necesar ():

= Q/8h nr. linii tehnologicenr. schimburi

– cantitatea de produse/zi

numărul de bare ale unui stelaj, 4÷6 bare.

Adopt:6

numărul de umerașe pe o bară, 6÷20 umerașe.

Adopt: 20

Model 1

Model 2

Caracteristicile unui corp de stelaje:

-numărul de stelaje pe orizontală (pe un nivel)

2 stelaje

-numărul de stelaje pe verticală (pe un șir)

2 stelaje max (funcție de produs)

Suprafața unui stelaj ():

Stelajele se suprapun câte 3 pe verticală, iar deplasarea lor poate fi mecanică sau manuală.Suprafața a trei stelaje (așezate pe verticală):

Suprafața unui corp:

=1,5 (m)

Suprafața tuturor stelajelor:

(m)

Suprafața corpurilor de stelaje:

Nr. corpuri

CAPITOLUL VII.

CONTROLUL TEHNIC DE CALITATE

În concepție largă, calitatea produselor reprezintă totalitatea proprietăților unui produs, măsura în care acesta satisface necesitatea socială.

Calitatea diferențiază produsele de același fel după gradul în care performanțele acestora satisfac cerințele consumatorului, concretizând nivelul tehnic dar și elementele de ordin estetic și economic.

Nivelul calității este determinat de:

compoziția fibroasă și calitatea materiei prime a furniturilor și accesoriilor;

gradul de noutate în credite și proiectare;

gradul de complexitate, tehnologia utilizată, calitatea execuției;

mărimea seriei de fabricație pe model;

mod de tehnoprezentare;

Punctele de control se amplasează:

înaintea operațiilor de bază;

înaintea operațiilor la care costul remedierii ar fi mult mai mare decât cel al controlului;

între secțiile și zonele de fabricație;

la produsele finite.

Referitor la metodele de control, este mai eficientă, atât sub raportul consumului de materiale cât și al forței de muncă, utilizarea metodelor statistice. Acest control trebuie să reprezinte o îmbinare rațională a activității de autocontrol, control interoperațional, control pe flux de fabricație și control executat de organele C.T.C.

Schema programului tehnologic de control pentru produse de confecții textile este prezentată în figura de mai jos:

Pentru a urmări un proces de fabricație trebuie selecționate principalele caracteristici sau principalii parametrii. În multe situații este necesar să se urmărească atât parametrii produsului cât și procesul de fabricație.

Unele din tehnicile uzuale pentru controlul proceselor de fabricație sunt descrise pe scurt în continuare:

Autocontrolul este cea mai simplă metodă de control, operatul fiecărei operații verificându-și singur parametrii importanți ai calității.

Controlul prin sondaj implică examinarea câtorva piese imediat după terminarea lor, urmată de o reexaminare, pentru a avea siguranța că sunt în conformitate cu cerințele specificate. Verificarea prin sondaj poate fi efectuată de șeful de atelier sau de către controlori.

Controlul în cursul fabricației presupune examinarea unui produs după fiecare operație sau grup de operații. Punctele de control trebuie plasate chiar în atelierele unde semifabricatele trebuie verificate de către personalul specializat, după fiecare etapă importantă de prelucrare. În timpul acestor controale subansamblele importante ale produsului sunt examinate și comparate cu etalonul. Piesele neacceptate sunt rebutate. Acest tip de control este foarte costisitor.

Tehnice statistice se bazează pe principiul că toate procesele au o variație intrinsecă. Dacă se poate stabili un interval de toleranță, acesta se poate utiliza pentru a prevedea nivelul de calitate și a se indica când trebuie corectate procesele pentru a rămâne sub control. Principalele avantaje ale acestor tehnici sunt:

-furnizează informații despre probabilitatea de apariție a unor piese defecte înainte ca acestea să fie produse;

-nu necesită inspecția fizică a fiecărei piese pentru a menține un nivel ridicat al calității.

Dintre cele mai folosite metode de control al proceselor de fabricație menționăm: diagramele de dispersie, fisele de control și verificările premergătoare controlului.

CAP.VIII. TRANSPORTUL INTERN

Proiectarea transportului intern, trebuie să se facă in strânsă legătură cu cea a tehnologiei generale de producție, de acesta depinde fluxul tehnologic al semifabricatelor.

Transportul intern trebuie să asigure o deplasare ritmică a incărcăturilor in funcție de producția mașinilor sincronizând în acest fel fazele procesului de fabricație.

Condițiile principale pe care trebuie sa le îndeplinească transportul intern sunt următoarele :

asigurarea continuității in funcționarea utilajelor si a mijloacelor de transport

asigurarea unor trasee simple de regulă rectilinii

depalsări cât mai scurte , evitarea incrucișărilor, repetarea sau blocarea circulației

scutirea muncitorilor calificați de manipulări

realizarea stocării cât mai pe verticală

reducerea drumurilor fără încărcătură

siguranța pentru muncitorul care deservește instalația

organizarea unui sistem de comunicație rapid si eficace între manipulare si producție

CONCLUZII

În lucrarea de față s-a proiectat o întreprindere de confecții ce produce 2 modele de pantaloni pentru bărbați în cantitate de 16800 bucăți cu un număr de 82 muncitori direct productivi în 2 schimburi, urmărindu-se aplicarea tuturor cunoștințelor legate de noțiunea de eficiență economică și rentabilitate.

Din modelul 1 se realizează 8400 bucăți și din modelul 2 se realizează 8400 bucăți . Producția zilnică la modelul 1 este de 306 bucăți de pantaloni și se realizează cu 42 de muncitori,iar la modelul 2 este de 304 bucăți pantaloni care se realizează cu 40 de muncitori.

Cantitatea totală de 8400 bucăți de pantaloni la modelul 1 se realizează în 28 de zile în ultima zi trebuind să se execute 138 de bucăți .La modelul 2 cantitatea totală de 8400 bucăți se realizează în 28 de zile iar la ultima zi se execută 192 de bucăți.

Modelele a fost ales în funcție de noile tendințe ale liniei modei, în scopul satisfacerii cerințelor populației.

Descrierea modelelor și prezentarea materiilor prime de bază, auxiliare și accesoriilor utilizate este realizată în cadrul capitolului I, care cuprinde de asemenea și stabilirea gamei de confecționare.

Proiectarea tehnologiilor de fabricație care cuprinde: recepția materiei prime, șablonarea șpănuirea și secționarea, decuparea și numerotarea reperelor, termolipirea, confecționarea și finisarea produselor. Pentru fiecare dintre acestea se stabilește utilajul și forța de muncă necesară desfășurării în condiții de eficiență a procesului de producție.

BIBLIOGRAFIE

Malcomete Otilia – Fibre textile , Ed. Gh. Asachi Univ. Tehnică, Iași- 1997.

Mitu, S. Stan – Bazele tehnologiei confecțiilor textile, I.P. Iași – 1982.

Mitu, S. Stan – Confortul și funcțiile produselor vestimentare, Editura Gh. Asachi, Iași – 1993.

Neagu Ioan, – Instalații și procese de finisare a îmbrăcămintei, Ed.Univ. Lucian Blaga, Sibiu, – 2006.

Neagu Ioan, Mitu Stan. – Tehnologii de confecționare a îmbrăcămintei, Ed.Univ. Lucian Blaga, Sibiu, – 2000.

Neagu Ioan – Studiul muncii în industria de confecții textile, Ed. Universitățiii Lucian Blaga, Sibiu, – 2001.

Neagu Ioan – Mașini și instalații pentru croit și confecționat, Ed. Univ. Lucian Blaga, Sibiu, – 2002.

Neagu Ioan – Procese și mașini pentru confecții, îndrumar de proiect,

Neagu Ioan – Bazele tehnologiei confecțiilor, notițe de curs.

Neagu Ioan – Proiectarea constructivă a modelelor, Editura Universității “Lucian Blaga”, Sibiu – 1996.

Iridon Anca – Procese și mașini pentru confecții, îndrumar de proiect, Editura Universității Lucian Blaga Sibiu – 2004.

.Manualul inginerului textilist, tratat de inginerie textilă, Editura AGIR