. Analiza Diagnostic a Functiei Productive (s.c. Xyz S.a., Tg. Mures)

C A P I T O L U L I

A N A L I Z A D I A G N O S T I C A L

F U N C Ț I E I P R O D U C T I V E

1.1. Generalități

Pentru ca o întreprindere să-și îndeplinească obiectivul propus integrând eficient munca individuală și de grup a angajaților preîntâmpinând operativ perturbațiile interne și influențele mediului exterior, activitățile specifice au fost departamentalizate în cinci funcțiuni de bază asigurându-se specializarea și profesionalismul acțiunilor. Noțiunea de funcțiune a întreprinderii se datorează francezului H. Fayol care la începutul secolului XX, prin lucrarea sa “Managementul administrativ” demonstrează că este imperios necesar ca activitățile întreprinderii să fie grupate pe funcții bine structurate, în departamente specializate a căror obiective specifice sunt derivate din obiectivul general al întreprinderii. Aceste funcțiuni: productivă, cercetare-dezvoltare, comercială, financiar-contabilă, și de personal sunt active în orice tip de întreprindere mare sau mică, privată sau de stat, societate pe acțiuni sau cu răspundere limitată, au aceeași importanță, coexistă permanent, dar în anumite perioade de timp își măresc sau își micșorează nivelul de intensitate. De exemplu: pentru produsele sezoniere funcția productivă are stagnări sau scăderi importante în timp ce funcția de cercetare-dezvoltare este influențată de durata de viață a produselor executate.

Funcția productivă reprezintă toate activitățile și acțiunile prin care se transformă materia primă în produse finite, se repară utilajele, se execută sculele și dispozitivele necesare procesului productiv, se organizează fluxurile de fabricație având ca obiectiv execuția la termene planificate și în condiții de eficiență a unei cantități de bunuri sau servicii. Ea se materializează prin aplicarea anumitor legi și principii de organizare a producției, având o importanță primordială pentru că cele mai mari cheltuieli ale întreprinderii se regăsesc în cadrul secțiilor productive care reprezintă spațiul de acțiune a funcțiunii productive.

1.2. Locul funcției productive în sistemul industrial

Sistemul industrial este un ansamblu de elemente fizice, naturale, artificiale și abstracte care sunt combinate și utilizate eficient prin metode de organizare a muncii astfel încât să satisfacă anumite obiective derivate din necesitățile social-economice. În acest context, funcția de producție atașată unui sistem industrial reprezintă doar o componentă a acestuia realizată într-un departament specializat numit subsistem de fabricație sau de producție.

Subsistemul productiv are ca obiectiv transformarea materiei prime în produse finite, bunuri sau servicii, pe baza unui proces tehnologic dinainte stabilit. El se desfășoară în secții sau ateliere de producție care au o dotare corespunzătoare procesului tehnologic de fabricație. Dependența subsistemului de fabricație față de celelalte subsisteme ale întreprinderii se poate releva prin schema următoare (fig.1.1.):

Fig.1.1. Relațiile subsistemului de fabricație

C – compartimentul conducere;

O – obiective;

Cm – compartiment comercial;

Cd – comenzi de desfacere;

Pp – portofoliu de produse;

Mp – materii prime;

CdPf – comenzi de produse finite;

CdMp – comenzi de materii prime;

Pl – compartimentul planificare;

Pr – previziuni;

Pl – planificare;

Up – urmărirea producției;

U – utilaje aparținând mecanicului șef ca dotări tehnice;

– utilaje aparținând serviciului financiar ca mijloace fixe;

F – forța de muncă aparținând departamentului personal;

S.F. – subsistemul de fabricație;

S1 – stoc tampon de materii prime;

S2 – stoc în magazia de produse finite.

Deci subsistemul de fabricație al întreprinderii S.F. își desfășoară activitatea doar în funcție de anumite ordine și comenzi primite de la alte departamente funcționale ale întreprinderii.

C reprezintă conducerea generală a întreprinderii care stabilește obiectivele (O). Acestea sunt transmise compartimentului comercial Cm care primește comenzile de la beneficiar (CdPf) și pe baza unui portofoliu de produse (Pp) pe care întreprinderea le poate produce, stabilește un necesar de materie primă (Mp) lansând către furnizori comenzi de achiziții materii prime CdMp. Necesarul de produse care trebuie executat, comandat de către beneficiari este preluat de compartimentul comercial și predat compartimentului de planificare Pl care pe baza comenzilor și a previziunilor pentru viitor (Pr), stabilește planul de producție al sistemului de fabricație (Pl) și un sistem de urmărire a producției (Up). Cu ajutorul elementelor de bază ale procesului de producție: U utilajele care aparțin compartimentului mecanic ca bun de folosință și compartimentului financiar ca valoare de mijloc fix și F forța de muncă aparținând compartimentului personal, subsistemul de fabricație realizează transformarea materiei prime în produse finite.

Procesul de fabricație se desfășoară pe baza unui proces tehnologic bine stabilit rezultat din analiza constructivă a produsului și a posibilităților tehnologice de realizare. Dacă procesul tehnologic reprezintă o înșiruire de operații prin care se transformă materia primă în produs finit, procesul de fabricație cuprinde pe lângă operațiile tehnologice și activități de manipulare, depozitare, poziționare semifabricat, etc. În acest context, procesul tehnologic reprezintă o înșiruire de operații prin care se transformă materia primă în produs finit, procesul de fabricație cuprinde pe lângă operațiile tehnologice și activități de manipulare, depozitare, poziționare semifabricat, etc. În acest context, procesul tehnologic reprezintă o înșiruire teoretică de operații iar procesul de fabricație reprezintă procesul tehnologic implementat în spațiu și timp ținându-se cont de resursele existente și metodele științifice de organizare. Sintetic relația dintre procesul tehnologic și procesul de fabricație este reprezentat în figura următoare:

Fig.1.2. Procesul de producție

Înainte de a produce trebuie stabilite următoarele:

1. Forma constructivă, caracteristicile și condițiile calitative;

2. Tehnologiile prin care din materiile prime cunoscute se pot realiza reperele, subansamblele și produsul finit;

3. Având definitivate forma constructivă și tehnologiile se stabilește un proces tehnologic teoretic ideal din punct de vedere tehnic și economic;

4. Procesul tehnologic se transpune într-un proces de fabricație adaptându-se în spațiu și timp tehnologia teoretică, ținând cont de resursele materiale și dotările existente și metodele de organizare.

Odată implementat în producție procesul tehnologic devine condiție obligatorie de desfășurare a activităților, abaterea de la procesul tehnologic adoptat conducând la dereglări în funcționarea activității productive și la cheltuieli suplimentare. Procesul tehnologic este compus din activități numite operații care sunt subsisteme globale compuse din oameni și utilaje și care îndeplinesc o transformare de un anumit tip care se încadrează în obiectivul general al sistemului respectiv. Activitățile umane desfășurate în cadrul unei operații sunt cumulate sub noțiunea de proces de muncă. La realizarea produsului finit se identifică în întreprinderile industriale 4 tipuri de procese: procese de bază, procese auxiliare, procese de servire, procese anexe, ele fiind incluse în subsistemul de fabricație.

a.) Procesele de bază sunt cele care-și aduc nemijlocit aportul într-o anumită fază la realizarea produsului finit și ele sunt materializate prin secțile de bază ale întreprinderii: turnătorie, prelucrări mecanice, vopsitorie, montaj, etc. Deci o secție de bază cuprinde activități care contribuie la prelucrarea materiei prime și realizarea produsului, ele definind profilul întreprinderii respective.

b.) Procesele auxiliare cuprind activitățile umane care contribuie la dotarea și întreținerea în bune funcțiune a secțiilor de bază: execuție scule și dispozitive, întreținere utilaje, execuție utilaje de mică mecanizare.

c.) Procesele de servire sunt acele activități umane prin care se realizează logistica pentru activitatea productivă: transport materii prime, depozitare semifabricate, furnizarea energiei electrice, pneumatice sau hidraulice (sectorul de transporturi, stația de compresoare, stația de transformatoare pentru energia electrică).

d.) Procesele anexe sunt activități prin care se realizează recircularea producției reziduale a întreprinderii: colectarea și valorificarea deșeurilor, a uleiurilor, execuția ambalajelor, etc. Metodele de proiectare și organizare ale acestor procese diferă foarte mult, efortul fiind focalizat asupra proceselor de bază de care depinde în primul rând eficiența întreprinderii.

Procesele de bază sunt analizate și organizate în detaliu pe baza principiilor deviziunii muncii și a specializării tehnologice, dimensionându-se fiecare loc de muncă, în timp ce pentru celelalte procese se dimensionează global activitățile iar coordonarea funcționării acestora se centralizează la nivel de departamente specializate.

1.3. Clasificarea sistemelor de producție

În industrie se pot defini mai multe tipuri de sisteme de producție, conform desfășurării din fig.1.3.

Fig.1.3. Clasificarea sistemelor de producție

Sistemul de producție reprezintă un indicator cantitativ al producției prin care se evidențiază volumul de produse realizate într-o perioadă de timp determinată cu o anumită dotare în condiții organizatorice bine precizate. De tipul sistemului de producție depinde în mod esențial nivelul de dotare tehnică și al pregătirii de fabricație, gradul de specializare a personalului muncitor, modul de utilizare a resurselor bănești, metodele de organizare a producției și a controlului. Există trei tipuri de producție: individuală, de serie și de masă.

Producția individuală are la bază un proces nerepetitiv, deoarece succesiunea operațiilor utilizate pentru realizarea unui produs unicat nu se mai repetă și pentru alte produse existente în portofoliul de comenzi ai întreprinderii. Reluarea execuției produsului respectiv se realizează foarte rar sau după perioade îndelungate de timp, necesitând activități specifice de programare în funcție de capacitățile disponibile și categoriile de prioritate ale comenzilor. Întreprinderile care produc bunuri în sistem nerepetitiv au în dotare utilaje universale, pot executa o gamă largă de produse (un portofoliu de comenzi apreciabil), nu produc bunuri pentru asigurarea stocului tampon la magazia de produse finite ci realizeză un produs complex, dificil, pe baza unei comenzi ferme, la un termen de livrare dinainte stabilit.

Producția de serie face parte din producția ciclică cu procese repetitive realizând simultan sau succesiv mai multe produse de același gen lansate în loturi de fabricație la perioade de timp predeterminate. Chiar dacă programarea și controlul acestui tip de producție sunt mai puțin costisitoare scopul producției de serie are în vedere refacerea stocurilor de produse finite și acoperirea solicitărilor de vânzare. Mașinile semispecializate sunt amplasate în flux de fabricație, iar organizarea este specifică și se revizuiește pentru fiecare produs și cantitate comandată și lansată.

Producția de masă reprezintă o producție extensivă, ale cărei caracteristici principale sunt gradul înalt de planificare, de specializare a utilajelor și forței de muncă cât și o utilizare integrată a tuturor factorilor producției. Ea este specifică industriilor cu flux continuu (chimică, metalurgică, alimentară), electronicii și producției de autoturisme.

Sistemul de fabricație reprezintă în fond gradul de acoperire a timpului productiv dintr-o linie de fabricație cu o anumită cantitate a unui produs. Dacă timpul productiv al unei întreprinderi este ocupat cu executarea unor unicate producția este individuală, dacă timpul productiv este total ocupat de realizarea unui produs în mii sau zeci de mii de exemplare producția este de masă, iar dacă timpul productiv este utilizat penrgă de produse (un portofoliu de comenzi apreciabil), nu produc bunuri pentru asigurarea stocului tampon la magazia de produse finite ci realizeză un produs complex, dificil, pe baza unei comenzi ferme, la un termen de livrare dinainte stabilit.

Producția de serie face parte din producția ciclică cu procese repetitive realizând simultan sau succesiv mai multe produse de același gen lansate în loturi de fabricație la perioade de timp predeterminate. Chiar dacă programarea și controlul acestui tip de producție sunt mai puțin costisitoare scopul producției de serie are în vedere refacerea stocurilor de produse finite și acoperirea solicitărilor de vânzare. Mașinile semispecializate sunt amplasate în flux de fabricație, iar organizarea este specifică și se revizuiește pentru fiecare produs și cantitate comandată și lansată.

Producția de masă reprezintă o producție extensivă, ale cărei caracteristici principale sunt gradul înalt de planificare, de specializare a utilajelor și forței de muncă cât și o utilizare integrată a tuturor factorilor producției. Ea este specifică industriilor cu flux continuu (chimică, metalurgică, alimentară), electronicii și producției de autoturisme.

Sistemul de fabricație reprezintă în fond gradul de acoperire a timpului productiv dintr-o linie de fabricație cu o anumită cantitate a unui produs. Dacă timpul productiv al unei întreprinderi este ocupat cu executarea unor unicate producția este individuală, dacă timpul productiv este total ocupat de realizarea unui produs în mii sau zeci de mii de exemplare producția este de masă, iar dacă timpul productiv este utilizat pentru realizarea mai multor produse în mari cantități producția este de serie.

Această clasificare a sistemelor de producție are repercursiuni asupra unor factori și activități productive din întreprindere care sintetic sunt prezentați în tabelul următor:

Tab. 1.1. Influența sistemului de fabricație asupra factorilor de producție

1.4. Indicatori tehnico-economici ai producției

Pentru că activitatea productivă realizează profit în urma executării produselor cu valoare mai mare decât cheltuielile efectuate, odată cu proiectarea sistemului de fabricație obligatoriu se stabilesc o serie de indicatori tehnico-economici care să evidențieze felul în care se desfășoară activitățile respective, natura indicatorilor depinzând de tipul de fabricație în care se realizează produsele respective (masă, serie sau individual).

1.4.1. Producția de masă

Producția zilnică pe linia de fabricație:

(buc / zi), unde:

– Nz este cantitatea zilnică executată;

– Ng reprezintă numărul de piese comandate anual;

– Zl reprezintă numărul de zile lucrătoare dintr-un an.

Ritmul mediu de fabricație, rg, reprezintă timpul mediu în minute necesar pentru realizarea unui produs:

(min / buc), unde:

– Fn reprezintă fondul nominal de timp de muncă pe care-l are disponibil sistemul productiv;

– Ng reprezintă numărul de produse realizate anual;

Dacă linia de fabricație este constituită din mai multe utilaje tehnologice, fiecare utilaj poate executa repere cu un ritm specific, dar proiectanții procesului productiv trebuie să egalizeze și s armonizeze ritmurile utilajelor la nivelul ritmului mediu care trebuie să satisfacă în perioada de timp analizată, solicitările clienților.

Productivitatea orară reprezintă numărul de bucăți realizate de linia de fabricație într-o oră:

(buc / oră).

În general, producția orară este un indicator tehnic de capacitate al utilajelor sau al liniei tehnologice indicat în cartea tehnică a utilajului.

Numărul de ore de lucru într-o zi a liniei de fabricație:

Fig.1.4. Producția neterminată

în care:

– Pn este producția neterminată;

– Cmp reprezintă costul materiilor prime;

– Tc reprezintă durata ciclului de fabricație.

Producția neterminată reprezintă valoarea totală a obiectelor muncii aflate în stadiul productiv. Odată cu trecerea materiei prime din depozitul de aprovizionare în producție pentru prelucrare se evidențiază prima valoare de mijloace circulante existente în producția neterminată. La valoarea materiei prime se adaugă de la fiecare operație tehnologică cheltuielile de prelucrare: salariile, energie, depozitările intermediare, transporturile, astfel încât producția neterminată crește odată cu avansarea materiei prime în stadii tehnologice de finisare, o variație crescătoare evidențiată în fig.1.4.

Producția neterminată devine nulă atunci când produsul finit este terminat și introdus în magazia de expediție, bun de comercializat. Cu cât producția neterminată este mai mare cu atât valoarea banilor imobilizați cu aceste cheltuieli este mai ridicată având consecințe negative asupra eficienței întreprinderii. Producția neterminată are un rol deosebit de important în asigurarea continuității procesului productiv, ea reușind să anihileze influențele nefavorabile ale diferențelor de productivitate, lipsurilor în aprovizionare, stagnărilor de utilaje, rebuturilor etc.

1.4.2. Producția de serie

Lotul de fabricație reprezintă cantitatea de produse identice, lansate simultan sau succesiv în fabricație, care cu un singur timp de pregătire încheiere se execută neîntrerupt la același loc de muncă. Criteriul economic care stă la baza determinării numărului de piese dintr-un lot de fabricație este minimizarea cheltuielilor de producție pe unitate de produs. Există o multitudine de factori tehnici, economici și organizatorici care influențează mărimea lotului de de fabricație, identificarea acestora și armonizarea lor într-o funcție care să evidențieze variația cheltuielilor ocazionate cu execuția produsului.

Durata ciclului de fabricație se notează cu Tc și reprezintă timpul necesar pentru executarea unui lot de produse de la lansarea și introducerea în prelucrare a materiilor prime până la predarea la magazia de produse finite a întregii cantități, timp în care obiectele muncii trec succesiv printr-un număr de procese parțiale de fabricație conform tehnologiilor adoptate.

Și durata ciclului de producție este influențată de o serie de factori de natură tehnico-economică și organizatorică precum și de mărimea lotului de fabricație. Determinarea corectă a ciclului de fabricație conduce la stabilirea termenelor finale de execuție a produselor fiind un indicator de bază în angajamentele, contractele, pe care le face întreprinderea cu beneficiarii.

Perioada de repetare a loturilor reprezintă timpul scurs între două etape identice a două loturi lansate succesiv și reprezintă un parametru prin care se identifică dacă procesul de producție respectă principiile ritmicității și continuității.

Producția neterminată. Mecanismul de formare a producției neterminate pentru fiecare tip de producție este în general același cu remarca faptului că valoarea producției neterminate crește odată cu micșorarea mărimii seriei de fabricație, producția neterminată cea mai ridicată fiind specifică sistemului de fabricație individual.

1.4.3. Producția individuală

Nomenclatorul de produse – foarte divers cuprinzând o paletă foarte largă de produse dintr-un domeniu specializat. De ex: utilaje tehnologice pentru industrii de morărit, panificație, etc;

Ciclul de fabricație – determinat cu ajutorul graficelor calendaristice directoare;

Producția neterminată – influențată puternic de neajunsurile din organizarea muncii și nerespectarea tehnologiei de fabricație.

1.5. Nivelul tehnic și calitativ al produselor

În cadrul funcției productive un capitol important îl ocupă activitățile în domeniul nivelului tehnic și calitativ al produselor realizate, însă asigurarea calității nu se prezintă ca un apanaj exclusiv al funcției productive, calitatea produselor fiind greșit înțeleasă de către mulți producători și consumatori ca redusă la noțiunea de grad de concordanță și menținere a unor performanțe stabilite anterior, conformitatea fiind doar o valență a conceptului modern de calitate.

Calitatea produselor reprezintă o sumă de funcțiuni, caracteristici și proprietăți utile care fac ca produsul să satisfacă o nevoie socială și astfel să fie apreciat de către utilizator. Calitatea implică astfel exigențe de natură tehnică, economică, estetică, ergonomică, al căror conținut evoluează în pas cu necesitățile sociale și se măsoară prin gradul de utilitate și eficiență economică asigurate de produs în sfera utilizatorilor lui. Evoluția calității este dinamică: extensivă prin diversificarea caracteristicilor de calitate și a funcțiunilor utile și intensivă prin îmbunătățirea mărimilor acestor caracteristici.

O definiție completă a calității produselor creează și sfera factorilor și activităților care concură la această valență a produselor astfel încât calitatea poate fi considerată ca o consecință comandată de nevoia socială care conduce la proiectarea produsului ca în fig.1.5. și apoi la execuția sa.

Proiectarea de produs materializează utilitățile și funcțiunile solicitate de comanda socială printr-o gândire constructivă iar execuția de produs transpune construcția funcțională prin intermediul producției în bunuri de serie conform nevoii sociale.

Fig.1.5. Comanda socială, generatorul calității produsului

Schema din fig.1.6. demonstrează faptul că de calitatea produselor răspund toate departamentele specializate și activitățile tehnico-economice ale întreprinderii, de la studiile de prognoză care evidențiază ce este util pentru societate, la proiectarea constructivă care materializează aceste utilități în produse și apoi la studiile de marketing prin care se desfac produsele conform nevoilor sociale, întregrându-se unitar în principiul calității totale. Este deci impropriu spus că doar secțiile productive realizează calitatea produsului întreprinderii: calitatea se stabilește și în fazele de planificare și proiectare pentru că un produs nu poate realiza performanțe decât în măsura în care ele au fost prevăzute prin proiect și prin indicatorii de planificare.

Fig.1.6. Principiul calității totale

La ora actuală cheltuielile sunt cuantificate pentru realizarea calității produselor – costul calității – și pentru ridicarea în continuare a nivelului calității: cu cât calitatea produsului este mai ridicată cu atât cheltuielile sunt mai mari, relevându-se două tendințe materializate prin următoarea diagramă:

Fig.1.7. Costul calității

Din punct de vedere al economiștilor între cele două fenomene evidențiate în cadrul departamentelor întreprinderii, unul prin care se constată o preocupare pentru prevenirea și identificarea defectelor (curba 1) și celălalt prin care se identifică o lipsă de preocupare pentru calitatea producției (curba 2), se obține un domeniu optim al valorii cheltuielilor pentru costul calității, corespunzător zonei hașurate în care se realizează o calitate standard acceptabilă cu cheltuielile cât mai reduse. Cheltuielile cuprinse în costul calității au ca obiective:

– încadrarea produsului de bază în standardele și performanțele similare internaționale încă din faza de proiectare;

– dotarea cu utilaje performante care asigură precizia de prelucrare impusă produsului;

– proiectarea și implementarea unui sistem de control al calității pe operații tehnologice, repere, subansamble și produse finite;

– crearea unui sistem informațional despre modul în care produsul este acceptat de către consumatori;

– salarizarea și motivarea personalului angajat într-un spirit de muncă performant și calitativ;

Caracteristicile calitative ale produselor sunt grupate în 3 categorii:

– funcționale: tehnice și economice;

– psiho-senzoriale și sociale: estetice și ergonomice;

– caracteristici de disponibilitate: fiabilitate și mentenabilitate, conform fig.1.8.

Fig.1.8. Caracteristicile calitative ale produselor

Caracteristicile de disponibilitate definesc acele aspecte ale calității produsului de a fi capabil să-și realizeze funcțiile pentru care a fost realizat la nivelul performanțelor proiectate, în condițiile de exploatare prescise, în orice moment al perioadei de timp pentru care a fost garantat.

Fiabilitatea reflectă capacitatea produsului de a-și îndeplini funcțiile o anumită perioadă de timp, și datorită faptului că exprimarea se face prin indicatori de natură probabilistică adesea se spune că fiabilitatea reprezintă probabilitatea funcționării fără defecțiuni la nivelul performanțelor, o anumită perioadă de timp.

Mentenabilitatea reprezintă capacitatea unui produs de a putea fi supravegheat, întreținut și reparat într-o anumită perioadă de timp, condiționând posibilitatea de menținere în funcționare bună a acestuia. Tot probabilistic mentenabilitatea reprezintă probabilitatea ca un sistem defectat să fie pus în stare de funcționare, într-un interval specificat.

1.6. Întreținerea utilajelor productive

În cadrul unei întreprinderi există dotări de echipamente și utilaje care trebuie menținute la performanțele de productivitate și calitate impuse de bunurile pe care le realizează, astfel că în cadrul funcției productive se desfășoară și procese auxiliare de reparare și întreținere a utilajelor acestora. Utilajele se deteriorează din anumite condiții: materiale (uzură datorită frecărilor, îmbătrânirea materialelor), umane (datorită manevrărilor defectuoase) și economice (uzura morală datorită apariției de utilaje mai moderne și mai performante). Siguranța în funcționare reprezintă capacitatea unui echipament tehnic de a funcționa fără defecțiuni într-un anumit interval de timp, în condiții date și ea se măsoară prin probabilitatea funcționării fără defecțiuni p(t). Această siguranță este evidențiată și de indicatorul intensității defectelor (t) definit prin raportul între numărul de defectări produse într-un interval de timp și numărul produselor aflate în bună stare de funcționare la începutul acestui interval.

Reprezentarea grafică din fig.1.9. a intensității defectelor evidențiază următoarele domenii:

Fig.1.9. Reprezentarea grafică a intensității defectelor

I – perioada de rodaj, de aproximativ 10-200 de ore de funcționare în care probabilitatea de apariție a defectelor este foarte ridicată;

II – perioada de funcționare în regim, în care defecțiunile sunt mai rare iar perioada de funcționare în regim este foarte mare;

III – perioada de uzură accentuată în care rata defectelor crește puternic iar cheltuielile de întreținere a utilajului sunt mari, neeconomice conducând la decizia de înclocuire a utilajului.

Repararea și întreținerea utilajelor cuprinde mai multe activități care pot fi împărțite în următoarele categorii: întrețineri, revizii și reparații.

În cadrul întreținerilor se realizează zilnic de către muncitor în principal ungerea și curățirea utilajului. În cadrul reviziilor se verifică dacă utilajele mai au parametrii inițiali și dacă performanțele obținute sunt corespunzătoare. Reparațiile reprezintă intervenții asupra utilajului și pot fi neplanificate sau planificate. Reparațiile neplanificate se datorează unor defecțiuni accidentale iar reparațiile planificate fac parte dintr-un program prin care serviciul mecanic șef al întreprinderii programează repararea preventivă a utilajelor din dotare pe baza unor normative economice de reparații. Astfel pentru utilajele dintr-o întreprindere pot exista următoarele tipuri de reparații:

– revizia tehnică; pentru un strung RT se realizează după 1250 ore de funcționare;

– reparații curente I; pentru un strung RCI se realizează după 3000 ore de funcționare;

– reparații curente II; pentru un strung RCII se realizează după 7000 ore de funcționare;

– reparații capitale Rk; pentru un strung Rk se realizează după 24000 ore de funcționare;

Consumurile de resurse necesare pentru reparații sunt stabilite pe baza unor date statistice care cuprind rata defectărilor și cheltuielile pentru fiecare reparație. Astfel:

– pentru o revizie tehnică sunt necesare aproximativ 8 ore (echipă de 2 persoane);

– pentru reparații curente I sunt necesare aproximativ 2-4 zile (echipă de 2 persoane);

– pentru reparații curente II sunt necesare aproximativ 8 zile (echipă de 2 persoane);

– pentru reparații capitale sunt necesare aproximativ 20 de zile (echipă de 4-5 persoane).

Pe plan mondial se înregistrează o sporire și accentuare a importanței acordate activităților de întreținere și reparații, elaborându-se programe speciale având la bază metode moderne care optimizează aceste probleme manageriale, preocupare centrală motivată de o serie de factori:

– creșterea considerabilă a valorii utilajelor datorită sporirii complexității lor, creșterii gradului de mecanizare și automatizare;

– creșterea productivității orare a utilajelor conduce la mărirea pierderilor în perioada avariilor sau pe durata opririlor pentru reparațiile planificate;

– reducerea duratei de viață economică a mașinilor datorită accelerării vitezei de perimare morală a acestora ca urmare a apariției de noi utilaje mai performante;

– mărirea parcului de mașini și a complexității acestora determină creșterea cheltuielilor de întreținere reflectate negativ în prețul produselor.

C A P I T O L U L II

D I A G N O S T I C U L A C T I V I T Ă Ț I I

P R O D U C T I V E L A S. C. I M A T E X S. A.

2.1. Date generale

S.C. IMATEX S.A. este persoană juridică română având forma juridică de societate pe acțiuni. Denumirea întreprinderii este societate comercială pentru industrie, comerț, servicii. În anul 1990 întreprinderea IMATEX a fost reorganizată în societate comercială pe acțiuni potrivit Legii nr. 15/1990 prin preluarea în întregime a patrimoniului fostei întreprinderi IMATEX.

Adresa societății: Tg.-Mureș, str. Gh. Doja nr. 64-68

Amplasarea geografică: S.C. IMATEX S.A. este amplasată în zona industrială a orașului și este delimitată de următoarele obiective:

Nord: S.N.C.F.R. – Triaj

Sud: Str. Gh. Doja

Est: S.C. Carne S.A.

Vest: Str. Turzii, șantier 53 C.F.R.

Istoricul amplasamentului

Societatea comercială își desfășoară activitatea pe un amplasament cu o vechime de 80 de ani. În anul 1948, ca urmare a actului de naționalizare a principalelor mijloace de producție, prin comasarea atelierului metalurgic “Frederich Maximilian”, turnătoria de fontă “Frații Nusbaum” și atelierul de mașini “Oros Eugen”, se înființează întreprinderea de stat “Robot”; în anul 1950 denumirea întreprinderii se schimbă în “Ludovic Minschi”. În anul 1963, ca urmare a ordinului M.I.U. nr. 809/63, se schimbă denumirea în Întreprinderea industrială de utilaj pentru industria ușoară “I.U.I.U.” În anul 1973, ca urmare a creșterii ponderii mașinilor textile denumirea se schimbă în Întreprinderea de Mașini Textile IMATEX Tg. Mureș.

S.C. IMATEX S.A. Tg.-Mureș este una din principalele firme producătoare de mașini și utilaje pentru industria textilă din România.

Programul de fabricație cuprinde mașini de țesut convenționale și neconvenționale într-un număr de 66 tipodimensiuni, mașini de bobinat automate, mașini de cusut și surfilat, mașini de injectat mase plastice până la capacitatea de 250 cm3, mașini și utilaje pentru industria chimică, alimentară și a lemnului, mașini și utilaje pentru agricultură, specificul producției fiind de serie mică și unicate. S.C. IMATEX S.A. Tg.-Mureș dispune de ateliere de concepție și proiectare proprii, ateliere și secții de producție, dotate cu diferite utilaje care asigură realizarea unor produse competitive pe piața internă și externă.

După 1989 producția a scăzut considerabil, în momentul de față producție de mașini nu mai există deloc, numai producție de piese de schimb.

De exemplu în anul 1998 s-au fabricat piese pentru mașini de țesut, 2 bucăți de mașini de injectat și o mașină de bobinat, fabricat după modelul unei mașini, cumpărate din Italia. Motivele pentru care nu se mai fabrică mașini sunt:

– nu sunt performante;

– au randament scăzut;

– este costisitor pentru că se fabrică doar în serie mică sau unicat;

– nu corespund cerințelor pieței.

Piese de schimb se fabrică pentru industria textilă dar mai mult pentru export. Desenele de execuție a pieselor sunt trimise de obicei de clienți, tehnologia prelucrării însă se realizează în cadrul întreprinderii. Avantajul comenzilor din străinătate constă în faptul că plata se face în valută.

Pentru piața română S.C. IMATEX S.A. produce piese de schimb în proporție de 6% iar pentru export în proporție de 94%.

Tab. 1.1. Evoluția producției interne și pentru export

Din păcate întreprinderea în momentul actual funcționează nerentabil din următoarele motive:

– piața română nu este capabilă de plată;

– costurile sunt foarte mari: 34% costuri directe (materie primă, energie, plata salariilor, etc.), 66% costuri indirecte (plata salariilor funcționarilor, amortizare, etc.).

Avantajul producției pentru export constă în faptul că piața externă plătește datoriile întotdeauna.

Costurile foarte mari sunt micșorate cu vănzarea unor clădiri, care aparțin întreprinderii, clădiri în care nu se mai desfășoară nici o activitate (ex: secția proiectare).

Profilul de activitate:

– proiectarea de mașini, utilaje și piese de schimb;

– producerea de mașini, utilaje, accesorii și piese de schimb pentru industria textilă și pielăriei, chimică, alimentară etc.;

– producerea de piese și subansamble pentru export;

– prestarea de servicii, desfacerea de mărfuri industriale prin magazine proprii.

– diverse prelucrări asupra metalului.

Ca urmare a scăderii treptate a volumului de producție din lipsa de comenzi, începând cu anul 1990 s-a înregistrat o reducere a numărului de salariați, ajungându-se actualmente la un număr de 498.

Ponderea producției de mașini textile a ajuns nesemnificativă. Actualmente principalele produse ale societății sunt piese și subansamble destinate exportului (94%).

2.2. Date specifice activității

2.2.1. Natura activității

Activitatea desfășurată constă din execuția unei game largi de piese și subansamle pentru export, în special pentru industria constructoare de mașini și industria textilă (pondere 94%), precum și din execuția de piese de schimb și diverse prestări servicii pentru intern.

Semifabricatele utilizate în procesul de producție sunt de natură internă (piese turnate) sau externă, care se prelucrează în turnătoria de fontă și neferoase sau la atelierul de debitare, după care urmează alte procese tehnologice urmând ca la final să fie livrate fie sub formă de piese finite, fie subansamble sau mașini și utilaje.

Din necesarul de semifabricate cca. 55% se asigură din producție proprie în turnătoria de fontă și neferoase; procesul de elaborare a metalului lichid se elaborează în două cuptoare electrice.

Tablele, profilele, barele trase și laminatele sunt debitate și degroșate la dimensiunile prescrise în documentație, după care sunt introduse în ciclul de producție la Secțiile Mecanică sau la atelierul Sculărie pentru fabricarea de scule și dispozitive.

Pentru anumite laminate care necesită o prelucrare prin forjare după debitare, reperele sunt direcționate spre forjă, unde sunt prelucrate și direcționate spre atelierul mecanic.

Diversele semifabricate sunt introduse în procesul de fabricație în atelierele de producție urmând diverse modificări în urma proceselor de prelucrare mecanică, tratamente termice, operații de protejare a suprafețelor rezultând în final produse finite care se conservă și se ambalează pentru livrare la export și intern.

2.2.2. Serviciul programare, lansare și urmărire a producției

Coordonarea funcției de activitate productivă a întreprinderii se realizează prin compartimentul de programare, pregătire și urmărire a producției, subordonat directorului adjunct tehnic și de producție. Acest compartiment asigură:

1. Îndeplinirea sarcinilor trasate de organele de conducere ale întreprinderii în domeniul programării, pregătirii și urmăririi producției pentru realizarea planului de producție în condiții de eficiență ridicată.

2. Determinarea etapelor principale de pregătire tehnică și materială a producției curente în vederea respectării termenelor de livrare.

3. Actualizarea utilizării optime a capacităților de producție pentru fundamentarea unei ritmicități constante a producției și realizarea produselor de o calitate ridicată.

4. Aplicarea unor metode moderne de programare, pregătire, lansare și urmărire a producției.

5. Urmărirea abaterilor ce intervin în desfășurarea procesului de producție, adaptarea măsurilor necesare pentru reglarea acestora în vederea creării condițiilor de muncă apte realizării indicatorilor de plan.

6. Optimizarea producției și a stocurilor neterminate necesare fabricației în vederea creșterii rentabilității producției, măririi vitezei de rotație a fondurilor circulante în producție și eliberării fondurilor imobilizate în procesul de producție.

7. Realizarea în timp și în condiții corespunzătoare a programelor produselor destinate exportului.

În scopul realizării obligațiilor, compartimentul programare, pregătire și urmărire a producției are atribuții și răspunderi în următoarele domenii:

a.) pregătirea tehnică a producției;

b.) programarea și lansarea producției;

c.) urmărirea producției.

2.2.2.1. Pregătirea tehnică a producției

În cadrul acestei domenii enumerăm următoarele atribuții:

a.) Elaborează sau participă la elaborarea de studii, analizează și aplică studiile proprii și cele elaborate de alte organe pentru îmbunătățirea continuă a formelor și metodelor de programare, pregătire și urmărire și de analiză a realizării producției.

b.) Organizează stocarea la nivel de întreprindere a volumului de date necesare fundamentării programelor elaborate în cadrul compartimentului.

c.) Elaborează balanțe de corelare de capacitate-încărcare pe termen scurt (semestru, trimestru, lună, decadă) în funcție de ciclul de fabricație ale produselor, utilajelor, instalațiilor, având la bază balanța de capacitate-încărcare primită de la compartimentul planificare-dezvoltare, planurile de producție aprobate, fișierul de comenzi, ciclogramele pe tipuri de produse și durata medie pe tipuri de operații ale procesului tehnologic, cu scopul uniformizării încărcării locurilor de muncă, liniilor de asamblare pentru încărcarea corespunzătoare a capacităților de producție.

d.) Ia măsuri pentru eliminarea locurilor înguste și utilizarea capacităților disponibile.

e.) Pe baza balanței stabilește necesarul de resurse (forță de muncă și utilaje) în vederea asigurării tehnico-materiale a producției, adoptând măsurile corespunzătoare.

f.) Ajută compartimentul planificare-dezvoltare în defalcarea planului de producție pe trimestre, luni și compartimente de producție, furnizând informații acestuia asupra stadiului pregătirii fabricației.

g.) Elaborează programul de pregătire tehnică și materială a producției curente care cuprinde: termenele pentru realizarea documentațiilor constructive, tehnologice și alte documentații necesare începerii fabricației, realizarea SDV-urilor, asigurându-se cu materii prime, materiale, piese și SDV-uri prin cooperare, lansarea în execuție și predare a produselor sau lucrărilor, corelat cu ciclurile de fabricație și termenele de livrare.

h.) Ia măsuri și răspunde de realizarea în termen a sarcinilor prevăzute în programul de pregătire a producției.

i.) Ia măsuri pentru dotarea cu standuri de probă la sfârșitul operațiilor de montaj.

j.) Analizează gradul de dotare și echiparea optimă cu SDV-uri a produselor din fabricația proprie, potrivit documentației tehnologice; stabilește măsuri de extindere a liniilor de fabricație, de utilizare a mașinilor agregat, de automatizare a unor operații sau procese de muncă în vederea creșterii productivității muncii.

k.) Asigură optimizarea ciclurilor de pregătire tehnică și de execuție a produselor.

l.) Colaborează cu compartimentul de proiectare tehnologică și răspunde pentru stabilirea normelor de consum ale sculelor standardizate și speciale, dispozitivelor și verificatoarelor din producția proprie, precum și pentru stabilirea duratei de funcționare a acestora, determinând astfel în funcție de producția de realizat necesitatea executării dublurilor sau multiplelor de SDV-uri, precum și a reparării celor existente.

m.) Răspunde pentru dimensionarea anuală – defalcat pe trimestre – a cheltuielilor de reparații SDV elaborând devizele aferente pe elemente de cheltuieli, încadrând acestea în sarcina de indicatori financiari (preț de cost) a întreprinderii, asigurând în mod obligatoriu o îmbunătățire a acestora (reduceri de cheltuieli) față de anul de bază, prin eliminarea consumului de materiale și de muncă irosit, prin depistarea cauzelor deteriorării SDV-urilor și îndreptarea acestora. Supune aprobării conducerii întreprinderii și le înaintează în termen compartimentului contabilitate.

Vizează graficele de planificare a reviziilor și reparațiilor de SDV-uri.

n.) Colaborează cu compartimentul desfacere la stabilirea în contracte a termenelor de livrare ale produselor, urmărind fixarea acestora pe baza corelării încărcării capacităților de producție și programul de pregătire.

o.) Organizează, coordonează, verifică și răspunde pentru stabilirea, urmărirea și verificarea indicelor tehnico-economici de utilizare a fondului de timp al utilajelor și instalațiilor la locurile de muncă de bază și auxiliare, conform reglementărilor în vigoare. Pentru îndeplinirea acestei sarcini, asigură și verifică centralizarea și analizarea critică a datelor privind fondul de timp al utilajelor și întocmirea măsurilor operative pentru îmbunătățirea indicatorilor obținuți prin prelucrare.

p.) Asigură exercitarea verificării operative zilnice a modului de încărcare a utilajelor și instalațiilor din partea secțiilor și atelierelor de producție, precum și disciplina modului de întocmire a fișelor “U” de către conducătorii locurilor de muncă.

q.) Asigură și răspunde pentru întocmirea la termen a dărilor de seamă, privind gradul de folosire a mașinilor-unelte împreună cu memoriul explicativ aferent, precum și pentru înaintarea lor la timp forurilor superioare competente.

r.) Colaborează cu compartimentul mecanico-energetic la definitivarea graficelor de execuție ale reviziilor și reparațiilor pentru utilaje, instalații și construcții, în vederea corelării cu programul de pregătire și programele de fabricație.

2.2.2.2. Programarea și lansarea producției

a.) Stabilește mărimea economică a loturilor de fabricație sau altor diviziuni similarea loturilor, nivelul stocurilor neterminate, efectuând analizele și calculele necesare obținerii indicatorilor corespunzători unei gospodărâri raționale și eficiente cu mijloace circulante, stabilește termenele de execuție a produselor, corelat cu cele din contractele încheiate.

b.) Pe baza planului de producție și în funcție de gradul de integrare a produselor stabilește reperele, respectiv operațiile, care se execută prin cooperare.

Colaborează cu compartimentul aprovizionare pentru perfecționarea și încheierea contractelor de cooperare, sincronizând termenele de aprovizionare cu termenele din programul de pregătire, cu datele din programul de producție, din balanța de corelare capacitate-încărcare și cu documentația tehnologică.

c.) Întocmește – pe baza programului de pregătire și a planului de producție – programe operative pe compartimente de producție, pe produse, repere, lucrări și grupe de operații. Stabilește ordinea prioritară de execuție a fiecărui reper (momentul critic de începere a execuției), luând în considerare ciclograma primită de la compartimentul de proiectare tehnologică, în raport cu termene de livrare, asigurând încărcarea completă a utilajelor, instalațiilor și suprafețelor de producție.

Supune programele avizării organelor de conducere și până în ziua de 25 a lunii anterioare lunii de plan le predă compartimentului de producție.

d.) Încheie contractele de acord global pe lucrări cu secții, ateliere, locuri de muncă de bază din întreprindere, respectând metodologiile și actele normative în vigoare.

e.) Asigură reprogramarea reperelor rebutate în cadrul loturilor de fabricație, recondiționarea produselor refuzate calitativ de beneficiar, cu respectarea termenelor stabilite în actele de conciliere sau contractele de livrare.

f.) Asigură programarea în fabricație a seriilor de produse noi în baza documentației tehnice primite de la compartimentele de proiectare, cu condiția îndeplinirii dispozițiilor legale în vigoare. Participă la omologarea seriilor de produse noi și a sculelor, dispozitivelor și verificatoarelor aferente.

g.) Analizează cu compartimentul planificare-dezvoltare modificările intervenite în planul de producție aprobat, modifică ordinea de execuție a loturilor, a lucrărilor prevăzute în programul de pregătire și în programele operative în limita respectării termenelor contractuale în cadrul ciclurilor de fabricație.

h.) Răspunde pentru îndeplinirea la termen și în bune condiții a programelor operative de fabricație transmise compartimentelor de producție, punând un accent deosebit asupra acelora, care au ca obiect produse speciale și de export.

i.) În vederea realizării sortimentelor prevăzute în contractele de livrare, analizează periodic împreună cu șeful compartimentului desfacere necesitățile planului de livrări, inclusiv cel de export, dacă este cazul, luând măsuri de îndreptare acolo unde apar neconcordanțe.

j.) Ține evidența stocului de produse neterminate și acordă asistență tehnică în vederea inventarierii reale a acestora în gestiunea compartimentelor de producție, asigurând prin aceasta crearea stocului de date necesare fundamentării și elaborării corecte a programelor operative de fabricație.

k.) Întocmește, pe baza programului de pregătire, a planului de producție aprobat și a programelor operative de fabricație date în sarcină, documentația de lansare în fabricație cum sunt: fișa de însoțire, dispoziții de lucru, bonuri de lucru, bonuri de materiale și fișă limită de consum cu care se echipează desenele tehnice de execuție.

l.) Acordă asistență tehnică la cererea compartimentului de aprovizionare în cadrul încheierii contractelor economice de aprovizionare.

m.) Urmărește și impulsionează aprovizionarea la timp a materialelor, semifabricatelor și altor mijloace necesare desfășurării normale a activității de producție.

n.) Colaborează cu compartimentul de aprovizionare la asigurarea debitării materialelor și aprovizionării compartimentelor de producție cu materialele necesare executării loturilor de produse în ordinea stabilită în programele de pregătire și operative, propune soluții privind înlocuirea materialelor deficitare.

o.) Asigură și răspunde pentru realizarea sarcinilor din graficul de pregătire a produselor pentru târguri și expoziții, în care scop efectuează următoarele lucrări:

– pe baza hotărârilor luate cu privire la sursele fondurilor de finanțare a cheltuielilor de participare la expoziții și târguri programează și lansează în execuție documentația tehnică, în vederea efectuării tuturor lucrărilor modificatoare și de finisarea asupra exponatelor, precum și confecționarea pieselor, accesoriilor, ambalajelor aferente;

– urmărește respectarea cu strictețe a termenelor de execuție și finalizarea exponatelor împreună cu accesoriile, piesele de primă dotare, ambalajele, operațiile de ambalare ce cad în sarcina compartimentelor de producție executate, până la predarea exponatelor la magazia de produse finite;

– lansează lucrările de revizuire, curățire și remediere ale produselor readuse de la expoziții și târguri în vederea punerii lor în stare perfectă de valorificare.

2.2.2.3. Urmărirea producției

a.) Răspunde de realizarea ritmică și integrală a planului de producție în unități fizice; asigură respectarea programelor și graficelor de fabricație;

b.) Urmărește și răspunde de folosirea rațională de către secțiile și atelierele de producție, a resurselor materiale și umane (utilaje, materiale, combustibili, energie și forță de muncă) și stabilește măsuri de îmbunătățire a folosirii acestora.

c.) Urmărește și analizează stadiile de realizare a programului de pregătire a fabricației, urmărește realizarea la termen a documentației tehnice ale produselor, a SDV-urilor, aprovizionării tehnico-materiale și a altor lucrări la termenele prevăzute în programele de pregătire. Informează conducerea întreprinderii în legătură cu abaterile intervenite și propune măsuri în vederea asigurării îndeplinirii integrale și la termen a sarcinilor trecute în programul de pregătire pentru îndeplinirea planului întreprinderii.

d.) Răspunde de urmărirea zilnică a modului de realizare și respectare a programelor operative de fabricație transmise compartimentelor de producție.

Urmărește intrarea în execuție și realizarea la termenele stabilite a operațiilor și lucrărilor, respectiv nivelul de îndeplinire (operații) a sortimentelor programate.

Analizează pe baza datelor de urmărire abaterile de la programele operative de fabricație și stabilește măsuri pentru eliminarea cauzelor abaterilor și îndeplinește deciziile luate de conducere pentru recuperarea întârzierilor.

e.) Informează conducerea întreprinderii asupra abaterilor intervenite în realizarea programelor operative de fabricație și propune măsuri de eliminare a acestora, recuperarea întârzierilor, recuperarea pagubelor, etc.

f.) Analizează cauzele stagnărilor de producție, stabilește măsuri pentru eliminarea lor și urmărește utilizarea cât mai intensă a capacităților de producție.

g.) Analizează și răspunde, împreună cu secțiile productive, de folosirea cu maximă eficiență a capacităților de producție și colaborează cu acestea la stabilirea măsurilor pentru realizarea indicelor intensivi și extensivi planificați, asigurarea funcționării cu capacitate deplină a fiecărui schimb, precum și pentru funcționarea la parametrii proiectați a noilor obiective puse în funcțiune.

h.) Urmărește realizarea programelor de revizii și reparații la utilaje, instalații și construcții, ținând legătura permanentă cu compartimentul mecanico-energetic pentru eliminarea cauzelor abaterilor de la program.

i.) Urmărește realizarea la termen a lucrărilor respectiv a reperelor care se realizează prin cooperare și propune măsuri de prevenire a unor eventuale nerealizări, asigură respectarea întocmai a programelor și graficelor de cooperare.

j.) Urmărește și controlează aplicarea tehnologiilor de fabricație prescrise și face propuneri pentru îmbunătățirea consumurilor specifice de muncă și materiale și a metodelor tehnologice prescrise și respectarea consumurilor specifice ținând cont de cerințele tehnicii avansate, în vederea ridicării productivității muncii. Organizează și controlează modul de utilizare a mecanizărilor și automatizărilor în procesul de producție și face propuneri pentru extinderea acestora pe scară cât mai largă.

k.) Controlează și îndrumează conducătorii proceselor de producție privind aplicarea normelor de tehnica securității muncii și respectarea igienei de producție, conform normelor în vigoare, în vederea evitării accidentelor, a îmbolnăvărilor profesionale și a creării condițiilor normale de muncă.

l.) Colaborează cu compartimentul control tehnic de calitate – laborator pentru eliminarea deficiențelor constatate privind calitatea produselor și împreună cu șefii secțiilor de producție stabilește măsurile de îndreptare. Urmărește situația rebuturilor prin șefii secțiilor și atelierelor de producție, stabilește măsurile necesare pentru reducerea lor.

m.) Acordă asistență privind studierea propunerilor de invenții, inovații și raționalizări la cererea compartimentului de resort, după acceptare programează executarea acestora și urmărește aplicarea lor în procesul de producție.

n.) Colaborează cu compartimentul de informatică la pregătirea, organizarea și implementarea sistemului de prelucrare automată a datelor privind programarea, lansarea și urmărirea producției.

o.) Urmărește activitatea compartimentelor de producție, analizând împreună cu șefii de secții și de ateliere modul de realizare a producției în cadrul decadelor și semidecadelor și redistribuirea sarcinilor între secții sau ateliere în funcție de capacitățile disponibile.

p.) Centralizează zilnic și cumulat producția realizată și informează organul ierarhic superior asupra studiului realizării sarcinilor trasate prin programe.

q.) Compartimentul de programare, pregătire și urmărire a producției întocmește dări de seamă și informări periodice pentru toate domeniile sale de activitate pe care le înaintează organelor competente.

r.) Răspunde pentru verificarea și certificarea legalității, necesității și economicității datelor trecute în documente sau documentații de lansare, care conțin cheltuieli materiale sau cheltuieli de muncă vie (bon de consum, fișa limită de consum, bon de lucru etc.) în raport cu normele sau normativele stabilite și în conformitate cu decizia directorială cu privire la organizarea și exercitarea controlului financiar preventiv în întreprindere.

s.) Asigură respectarea programelor și graficelor de fabricație: răspunde de realizarea ritmică a producției, urmărește cu strictețe folosirea rațională de către compartimente de producție a resurselor materiale și umane, luând măsuri de îmbunătățire a folosirii acestora.

t.) Participă la analizele privind defecțiunile sau avariile utilajelor sau instalațiilor și la stabilirea măsurilor de înlăturare a efectelor și de prevenire a cauzelor care le-au determinat.

u.) Analizează stadiul realizării lucrărilor prevăzute în program, centralizează zilnic și cumulat datele privind producția realizată și informează conducerea întreprinderii asupra stadiului realizării.

v.) Face propuneri, asigură și ia măsuri pentru recuperarea și reîntroducerea în circuitul economic a resurselor materiale refolosibile, rezultate din procesul de producție și casări sub formă de capete și deșeuri de materii prime, materiale, materiale auxiliare.

2.2.3. Secții de producție, dotări, tehnologii, produse

S.C. IMATEX S.A. Tg. Mureș cuprinde toate activitățile principale specifice sectorului de construcții de mașini și prelucrării metalelor la cald și la rece.

Dotarea tehnică este constituită din utilaje și echipamente specifice pentru realizarea unei producții de serie mică, mijlocie și unicate.

2.2.3.1. Sectorul cald se compune din:

– Atelier modelărie

– Turnătorie fontă și neferoase

– Turnătorie sub presiune

– Atelier forjă rece, caldă

– Tratament termic

– Atelierul de preparare materiale de fuziune

Modelărie

În atelierul modelărie se execută modelele necesare obținerii formelor de turnare precum și diverse lucrări de tâmplărie pentru nevoile întreprinderii sau pentru alți beneficiari.

Atelierul se compune din: sala de mașini, ascuțitorie, modelărie, coridor, uscătorie cherestea, magazie.

Materia primă, constând din diferite semifabricate lemnoase (diferite esențe de lemn, placaje, panel), este prelucrată manual sau cu ajutorul mașinilor din dotare pentru obținerea modelelor necesare obținerii formelor de turnare precum și diverse lucrări de tâmplărie pentru nevoile întreprinderii sau pentru alți beneficiari. Materialele auxiliare sunt: lacuri, vopsele, diluanți, adezivi (aracet, urelit).

Produsele finite sunt modelele de lemn sau obiecte de tâmplărie, iar ca produse reziduale sunt rumegușul sau așchii de lemn.

Utilaje în dotare: strung de lemn (1 buc.); fierăstraie panglică (1 buc.); mașini de găurit (3 buc.); mașini de rindeluit (2 buc.); mașini de îndreptat (2 buc.); freze universale (1 buc.); mașini de șlefuit cu bandă (2 buc.); mașini de împărțit și ascuțit (1 buc.); mașină de ascuțit cuțite de rindea (1 buc.); mașină de lipit pânze de fierăstrău (1 buc.); polizoare (2 buc.).

Turnătorie fontă și neferoase

Capacitatea maximă a turnătoriei este de 150 t/lună. Cu ajutorul modelelor de lemn sau metalice se realizează forme din diferite amestecuri de formare, clasice, forme coajă de bachelită, amestecuri de formare, clasice, forme coajă de bachelită, amestecuri de miez în care se toarnă aliajele elaborate în instalațiile de topire (cuptoare electrice cu inducție, cuptoare încălzite cu gaz metan).

De asemenea piesele turnate pot fi obținute prin turnarea aliajului, static, în cochile metalice. Piesele astfel obținute se dezbat din formele de turnare, sunt sablate, polizate și ajustate, fiind livrate ca atare sau predate secției de prelucrări metalice pentru a fi prelucrate în continuare.

Turnătoria de fonte și neferoase se compune din: birou, laborator, hală turnătorie, magazie modele, atelier lăcătușerie, sablaj cu nisip, atelier de șlefuitorie, tobe de șaierat, camera de ventilație, post de transformare, loc de sudură, sala de aer comprimat, atelier de întreținere turnătorie, CTC, atelier ajustaj, atelier ajustare, sablaj cu alice, atelier curățit polizare, atelier preparat miezuri, atelier preparat nisip, moară nisip pentru coji, atelier preparat nisip, moară nisip pentru coji, atelier preparat nisip coji, atelier coji, cuptor cu inducție Cu, cuptor cu inducție Al, generator, boxă fontă veche, boxă nisip, spălătorie, baie grup social, debara, hol, casa scări și turnat sub presiune.

Sala de aer comprimat conține:

Compresor 15 m3 – 3 buc; Compresor 7 m3 – 2 buc., Compresor 30 m3 – 1 buc. Exterior: Turn de răcire – 2 buc, Bazin de apă, Pompă de apă – 4 buc. Elemenți de legătură, de reglaj, de control și de siguranță aferente pentru buna funcționare.

Principalele metode de a obține piese turnate în funcție de modul de execuție a formelor sunt: formare naturală, formare mecanică și formare în coji.

Formarea manuală. Amestecul de formare este transportat cu ajutorul benzilor aeriene de la stația centrală de preparat amestec până la locul de formare. Aici se obțin formele prin îndesarea amestecului de modele aferente fiecărei piesă.

Formele se obțin în general în rame de formare (două sau mai multe) și se compun din cavitățile în care se vor turna piesele și elementele rețelei de turnare.

După formare formele se usucă, se asamblează și prin rețeaua de turnare se toarnă diferite metale (ferose și neferoase) topite conform instrucțiunilor tehnologice în cuptoare electrice.

Amestecul de formare se îndeasă în formă manual cu ajutorul bătătorului pneumatic. Transportul metalului lichid de la cuptorul de topire la formă se face în oala de turnare.

Manevrarea ramelor de formare mari, se face cu podul rulant.

După turnare se așteaptă solidificarea metalului în cavitățile formei, urmând apoi dezbaterea formei, îndepărtarea amestecului de pe piesă. Dezbaterea se face mecanizat în dezbătătorul vibrator. Piesele turnate se curăță de elementele rețelei de turnare cu dalta sau flacără oxiacetilenică, se curăță de bavuri prin polizare, apoi suprafața se finisează prin sablare cu nisip sau alice.

Materiale și materii prime folosite: diverse sortimente de nisipuri, bentonită, grafit, blocuri de fontă de primă fuziune, deșeuri de fontă, deșeuri de oțel, feroaliaj, blocuri de aliaje neferoase grele și ușoare, deșeuri de aliaje neferoase, dextrină, ulei de in, vopsea refractară, novolac, întăritor.

Utilaje folosite: stația de preparat amestec, amestecători, cuptor de uscat nisip, benzi transportoare de amestec, mașini de formare mecanică, dezbătătoare mecanice, cuptoare electrice cu inducție, cuptor de uscat miezuri, instalație de sablare, polizoare.

Formarea mecanizată. Metoda diferă de formarea manuală doar prin faptul că, îndesarea amestecului se face cu ajutorul mașinilor de formare. Ramele de formare sunt așezate pe o bandă formată din cărucioare mobile. În momentul când ramele ajung în dreptul mașinilor de formare, se așează pe masa mașinii de care este fixată placa mobil, se umplu cu amestec de formare dintr-un buncăr aerian, iar mașina prin scuturare și presare ulterioară formează forma. Formele se așează din nou pe cărucioarele conveiorului, se asamblează pentru turnare, iar în zona cuptoarelor are loc turnarea metalului lichid. Formele trec apoi printr-un tunel de răcire, după care se dezbat pe un conveior vibrator.

Materialele și materiile prime folosite sunt: diverse sortimente de nisipuri, bentonită, grafit, blocuri de fontă de primă fuziune, deșeuri de fontă, deșeuri de oțel, cocs, feroaliaj, blocuri de aliaje neferoase grele și ușoare, deșeuri de aliaje neferoase, dextrină, ulei de in, vopsea refractară.

Utilajele folosite sunt: stația de preparat amestec, amestecători, cuptor de uscat nisip, benzi transportoare de amestec, mașini de formare mecanică, dezbătătoare mecanice, cuptoare electrice cu inducție, cuptor de uscat miezuri, instalație de sablare, polizoare.

Formarea în coji. La acest tip de formare, formele obișnuite se înlocuiesc cu formele – coji, care au grosimi de 8-10 mm. Formele de coji se execută din amestecuri de formare care au ca lianți rășini sintetice (în IMATEX rășina este novolac). Formarea se execută în atelierul de coji cu instalații speciale formate din cuptor de încălzire și rezervor de amestec.

Placa model se încălzește în cuptor la cca. 250C, se scoate și se așează deasupra rezervorului cu amestec, care se întoarce cu 180. Amestecul venind în contact cu placa încălzită, liantul se înmoaie, legând granulele de nisip. Forme coji se demulează de pe placă și se asamblează cu copci metalice cu altă formă. Restul operațiilor (sablat, curățat) se execută ca la formarea manuală.

Piesele executate în forme coji au suprafețe curate și de mare precizie. Dezavantajele acestei metode sunt legate de prețul de cost ridicat și de cantitatea mare de gaze relativ toxice care se degajă la turnare.

Materiale și materii prime folosite sunt: nisip, novolac, întăritor.

Utilajele folosite: cuptoare electrice pentru prăjit coji, instalații de preparat amestec de coajă.

c.) Turnarea sub presiune

Această metodă de turnare se aplică la producții de serie mare, executându-se piese din aliaje neferoase pe bază de aluminiu, constând în a introduce metalul lichid în cavitatea formei cu ajutorul unei forțe de presare.

Metoda sub presiune se realizează cu ajutorul unor speciale.

Materialele folosite sunt: blocuri de aluminiu, deșeuri de aluminiu, fluxuri pentru elaborarea aluminiului, sau topit.

Utilaje folosite: cuptoare electrice de topit aluminiu, mașini de turnat sub presiune.

d.) Atelierul forjă rece, caldă

În acest atelier se execută diferite repere prin procedeul de deformare plastică la cald și rece.

Tehnologia de obținere a acestor repere constă în încălzirea semifabricatelor debitate la Atelierul debitare la temperaturi cuprinse între 600-1200C și deformarea plastică la forma dorită în desenul de semifabricat forjat. Deformarea se execută în matrițe montate pe prese sau ciocane matrițoare sau prin forjare liberă pe ciocane sau dispozitive manuale. Debavurarea se execută pe prese mecanice.

Atelierul se compune din: hală forjă caldă, atelier, forjă rece, construcții metalice, magazie SDV, atelier sudură, magazie materiale, magazie, depozit 02, cuptor pentru forjă, debitare textolit, boxe pentru materiale de turnare, coridor, birou, șopron, casa scării, vestiar, grup social și baie.

Materiale utilizate sunt: diferite semifabricate laminate de diferite mărci de oțeluri sau neferoase.

Materiale auxiliare utilizate sunt: pentru răcirea matrițelor și evacuarea ușoară a semifabricatelor se folosește ulei de transformator ars cu praf de grafit; pentru încălziri zonale se folosește mangalul.

Utilaje folosite în atelier forjă cald: cuptoare pentru încălzit semifabricate: – cu gaz metan (8 buc); cuptor pentru încălzit neferoase: – electric (1 buc.); ciocane pentru forjare liberă acționate cu aer comprimat cu forță de lovire de la 160 kg la 1000 kg (3 buc.), prese cu fricțiune de la 60 la 250 tof (3 buc.), ciocane matrițoare cu aer comprimat de la 0,680 t la 3,150 t (3 buc.), presă hidraulică 150 t (1 buc.), prese mecanice (cu excentric) de la 75 tof la 250 tof (3 buc.).

În atelierul forjă rece se execută piese cu contur complicat din table, până la 6 mm grosime și serie mare.

Materiale folosite sunt: benzi de table din oțel, forme hexagonale, pătrate, bare rotunde.

Utilaje folosite sunt: presă cu excentric (18 buc.), presă cu decupaj fin (1 buc.).

Produsele rezultate sunt piese ștanțate finite, piese ștanțate care mai necesită operații de prelucrare. Manipularea ștanțelor la montare pe presă se face cu pod rulant de 3,5 tof. Se execută următoarele operații: perforări și decupări cu ștanțe, îndoiri din bare cu matrițe, ambutisări din tablă cu matriță, îndreptări cu ștanță.

În atelierul construcții metalice se face execuția ansamblelor sudate pentru utilaje, piese de schimb și subansamble sudate pentru export.

Materiale și materii prime folosite sunt: piese finite ce intră în ansamblul sudat, sârmă și electrozi de sudură.

Utilaje folosite sunt: mașină de rabotat șeping (1 buc.), mașină de găurit (4 buc.), presă hidraulică (1 buc.), polizor electric dublu (3 buc.), convertizor de sudură (4 buc.), aparat de sudură cu flacără + oxiacetilenă, aparat de sudură cu gaz protector (2 buc.), pod rulant de 3,5 t (1 buc.).

e.) Tratament termic

În acest atelier se execută operații de tratament termic primar și secundar pentru piesele turnate, forjate sau prelucrate prin așchiere din oțeluri, fonte și aliaje neferoase.

Atelierul se compune din: hală tratament termic, gospodărie ulei, magazie amoniac, magazii, sablaj nisip, atelier electric, hol, birou, antreu, vestiar, grup social.

Fluxurile tehnologice constă din încălzirea pieselor în diverse medii de încălzire, urmate de răcirea acestora în medii de răcire diverse, în scopul obținerii unor caracteristici impuse în documentație.

Tipuri de tratamente termice:

– primare – recoacere;

– secundare – călire; revenire; cementare; nitrurare.

Materiale directe nu se utilizează ci numai materiale auxiliare: ulei de tratament termic TT50, săruri de tratament termic (SR220, SC630, SC960), gaz metan, amoniac.

Nu se obțin produse noi, ci produsele inițiale cu caracteristici îmbunătățite.

Utilajele folosite sunt: cuptoare cameră încălzite electric cu bare de silită (5 buc.); cuptoare adânci încălzite electric cu rezistențe (6 buc.); cuptoare cu vatră, cuptoare adânci încălzite cu gaz metan, cu tuburi radiante (5 buc.); cuptoare băi de săruri încălzite electric (3 buc.); instalații de încălzire prin CIF (2 buc.); generator de atmosferă de protecție endotermă (1 buc.); bazine de răcire cu apă sau ulei (6 buc.); stație de furnizare a amoniacului gazos (1 buc.); instalații de spălare (2 buc.); instalații de sablat (1 buc.).

În interiorul atelierului manipularea pieselor și transportul lor de la un utilaj la altul sunt asigurate de instalații de ridicat electrice, transpalete; încărcarea, descărcarea instalațiilor de încălzire se face manual.

O parte dintre piesele tratate termic și anume cele care urmează a fi supuse procedeelor de acoperiri galvanice se sablează cu nisip. Această operație se execută într-o instalație de sablare închisă, prevăzută cu sistem de exhaustare.

f.) Atelier de prepararea materialelor de fuziune

Atelierul se compune din: sonetă pentru spart fontă, pod rulant servit materialului de fuziune, anexă, depozit gunoi.

Soneta este o instalație pentru mărunțirea deșeurilor din fontă sau a fierului vechi la dimensiuni convenabile în vederea retopirii în cuptoare de elaborare a fontei.

Spargerea pieselor masive din fontă sau a bucăților din oțel se face prin căderea liberă a unei sfere din oțel cu greutate de cca. 1 t. este o construcție de formă triunghiulară, închis de jur-împrejur cu stâlpi de lemn bine consolidați, pentru ca bucățile să nu sară în exterior.

Materiile prime și auxiliare care intră, sunt materii prime specifice profilului. Pentru a face față complexității activității este nevoie de cantități mari și foarte diversificate de materii prime și auxiliare.

Pentru turnătorie se folosesc următoarele cantități de materiale și materii prime: fonta nouă pentru turnătorie 400 t/an, fontă veche (deșeuri) 1500 t/an, nisip pentru turnătorie 1200 t/an, bentonită 100 t/an, dextrină 10 t/an, novolac 20 t/an, deșeuri de oțel 5000 t/an, aliaje de Al 70 t/an, bronzuri 80 t/an, cherestea (rășinoase și foioase) 350 m3/an.

2.2.3.2. Sectorul prelucrare se compune din:

– Atelier debitare

– Atelier mecanică I, atelier mecanică II, tinichigerie

– Atelier tiranți-clupe

– Atelier sculărie

– Montaj RL, BA, MI

– Serviciul CTC – Laborator – Metrologie

a.) Debitare

În atelierul de debitare se execută următoarele operații: debitarea tablelor până la 16mm cu ghilotine, debitarea pieselor cu contur cu mașina CNC cu oxi-gaz, debitarea tablelor, țevilor și profilelor subțiri se face pe mașina de debitat cu disc abraziv, debitarea barelor și a profilelor peste 40mm cu fierăstrău alternativ.

Atelierul se compune din: hală debitare, magazie oxigen, magazie de capete, birou, casa scării, grup social, vestiar.

Materiale și materii prime ce se folosește sunt: table, bare, diverse profile laminate și trase din oțel.

Utilajele în dotare sunt: fierăstrău alternativ (12 buc.); mașini de debitat cu disc abraziv (2 buc.); mașină de debitat cu oxi-gaz cu comandă numerică (1 buc.); ghilotina (3 buc.); mașină de îndreptat benzi (1 buc.); aparat de debitat cu flacără oxi-acetilenică (1 buc.), pod rulant 5 tof (2 buc.).

Manipularea materialelor se face cu pod rulant de 5 tof. Produsele rezultate sunt semifabricate debitate cu adaosuri de prelucrare.

La debitare cu flacără rezultă noxe.

b.) Atelier mecanică I, tinichigerie, atelier mecanică II,

În atelierul mecanică I se execută piese finite sau semifinite ce intră în componența utilajelor textile și piese de schimb pentru acestea; piese de schimb pentru terți; altele decât cele pentru utilaje textile; diverse piese și ansamble destinate exportului. Aici se execută următoarele operații tehnologice: strunjiri, frezări, rectificări, lăcătușerie, danturări, filetări, broșări, ambalări, export.

Atelierul se compune din: hală uzinaj, tinichigerie, CTC finit, întreținere lăcătuși, recondiționat pile, ascuțitorie scule, magazie export, magazie, magazie semifabricate, ventilație antreu, grup social, stație aerotermă, întreținere electricieni.

Utilaje în dotare: utilaje grele, strung Carusel (2 buc.), strung paralel universale ( 7 buc.); mașină de honuit (2 buc.); mașină de găurit aânci (1 buc.); mașină de broșat vertical (1 buc.); mașină de rectificat cu masă rotativă (3 buc.); mașină de găurit (7 buc.); mașină de frezat și alezat (11 buc.); mașină de frezat longitudinală (1 buc.); raboteză (1 buc.); freza portală (2 buc.); utilaje mijlocii și mici: strunguri universale paralele (42 buc.); strung de copiat (1 buc.); strung frontal CNC (4 buc.); freze universale (47 buc.); mașină de frezat caneluri (1 buc.); mașină de frezat canale (2 buc.); centrul de prelucrare (1 buc.); mașini de găurit cu 6 axe CNC (2 buc.); centrul de prelucrare cu cap revolver CNC (2 buc.); agregat și găurit cu trei axe (1 buc.); mașină de găurit în coordonate (1 buc.); mașină de găurit de banc (9 buc.); mașină de găurit cu coloană (21 buc.); mașină de rectificat plan cu ax orizontal (4 buc.); mașină de rectificat fără centre (2 buc.); mașină de rectificat rotund (3 buc.); mașină de rectificat interior și frontal (3 buc.); presă hidraulică 25 tof pentru îndreptat (3 buc.); mașină de frezat prin copiere (3 buc.); mașină de broșat orizontală (1 buc.); mașină de mortezat roți dințate conice (2 buc.); mașină de frezat roți cilindrice (3 buc.); mașină de mortezat universală (1 buc.); mașină de ascuțit scule (3 buc.); polizoare duble pentru ascuțit (4 buc.).

Materiale folosite sunt: semifabricate din oțel debitate din table laminate, bare și profile, semifabricate forjate din oțel și piese turnate din fonte, aluminiu, bronz, oțel. Din capacitatea de 150 t piese turnate pe lună se prelucrează 107 t.

Manipularea pieselor se face cu macarale tip electropalan la piese grele, iar la piese mici și mijlocii se face manual. Transportul se face cu electrocare și stivuitoare.

Produsele rezultate sunt: piese finite pentru montaj, piese finite pentru export și produse secundare: așchii de oțel, fontă, bronz, aluminiu și nemetalice.

În atelierul lăcătușerie din cadrul atelierului mecanică I se execută operații de lăcătușerie la piesele și subansamblele executate de atelierul mecanică I. Se execută debavurări de piese, găuriri, alezări, filetări, îndoiri, frezări, ajustări, îmbinări demontabile.

Utilajele în dotare sunt: mașină de găurit de banc (13 buc.); mașină de găurit cu coloană (2 buc.); mașină de filetat (1 buc.); strung paralel universal transformat pentru rectificare (1 buc.); mașină de frezat cilindru BA (2 buc.); stand de probă pentru cilindrii BA (1 buc.).

Manipularea pieselor se face manual.

În atelierul de tinichigerie se execută piese și subansamble din tablă de oțel pentru mașini textile, piese de schimb și alte produse.

Ca materiale se folosesc semifabricate debitate din table, rotunde și profile din oțel; semifabricate turnate din fontă, oțel, aluminiu și bronz; semifabricate forjate din oțel.

Utilaje în dotare sunt: strung paralel universal (5 buc.); strung de precizie (6 buc.); strung paralel cu comandă numerică (1 buc.); freză universală (8 buc.); mașină de rectificat interior și frontal (3 buc.); mașină de rectificat exterior (1 buc.); mașină de rectificat profile (1 buc.); mașină de rectificat sfere (1 buc.); mașină de honuit orizontală (1 buc.); mașină de rectificat plan (1 buc.); mașină de găurit (10 buc.); polizor dublu (3 buc.); centre de prelucrare CNC cu ax vertical (8 buc.); centre de prelucrare CNC cu ax orizontal (11 buc.); freze universale (4 buc.); mașină de găurit (3 buc.); mașină de rectificat roți dințate (1 buc.); mașină de rectificat în coordonate (2 buc.); polizor electric dublu (1 buc.).

Manipularea pieselor și subansamblelor se face manual, iat coborârea de la etaj se face cu lift, și cu pod rulant de 3,5 tof (prototip).

Produse rezultate sunt piese și subansamble de mare precizie și așchii de metal feros și neferos.

c.) Atelier tiranți-clupe

În atelierul tiranți-clupe se execută următoarele activități: execuția lanțurilor de clupe, subansamble și piese ca piese de schimb pentru intern, subansamble și piese pentru export, execuția pieselor și subansamblelor tip tiranți pentru utilaje textile subansamble demontabile și nedemontabile. Atelierul se compune din: hală tiranți-clupe, magazii.

Ca materiale se folosesc semifabricate laminate debitate, semifabricate din fontă, oțel, aluminiu și bronz, semifabricate forjate, piese și subansamble din comerț.

Utilaje în dotare sunt: strung paralel (4 buc.); strung revolver (1 buc.); strung de masă (1 buc.); agregat de frezat cu 3 capete (1 buc.); mașină de frezat universală (5 buc.); mașină de rectificat (6 buc.); presă hidraulică de 0,5 tof (1 buc.); mașină de filetat (2 buc.); mașină de nituit radială (1 buc.); mașină de găurit (7 buc.); polizor electric dublu (3 buc.); strung universal paralel (3 buc.); mașină de frezat universal (2 buc.); mașină de rectificat cu 2 pietre (1 buc.); polizor electric dublu (1 buc.); presă cu excentric (1 buc.); mașină de electrorefulat (1 buc.); mașină de nutuit (1 buc.).

Manipularea pieselor se face manula, iar transportul cu electrocare și stivuitoare.

d.) Atelier sculărie

În atelierul sculărie se execută stanțele, matrițele, dispozitivele, calibrele limitative sculelor de așchiere necesare procesului tehnologic și recondiționarea de SDV-uri.

Atelierul se compune din: hală sculărie: ascuțitorie, electroeroziune, mașină de găurit în coordonate, magazie SDV, CTC, magazie, loc pentru deservirea micului dejun, antreu, coridor, birou, grup social.

Materiale și materii prime ce se folosesc sunt: table groase, bare, blocuri debitate din oțeluri speciale, table, bare și blocuri debitate din oțel de scule.

Utilaje în dotare sunt: raboteză (1 buc.); strunguri paralele (14 buc.); freze universale (15 buc.); pantograf (1 buc.); mașină de mortezat poansoane (1 buc.); mașină de frezat și alezat (2 buc.); mașină de frezat prin copiere (3 buc.); fierăstrău cu panglică pentru metal (1 buc.); mașină de pilit (2 buc.); mașină de găurit de banc (8 buc.); polizor electric dublu (3 buc.); mașină de ascuțit scule (5 buc.); mașină de ascuțit broșe (1 buc.); mașină de rectificat plan (5 buc.); mașină de găurit în coordonate (4 buc.); mașină de rectificat universal (3 buc.); mașină de rectificat filete (1 buc.); mașină de rectificat profile cu comandă numerică (2 buc.); mașină de rectificat în coordonate (1 buc.); mașină de prelucrat prin electroeroziune (1 buc.); presă cu excentric (1 buc.).

Manipularea semifabricatelor și a matrițelor se face cu pod rulant de 3,5 tof.

e.) RL montaj; montaj BA; montaj MI

În atelierul RL montaj se execută premontarea, montarea, testarea diverselor utilaje textile.

Atelierul se compune din: hală RL montaj, vopsitorie, magazie cântare, magazii, antreu, birou.

Materiale și materii prime utilizate sunt: piese finite executate la atelierele de prelucrare, piese și subansamble executate în colaborare, piese și subansamble procurate din comerț, piese și subansamble din import.

Utilaje în dotare sunt: strung paralel universal (3 buc.); freză universală (3 buc.); presă manuală cu șurub (1 buc.); mașină de înfășurat bandă rifelată și bandă cauciuc (1 buc.); dispozitiv de sudat mase plastice (1 buc.); mașină de găurit cu coloană (5 buc.); mese de montaj (6 buc.); stand de probă (2 buc.); cabină de degresare (2 buc.); cabină de vopsit (2 buc.).

Manipularea subansamblelor și a mașinilor se face cu macara – electroplan de 250 kgf.

În atelierul montaj BA se execută premontarea, montarea, reglarea și testarea mașinilor de bobinat automate; recondiționarea mașinilor de bobinat automat tip SAVIO.

Atelierul se compune din: atelier montaj BA, magazie de injectat, coridor, magazie.

Materiale și materii prime utlizate sunt: piese finite executate în atelierele de prelucrare ale întreprinderii, piese și subansamble din colaborare, piese și subansamble din import, piese și subansamble din comerț.

Utilaje în dotare sunt: stand de reglaj a unității de bobinare (7 buc.); presă hidraulică de montat bucșe (1 buc.); mașină de nituit radială (1 buc.); convertizor de sudură (1 buc.); transformator de sudură (1 buc.); mașină de echilibrat dinamic (1 buc.); polizor electric dublu (2 buc.).

Manipularea subansamblelor și tronsoanelor de mașini se face cu pod rulant de 3,5 tof.

În atelierul montaj MI se execută premontarea, montarea generală, testarea mașinilor de injectat mase plastice, recondiționarea diverselor tipuri de mașini de injectat.

Materiale și materii prime utilizate sunt: piese componente finite executate în ateliere de prelucrare, piese și ansamble executate în colaborare, piese și subansamble din comerț.

Utilaje în dotare sunt: presă hidraulică de 25 tof (1 buc.); strung paralel universal (1 buc.); mașină de găurit (2 buc.); dispozitiv de îndoit țevi (1 buc.).

Manipularea ansamblelor grele și a mașinilor se face cu pod rulant de 3,5 tof.

La vopsirea și încercarea mașinilor și a subansamblelor se degajă noxe.

f.) Serviciul CTC – Laborator – Metrologie

În fiecare secție sau atelier există un punct de control, unde se verifică piesele executate.

În laborator se verifică și se determină duritatea, rezistența materialelor, fac probe metalografice, analiza nisipurilor, verificări a șarjei etc.

Laboratorul are în dotare: aparat de măsurat duritate Brinell (1 buc.); aparat de măsurare a durității Wickers (1 buc.); aparat de măsurat a durității Rockwell (1 buc.); mașină de tracțiune (2 buc.); mașină de tăiat probe metalografice (1 buc.); ciocan Sharpy (1 buc.); balanțe analitice (7 buc.); microscop metalografic (1 buc.); microscop de cercetare MC 5A (1 buc.); balanță tehnică semiautomată (2 buc.); cântar 10 kg (1 buc.); trusă pentru analiza nisipurilor (3 set); spectrofotocolormetru (2 buc.); electrolitor (2 buc.); cuptor de calcinare (3 buc.); aparat de determinare carbon, sulf (2 buc.); vâscozimetru Engler (1 buc.); aparat de încercat la ambutisare Eriksen (1 buc.); Polagrograf (1 buc.); pH metru (1 buc.); aparat pentru șlefuire electrolitică (1 buc.); baie de ulei-apă (1 buc.); mașină de șlefuit probe metalografice (1 buc.); stilometru CT-7 (1 buc.); etuvă (2 buc.);

Atelierul se compune din: camere de balanțe, laborator chimic, cameră obscură, laborator, antreu, grup social.

Metrologia deservește toate atelierele cu diferite instrumente de măsurat și control pentru lungimi, mase, forțe, presiuni, electrice, termice, automatizări, aici se fac verificarea și repararea lor.

Atelierul se compunde din: laborator de precizie lungimi, atelier electric, laborator electrice, termice, laborator lungimi, atelier reparat lungimi, optice, laborator presiuni, mase, sala de mașini, verificări presiuni oxigen.

Atelierul are în dotare: strung de masă (1 buc.); mașină de rectificat (3 buc.); polizor (2 buc.); mașină de gravat (1 buc.); mașină de gradat riglă (1 buc.); mașină de lepuit (2 buc.); mașină de frezat (1 buc.); mașină de găurit (1 buc.).

Pentru secțiile de prelucrări mecanice, se folosește din diferite tipuri de materiale și materii prime, următoarele cantități pe an: laminate și bare trase de oțeluri, profiule, table 2400 t/an; benzină 7000 l/an; motorină 9000 l/an, uleiuri minerale (pentru motoare hidraulice pentru transmisii etc.) 80 t/an.

2.2.3.3. Sectorul protejarea suprafețelor se compune din:

– atelier de șlefuitorie

– degresare

– galvanizare

– atelier vopsitorie

a.) Sectorul de șlefuitorie

În atelierul de șlefuitorie se desfășoară activități de polizări, șlefuiri și lustruiri de piese în vederea galvanizării.

Materiale și materii prime ce se folosesc sunt: piese finite nepregătite pentru galvanizare, discuri de pâslă, granule abrazive.

Atelierul are în dotare: polizor dublu (12 buc.); tobe pentru șlefuit (2 buc.); mașină de șlefuit prin vibrații (1 buc.); mașină de polizat cu 2 pietre oale (1 buc.); mașină de rectificat ferodou (1 buc.); instalație de absorbție praf (1 buc.).

Manipularea pieselor se face manual, iar transportul cu electrocare.

Produsele rezultate sunt piese șlefuite, lustruite pentru galvanizare, praf metalic și granule abrazive.

b.) Sectorul protejare – degresare, galvanizare, vopsitorie se compune din: stație de epurare, brunare, atelier, atelier galvanizare, camera tampon, atelier decapare, cromare dură, depozit uleiuri, atelier degresare, vopsitorie, grup social, vestiar, coridor, birou, casa scării, magazii, subsol galvanizare.

În sectorul protejarea suprafețelor, se execută operații în scopul protejării stratului de bază contra coroziunii, contra uzurii, pentru restabilirea dimensiunilor pieselor uzate, pentru corectarea dimensiunilor pieselor incorect elaborate sau pentru finisarea decorativă a suprafețelor.

Indiferent de tipul de acoperire, înainte de acoperire, suprafața pieselor trebuie să fie pregătit prin șlefuire-lustruire, periere, șaierare, sablare, degresare.

2.3. Structura organizatorică și personalul

Proiectarea organigramei trebuie realizat rațional, precis, asigurând un cadru în care se poate obține eficacitate și eficiență managerială. Organigrama se modifică în timp datorită mediului intern al întreprinderii dar și datorită mediului extern precum și a strategiei întreprinderii care se modifică în timp.

În organigrama societății modul de organizare a S.C. IMATEX S.A. este pe funcțiuni, cu trepte ierarhice.

Societatea comercială este condusă de A.G.A., în prezent constituit din consiliul de administrație și directorul general. Ultimul are în subordine directorul economic, directorul tehnic, directorul de producție, directorul comercial, departamentul informatic, personal-juridic, protecția muncii și consilierii.

În afara legăturilor ierarhice prezente există și legături funcționale și de colaborare. Legăturile ierarhice sunt prezente pe verticală. Prin aceasta se transmit de sus în jos decizii, dispoziții, iar de jos în sus rapoarte și rezultate. Legăturile funcționale se regăsesc la nivelul departamentelor, acestea având ca rol transmiterea indicațiilor tehnologice. Legăturile de colaborare sunt acelea prin care se fac schimburi de informații între angajați din diferite ateliere și secții. Acestea apar îndeosebi între serviciile economice și cele comerciale, între cele de producție și de proiectare tehnologică, între cele economice și de producție. Aceste legături vin să ofere facilități în îndeplinirea sarcinilor fiecărui departament.

Reprezintă importante canale de informație prin care se asigură și o anumită coordonare strategică fără de care o astfel de structură organizatorică nu ar putea să se mențină.

Ca structură, în organigramă se întâlnesc trei nivele manageriale:

– manageri de vârf – directorul general și directorii de departamente;

– manageri de mijloc – există mai multe nivele manageriale: șef de compartiment, șef de secție, șef de atelier;

– manageri de primă linie – maiștrii, șefi de echipă, responsabili de magazie de materii prime, materiale, responsabili de depozite de produse finite.

Președintele coordonează și supraveghează activitățile desfășurate de către directorii de departamente și are legături directe cu specialiștii de la oficiul de calcul, cu juriștii, cu consilierii.

Președintele are în subordine directorul economic, de producție, de calitate, comercial, tehnic, administrativ-juridic și departamentul informatic.

Deciziile în legătură cu angajarea persoanelor, stabilirea salariilor, respectarea legiilor și activitățile desfășurate de oficiul de calcul sunt luate de președinte. Rapoartele din partea specialiștilor care conduc aceste compartimente sunt analizate de președinte. Tot președintele este cel care asigură conducerea generală a societății, reprezintă societatea în relațiile cu terții (furnizori, clienți, alte societăți), coordonează activitățile desfășurate de societate, mai ales în domeniul calității și producției, urmărește desfășurarea procesului de producție, asigură implementarea sistemului de conducere și asigurarea calității în cadrul activității de aprovizionare și producție. Președintele conduce Consiliul de Administrație precum și Adunarea Generală a Acționarilor.

Departamentul economic condus de directorul economic are în subordine directă serviciul contabil, financiar și analiză prețuri.

Serviciul contabil răspunde de organizarea și desfășurarea în conformitate cu prevederile legislative a activității contabile în cadrul societății: întocmirea balanțelor de verificare și a bilanțurilor, întocmește prognoza variaților prețurilor pe o perioadă în funcție de diferiți factori; semnează toate documentele și operațiile care angajează răspunderea patrimonială a societății; organizează și asigură efectuarea de analize în vederea stabilirii principalelor indicatori economico-financiari.

Serviciul financiar asigură legături cu organele bancare și fiscale; efectuează operațiuni de încasare și plăți; realizează controlul financiar intern pe baza datelor obținute și analiza rezultatelor obținute.

Departamentul producție are în subordine directorul de producți și de calitate. Răspunde de planificarea producției, se ocupă cu organizarea, coordonarea, conducerea și controlul activității de producție. Directorul de calitate răspunde de calitatea tehnică a produselor realizate.

Departamentul comercial, condus de directorul comercial, răspunde de aprovizionarea cât mai favorabilă a materiilor prime și a materialelor necesare procesului de producție; întocmește comenzile pentru procurarea materialelor și răspunde de transportul acestora în timp, desfacerea, recepția, depozitarea în magazii; analizează posibilitățile de desfacere și vânzarea produselor realizate prin alte societăți sau prin magazine proprii; urmărește realizarea unor importuri necesare pentru activitatea de producție și răspunde de exportul produselor.

Departamentul tehnic realizează proiecte; răspunde de proiectarea și planificarea producției, de evidența utilajelor, mașinilor și echipamentelor, precum și de buna funcționare a acestora; coordonează reparațiile în cazul în care acestea sunt necesare; răspunde de respectarea normelor de protecție a muncii de către personal și de evitarea sau oprirea unor accidente, incendii.

În cadrul departamentului juridic-administrativ specialiștii urmăresc schimbările intervenite în legislație; reprezintă societatea în instanță dacă este cazul, întocmind actele necesare pentru aceasta; rezolvă problemele administrative specifice societății.

Directorul de personal din cadrul acestui departament întocmește actele necesare angajării de noi salariați sau plecării – demiterii, pensionării – acestora din diferite motive, respectând legislația în vigoare.

În cadrul oficiului de calcul specialiștii prelucrează datele culese de la diferite compartimente pe baza programelor realizate din forțe proprii sau cumpărate, cu ajutorul aparaturii din dotare.

Forța de muncă este specializată pe tipurile de activități specifice construcțiilor de mașini (prelucrări la cald, prelucrări la rece, lăcătușerie, montaj, protejări suprafețe metalice).

Tab. 2.2. Evoluția forței de muncă

Un atribut important al serviciului de personal este fixarea unei politici de cadre, care cuprinde următoarele:

– recrutarea personalului, care se face pe baza unui contract încheiat cu Liceul Gheorghe Șincai. În cazul în care se dorește angajarea unui singur muncitor la o secție se face pe baza unui interviu. Persoanele recrutate trebuie să aibă maximum 35 de ani;

– pregătirea și perfecționarea personalului se face în interiorul fabricii, se organizează școală de maiștrii pentru personalul întreprinderii; se cheltuiau în 1997 și 1998 peste 40 milioane lei pentru perfecționarea cadrelor în universități, iar în 1999 s-a redus la 29,7 milioane lei;

– promovarea în funcția de conducere se face exclusiv în interiorul întreprinderii, chiar în ciuda faptului că există o criză acută de personal bine pregătit, pentru a ocupa asemenea posturi întreprinderea nu folosește o schemă de carieră, ocuparea unui asemenea post se asigură fără un program, doar intuitiv pe baza experienței în lucrul cu oamenii a actualei echipe de conducere. Pentru personalul operativ cunoștințele de specialitate au fost testate prin examene. La angajarea acestor persoane nu se practică interviurile.

– salarizarea se face în funcție de vechime și perfecționare; sporul acordat pentru vechimea în muncă este următoarea:

– 3-5 ani 3%

– 6-10 ani 6%

– 11-15 ani 9%

-16-20 ani 12%

– peste 20 ani 15%

Indexarea salariilor se face pe baza coeficientului de indexare stabilit de Guvern și se va aplica în limita fondului ce poate fi destinat plății salariilor. Se poate spune că întreprinderea dispune de o structură adevată a personalului, personalul necalificat este aproape nesemnificativ.

În anul 1999 întreprinderea avea 1474 angajați din care:

– muncitori direct producție: 373

– indirect producție și deservire: 89

– TESA: 74

Structura personalului pe secții și procese productive:

Secția turnătorie: 101; muncitori 95, TESA 4, Maiștri 2;

Atelier Mecanică I: 37; muncitori 35, TESA 1, Maiștri 1;

Mecanică II: 82; muncitori 77, TESA 3, Maiștri 2;

Atelier Sculărie: 39; muncitori 37, TESA 1, Maiștri 1;

Atelier Protejări Suprafețe: 28; muncitori 27, TESA 1;

Atelier Debitare: 13; muncitori 12, Maiștri 1;

Atelier Întreținere: 46; muncitori 44, TESA 2

Scăderea numărului de personal s-a făcut pe două căi:

– disponibilizarea forței de muncă datorită scăderii volumului de contracte și comenzi;

– plecări prin transfer la cererea salariatului.

2.4. Obiective propuse

Principalele obiective sunt modernizarea și retehnologizarea capacităților de producție actuale:

a.) Retehnologizarea turnătoriei de fontă și neferoase

– stație de preparare a amestecului de formare tip SPAF – valoare 257.680 EURO;

– modernizarea cuptorului electric de topit fontă, valoare 61.355 EURO; termen trim. IV 2000

– instalație de sablare cu alice, valoare 46.015 EURO; termen trim. IV 2000.

b.) Retehnologizarea atelierului de Protejări suprafețe (Galvanizare și vopsitorie)

– linie automată de zincare tip “MANZ” și recondiționarea stației de epurare a apei, valoare 332.325 EURO, termen trim II 2001;

– instalație de vopsit în câmp electrostatic, valoare 17.895 EURO, termen trim. II 2001;

c.) Retehnologizarea atelierului de Prelucrări mecanice

– mașină de rectificat tip REINECKER RESY – 1 tip ISA 103 CNC, valoare 39.880 EURO, termen trim. III 2001

– mașină de găurit rapidă CNC tip DANUMERIC 440, valoare 83.340 EURO, termen trim III. 2001;

– centru de prelucrare STEINEL BZ 30, valoare 14.830 EURO, termen trim III. 2001;

– modernizări de MU rusești cu CNC tip SIEMENS, valoare 30.680 EURO, termen trim. I 2002;

– modernizări de MU universale (strunguri, freze, mașini de rectificat), valoare cca. 120.000 EURO, termen trim. II 2002.

d.) Dotare CTC conf. Certificare ISO 9001, val 52.500 EURO, termen trim. I 2001

e.) Mecanizare transport intern, valoare 24.550 EURO, termen trim. I 2001

f.) Deservire – administrativ

Înlocuirea sistemului de încălzire cu un sistem de randament ridicat, valoare 155.000 EURO, termen trim. III 2001.

2.5. Calculul și optimizarea capacității de producție – studiu de caz la S.C. IMATEX S.A.

Atelierul de Prelucrări Mecanice II are o dotare conform tab. 2.3. Portofoliul de comenzi al atelierului cuprinde patru produse p1, p2, p3, p4, comandate în cantitățile prezentate în tab. 2.4. Timpii operativi necesari pentru execuția produselor pe grupe de operații tehnologice sunt prezentate în tab. 2.4.

În cele ce urmează determinăm sistemul de fabricație pentru fiecare din produsele sus menționate, considerându-se că fiecare operație tehnologică se execută pe o singură mașină-unealtă, în regim de două schimburi lucrătoare, 21 zile/lună; determinăm necesarul de mașini unelte, pentru a prelucra întregul portofoliu de comenzi; determinăm capacitatea de regim a atelierului, structura tipică a producției fiind dată de numărul de produse comandate; construim balanța de capacități și interpretăm rezultatele obținute; modelăm matematic planul de producție, având ca obiectiv utilizarea la maxim a capacităților de producție.

Tab. 2.3. Structura parcului de mașini-unelte

Tab. 2.4. Timpii operativi pentru prelucrarea produselor

2.5.1. Fondul disponibil de timp

Fondul disponibil de timp caracterizează mărimea resursei pusă la dispoziție pe perioada de timp considerată, mărime care depinde de pierderile de timp planificate: de regimurile de lucru planificate a perioadelor de reparații și întreruperilor neplanificate.

, unde

fD – fondul de timp disponibil (ore/an);

Rk – timpul necesar reparațiilor capitale ale utilajului (zile/an);

Rc – timpul necesar pentru reparațiile curente planificate (ore/an);

ZL – zile lucrătoare în perioada lucrătoare;

Ks – schimburi lucrătoare pe zi;

h – ore lucrătoare pe zi.

Valorile ZL, Ks, h sunt următoarele:

.

Fondul disponibil de timp total se calculează cu formula:

, unde

mi – numărul de mașini unelte.

2.5.2. Ritmul mediu de fabricație

Ritmul mediu de fabricație pentru realizarea unui produs se calculează cu relația:

[min/buc], unde

Ng – reprezintă portofoliul de comenzi (numărul de piese comandate) [buc/an].

Tab. 2.5. Calculul fondului disponibil de timp total

Valorile lui rg sunt date în tab. 2.6.:

Tab. 2.6. Calculul ritmului mediu de fabricație

2.5.3. Determinarea sistemului de fabricație

Pentru a determina sistemul de fabricație este necesar să calculăm mai întâi indicatorul (caracteristica) sistemului de fabricație (Kig):

, unde

tig – timpul operativ necesar pentru transformarea produsului g la operația tehnologică i.

În condițiile în care:

0 < Kig 1, operația respectivă se găsește în sistemul de producție de masă;

1 < Kig 10, operația respectivă se găsește în sistemul de producție de serie mare;

10 < Kig 20, operația respectivă se găsește în sistemul de producție de serie mijlocie;

20 < Kig, operația respectivă se găsește în sistemul de producție de serie mică.

Rezultatele obținute după calcule sunt trecute în tab. 2.7.

Tab. 2.7. Determinarea sistemului de fabricație

2.5.4. Necesarul de mașini-unelte

Necesarul de mașini-unelte (mnec) se calculează conform relației:

[buc-maș], unde

Kin – coeficientul de îndeplinire a normelor de timp, Kin = 0,85…0,9;

Kup – coeficientul utilizării capacității de producție, Kup = 0,85…0,97.

Din calcul a rezultat un număr de mașini-unelte de forma mnec = a + b, unde a este partea întreagă și b este partea zecimală.

Din considerente de ordin fizic trebuie să lucrăm cu numere întregi, rezultatul calculului se majorează sau se micșorează până la o valoare întreagă mnec, numărul de mașini-unelte adoptat, după următoarele reguli:

mnec = a, dacă b 0,15;

mnec = a+1, dacă b > 0,15;

Rezultatele sunt trecute în tab. 2.8.:

Tab. 2.8. Necesarul de mașini-unelte

2.5.5. Determinarea capacității de regim a atelierului

Coeficientul de structură tipică (aj) se referă la cantitatea de produse dintr-un anumit tip de produs raportată la suma cantităților tuturor produselor lansate.

.

Calculul capacităților de producție se realizează cu ajutorul unităților convențional-comparabile. Aceste unități sunt produse fictive, obținute pe baza unor calcule matematice reprezentate doar printr-un timp convențional. Acest timp convențional se obține prin ponderea timpilor operativi (tij) ce caracterizează produsele care vor fi executate cu coeficienții de structură tipică aj. Astfel:

[min], unde

tci – timpul mediu pe unitate convențională.

Capacitatea de regim convențional (CRij) reprezintă producția realizată în condiții tehnico-organizatorice date utilizându-se fondul disponibil de timp pus la dispoziție cu ajutorul unor operatori care realizează produsele în timpul convențional, corectat cu un coeficient de îndeplinire a normelor (Kîț).

[buc/an], unde Kîi = 0,9.

Tab. 2.9. Calculul capacității de regim convențional

Capacitățile de regim pentru produsele P1, P2, P3, P4 sunt obținute din relația:

și sunt trecute în tabelul următor.

Tab. 2.10. Capacitățile de regim CRij

2.5.6. Balanța de capacități

Balanța de capacități este o reprezentare grafică la scară a capacității de regim ale operațiilor tehnologice ce compun un proces de fabricație și care creează premiza unei analize de specialitate asupra modului în care sunt utilizate capacitățile existente.

În urma rezultatelor obținte pentru capacitățile de regim din tab. 2.10. putem construi balanța de capacități având pe abscisă operațiile A, B, C, D, E, F, G, H, iar pe ordonată capacitățile de regim calculate.

Fig. 2.1. Balanța de capacități

Nivelul capacității de producție a întreprinderii se stabilește după grupa de utilaje principală (conducătoare) și corespunzător nivelului acesteia se identifică “locurile înguste” de capacitate. Criteriile care stabilesc grupa principală de utilaje sunt:

Ponderea din totalul manoperei pentru produsul j ce revine fiecărui grupe i:

;

Ponderea din numărul total al utilajelor din dotare care revine fiecărei grupe i omogene tehnologic:

;

Ponderea din valoarea totală a utilajelor ce revine fiecărei grupe i:

.

Grupa principală este dată de către operația care are valorile ponderilor maxime. Astfel din tab. 2.11. observăm că frezarea este operația principală, deoarece această grupă are două valori maxime: ai și bi.

Tab. 2.11. Valorile ponderilor ai, bi, ci

2.5.7. Modelarea matematică a planului de producție

1. Utilizarea la maxim a capacităților de producție

Datele inițiale cu care se realizează modelarea matematică sunt date în tab. 2.12.

Observație: fondul disponibil de timp FD este transformat în min/an.

Mediul Microsoft Excel are o facilitate numită SOLVER care poate rezolva probleme de programare liniară utilizând algoritmul Simplex primal. Pentru a rezolva problema, trebuie să definim funcția obiectiv și restricțiile sub forma unui sistem de inegalități.

Tab.2.12.

Tab. 2.13.

Total: 4.744.320

Capacitatea maximă inițială se determină rezolvând următorul sistem de inecuații:

.

Soluțiile sistemului de inecuații de mai sus sunt trecute în tab. 2.14. și tab. 2.15.

Tab. 2.14.

Adică, avem un profit de 314,1 milioane lei care poate fi obținut în aproximativ 63759 ore/an. Tab. 2.14. ne mai arată și numărul de produse fabricate (p1, p2, p3, p4).

Resursele sunt utilizate numai în proporție de 80,63%, după cum se poate observa în tab. 2.15.

Tab. 2.15.

Balanța de capacități pentru capacitățile de regim obținute arată în felul următor:

Fig. 2.2. Balanța de capacități

2.5.8. Optimizarea capacității de producție

Așa cum se poate vedea la balanța de capacități, numai 80,63% din capacitatea atelierului de producție este utilizată. Pentru utilizarea la maxim a capacității de producție modificăm fie numărul de schimburi (Ks), fie orele lucrate pe un schimb (h), fie ambele.

Realizând aceste modificări am optimizat capacitatea de producție la 91,02%, profitul obținut fiind de 510,3 milioane lei.

Tab. 2.16.

Tab. 2.17.

În acest acest caz balanța de capacități arată în felul următor:

Fig. 2.3. Balanța de capacități

2.5.9. Respectarea portofoliului de comenzi

Pentru ca să respectăm portofoliul de comenzi, va trebui ca la problema de optimizare la resticții să adăugăm încă câteva restricții, și anume:

,

ceea ce înseamnă că numărul de produse fabricate trebuie să fie mai mare sau cel puțin egală decât numărul de piese comandate (portofoliul de comenzi). Funcția obiectiv rămâne nemodificată atât pentru capacitate cât și pentru profit.

După optimizare pentru capacitate maximă obținem următoarele rezultate:

Tab. 2.18.

Tab. 2.19.

Fig. 2.4. Balanța de capacități

Resursele sunt utilizate în proporție de 92,01%, iar profitul obținut este de 510,3 milioane lei, realizabil în 83476 ore.