Cercetari Privind Evolutia Parametrilor de Calitate la Parizer pe Perioada de Expunere Comerciala

BIBLIOGRAFIE

Amarfi, R. F. Procesarea minimă atermică și termică în industria alimentară. [NUME_REDACTAT], 1996, Galați.

Banu, C. Tehnologia cărnii și subproduselor. [NUME_REDACTAT] și Pedagogică, 1980, București.

[NUME_REDACTAT], Procesarea industrială a cărnii, [NUME_REDACTAT], 2003, București.

[NUME_REDACTAT], Tehnici de practică agroalimentară, [NUME_REDACTAT] Pres, 2002, Cluj-Napoca.

Bârzoi. D, Apostu S., Microbiologia produselor alimentare. [NUME_REDACTAT], 2002, Cluj-Napoca.

Georgescu, Gh. și colab. Tratat de producerea, procesarea și valorificarea cărnii, [NUME_REDACTAT], 2000, București.

Girardon, Ph. În: [NUME_REDACTAT] etape agricole, 1995.

[NUME_REDACTAT]: Conservarea alimentelor, curs universitar, Ediția a-II-a revizuită, 2003, [NUME_REDACTAT].

[NUME_REDACTAT], [NUME_REDACTAT], Controlul calității cărnii și produselor din carne, Editura I.C.P.I.A.F, 2003, [NUME_REDACTAT].

[NUME_REDACTAT], [NUME_REDACTAT], Controlul calității cărnii și produselor din carne, Editura I.C.P.I.A.F, 2005, [NUME_REDACTAT].

Mertens, B., Deplase, G. Engineering aspects of high-pressure technology in the food indusrty. În: [NUME_REDACTAT], 1993.

[NUME_REDACTAT], [NUME_REDACTAT], Produse românești din carne, [NUME_REDACTAT] [NUME_REDACTAT], București, 2006.

[NUME_REDACTAT], [NUME_REDACTAT], [NUME_REDACTAT], [NUME_REDACTAT], Tehnica frigului și climatizare, [NUME_REDACTAT], 2005, [NUME_REDACTAT].

[NUME_REDACTAT], Procesarea produselor agricole, [NUME_REDACTAT], 1999, Timișoara.

[NUME_REDACTAT], [NUME_REDACTAT], [NUME_REDACTAT], Ghid practic pentru industria cărnii și a laptelui, [NUME_REDACTAT], 2002.

[NUME_REDACTAT]-Claudiu, Producția, prelucrarea și conservarea cărnii de pasăre și de alte animale, Editura AcademicPres, 2003, [NUME_REDACTAT].

Oțel I., Tehnologia produselor din carne. [NUME_REDACTAT], 1979, București.

[NUME_REDACTAT] Ghid legislativ pentru producătorii de preparate din carne, [NUME_REDACTAT], 1999, Timișoara.

[NUME_REDACTAT], [NUME_REDACTAT], [NUME_REDACTAT], Ghid de bune practici de igienă și producție pentru sectorul de procesare al cărnii, [NUME_REDACTAT], 2006, București.

[NUME_REDACTAT], Ghid practic de la A la Z pentru fabricarea preparatelor din carne, [NUME_REDACTAT] Mega, 2004.

Sastry, S. K., Palaniappan, S. În: [NUME_REDACTAT], 1992.

[NUME_REDACTAT], Roșu A., [NUME_REDACTAT], Velea C., Tehnologia și valorificarea produselor animale, Editura didactică și pedagogică, 1977, București.

Stancu, I.; Tudor, L.; Petcu, E. măsuri privind salubritatea produselor alimentare de origine animală, [NUME_REDACTAT] sanivet, 2001.

BucureștiTudor, L. Controlul sanitar veterinar și tehnologia produselor de origine animală, [NUME_REDACTAT], 2005, București.

Tudor, L. Tehnologii de obținere și procesare a cărnii, [NUME_REDACTAT], 2005, București.

Cercetări privind evoluția parametrilor de calitate la parizer pe perioada de expunere comercială

INTRODUCERE

Industria de prelucrare a cărnii din țara noastră a cunoscut o puternică dezvoltare în ultimele trei decenii, perioadă în care au intrat în funcțiune unități noi dotate cu utilaje moderne, unde se aplică tehnologii noi, îmbunătățite, pentru realizarea de produse de calitate superioară, competitive pe plan mondial.

Creșterea calității produselor finite precum și utilizarea eficientă a bazei tehnice și materiale existente necesită o pregătire profesională temeinică a specialistului din sector, a cărei cunoștințe să fie folosite în vederea perfecționării continue a proceselor tehnologice, îmbunătățirii gamei sortimentele, exploatării eficiente a utilajelor.

Preparatele din carne sunt alimente la care se folosesc ca materii prime: carnea, slănina, organele și subprodusele comestibile de abator de la diverse specii (bovine, porcine, caprine etc.) în diferite proporții, supuse unor prelucrări tehnologice care să le asigure și salubritatea și stabilitatea produselor.

La fabricarea preparatelor din carne participă și diferite materii auxiliare pentru conservare, aromatizare, îmbunătățirea culorii, ambalare etc., adaosuri de origine animală sau vegetală necesare pentru îmbunătățirea indicatorilor de calitate, precum și materii secundare care conferă specificitate unor produse.

[NUME_REDACTAT] faptului că parizerul tradițional valorifică materii prime de calitate superioară, rezultă un preț scăzut și astfel devine un produs popular și se consumă în cantități mari: ponderea vânzării fiind la un magazin mai mic în 2-3 zile de un baton de 5 kg. Acest lucru a avut un rol hotărâtor în faptul că am ales parizerul tradițional ca temă pentru lucrarea de diplomă, deoarece mi-am dorit să realizez o lucrare despre un produs popular în rândul consumatorilor.

Obiectul lucrării

Prin lucrarea de față se urmărește influența utilizării membranei poliamidice asupra creșterii randamentului în pastă, impactul membranei, modul în care membrana reduce pierderile din pastă.

Lucrarea urmărește o problematică legată de preparate din carne, prospături: parizerul tradițional, de la prezentarea generală a produsului, a materiilor prime și auxiliare, a fluxului tehnologic.

Lucrarea prezintă de asemenea și principalele utilaje folosite în secțiile de preparate din carne, inclusiv igenizarea în industria cărnii.

CAPITOLUL 1. PREZENTAREA GENERALĂ A PRODUSULUI

1.1. Parametri organoleptici

Încadrarea preparatului

Parizerul tradițional face parte din grupa mezelurilor, în membrană, din categoria preparatelor afumate la cald/pasteurizate, de tip prospături (preparate fără structură) alături de cremwuști și polonez.

Caracteristici produselor obținute prin tratament termic:

Aspect exterior trebuie să aibă suprafața curată, nelipicioasă, fără mucegai sau corpuri străine, de culoare specifică sortimentului. Pentru produsele introduse în membrană se impun, în plus, următoarele condiții: nu se admit aglomerări de suc, gelatină și grăsime sub membrană, membrana să fie aderentă la compoziție, nedeteriorată.

Aspect în secțiune : pasta omogenă, compactă și/sau mozaicată, nu se admit bucăți de flaxuri și goluri de aer mai mari de 3 mm, la tăiere trebuie să se păstreze integritatea feliei, în cazul produselor în membrană, să nu conțină corpuri străine, fragmente de os, aglomerări de grăsime și de condimente, pentru paste, aspectul trebuie să fie alifios și fără goluri de aer.

Gustul și mirosul: nu trebuie să prezinte gust și miros străin.

Consistența la produsele din carne afumate și fierte: la cele tocate, este elastică.

1.2. Parametri fizico-chimici

Proprietățile fizico-chimice:

Produsele obținute prin tratament termic, produse din carne fierte, la paste: max. 73% apă, max. 32% substanțe grase, max. 3% NaCl, minim. 8% proteine, max. 30% azot ușor hidrolizabil, max. 30% raport colagen/proteină.

CAPITOLUL 2. MATERII PRIME ȘI MATERIALE

2.1. Materii prime

Carnea de porcine conform STAS 2443-73 CT 95; STAS 2443-73/A1: 1997 CT 95. Carne porc lucru.

Carne de porc lucru, provine din dezosarea, alegerea și fasonarea tuturor porțiunilor anatomice prelucrate în diverse scopuri (intern sau extern). Carnea de porc lucru poate proveni și din alegerea cărnii de pe căpățânile de porc, de la grăsimile crude cu inserție de carne și din dezosarea spetei și pieptului. Carnea se prezintă în bucăți de cca 200 g, fără flaxuri, cheaguri de sânge, contuzii, resturi de oase, corpuri străine, resturi de șorici. Conținutul de grăsime de maxim 35% se garantează de către furnizor la fiecare livrare. Se va determina numai la cerere, în caz de litigiu

Sortimente de carne conservata

Carnea se prezintă sub formă congelată în carcase.

Conservarea prin congelare a cărnii în carcase se folosește astăzi în special în scopul industrializării ulterioare (industria preparatelor de carne), pentru consumul populației se preconizează desfacerea cărnii fie în stare proaspătă (refrigerată), fie în stare congelată după o prealabilă tranșare pe specialități.

Carcasele de carne se consideră congelate atunci când temperatura în centrul termic atinge cel mult -15oC sau când temperatura medie de egalizare a carcasei corespunde temperaturii ulterioare de depozitare.

Carnea suspendată pe cârlige simple se supuse procesului de congelare sub formă de carcase la ovine, semicarcase la porcine și sferturi la bovine, în tunele cu ventilație longitudinală sau transversală. Pentru că circulația aerului să se poată realiza de-a lungul suprafeței carcaselor este necesar ca acestea să fie orientate paralel cu sensul de circulație al aerului, cu excepția cazului când circulația aerului este verticală și la care modul de așezare al carcaselor nu mai prezintă importanță.

Debitele ventilatoarelor instalațiilor de congelare se calculează având în vedere: la tunelele cu ventilație longitudinală o viteză a aerului în tunelul gol de 1,5-2 m/s; la tunele cu ventilație transversală o viteză a aerului corespunzătare unei recirculări a aerului de 250-300 ori volumul pe oră.

Distanța între axele liniilor aeriene este în medie de 0,60-0,70 m, încărcarea pe fiecare metru liniar linie aeriană fiind pentru carnea de porc (carcase de 70 kg) de patru semicarcase.

Capacitatea tunelelor de congelare este uzual cuprinsă între 7,5 și 15 t și mai rar între 20 și 25 t, pentru capacități mari se folosesc mai multe tunele identice.

Carcasele de carne destinate conservării prin congelare se congelează fie imediat după sacrificare, fie după refrigerare cu sau fără depozitare prealabilă. Alegerea vitezei de congelare reprezintă încă o problemă controversată, deoarece costurile de investiție și exploatare cresc proporțional cu mărimea acesteia. Folosirea unor tunele de congelare rapidă care asigură viteze de congelare ridicate astfel justificată de obținerea următoarelor avantaje:

pierderi în greutate mai reduse în timpul congelării;

menținerea unei culori nemodificate a suprafeței carcaselor;

scurtarea duratei procesului de congelare și implicit spații aferente mai reduse;

pierderi de suc mai reduse la decongelare.

Această metodă cunoaște răspândire mai ales în țările Europene, avantajele ce s-ar obține la utilizarea unor viteze de congelare ridicate ar fi supraestimate, întrucât rezultate bune se obțin și la utilizarea unor viteze de congelare m-ai reduse corespunzător unor durate de congelare de 2-3 zile.

Congelare cu refrigerare prealabilă. Această metodă este cea mai răspândită la noi în țară. Având în vedere că la temperaturi de 0oC perioada de rigiditate durează între 3 și 5 zile, introducerea cărnii în tunelul de congelare imediat după refrigerare face ca procesul de congelare să se realizeze chiar în faza de rigiditate. Metoda prezintă avantajul evitării apariției rigidității la decongelare, fenomen caracterizat printr-o pierdere însemnată de suc. Totuși pierderile de suc la decongelare rămân încă destul de importante, datorită capacității reduse de reținere a apei, caracterizată pentru carnea aflată în faza de rigiditate.

Tabelul 2.1.1. Caraterisicile cărnii de porc cu slănină

Valorile indicate în tabel au fost obținute în experimentările realizate în tunele de congelare de 12,5 t, cu ventilație longitudinală, viteza aerului în tunelul gol de 1,5-2 m/s, suprafața de răcire 50 m2/t, diferența de temperatură medie între agentul frigorific și aer de 10oC, putere frigorifică specifică instalată 8000 kcal/h.t, la temperatura de vaporizare de -30oC. În cea ce privește durata de congelare, limitele relativ largi menționate în tabel, se explică prin modul diferit de distribuție al aerului printre carcase.

În cazul instalațiilor frigorifice cu recirculare forțată prin pompe, duretele de congelare pot fi și mai mult reduse, temperatura de vaporizare menținându-se constantă la -40…-45oC de-a lungul întregului proces; în acest caz costurile, de exploatare se măresc datorită creșterii consumului specific de energie.

Congelare în refrigerare și depozitare prealabilă. Este o metodă folosită pe scară largă în multe țări, întrucât conduce la obținerea unui produs cu calități organoleptice superioare. Prin depozitare în stare refrigerată timp de 2-3 zile carnea iese practic din rigiditate, astfel încât atât congelarea cât și decongelarea ulterioară vor găsi carnea în faza de maturare, caracterizată printr-o capacitate mare de reținere a apei și pierderi reduse de suc la decongelare.

Duratele de congelare rămân practic identice cu cele obținute prin metoda de congelare cu refrigerare prealabilă, întrucât starea termică inițială este asemănătoare.

Congelarea imediat după sacrificare ( congelarea directă), este o metodă relativ recentă, impusă atenției datorită următoarelor avantaje economice:

micșorarea duratei totale a procesului de tratare prin frig;

reducerea spațiilor frigorifice;

reducerea manipulărilor;

reducerea pirderilor în greutate.

La folosirea acestei metode, carnea se congelează direct după sacrificare, prin congelare rapidă carnea este prinsă în faza de “prerigor” acest lucru nu este practic posibil decât pentru straturile superficiale, țesuturile musculare din centrul termic congelându-se mult mai târziu, corespunzător unei faze incipiente de rigiditate.

Dacă perioada de depozitare a carcaselor în stare congelată este mai îndelungată (3 luni pentru carnea de porc) procesele enzimatice, deși mult mai încetinite datorită temperaturilor scăzute, au totuși timp să producă modificări care conduc la intrarea în rigiditate a întregii carcase și prin aceasta la evitarea apariției fenomenului de “rigiditate de decongelare”. Pierderile de suc la decongelare sunt de același ordin de mărime ca și în cazul congelării cu refrigerare prealabilă.

Atunci când perioada de depozitare în stare congelată este redusă, există riscul ca în straturile superficiale mai ales atunci când se procedează la o decongelare rapidă să se instaleze fenomenul de “rigiditate de decongelare” cu toate dezavantajele sale: pierderi de suc, pierderi suplimentare în greutate și valoare nutritivă, consistență necorespunzătoare a cărnii.

La folosirea metodei de congelare directă a carcaselor, durata procesului este cu 20-26% mai mare comparativ cu metoda congelării după refrigerare prealabilă.

Pierderile în greutate în timpul procesului de congelare directă sunt mai mari comparativ cu pirderile în greutate la congelarea cărnii refrigerate în prealabil, dar mai mici cu 40-50% comparativ cu pierderile în greutate totale. Trebuie menționat însă ca diferența este parțial redusă în timpul depozitării, deoarece carnea congelată direct prezintă pierderi în greutate la depozitare mai mari.

Depozitarea cărnii congelate. Carnea congelată în carcase, jumătăți sau sferturi se depozitează în camere frigorifice cu temperatura de -18…-30oC și umiditate relativă cât mai ridicată, stivuită manual sau prin sistem paletizat. Pentru micșorarea pierderilor în timpul depozitării ca și pentru asigurarea unor condiții igenice superioare, în unele țări se procedează fie la ambalarea fiecărei carcase în saci de pânză albă, curată sau în saci de material plastic, fie la acoperirea stivelor cu prelate.

Circulația aerului în camere de depozitare este moderată având drept scop numai uniformizarea temperaturilor.

Depozitarea cărnii congelate se face în antrepozite frigorifice, pe paleți curați în stive separate pe specii.

La depozitarea cărnii în stare congelată trebuie să avem în vedere următoarele: folosirea de temperaturi cât mai scăzute (-18..-20oC) pentru a prelungi durata de depozitare, menținerea în depozit a unei umidități relative ≥ 90%, pentru micșorarea pirderilor în greutate, durata depozitării să fie sub limita admisibilă pentru a evita pirderi de calitate prea mari, circulația aerului în depozit să fie de 0,04-0,08 m/s astfel încât să se realizeze uniformizarea temperaturii și umidității relative, trebuie respectate încărcările depozitelor în vederea micșorării pierderilor în greutate și folosirii eficiente a spațiului respectiv. Durata de depozitare a cărnii congelate va depinde de următorii factori: calitatea inițială a materiilor prime, calitatea congelării, calitatea ambalajului (unde este cazul), parametrii depozitării (temperatură, umezeală relativă). Carnea de porcine congelată se poate depozita până la 7-8 luni. Unele cercetări au demonstrat că, după 3-4 luni de conservare se reduce valoarea nutritivă și biologică a cărnii congelate. Înrăutățirea cărnii congelate și depozitate este rezultanta: deshidratărilor de temperatură în depozit; proceselor enzimatice hidrolitice și oxidative, autooxidării lipidelor.

Decongelarea cărnii în carcase. Carnea in carcase este necesar să fie decongelată în prealabil. În literatura de specialittate sunt menționate informații contradictorii atât în ce privește metoda optimă de decongelare cât și importanța în sine a alegerii metodei tehnologice. Unii autori consideră mai indicată decongelarea lentă, alții dimpotrivă recomandă decongelarea rapidă sau semirapidă. Mai mult, în cadrul fiecărei metode se menționează diferite procedee.

S-a constatat că metoda de decongelare prezintă o importanță mai redusă decât caracteristicile materiei prime și condițiile de tratare prin frig (refrigerare, congelare, depozitare). Ținând seama de faptul ca diferențele calitative la carnea decongelată prin diverse metode sunt minore, alegerea metodei, respectiv a vitezei de decongelare, se face funcție de posibilitățile locale. Se recomandă utilizarea metodei de decongelare semirapide pentru decongelarea industrială și a celei lente pentru decongelarea la centrele de desfacere.

Compoziția chimică a țesutului gras.

Țesutul gras este format din apă, lipide, proteine și săruri minerale. Lipidele țesutului gras sunt formate în principal din trigliceride (99%), fosfolipidele fiind în cantitate redusă. Substanțele de însoțire ale lipidelor sunt pigmenții carotenoidici și vitaminele liposolubile (A, D, E, K). Compoziția chimică a țesutului gras este în funcție de specia de la care provine și localizarea țesutului gras.

Prin slănină se înțelege țesutul gras subcutanat de la porcine. Pentru prelucrare se recoltează slănina de la porci, de pe spinare și părțile laterale, exteriorul pulpei și spetei rezultând slănină cu șorici sau fără șorici. La fabricarea preparatelor din carne se folosește doar slănina fără șorici. Slănina moale este slănina rezultată din zona burții până la linia sfârcurilor mamelare și din fasonarea pieselor anatomice a carcaselor de porc. Slănina moale trebuie să se prezinte în bucăți nu mai mari de 300 g, fără șorici, păr, cheaguri de sânge, resturi de oase, se folosește la fabricarea preparatelor din carne din grupele salamuri, cârnați și preferat la fabricarea sortimentelor fără structură tip „parizer”. Slănina trebuie să îndeplinească condițiile prevăzute în STR.

Emulsia de șoric

Rețetă pentru 100 kg de produs finit.

Materii prime și auxiliare: șorici crud degresat, curățat și spălat sau șorici și tendoane de pe picioarele de porc 95 kg, sare 2,5 kg, supă fierbinte rezultată de la fierberea șoricului sau picioarelor de porc 9 kg: total = 106,5 kg. Randamentul emulsiei realizate conform rețetei este de minimum 94%, ținând seama de pierderile din timpul procesului tehnologic. Procesul tehnologic cuprinde următoarele operații:

a) Pregătirea materiei prime. Materia primă pentru fabricarea emulsiei este șoricul provenit de la scroafele reformate și vieri. Se înlătură părțile ștampilate. Picioarele de porc trebuie să fie bine curățate de păr, de unghii, bine spălate și răcite. Șoricul spălat și curățat se introduce la fiert în cazane. Fierberea se face în apă, în proporție de 3 părți apă și o parte șorici, la temperaturi de 93 – 97ºC, timp de 90 minute, socotit din momentul atingerii temperaturii de fierbere. În acest timp, șoricul devine moale și nu mai opune rezistență la rupere sau presare. În timpul fierberii, peste șorici se introduce un grătar din inox, care, prin greutatea sa, reține bucățile de șorici continuu sub apă. Astfel, bucățile de șorici ce nu stau sub apă nu se fierb suficient și nu se vor putea toca fin, făcând improprie emulsia pentru utilizare în produsele din carne. După terminarea fierberii, șoricul se scoate în coșuri perforate, granduri etc., se scurge de apă, și se pregătește pentru tocat. Tocarea trebuie începută înainte ca temperatura șoricului să scadă sub 50ºC. durata de așteptare până la tocare este recomandabil să nu depășească o oră.

Picioarele de porc, proaspete sau conservate în saramura de acoperire, se fierb în cazane deschise sau în instalații continuu de fierbere timp de 180 minute, la temperatura de 93 – 97ºC, până când șoriciul și tendoanele se desprind ușor de pe oase. Separarea șoricului și tendoanelor de pe oase se face manual sau la mașina de separat carne de pe oase. Amestecul de șorici și tendoane astfel obținut se folosește imediat pentru prepararea emulsiei. În cazul în care la prepararea emulsiei se utilizează picioarele conservate, sarea din rețetă nu se mai adaugă, cantitatea fiind compensată cu sarea din șorici și tendoane.

b) Prepararea emulsiei la cuter. Șoriciul fiert sau șoriciul și tendoanele de pe picioarele de porc, obținute prin dezosare manuală, se toacă la volf prin sita cu ochiuri de 2 – 3 mm; apoi se introduce în cuter și se începe tocarea ( șoriciul și tendoanele de pe picioare, obținute prin dezosare mecanică, nu se mai toacă la volf ). După câteva rotații, se adaugă sarea și se continuă tocarea până când se atinge finețea prevăzută. După atingerea fineții ( în cca 10 minute ), se adaugă supa fierbinte și se mai continuă tocarea câteva minute, până se obține o emulsie corespunzătoare.

c) Prepararea emulsiei la microcuter. Șoriciul fiert sau șoriciul și tendoanele de pe picioarele de porc tocate prin volf la sita de 2 – 3 mm se amestecă în malaxor cu sarea și supa, după care se trece prin moara coloidală sau prin microcuter, o dată sau de 2 ori. În toate cazurile de preparare a emulsiei de șorici, temperatura finală nu trebuie să fie mai mică de 50C. la terminarea tocării, emulsia se scoate în tăvi într-un strat nu mai gros de 10 cm și se introduce în camere frigorifice la temperatura de +2 … +5C, până a doua zi, când se poate utiliza.

Tabelul 2.1.2. Proprietăți organoleptice

Tabelul 2.1.3. Proprietăți fizico – chimice

Proprietăți microbiologice. Conform normelor sanitare și sanitar- veterinare în vigoare. Acest examen se face periodic, conform programului de control, pe faze sau ori de câte ori este nevoie. Emulsia de șorici se introduce la fabricarea produselor din carne numai la prepararea bradtului.

Gheața trebuie să fie obținută din apă potabilă și să nu conțină impurități. Este interzisă folosirea gheți naturale.

Apa se întrebuințează ca materie auxiliară la fabricarea preparatelor și trebuie să corespundă condițiilor igienico – sanitare (incoloră, inodoră, insipidă). Apa potabilă este definită ca fiind acea apă care prezintă caracteristici proprii consumului și care prin consumul său, în modul singular sau pe perioade îndelungate, nu prezintă pericol pentru sănătatea consumatorilor. Verificarea calității apei se face pe baza analizelor curente, complete sau speciale. Apa folosită în procesele tehnologice ale industriei alimentare trebuie să corespundă unor caracteristici care să asigure calitatea corespunzătore a produselor alimentare și exploatarea în bune condiții a utilajelor și instalaților de producție. Apa trebuie să fie potabilă să fie și să aibă caracteristici organoleptice în modul riguros corespunzătore. Gustul și mirosul anormal apărute în apa potabilă poate influența caracteristicile organoleptice ale produselor alimentare. Din punct de vedere bacteriologic nu trebuie să conțină să conțină germeni patogeni și paraziți (lipsă Escherichia coli/100 ml; lipsă streptococi fecali/50; lipsă sulfitoreducători/20 ml). Din punct de vedere al tehnologiei produselor de carne, nivelul de clor rezidual liber trebuie să fie în limitele admisibile (0,1-0,25 mg/dm3), deoarece în cantitate mare favorizează descompunerea acidului ascorbic iar în combinație cu fenoli existenți în apă sau folosiți ca aditivi (fum lichid, aromă de fum), formează clorofenoli, cu miros particular persistent.

2.2. Materii auxiliare

Materiile auxiliare folosite la fabricarea preparatelor din carne sunt:

Piperul negru, conform STAS 9763/7-86 CT 283, piperul negru este fructul întreg, neajuns la maturitate al plantei tropicale [NUME_REDACTAT]. Principul activ care îi imprimă gustul arzător, iute este piperina. Se folosește măcinat sub formă de pulbere pentru a degaja cu ușurință substanțele acrive.

Boiaua de ardei. Se obține prin măcinarea ardeiului roșu lung uscat, fructul plantei Capsicum anuum. Industrial boiaua de ardei se obține din ardeiul dulce de Banat și ardeiul iute de Bihor. Gustul iute, arzător al ardeiului se datorează uleiului eteric care conține drept componentă principală capsaicina. Boiaua dulce se prepară din pericarp și semințe și este o pulbere fină de culoare roșie cu gust dulceag, slab iute și miros plăcut.

Sarea, conform SR 13360: 1996 CT 367, sarea constituie o materie de bază datorită însușirilor gustative și proprietăților ei conservante care împiedică dezvoltarea microorganismelor ce ar duce la alterarea cărnii. Se utilizează sarea gemă comestibilă care trebuie să corespundă condițiilor de calitate impuse de standardele în vigoare.

Conform standardelor de „Preparate din carne” sarea este admisă în produsele din carne în cantitate de : maxim 2% în produsele dietetice; maxim 3% în produsele din grupele salamuri, cârnați, caltaboși, tobe, paste, sângerate, afumături, specialități; peste 3% în unele specialități, afumături sau produse crude-uscate.

Zahărul se utilizează datorită proprietăților sale de a inhiba flora microbiană de putrefacție, contribuie și la diminuarea gustului sărat, la formarea culorii, fiind oxido-reducător, producând și o ușoară frăgezime a cărnii, dacă proporția de participare în amestecuri nu depășește 2%. Zahărul trebuie să corespundă condițiilor de calitate prevăzute de normele stas în vigoare.

Usturoiul este bulbul plantei allium sativum având un gust iute, miros specific, puternic și persistent. Usturoiul folosit în industria mezelurilor trebuie să fie bine uscat, fără mucegai, se poate utiliza și usturoiul deshidratat, raportul de hidratare fiind de 1 la 4 sau de 1 la 10, în funcție de indicațiile furnizorului, sub formă de fulgi sau usturoiul sub formă de praf granulat, la fabricarea preparatelor se folosește tocat. Principiul activ al usturoiului este uleiul eteric cu cele două componente ale sale: disulfura de propil și alil și disulfura de dialil.

Antioxidant (ascorbatul de sodiu). Antioxidantul este o substanță care prelungește durata de conservare a preparatelor din carne, protejându-le împotriva alterării cauzate de oxidare, cum ar fi râncezirea grăsimilor și modificarea culorii. Ascorbatul de sodiu are rol de oxido-reducător favorizează stabilitatea culorii și stabilitatea microbiologică a cărnii. Conform avizului [NUME_REDACTAT] cantitatea de ascorbat de sodiu nu trebuie să depășească 0,05%.

Stabilizator (polifosfat de sodiu) favorizează absorbția apei și reținerea sucului celular ceea ce duce la frăgezirea produselor, ajută la emulsionarea grăsimilor și stabilizează emulsiile de carne prevenind tăierea bradtului, împiedică formarea pungilor de apă și grăsime sub membrană, contribuind astfel la diminuarea pierderilor în greutate la tratamentul termic. Doza maximă admisă este de 0,5%.

Colorantul prin colorant se înțelege orice substanță care redă sau intensifică culoarea produselor, fără a altera calitatea și siguranța acestora. Coloranți sunt preparate ce se obțin din produse alimentare și alte produse naturale, realizate prin extracție fizică și/sau chimică.

Membranele artificiale sunt des folosite datorită calităților superioare față de membranele naturale (încărcătură microbiană redusă, calibre și lungimi uniforme). Din punct de vedere al naturii materiilor prime din care se fabrică aceste membrane, ele se împart în membrane artificială de origine animală, membrane artificială de origine vegetală și membrane poliamidice, au diametrele uniforme, se obțin prin prelucrarea deșeurilor din industria pielăriei sau din celuloză sulfitată, celofan sau hârtie specială, pot imprima produselor anumite caracteristici (denumire, preț, marcă). Membranele au rol de a păstra în bune condiții compoziția introdusă în ele, contribuind la micșorarea pierderilor.

Membranele au diametrul de 120 mm, se folosește membrana artificială necomestibilă Betex pentru că prezintă foarte puține schimburi și pierderi.

Fig. 2.1. Membrane artificiale Betex (original)

Sfoara se întrebuințează la legarea membranelor umplute cu compoziție și a altor produse din carne, înainte de procesul termic, cu scopul de a menține sau a da o anumită formă batoanelor, de a mări și de a facilita atârnarea produselor pe bețe. La recepție, sfoara se verifică dacă este bine lustruită, dacă nu se desfac firele, dacă între firele răsucite nu sunt spații libere și dacă umiditatea nu este depășită.

Depozitarea materiilor auxiliare.

Sarea livrată în saci de hârtie, se așează în stive pe loturi de recepție, în încăperi uscate, în care este interzis să se găsească substanțe toxice sau cu miros străin, deoarece sarea are proprietatea de a absorbi ușor vaporii și mirosurile unor substanțe, precum și umiditatea. În timpul depozitării și manipulării, trebuie acordată toată atenția sării de igienă în care se execută operațiuni, deoarece sarea poate fi un mediu prielnic pentru dezvoltarea unor specii nedorite de microorganisme. Sarea se pregătește pentru fabricație prin îndepărtarea eventualelor impurități și verificarea umidității. Se controlează de asemenea, dacă are miros străin, în acest caz nu se folosește.

Zahărul, ascorbatul de sodiu se păstrează în încăperi uscate, fără miros străin și în ambalajele originale. Ascorbatul de sodiu se va proteja permanent de acțiunea directă a luminii. Înainte de introducerea în fabricație a acestor substanțe, li se verifică păstrarea proprietăților organoleptice. În cazul apariției unor modificări sesizabile se vor verifica analitic principiile active.

Usturoiul se păstrează în încăperi uscate, așezat într-un strat subțire. Periodic trebuie controlat pentru a se înlătura cel alterat. Usturoiul se poate păstra și tocat, procedându-se astfel: se curăță de înveliș rădăcini, se spală în navete cu găuri mici, cu jet de apă, pentru a îndepărta praful rămas, după care se toacă la volf prin sita cu ochiuri de 2-5 mm. Se amestecă cu sare în proporție de 10-15% și se introduce imediat în butoaie de lemn sau de material plastic, care trebuie închise cât se poate de etanș. Se introduce imediat în camere frigorifice la temperatura de 0…+3C, unde se depozitează. Timpul de păstrare a usturoiului conservat este de cca 10 luni. Tocarea, amestecarea cu sare, introducerea în recipienți și etanșarea trebuie să se facă într-un timp cât mai scurt pentru a evita pierderea uleiurilor volatile sau a împiedica transformarea nedorită a gustului și mirosului. Este de preferat ca usturoiul să se introducă proaspăt în preparate, atât pentru gustul și mirosul corespunzător pe care îl conferă acestora, cât și pentru calitățile sale puternic bacteriostatice și bactericide.

Condimentele trebuie păstrate în încăperi curate, răcoroase, uscate, bine aerisite, destinate numai acestui scop. Umiditatea acestor camere nu trebuie să depășească 75%, întrucât condimentele absorb ușor umiditatea din cameră și se alterează cu ușurință. O atenție deosebită trebuie acordată curățeniei, dezinfecției și dezinsecției spațiului de depozitare pentru a nu se dezvolta mucegaiuri și pentru a nu apărea insecte sau rozătoare. Condimentele se păstrează în ambalajul original, care se așează în stive pe suporturi de lemn sau pe rafturi. Cutiile în care sunt ținute condimentele trebuie să fie curate, confecționate din material anticorosiv și care se închid perfect. Se recomandă a se păstra condimentele întregi și a se măcina numai cantitatea necesară pentru ziua respectivă, deoarece uleiurile volatile pe care le conțin se evaporă repede, reducând valoarea condimentară. Manipularea condimentelor trebuie făcută cu o scafă sau o lingură inoxidabilă. Pregătirea pentru fabricație a condimentelor se face prin prepararea amestecului de condimente specific fiecărui sortimen

CAPITOLUL 3. FLUXUL TEHNOLOGIC

În acest flux tehnologic la parizerul tradițional am ales o rețetă anume după cum urmează:

Materii prime:

carne porc lucru 80 kg;

slănina moale 10 kg;

emulsie de șoric 10kg;

gheața 10 kg.

Materii auxiliare:

piper 0,15 kg;

boia 0,05 kg;

sare 2 kg;

muscarit 0,05 kg;

ingver 0,025 kg;

usturoi 0,15 kg;

stabilizator (polifosfat de sodiu) 0,15 kg;

zahăr 0,1 kg;

antioxidant (ascorbat de sodiu) 0,1kg;

conservant (azotit de sodiu) 0,005 kg;

colorant natural 0,01 kg;

membrane artificiale colagenice 70-75 mm 40 mai;

sfoară sau clipsuri de aluminiu 240 bucăți.

3.1 Recepția materiilor prime

Recepția materiilor prime se face în prezența medicului veterinar, verifică concordanța datelor de pe produse și certificatul sanitar- veterinar. Se verifică termenul de valabilitate. Există două recepții: cantitativă și calitativă.

Recepția calitativă a materiilor prime se face de către comisia de recepție potrivit stas-urilor, standardelor tehnice de ramură, fișele tehnice sau altor acte normative de calitate în vigoare.

La recepția materiilor prime trebuie să se verifice condițiile tehnice de calitate, starea termică, modul de prelucrare funcție de particularitățile fiecărei sortiment, certificatele însoțitoare eliberate de furnizor și serviciul sanitar-veterinar. Se descrie materia primă, CPL, carne obținută prin tranșare, de unde provine, toate condițiile.

Recepția cantitativă se verifică cantitatea pe cântar. În momentul recepției se trec în niște registre date despre furnizori, cantitatea recepționată și numărul lotului: data, stare de origine, lot furnizor, denumirea completă, certificatul veterinar, certificat de calitate, igiena corespunzătore, data producției, termenul de valabilitate.

Recepție materii auxiliare este marcată cu număr lot a materiei prime identic și la materii auxiliare. Fișe de produs le dau firmele de condimente. În funcție de fișă trebuie să corespundă produsul.

3.2. Prelucrarea mecanică

Tăierea la ghilotină. Ghilotina se utilizează pentru tăirea cărnii congelate, dar nu se poate tăia carnea congelată la -180C, ce trebuie lăsată puțin pentru ai crește temperatura. Carnea este tăiată în bucăți de un cuțit ce o secționează printr-o mișcare verticală de sus în jos.

Tocare. Se folosește mașina de tocat Matoca pentru tocarea cărnii, destinată preparării prospăturilor, tocarea se face prin site cu ochiuri de diferite dimensiuni, conform tehnologiei specifice fiecărui sortiment, pentru parizer se toacă prin sita de 3 mm, un grand în care încape aproximativ 200 kg carne se toacă în 1,35 secunde. Pentru obținerea de tocături de mărimi diferite, mărunțirea se poate realiza trecând produsul prin mașina de tocat de mai multe ori. De regulă, prima tocare se face în bucăți mai mari cu un cuțit special, tocăturile ulterioare sunt mai mici, în funcție de dimensiunile ochiurilor de la sitele utilizate. În scopul unei tocări corecte, cuțitele și sitele trebuie să fie bine ascuțite, pentru a secționa cât mai ușor bucățile de carne; se previne astfel frecarea și încălzirea excesivă a tocăturii. Dintre mașinile de tocat românești, tipul „Matoca” și-a dovedit utilitatea și calitățile tehnice în producție.

Malaxare. Malaxorul se folosește la omogenizarea preparatelor semiafumate, prospături etc. Carnea de porc, cântărită și tocată conform tehnologiei specifice fiecărei sortiment, se introduc în cuva malaxorului împreună cu emulsia de șoric, apa cu gheața și condimentele cântărite se presară, de regulă, peste ingredientele din malaxor. Malaxarea se continuă până la omogenizarea compoziției aproximativ 15-20 minute, depinzînd de temperatura cărnii. Amestecarea prea îndelungată la malaxor este în detrimentul calității produsului, deoarece, frecându-se prea mult, compoziția poate căpăta o structură prea alifioasă, pierzându-și caracteristicile specifice.

Cutterare. Cuterul este destinat pentru tocarea fină a cărnii sub formă de pastă. La cuter se prelucrează carnea pentru bradt, compoziția unor sortimente – prospături (parizer, crenwuști) și unele produse cu pastă. Pentru a se obține un randament ridicat și o pastă calitativ superioară, cuțitele cuterului trebuie să fie foarte bine ascuțite și fixate cât mai apropiat de peretele cuvei. În timpul cutterării, pentru a rezulta o mai bună omogenizare a pastei, produsul se va împinge de la marginea cuvei către centrul acesteia. Operația se va executa numai pe porțiunea deschisă a cuvei și durează aproximativ 7-8 minute. Din considerente de protecție este strict interzis a se introduce mâna sub capacul cuterului.

3.3.[NUME_REDACTAT] înainte de a se folosi se pun la înmuiat în apă. Procesul umplerii compoziției în membrane este un proces de deformare plastică, realizat prin împingerea compoziției prin țeava șprițului. Curgerea se produce numai pe linia de minimă rezistență și numai atunci când presiunea de deplasare ajunge la o anumită valoare. Presiunea de lucru pentru parizer este următoarea: 490-588 kPa. Presiunea de lucru este dependentă de vâscozitatea pastei și aceasta, la rândul ei, este funcție de: conținutul de umiditate al compoziției; conținutul de grăsime care asigură o anumită lubrifiere a ansamblului de împingere a pastei și a țevii de umplere, respectiv un grad mai redus de aderență compoziției de ansamblul de împingere și de țeava șprițului. Pasta este împinsă pe țeava șprițului, pe care se pune membrana și se ține cu mâna până se umple.

Legarea. După ce compoziția a fost introdusă în membrană, batonul se „întărește” prin legare. Metoda de legare depinde de diametrul acestuia, de lungimea lui și deci de masa acestuia. Pentru batoanele cu diametru < 60 și mai scurte (mai mic 30 cm) se realizează legarea capătului deschis și se efectuează un ochi pentru agățarea batonului pe bețe. Pentru batoane cu diametru > 60 și lungimi de 30-60 cm se pot executa și legări transversale și longitudinale, mai ales în cazul membranelor naturale. Legarea la capătul deschis poate fi înlocuită prin clipsare care prinde și ochiul de agățare din sfoară. Batoanele legate și agățate pe bețe nu trebuie să se atingă între ele, deoarece acestea poate duce la afumare necorespunzătoare (pete albicioase la locurile de lipire).

Sfoara se utilizează la legarea membranelor sau a altor preparate de carne înainte de a fi afumate, pentru a imprima acestora o anumită formă.

3.4.Tratamentul termic

Tratamentul termic cuprinde următoarele operații: zvântarea, afumarea, fierberea.

Afumarea. Prin afumare produsele din carne capătă proprietăți de conservare și proprietăți organoleptice mult îmbunătățite, la care contribuie o seamă de componente prezente în fum, cu acțiune multiplă. Acțiunea antiseptică este sporită prin temperatura ridicată a fumului, cu precădere în stratul spre suprafața produsului. Acțiune antioxidantă se datorează în special prezenței fenolilor. Acțiunea aromatică, datorită acțiunii reciproce dintre produs și compușii existenți în fum, imprimă produsului gustul și mirosul plăcut de afumat. Acțiune de culoare și de luciu, determinată de natura esenței lemnoase utilizate. Culoarea este dată de densitatea, temperatura, dispersia, viteza și circulația fumului față de produs. Culoarea poate fi influențată și de natura membranelor, cunoscând că membranele groase se afumă mai bine decât cele subțiri. Luciul membranelor este dat în special de prezența rășinilor din fum. Acțiunea fumului mărește frăgezimea produsului prin îmbunătățirea suculenței acesteia. Afumarea sau hițuirea se face în două faze distincte: zvântarea membranei, afumarea propriu- zisă. Zvântarea membranei se face în celule de afumare caldă și durează 10-30 minute, în funcție de sortiment și de natura membranei folosite, la o temperatură de 45-47C, pe când afumarea durează 20-60 minute, la 75-95C.

Prin hițuire se rumenește produsul, se pasteurizează, produsul suferind o ușoară coacere ce îi îmbunătățește calitatea și conservabilitatea.

Fierberea este operația prin care se continuă acțiunea de pasteurizare începută cu afumarea, procesul de fierbere duce la apariția unei arome specifice complet diferite de a cărnii proaspete. Fierberea se aplică produselor ce se hițuiesc precum și la unele produse la care această operație este singurul proces termic. Fierberea este specifică fiecărui sortiment, durata ei variind în funcție de diametrul batoanelor, dacă batoanele sunt groase și compoziția are umiditate mare atunci fierberea are loc în timp mai scurt. Se face de la 70-75C, urmărind ca temperatura din interiorul produsului să nu depășească 65-70C și durează 210 minute la parizer.

Dușarea la parizer se face aproximativ 15-20 minute.

Răcirea se efectuează doar la prospături și se face prin introducerea la dușare cu apă rece sau prin imersie, răcirea rapidă se face într-un alt spațiu la 2-4C și se află trei ventilatoare. La parizerul răcirea se face timp de 15 minute. Răcirea finală se realizează în depozit, unde temperatura scade de la 20C7C.

Prin șocul termic aplicat se previne zbârcirea membranelor și se împiedică dezvoltarea germenilor. Răcirea are ca scop trecerea bruscă la temperaturi mai scăzute da la 68C sub 37C, pentru a împiedica dezvoltarea germenilor și zbârcirea membranei.

3.5.[NUME_REDACTAT] din carne, prospături: parizer, cremwuști, polonez se depozitează la temperatura 2-4C și umiditatrea 75-80%, timp de 7 zile, termenul de valabilitate la parizer este de 40 zile. Parizerul se depozitează agățat pe bețe căruciorelor, depozitele sunt răcite cu baterii montate pe pereți. Pentru depozite trebuie să se asigure o igienă strictă, având în vedere și măsurile de combatere a rozătoarelor și insectelor. Dacă prospăturile nu sunt bine depozitate, având în vedere conținutul lor mare de apă, ele se pot altera datorită, în principal, bacteriile din genul Bacillus și Clostridium. Și în condițiile depozitării îndelungate, chiar la temperaturi de refrigerare, prospăturile se pot altera datorită tulpinilor psihrofile de micrococi, streptococi, lactobacili. Dacă atmosfera este umedă, suprafața lor se umezește și constituie un mediu favorabil dezvoltării bacteriilor Gram-negative psihotrope proteolitice. În aceste condiții, în 2-3 zile, suprafața lor se acoperă cu un strat subțire, albicios, umed, lipicios, format din coloniile confluate ale bacteriilor dezvoltate, prezintă miros de stătut, de vechi, proteolitic. Când procesul este mai avansat-accentuat, dezvoltarea microorganismelor are loc și sub membrană, în straturile superficiale ale compoziției.

3.6.[NUME_REDACTAT] care nu corespunde din punct de vedere organoleptic exemplu: parizer o membrană crăpată cele cu defecte se scot.

Etichetarea. Toate produsele din carne trebuie individualizate prin marcare. Etichetarea se efectuiază manual, la temperatura de 6-8oC . Operația constă în aplicarea prin lipire pe capătul membranei a unei etichete, care să corespundă sortimentului și să cuprindă mențiunile: denumirea produsului și firma producătoare, masa netă, durata de garanție și valabilitate, indicații privind compoziția chimică, inclusiv eventualele adaosuri, valoarea energetică.

3.7. [NUME_REDACTAT] cântărește cantitatea obținută în urma fluxului tehnologic folosindu-se cântare electrice cu sistem de înregistrare a datelor.

3.8. [NUME_REDACTAT] parizerului tradițional se face în vrac, se ambalează în navete în momentul livrării.

3.9. [NUME_REDACTAT] trebuie să existe cineva care verifică fluxul tehnologic să se îndeplinească, controlul de calitate se face pe tot fluxul. Produsele neconforme se izolează, se blochează de la livrare.

La parizerul tradițional dacă se găsește sub membrană o peliculă de gelatină: se face analiza, se rezolvă vinderea unde se poate, se merge până la distrugere dacă este periculos.

3.10. [NUME_REDACTAT] eficientă depinde de: îndepărtarea contaminării fizice grosiere urmată de o folosire corectă a agenților chimici. Pentru realizarea acestui lucru se vor folosi substanțe chimice cu eficiență maximă, prin aplicarea lor corectă și respectarea timpului de acțiune necesar pentru o acțiune eficientă.

Substanțele chimice folosite la igienizare:

Detergenți: substanțe folosite pentru dizolvarea grăsimilor și îndepărtarea resturilor și impurităților (de exemplu substanțe organice – detergenți anionici, cationici, neionici, baze, acizi, agenți sechestranți sau produse pe baia de alcool).

Detergenții pot include:

surfactanți, care îmbunătățesc proprietățile de umezire a produsului și controlează producerea de spumă;

sechestranți, pentru includerea în suspensie a oricăror resturi anorganice de pe suprafețe, pentru prevenirea formării depunerilor de calcar pe suprafețe și pentru îmbunătățirea activității biocide a dezinfectantului;

stabilizatori, pentru prevenirea disocierii dezinfectanților în momentul utilizării;

substanțe de bază de alcool, pentru reducerea timpului de uscare și lăsarea suprafețelor uscate.

2. Dezinfectanți: substanțe chimice care pot distruge bacteriile sau pot reduce numărul acestora la un nivel acceptabil.

Aceste substanțe pot să fie denumite germicide, bactericide sau biocide. Suprafețele trebuie curățate de grăsimi, resturi și impurități înainte de aplicarea dezinfectantelor – nu are nici un rost să se dezinfecteze o suprafață murdară.

3. Alți detergenți: două produse într-unul singur, care au rol de detergent și dezinfectant. Nu încercați să amestecați dumneavoastră înșivă substanțele chimice.

CAPITOLUL 4. UTILAJE

La fabricarea parizerului tradițional s-au folosit următoarele utilaje

4.1Ghilotina

Funcționare. Carnea congelată este introdusă în ghilotină pe gura de alimentare, urmărindu-se ca lățimea bucăților de carne să nu depășească raza de acțiune a cuțitului. Carnea este adusă în zona de tăiere prin împingere cu ajutorul unui dispozitiv mecanic, se va avea în vedere protecția personalului operator – evitarea intrării mâini în raza de acțiune a cuțitului. Cuțitul va secționa carnea printr-o mișcare verticală de sus în jos pe măsură ce aceasta înaintează în utilaj, descărcarea se face gravitațional într-un grand.

Descrierea. Utilajul este alcătuit dintr-un batiu, un cuțit cu ecartament pe toată lățimea de lucru a mașinii, cuțitul este acționat de un mecanism cu escentric de sus în jos. Existând un dispozitiv pasiv limitator de cursă care împedică cuțitul să nu atingă partea inferioară a postului de tăiere. Pentru a preveni accidentările, distanța dintre fanta de alimentare și postul de tăiere este mai mare decât lungimea unui braț de om.

Fig. 4.1. Ghilotina (original)

4.2.Mașina de tocat Matoca – 160

Mașina de tocat Matoca-160 are următoarele caracteristici tehnice:

productivitate: 3000-4000gk/h;

diametrul sitelor: 160mm;

puterea motorului electric: 10/13 kW;

turația motorului electric: 1500/3000 rot/min;

turația șnecului de lucru: 200/400 rot/min;

turația șnecului de alimentare: 60/120 rot/min

dimensiuni de gabarit (Lxlxh)=1250x680x1210 mm;

masa netă: 790kg.

Fig. 4.2. Mașina de tocat carne vedere față (original)

Funcționare și descriere:

Schema cinematică a mașinii Matoca-160 este arătată în figura de mai jos, din care se poate observa că axul motorului 2 se cuplează direct cu axul 4 al reductorului 3 pe care se află roata cu dinți înclinați 7 ce angrenează altă roată cu dinți înclinați 8 aflată pe axul 5. Tot pe axul 5 se găsește roata cu dinți înclinați 9 care antrenează roata cu dinți înclinați 10, de pe axul 6. Roata cu dinți înclinați 10 pune în mișcare axul 6 care angrenează, la rândul său, șnecul de presare 11. Șnecul de alimentare 12 care lucrează coaxial cu șnecul de lucru 11este pus în mișcare prin intermediul roților de lanț 13 și 14 aflate în interiorul reductorului 3 și prin roțile de lanț 15 și 16 aflate în afara reductorului, din care, roata de lanț 15 este solidară cu axul 1 la care se atașează, prin pană, șnecul de alimentare 12, șnecul de lucru 11 se cuplează cu axul 6 prin cuplaj fix cu pană paralelă.

Prezentarea utilajului:

Schema cinematică a mașini de tocat carne Matoca-160:

1-ax; 2-motor electric;3-reductor; 4.5.6 – axuri; 7.8.9.10- roți cu dinți înclinați;

11- șnec de lucru; 12- șnec de alimentare; – mecanism de tăiere; 14- angrenaj conic;

13.15.16- roți de lanț.

Fig. 4.3. Mașina de tocat carne vedere de sus (original)

4.3. Malaxorul cu cuvă transportabilă

Funcționare și descriere:

Caracteristic pentru acest malaxor este cuva montată pe roți și deplasabilă de la dispozitivul la amestecare. Atunci când este fixată la dispozitivul de amestecare cuva se rotește în jurul axei sale verticale, în timp ce paletele montate pe un arbore oblic se rotește in interiorul cuvei. Deoarece cuva este deplasabilă, se simplifică condițiile de încărcare/ descărcare si dă posibilitatea ca dispozitivul de amestecare să fie folosit pentru realizarea amestecării materialului dintr-o altă cuvă.

Malaxorul (fig. De mai jos) este alcătuit dintr-o cuvă mobilă 1, de format special, confecționată din oțel inoxidabil, cuvă care la partea inferioară prezintă un ax 2 (pivot) ce este cu solidar cu cuva la un capăt iar celălalt capăt, axul este introdus într-un lagăr ce-i permite rotirea. Lagărul este solidarizat pe platforma 3, prevăzută cu 3 roți din care două, în spate, de sprijin 4 și una de față 5 direcționată. Platforma este prevăzută cu mânerul 6 pentru conducere. Pe axul cuvei este montată o roată melcată 7. Ansamblul acestor elemente formează partea mobilă a malaxorului. Cealaltă parte a malaxorului reprezintă așa-zisul dispozitiv de amestecare ce este alcătuit din platforma 8 care se montează în pardoseală, la nivelul acesteia fiind prevăzută cu șanțuri pentru roțile cuvei și un sistem de blocare 9 a roților. Dispozitivul de acționare mai este alcătuit din melcul 10 care angrenează roata melcată a cuvei, pe axul melcului fiind montată o roată de curea 11, ce este acționează prin curele trapezidale de la roata de curea 12, de pe axul electromotorului 13. Protecția acestei transmisii este asigurată prin intermediul apărătorii 14. Electromotorul se află în carcasa 15, prevăzută cu două capace laterale.

Fig. 4.4. Malaxor vedere laterală (original)

Prin intermediul aceleiași roți de curea de pe axul electromotorului și a roții de curea 16, fixată pe axul 17, se pune în mișcare melcul 18 solidar cu axul 17, melc care angrenează roata melcată 19, solidară cu axul oblic 20 și care în porțiunea ce intră în cuvă este prevăzută cu paletele 21. Deoarece axul oblic 20 trebuie ridicat după malaxare, carcasa 22 este fixată pe axul 23, iar pe aceasta este prinsă roata melcată 24 care este angrenată de pe melcul 25. Acest melc este pus în mișcare de către operator prin intermediul roții de mână 26 montate în afara mașinii.

Acționarea axului cu palete se face de la întrerupătorul 27. Cuva mobilă se acoperă în timpul lucrului cu capacul 28, manevrat cu pârghia 29. Malaxorul are următoarele caracteristici:

capacitatea cuvei 200 l;

turația cuvei 33 rot/min;

puterea motorului electric 2,8 kW;

dimensiuni de gabarit Lxlxh=1800x900x1900 mm;

masa mașinii 1000 kg.

Fig. 4.5. Malaxor (vedere de sus)

4.4. [NUME_REDACTAT] și descriere:

Cuterele sunt mașini destinate tocării fine a cărnii și subproduselor în stare refrigerată sau fiartă, precum și a slăninii. Principiul de funcționare a al diferitelor cutere este același, deosebirile constând în modul de încărcare /descărcare a cuvei, precum și faptul că unele cutere lucrează sub vid sau sunt prevăzute cu manta de încălzire / răcire. În funcție de tip, cuterele pot fi echipate cu un singur motor electric pentru punerea în mișcare a cuvei și axului cu cuțite sau cu două motoare electrice din care unul pentru antrenarea axului cu cuțite și celălalt pentru antrenarea cuvei.

Pentru a realiza o mărunțire corespunzătoare, materia primă nu trebui să aibă o temperatură mai mică de -3C și nu trebuie să se prezinte sub formă de blocuri congelate. Bucățile de carne, slănină, subproduse nu trebuie să depășească 0,5 kg. Indiferent de tipul utilizat, productivitatea cuterului este în funcție de volumul cuvei și de durata ciclului de cuterizare.

Timpul de mărunțire propriu-zis este în funcție de calitatea materiei prime (conținutul în țesut conjunctiv) și poate fi socotit ca fiind maximum 10-12min. Pentru o bună funcționare a cuterului, cuțitele se ascut de 2-3 ori pe zi cu ajutorul masatului și o dată pe săptămână în atelierul mecanic. Ascuțirea se face numai pe partea înclinată și apoi se controlează masa cuțitelor, diferența dintre cel mai greu și cel mai ușor trebuind să fie <2 g.

În timpul ascuțiri în atelier, temperatura cuțitelor nu va depăși 180C în nici un punct, în caz contrar putându-se forma fisuri care duc la ruperea cuțitelor.

Atingerea acestei temperaturi se recunoaște după colorația galben-cărămiziu spre albastru a oțetului. În timpul ascuțiri, cuțitele se răcește cu apă. Pentru o bună tăiere a materialului distanța dintre cuțite și cuvă trebuie să fie de 1,5-2 mm.

Deficiența principală a cuterului este dereglarea palierului principal care susține axul cuvei. La dereglarea acestui palier, cuva are o mișcare neregulată și cuțitele lovesc în cuvă, distrugându-se și chiar provocând accidente. Ca măsură de protecție, cuțitele sunt acoperite cu un capac care nu permite pornirea motorului electric în cazul în care capacul este ridicat. Capacul este prevăzut la interior cu o șicană pentru împingerea materialului sub cuțite.

Prezentarea utilajului

4.6.Cuterul (original)

4.5. Generatorul de gheață.

Instalație frigorifică pentru deservirea, mașinii de preparat fulgi de gheață tip Maja 3A 3100S.

Descrierea:

agregat frigorific Bitzer LH 114/4PC-10.2Y;

tablou electric de comandă al agregatului frigorific;

instalație electrică și elemente de automatizare;

conducte, elemente de legătură și de reglaj, alte elemete aferente instalațiilor frigorifice.

Destinația. Această instalație frigorifică se utilizează pentru deservirea mașini de preparat fulgi de gheață tip Maja 3100S. Agregatul frigorific Bitzer LH 114/4PC-10.2Y, se compune din următoarele părți principale: unitate de condesare cu condensator răcit cu aer, compresor.

Compresor semiermetic răcit de vaporii de aspirație, dotat cu dispozitivul electronic de protecție INT 69 SE-B2 cu senzori în bobine, robineți pe partea de aspirație și refulare, vizor de ulei. Caracteristici: tensiunea de alimentare 380V, 50/Hz, puterea maximă absorbită a motorului: 11,7KW, curent de serviciu maxim 21A, debit volumic la turația 1450 rot/min. 47,14 mc/h, rezintența electrică de încălzire carter: 100W, 220V, încărcătura de ulei: 3l.

Unitatea de condensare. În condensator agentul frigorific sub formă de vapori se transformă în stare lichidă (condensare) cu cedare de căldură spre mediul exterior. Pentru a asigura condițile optime condensării, este important să nu se obtureze circulația aerului spre și dispre condensator. Motoarele ventilatoarelor sunt cu rotor exterior cu nivele de zgomot scăzut.

Caracteristicile instalației. Instalația funcționează complet automatizat, conectarea și deconectarea răcirii funcție de temperatura din interiorul camerei frigorifice cât și decongelarea sunt complet automatizate. Agent frigoric R 404A, masa maximă a încărcăturii de agent frigorific: 13 kg.

Fig. 4.7. Generatorul de gheață (original)

4.6.Șprițul: Mașina de umplut Contivac-250

Funcționare:

Această mașină funcționează bine pentru toate tipurile de compoziție pentru că împingerea compoziției pentru evacuare se realizează cu două șuruburi.

Mașina (fig. 1): pâlnia de alimentare are capacitatea de 250 l și este executată din oțel inoxidabil.

Cadrul mașini este o construcție sudată cu pereții laterali din tablă inox.

Dispozitivul de umplere este format dintr-o carcasă de oțel inox, două șuruburi pentru împingerea compoziției, carcasa conică cu melc conic care este antrenat de inelul rotativ și reductorul melc- roată melcată. Melcul acestui reductor este legat prin cuplaj rigid la arborele de ieșire superior al reductorului principal al mașinii. La capătul carcasei de oțel inoxidabil se atașează un dispozitiv în care se prinde țeava de evaluare a compoziției.

Reductorul principal al mașinii (fig. 2) este format din carcasa 10 în care sunt practicate o intrare și trei ieșiri. La partea superioară a reductorului se află arborele principal a, care pe porțiunea din interiorul reductorului este solidar cu roata dințată 2 (Z1=26). Această roată dințată antrenează roata dințată (Z2=26) solidară cu arborele b, care la rândul său antrenează roata dințată 5 (Z3=83) solidară cu arborele c. Arborele de ieșire d este solidar cu roata dințată 7 (Z4=24) ce primește mișcarea de rotație de la arborele c prin intermediul roții dințate 6 (Z5=24).

Arborii de ieșire d sunt prevăzuți în afara reductorului cu cuplajul rigid 13, 15 care antrenează șuruburile 8. Arborele e la exteriorul reductorului poartă roata de curea 1 care se mișcă liber pe arbore. Solidar cu roata de curea se află semicuplajul exterior al ambreiajului electromagnetic 9, celălalt semicuplaj 14 fiind solidar cu arborele principal prin intermediul unei pene paralele și având posibilitatea de a se deplasa axial pe o distanță foarte mică (1,2-1,3 mm). Cuplarea celor două semicuplaje ale ambreajului se realizează în momentul în care se apasă pe pedala dispozitivului de acționare din interiorul mașinii, în care caz se declanșează sistemul electromagnetic al ambreajului și cele două semicupluri intră în cuplare, antrenând arborele principal și de aici întregul lanț cinematic. Atunci când nu se acționează asupra dispozitivului de acționare, curentul electric este întrerupt și cele două semicuplaje ale ambreajului se distanțează, întrerupând legătura dintre roata de curea și arborele principal și o dată cu aceasta întregul lanț cinematic.

Arborele principal care iese din reductor are fixat la capătul respectiv cuplajul rigid Oddham 3 ce se cuplează cu reductorul melc 11-roată melcată 12, care la rândul lui pune în funcțiune melcul conic de alimentare.

Instalația de vid are rolul de a aspira aerul prezent în compoziție și de a înlesni și înaintarea acesteia la dispozitivul de umplere din pâlnia de alimentare. Este compusă dintr-o pompă de vid de tipul cu piston, acționată de un motor electric de 0,55 kW și 700 rotații/min. Dispozitivul de reglare, oală de condens și conductă de aspirație și refulare. Pompa de vid este un compresor cu doi cilindri cu răcire cu aer, la care aspirația se face prin carter și refularea prin chiulasă. Oala de condens este montată înaintea pompei de vid, având rolul de a separa eventualele picături de apă conținută de aerul aspirat de către pompă.

Grupul de acționare este alcătuit dintr-un motor electric de 2,4 kW cu 150/1350 rot./minim. Pe axul motorului este montat un variator de viteză care prin intermediul unei curele trapezoidale late antrenează roata de curea de pe arborele principal. Variațiile turației se realizează prin rotirea unei manivele montate în exteriorul mașinii, care întinde cureaua de antrenare cu ajutorul unei pârghii cu role.

Instalația electrică servește la alimentarea cu energie electrică a mașini este compusă din contactoare cu relee termice, transformator, siguranțe fuzibile, lămpi de semnalizare, redresorul și întrerupătorul- pachet (acestea se montează într-o cutie pe perete), stația de batoane și lămpile de semnalizare care se montează pe peretele mașini, electromotoarele de antrenare și cablurile de legătură.

Fig. 4.8. Șprițul vedere din față (original)

Fig. 4.9. Șprițul umplerea batoanelor (original)

4.7.Celula de afumare – pasteurizare

Funcționare și descriere:

Această celulă este formată din următoarele componente: incinta propriu-zisă, de formă paralelipipedică cu pereți dubli din oțel inoxidabil între care se află izolație termică, cu ușă de acces prevăzută cu garnituri de etanșare și buloane de strângere, dispozitiv de suspendare și ghidare a cărucioarelor, tubulatură de distribuție a amestecului aer- fum și abur în interiorul celulei legată la tubulatura exterioară, gura de evacuare amestec aer-fum sau abur legată la tubulatura superioară, sesizoare de temperatură și umiditate și ștuț de evacuare apă-uzată.

Schimbătorul de căldură, alcătuit din secțiunea de absorbție aer, fum, aer –abur care sunt aduse de la celula propriu-zisă, printr-o conductă; două secțiuni care alcătuiesc schimbătorul de căldură propriu-zis cu țevi verticale, care circulă abur de 3-6 bar (temperatura 132-158C) la un consum maxim de 260 kg/h, abur care este evacuat și trecut printr-o oală de condens, condens care este recuperat și condus la cazanul de abur; secțiunea de amestecare în care se poate aduce fum de la generator și aer proaspăt; ventilator principal care preia aerul, amestecul aer-fum sau aer- abur din secțiunea de amestecare și le trimite în celulă prin două conducte care alimentează tubulatura de distribuție montată la partea superioară a celulei. Ventilatorul principal are un debit de 5000 m3/h și este pus în mișcare de un grup electromotor și transmisie cu curele trapezoidale. Pe conductele exterioare sunt montate clapete.

Instalația electrică este formată din motoare de acționare (ventilator principal, de evacuare, de mișcare clapete de la tubulatură, de la umidometru); ventile electromagnetice; umidometru cu înregistrator electronic de umiditate; termorezistență cu înregistrator electronic de temperatură; panou de comandă și forță.

Exploatarea celulei decurge în următoarele etape:

Etapa de încălzire a celulei, operatorul trebuind să execute următoarele manevre:

pune sub tensiune instalația;

fixează înregistratorul de temperatură la 75-80C, iar pe cel de umiditate la 0C;

închide clapeta de admisie aer proaspăt, clapeta de admisie fum, clapeta de evacuare;

pune în funcțiune ventilatorul principal;

admite aer în calorifer pentru încălzirea aerului și după 5 minim. De încălzire deschide robinetul de căldură și apoi continuă încălzirea celulei timp de ~ 25 min.

Etapa de zvântare a produsului, operatorul trebuind să execute următoarele manevre:

deschide ușa celulei și introduce cele două cărucioare cu produs, apoi închide ușa etanș;

deschide clapeta de evacuare și pune în funcțiune ventilatorul de evacuare, cel principal fiind în funcțiune;

fixează temperatura și umiditatea de lucru pentru etapa de zvântare, în funcție de produs și continuă zvântarea pe timpul prescris (30-60 min.).

Etapa de afumare a produsului, operatorul trebuind să execute următoarele manevre:

închide clapeta de evacuare și oprește ventilatorul de evacuare, cel principal fiind în funcțiune;

reglează înregistratoarele de umiditate și temperatură la valoarea prescrisă de instrucțiunile tehnologice;

deschide clapeta de fum și eventual cea de admisie aer proaspăt și continuă afumarea pe durata prescrisă (20-50 min. În funcție de sortiment).

Etapa de pasteurizare a produsului, operatorul trebuind să execute următoarele manevre:

închide clapeta de fum;

deschide clapeta de evacuare și pune în funcțiune ventilatorul de evacuare până ce celula se golește de aer-fum;

oprește ventilatorul de evacuare, ventilatorul principal fiind în funcțiune;

fixează înregistratorul de umiditate la nivel maxim (100%) și pe cel de temperatură la 73-75C și admite abur de 0,5 bar în celulă. Continuă pasteurizarea până la atingerea în produs a temperaturii de 69,5-70C, când se consideră terminată pasteurizarea;

oprește admisia aburului de 0,5 bar și pune în funcțiune ventilatorul de evacuare;

deschide ușa și scoate afară cărucioarele cu produs, putându-se începe o nouă șarjă.

Fig.4.10.Celula de afumare (original)

Afumarea caldă se poate face și intr-o celulă – variantă zidită, prevăzută cu focar de ardere a rumegușului pe grătar, căldura necesară încălzirii celulei și rumegușului precum și pentru piroliza incompletă a acestuia putând fi realizată cu gaz metan (acolo unde există). Tirajul este asigurat de un ventilator centrifugal, având montată pe conducta de evacuare aer-fum o clapetă.

4.8.Generatorul de fum.

La instalațiile de afumare moderne, fumul se obține separat intr-un generator de fum si după ce este condiționat, în funcție de felul afumării (caldă sau rece), se introduce in incinta de afumare.

Generatoarele în mod curent utilizate, în prezent, în diferite țări aparțin unuia din următoarele tipuri:

generatoare de fum clasice care pot fi: cu aprinderea rumegușului din exterior; cu încălzire cu gaze comestibile; cu încălzire electrică;

generatoare de fum prin fricțiune care pot fi cu disc și cu tambur;

generatoare de fum fluidizatoare.

Generator de fum clasic tip ATMOS.

Funcționare și descriere:

Tipul reprezentativ din prima categorie este generatorul tip ATMOS (figura de mai jos). Acest generator este alcătuit din corpul cilindric 1, în interiorul căreia se află buncărul 2 și focarul propriu-zis 3. de corpul 1 este legat camera 4 care servește pentru purificarea uscată și umedă a fumului. Fumul este evacuat din generator prin conducta 5, prevăzută cu șubărul 6, cu ajutorul căreia se reglează cantitatea de fum ce părăsește generatorul. Rumegușul din buncăr cade pe tubul 7, fiind împins în focar cu paletele 8, fixate pe axul 9 al agitatorului buncărului, agitator care în zona buncărului este prevăzut cu paletele de afânare 10. Agitatorul este pus în mișcare de electromotorul 11 prin intermediul reductorului 12. Cantitatea de rumeguș care cade în focar se reglează cu ajutorul sertarului plan 13 acționat cu pârghia 14. Focarul propriu-zis are pereții răciți cu apă 15 în circuit deschis. În focar este instalată o conductă inelară perforată 16 pentru insuflarea aerului cu ajutorul ventilatorului 17. Umezirea rumegușului se face prin conducta perforata 18. Nivelarea rumegușului în focar se face cu paleta 19 fixată pe axul agitatorului. Cenușa din focar este evacuată prin conducta 20. Camera de purificare 4 este împărțită în două părți de un perete 21. În prima parte are loc purificarea uscată a fumului iar în cea de a doua se face purificarea umedă cu ajutorul apei pulverizate prin conducta 22. Evacuarea apei din camera 4 are loc prin ștuțul 23. Generatorul este prevăzut cu ușa 24.

4.11. Generatorul de fum (original)

Acest generator consuma ~10 kg rumeguș / h, iar cantitatea de fum debitată este de 50 m3/h. Generatorul este echipat cu un electromotor de 1,4 kw.

4.9. Măsuri de [NUME_REDACTAT] personalului

Personalul muncitor joacă un rol important in prevenirea apariției toxiinfecțiilor alimentare si altor boli datorate alimentelor. Motivul principal de îngrijorare este reprezentat de posibilitatea contaminării alimentelor de către personal, spre exemplu, microorganismele de pe mâini, de pe piele sau de pe diverse suprafețe contaminate pot fi transferate pe carne, semifabricate, produse finite. La fel de important este și riscul transmiterii de germeni de la carne, semifabricate, produse crude către produsele finite tratate termic, tot prin intermediul personalului (mâini, haine, ustensile).

Persoanele angajate sau care vizitează o unitate din domeniul alimentar sunt o sursă potențială importantă de pericole microbiologice și fizice. O gamă largă de boli transmisibile se pot răspândi prin practici de lucru incorecte. Este nevoie de proceduri/reguli pentru a reduce la minim riscurile de apariție unor pericole care pot cauza îmbolnăvirea sau rănirea consumatorilor.

Îmbolnăvirile. Personalul nu trebuie să sufere de boli transmisibile sau să fie purtător al unor germeni ce pot determina boli transmisibile prin intermediul alimentelor. Tăieturile și rănile, atunci când se permite continuarea muncii, trebuie acoperite cu plasturi impermeabili adecvați. Rănile de orice fel, uneori în aparență mici si chiar neinfectate, pot adăposti stafilococi. Plasturii impermeabili ajută la prevenirea trecerii bacteriilor atât din rană către exterior cât și invers. Chiar după vindecare, microbi precum stafilococii pot rămâne pe piele și uneori este destul de dificil să fie îndepărtați. Numeroase leziuni cutanate (ale pielii) sunt colonizate de stafilococi, spre exemplu chiar si dermatitele datorate manipulării unor anumite substanțe (ingrediente, substanțe iritante). De aceea, trebuie avută grijă la manipularea și contactul direct al mâinilor cu aceste substanțe, la expunerea prelungită la frig sau apa fierbinte, sau la alți factori iritanți.

Trebuie să existe instrucțiuni scrise, clare și într-un limbaj corespunzător (pe înțelesul tuturor) referitoare la conduita personalului și managerilor privind raportarea îmbolnăvirilor și simptomelor de boală, la fel și pentru posibilele interziceri de a lucra cu sau în apropierea alimentelor, până când persoanele afectate sunt supuse tratamentului medical și considerate apte sau până când se constată lipsa simptomelor pentru cel puțin 48 ore.

Cerințe legale. Persoanele care vin în contact direct sau indirect cu alimentele în decursul activității lor trebuie să păstreze o igienă personală adecvată și un comportament adecvat și să se asigure că:

– păstrează un standard adecvat de igienă;

– poartă echipament de protecție adecvat mediului de lucru și se asigură că echipamentul de protecție, dacă nu este de unică folosință, este curat (spălat si călcat);

– dacă poartă mănuși, să se asigure că acel tip de mănuși este autorizat pentru acel tip de activitate (de exemplu: de zale inoxidabile, fibre sintetice, latex), că mănușile sunt folosite conform regulilor de bună practică și igienă, de exemplu: spălare pe mâini înainte de folosire, schimbarea sau igienizarea mănușilor dacă sunt murdărite, schimbarea mănușilor dacă sunt deteriorate (rupte sau găurite-în acest caz, fragmente din mănuși pot ajunge accidental în produse). Mănușile se contaminează la fel ca mâinile. Mănușile de unica folosință nu vor fi folosite niciodată pentru a înlocui spălatul pe mâini!

– păstrează echipamentul de protecție și efectele personale în locuri separate de ariile de producție ;

tăieturile și rănile deschise sunt bine acoperite cu plasturi impermeabili și mănuși;

Mănușile trebuie purtate întotdeauna pentru a proteja și a preveni căderea plasturelui și astfel ajungerea accidentală în alimente. Este indicat ca persoana să lucreze pe un post în care nu intră în contact direct cu alimentele, până când tăieturile sau rănile sunt vindecate.

Personalul trebuie încurajat să urmeze regulile de bază privind igiena personală încă de acasă înainte să vină la lucru. O igienă personală corespunzătoare începe cu baia sau dușul zilnic, înainte de a veni la lucru. Pielea este un loc propice pentru dezvoltarea bacteriilor, iar mirosul corporal este deranjant pentru ceilalți colegi de muncă. Părul trebuie să fie și el curat. Părul murdar poate găzdui bacterii patogene iar mătreața poate să cadă în alimente sau pe suprafețele de contact cu alimentele, contaminându-le.

Mâinile rămân principala sursă de infecție cu microorganisme.Microorganismele de pe piele pot fi împărțite in două categorii:

rezidente

tranzitorii (pasagere).

Curățirea și dezinfecția spațiilor și utilajelor fixe

Se execută în timpul lucrului între schimburi și după terminarea lucrului. În timpul lucrului se strâng resturile provenite din procesul tehnologic și se introduc în recipienți metalici, se îndepărtează sângele și conținutul intestinal. Între schimburi, după evacuarea spațiilor tehnologice și scoaterea din funcțiune a utilajelor se spală cu apă utilajele fixe și se îndepărtează reziduurile.

După terminarea programului de lucru se scot din funcțiune instalațiile electrice și se demontează părțile mobile ale utilajelor. Se spală totul cu apă sub presiune urmată de curățirea chimică cu o soluție caldă de detergent 3%, timp de contact 10-15 minute. Suprafețele plane (utilaje, mese de lucru, pereți, pavimente), se curăță cu perii de fir plastic, iar pentru colțurile utilajelor și locurile greu accesibile se folosesc șpacluri, bureți metalici și cârlige. După curățirea chimică cu detergenți 3% se spală abundent cu jet de apă la temperatura de 83C. După zvântare se execută operația de dezinfecție prin pulverizare fină a suprafețelor după care se face clătirea cu apă caldă sau rece și aerisirea spațiilor.

Curățirea și dezinfecția periodică se execută la intervale de 2-3 săptămâni și în același modul cu curățenia și dezinfecția la terminarea programului de lucru, incluzând în același timp și operațiile de dezinsecție și deratizare. Rețeaua de canalizare se va dezinfecta periodic cu hipoclorit de sodiu.

Curățirea și dezinfecția utilajelor mobile

Din această categorie fac parte cârligele, tăvile de aluminiu, navete recipienți etc. Se face în spațiile special amenajate pentru spălare prevăzute cu recipiente sau bazine alimentate cu apă rece și fierbinte la 86C cu o soluție de detergent. Inițial se face curățirea mecanică cu un jet puternic de apă, apoi urmează spălarea cu o soluție de detergent 3% cu ajutorul periilor aspre, bureților de sârmă, etc., după care detergentul se înlătură prin spălarea abundentă cu apă sub presiune la temperatura de 83C. Urmează dezinfecția utilajelor, folosind ca dezinfectant soluțiile de sodă caustică 1-2%, sodă calcinată 2-3%. Utilajele se lasă timp de 60 minute cu soluția de dezinfectant după care se scot din bazine, se limpezesc, apoi se lasă să se scurgă și să se usuce. În unitățile mari se folosesc instalații automate de spălare și dezinfecție.

Cap 5. Material și Metodă

5.1. Metodica experimentală

A fost luat în studiu parizer de porc pe durata expunerii în reteaua comercială. Probele au fost examinate din oră în oră pentru a simula expunerea în spațiu comercial.

5.2. Metode de control al calității

Determinarea azotului ușor hidrolizabil prin titrare indirectă cu NaOH

Principiul metodei:

Azotul ușor hidrolizabil pus în liberatate sub formă de amoniac, cu ajutorul unei baze slabe, este antrenat prin distilare cu vapori de apă și captat într-o soluție de HCl.

Determinarea substanțelor proteice

Determinarea substanțelor proteice se face prin metoda Kjeldahl și constă în dozarea azotului total în dispozitivul Parnas-Wagner, care înmulțit cu coeficientul 6,25 dă cantitatea de substanțe proteice.

Determinarea pH- lui conform STAS 90659-74 CT 95.

PH-ul este definit ca logaritm cu semn schimbat al concentrației ionilor de hidrogen dintr-o soluție sau logaritmul numărului de litri de apă în care se găsește un atom gram de hidrogen în stare de ioni.

Metoda cu hârtia indicator

Principiul metodei: constă în introducerea hârtiei indicator în secțiunea făcută pe proba de carne a cărei pH vrem să-l aflăm și să comparăm culoarea cu o scală etalon.

Materiale necesare: hârtie indicator cu o scară colorată pentru aprecierea pH-ului.

Identificarea hidrogenului sulfurat

Hidrogenul sulfurat rezultă în urma descompunerii bacteriene a aminoacizilor cu sulf (cistină, cisteină, metionină) în procesul de alterare putrifică a cărnii.

Principiul metodei: hidrogenul sulfurat rezultat în urma descompunerii putride formează în prezența sărurilor de plumb sulfura de plumb de culoare neagră.

Cap 6. Rezultate și discuții

6.1. Rezultate privind evoluția pH-ului parizerului pe durata studiului

Tabelul 6.1. Rezultate privind evoluția pH-ului parizerului pe durata studiului

In urma cercetărilor efectuate se evidențiază că valorile obținute pentru pH au fost diferite în funcție de temperature și momentul efectuării determinărilor. Astfel cea mai mare valoare a pH-ului s-a înregistrat la proba P1 – 6,65 iar cea mai mică valoare la proba P4 – 6,42.

Figura 6.1. Rezultate privind evoluția pH-ului parizerului pe durata studiului

6.2. Rezultate privind evoluția procentului de substanță uscată a parizerului pe durata studiului

Tabelul 6.2. Rezultate privind evoluția procentului de substanță uscată a parizerului pe durata studiului

In urma cercetărilor făcute s-a evidențiat ca cel mai mare procent de substanța uscata s-a inregistrat la proba P1-31,7138, iar cea mai mica la proba P3 -31,5211

Figura 6.2. Rezultate privind evoluția procentului de substanță uscată a parizerului pe durata studiului

6.3. Rezultate privind evoluția procentului de proteină a parizerului pe durata studiului

Tabelul 6.3. Rezultate privind evoluția procentului de proteină a parizerului pe durata studiului

Figura 6.3. Rezultate privind evoluția procentului de proteină a parizerului pe durata studiului

Analizând rezultatele obtinute s-a observat ca procentul de proteină la proba P1-10.967 este mai mic ca si la proba P2-11.961 fiind procentul cel mai mare.

6.4. Rezultate privind evoluția procentului de grasime a parizerului pe durata studiului

Tabelul 6.4. Rezultate privind evoluția procentului de grasime a parizerului pe durata studiului

Figura 6.4. Rezultate privind evoluția procentului de grasime a parizerului pe durata studiului

Rezultatele obținute in urma cercetărilor au evidențiat faptul că procentul de grăsime la proba P1-25.9222 este mai mare ca si la proba P4-25.87

6.5. Rezultate. privind evoluția procentului de sare a parizerului pe durata studiului

Tabelul 6.5. Rezultate. privind evoluția procentului de sare a parizerului pe durata studiului

Figura 6.5. Rezultate. privind evoluția procentului de sare a parizerului pe durata studiului

Studiul facut arată ca evoluția procentului de sare a parizerului la proba P2-2.75 este mai mare ca si la proba P1-2.50 fiind cel mai mic procent.

6.6. Rezultate privind evoluția procentului de colagen a parizerului pe durata studiului

Tabelul 6.6. Rezultate privind evoluția procentului de colagen a parizerului pe durata studiului

l Figura 6.6. Rezultate privind evoluția procentului de colagen a parizerului pe durata studiului

In urma cercetării colagenului din parizer s-a evidențiat faptul ca proba P1-14.30 este cea mai mica si proba P4-15.70 prezintă conținutul cel mai ridicat de collagen.

6.7. Rezultate privind evoluția Hidrogenului sulfurat a probelor de parizer pe durata studiului

Tabelul 6.7. Rezultate privind evoluția Hidrogenului sulfurat a probelor de parizer pe durata studiului

In urma cercetărilor facute s-a evidentiat faptul ca Hidrogenul sulfurat este negativ la toate cele patru probe.

6.8. Rezultate privind evoluția Azotului usor hidrolizabil la probele de parizer pe durata studiului

Tabelul 6.8. Rezultate privind evoluția Azotului usor hidrolizabil la probele de parizer pe durata studiului

Rezultatele obținute privind evoluția Azotului usor hidrolizabil la proba P1-30 a avut valoarea cea mai mica iar la proba P3 si P4 a avut valoarea cea mai mare

Figura 6.8. . Rezultate privind evoluția Azotului usor hidrolizabil la probele de parizer pe durata studiului

6.9. Rezultate privind evoluția concentrației de Azotit de sodiu la probele de parizer pe durata studiului

Tabelul 6.9. Rezultate privind evoluția concentrației de Azotit de sodiu la probele de parizer pe durata studiului

Figura 6.9. . Rezultate privind evoluția concentrației de Azotit de sodiu la probele de parizer pe durata studiului

In urma cercetărilor s-a evidențiat ca cea mai mare concentratie de Azotit de sodiu s-a determinat la proba P3-7.14 si cea mai mica la proba P1-7.00

Cap7. Concluzii și recomandări

Studiul a relevat că produsul luat în studiu se ridică la standardele de firmă și nu depășește valorile maxime la parametrii luați în studiu.

Pe durata efectuării experiențelor toate probele s-au comportat normal. Nu s-a înregistrat nici o depășire a limitelor maxime admise.

Din punct de vedere organoleptic pe toată durata desfășurării experienței produsul s-a încadrat în limitele tolerabile pentru consum.

Recomandăm pe viitor monitorizarea corelată a indicilor fizico-chimici cu cei microbiologici. Astfel se va urmări identificarea și evoluția microflorei saprofite și patogene la sortimentul de produs luat în studiu și gradull de degradare a principalelor principii nutritive în vederea stabilirii modului de corecție și prevenire a apariției fenomenelor alterative.

BIBLIOGRAFIE

Amarfi, R. F. Procesarea minimă atermică și termică în industria alimentară. [NUME_REDACTAT], 1996, Galați.

Banu, C. Tehnologia cărnii și subproduselor. [NUME_REDACTAT] și Pedagogică, 1980, București.

[NUME_REDACTAT], Procesarea industrială a cărnii, [NUME_REDACTAT], 2003, București.

[NUME_REDACTAT], Tehnici de practică agroalimentară, [NUME_REDACTAT] Pres, 2002, Cluj-Napoca.

Bârzoi. D, Apostu S., Microbiologia produselor alimentare. [NUME_REDACTAT], 2002, Cluj-Napoca.

Georgescu, Gh. și colab. Tratat de producerea, procesarea și valorificarea cărnii, [NUME_REDACTAT], 2000, București.

Girardon, Ph. În: [NUME_REDACTAT] etape agricole, 1995.

[NUME_REDACTAT]: Conservarea alimentelor, curs universitar, Ediția a-II-a revizuită, 2003, [NUME_REDACTAT].

[NUME_REDACTAT], [NUME_REDACTAT], Controlul calității cărnii și produselor din carne, Editura I.C.P.I.A.F, 2003, [NUME_REDACTAT].

[NUME_REDACTAT], [NUME_REDACTAT], Controlul calității cărnii și produselor din carne, Editura I.C.P.I.A.F, 2005, [NUME_REDACTAT].

Mertens, B., Deplase, G. Engineering aspects of high-pressure technology in the food indusrty. În: [NUME_REDACTAT], 1993.

[NUME_REDACTAT], [NUME_REDACTAT], Produse românești din carne, [NUME_REDACTAT] [NUME_REDACTAT], București, 2006.

[NUME_REDACTAT], [NUME_REDACTAT], [NUME_REDACTAT], [NUME_REDACTAT], Tehnica frigului și climatizare, [NUME_REDACTAT], 2005, [NUME_REDACTAT].

[NUME_REDACTAT], Procesarea produselor agricole, [NUME_REDACTAT], 1999, Timișoara.

[NUME_REDACTAT], [NUME_REDACTAT], [NUME_REDACTAT], Ghid practic pentru industria cărnii și a laptelui, [NUME_REDACTAT], 2002.

[NUME_REDACTAT]-Claudiu, Producția, prelucrarea și conservarea cărnii de pasăre și de alte animale, Editura AcademicPres, 2003, [NUME_REDACTAT].

Oțel I., Tehnologia produselor din carne. [NUME_REDACTAT], 1979, București.

[NUME_REDACTAT] Ghid legislativ pentru producătorii de preparate din carne, [NUME_REDACTAT], 1999, Timișoara.

[NUME_REDACTAT], [NUME_REDACTAT], [NUME_REDACTAT], Ghid de bune practici de igienă și producție pentru sectorul de procesare al cărnii, [NUME_REDACTAT], 2006, București.

[NUME_REDACTAT], Ghid practic de la A la Z pentru fabricarea preparatelor din carne, [NUME_REDACTAT] Mega, 2004.

Sastry, S. K., Palaniappan, S. În: [NUME_REDACTAT], 1992.

[NUME_REDACTAT], Roșu A., [NUME_REDACTAT], Velea C., Tehnologia și valorificarea produselor animale, Editura didactică și pedagogică, 1977, București.

Stancu, I.; Tudor, L.; Petcu, E. măsuri privind salubritatea produselor alimentare de origine animală, [NUME_REDACTAT] sanivet, 2001.

BucureștiTudor, L. Controlul sanitar veterinar și tehnologia produselor de origine animală, [NUME_REDACTAT], 2005, București.

Tudor, L. Tehnologii de obținere și procesare a cărnii, [NUME_REDACTAT], 2005, București.