Studiul Tehnologiei de Producere a Iaurtului Concentrat cu Fructe

Diverse2

Studiul Tehnologiei de Producere a Iaurtului Concentrat cu Fructe

Byadmin ianuarie 1, 2024

STUDIUL TEHNOLOGIEI DE PRODUCERE A IAURTULUI CONCENTRAT CU FRUCTE

IAURT GRECESC 10% CU PERE

CAPITOLUL 1. Consideratii generale

CONSIDERAȚII GENERALE

Alimentația zilnică și activitatea fizică ne influențează sănătatea și starea de spirit pentru prezent dar și în perspectiva anilor viitori. Indiciile, sfaturile și ideile asociate cu piramida alimentara au ca scop tocmai obținerea unui tonus bun și a unei stari fizice și psihice foarte bune.

Laptele și produsele lactate ocupă un loc destul de important pentru o dietă sănătoasă, acestea fiind recomandate în număr de 1-2 porții/zi.

Laptele folosit pentru consumul uman provine de la diferite specii de mamifere, cum ar fi vaca, oaia, capra, iapa, bivolița. Toate tipurile de lapte se aseamănă între ele în ceea ce privește compoziția, dar constituenții săi sunt prezenți în proporții variate, în funcție de specia de la care a fost obținut. Laptele de vacă este folosit cel mai frecvent pentru consumul uman.

Principalii nutrienți ai laptelui de vacă:

proteine, în principal cazeina și lactalbumina (proteinele din lapte furnizează aminoacizi esențiali);

carbohidrați, sub forma lactozei;

grăsimi, într-o formă emulsifiată;

calciu și fosfor, în forme rapid absorbabile;

vitamina A;

vitamine din complexul B, în special riboflavina.

Deasemenea, produsele lactate acide sunt extrem de populare în întreaga lume atât datorită caracteristicilor senzoriale plăcute, cât și potențialului pe care îl au pentru menținerea și chiar îmbunătățirea sănătății consumatorilor.

Procedeele tehnologice moderne au permis diversificarea din ce în ce mai accentuată a acestor produse. Între cele 400 de sortimente de produse lactate acide cunoscute unele sunt obținute la nivel local, prin procedee tradiționale, obținute aproape exclusiv prin fermentație lactică, altele fac obiectul unui comerț internațional fiind realizate prin metode industriale. Studiile efectuate în diferite țări au demonstrat creșterea interesului față de acest tip de produse. Un studiu efectuat în Franța a demonstrat creșterea consumului de produse lactate acide cu aproape 20% într-un interval de 5 ani. În general, diferite tipuri de produse lactate acide sunt clasificate după metodele de fermentare și/sau prelucrare care sunt dependente de microoragnismele folosite. Fiecare tip de produs se obține cu microorganisme specifice, însă între tehnologiile de fabricație există strânse asemănări.

Consumul de produse lactate în general și de produse lactate acide în particular a atins o nouă dimensiune în ultimii ani, datorită efectelor benefice asupra sănătății, efecte demonstrate de ani de cercetări nutriționale și medicale. Corelațiile dintre consumul de iaurt și kefir și buna funcționare a sistemelor digestiv, circular și chiar imunitar sunt doar câteva dintre motivele pentru care consumatorii din întreaga lume sunt din ce în ce mai atrași de aceste alimente.

În general, conținutul nutrițional al iaurtului este similar cu cel al laptelui, acesta din urmă fiind constituentul de bază. Efectele fiziologice asupra organismului uman, pot fi grupate în trei categorii:

efectele directe ale bacteriilor lactice folosite în fabricație;

efectele metaboliților produși de bacteriile lactice;

efectele unor componente rezultate din transformări ale laptelui – materie primă supus acțiunii bacteriilor lactice.

Efectele directe pot fi observate la nivelul mucoasei sau a lumenului intestinal. Acestea din urmă sunt bine dovedite și cuprind efecte digestive și acțiunea protectoare contra patogenilor.

Efectele indirecte pot fi consecința modificărilor sistemului imunitar sau a modificărilor florei endogene înainte de obținerea unui efect biologic.

La nivel intestinal, microflora lactică înlocuiește parțial microflora obișnuită a tubului digestiv, reprezentată în special de bacterii de fermentație și bacterii de putrefacție. Acest lucru este posibil prin intervenția unor fenomene de concurență, exemplu edificator în acest sens fiind concurența între bacteriile lactice și enterobacteriacee, efectul de inhibare a microflorei obișnuite se realizează prin două tipuri de mecanisme: scăderea pH-ului intestinal și sinteza de către bacteriile lactice a unor antibiotice, cunoscute sub denumirea generică de bacteriocine. Studiile efectuate au demonstrat faptul că ele au efecte inhibatoare chiar asupra dezvoltării unor bacterii patogene.

Componentele esențiale ale produselor lactate acide sunt materiile prime și culturile microbiene.

Pot fi utilizate în fabricație, laptele proaspăt sau reconstituit din lapte praf, integral, parțial sau total degresat. Conținutul de substanță uscată poate fi sporit prin concentrare termică sau prin separare pe membrane.

Fig. 2.1. Beneficiile nutriționale și de sănătate ale produselor lactate acide

Procesele fizico-chimice și biochimice care au loc la fabricarea produselor lactate acide sunt:

fermentarea lactozei sub acțiunea microorganismelor;

scăderea pH-ului ca urmare a acumulării de acid lactic;

formarea produselor de aromă și acumularea de alcool (în unele cazuri);

coagularea cazeinei;

proteoliza cu acumulare de substanțe cu masă moleculară mai mică.

1.1. Clasificarea produselor lactate acide

Produsele lactate acide sunt clasificate în 4 categorii după caracteristicile lor specifice:

proprietăți de textură (consistență, cremozitate la agitare, capacitate de curgere);

tipul culturii de acidificare (de ex. bacterii mezofile pentru lapte acru, bacterii termofile pentru iaurt, amestec de bacterii și drojdii pentru chefir);

prezența/absența fructelor ca aditivi (iaurt cu fructe, iaurt natural);

concentrația de grăsime din produs (lapte fermentat similar smântânii, iaurt integral, iaurt degresat).

1.2. Caracteristicile nutriționale ale produselor lactate acide

Alimentele cu răspuns fiziologic pozitiv sunt denumite alimente funcționale sau nutraceutice. Laptele și o serie de produse lactate sunt excelente surse pentru dezvoltarea unei game largi de alimente, care, intrând în mod curent în viața consumatorilor, au efecte benefice pentru sănătate. O serie de tehnologii care se bazează pe utilizarea culturilor de microorganisme, fermentații sau pe ambele sunt eficiente pentru crearea unui spectru larg de arome și texturi în produsele lactate.

Valoarea energetică a produselor lactate acide este aproximativ aceeași ca și cea a materiei prime (laptele), totuși valoarea nutrițională este îmbogățită datorită:

modificările suferite de proteine: prin hidroliza proteinelor se formează ~7% peptide și ~2% aminoacizi liberi, în cazul chefirului;

creșterii azotului proteic prin dezvoltarea masei de celule de bacterii lactice;

producerii de substanțe noi prin dezvoltarea și activarea metabolică a bacteriilor lactice: acizi organici, produse de aromă; vitamine ș.a.

Valoarea nutrițională a produselor lactate acide este dependentă de disponibilitatea și digestibilitatea constituenților nutritivi, precum și de modificările acestor constituenți, provocate de dezvoltarea bacteriilor lactice și de activarea lor metabolică.

1.3. Valoarea biologică a produselor lactate acide

Valoarea biologică a produselor lactate acide este îmbunătățită deoarece proteinele acestor produse sunt predigerate de către microorganismele din culturile starter.

Efectul cumulativ al aminoacizilor esențiali din proteinele laptelui și proteinele celulelor microbiene se reflectă în calitatea proteinelor (valoarea biologică) produsului respectiv. Dacă alături de culturile starter de bacterii lactice se vor folosi și culturi starter de bacterii propionice (Propionibacterium shermanii), calitatea proteinelor din produsul fermentat va fi mai bună.

Proteine din produsele lactate fermentate au un grad de digestibilitate mai ridicat deoarece:

dimensiunile proteinelor din materia primă (lapte) sunt micșorate;

cantitatea de proteine solubile este mai mare;

conținutul de azot neproteic este mai mare;

conținutul de aminoacizi liberi este mai mare;

coagulul este mai moale și mai fin datorită tratamentului termic aplicat, cât și datorită acțiunii bacteriilor lactice

CAPITOLUL 2. MATERII PRIME ȘI AUXILIARE FOLOSITE PENTRU OBȚINEREA PRODUSELOR LACTATE ACIDE

2.1. Laptele

Laptele de vacă este utilizat pe scară largă pentru fabricarea produselor lactate acide, laptele de oaie fiind folosit ca materie primă doar în câteva țări balcanice.

În general, conținutul de grăsime din lapte este standardizat la 0÷45 iar pentru produsele hipercalorice la 10%. Pentru îmbunătățirea proprietăților reologice ale produselor lactate acide sunt utilizate metode de creștere a substanței uscate.

Unele metode nu modifică raportul între componentele substantei uscate (fierberea, concentrarea, uscarea, osmoza inversă). Altele, ca separarea centrifugă a grăsimii, ultrafiltrarea, hidroliza lactozei, determină o schimbare a raportului dintre componente.

În prezent, se apreciază că, pentru a îmbunătăți vâscozitatea/ consistența produselor lactate acide, metoda cea mai avantajoasă este ultrafiltrarea. Aceasta se aplică mai ales la produsele cu conținus redus de grăsime (de regulă fabricate din lapte degresat).

Fig. 2.1. Compoziția laptelui de vacă.

Compoziția chimică a laptelui variază între anumite limite, fiind influențată de mai mulți factori dintre care mai importanți sunt: rasa, individualitatea, vârsta, starea de sănătate a vacilor producătoare de lapte, precum și perioada de lactație, modul de hrănire, condițiile de întreținere, metodele de mulgere, ș.a.

Datorită diversității componentelor, laptele de vacă are o compoziție complexă, care schematic este reprezentată în figura 2.1.

Laptele de vacă folosit pentru obținerea produselor lactate acide trebuie să corespundă următoarelor cerințe, conform SR 13438/1999:

densitate, minimum 1,029;

aciditate, maximum 17-19°T;

titru proteic, minimum 3,2;

proba reductazei (durata de decolorare a albastrului de metilen) minimum 3 ore.

Sub raportul valorii nutritive, produsele lactate acide conțin toate componentele laptelui, dar într-o formă mai ușor digestibilă. Lactoza este scindată în acid lactic. Conform normativelor Uniunii Europene, cantitatea de acid lactic liber din produs în momentul vânzării este de minimum 0,6 – 0,8 g%, în funcție de sortiment. Sărurile minerale și îndeosebi calciu se găsesc sub formă de complexe organice (lactat de calciu), fiind mărită substanțial biodisponibilitatea acestuia. Lactatul de calciu este foarte ușor metabolizat și asimilat, motiv pentru care este recomandat în terapia unor boli de nutriție și metabolism.

2.2. Smantana

Laptele și smântâna sunt exemple perfecte de emulsie tip grăsime în apă. Grăsimea din lapte există ca globule mici din laptele ser. Diamerul lor diferă de la 0,1µm la 20µm. Dimensiunea medie este de 3-4 µm.

Smântâna conține trigliceride di și monogliceride, acizi grași, steroli, vitamine(A,D,E și K). Toate grăsimile aparțin unui grup de substanțe chimice numiți esteri. Grăsimea de lapte este o mixtură de diferiți acizi grași și esteri numiți trigliceride. Acizi grași sunt în proporție de 90% din grăsimea din lapte. Fig.3. Structura grăsimii din

lapte (smantanii):

Smantâna rezultată în urma degresării laptelui este pasteurizată la 95oC, 3 sec și trimisă în tancul tampon de smântână a secției de iaurt.

În funcție de rețeta de fabricare se amestecă smântâna rezultată în urma prelucrării laptelui. Urmând amestecarea acesteia cu lapte, în vederea omogenizării amestecului lapte-smantana.

3.2. Bacterii starter utilizate si alte adaosuri

3.2.1. Culturi starter

Utilizarea culturilor starter de bacterii lactice se bazează pe proprietatea acestora de a elabora o serie de metaboliți ce constituie un real beneficiu pentru produsele lactate obținute. Acestea sunt obținute în laboratoare specializate, au în componență una sau mai multe tulpini de bacterii selecționate, și sunt livrate în stare lichidă sau uscată.

Bacteriile lactice au rolul de a produce:

acidul lactic și în general acizi organici care favorizează acțiunea de creștere a acidității;

în funcție de microorganismele conținute, maielele asigură gustul, aroma și consistența specifică iaurtului;

substanțe care odată eliberate în mediul de cultură acționează prin inhibarea bacteriilor de contaminare sensibile;

peroxizi organici care au rolul de a proteja a metabolismul benefic pentru iaurt.

Culturile selecționate destinate obținerii de produse lactate acide se obțin în laboratoare de cercetare specializate, în care se selecționează culturi pure cu activitate superioară, destinate producătorilor din această ramură.

Culturile pure pot fi livrate în diferite forme:

Culturi lichide obținute prin inoculare de cultură activă, în lapte de bună calitate, pasteurizat la 90 – 95°C/18–20 h streptococci 1–3% și termostatare la 30°C/18–20 h sau lactobacilli 1–2% și termostatare la 42–45°C/4–6 h. S-a constat că concentrația de celule este maximă când s-a produs coagularea laptelui și atunci se realizează omogenizarea, repartizarea în recipient, păstrarea în condiții de refrigerare și livrare.

Culturile uscate au un termen de păstrare mai îndelungat și se obțin prin folosirea laptelui cu substanță uscată de 16%, pasteurizat și inoculat cu cultură pură sau mixtă de celule. În momentul în care s-a ajuns la densitatea maximă de celule, se face omogenizarea, neutralizarea acidității și uscarea menajată pentru a evita inactivarea celulelor.

Concentratele bacteriene se obțin în mod identic până la atingerea densității maxime în cultura inoculată. Se face apoi centrifugarea care să aducă concentratele bacteriene la o densitate de 5×109 celule/g. Aceste concentrate bacteriene se livrează imediat sau se păstrează congelate.

Culturi liofilizate se obțin prin inoculare și cultivare pe mediu optim, repartizare în recipiente, congelare (congelare lentă 1°C/min până la -17°C, urmată de congelare rapidă până la -70°C) și evaporarea apei din produsul congelat. În proba liofilizată procentul de apă maxim admis este de 1%.

Culturile fungice sunt livrate sub formă de suspensii concentrate de spori în lichid cu o concentrație de substanțe dizolvate în izotonie cu presiunea osmotică intrasporală. Un exemplu în acest sens îl constituie culturile de Penicillium roquefortii.

Fig.3.2. Lactobacillus delbruieckii ssp. Bulgaricus

3.2.2. Adaosuri facultative

Aceste adaosuri nu trebuie să depășească 30% din masa totală a produsului finit și pot fi unul sau mai multe din urmatoarele categorii:

zaharuri – toți îndulcitorii pe bază de hidrați de carbon, în afara polizaharidelor;

produse aromatizate – fructe și legume (proaspete, congelate, tratate termic, uscate); sucuri, pireuri sau pulpe de fructe și legume (concentrate sau nu); conserve de fructe și legume; cereale, miere, ciocolată, cacao, nuci, cafea, condimente și alte produse aromatizate naturale fără nocivitate;

substanțe aromatizate – aromatizanți naturali, substanțe aromatizante identice cu substanțele naturale sau artificiale care figurează în Codex Alimentarius în lista aditivilor a căror inocuitate la folosirea în alimente a fost evaluată;

amidonuri modificate (care figurează în Codex Alimentarius);

proteine din lapte;

gelatină alimentară.

CAPITOLUL 3. TEHOLOGIA DE PRODUCERE A IAURTULUI CONCENTRAT

Studiu realizat la S.C. FABRICA DE LAPTE.S.A, BRASOV

Tehnologia clasică de obținere a iaurtului presupune parcurgerea următoarelor etape: Recepția calitățivă și cantitativă a laptelui, normalizare, omogenizare, mixare, pasteurizare, răcire la temperatura de însămânțare, însămânțare, incubare, prerăcire, ambalare, răcire, depozitare

3.1. Etapele preliminare ale laptelului

3.1.1. Recepția calitativă si cantitativă a laptelui

Recepția calitativă este o etapă importantă deoarece compoziția chimică a laptelui folosit ca materie primă în fabricarea iaurtului determina natura procesului de valorificare și în consecință tipul de produs. Din punct de vedere calitativ, laptele se recepționează pe bază:

-aprecierilor senzoriale: aspect, miros, gust, culoare și consistență;
-analizelor de laborator, când se determina: densitatea (minim 1.029 g/l), gradul de impurificare,

aciditatea (17-19°T), conținutul de grăsime și de protein (minim 3,2 %).

Recepția cantitativă se poate realiza prin metode gravimetrice sau prin metode volumetrice.

Fig 3.1. Receptia laptelul

3.1.2. Normalizarea (standardizarea)

Laptele utilizat în prcesul tehnologic poate fi lapte crud integral, lapte parțial sau total degresat sau lapte îmbogățit cu unii constituenți. Normalizarea laptelui se face în funcție de tipul dorit de iaurt:

Iaurt slab, din lapte smântânit cu maxim 0,1% grăsime;

Lapte gras, din lapte cu 3,7 % grăsime;

Iaurt foarte gras, special, din lapte cu 6,0% grăsime.

În afară de aceste sortimente, în standardul produsului se mai prevede un sortiment de iaurt extra, foarte gras, din lapte cu 4% grăsime și 15% substanță uscată, ce se obține prin concentrarea parțială a laptelui, operațiune ce poate fi făcută doar în fabrici sau secții dotate cu instalații de concentrare cu vacuum, special prevăzute în acest scop.

Ca etapă intermediară, poate interveni concentrarea laptelui, care are ca scop atingerea unui conținut optim de substanță uscată și de grăsime, și indirect, obținerea unui coagul cu proprietăți organoleptice superioare. Concentrarea parțială asigură reducerea volumului inițial al laptelui cu cca. 10–20%, astfel încât conținutul de substanță uscată ajunge la cca. 15%, iar

densitatea atinge 1,034–1,036 (se indică în special la obținerea iaurtului din lapte degresat, a

iaurtului extra și a iaurtului cremă).

3.1.3. Omogenizarea

Omogenizarea se face în scopul de a împiedica separarea grăsimii și de a conferi produsului calități organoleptice superioare. Prin fragmentarea globulelor de grăsime și a miceliilor de cazeină sunt asigurate premizele formării unor particule fine de coaguli, abia sesizabile la examenul organoleptic. Repartizarea grăsimii se realizează uniform, cazeina este mai ușor digestibilă, iar eliminarea zerului este redusă.

Omogenizarea se realizează prin trecerea laptelui încălzit ușor (cca. 20–60ºC), printr-un aparat special, prevazut cu supape la o presiune de cca. 200-250 bar.

Tratamentele preliminare laptelui folosit în prepararea iaurtului sunt în mare parte aceleași, indiferent daca vorbim despre iaurt concentrat sau set. Includ standardizarea grăsimii și a conținutului de solide din lapte, omogenizarea laptelui și tratamentul termic. Calitatea iaurtului depinde si de proiectarea secției de iaurt, mixarea acestuia, tratamentul termic aplicat si modul de ambalare a produsului finit.

Fig.32.. Tratamentul preliminar al laptelui după recepție:

1-tanc de balans, 2-pompă de alimentare, 3-regulator, 4-schimbător de căldură cu plăci, 5-separator de smântână, 6-valvă cu presiune constantă, 7-debitmetru, 8-densimetru, 9-valve regulatoare, 10-valvă de întrerupere,11-valvă de control, 12-omogenizator, 13-pompă, 14-coloană de menținere, 15-valvă, 16-panou de control.

3.2. Schema tehologică de obtinere a iaurtului concentrat

Înainte de a începe procesului de mixare al iaurtul trebuie efectuate urmatoarele analize pentru laptele si smântâna folosită : procentul de grasime, proteine, lactoză și total solide, Ph, parametrii ajutatori în calculul rețetei.

3.3 Etapele tehnologice de obținere a iaurtului

3.3.1. Calculul rețetei

Rețeta se face în funcție de cantitatea dorită și parametrii fizico-chimici ai materiilor prime

Pentru o cantitate finala de 10000l avem nevoie de:

Lapte degresat concentrat: 7000l

Smântână 40% grăsime: 2600l

Proteină din lapte: 400kg

3.3.2. Mixarea iaurtului

Pentru prepararea iaurtului concentrat se foloseste lapte degresat concentrat, smantana și proteine lactice.

Laptele materie primă destinat fabricării iaurtului este selectat la recepție în funcție de parametrii fizico-chimici și microbiologici, fără reziduri de antibiotice. După recepție laptele este trecut prin deaerator pentru îndepărtarea eventualelor mirosuri străine, curățat în separatorul centrifugal, având loc în același timp și separarea grăsimii, rezultând lapte drgresat și smântână , urmând ca laptele degresat sa treaca prin bactofugă pentru reducerea mecanică a numărului de bacterii, pasteurizat la temperatura de 73oC, 15 sec, concentrat prin lina de UF (ultra filtration), răcit la 4oC și trimis în tancul de lapte pasteurizat.

Laptele este amestecat cu smantâna și proteina intr-un tanc de mixare, tancuri prevazute cu manta dublă, în vederea încălzirii și răcirii a lichidului din el si cu un agitator prevăzut cu motor pentru omogenizarea amestecului.

Dupa un anumit timp se iau probe din tanc in vederea stabilirii parametrilor corespunzatori iaurtului (grasime,proteina).

Fig.Recoltare probe pentru analize fizico-chimice

Fig. 3. Tanc de mixare

Mixarea cu proteina se face pentru fortificarea laptelui. De obicei proteinele folosite sunt obținute din lapte degresat. Ingredientele uscate sunt încorporate în faza lichidă (lapte) printr-un echipament modern proiectat si automatizat. Operatorul porneste din calculator circularea si racirea si selecteaza cantitatea necesara de proteina, conform rețetei

Proteina se adaugă pentru a asigura:

o dispersie completă a ingriedientelor uscate în faza lichidă;

o hidratare completă a particulelor uscate, fără a se forma cocolașe;

o incorporare minimă a aerului în vederea reducerii spumării pe timpul pasteurizării;

curățirea si igienizarea eficiantă a întregii instalații.

Fig.3. Instalaíe de mixare a laptelui cu proteină Tetra Almix

Principalele componente ale instalatiei sunt:

Bufferul de mixare

Unitatea de mixare

Motor de actionare

Pompa de vacuum

Panou de control

Principiu de functionare:

Prinpalele componente ale intalației de mixare sunt vasul de mixare in vid si o unitate de mixare localizată în parte inferioară a vasului. Vacuumul introdus în vasul de mixare elimina aer intrat odata cu proteina și asigură o hidratare optimă a proteinei.

Proteina intra automat in vasul de mixare prin intermediul vacuumului, in interior fiind o presiune constanta.

Laptele și proteina sunt omogenizate în unitatea de mixare,unde are loc o circulare continuă apoi amestecul omogenizat este trimis în tancul de mixare. Este numita inima instalatiei, aici are loc simultan pompare, mixarea și dispersarea produsului.

Unitatea de mixare

Instalația de mixare cu tancurile de proteina și tancurile de mixare iaurt

Nivelul lichidului din tanc este masurat prin intermediul unor senzori si valve regulatoare.

După adăugarea proteinelor, agitatorul este lăsat să funcționeze continuu, pentru a se dizolva eficient proteinele în lapte si se repeta analizele in laborator.

Cand se ajunge la parametrii fizico-chimici doriti, mixare cu proteina se oprește, iartul fiind lasat aproximativ 2h pentru hidratare si liniștire

Determinarea proprietăților fizico-chimice ale laptelui cu ajutorul aparatului ”Milkoscan FT 12O”

Bazându-se pe tehnologia analitică bine dovedită în spatele renumitului MilkoScan ™ FT120, se realizează testarea laptelui lichid. MilkoScan ™ FT120 analizează componentele principale de produse din lapte, precum și de screening pentru anomalii de lapte – toate dintr-o dată. Rezultatele analizei pot fi utilizate pentru plată, asigurarea siguranței materiei prime, calculul echilibrului masei pentru scopuri de standardizare și verificarea produselor finite. Este un aparat optimizat pentru iaurt, smântână și alte produse vâscoase.

Modul de operare este simplu și ușor de utilizat, datorită unui meniu foarte bine explicat. Calibrarea aparatului se face în două puncte, automat, cu lapte cu valori cunoscute. Schimbarea de la o probă la alta se face imediat, fără a mai fi necesară recalibrarea.

Fig. Aparatul Milkoscan FT120

Fig. Analiza Milkoscan dupa mixare

Principiu de măsurare: Determinarea se bazează pe o procedură combinată termo-optică. Proba de lapte (8 ml) este pompată în două unități diferite: o unitate optică (BlueBox) și o unitate termică sau calorică (RedBox), care folosesc procedee de analiză complet diferite având viteza de măsurare – 30 secunde pentru un eșantion de lapte. O gamă largă de funcționare (5-55 ° C) permite analiza directă a probe chiar reci și calde. Parametri analizați sunt: grăsimi, proteine, lactoză, substanța uscată totală, substanța uscată fără grăsime.

Caracteristicile finale ale utilizării proteinelor în producerea iaurtului sunt de a îmbunătății vâscozitatea, textura și proprietățiile senzoriale ale produsului final, evitând astfel separarea de zer din produs (coagul).

După efectuarea analizelor și atingerii parametrilor doriți iaurtul este supus pasteurizarii.

3.2.3. Pasteurizarea

Pasteurizarea laptelui materie primă reprezintă o etapă extrem de importantă, care influențează atât salubritatea, cât și proprietățile organoleptice ale produsului finit. În sistemul clasic, pasteurizarea se realizează prin încălzirea laptelui la 80–90ºC, timp de 20–30 minute sau la 90–95ºC, timp de 5 minute. Pasteurizarea laptelui se face în instalații de pasteurizare.

Normele de temperatură și timp sunt mult superioare pasteurizării obișnuite. Acest lucru este absolut necesar din mai multe considerente, atât de ordin microbiologic, cât și de ordin tehnologic.

Din punct de vedere microbilogic, încălzirea laptelui la asemenea temparaturi asigură distrugerea tuturor bacteriilor lactice și a bacteriilor de poluare (cel puțin formele vegetative). Acest lucru este absolut necesar deoarece supraviețuirea în lapte a levurilor, a miceților și a unor bacterii aerobe are efecte negative asupra conservabilității acestuia. În plus, prin aplicarea unor temperaturi ridicate are loc distrugerea substanțelor naturale inhibatoare din lapte și reducerea potențialului redox al laptelui, prin eliberarea unor aminoacizi și scăderea cantității de oxigen dizolvat.

Toate aceste elemente concură la crearea unui mediu aproape ideal pentru multiplicarea și acțiunea microorganismelor din cultura starter.

Din punct de vedere tehnologic, aplicarea unor temperaturi înalte conduce la denaturarea parțială/totală a proteinelor solubile. În consecință, crește capacitatea de hidratare a proteinelor laptelui, fapt care conduce la formarea unui coagul cu o consistență relativ fermă, dar cremoasă, apreciat de către consumatori.

Fig.3.4. Pasteurizarea laptelui pentru iaurt

1-tanc de balans, 2-schimbator de caldură cu plăci, 3-deaerator, 4-omogenizator, 5-coloană de menținere.

Avantajele procesului de dezaerare sunt urmatoarele:

Îmbunătațește condițile de lucru pentu omogenizare,

scade riscul apariției spumei pe timpul pasteurizării

îmbunătățește stabilitatea și vâscozitatea iaurtului

îndepărtează totate mirosurile volatile (deodorizare)

În figura avem:

1. condensator

2. Alimentarea cu lapte

3. Evacuarea laptelui cu sistem de controlare a nivelului.

Fig.3. Dezaeratorul

Omogenizarea: principalul motiv al omogenizării laptelui destinat iaurtului este de a prevenii separării smântânii de lapte și pentru a asigura distribuirea uniformă a grăsimii în lapte. Omogenizarea înbunătațește consistența si stabilitatea iaurturilor, chiar și a celor cu conținut redus de grăsime.

Acțiunea primară a omogenizatorului este de a rupe globulele de grăsime, oferindule un diametru mai mic. Produsul intră în pompă și este tinut sub presiune de către pistonul pompei. Pistonul pompei este condus de către un motor puternic

Fig.3. Efectul omogenizării asupra produsului

Omogenizarea, urmată de încălzirea laptelui în jur de 90-95oC, 5 minute, influențează pozitiv vâscozitatea iaurtului.

Fig.3. Omogenizatorul

1.Motorul principal; 2. Cureaua de transmisie; 3. indicatorul de presiune; 4. Sistemul bielă-manivelă; 5. piston; 6. carcasa de sigilare a pistonului; 7.blocul de inox a pompei; 8. Valve; 9. sistemul de omogenizare; 10. sistemul de setare a presiunii hidraulice.

Răcirea laptelui la temperatura de însămânțare

Fig.3.5. Principiul de funcționare a schimbătorului de căldură

După expirarea timpului de menținere la temperaturi ridicate (90–95ºC),în rezervorul instalației de pasteurizare, laptele este răcit la temperatura de 45–48ºC pentru însămânțare cu culturi lactice. Operațiunea se realizează prin introducerea de apă rece pe secțiunea de răcire a separatorului cu plăcii. Temperatura la care se face răcirea laptelui, depășește cu puțin temperatura optimă de dezvoltare a microflorei specifice iaurtului – care este de 43–45ºC, depășire ce se face cu scopul de a acoperi pierderile de căldură ce se produc în mod

inevitabil în timpul incubării.

Însămânțarea laptelui

Pentru fermentarea laptelui și obținerea produsului cu proprietăți specifice, laptele se însămânțează cu o cultură liofilizată de bacterii lactice prin „inoculare directă” ce are în componență bacteriile lactice termofile: Streptococcus termophilus și Lactobacillus delbrueckii ssp. bulgaricus.

În cazul iaurtului concentrat Grecesc 10% se folosește cultura YoFlex, care este o gamă renumită de fermenți lactici cu inoculare directă în vană a Chr. Hansen destinată fabricării iaurtului și a altor lactate fermentate de acest tip. Oferă performanța inoculării directe în vană, având un impact deosebit asupra procesării și asupra calității produsului finit. Culturile lactice sunt disponibile pentru obținerea tuturor variantelor organoleptice, putând produce iaurturi cu gust puternic tradițional, iaurturi cu gust dulce și foarte cremos, caracteristici necesare pentru iaurturile cu conținut redus de grăsime, deserturile cu bază de iaurt cremă, etc.

Cultura starter utilizată a fost produsă de firma “CHR. HANSEN” formată din Streptococcus thermophiles și Lactobacillus delbrueckii subsp. Bulgaricus sub denumirea YFL 812.

În timpul adăugării culturilor starter și după aceea, laptele va fi agitat, pentru a asigura o repartizare cât mai uniformă a acestora. In cazul iaurtului concentrat, agitatorul se oprește după 2-3 minute de la însămânțare pentru formarea coagulului.

Fig. Însamanțarea iaurtului

Cultura fermentează la temperatura de 40-45oC, aceasta fiind în general condiția optimă de dezvoltare a acestor culturi, ca metoda de incubare scurtă (5h).

Fig. Determinare Ph dupa perioada de incubare

Fig Curbă de acidifiere

Dupa cum se vede in figura de mai sus dupa un anumit timp, cultura acționează și iaurtul ajunge la pH dorit (4,6-4,7) iaurtul (coagulul) poate fi prelucrat si ambalat. Prin răcirea coagului se poate controla si activitatea metabolică a culturilor și a enzimelor. Obictivul primar al răcirii este de a ajunge de la temperatura de fermentare la o temperatură cât mai joasă ( 50C optim) în cel mai scurt timp posibil, în vederea controlării acidității a produsului final. Procesul de răcire a iaurtului poate fi facut folosind 2 metode:

răcirea într-o singură fază: coagulul este răcit direct din temperatura de incubare la o temperatură mai mica de 10oC, această abordare este bazată pe presupunerea că un coagul rece este mai stabil decăt unul la o temperatură de 20oC, în realitate un produs la o temperatură mai joasă de 20oC este mai puțin vâscos, iar în consecință manipularea iaurtului la temperaturi mai joase poate afecta structura acestuia.

Răcirea în două faze: prima fază fiind coagului la temperatura de 200C, ambalarea acestuia urmând a doua fază, de răcire finală a iaurtului în ambalaje intr-un tunel de răcire si depozitul frigorific.

Încă o metoda care nu apare în aceste propuneri dar este frecvent utilizată în industria produselor fermentate este cea de răcire treptată, în funcție de procesul căruia este supus iaurtul: – Răcirea șoc de la 42oC la 30oC (în timpul spargerii coagului)

Depozitarea iaurtului în tancuri tampon- unde scade temperatura de la 30 la 20oC.

Ambalarea iaurtului – timp în care temperatura iaurtului scade la 15oC

Depozitarea iaurtului, unde temperatura produsului ajunge la 4oC.

Iaurtul concentrat

Fig.3.6. Linie de producție pentru iaurtul concentrat:

6-Culturi starter, 7-Tancuri de incubare, 8-Schimbător de căldură – răcire, 9-Tanc tampon, 10-Fructe/Arome, 11-Instalație de mixare, 12-Mașină de ambalare.

O linie continuă de producție pentru un volum relativ mare de iaurt concentrat este ilustrată în fig. 3.6.

Laptele pretratat, este răcit la temperatura de incubare și trimis la tancurile de incubare 7. Simultan o cantitate setată de cultură starter (6) este dozată în lapte sau în cazul culturilor liofilizate, acestea sunt introduse manual în tanc. După ce tancul este umplut sau este atinsă cantitatea de lapte necesară, agitatorul tancului mai funcționează pentru câteva minute pentru a fi distribuită uniform cultura, apoi se opreste.

Tancurile de incubare sunt izolate pentru a menține constantă temperatura (42-43ºC) pe toată perioada de incubare (5-6 ore). În această perioadă se urmărește evoluția acidității cu ajutorul unui pH-metru. Când se ajunge la pH-ul ideal (4,60-4,65) coagulul se răcește (24-27ºC) pentru a opri activitatea culturii și se pornește agitatorul.

Etapa de incubare se finalizează cu transferul iaurtului la tancurile tampon(9) printr-un schimbător de căldură cu plăci (8), la temperatura de 27ºC pentru ca produsul să aibă o consistență corespunzătoare. După transferul la tancurile tampon, iaurtul este pregătit pentru a fi trimis la mașina de ambalare (12).

Fig.3. Tanc tampon

Din tancurile tampon iaurtul trece printr-o pompă specială de omogenizare a iaurtului numită Ytron.

În momentul trecerii iaurtului prin pompa este supus unei scurte,dar intensive agitărri pentru a omogeniza produsul. Proprietățile reologice ale iaurtului au fost îmbunătățite în urma trecerii acestuia prin pompa Ytron. Vâscozitatea iaurtului este îmbunătățită datorită acțiunii mecanice a Ytronului, care întinde moleculele de proteină. Aceste efecte au următoarele beneficii:

Este îmunătățită structura coagulului (iaurtului), iaurtul este mai dens.

Globulele de grăsime sunt complet eliminate.

Conținutul de proteine din lapte este redus cu 0,2g/100g.

Fig 3. Pompa Ytron

Înainte de a trimite iaurtul catre ambalare se fac analizele de laborator pentru a determina daca produsul este in parametrii fizico-chimici doriți.

Determinarea proprietăților fizico-chimice ale iaurtului cu ajutorul aparatului ”FoodScan”

Fig. FoodScan

FoodScan este un instrument rapid, precis și ușor de utilizat pentru a analiza toate etapele de producție din lapte (iaurt, brânza, urda) – de la verificarea materie primă de intrare pentru controlul produsului final. Acesta este pre-calibrat pentru a analiza toți parametrii cheie, inclusiv analiza de grăsime, analiza umidității, analiza de protein și ph-ul, obținerea de rezultate în doar 50 de secunde.

Fig. Analiza Foodscan

Fig. Rezultate Foodscan

Obtinerea iaurtului concentrat 10% cu pere

Odata ajuns in tancul tampon iaurtul poate fi amestecat cu fructele si trimis la ambalare.

Generalitati despre pere

Para, numita Pyrus communis L., este considerata de unul dintre cei mai cunoscuti botanisti rusi, Vavilov, originara din Orientul Mijlociu. Initial era cultivata in zonele din nordul Indiei, in Afganistan, Rusia si China. Soiuri de pere au ajuns si in Grecia, unde au fost imbunatatite. Era prin anul 850 i. Hr., cind Homer scria ca sint cultivate in gradinile din Alcinous fructele numite "darul zeilor". Din Grecia, perele s-au raspindit in restul Europei, datorita romanilor.

Daca la inceputul primului mileniu erau 41 de soiuri de pere, in 1842 erau identificate 700 de sortimente, iar la inceputul secolului XX numarul acestora crescuse la 850, din care 680 erau de origine europeana. In prezent, in lume sint peste 3000 de tipuri de pere, impartite in doua variante de baza, potrivit originii: pere europene si pere asitaice. La inceputul secolului 18, preotul Nicolas Hardenpont, din Belgia, a cultivat un sortiment superior, cu pulpa foarte moale, ce i-a adus perei denumirea de "fruct de unt". Astazi, cei mari cultivatori de pere din lume sint Italia, China si SUA.

Perele sunt bogate in fibra, o sursa importanta de potasiu si, desi par foarte

consistente, contin doar 100 de calorii si o cantitate neglijabile de grasimi. In schimb, sint o sursa bogata de vitamina B si C, si contin fosfor si iod.

Proprietatile nutritive ale perelor

Perele au la baza numeroase elemente benefice intregului organism. Pe langa apa, celuloza, grasimi si clorofila, aceste fructe contin si componente importante pentru sanatate: saruri minerale, calciu, fosfor, potasiu, fier, precum si vitaminele A, B si C. Aceasta serie de substante este intregita de prezenta zaharului, care le face usor de digerat pentru persoanele cu probleme la stomac, dar si pentru diabetici.

Datorita continutului lor, perele au fost indicate de catre medici in tratarea diferitelor afectiuni. Principalele proprietati ale perelor sunt cele diuretice, laxative, remineralizante, nutritive si astringente. Astfel, perele pot fi intrebuintate in tratarea afectiunilor renale, a bolilor cardiovasculare, pecum si in prevenirea gripei, a virozelor respiratorii si a deficientelor imunitare. Un rol deosebit de important il au asupra plamanilor, ajutand la hidratarea si curatarea acestora in cazul unor complicatii.

Beneficiile perelor

Numeroasele proprietati fac din pere adevarate fructe curative:

– combat efectele stresului;

– au efect revigorant in cazul asteniilor;

– sunt indicate in tratamentul gutei, artritei si reumatismului;

– grabesc vindecarea acneei;

– inlatura oboseala si surmenajul;

– stimuleaza formarea globulelor rosii;

– combat anemia;

– sporesc capacitatea de producere a celulelor cu rol imunitar;

– amelioreaza starile febrile; grabesc vindecarea litiazei renale;

– calmeaza tusea;

– ajuta la buna functionare a glandei tiroide;

– inlatura constipatia datorita continutului mare de fibre;

– Influenteaza scaderea colesterolului.

Pentru obținerea iaurtului cu pere se foloseste preparat de pere ambalat in recipiente metalice ermetic inchise, care odata deschise este recomandată folosirea in intregime

. Un tanc cu fructe are 200kg, cantitate aferenta pentru 2 paleti de Iaurt cu fructe, insemnand 6144 portii, fiecare a cate 150g.

Concentratia preparatului de pere in iaurt este de 20% din cantitatea totala a amestecului.

Pentru 1 palet Grecesc 10% Pere avem nevoie de 432kg produs, din care 86,4kg este fructul iar masa alba este 345,6 kg

Pentru un pahar de iaurt cu fructe 150g avem: 30g fruct si 120g iaurt, masa alba

Compoziția preparatului de fructe: 45% zahar, sirop de pere concentrat, stabilizator, pectina, suc de lamaie concentrat, arome naturale.

Conditii de pastrare influenteaza si durata de folosire a preparatului:

La temperatura de refrigerare (+5°C la +8°C): 70 zile

La temperatura ambientului (+5°C la +8°C): 42 zile

Ingredientele iaurtului grecesc 10% cu pere

Iaurt grecesc 10% – în proporție de 80%

Proteine din lapte

Fermenți selecționați de iaurt

Preparat de pere – 20%

Mixare iaurtului cu fructe

Iaurtul simplu este trimis catre masina de ambalat fiind selectat functia, cu fructe.

Tancurile cu preparat de pere si masina de dozat fructe sunt sterilizate in prealabil.

Sterilizarea masinii consta in circularea de apa fierbinte in interiorul masinii si conductelor de trecere a iaurtului, la o temperatura de 120°C timp de la 20 de minute.

Pentru sterilizarea tancurilor de fructe se conecteaza o conducta flexibila cu racord a masinii de dozat la robinetul tancului, unde circula abur fierbinte, se creaza mediu steril si apoi instalatie este pregatita pentru a trimite fructul in masina de mixat unde se intersecteaza cu iaurtul simplu si se amesteca.

Caracteristicile specifice de utilizare a echipamentului în timpului procesului de sterilizare sunt după cum urmează:

Tip agent de sterilizare: abur filtrat

Debit: zero – sterilizarea este efectuata in mod static

Presiune: 2,5 bari

Temperatură: 140°C timp de 5 minute, in mod static 120°C timp de 20 de minute

Dupa finalizarea sterilizarii se poate incepe mixarea iaurtului cu fructul. Gemul este impins catre masina prin intermediul unei butelii de gaz steril conectat la robinetul superior al tancului de fructe care impinge preparatul in parte inferioara unde este conectata conducta masinii de mixat si dozat.

Caracteristicile și părțile instalației

Principalele componente ale instalație sunt următoarele:

Panou electric

Panou pneumatic

Conductă de abur

Conductă de apă

Conductă pentru spălare CIP cu sodă si acid

Pompa de dozare

Fig. Masina de mixat si dozat iaurt cu fructe

Înainte de inceperea productiei operatorul trebuie sa se asigura ca produsul de baza, masa alba este prezent in mașină și ca dozajul de fructe este cel corect, in proportie de 20%.

În timpul producției trebuie urmărite următoarele puncte:

Parametrii de funcționare ( presiune, debit de curgere, temperatură);

Vibrații;

Alimentare constanta cu produs în mașina de ambalare, sa nu existe scurgeri;

Sistem de dozare și mixare

Executa o mixare dinamică continuă, partea mobila este format din două bobine cu filet opuse, sudate împreună la un arbore.

Circularea produsului in interior este data de rotația arborelui, care produce o acțiune uniforma si o amestecare a iaurtului cu preparatul de fruct.
Mixerul este alimentat de admisie ( în partea superioară) și produsul amestecat este descărcat prin colectorul de evacuare (în partea inferioară) .

Fig. Mixer dinamic

Fig. Pompa de dozare

Ambalarea iaurtului cu fructe

Iaurtul este trimis catre masina de ambalat impreuna cu fructele. Opțiunea cu fructe este selectată de operatorul care trimite iaurt către mașină.

Masina de fructe este pregatita in prealabil, prin sterizilizarea gurilor de evacuare fruct ale tancurilor, setarea parametrilor corespunzători și a procentajului de fruct, mai exact 20% din masa alba.

Fig. Mașina de dozat fructe pentru ambalare

Ambalarea iautului se face in pahare de 150g, formarea lor avand loc in mașina de ambalat din material de polientilen tereftalat sub formă de film, are rezistența la întindere mare, rezistență chimică foarte bună, este ușor, elastic și stabil într-un domeniu larg de temperatură (-60°C..250°C). Formarea paharelor este urmata de o sterilizare UV pentru evitarea contaminării iaurtului ce urmeaza a fi ambalat.

Fig. Film PET pentru formarea paharelor

Dupa formarea paharelor, pe recipient sunt adaugate etichetele, care sunt aplicate automat pe pahare dupa ce ele ies din matrița de formare.

Fig. Eticheta apicată pe pahar

Închidere paharului se face cu film de aluminiu, sterilizate prin UV la randul lui, fiind aplicate pe pahar automat, lipirea și sigilarea se face cu ajutorul temperaturii ridicate de 175°C, o placa de lipire coboara peste filmul de închidere executand sudarea lui pe pahar.

Fig. Film aluminiu de închidere

Fig. Mașina de ambalat

Dupa ambalarea iaurtului, aceste se depoziteaza in frigidere specializare la o temperatură de 4-5°C sub forma de paleți.

Din fiecare palet se iau probe pentru microbiologie, analize fizico-chimice și probe pentru 10°C si 30°C, unde vor sta 21 zile, respectiv 4 zile.

Probele de la 30°C dupa 4 zile sunt verificate, timp în care producția este blocata, urmand a fi livrate daca probele sunt conforme, nu exista mucegaiuri sau drojdii, timp în care se vor determinana și anazilele microbiologice.

Controlul microbiologic al produselor lactate acide

Produsele lactate acide lucrate corect nu ridică probleme microbiologice din cauza acidității lor mari, care inhibă sau omoară majoritatea bacteriilor patogene și de alterare. Examenul microbiologic al acestor produse se efectuează pentru decelarea germenilor patogeni, pentru a aprecia dacă s-a lucrat în condiții igienice, fără a fi contaminate cu microorganisme străine și dacă conțin microflora industrială prevăzută de tehnologia fiecărui produs.

În mod curent, la asemenea produse se cercetează prezența bacteriilor patogene (Salmonella, E. coli, S. aurens, C. perfrigens) și a bacteriilor coliforme. În produsele lucrate în condiții igienice și tehnologice corespunzătoare, nici una din aceste categorii de microorganisme nu trebuie să fie prezentă.

Determinarea numărului total de microorganisme la produsele lactate acide nu se practică în mod obișnuit. Numărul total la aceste produse este format exclusiv, sau aproape exclusiv, de microflora industrială folosită. Totuși, în anumite situații, se execută această determinare, mai ales la laptele acidofil și la iaurt sau alte produse la care se folosesc amestecuri de specii și tulpini, pentru a vedea proporția dintre acestea sau pentru a explica apariția unor defecte de consistență, structură și aromă. La iaurt se determină numărul total de lactobacili și streptococi/ml, folosind agarul nutritiv cu zer (lactoză) și incubarea la 40°C. Paralel, se determină numărul de streptococi termofili (S. termophilus) folosind agarul nutritiv cu lactoză (zer) și albastru de China cu pH 7,0, cu incubare la 40°C. Pe acest mediu streptococii formează colonii punctiforme albastre. Scăzând numărul total, determinat pe agarul nutritiv cu lactoză (zer) numărul de streptococi, determinat pe agarul nutritiv cu lactoză (zer) și albastru de China, se stabilește numărul de lactobacili (L. Bulgaricus)/ml și se poate calcula raportul dintre aceste două specii de bacterii. Acest raport trebuie să fie la un produs normal de 1 parte S. termophilus (cca. 200.000.000/ml) și 2 părți L. bulgaricus (cca. 400.000.000/ml).

5. MANAGEMENTUL CALITĂȚII ȘI SIGURANȚEI ALIMENTARE ÎN UNITATEA DE PROCESARE A LAPTELUI

Managementul calității și siguranței alimentare propune o abordare structurată și strictă asupra riscurilor identificabile, spre deosebire de inspecții și de procedurile tradiționale de verificare a calității. Sistemul HACCP are potențialul de a identifica zone de atenție înainte de apariția erorilor.

Implementarea sistemului HACCP / ISO 22000 presupune parcurgerea logica a celor 13 etape corespunzatoare unui plan de lucru specific pentru fiecare proces si/sau produs analizat si anume:

Etapa 1. Definirea scopului actiunii de implementare a sistemului de management a sigurantei alimentului

Conducerea intreprinderii stabileste necesitatea implementarii sistemului de management al sigurantei alimentului.

Etapa 2. Constituirea echipei HACCP

Este necesara crearea unei echipe pluridisciplinare formata din specialisti cu experienta in controlul calității (managerul general, responsabilul de calitate, experti tehnici, maistri, muncitori, etc.). Echipa trebuie sa fie alcatuita din maxim 5-6 persoane.

Etapa 3. Descrierea produsului si a metodelor de distributie

Descrierea completa a materiilor prime, ingredientilor, materialelor de conditionare si ambalare a produselor in curs de fabricatie precum si a produselor finite. Pentru produsele intermediare si produsul finit se vor preciza caracteristicile generale (formula, compozitie, volum, forma, structura, textura), proprietati fizico-chimice si microbiologice, tratamentele suferite, conditiile de ambalare, conditiile de depozitare si distributie. Aceasta etapa de identificare a produsului este foarte importanta deoarece ajuta la determinarea pericolelor care pot aparea si afecta securitatea produsului si in final consumatorul.

Etapa 4. Identificarea utilizarii date si a categoriei de consumatori ai produsului

Completeaza informatiile precedente si conduce la precizarea termenului de valabilitate, stabilitatii la utilizare a produsului finit, instructiunilor de utilizare. Echipa HACCP trebuie sa identifice daca produsul se adreseaza consumului general sau se adreseaza unei categorii “sensibile” a populatiei, precizand clar aceste detalii pe eticheta produsului.

Etapa 5. Construirea diagramei de flux tehnologic si descrierea procesului

In aceasta etapa echipa HACCP elaboreaza schema tehnologica bloc, schema de flux tehnologic si planul de amplasare a sectiei de fabricatie (pentru urmarirea desfasurarii procesului tehnologic si sesizarea eventualelor incrucisari si intoarceri de flux).

Etapa 6. Verificarea pe teren a diagramei de flux tehnologic

Dupa trasarea diagramei de flux, echipa HACCP trebuie sa verifice concordanta acesteia cu situatia existenta in practica. Acest lucru este indispensabil pentru asigurarea fiabilitatii metodei HACCP si mai ales pentru informatiile necesare functionarii sistemului.

Etapa 7. Efectuarea analizei pericolelor

Este etapa “cheie” a sistemului HACCP, o analiza inadecvata a pericolelor putand conduce la proiectarea unui plan HACCP inadecvat. Aceasta etapa implica o expertiza tehnica si o documentare stiintifica in diverse domenii pentru a identifica corect toate pericolele potentiale. La identificarea pericolelor, un rol important il au membrii echipei HACCP cu experienta in domeniul microbiologiei produsului respectiv, igienei si procesului tehnologic. Analiza pericolelor include:

identificarea pericolelor asociate unui produs alimentar in toate stadiile de fabricatie;

evaluarea probabilitatii de aparitie a acestor pericole (riscuri);

identificarea masurilor preventive existente necesare pentru controlul acestor pericole.

Etapa 8. Determinarea punctelor critice pentru controlul acestor pericole identificate (CCP-uri)

Punctele critice de control (CCP-uri) corespund punctelor, operatiilor sau etapelor care pot si trebuie sa fie controlate in scopul eliminarii unui pericol sau minimalizarii probabilitatii sale de aparitie. Termenul de “critic” este cuvantul cheie al metodei HACCP. Scopul acestei etape este de a determina punctele/ operatiile/etapele corespunzatoare procesului tehnologic in cadrul carora se poate si trebuie aplicat controlul in scopul prevenirii, eliminarii sau reducerii pana la un anumit nivel acceptabil al riscului de aparitie a pericolelor. Selectarea punctelor critice de control se va face avand la baza urmatoarele etape:

identificarea pericolelor care pot produce o contaminare inacceptabila si a probabilitatii de aparitie a acestora;

operatiile tehnologice la care este supus produsul pe parcursul procesului tehnologic;

utilizarea data a produsului.

Etapa 9. Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate pentru a tine sub control fiecare punct critic de control identificat

Limitele critice pot fi definite ca valori care separa acceptabilul de inacceptabil. Stabilirea corecta a limitelor critice pentru fiecare punct critic in parte este o sarcina dificila pe care echipa HACCP o are de indeplinit. Pentru stabilirea componentelor si a limitelor critice, este necesara o foarte buna cunoastere a produsului si a procesului. Limitele critice pot fi obtinute din literatura de specialitate, standarde nationale, standarde de firma, norme interne, inregistrari si date provenite de la furnizori, de la expertii in tehnologie, igiena si microbiologie.

Etapa 10. Stabilirea unui sistem de monitorizare care sa permita asigurarea controlului efectiv al punctelor critice de control (CCP-urilor)

Sistemul de monitorizare stabilit pentru asigurarea controlului punctelor critice detecteaza pierderea de sub control a procesului la punctele critice de control. In cazul ideal, monitorizarea trebuie sa urmareasca functionarea sistemului astfel incat sa poata fi sesizata orice tendinta spre iesirea de sub control si sa fie luate imediat masuri corective care sa aduca procesul sub control inainte de aparitia unei abateri de la securitatea produsului. Din pacate, acest lucru nu este totdeauna posibil. Monitorizarea poate fi realizata prin observare, urmarirea documentatiei sau prin masuratori efectuate asupra unor esantioane prelevate conform unui plan de esantionare realizat pe baze statistice.

Etapa 11. Stabilirea de actiuni corective care trebuie aplicate atunci cand sistemul de monitorizare indica faptul ca a aparut o deviatie fata de limitele critice stabilite (atunci cand un punct critic de control este in afara controlului)

Daca monitorizarea indica faptul ca nu au fost respectate limitele critice trebuie sa se aplice masuri corective cat mai repede posibil. Actiunile corective trebuie sa se bazeze pe evaluarea pericolelor, a probabilitatii de aparitie ale acestora, precum si pe utilizarea finala a produsului. Cand functia de monitorizare sesizeaza o situatie aflata in afara limitelor critice trebuie avute in vedere trei aspecte:

decizia care se ia atunci cand un punct critic de control a fost detectat a fi “in afara controlului” si deci exista posibilitatea aparitiei unui pericol identificat;

corectarea cauzelor care au generat neconformitatea (se refera la activitatea ce trebuie executata pentru a preveni reaparitia neconformitatii;

mentinerea inregistrarilor care descriu rezultatul actiunii corective aplicate CCP-urilor. Toate principiile HACCP sunt importante, dar acest principiu raspunde la intrebarea “ce se intampla daca?” inainte de a se intampla. Este in interesul intreprinderii sa stabilesca un plan de actiuni corective care trebuie sa ia in consideratie situatia cea mai defavorabila inainte de aparitia unor deviatii de la limitele critice.

Etapa 12. Stabilirea unui sistem eficient de pastrare a documentatiei descriptive (planul HACCP) si a documentatiei operationale (proceduri si inregistrari operationale referitoare la planul HACCP), care constituie documentatia sistemului HACCP

Stabilirea unui sistem documentar practic si precis este esential pentru aplicarea sistemului HACCP.

Etapa 13. Stabilirea de metode, proceduri si teste specifice pentru verificarea sistemului HACCP, destinate sa confirme conformitatea (daca sistemul HACCP functioneaza conform planului HACCP) si eficacitatea (daca planul HACCP garanteaza securitatea produsului alimentar) sistemului HACCP.

Este un program separat de verificare care asigura faptul ca sistemul HACCP implementat functioneaza conform planului HACCP si faptul ca planul HACCP a realizat performanta asteptata din punct de vedere al securitatii alimentului.

Principiile generale reprezintă un fundament pentru garantarea igienei alimentelor. Acestea urmează lanțul alimentar de la producție primară până la consumator, subliniindu-se controalele cheie de igienă în fiecare stadiu și recomandând folosirea sistemului HACCP pentru sporirea siguranței produsului.

Avantajele implementarii ISO 22000:

cresterea sigurantei produsului si reducerea riscurilor la garantarea produsului;

organizatiile din industria alimentara pot sa isi comercializeze produsele pe piata internationala fara nici o restrictie;

analiza si directionarea proceselor pentru identificarea pericolelor care pot periclita sanatatea consumatorului;

conformitatea cu cerintele legale si de reglementare cu cerintele consumatorilor.

În baza recomandărilor internaționale, Institutul de Igienă și Sănătate Publică a elaborat un pachet de proiecte privind posibilitățile de implementare a acestui sistem de eliminare a riscurilor asociate produselor alimentare și în țara noastră. În prezent HACCP este o modalitate simplă și eficientă de realizare a controlului pe linia igienei alimentelor, folosite de către inspectorii instituțiilor implicate în protecția consumatorilor.

Din punct de vedere al utilizatorului sistemului, beneficiile sunt, pe lângă siguranța produselor alimentare fabricate, utilizarea mai bună a resurselor și un răspuns mai rapid apărut în producție.

5.1. Aplicarea programului HACCP la fabricarea iaurtului

Programul HACCP dintr-o intreprindere constituie o parte fundamentală de operare a unități, presupunând importante investiții de timp și resurse materiale.

Implementarea sistemului HACCP presupune o activitate complexă, susținută și se realizează parcurgând mai multe etape:

decizia managementului de a utiliza sistemul HACCP;

elaborarea politicii, a obiectivelor HACCP;

costituirea și instruirea echipei HACCP;

elaborarea planului HACCP pentru un singur produs;

implementarea experimentală a planului HACCP pentru un singur produs;

evaluarea rezultatelor aplicației experimentale și corectarea eventualelor deficiențe;

aplicarea planului verificat și modificat;

implementarea de planuri HACCP pentru toate produsele;

verificarea, revizuirea și actualizarea sistemului HACCP pentru fiecare produs în parte.

5.1.1. Analiza riscurilor

În timp ce cele mai multe autorități sunt de acord că analiza riscurilor este „inima” sistemului HACCP, toți consideră că sistemul HACCP nu ar trebui să se adreseze numai riscurilor pentru sănătatea consumatorilor. Totuși, principalele organisme internationale și din SUA sunt de acord că HACCP trebuie să se concentreze numai asupra riscurilor siguranței alimentare. Astfel, problemele de calitate și economice ar trebui excluse.

Procesul de analiză a riscurilor implică două etape:

identificarea riscurilor;

evaluarea riscurilor

Analiza corectă a riscurilor microbiologice, chimice si fizice este un proces care necesită o bună judecată, cunoștințele detaliate privind proprietățile produselor si ale procesului de fabricare și acces la expertizele științifice. Este necesară actualizarea cunoștințelor specialiștilor din echipă cu cele mai recente date din literatura de specialitate și cu datele epidemiologice.

a) Identificarea riscurilor

Pentru identificarea riscurilor și a surselor de contaminare se poate utiliza tehnica brainstorming-ului, analiza cauza-efect si arborele decizional (Fig. 5.1.) pentru riscuri microbiologice.

Fatorii de risc potențial sunt:

contaminanții din lapte și celelalte ingrediente (indulcitori, fructe, stabilizatori, culturi starter);

creșterea inacceptabilă a microorganismelor periculoase;

infecții cu microorganisme sau poluare cu compuși chimici (inclusiv supradoze de aditivi) și/sau corpuri straine în timpul procesării;

insuficienta eliminare a contaminanților.

În etapa de identificare a riscurilor echipa HACCP adună și trece în revistă informații despre:

materii prime și ingrediente utilizate;

activitățile desfășurate în fiecare etapă a procesului;

echipamentul folosit la fabricare;

modul de păstrare și distribuție;

utilizarea de catre consumatori.

Fig. 5.1. Arborele decisional pentru identificarea riscurilor

Conform arborelui decizional s-au identificat următoarele riscurile ce pot apărea în procesul tehnologic de fabricare a iaurtului, tabelul 5.1.

Tabelul 5.1.

Identificarea pericolelor pe fluxul tehnologic de obtinere al iaurtului:

b) Evaluarea riscurilor

După listarea tuturor riscurilor potentiale, echipa HACCP va trece la evaluarea acestora. Evaluarea se face in functie de doi factori:

1. Severitatea (gravitatea) efectelor suferite de consumator ca urmare a expunerii la risc:

ridicată: consecințe fatale, îmbolnăviri grave, prejudicii incurabile ce se manifestă fie imediat, fie după o perioada mai lungă;

medie: îmbolnăviri și/sau prejudicii substanțiale;

scăzută: leziuni și/sau îmbolnăviri minore, absența efectelor sau consecințelor care apar numai dupa expunere la doze ridicate, perioade lungi de timp.

2. Frecvența (probabilitatea) de apariție:

ridicată: apare în mod sistematic, repetat;

medie: poate/se întâmplă să apară;

scazută: apare extrem de rar;

foarte putin probabil, aproape imposibil să apară, „risc teoretic”.

La evaluarea gravității unui risc se vor lua in considerare factori ca: succeptibilitatea consumatorilor la îmbolnăviri de natură alimentară, impactul posibil al unor probleme secundare (de exemplu sindromul hemoloitic uremic la infectia cu E. Coli 0157:H7) și magnitudinea și durata bolii sau a prejudiciului. Tabelul 5.2. prezinta o grupare a contaminaților în funcție de gravitatea riscului.

Tabelul 5.2.

Gravitatea riscurilor:

Estimarea posibilității de apariție a riscului în iaurt se bazează, de obicei, pe experiența membrilor echipei, date epidemiologice privind produsul respectiv, informații din literatura științifică de specialitate și informații culese din trecutul intreprinderii. Frecvența apariției unui risc potențial în produsul finit poate fi influențată de:

eficiența programelor preliminare;

frecvența asocierii riscului potențial cu produsul respectiv sau cu un ingredient;

procesul de fabrricare din interprindere;

condițiile de transport și depozitare;

modul de utilizare.

Tabelul 5.3.

Efectele riscurilor asupra consumatorului și a producătorului

Tabelul 5.4.

Grila pentru ierarhizarea cantitativă a riscului:

5.1.1.1. Riscurile la fabricarea produselor lactate fermentate

Laptele crud prezinta toate tipurile de risc microbiologic, chimic, fizic. Riscurile microbiologice ale laptelui sunt: Salmonella, Campylobacter, Staphylococcus aures, Streptococcus, Escherichia coli, Bacillus, Mycobacterium tuberculosis bovis, Brucella, Shigella, Listeria monocytogenes, E. Coli 0157:117 (mai rar), s.a. virusurile si parazitii nu constituie un motiv serios de preocupare.

Contaminarea laptelui se poate face de la animal, personal, mediu ambiant, instalati de muls, utilajele de depozitare si transport. Cea mai importanta este contaminrea la mulgere. Prevenirea contaminarii excesive si a recontaminarii se poate realiza prin practici bune de lucru si practici bune de igiena, prin planuri HACCP la furnizorul de lapte si prin monitorizarea activității de recoltare direct sau indirect, in cadrul auditurilor periodice (teste de sanitatie).

Aproape toate microorganismele patogene din lapte se distrug prin pasteurizare. Bacteriile sporulate aerobe si anerobe care rezista tratamentului termic nu pun probleme serioase in cazul produselor lactate acide.

In afara de riscurile microbiologice, laptele crud mai poate prezenta riscuri chimice (hormoni de crestere, antibiotice, micotoxine, metale grele, pesticide) si fizice (par, paie, aschii de lemn, cioburi de sticla, pietricele).

Evaluarea riscurilor fizice a demonstrat ca acestea prezinta ele insele o mica importanta, fiind indepartate prin filtrare sau centrifugare, insa sunt o importanta sursa de contaminare a laptelui cu germeni patogeni.

Poluarea chimica a laptelui se poate controla in oarecare masura prin urmarirea furnizorilor in ceea ce priveste starea sanatatii animalelor, furajelor, calitatea apei.

Selectarea furnizorilor, atunci cand este posibil, constituie cea mai eficienta metoda de control a riscurilor laptelui.

Laptele praf utilizat uneori in fabricarea produselor lactate acide poate prezenta riscuri microbiologice (Listeria, Salmonella,mucegaiuri) chimice (micotoxine, reziduuri de pesticide, antibiotice s.a.) si, mai rar, fizice.

Controlul acestor riscuri se realizeaza prin selectarea furnizorilor, verificarea atenta la receptie, depozitarea in conditii corespunzatoare (igiena, temperatura si umiditatea aerului).

Zaharul poate prezenta riscuri microbiologice (Bacillus, Clostridium, mucegaiuri, drojdii) si fizice. Controlul riscurilor se face identic cu cel de la laptele praf.

Piureurile de fructe, gemurile pot fi surse de agenti patogeni, chimice si fizice. Auditul furnizorilor, certificatele de calitate ale produselor, verificarile la receptie, transportul si depozitarea corespunzatoare pot limita aceste riscuri.

Stabilizatorii pot prezenta mai rar riscuri microbiologice si chimice. Alegerea unor furnizori de incredere reprezinta solutia cea mai eficienta pentru a tine sub control aceste riscuri.

In procesul de prelucrare pot aparea:

riscuri microbiologice;

riscuri chimice: contaminare cu substante folosite la spalare si dezinfectare;

riscuri fizice: in mai mica masura.

O atentie deosebita trebuie acordata monitorizarii coliformilor, prezenta acestora in produsele lactate acide indicand o contaminre post pasteurizare.

Valorile scazute de pH si depozitarea la temperaturi de refrigerare limiteaza dezvoltarea patogenilor ca Yersinia entercolitica, Salmonella, in oarecare masura, dar nu are un efect semnificativ asupra enteropatogenilor si Listeriei monocytogenes.

La analiza riscurilor produsele lactate acide de fiecare data se vor pune intrebarile:

Ce poate merge prost? De ce? Cand? Cum? echipa va analiza modul in care sunt aplicate principiile de proiectare si exploatare igienica a sectiilor de fabricatie si a instalatiilor, in vederea prevenirii sau limitarii riscurilor microbiologice, chimice si fizice:

amplasarea fabricii in zone nepoluate (departe de industrii poluante, de ferme de animale, de zone cu mult praf sau fara scurgerea apelor pluviale);

existenta unor drumuri de acces speciale pentru vehicule, cu zona speciala pentru spalarea autocisternelor, pentru a nu permite contaminarea spatiilor de prelucrare si depozitare;

evitarea proliferarii (prin evacuarea gunoaielor si resturilor menajere) si accesul in fabrica (prin site la usi, ferestre, filtre la guri de ventilatie) a insectelor, pasarilor, rozatoarelor;

dotarea cu sisteme de scurgere eficiente si bine intretinute, direct catre exterior, fara traversarea spatiilor de prelucare a laptelui;

evitarea condensului prin sisteme de ventilatie eficiente, echipate cu filtre impotriva insectelor, prafului si microorganismelor (ultimele, obligatoriu la sectiile de preparare a culturilor starter);

asigurarea unui flux se productie logic, fara incrucisari, cu separarea fizica a zonelor “murdare”, de zonele “curate”;

dotarea cu circuite de igenizare CIP separate pentru traseele de lapte crud, pentru traseele de dupa pasteurizarea laptelui, pentru sectia de culturi starter;

sigurarea unui iluminat natural si/sau artificial corespunzator;

proiectarea, amplasarea si exploatarea instalatiilor sanitare;

proiectarea si construirea utilajelor in vederea evitarii contaminarii laptelui din punct de vedere microbiologic (scurgere, spalare si igenizare usoara), chimic (materiale inerte fata de lapte si aciditatea produselor) si fizic (protejarea ermometrelor impotriva spargerii, evitarea, pe cat posibil, a sticlei).

5.1.2. Determinarea punctelor critice de control

In baza rezultatelor analizei riscurilor, echipa HACCP detemina punctele critice de control si va studia pe rand toate etapele procesului tehnologic din punctul de vedere al riscurilor identificate.

Trebuie facuta diferenta intre punctele de control (CP) si punctele critice de control (CCP). Conform NACMCF (1998):

CP este orice punct/etapa a procesului in care pot fi controlate riscurile biologice, chimice si fizice,

CCP este acel punct/etapa in care, daca se instituie controlul asupra riscului, acesta este prevenit, eliminat sau redus pana la un nivel acceptabil.

Intr-un proces tehnologic pot fi mai multe etape unde pot fi controlate riscurile, dar numai cateva unde un control necorespunzator va conduce la producerea de alimente potential nesigure. Aceste etape sunt CCP.

De exemplu, nivelul patogenilor in laptele ce urmeaza a fi pasteurizat poate fi prevenit sau redus prin controlul temperaturii in timpul depozitarii si prin mentinerea igienei. In timp ce un bun control al temperaturii de depozitare si sanitizarea sunt CP importante, ele singure nu pot garanta ca produsul finit nu va contine patogeni; numai pasteurizarea este capabila s-o faca, deci este CCP.

Fireste, cu cat produsele lactate acide au o compozitie mai variata, cu atat procesul de fabricatie este mai complex, numaurl CCP va fi mai mare.

Calitatea laptelui crud – materie prima pentru fabricarea produselor lactate acide depinde de modul de recoltare, starea sanatatii animalelor, conditiile de depozitare si transport.

Calitatea laptelui crud necesita o atentie speciala si teste „la rampa” inaintea descarcarii cisternelor. Pentru prima etapa a procesului tehnologic, receptia laptelui, trebuie analizat daca exista masuri de prevenire a riscurilor identificare in aceasta etapa. Verificarile calitățive de receptie (densitate, aciditate, continutul de grasime, continutul de proteine) vizeaza aspectele generale ale calității si nu inocuitatea. In acest caz, receptia este doar un punct de control.

Detectarea antibioticelor din lapte se face atat in scopul prevenirii accidentelor in fermentare cat si al prevenirii actiunilor daunatoare asupra consumatorilor. In acest caz, receptia este punct critic de control, presupunand ca prin testarea si sortarea laptelui, riscul este fie eliminat, fie redus pana la un nivel acceptabil.

La fel si pentru celelalte riscuri chimice, daca se poate institui un program de verificare a continutului de pesticide, metale grele, nitrati, etc.

Receptia nu constituie niciodata un punct critic de control din punct de vedere al riscului microbiologic. In mod normal, aderarea la un program de bune practici in zootehnic si de colectare a laptelui, selectarea furnizorilor in functie de folosirea unui sistem HACCP, constituie o masura preventiva mult mai eficienta decat simpla testare a laptelui.

Pentru a putea concetra controlul in zonele de maxima importanta si pentru a evita reluarea unor procedeuri de verificare, abordarile studiilor HACCP din UE pentru diferite scheme tehnologice nu includ receptia ca un CCP. Se poate considera insa ca, pentru fabricarea produselor lactate acide, receptia este CCP pentru riscul prezentei antibioticelor si a altor inhibitori (CCP-C).

Preluarea laptelui din mijloacele de transport sunt CP unde se pot monitoriza riscurile fizice in lapte.

Racirea laptelui este numai un punct de control. In conditiile respectarii normelor tehnologice si a practicilor bune de lucru, este practic imposibil ca agentii patogeni posibil prezenti in lapte sa se dezvolte in timpul racirii si depozitarii tampon la temperaturi de refrigerare pana la un nivel periculos. In timpul depozitarii se pot multiplica microorganisme psihrofile, daca nu sunt respectate conditiile de depozitare. Masurarea temperaturii laptelui in tanc, urmarirea duratei de pastrare si inspectie vizuala pentru stabilirea gradului de curatenie sunt metode monitorizate a acestui punct de control (CP).

Curatirea centrifugala a laptelui poate fi o etapa de contaminare majora daca nu se aplica programe de spalare si dezinfectare corespunzatoare a separatoarelor centrifugale. Este CP.

Standardizarea continutului de grasime al laptelui se face la separatoare de smantana sau prin adaos de lapte degresat. In unele cazuri se mareste continutul de substanta uscata a laptelui cu lapte praf degresat sau concentrate proteice din zer obtinute prin ultrafiltrare pentru imbunatatirea consistentei coagulului si evitarea sinerezei. Standardizarea laptelui este un punct critic de control ( CCP-M ). Verificarea calității laptelui degresat, laptelui praf degresat, concentratelor proteice din zer previne riscurile microbiologice si chimice. Selectarea furnizorilor si existenta certificatelor de calitate constituie o metoda eficienta de a controla aceste riscuri.

Zaharul poate constitui o sursa de contaminare microbiologica si eventual fizica. Adaugarea zaharului este CP in care se poate minimiza riscul microbiologic prin selectarea furnizorilor, transportul si depozitarea in conditii corespunzatoare si indepartarea impuritatilor fizice prin cernere.

Daca omogenizatorul este plasat inainte de pasteurizare, omogenizarea este numai punct de control unde trebuie monitorizata presiunea si aplicarea corecta a programului de igenizare a omogenozatorului pentru a minimiza contaminarea microbiana. In cazul plasarii lui dupa operatia de pasteurizarea, omogenizarea este CP.

Daca se adauga stabilizatori inainte de pasteurizarea laptelui, riscurile microbiologice provenite de la acestia sunt tinute sub control prin verificarea atenta in ceea ce priveste calitatea si prin cunoasterea si selectarea furnizorilor.

Pasteurizarea este punct de control de gradul 1 (CCP1-M), intrucat controlul acestei operatii prin aplicarea corecta a regimului de tratare termica asigura distrugerea formelor vegetative ale microorganismelor patogene. Monitorizarea temperaturii si duratei de tratare termica a laptelui, a conditiilor fizice ale tancurilor, pasteurizatoarelor, a procedeurilor de igenizare asigura tinerea sub control a riscurilor microbiologice din aceasta etapa. Laptele pasteurizat se poate contamina prin contact direct cu laptele crud in zona de recuperare, daca garniturile dintre placi nu asigura o etanseizare perfecta sau daca exista pori in placile schimbatoarelor de caldura.

O serie de aditivi termolabili (aromatizantii, colorantii, unii indulcitori ) se adauga dupa pasteurizare. Aceasta etapa este punct critic de control cu nivel ridicat de preocupare. Tinerea sub control a acestui CCP se realizeaza prin asigurarea calității si inocuitatii acestor aditivi, ceea ce presupune furnizori de incredere, verificari la receptie si pastrarea in conditii corespunzatoare.

Obtinerea culturilor de productie in fabrica in cazul cand nu se utilizeaza culturi DVS este de asemenea (CP-M) si poate fi controlata prin respectarea procedurilor de lucru, controlul automat al pH-ului, examen microscopic si mentinerea unei igiene riguroase. Culturile adaugate in lapte trebuie sa fie active, sa permita formarea rapida a acidului lactic. Starterii care nu prezinta o activitate corespunzatoare favorizeaza, datorita slabei acidifieri, multiplicarea microflorei de contaminare post-pasteurizare.

Incubarea si fermentarea sunt puncte ctitice de control (CCP-M). Riscurile microbiologice la aceaste operatii (contaminarea cu patogeni si multiplicarea unor spori nedistrusi la pasteurizare se controleaza prin monitorizarea activitatii culturii starter, a tehnicii de inoculare, temperaturii laptelui, duratei de fermentarea, pH-ului produsului si a igienei fabricatiei.

Controlul operatiei de ambalare (CCP2-M) se face prin asigurarea unor conditii stricte de igiena pentru ambalaje, instalatie si mediul din sectaia de fabricatie. Pentru aceasta se impune monitorizarea procedeurilor de spalare a ambalajelor, observarea vizuala/automata a tuturor recipientilor, verificarea starii de igiena a sectiei. Pentru riscurile fizice provenite de la ambalaj in special, ambalarea este CP.

In cazul iaurtului fluid, ambalarea trebuie realizata imediat dupa racire si trebuie prevenita contaminarea in timpul racirii si amestecarii coagulului.

Fructele adaugate sub diferite forme prezinta riscuri microbiologice, dar si chimice si, mai rar, fizice. Adaosul de fructe reprezinta CCP-M, riscurile microbiologice si chimice putand fi controlate prin selectarea furnizorilor, certificate de calitate pentru fiecare lot, transport si depozitare in conditii corespunzatoare.

Controlul in operatile de racire si depozitare (CCP2-M) impiedica supraacidifierea, dar si dezvoltarea microflorei de infectie, prezente in produsul finit. Temperatura si durata de depozitare trebuie monitorizate si inregistrate.

În planul HACCP la fabricarea iaurtului cu adaos de cereale germinate s-a identificat două tipuri de puncte critice de control:

CCP1 – în care controlul asigură eliminarea riscului;

CCP2 – riscul nu poate fi eliminat, dar se reduce până la un nivel acceptabil.

5.1.3. Stabilirea limitelor critice pentru punctele critice de control

Limita critică este valoarea prescrisă a unui anumit parametru al produsului sau al procesului într-un punct critic de control, a cărui depășire/nerespectare ar pune în pericol sănătatea sau viața consumatorilor. În cazul fabricării iaurtului aceastea sunt:

la recepție:

– temperatura laptelui ;

– aciditatea-190T pentru laptele de vacă;

– pH 6,2 și 6,6;

– punct de congelare();

– testul tuberculinei și penicilinei negativ.

la răcire și depozitare, limitele critice sunt valorile maxice admisibile pentru temperatura () și durata de păstrare (24h);

pentru operația de pasteurizare, parametrii critici sunt temperatura și durata menținerii temperaturii. La fabricarea iaurtului la etapa de pasteurizare se aplică temperatura de 95°C timp de 15 s ceea ce este suficient pentru reducerea riscului microbiologic. Aceste valori constituie limitele critice pentru pasteurizare. În cazul produselor lactate acide parametri tehnologici depășesc mult limitele critice pentru pasteurizare pentru distrugerea agenților patogeni din lapte. Prin efectul benefic al tratamentului termic, la temperaturi și durate mai mari, asupra dezvoltării ulterioare a culturii starter în lapte, ceea ce contribuie la siguranța produsului (pH ridicat, eventual formare de antibiotice microbiene) acestea se consideră limitele critice ale pasteurizării laptelui valorile parametrilor (temperatură, durată) tehnologici.

fermentarea laptelui. Deoarece aciditatea sau pH-ul previn multiplicarea microorganismelor patogene din contaminarea post-pasteurizare în timpul fermentarii laptelui, acești doi parametri sunt considerați critici. Stabilirea limitelor critice pentru a ține sub control recontaminarea este relativ mai dificilă decât a celor care controlează dezvoltarea microorganismelor. Recontaminarea este legată de acumularea unor resturi de lapte/produs în fisuri, șanțuri, striuri, canale, așa numitele spații "moarte". Prin buna cunoaștere a datelor de fabricație a iaurtului, a programelor și echipamentelor de producție, se poate estima dinainte unde și în cât timp este posibil să se formeze astfel de depozite.

limitele critice pentru răcire și depozitare sunt valorile maxime admisibile pentru temperatură și durata de păstrare (, 24h).

pentru a controla poluarea laptelui cu substanțe chimice utilizate la spălarea și dezinfectarea instalațiilor, se vor stabili limite critice pentru concentrația soluțiilor și durata minimă de clătire cu apă.

5.1.4. Stabilirea procedeelor de monitorizare

Monitorizarea este esențială în managementul siguranței iaurtului.

Monitorizarea reprezintă verificarea prin observații, măsurători și analize, a faptului că procedurile de prelucrare, manipulare, igienizare în fiecare CCP mare respectă criteriile stabilite.

Procedeele de monitorizare alese din cadrul fabricii se propune să fie eficiente, să furnizeze informații în timp util pentru a se aplica rapid măsuri corective. În cazul în care monitorizarea indică tendința de pierdere a controlului se poate interveni pentru readucerea procesului sub control în punctul critic respectiv înainte de apariția unor abateri de la inocuitate.

Se propun următoarele metode de monitorizare în cadrul fabricii:

Observarea vizuală – se aplică pentru monitorizarea materiilor prime, materialelor, produselor finite, stării de igienă a spațiilor, utilajelor, ambalajelor, echipamentului de protecție a lucrătorilor, a unor proceduri operaționale, a tehnicilor de spălare și dezinfecție, etc. Observarea vizuală este suficientă numai în cazul în care se realizează cu o anumită frecvență prestabilită, iar constatările sunt notate sistematic.

Aprecierea senzorială – se aplică pentru verificarea prospețimii laptelui, calității ingredientelor, produselor finite. Aspectul, gustul, mirosul acestora pot constitui un indiciu rapid al scăpării de sub control al unor parametri, de exemplu a timpului sau temperaturii la transport sau depozitare.

Determinările fizico-chimice (măsurarea temperaturii, timpului, debitului, presiunii, pH-ului) constituie procedee utile în monitorizarea punctelor critice de control (pasteurizare, incubare, depozitare).

Analizele chimice sunt folosite pentru monitorizarea anumitor componente ale laptelui, ingredientelor, produselor finite, a concentrațiilor soluțiilor de spălare și dezinfectare. Aceste teste cu cât sunt mai rapide, cu atât vor fi mai utile în monitorizare.

Analizele microbiologice, deși foarte importante, se utilizează destul de puțin pentru monitorizare curentă datorită duratei mari a analizelor. Deoarece dezvoltarea microorganismelor depinde de unii parametri fizico-chimici (temperatură, timp, pH, aciditate titrabilă, conservanți, antibiotice) monitorizarea acestora este suficientă, nefiind necesare și teste microbiologice. Analizele microbiologice sunt folosite pentru monitorizarea culturilor, a prezenței antibioticilor/inhibitorilor în lapte, pentru a constata eficiența programelor de igienizare aplicate, pentru inspecții și verificări ale conformității. Chiar utilizînd teste rapide, nu se pot obține întotdeauna rezultate în timp real. Ele se pot folosi numai pentru ingrediente sau produse finite care se păstrează un timp suficient pentru a obține rezultatele. În al doilea rând, specialiștii consideră că eșationarea și testarea are o slabă precizie la detectarea contaminării sporadice. Dacă se folosește verificarea statistică cu planuri de eșantionare și control, pentru a depista un risc microbiologic, din cadrul fabricii, probabilitatea detectării depinde direct de gradul de contaminare în lotul respectiv. Întrucât multe riscuri microbiologice pot avea un risc scăzut, probabilitatea detectării este deosebit de redusă și, prin urmare, probabilitatea de acceptare a lotului cu microorganisme periculoase este ridicată.

5.1.5. Stabilirea acțiunilor corective

Acțiunile corective sunt elemente cheie în sistemul HACCP. Când apare o abatere, deviații în CCP, echipa va întreprinde acțiuni corective. La fabricarea iaurtului propun următoarele acțiuni corective:

protecția consumatorului prin asigurarea că nu ajung în rețeaua de distribuție produsele nesănătoase, alterate;

corectarea cauzei care a produs abaterea.

Pentru fiecare CCP echipa va stabili cele două tipuri de acțiuni corective:

modul prin care se reinstalează controlul (modul de ajustare a parametrilor care au depășit limitele critice);

măsurile ce trebuie întreprinse asupra produselor fabricate în timpul când CCP a ieșit de sub control, produse suspecte de a nu prezenta siguranță în consum denumite și "produse în carantină".

La fabricarea iaurtului se propun următoarele acțiuni corective:

recepția laptelui acțiunea corectivă este dirijarea laptelui către altă destinație (de exemplu lapte de consum) în cazul cantităților reduse de inhibitori;

pasteurizare acțiunea corectivă este reciclarea automată și repasteurizarea;

răcire acțiunea corectivă este oprirea instalației și remedierea. Păstrarea produsului afectat pentru evaluare;

incubarea acțiunea corectivă este igiena corespunzătoare a secției;

ambalare acțiunea corectivă este igiena corespunzătoare. Produsul neconform trebuie identificat și izolat. Reevaluarea produsului face parte din abordarea HACCP și sistemul poate fi schimbat dacă este necesar;

depozitare, acțiunea corectivă este readucerea parametrilor în depozit la valorile specificate;

Unele abateri potențiale pot fi prevenite prin control și monitorizare automată a procesului. Întrucît orice depășire a limitelor critice afectează mai degrabă siguranța decât calitatea, este esențial ca echipa să realizeze o documentație corespunzătoare în legătură cu produsul "în carantină".

Copyright Notice

© Licențiada.org respectă drepturile de proprietate intelectuală și așteaptă ca toți utilizatorii să facă același lucru. Dacă consideri că un conținut de pe site încalcă drepturile tale de autor, te rugăm să trimiți o notificare DMCA.

Acest articol: Studiul Tehnologiei de Producere a Iaurtului Concentrat cu Fructe (ID: 124342)

Dacă considerați că acest conținut vă încalcă drepturile de autor, vă rugăm să depuneți o cerere pe pagina noastră Copyright Takedown.

Studiul Tehnologiei de Producere a Iaurtului Concentrat cu Fructe

Copyright Notice

Divergente Si Armonizari Intre Contabilitate Si Fiscalitate

Modalitati de Integrare a Capabilitatilor Civile Si Militare de la Nivel National In Gestionarea Unei Situatii de Urgenta

Politicul Si Politica

Rolul Si Locul Psihologiei In Stomatologia Pediatrica

Muntii Trascau

Strategii de Comunicare

Copyright Notice

Similar Posts