Branzeturile In Alimentatie

INTRODUCERE

Laptele și derivatele sale au ocupat un loc semnificativ în alimentația oamenilor încă din cele mai vechi timpuri. Acestea au o deosebită importanță în alimentație, atât pentru valoarea lor nutritivă și biologică, cât și pentru gustul și modul divers de preparare.

Izvorul sănătății, cum este supranumit laptele, este considerat ca fiind o băutură sănătoasă și o materie primă de bază pentru obținerea derivatelor din lapte. Toate produsele lactate au un conținut mare de lipide, cu excepția celor dietetice și de aceea, în unele situații este recomandat să fie consumate cu moderație și cumpătare, în special de cei suferinzi de boli cauzate de așa numitul colesterol rău. De aceea, laptele este considerat un întăritor natural pentru organismul uman și consumul de produse lactate este asociat uneori cu starea de sănătate sau de boală a omului.

Privind retrospectiv putem constata că laptele este ubicvitar în viața noastră, chiar dacă această afirmație pare exagerată. Ca și argumente, laptele este întâlnit în viața noastră de când ne naștem, este considerat cel mai bun aliment pentru persoanele vârstnice și cu un sistem imunitar scăzut, dar este privit și ca element ocupațional, ca mijloc de existență.

Laptele este considerat un aliment foarte complex și din acest motiv este considerat suficient ca hrană pentru primele luni de viață ale bebelușilor. Forma ușor asimilabilă sub care se găsesc componentele sale îl fac să devină un aliment deosebit de valoros care aduce completări la rația zilnică a omului de elemente nutritive.

Să nu uităm însă, că laptele este un aliment care se alterează cu ușurință, trebuie păstrat în condiții speciale și în forma sa de bază ocupă un volum destul de mare la păstrare. Din aceste considerente s-a procedat la aplicarea unor metode de conservare în timp, dar și la obținerea de produse derivate din lapte, care au o durată de viață mult mai mare decât laptele și ocupă și un volum mai mic la păstrare, însă cu un aport energetic, net superior laptelui materie primă. În lapte și produsele derivate se găsesc o serie de componente fără de care organismul nu poate funcționa corect și într-un ritm normal și nici nu pot fi produse de corpul uman și de aceea, trebuie obținute din surse externe. Astfel, toată gama de produse lactate aduce beneficii organismuli uman.

Sărurile minerale, de exemplu, ocupă un rol important în buna funcționare a organismului uman, îndeplinind numeroase funcții, atât micro- cât și macroelementele, fără de care trupul uman nu ar putea funcționa în condiții normale. Îndatoririle acestor materii minerale sunt de la a participa la fenomenul de întărire a oaselor și dinților în cazul calciului, până la fenomenul de contracție musculară care revine sodiului și potasiului în special. Aceste două exemple pun în valoare importanța deosebită a substanțelor minerale din organism, pe care le asimilăm din surse externe.

Majoritatea impedimentelor în cazul unei bune funcționări a organismului sunt datorate carențelor în diferite minerale, dar și excesul lor poate cauza probleme. Prin aportul crescut în unele componente se pot inhiba diferite procese, precum îngustarea venelor la nivelul creierului în cazul calciului, fapt ce duce la risc crescut de îmbolnăvire de demență sau pietre la rinichi deoarece nu poate fi eliminat în totalitate, dar și lipsa acestuia duce la slăbirea sistemului osos și cum bine știm cu toții, calciul este elementul mineral cu ponderea cea mai mare din produsele lactate.

Atât știința, cât și tehnologia și industria alimentară sunt într-o continuă dezvoltare și schimbare, fapt ce duce la perfecționarea tehnicilor de producție și la crearea de numeroase sortimente de produse pe fiecare filieră din industria alimentară (lapte, carne, băuturi, etc.). La extinderea sortimentală a produselor contribuie și creșterea populației și odată cu ea diversificarea preferințelor alimentare. Producția de produse lactate cuprinde 3 mari categorii de produse, acestea fiind: brânzeturile, produsele lactate acide și laptele de consum, însă la rândul lor acestea au o gamă sortimentală foarte variată și numeroasă.

Odată cu tehnologia și cu cerințele tot mai mari de alimente au crescut și cerințele privind controlul și siguranța alimentară pentru consumator, fiecare unitate de producție fiind obligată să dețină și să implementeze programe de control precum HACCP-ul, standardele ISO și alte programe particulare în funcție de specificul unității.

În lucrarea de față mi-am propus să tratez o temă ce face referire la implementarea sistemului HACCP, într-o unitate de procesare a brânzeturilor, făcând referire la un singur sortiment de cașcaval și la fluxul tehnologic de obținere a acestuia, în paralel cu găsirea punctelor critice de control pe flux și în final aplicarea HACCP-ului într-un mod cât mai corect și mai aproape de cerințele actuale ale legislației privind protecția consumatorilor.

Cum brânzeturile sunt ilustrația perfectă a unui produs concentrat în substațe nutritive, în special lipidice și proteice, într-un volum relativ mic de produs și care se conservă pe o perioadă mai îndelungată (majoritatea brânzeturilor) consider că este o temă potrivită pentru dezvoltarea acestui subiect privind sistemul HACCP. Totodată, lactatele ocupă cea mai mare pondere în alimentația mea și este în avantajul meu să știu în detaliu ce consum.

De asemenea, pornind de la ideea de materii prime de calitate pentru obținerea unui produs finit de calitate, am decis să tratez în partea întâi a lucrării și materiile prime utilizate la obținerea cașcavalului și schema tehnologică de obținere a acestuia pentru a putea ilustra mai bine implementarea sistemului HACCP direct pe flux.

PARTEA I

CONSIDERAȚII GENERALE

Capitolul 1 Stadiul actual al cercetărilor privind tehnologia de obținere a brânzeturilor

Importanța brânzeturilor în alimentație

Producția și implicit consumul de lapte și produse lactate au înregistrat o creștere continuă, la nivel global, dar în special în SUA și țările UE. Producția mondială de lapte este estimată la 560 de milioane de tone, Europa producând cca un sfert. În țara noastră, producția anuală de lapte se situează la peste 5 milioane de tone, bovinele depășind ca și contribuție procentul de 87% ([NUME_REDACTAT]., Călin I., 2000).

Valorificarea laptelui produs în România se face în moduri diferite, în funcție de posibilitate și de preferințe. Astfel, fie se consumă în gospodării, fie se livrează pe piața liberă, fie se exportă sau le livrează pentru procesare în unitățile industriale. Consumul de lapte și de produse lactate diferă de la un stat la altul și de la persoană la persoană, în funcție de obiceiuri (regim alimentar, religie, etc.,) și de capacitatea de producție a zonei respective. Spre exemplu țări precum Finlanda, Islanda, Norvegia preferă laptele ca atare, Franța, Belgia, Germania preferă derivatele din lapte, în special brânzeturile (Rosenthal I., 1991).

Din punct de vedre structural, laptele este format din 2 faze diverse, faza continuă și faza discontinuă. Fiind un sistem fizico-chimic complex, se poate considera schematic că este o emulsie de grăsimi într-o soluție de tip coloidal, a cărei lichid intermicelar este o soluție cristaloidă (Șindilar E., 2000). Laptele cuprinde 4 faze: faza apoasă, predominantă, faza coloidală, faza grasă și faza gazoasă (Bondoc I., 2007).

Laptele este format din apă și substanță uscată în proporție de 87, 5%, respectiv, 12, 5%, substața uscată având în compoziție următoarele: glucide, proteine, lipide, săruri minerale, enzime, vitamine, etc. De asemenea, componenții laptelui se împart în 2 categorii în funcție de proveniență: componenți de filtrare și componenți de sinteză, iar în funcție ponderea ocupată se disting marii componenți și micii componenți (Bondoc I., 2007).

Brânza este unul dintre alimentele cele mai importante obținute din lapte. Gama produselor din această categorie cuprinde foarte multe sortimente de brânză, începând de la brânza de vaci simplă, cașul, cașcavalul și până la sortimente prelucrate și îmbogățite cu tulpini de mucegai nobil sau cu verdețuri, ceapă, etc., în vederea diversificării gustului.

Indiferent de sortiment, brânza este o sursă excelentă de vitamine, săruri minerale, lipide și proteine. Brânzeturile sunt foarte bogate în grăsimi și calorii; de aceea nutriționiștii recomandă un consum rațional. Din punctul de vedere al conținutului în grăsimi se întâlnesc brânzeturi grase (care conțin peste 40% grăsimi), brânzeturi semigrase (20%-40% grasimi) și brânzeturi slabe (sub 20% grăsimi).

În special pentru consumatorii de lactate este indicat să cunoască avantajele și dezavantajele consumului de brânză. În cele ce urmează sunt prezentate câteva aspecte pozitive ale consumului de brânză:

-protejează dinții: mestecarea unei bucăți de brânză (mai ales la finalul mesei) stimulează secreția salivară și-i crește pH-ul (o face mai alcalină). Astfel este diminuată activitatea bacteriilor ce formează carii. Împiedică și distrugerea smalțului dinților. În acest proces de protejare a dinților, un rol important îl au și mineralele prezente în brânză (în special calciul și fosforul);

-previne apariția osteoporozei: calciul din brânzeturi este ușor asimilabil în organismul uman, iar grăsimile din brânză nu influențează negativ absorbția calciului în organism;

-conține cantități reduse de lactoză: carbohidrații din brânză se prezintă sub formă de lactoză în cantități mici și foarte mici. Laptele conține în mod normal lactoză, dar în procesul de producere a brânzei, lactoza este înlăturată în mare parte sau transformată în acid lactic, (bacteriile lactice transformă glucidele în acid lactic). Brânzeturile tari și brânza cottage au un conținut scăzut de lactoză. Cu cât o brânză este mai maturată, cu atât conținutul de lactoză este mai mic. De aceea, în general, brânza este bine tolerată de persoanele cu intoleranță lactozică (Caballero B., 2005).

Brânzeturile oferă senzație de sațietate pentru mai mult timp și au un indice glicemic foarte scăzut. Din acest motiv, glicemia nu se modifică brusc și nici producerea de insulină.

Dintre dezavantajele consumului de brânză cele mai importante sunt:

-brânza grasă și sărată poate afecta persoanele hipertensive;

-excesul de sare (sodiul) din anumite brânzeturi favorizează pierderea calciului din organism și eliminarea sa prin urină;

-unele persoane sunt sensibile (au intoleranță) la anumite componente ale brânzei foarte vechi, precum histamina și tiramina, manifestand diaree, dureri de cap, palpității, urticarie (Caballero B., 2005).

Cu toate acestea, în dieta zilnică pentru un organism sănătos, brânza este benefică, oferind posibilitatea de a alege dintre aproximativ 1000 de sortimente cunoscute până în prezent, pe cel care ne place mai mult. Fiind atât de variată gama sortimentală a lactatelor, ne permite să alegem pe cel care ne place, fiind aproape imposibil să nu fie măcar un produs pe gustul nostru.

Structura și compoziția chimică a brânzeturilor

Brânzeturile conțin aceleași substanțe ca și laptele, dar în proporție diferită. La brânzeturi, componenții principali sunt reprezentați de proteine, grăsimi, săruri minerale, lactoză și apă. (Usturoi M.G., 2007).

Aceste proporții se diferențiază printr-o serie de factori precum: specia și rasa animalelor, unele variații individuale, furajarea, starea sănătății și stadiul lactației.

Laptele destinat fabricării brânzeturilor trebuie să fie lipsit de contaminanți chimici și de acizi grași liberi care produc defecte în brânzeturi și de antibiotice care inhibă dezvoltarea bacteriilor.

Brânzeturile cu pastă tare, presată au cel mai mare conținut de proteine, iar cele proaspete, cel mai scăzut ([NUME_REDACTAT]. și colab., 2000).

Datorită conținutului ridicat de grăsimi din coagulul obținut prin precipitarea cazeinei, brânzeturile devin o sursă de vitamine liposolubile (A, D, E, K) mai importantă decât laptele. Aceste vitamine, sunt solubile în grăsimi și solvenți organici și pot forma depozite în organismul animal. Din punctul de vedere al structurii chimice majoritatea sunt compuși izoprenoidici (Trincă L. C. și Ivas E., 2003).

Brânzeturile cu conținut mai mic de grăsime ca de exemplu brânza de vacă și urda, au un caracter dietetic, putând fi consumate de către persoanele suferind de anumite boli la care consumul de grăsimi este contraindicat.

Conținutul de calciu al brânzeturilor este dat de felul în care a fost realizată închegarea laptelui(este mai ridicat când coagularea s-a făcut cu cheag și mai scăzut când coagularea s-a făcut prin acidifiere naturală). Lactoza și vitaminele hidrosolubile se găsesc în cantități mai reduse, deoarece acestea trec în zer. Procentul de apă din brânză diferă în funcție de modul de preparare și de conținutul de grăsime, respectiv de substanța uscată ce dorește să se obțină în produs. Acestea au o mare valoare alimentară, fiind prezenți toți aminoacizii esențiali necesari organismului uman (Sârbulescu V. și colab., 1977).

Tehnologia de obținere a brânzeturilor

Calitatea laptelui-materie primă. Este foarte important ca laptele să fie de caliatea și să se încadreze în niște limite pentru ca produsul final să fie de calitate. În cele ce urmează vor fi prezentate proprietățile organoleptice ale laptelui, proprietățile fizico-chimice ale laptelui și compoziția chimică a acestuia (după Usturoi M. G., 2007).

Proprietățile organoleptice ale laptelui

Tabelul 1.1

Proprietățile organoleptice ale laptelui

b) Proprietăți fizico – chimice

Tabelul 1.2

Proprietăți fizice și chimie

c) Compoziția chimică a laptelui

Tabelul 1.3

Compoziția chimică medie a laptelui crud integral

Brânzeturile sunt produse nefermentate sau fermentate, alcătuite în general, din cazeină care formează matricea proteică în care este înglobată grăsimea, cantități variabile de lactoză, săruri minerale, vitamine. Nu trebuie să fie considerate numai o formă de conservare a laptelui, ci ele sunt produse alimentare cu o valoare nutritivă ridicată și caracteristici organoleptice bine definite pentru fiecare sortiment în parte.

Brânza este produsul proaspăt sau maturat obținut prin scurgerea zerului după coagularea laptelui, a smântânii, a laptelui smântânit, a zarei sau a amestecului unora sau a tuturor acestor produse. Până în prezent se cunosc cca 1000 sortimente de brânzeturi. Toate sunt preparate din laptele unor mamifere, în special, din lapte de vacă, oaie, bivoliță și capră sau din amestecul acestora.

Gama sortimentală de brânzeturi este foarte mare, diferențiarea lor fiind dată de factorii tehnologici implicați în procesul de fabricație și care contribuie la realizarea unor anumite caracteristici senzoriale, fizico-chimice și microbiologice în diversele tipuri de brânzeturi; acești factori și tipul de materie primă (lapte sau semifabricat) folosite sunt:

• aciditatea laptelui utilizat ca materie primă și tipul de microorganisme adăugate în vederea realizării acidității dorite;

• temperatura de închegare;

• metoda de prelucrare și gradul de mărunțire a coagulului;

• tratamentul coagulului după separarea zerului;

• prelucrarea (măcinare, sărare) coagulului înainte de introducerea în forme;

• tipul de presare aplicat brânzei crude;

• condițiile asigurate pe timpul maturării brânzeturilor;

• tratamentele speciale aplicate brânzeturilor (înțeparea sau tăierea brânzei, saramurarea, tratarea suprafeței pentru a se obține un anumit tip de coajă etc) (Usturoi M. G., 2006).

În general, brânzeturile se clasifică după următoarele criterii:

După natura materiei prime:

• brânzeturi din lapte de vacă;

• brânzeturi din lapte de oaie;

• brânzeturi din lapte de capră;

• brânzeturi din lapte de bivoliță.

Unele sortimente de brânzeturi (brânza proaspătă, cașul, telemea) se obțin direct din laptele-materie primă, în timp ce altele (cașcavalul, brânza topită, brânza afumată) se produc din prefabricate, mai ales din caș.

După conținutul de grăsime:

• brânzeturi slabe (cu până la 10% grăsime în substanța uscată);

• brânzeturi semigrase (cu minimum 20% grăsime în substanța uscată);

• brânzeturi grase (cu minimum 40% grăsime în substanța uscată);

• brânzeturi foarte grase (cu minimum 45% grăsime în substanța uscată).

Gama sortimentală de brânzeturi se clasifică și în raport cu metoda de fabricație, la care este supus laptele și coagulul obținut în timpul preparării brânzeturilor (Banu C. și colab., 2007).

Brânzeturile pot fi clasificate după consistența pastei în:

brânzeturi cu pasta moale (brânză proaspătă de vaci, brânză Caraiman, brânză telemea, brânză Bucegi, Bran, Camembert etc);

brânzeturi cu pastă semitare (trapist, Olanda. etc.,);

brânzeturi cu pastă tare (Șvaițer, Mureșană, Parmezan, Cedar etc.,);

brânzeturi frământate (brânza de Moldova, brânza de burduf etc.,);

brânzeturi cu pastă opărită (cașcaval de Dobrogea, Penteleu, Dalia, Rucăr etc.,);

brânzeturi topite.

Oricâte deosebiri există între aceste sortimente, la prepararea lor se respectă o serie de reguli fundamentale, obținerea brânzeturilor trecând prin următoarele faze principale:

– Controlul și tratarea laptelui;

– Pregătirea laptelui pentru închegare și închegarea lui;

– Prelucrarea coagulului;

– Obținerea cașului și prelucrarea lui;

– Maturarea brânzeturilor ;

– Depozitarea și ambalarea brânzeturilor (Usturoi M. G., 2006).

1.3.1 Pregătirea laptelui pentru închegare

După realizarea recepției cantitative și calitative a laptelui-materie primă, acesta este supus unor operațiuni specifice obligatorii precum: filtrare, normalizare, pasteurizare, răcire și depozitare.

În procesul de obținere a brânzeturilor este necesară potențarea anumitor proprietăți ale laptelui, prin adăugarea de ingrediente specifice (CaCl2, culturi starter, coloranți, decoloranți etc). Prin pasteurizarea laptelui se distruge flora microbiană proprie acestuia, urmând o însămânțare cu maia de producție caracteristică sortimentului dorit să se obțină.

Culturile starter de producție (denumite și maia de producție) sunt obținute din culturi selecționate (forma lor de prezentare este lichidă sau liofilizată). Microorganismele utilizate în procesul de obținere a culturilor starter de producție sunt de tip mezofil sau termofil.

Culturile starter de producție au rol bine definit în biochimia producerii brânzeturilor, declanșând o serie de procese, respectiv:

-producerea de acid lactic din lactoză, cu rol în scăderea valorii pH;

-reglarea sinerezei coagului (eliminarea zerului);

-producerea de aromă (diacetil și acetoină) și de CO2 din citrat, cu rol în realizarea unei structuri deschise și în formarea ochiurilor mici de fermentare la anumite brânzeturi;

-producerea de proteinaze și peptidaze, cu rol în maturarea brânzeturilor.

Proporția de cultură starter de producție ce trebuie adăugată în laptele destinat fabricării brânzeturilor este de cca 5% și depinde de calitatea laptelui, tipul de brânză ce urmează a fi obținut, activitatea bacteriilor lactice și de anotimp (Banu C., 1998).

Coagularea laptelui

Procesul de coagulare sau închegare a laptelui reprezintă o etapă de bază în fabricarea brânzeturilor și are drept scop precipitarea cazeinei, însoțită de formarea coagulului (brânza crudă) ( Banu C., 1998).

Închegarea laptelui reprezintă trecerea acestuia din stare fluidă într-o masă gelificată, de consistența diferită, în funcție de sortiment, care poartă denumirea de coagul. Compoziția chimică a coagulului este dată de substanțele proteice, grăsime și parțial lactoză, săruri minerale și vitamine hidrosolubile precum și vitamine liposolubile și chiar albumina (după un tratament termic și tehnici speciale) (Jimboreanu A. și Țibulcă D., 2006).

Coaguarea lapteui este influențată de o serie de factori precum: temperatura, cantitatea de săruri de calciu, gradul de aciditate al laptelui, cantitatea de enzimă coagulantă, compoziția chimică a laptelui, tratamentul termic aplicat laptelui, omogenizarea laptelui, puterea de coagulare, necesarul de cheag și pregătirea soluției de enzimă coagulantă (Usturoi M. G., 2007).

Preparate folosite la închegare

Coaguluarea laptelui în vederea obținerii brânzeturilor se poate realiza cu ajutorul enzimelor cogulante (cheagul, chimozina sau pepsina sau enzime de natură fungică ), prin acidifiere sau prin acțiunea conjugată a enzimelor coagulante și a bacteriilor lactice din maielele care produc acidifierea (Sahleanu V., 2002).

Cheagul este obținut din stomacul mieilor tineri fiind inactiv la început(parachimozina), iar în prezența sucului gastric devine activ (chimozina). Pepsina este o enzimă secretată de mucoasa stomacală a animalelor adulte, îndeosebi a porcilor. Se poate obține pe scară industrială prin prelucrarea mucoasei gastrice, recoltate de la porci în abator prin metode și tehnici speciale (Vintilă C., 2008).

Preparatele enzimatice fungice au o putere de coagulare inferioară enzimelor coagulante de origine animală și se prezintă sub formă de pulberi fine, omogene, alb-gălbuie și solubile în apă. În urma închegării laptelui cu enzime fungice coagulul obținut are o durată mai mare de întărire și o consistență moale, ceea ce favorizează pierderile de substanță uscată în zer (Usturoi M.G., 2007).

Prelucrarea coagulului

Această etapă tehnologică urmărește eliminarea din coagulul format, în urma închegării, a unei anumite cantități de zer. Reușita operațiunii depinde de consistența coagulului și de procesul de deshidratare pe timpul prelucrării (Costin G. M., 2003).

Operația începe după stabilirea consistenței coagulului și constă în tăierea și mărunțirea acestuia pentru a favoriza sinereza (eliberarea zerului) în timpul prelucrării lui.

În funcție de sortimentul ce se fabrică brânzeturile au un anumit conținut de apă. În timpul prelucrării, coagulul se deshidratează eliminând zerul. Reglând conținutul de zer în masa de brânză, se dirijează în viitor desfășurarea proceselor fermentative (Banu C., 1998).

Prelucrarea coagulului se realizează direct în vasele de închegare (cazan, vană paralelipipedică mecanizată, etc.,) și presupune parcurgerea mai multor etape. Astfel, prima operațiune este întoarcerea stratului superficial de coagul, în scopul egalizării temperaturii și a repartizării uniforme a grăsimii în masa de coagul (Sârbulescu V. și colab., 1977).

Urmează tăierea, mărunțirea și amestecarea coagulului, cu ajutorul unor ustensile specifice (căuș, cuțit-sabie, harfă, liră și amestecător); aceste operațiuni se realizează diferențiat, în funcție de tipul de brânză ce urmează a fi obținut. La fabricarea majorității brânzeturilor semitari și în special la brânzeturile tari, bobul de coagul după mărunțire este insuficient deshidratat, fiind necesară încă o etapă de eliminare a zerului cu ajutorul căldurii.O prelucrare a coagulului executată corect duce la formarea unui bob de dimensiuni cât mai uniforme și realizează condițiile optime de maturare. Nerespectarea tehnologiei de prelucrare a coagulului poate duce la perturbări în maturare a produsului finit cât și în conservarea lui (Usturoi M. G., 2007).

Formarea și presarea brânzeturilor

În această etapă tehnologică se urmărește eliminarea în cantitate și mai mare a zerului din coagulul de lapte precum și transformarea lui într-un bloc compact cu formă și mărime specifice sortimentului: cilindrice, paralelipipedice, etc.

Procesul de formare influențează într-o oarecare măsură procesul de maturare al brânzei și de deshidratare în timpul maturării. Eliminarea zerului conduce la formarea de goluri între particulele de coagul și de aceea, se recomandă vibrarea formelor (acestea sunt prevăzute cu orificii de eliminare a zerului) pe timpul turnării masei de coagul. După introducerea în forme, particulele de coagul se supun autopresării sau presării, pentru o eliminare cât mai completă a zerului și obținerea unei mase compacte de coagul (Banu C. și colab., 2007). Dacă eliminarea zerului nu s-a făcut corespunzător, atunci zerul este tulbure, nu limpede cum ar trebui să fie.

Sărarea brânzeturilor

Sărarea se realizează în scopul favorizării eliminării în continuare a zerului, formarea cojii, asigurarea procesului normal de maturare și a gustului specific, precum și a conservării brânzeturilor; sarea împiedică într-o anumită măsură dezvoltarea microorganismelor nedorite sau dăunătoare (Jimboreanu A. și Țibulcă D., 2006).

Sărarea se poate face în 3 moduri și anume: sărare uscată, sărare umedă și sărare în bob. Sărarea în bob se întâlnește la sortimentele de cașcaval și se aplică o sărare în pastă mixtă: întâi opărirea cașului se face în apă cu un conținut de 8-10% sare, la temperatura de +72÷78°C, iar după prelucrarea pastei se mai adaugă sare în proporție 1,0-1,5% (Usturoi M. G., 2007).

Maturarea brânzeturilor

În procesul de maturare, coagulul alb, insipid și greu digerabil este transformat într-un produs cu o anumită consistență, structură și proprietăți caracteristice de gust, miros și culoare, specific fiecărui sortiment de brânză (Bondoc I., 2007).

Maturarea, este un proces complex, ca rezultat al acțiunii atât a enzimelor existente în lapte și cheag, cât și a enzimelor secretate de microorganismele ce se dezvoltă spontan în lapte sau sunt însămânțate prin folosirea de culturi pure și maiele.

La baza maturării brânzeturilor stau procesele biochimice care au loc sub influența echipamentului enzimatic și dețin un rol hotărâtor în obținerea caracteristicilor organoleptice și fizico-chimice specifice pentru fiecare sortiment în parte.

Enzimele cu rol în maturarea brânzeturilor sunt cele proteolitice și lipolitice, cu mențiunea că, imediat după adăugarea culturilor de bacterii lactice, are loc transformarea lactozei în acid lactic; consecința acumulării de acid lactic, este scăderea pH-ului în decurs de 24 ore.

Acumularea de acid lactic în produsul supus maturării facilitează dezvoltarea microorganismelor consumatoare de acizi, dar o inhibă pe cea a microorganismelor de alterare și producătoare de gaze; în același timp, acidul lactic va influența consistența și structura pastei, care va fi moale, fină și gălbuie la un pH optim și respectiv, tare, caucicoasă, albă și sfărmicioasă atunci când pH-ul este ridicat (Usturoi M. G., 2007).

Pentru o maturare corespunzătoare, brânzeturile trebuie ținute în condiții speciale. De asemenea li se aplică și tratamente specifice.

În încăperile de maturare brânzeturile sunt așezate pe stelaje fixe sau mobile. Temperaturile necesare unei maturări corespunzătoare sunt de +20÷26°C, pentru brânzeturile de format mare (maturare caldă) și de +15÷20°C, pentru cele de format mic. Definitivarea maturării se face în încăperi cu temperatura de +10÷14°C. În timpul maturării se păstrează o anumită umiditate relativă, care este stabilită în funcție de tipul de brânză. Tot în funcție de sortiment, brânzeturilor li se aplică tratamente speciale, precum: tratarea cu sare la suprafță, răzuirea cojii, parafinarea, întoarcerea calupurilor de pe o parte pe alta, etc. (Usturoi M. G., 2007).

Depozitarea, ambalarea și condiționarea brânzeturilor

Ambalarea se poate face înaintea maturării pentru ca brânza să se matureze în ambalaj sau după maturare în folii contractile, ambalaje din plastic, folii de aluminiu, etc. Ambalarea poate fi precedată de o preambalare, în vederea protejării de factorii externi

Depozitarea brânzeturilor se face în spații speciale, curate și fără mirosuri străine, ce sunt supuse periodic operațiunilor de dezinfecție (Brăteanu G., 2005). Această depozitare se face asigurând anumite condiții de depozitare pentru produsul finit (temperaturi de 0-10°C), ventilație activă, umiditate controlată). Condițiile de depozitare trebuie să asigure menținerea calității produselor. În timpul depozitării, brânzeturile se așează direct pe stelajele de depozitare, ori în lăzi sau alte tipuri de recipiente, dar periodic (la 10-15 zile) trebuie controlate sub aspectul calității, fiind înlăturate cele cu defecte.

Condiționarea brânzeturilor este ultima etapă pentru obținerea produsului finit. În această etapă au loc diverse operațiuni precum parafinarea și colorarea suprafeței brânzeturilor.

Pericole asociate brânzeturilor

Abordarea pericolului potențial din punctul de vedre al gravității și probabilității de manifestrae, determină denumirea acestuia ca risc potențial (Chira A., 2005).

În cazul brânzeturilor apar:

Riscuri biologice – acest tip de riscuri determină o legătură strânsă cu materia vie. Acestea pot fi: riscuri bacteriene, riscuri virale, riscuri parazitare și riscuri produse de fungi.

În cazul acestor riscuri se urmărește: eliminarea riscului, prevenirea recontaminării, stoparea dezvoltării microorganismelor.

Contaminarea chimică – acest tip de contaminare este accidentală și poate fi făcută cu substanțe permise a fi adăugate în alimente (aditivii alimentari) sau cu substanțe utilizate în alte scopuri și care au ajuns în produs.

Riscul fizic – prin care se înțelege prezența în alimente a unor particule, a unor corpuri fizice, a unor fragmente de substanțe care în mod normal nu ar trebui să fie prezente în alimente. De regulă, aceste pericole sunt vizibile cu ochiul liber, spre deosebire de celelalte riscuri, iar consumatorul își pune semne de întrebare cu privire la calitatea controlului și a eficienței acestuia în unitatea de producție, în momentul în care are de-a face cu un astfel de pericol. Echipa HACCP poate asigura prevenirea acestor riscuri printr-o supraveghere atentă a personalului și a produsului pe întregul flux tehnologic (Chira A., 2005).

Capitolul 2 Stadiul actual al cercetărilor privind implementarea HACCP în unitățile de producție din industria alimentară

Sistemul HACCP este o metodă pentru protecția igienico-sanitară a alimentelor. A apărut în SUA, în anii 1960 ca urmare a cerințelor foarte stricte de a produce alimente sigure din punct de vedere igienico-sanitar pentru astronauții de la NASA și a fost preluat ca un sistem nou de control în activitatea productivă începând cu anul 1970.

NACMCF ([NUME_REDACTAT] Committee on [NUME_REDACTAT] of Foods) definește HACCP ca fiind un program pentru siguranța alimentului bazat pe prevenire. HACCP identifică riscurile specifice și măsurile de preventive pentru controlul lor, în măsură să garanteze siguranța alimentului (http://www.fda.gov/Food/GuidanceRegulation/HACCP/ucm2006801.htm, accesat la 03.05.2015).

Sistemul HACCP este un ansamblu de măsuri prin care se urmărește identificarea, evaluarea și controlul riscurilor care pot să apară în tehnologia produselor alimentare, ca o alternativă la analizele convenționale de control a securității alimentelor. El a fost descris ca un mijloc eficient de prevenție a bolilor de natură alimentară și în acest moment este acceptat pe plan internațional. Sistemul HACCP, pe baza principiilor sale, cuprinde un complex de măsuri prin care se urmărește identificarea, evaluarea și controlul factorilor de risc susceptibili a afecta securitatea alimentară. Aplicarea HACCP-ului are o serie de avantaje prezentate în cele ce urmează:

determină o calitate igienică sigură pentru produse;

este o parte componentă a sistemului de management al calității;

este o metodă preventivă de asigurare a calității;

contribuie la reducerea rebuturilor și reclamațiilor clienților;

reprezintă o modalitate de a rezista concurenței mereu crescânde;

contribuie la îmbunătățirea imaginii firmei și credibilității pe piețele internaționale, cât și față de eventualii investitori (Floriștean V., 2013).

2.1 Principiile HACCP

1.) Realizarea unei analize a pericolelor potențiale, pentru care este necesar să fie luate în considerare cele trei tipuri de pericole potențiale (biologice, chimice, fizice) prin care trebuie:

– identificați contaminanții potențiali;

– evaluată importanța fiecărui pericol potențial;

– stabilite măsurile de control necesare prevenirii, eliminării și/sau reducerii unui pericol potențial semnificativ, la un nivel acceptabil.

În orice etapă se pot petrece evenimente neplăcute, în care pericolele pot fi agenții de curățat, bacterii care se dezvoltă, obiecte care intră în alimente, căderea prafului de pe tavan, etc. De aceea, se are în vedere identificarea pericolului potențial asociat cu fiecare dintre etapele de realizare ale unui produs agroalimentar (cultură, procesare, manipulare, depozitare, distribuire, preparare culinară și consum). În consecință, se estimează severitatea și probabilitatea de apariție a pericolului în cauză și se identifică măsurile de control necesare. Este indicat ca această analiză a pericolelor să se efectueze în etapa de proiectare a produsului și pe flux. Evaluarea pericolelor implică 2 etape, după cum urmează:

a.) Evaluarea produsului în funcție de pericolele/riscurile asociate;

b.) Evaluarea pericolelor/riscurilor în funcție de gradul de severitate și probabilitatea de apariție (o infecție cu Salmonella poate fi de diferite grade de severitate).

Încadrarea pericolelor/riscurilor într-o anumită categorie este utilă pentru aprecierea periculozității produselor și ingredientelor (Pop C., 2008).

2.) [NUME_REDACTAT] Critice de Control (PCC);

În cea de-a 2-a etapă se urmărește determinarea punctelor/procedurilor/pașilor operaționali care pot fi controlați și eliminarea sau minimizarea probabilității de apariție a pericolului/riscului (PCC – [NUME_REDACTAT] de Control). Dacă se cunosc cu exactitate PCC-urile este mai simplu de urmărit riscurile și de stabilit procedurile specifice înlăturării sau prevenției acestora.

3.) Stabilirea limitei (limitelor) critice;

Pentru evitarea unor pericole trebuie menținute niște limite de siguranță, ele fiind date de diferite caracteristici fizice sau chimice precum: temperatura, pH-ul, aciditatea reală, prezența sau absența anumitor contaminanți, etc. Un exemplu concludent ar fi temperatura. Fiecare produs are o anumită temperatură la care sunt înlăturate riscurile de contaminare. De asemenea, există și o zonă periculoasă de temperaturi și de aceea se evită zona dintre 5ºC și + 60ºC. Astfel, trebuie stabilite limitele critice care trebuie satisfacute pentru a se asigura că fiecare PCC este menținut sub control (Chira A., 2005).

4.) Stabilirea unui sistem de monitorizare pentru fiecare PCC;

Acest principiu presupune stabilirea unui sistem de monitorizare care să asigure controlul PCC-urilor prin încercări planificate sau prin observare. În cele mai multe situații se încearcă o monitorizare automatizată pentru o eficiență mai ridicată, pentru scăderea numărului de lucrători și pentru determinări mai precise.

5.) Stabilirea unor acțiuni corective care trebuie aplicate atunci când monitorizarea indică faptul că un anumit PCC nu este sub control;

Se ține cont de acest principiu când unul din PCC-uri prezintă o abatere față de limitele critice prin care acțiunile corective trebuie stabilite pentru cazul respectiv. De asemenea, aceste măsuri sunt stabilite în funcție de etapele de obținere ale produsului, dar și de factorii externi care pot transforma un produs sigur într-un produs nesigur (de exemplu un frigider care nu răcește produsul la temperatura stabilită din cauza unor defecțiuni tehnice, fără ca acestea să fi fost descoperite la timp, poate scurta durata de viață a produsului sau îl poate face impropiu consumului).

6.) Stabilirea procedurilor de verificare pentru a confirma faptul că sistemul HACCP funcționează efectiv și eficace;

În această etapă se are în vedere stabilirea unor proceduri de verificare care includ încercări sau proceduri suplimentare pentru a confirma funcționarea efectivă a sistemului HACCP. Acest principiu se respectă în general prin audit intern; nu e singura posibilitate, dar e cea mai la îndemână.

7.) Stabilirea documentației specifice, în conformitate cu principiile anterioare, și aplicarea lor în practică.

Toate informațiile supuse principiilor HACCP trebuie specificate și dovedite prin documente care să descrie modul de lucru și de înregistrare (Rotaru G. și Moraru C., 1997 ).

2.2 Pașii ce trebuie urmați în implementarea sistemului HACCP

Definirea scopului (Politica siguranței alimentului)

Atunci când se stabilește scopul este foarte important să se știe exact cine este și ce își dorește de fapt unitatea de producție.

Politica privind calitatea și siguranța alimentelor are 2 roluri: schimbarea mentalității tuturor membrilor companiei și menținerea în atenție a problemelor privind calitatea. De obicei, politica se constituie într-o formă scrisă, sub forma unui document succint și bine structurat care trasează directive clare cu privire la ceea ce trebuie urmat de către întreaga echipă de lucru a unității de producție.

Figura 2.1 – Etapele urmate în definirea scopului (Note de curs-2012)

Constituirea echipei HACCP

Echipa de lucru este foarte importantă pentru succesul sistemului. Pot fi și persoane externe, dar de regulă sunt din interior.

Componența echipei HACCP depinde de: produsele, liniile de producție, spațiile de producție și de obiectivul planului HACCP.

Criterii de selecție: competență, experiență, conștiinciozitate, abilități de comunicare;

Echipa HACCP cuprinde mai mulți membri și un președinte. Președintele trebuie să fie familiarizat cu tehnica HACCP și bun ascultător, să selecteze membrii echipei (sau un specialist HACCP extern) și să convoace și coordoneze grupul și munca echipei.

Membrii echipei trebuie să cuprindă: un tehnolog (schițează diagrama de flux), un microbiolog, un chimist, un specialist în controlul calității și un inginer de proces, cu o bună înțelegere a operațiilor mecanice și a fazelor tehnologice și specialiști în ambalare, aprovizionare, distribuție, etc. (SMIS, 2013).

Descrierea produsului

Echipa HACCP trebuie să examineze produsele și să identifice caracteristicile, precum și modalitățile de ambalare, manipulare, distribuire și utilizare. Pentru organizațiile cu produse multiple, se recomandă gruparea produselor cu caracteristici similare sau cu etape de preparare similare în familii de produse.

Acest demers oferă o primă estimare a pericolelor potențiale care pot apărea, măsurile necesare pentru controlul acestora și condițiile care trebuie îndeplinite de către procesul de producție și/sau de furnizor (specificații de aprovizionare).

Descrierea tehnică a produsului cuprinde: descrierea produsului, ingredientele și materiile prime, descrierea procesului, caracteristicile produsului, cerințele legale și de calitate, ambalarea, etichetarea, condiții referitoare la păstrare și distribuție, durata de valabilitate, instrucțiunile și informații de utilizare (utilizarea sau prepararea normală, utilizări eronate, utilizatori din grupe speciale de risc (tineri, bătrâni, gravide, sugari), legislație specială.

Descrierea produsului finit oferă o primă estimare a pericolelor potențiale care pot apărea, măsurile necesare pentru controlul acestora și condițiile care trebuie îndeplinite de către procesul de producție (Pop C. și colab., 2009).

Descrierea tehnică a produsului:

– Descrierea produsului;

– Ingrediente și materii prime;

– Descrierea procesului;

– Caracteristicile produsului;

– Cerințele legale și de calitate;

– Ambalare;

– Etichetare;

– Condiții referitoare la păstrare și distribuție;

– Durata de valabilitate;

– Instrucțiuni de utilizare.

Informații privind utilizarea produsului:

– Utilizarea sau prepararea normală;

– „Utilizări eronate“;

– Utilizatori din grupe speciale de risc (tineri, bătrâni, gravide, sugari);

– Legislație specială.

Diagrama de flux sau informații despre proces

O activitate foarte importantă în implementarea sistemului HACCP este întocmirea diagramei de flux a procesului tehnologic.

Etape principale:

– descrierea procesului de producție;

– diagrame;

– planul spațiilor de producție;

– schema bloc, cu marcarea traseului personalului și a produsului prin secție.

Verificarea diagramei de flux

Este posibil ca diagrama de flux să fie realizată pornind de la date neactualizate ce nu includ ultimele modificări și modernizări ale echipamentelor de lucru.

Echipa HACCP verifică diagrama de flux, în diferite momente și la toate schimburile prin testări sau chiar audit.

Constatările verificării se înregistrează în documente și vor constitui baza de plecare pentru eventuale modificări ale planului HACCP.

Se evidențiază toate abaterile de la diagrama de flux.

Diagrama de flux permite o mai bună identificare a căilor de infestare și contaminare din secția de prelucrare a materiilor prime, ajutând la stabilirea măsurilor de contaminare fizice, chimice și microbiologice (Chira A., 2005).

Identificarea pericolelor potențiale

Un pericol potențial este un agent biologic, chimic sau fizic care are capacitatea de a compromite siguranța unui aliment.

În timpul unei analize a pericolelor potențiale, se iau în considerare cele trei tipuri de pericole potențiale (biologice, chimice, fizice):

-identificați contaminanții potențiali;

-evaluați importanța pericolului potențial;

-stabiliți măsurile de control corespunzătoare pentru prevenirea, eliminarea și/sau reducerea unui risc important la un nivel acceptabil.

Punctul de plecare în analiza riscurilor:

Conștiinciozitate – Folosiți toate cunoștințele și capacitățile disponibile;

Totul trebuie luat în considerare – Materiile prime și auxiliare, etapele procesului și proprietățile produsului, condițiile și activitățile de producție.

Factorii de risc potențiali în timpul procesării pot fi:

contaminanții din materiile prime și materiile semifabricate;

creșterea inacceptabilă a microorganismelor;

infecții cu microorganisme sau poluare cu compuși chimici (inclusiv supradozele de aditivi) și/sau corpuri străine;

insuficienta eliminare a contaminanților de orice natură;

microorganisme sau toxine care au scăpat măsurilor de control sau sunt insuficient inactivate;

reacții chimice nedorite.

Abordarea pericolului potențial din punctul de vedre al gravității și probabilității de manifestrae, determină denumirea acestuia ca risc potențial (Chira A., 2005).

Evaluarea riscurilor potențiale

Riscul este determinat în foarte mare măsura de gravitatea (efectul) contaminantului și de frecvența (probabilitatea) prezenței sale în produsul finit în momentul consumului, însemnând că măsurile de control nu există sau nu și-au atins scopul.

Gravitatea: reprezintă consecințele suferite de un consumator ca urmare a expunerii la un contaminant.

Se clasifică în trei nivele:

-mare – consecințe fatale: îmbolnăviri grave, prejudicii incurabile, care se manifestă imediat, fie după o perioadă mai lungă;

-medie – prejudicii substanțiale și/sau îmbolnăviri;

-mică – leziuni minore și/sau îmbolnăviri, absența efectelor sau efecte minore, sau consecințe care apar numai după expunere la doze ridicate după perioade lungi de timp.

Frecvența: este probabilitatea de a avea un contaminant în produsul finit în momentul consumului. Probabilitatea se determină prin măsurători sau observații în timpul anumitor situații specifice apărute în cadrul societății comerciale.

Se clasifică în trei nivele de frecvență:

-mică: practic imposibil să se producă sau improbabilă (risc teoretic);

-medie: poate să apară, se întâmplă să apară;

-mare: apare în mod sistematic, repetat.

Evaluarea riscurilor nu reprezintă determinarea PCC-urilor. Determinarea punctelor critice de control este o etapă distinctă a sistemului HACCP (Chira A., 2005).

Determinarea PCC

Punctul critic de control este o etapă în care se poate aplica un control și care este esențială pentru prevenirea sau eliminarea unui pericol potențial sau pentru reducerea la un nivel acceptabil a unui risc semnificativ pentru siguranța alimentului.

Pentru controlul efectiv și eficient al siguranței alimentelor punctele critice de control trebuie determinate în timpul procesului, acolo unde parametrii de proces sau parametrii produsului sunt controlabili.

Pentru stabilirea cu succes a punctelor critice de control se poate utiliza Arborele decizional, ce este prezentat în următoarea figură.

Figura 2.2 Arborele decizional ([NUME_REDACTAT] Alimentarius)

După stabilirea punctelor critice de control, acestea se vor marca pe diagrama de flux și astfel, se vor evidenția mai ușor fazele care necesită atenție deosebită (Chira A., 2005).

Stabilirea limitelor critice

Se definesc valorile standard pentru fiecare PCC și toleranțele (limitele critice) care trebuie îndeplinite sau satisfăcute, luând în considerare limitele standard impuse de legislație, precum și limitele aferente parametrilor de proces:

– Se validează aceste valori standard și toleranțe.

Limita critică reprezintă valoarea pescrisă a unui parametru al produsului sau al procesului într-un punct critic de control, a cărei depășire/nerespectare ar pune în pericol sănătatea sau viața consumatorului.

– Stabilirea corectă a limitelor critice pentru fiecare PCC.

– Un PCC (operație/etapă) are un număr diferit de elemente componente, cu semnificații diferite pentru inocuitatea produsului finit.

– Valorile limită stabilite pentru parametrii din PCC nu au în vedere considerentele tehnologice, ci doar pe cele legate de inocuitatea produsului finit.

– La stabilirea parametrilor tehnologici se va ține seama de valorile limitelor critice pentru inocuitate și nu invers. Nu se va fabrica un produs dacă procesul tehnologic nu este capabil să asigure inocuitatea acestuia (SMIS, 2013)!

[NUME_REDACTAT] este secvența planificată de măsurare sau observare a parametrilor critici ai produsului sau procesului, prin care se determină dacă măsurile de control luate în considerare continuă să funcționeze așa cum ar trebui.

a) Definiți parametrii care trebuie măsurați, domeniul de concentrații și frecvența de măsurare preferabilă, precum și locul și poziționarea dispozitivului de măsurare.

b) Selectați metoda de măsurare sau observare: acuratețe, credibilitate, caracteristici de calibrare, etc.

c) Desemnați un operator (niște operatori), responsabili cu monitorizarea și înregistrarea valorilor măsurate sau a proprietăților observate, precum și de calibrarea metodei.

d) Verificați la intervale regulate dacă procesul continuă să funcționeze cum a fost planificat.

Monitorizarea punctelor critice de control se finalizează printr-o înregistrare exactă, utilizată în procesul de verificare.

Particularități:

– tendința de pierdere a controlului în punctele critice de control, atunci se poate acționa pentru readucerea procesului sub control, înainte de apariția unor abateri de la inocuitate;

– este utilizată pentru a se determina momentul în care s-a pierdut controlul și au apărut abateri într-un punct critic de control (depășire limite critice);

– furnizează o documentație scrisă foarte utilă la verificarea HACCP.

Ideală ar fi o monitorizare continuă, practic însă se aplică un plan de eșantionare (pe baze statistice).

Modalități de monitorizare:

– observare vizuală;

– aprecieri senzoriale;

– măsurători fizice;

– testări chimice;

– analize microbiologice (Floriștean V., 2013).

Acțiunile corective

Acțiunile (intervențiile) corective trebuie aplicate atunci când limitele critice sunt:

– pe cale să fie depășite;

– depășite.

Se reglează (ajustează) procesul de producție.

Lotul care conține produsele la care s-a observat deviația se marchează și se depozitează separat. Se indică persoana responsabilă pentru implementarea acțiunilor corective.

Activități: utilizarea rezultatelor monitorizării pentru ajustarea parametriior și readucerea procesului sub control; identificarea produselor neconforme; înlăturarea sau corectarea cauzelor; stocarea înregistrărilor acțiunilor corective.

Ghid de măsuri corective:

Dacă este necesar, se întrerupe operația;

Se izolează produsele suspecte (carantina);

Se identifică și se corectează cauza deviației (acțiunea corectivă);

Se ia o decizie privind destinația produselor izolate (corecția);

Se înregistrează faptele petrecute și acțiunile realizate;

Dacă este necesar, se revizuiește și se îmbunătățește planul HACCP.

Verificarea sistemului (audit intern)

În acest pas se urmărește funcționabilitatea sistemului și presupune totalitatea metodelor, procedeelor și testelor utilizate pentru evaluarea conformității HACCP. Se evaluează adecvarea limitelor critice fixate pentru fiecare PCC, confirmarea adecvării acțiunilor corective și se asigură eficiența funcționării planului HACCP.

Documentația și înregistrările

Procedurile HACCP trebuie să fie scrise sub formă de documente. Numărul de documente și înregistrări trebuie să fie proporțional cu natura și complexitatea procesului tehnologic.

Tipuri de documente: specificații instrucțiuni; proceduri; formulare de înregistrare.

Elaborarea documentației constituie unul dintre elementele principale ale implementării unui sistem HACCP. Trebuie avut în vedere că un sistem HACCP necesită 2 tipuri de documente:

a) documente care conțin prescripții și care sunt modificabile în timp (de pildă rețetele);

b) documente de tip înregistrare care conțin rezultate și care nu sunt modificabile în timp; ele sunt instantanee fotografice; o fișă de înregistrare modificată înseamnă fals și este ca un buletin de analiză.

Documentele de tip prescripții pot fi:

• Diagramele de flux;

• Procedurile de monitorizare a PCC-urilor;

•Procedurile de verificare a aplicării planului HACCP;

•Procedurile de analizare și revizuire a planului HACCP;

•Procedura de efectuare a auditului sistemului HACCP.

Echipa trebuie să noteze ce a constatat, să decidă ce face cu produsul respectiv. Ea trebuie să se întâlnească de câte ori se face o rețetă, pentru a stabili toate elementele de mai sus.

Documentele de tip înregistrare pot fi:

• Rapoartele echipei HACCP;

• Înregistrările de monitorizare (de exemplu a temperaturilor);

• Înregistrările referitoare la identificarea PCC-urilor;

• Înregistrările referitoare la deviațiile apărute și la acțiunile corective întreprinse;

• Rapoarte de audit, care nu sunt obligatorii și se întocmesc pentru sistemele de management.

În general, specificarea datelor și a documentelor ce vor fi arhivate se realizează de către echipa HACCP, înainte sau în același timp cu procedura de verificare. Odată încheiată această etapă, echipa HACCP va avea în vedere transpunerea în practică și revizuirea planului HACCP (Pop C., și colab., 2009).

Capitolul 3 Descrierea unității de cercetare

Unitatea de profil și-a început activitatea în anul 1993, odată cu achiziționarea fabricii de prelucrare a laptelui de la Fetești, județul Ialomița. Fabrica de la Fetești are o tradiție de 50 de ani în fabricarea brânzeturilor de tip cașcaval, timp în care procesul tehnologic de obținere a cașcavalului a urmat linia tradițională.

Figura 3.1 – Sortimente de cașcaval (sursa: http://five-continents.ro/produse-lactate/, accesat la 22.05.2015)

Dotarea fabricii cu echipamente moderne, adaptate la cerințele actuale, a dus la asigurarea parametrilor de calitate și de siguranță alimentară ceruți de normele aflate în vigoare.

În anul 2005, compania și-a mărit gama de produse fabricate, prin inaugurarea a două noi fabrici, construite dupa standardele UE:

– sediul este în Botoșani, unde se producec cașcaval, telemea, brânza de burduf, lapte de consum și lactate proaspete (iaurt, lapte bătut, chefir, smântână de consum) (fig. 3.2);

Figura 3.2 – Sediul unității de profil

– O altă unitate de producție este situată în județul Vâlcea care produce diferite sortimente de brânză fermentată, obținute din lapte de oaie sau de vacă, care sunt comercializate sub denumirea „[NUME_REDACTAT] Horezu” sau Mănastirea de Horezu. Întregul proces tehnologic este asistat de o instalație complet automatizată, unică în țara.

Produsele fabricate de această companie, sunt în conformitate cu standardele naționale de calitate aliniate celor europene. În fabrici, este implementat sistemul HACCP ISO 22:000, pentru controlul siguranței alimentare.

Pe lângă echipamentele moderne pe care le au, fabricile dețin laboratoare de analiză performante, dotate cu aparatură modernă și personal calificat, pentru a asigura o înaltă siguranță alimentară produselor fabricate.

Societatea a fost receptivă la toate noutățile apărute în industria alimentară, acordând o deosebită atenție investițiilor, care, în ultimii ani, au produs schimbări majore.

Fabrica a fost proiectată și construită, conform standardelor europene impuse, s-a modernizat fluxul tehnologic prin înlocuirea utilajelor de capacitate mică cu utilaje noi de ultimă generație.

În anul 2011 fabrica, a lansat o nouă gamă de produse lactate pe piață: lapte consum, iaurt și sana, ambalate la cutie pe o modernă linie tehnologică achiziționată în cadrul unui proces amplu de investiții, totalizând peste trei milioane de euro în fabrica din Botoșani. Noile produse sunt 100% naturale fară conservanți, fiind obținute din lapte achiziționat în totalitate de la ferme atent selecționate și de la cei mai buni furnizori din județul Botoșani.

Noua linie tehnologică de procesare și ambalare la cutie, aduce un control sporit al procesului de producție, păstrându-se valorile nutritive ale laptelui, prin acuratețea tratamentului termic, al modului de tratare a laptelui cât și a timpului de menținere a laptelui.

Astfel, noile produse ale fabricii din Botoșani sunt deja prezente în rafturile magazinelor partenere: iaurt 3,5%grăsime, sana 3,5% grăsime, lapte de consum 1,5% grăsime.

Figura 3.3 – Produse lactate proaspete (sursa: http://five-continents.ro/produse-lactate/, accesat la 22.05.2015)

Produsele sunt distribuite atât pe plan național, cât și la export, fiind cunoscute și apreciate de consumatori.

De aceea, compania are toate motivele să se mândrească cu produse de cea mai bună calitate și cu un cașcaval autentic românesc tradițional, realizat conform tuturor cerințelor europene.

Fabrica a fost înființată în 2005, fiind consacrată ca un producător de brânzeturi și lactate, ajungând la o cifră de afaceri de peste 22 milioane de lei și peste 140 de angajați. În ultimii ani, compania a realizat o creștere a capacității de procesare la 1030 tone de lapte săptămânal. Materia primă, laptele, este preluată de la centrele de colectare din apropiere, iar transportul laptelui se face cu mașini proprii echipate conform reglementărilor în vigoare.

PARTEA A II-A

CONTRIBUȚII PROPRII

Capitolul 4. Scopul și obiectivele lucrării, condițiile de experimentare, materialul și metodologia cunoașterii

4.1 Scopul și obiectivele lucrării

Scopul acestei lucrări este de a stabili planul HACCP pentru un sortiment de cașcaval.

Obiectivele lucrării sunt:

-selectarea informațiilor cu privire la materiile prime folosite la obținerea brânzeturilor;

-prezentarea fluxului tehnologic de obținere a brânzeturilor;

-descrierea etapelor și a pașilor urmați în implementarea sistemului HACCP;

-aplicarea sistemului HACCP pe fluxul tehnologic de obținere a brânzeturilor.

4.2 Descrierea materialului de cercetare

Materialul de cercetare este constituit dintr-un sortiment de cașcaval Dalia. [NUME_REDACTAT] are conținutul de minerale și proteine provenite natural din lapte și respectă rețetele tradiționale specifice zonei de Nord-Est.

Cașcavalul de vacă este atestat ca produs tradițional, cașcavalul fiind unul dintre cele mai vechi sortimente de brânză fabricate în Romania. Este un aliment cu mare valoare nutrițională și biologică datorită conținutului de proteine, lipide, vitamine și săruri minerale. Cașcavalul este fabricat dupa metoda tradițională, din lapte provenind de la animale hrănite tradițional. Condițiile de maturare (temperatură, umiditate) precum și durata acestui proces, imprimă produsului proprietăți senzoriale deosebite fiind ideal pentru sandwich-uri sau platouri. Acest sortiment se fabrică în compania de experimentare sub următoarele caracteristici la 100g produs:

-greutate: 250g, 300g, 400g, 900g, 1,8Kg;

-valoare energetică: 1377 Kj;

-valoare energetică: 329 Kcal;

-grăsime: 22 g;

-proteine: 18 g

-glucide: 13 g;

-GR/SU: min 40% Sare: 2%;

-conține: lapte de vacă pasteurizat, culturi lactice selecționate, sare, cheag.

4.3 Fluxul tehnologic de obținere a cașcavalului [NUME_REDACTAT] primă pentru fabricarea cașcavalului Dalia este laptele de vacă, utilizat ca atare și care trebuie să îndeplinescă condițiile de calitate prevăzute de STAS 2418-61.

Fluxul tehnologic de fabricație a cașcavalului Dalia este liniar, fară încrucișari; acesta se poate descrie în două etape: în prima etapă se realizează obținerea cașului pentru cașcaval (numit și caș bașchiu), iar în etapa a doua se face fabricarea propriu-zisă a cașcavalului.

Raportându-ne la fluxul tehnologic din imaginea de mai sus se poate stabili planul HACCP.

Figura 4.1 – Schema tehnologică de obținere a cașcavalului Dalia (STAS de firmă)

REZULTATELE CERCETĂRII

4.4 Implementarea sistemului HACCP

4.4.1 Scopul implementării sistemului HACCP

Scopul implementării sistemului HACCP este acela de a asigura producerea și comercializarea produselor lipsite de risc pentru consumatori, a produselor cu inocuitate. Această implementare stabilește condițiile minimale de concepție, de construcție și de dotare a localurilor, precum și regulile de igienă a acestora, a utilajelor și a personalului.

4.4.2 Constituirea și organizarea echipei HACCP

Această etapă se desfășoară conform indicațiilor din capitolul 2. Echipa HACCP este formată dintr-un lider de echipă, un specialist în producție, un specialist în probleme de proces, un specialist în probleme de microproducție, un specialist în probleme de igienă și specialiști externi.

4.4.3 Descrierea cașcavalului Dalia, conform STAS de firmă nr. 13

Cașcavalul de vacă este atestat ca produs tradițional, cașcavalul fiind unul dintre cele mai vechi sortimente de brânză fabricate în România. Este un aliment cu mare valoare nutrițională și biologică datorită conținutului de proteine, lipide, vitamine și săruri minerale. Cașcavalul este fabricat dupa metoda tradițională, din lapte provenind de la animale hrănite tradițional. Condițiile de maturare (temperatură, umiditate) precum și durata acestui proces, imprimă produsului proprietăți senzoriale deosebite fiind ideal pentru sandwich-uri sau platouri. Acest sortiment se fabrică în compania de experimentare sub următoarele caracteristici la 100g produs:

-greutate: 250g, 300g, 400g, 900g, 1,8Kg;

-valoare energetică: 1377 Kj;

-valoare energetică: 329 Kcal;

-grăsime: 22 g;

-proteine: 18 g

-glucide: 13 g;

-fibre 0 g;

-GR/SU: min 40% Sare: 2%;

-conține: lapte de vacă pasteurizat, culturi lactice selecționate, sare, cheag.

Ambalare și transport: în folii termocontractibile; ambalarea calupurilor se face în cutii de carton, iar transportul în mașini speciale pe EURO-paleți.

Formele de bază sub care se fabrică sunt forma cilindrică, rotundă și paralelipipedică, iar la cererea clientului se fabrică și sub alte forme.

4.4.4 Diagrama de flux

Deși fluxul tehnologic la fabricarea brânzeturilor pare relativ simplu, posibilitățile de contaminare și recontaminare în timpul circulației produsului nu sunt întotdeauna evidente. Cisternele pentru transportul laptelui, pompele, conductele, valvele, tancurile tampon, vanele de coagulare și prelucrare, presele, benzile transportoare, aerul de la sistemele de ventilație, sistemele de curățire complică din punct de vedere igienic fabricația brânzeturilor. Gurile de scurgere, dacă sunt înfundate, reprezintă o importantă sursă de contaminare. Practica spălării secțiilor de fabricație cu furtunul în timpul lucrului poate contribui la contaminare prin stropire și totodată, poate favoriza dezvoltarea microorganismelor în mediul umed.

Se va analiza modul în care programele GMP (ghid de bune practici) asigură prevenirea sau limitarea contaminanților de natură microbiologică și chimică. Analiza va lua în considerare, de asemenea, probabilitatea și posibilitatea nerespectării de către lucrători a specificațiilor din aceste programe și consecințele asupra inocuității.

Specificitatea planului H.A.C.C.P. pentru fiecare secție în parte constă tocmai în modul de circulație a produselor și materialelor în secție, de la recepția materiei prime și, eventual, a ingredientelor, trecând prin etapele de prelucrare și sfârșind cu livrarea produsului finit.

Figura 4.2 – Diagrama de flux a cașcavalului Dalia (Diagrama de flux, conform STAS de firmă)

4.4.5 Identificarea pericolelor potențiale pe fluxul tehnologic de obținere a cașcavalului

Riscurile microbiologice ale laptelui sunt: Salmonella, Campylobacter, Staphylococcus aureus, Listeria monocytogenes, Escherichia coli, Bacillus cereus, Streptococcus ș.a. La noi în țară predominante sunt bacilul tuberculozei bovine și al brucelozei.

Virusurile și paraziții nu constituie un motiv serios de preocupare. Aproape toate microorganismele din lapte se distrug prin pasteurizare.

Bacteriile sporulate aerobe și anaerobe (Bacillus, respectiv Clostridium) care rezistă tratamentului termic pot pune probleme dacă nu sunt respectate procedurile operaționale de fabricare.

În afară de riscurile microbiologice, laptele materie primă pentru brânzeturi poate prezenta riscuri chimice și fizice.

În procesul de prelucrare pot apare:

riscuri microbiologice: Listeria monocytogenes, Staphylococcus aureus, Escherichia coli enteropatogeni, bacterii coliforme;

riscuri chimice: contaminare cu substanțe folosite la spălare și dezinfectare;

riscuri fizice (în mai mică măsură).

O atenție deosebită trebuie acordată monitorizării on-line a coliformilor, deoarece prezența acestora va indica o contaminare post-pasteurizare a brânzeturilor. Depozitarea la temperaturi de refrigerare limitează dezvoltarea patogenilor ca Yersinia enterocolitica, dar nu are un efect semnificativ asupra Listeria monocytogenes. La aceasta contribuie și pH-ul scăzut care împiedică dezvoltarea bacteriilor patogene.

Pericolele fizice și măsurile de prevenire ale acestora

Prin pericole fizice se înțelege prezența în alimente a unor particule, a unor corpuri fizice, a unor fragmente de substanțe în stare solidă, care în mod normal nu trebuie să se găsească în aliment (Apostu S., 2004).

Tabelul 4.1

Pericolele fizice pentru brânzeturi

Tabelul 4.2

Măsuri de prevenire ale pericolelor fizice

Pericolele chimice și măsurile de prevenire ale acestora

Prin pericole chimice se înțelege prezența în alimente a unor substanțe toxice, care pot afecta sănătatea consumatorului.

Referitor la riscurile chimice, acestea pot proveni din 4 surse:

– substanțe chimice folosite în agricultură, cum sunt pesticidele, ierbicidele; însă tot aici putem face referire și la antibioticul care îi este administrat în caz de nevoie animalului, sau hormonii utilizați, ajungând astfel în lapte reziduuri ale acestei substanțe și mai apoi în cașscaval. Aceste substanțe chimice pot determina îmbolnăvirea sau chiar moartea consumatorului, prin ingerarea unei doze periculoase, fie pot provoca o îmbolnăvire în timp, prin acumularea lor în organism.

– substanțe chimice folosite în fabrică, precum agenții de spălare, dezinfectanți; există cazuri de poluare a cașcavalului cu nitriți folosiți la curățirea și dezinfecția instalației de pasteurizare.

– substanțe toxice care există în mod regulat în produs și aici putem face referire la aflatoxinele B1 și B2 care ingerate de vacile de lapte odată cu furajele, suferă unele modificări în organismul bovinelor și se elimină prin lapte, materia primă de fabricare a cașcavalului, sub formă de aflatoxine M1 și M2, cu o toxicitate foarte mare pentru om. (Apostu S., 2004)

– substanțe chimice alimentare fără de care producția modernă de alimente nu poate fi concepută deși se cunoaște faptul că toate substanțele chimice pot fi toxice la o anumită concentrație. Acestea fac referire la acele substanțe ce se adaugă la tehnologia de fabricare a cașcavalului, fie pentru îmbunătățirea proprietăților organoleptice, fie pentru prevenirea alterării acestuia, sau mai exact, folosirea aditivilor alimentari .(Rotaru G., 1979)

Pentru prevenirea apariției riscurilor chimice la fabricarea cașcavalului se impune controlul preventiv la recepția laptelui-materie primă, asigurarea purității adecvate precum și controlul cantităților ce trebuie adăugate. Se impune controlul și supravegherea operațiilor de procesare, a condițiilor de păstrare și depozitare a produselor alimentare precum și controlul condițiilor igienico-sanitare la desfacerea produsului alimentar.

În cadrul substanțelor de spălare și dezinsecție se recomandă ca acestea să fie lipsite de toxicitate și nepericuloase la utilizare, ușor și complet solubile, să fie lipsite de acțiune corozivă asupra materialelor din care sunt confecționate suprafețele pe care sunt folosite, să aibă putere de pătrundere și de umezire, să nu aibă mirosuri puternice și persistente pe care să le transmită produselor alimentare și să aibă o capacitate cât mai mare de distrugere selectivă a microorganismelor, în concentrație cât mai mică. ([NUME_REDACTAT]., 2008)

Tabelul 4.3

Pericolele chimice pentru brânzeturi

Tabelul 4.4

Măsuri de prevenire a pericolelor chimice

Pericolele biologice și măsurile de prevenire ale acestora

În tabelul 4.5 sunt prezentate principalele riscuri microbiologice care pot apare în lapte sau sunt asociate procesului tehnologic.

Riscurile biologice se referă la riscuri bacteriene, riscuri virale, riscuri parazitare și riscuri produse de mucegaiuri.

În lapte și implicit în cașcaval pot fi depistați următorii agenți biologici:

– Bacillus cereus ce provine din sol, sedimente, praf, apă și produce intoxicație alimentară cu diaree apoasă, crampe abdominale, greață la toate categoriile de persoane;

– Salmonella spp ce provine din apă, sol, sau chiar de la mamifere, producând în special copiilor și bătrânilor febră tifoidă, salmoneloză sau toxiinfecție alimentară cu greață, febră, crampe abdominale, dureri de cap;

– Campylobacter jejuni provine din sol, ape de scurgere, ape netratate și produce în special la copiii sub 5 ani și adulții tineri (15-29 ani) campilobacterioză, gastroenterită sau enterită cu diaree apoasă sau hemoragică, febră, dureri abdominale, musculare și de cap, greață;

– Escherichia coli : principala sursă o reprezintă tractul intestinal al bovinelor și poate duce la gastroenterită hemoragică, sindromul uremic și hemoragic, cu simptome precum crampe abdominale, diaree, febra;

– Yersinia enterocolitica: poate proveni din sol și ape naturale, producând mai ales la tineri și bătrâni imunosupresivi yersinioză, toxiinfecție alimentară cu Yersinia sau gastroenterită cu diaree și vomă, febră, dureri abdominale, pseudoapendicită.

– Listeria monocytogenes: provine din sol, silozuri, apă și animale; produce în special la femeile gravide, persoanele imunocompromise, persoanele cu cancer, diabet, astm și bătrâni, listerioză, septicemii, meningită, meningoencefalită, infecții intrauterine la femeile gravide, avorturi.

– Staphilococcus aureus poate proveni de pe mâinile, pielea, faringele, laringele și căile nazale ale angajaților ducând la intoxicație alimentară stafilococică, stafilotoxicoză cu greață, vomă, dureri de cap, crampe musculare.

– Virusul hepatitei A : sursa o reprezintă fecalele persoanelor infectate, apa și determină hepatita cu virus A, apariția bruscă a febrei, indispoziție, greață, anorexie, icter.

Astfel, trebuie să avem în vedere în special prevenirea recontaminării laptelui, stoparea dezvoltării microorganismelor și înmulțirii lor, precum și distrugerea, eliminarea sau limitarea riscului. Acest lucru este posibil prin tratament termic (pasteurizare sau sterilizare), refrigerare, congelare, uscare, adăugarea unor conservanți (NaCl) și prin respectarea unor valori optime ale umidității, pH-ului, temperaturii (1-50C) (Apostu S., 2004).

Tabelul 4.5

Pericolele biologice pentru brânzeturi

Tabelul4.6

Măsuri de prevenire a pericolelor biologice

4.4.6 Evaluarea riscurilor potențiale

Riscul este definit ca fiind orice element de natură biologică, fizică sau chimică ce poate constitui o amenințare la adresa sănătății consumatorului. Prin definiție, unui produs alimentar îi pot fi asociate trei categorii de riscuri:

Risc fizic;

Risc chimic;

Risc biologic. (Rotaru G., 1979)

Tabel 4.8

Pericole chimice

Tabel 4.9

Pericole fizice

Tabel 4.10

Pericole microbiologice

4.4.7 Determinarea punctelor critice de control

De această etapă depinde buna funcționare în practică a sistemului HACCP și astfel trebuie tratată cu foarte mare seriozitate. În etapa anterioară de analiză și evaluare a riscurilor s-a pus accent pe cele mai importante puncte critice de control. Acestea sunt:

Chimice: alergeni, antibiotice, detergenți și dezinfectanți, lubrifianți și aditivi pentru aerul comprimat.

Fizice: sticlă și plastic dur.

Microbiologice: Listeria monocytogenes, Salmonella sp., E. Colli, Staphylococcus coagulazo-pozitiv, Bacterii coliforme.

Pentru determinarea punctelor critice de control de proces s-a utilizat următorul arbore decizional.

Figura 4.3 – Arborele decizional pentru materia primă (Note de curs 2012)

Se vor aplica arborii decizionali pentru identificarea punctelor critice de control, făcându-se distincția între punctele critice de control (CCP) și punctele de control (CP). Toate riscurile identificate trebuie eliminate sau reduse într-o anumită etapă de fabricație.

Punctul critic de control (CCP) este acel punct/etapă/fază de fabricație în care dacă se instituie controlul asupra riscului, acesta este eliminat sau redus până la un nivel acceptabil. Pierderea controlului în punctul critic poate avea drept consecință punerea în pericol a sănătății consumatorilor.

În practica HACCP se consideră două tipuri de CCP: CCP1, în care controlul asigură eliminarea riscului și CCP2, riscul nu poate fi eliminat, dar se reduce până la un nivel acceptabil. Ambele tipuri de CCP sunt importante și trebuie ținute sub control.

CP reprezintă orice etapă a procesului de fabricație în care trebuie exercitat un anumit grad de control, dar în care pierderea controlului nu duce la periclitarea sănătății sau vieții consumatorului.

Pentru a determina materiile prime și etapele procesului care sunt sau nu CCP, se pot utiliza arborii decizionali (Codex 1996, Rotaru G. și Moraru C., 1997). Acești arbori se aplică pentru fiecare risc de la fiecare ingredient/etapă din proces.

O variantă alternativă de analiză a punctelor de control o constituie stabilirea punctelor de control pentru schema generală de fabricare a brânzetuirlor opărite Astfel, au fost identificate următoarele puncte:

M – punct critic de control pentru riscurile microbiologice;

C – punct critic de control pentru riscurile chimice/fizice;

Q – punct de control pentru aspectele calitative ale produsului (aromă, culoare, textură, aspectului);

E – punct de control legat de aspectele economice (se evaluează pierderile, consumurile și se realizează controlul masei și al compoziției )

R – punct de control sub raportul reglementărilor legislative (etichetare, codificare, standarde).

Nu există limite privind numărul punctelor critice de control identificate în procesul de fabricare a brânzeturilor, deși este indicat ca acest număr să fie cât mai mic posibil, astfel încât atenția producătorului să se concentreze asupra acelor elemente care sunt într-adevăr esențiale pentru inocuitatea produselor. Numărul punctelor critice de control va fi cu atât mai mare, cu cât procesul de fabricație și produsul sunt mai complexe.

Calitatea laptelui crud necesită o atenție specială și teste „la rampă înaintea descărcării cisternelor. Riscurile microbiologice, chimice și fizice trebuie monitorizate și controlate. În plus, la recepție trebuie determinate aspectele calitative și cantitative ale compoziției (raportul grăsime/proteine).

Numărarea microorganismelor prin metoda clasică de cultivare în plăci poate contribui la evaluarea calității laptelui. În SUA și țările UE, limitele acceptate variază între 50 000 și 100 000 ufc/ml, iar valori sub 20 000 ufc/ml indică o calitate foarte bună a laptelui din punct de vedere microbiologic.

În S.U.A. se consideră că recepția laptelui reprezintă un punct de control economic, pentru conformitatea cu specificațiile, deorece există o serie de norme legislative care reglementează compoziția laptelui. Pentru a putea concentra controlul în zonele de maximă importanță și pentru a evita reluarea unor proceduri de verificare, abordările studiilor HACCP din UE, pentru diferite scheme tehnologice nu includ recepția ca un punct critic de control (CCP ).

Tabel 4.11

Aplicarea arborelui decizional pentru materia primă-laptele

Ingredientele utilizate la fabricarea brânzei trebuie, de asemenea, inspectate la intrarea în fabrică. În categoria ingredientelor sunt incluse: apa, culturile starter, CaCl2, cheagul și sarea. Riscurile microbiologice identificate pentru aceste ingrediente sunt minime. Cercetările efectuate asupra creșterii bacteriei Listeria monocytogenes în culturi starter și cheag au arătat că aceste bacterii nu pot fi considerate riscuri pentru calitatea ingredientelor. Totuși, calitatea acestor ingrediente trebuie considerată punct critic. Proprietățile coagulantului, de exemplu, au o importanță majoră asupra consumurilor specifice și asupra calității brânzei. De cele mai multe ori certificatele de calitate constituie metoda cea mai utilizată pentru monitorizarea calității ingredientelor, iar furnizorii de încredere sunt o condiție de bază pentru folosirea unor ingrediente corespunzătoare.

Activitatea furnizorilor, trebuie supusă periodic procedurilor de audit pentru a reconfirma practicile corecte de lucru ale acestora și existența unui sistem de asigurare a calității viabil.

Preluarea (transportul intern al laptelui, cât și trecerea laptelui prin filtrul de linie) laptelui din mijloacele de transport este considerată un CP prin care se monitorizează riscurile fizice potențial prezente în materia primă. Acestea pot proveni fie de la zona de colectare, fie pot fi prezente ca urmare a transportului în condiții necorespunzătoare de igienă. Filtrarea asigură îndepărtarea impurităților prezente în lapte și se recomandă efectuarea operației o singură dată, la fabrică, nu în zonele de colectare unde suplimentar ar putea apare riscul contaminării microbiologice.

Depozitarea laptelui este considerată CCP. Laptele trebuie menținut la temperatura de refrigerare, pentru a întârzia dezvoltarea microorganismelor de alterare potențial prezente în lapte. În timpul depozitării se pot multiplica micoorganismele psihrofile, dacă nu sunt respectate condițiile de igienă, temperatură și durata de depozitare.

Pasteurizarea este în primul rând un CCP microbiologic. Riscul pasteurizării necorespunzătoare trebuie eliminat prin monitorizoarea continuă a parametrilor operației. Tratamentul termic constituie un punct critic de control tipic pentru toate schemele tehnologice de fabricație din industria alimentară, deoarece reprezintă etapa în care reducerea riscurilor microbiologice poate fi realizată până la eliminarea microorganismelor sau reducerea lor și atingerea unui nivel nepericulos pentru consumatori.

Termograma pasteurizării reprezintă cel mai sigur mijloc de înregistrare și monitorizare continuă a eficienței tratamentului termic. Recomandările IDF prevăd un tratament minim de 72 0C/15 s, dar în multe situații un regim de siguranță impune aplicarea temperaturii de 74 0C, în special pentru brânzeturile proaspete. În cazul în care nu a fost atinsă temperatură minimă de pasteurizare, sau dacă nu s-a respectat durata mimină de menținere, laptele trebuie repasteurizat. De aceea pasteurizarea este un CP și privit prin prisma reglementărilor legislative, iar regimul de lucru pentru pasteurizare face obiectul reglementărilor legislative internaționale promovate de organisme internaționale cum sunt IDF și [NUME_REDACTAT].

Pentru a evita contaminarea încrucișată dintre fluxului de lapte pasteurizat și cel nepasteurizat se recomandă aplicarea suprapresiunii laptelui pasteurizat la valoare de 0,5 bar.

În afară de factorii discutați, această etapă poate fi considerată un punct de control pentru reducerea denaturării proteinelor. Proteinele pot fi puternic afectate de prelucrare, temperatura de pasteurizare afectând capacitatea de coagulare a cazeinelor.

Pasteurizarea este punctul critic de control caracteristic produselor lactate în general, căruia trebuie să i se acorde o atenție maximă în timpul prelucrării.

Adăugarea culturilor starter reprezintă un punct de control pentru riscurile microbiologice. Culturile adăugate în lapte trebuie să fie culturi active care să permită dezvoltarea rapidă ulterioară a acidului lactic în vane. Starterii care nu prezintă o activitate corespunzătoare (prezintă o activitate slabă sau încetinită) sau nu conțin microorganisme viabile, prin adăugarea în vană favorizează multiplicarea post-tratament termic a microflorei de contaminare.

Obținerea culturilor de producție din culturile starter, în cazul în care nu se utilizează DVS este de asemenea considerată CP și poate fi reglementată prin controlul automat al pH-ului.

Prelucrarea cașului în vanele de coagulare este considerată CP pentru calitate. În acest loc este necesar să se urmărească activitatea coagulantă și activitatea culturilor lactice adăugate prin măsurarea și înregistrarea pH-ului;

Detectarea metalelor este CCP pentru riscurile fizice și detectorul de metale utilizat înaintea ambalării are rolul de a identifica orice element metalic introdus în produsul alimentar pe parcursul etapelor de prelucrare;

Ambalarea este considerată CP sub aspect economic, iar ambalajele trebuie verificate pentru asigurarea conformității cu specificațiile. Calitatea și igiena ambalajelor constituie deasemenea un punct de control.

Eșantionarea produsului finit se va aplica pentru:

– stabilirea prezenței patogenilor viabili în produsul finit; se pot utiliza astfel metode rapide de identificare cum sunt testele ELISA, sau metodele de identificare a patogenilor cu ajutorul ATP bioluminiscenței.

– verificarea punctelor de control care monitorizează aspectele calitative ale fabricării brânzeturilor;

– verificarea punctelor de control referitoare la conformitatea cu specificațiile.

Pentru verificările riguroase se întocmesc planuri de inspectare pentru produsele prelucrate în fiecare vană, în ceea ce privește pH-ul și din punct de vedere microbiologic. Loturile cu pH mai mare decât cel stabilit în procedurile operaționale (de exemplu 5,4 după coagularea în vană, pentru brânza Cheddar) trebuie reorientate spre reprelucrare, cu obținerea unor sortimente de brânzeturi care necesită tratament termic la valori ridicate, deoarece sunt suspecte de a conține un număr mare de microorganisme de alterare.

Pe baza planurilor de eșantionare este necesar să se verifice periodic și alte caracteristici de calitate atributive sau măsurabile cum sunt: conținutul de sare, aromă, culoarea, umiditatea, conținutul de grăsime din lapte, consistența produsului, etc. Aceste caracteristici de calitate sunt în echilibru într-un produs cu un nivel calitativ corespunzător și prezența unor fluctuații ale parametrilor poate determina un anumit comportament al produsului pe perioada de depozitare/păstrare. De exemplu, conținutul de umiditate influențează direct termenul de păstrare al produselor.

Răcirea este CCP microbiologic, deoarece temperaturile de păstrare sunt critice pentru calitatea și siguranța brânzeturilor.

Perioada de maturare a brânzeturile poate fi de:

– minim 60 de zile;

– mediu 90 – 120 de zile;

– șase luni sau mai mult.

Pe toată durată de maturare-depozitare este necesară monitorizarea temperaturii și a umidității din sălile de maturare, trebuie inspectate condițiile igienice din depozite și efectuate teste microbiologice periodice pentru produse. Temperatura după încheierea maturării, în lanțul de distribuție trebuie păstrată la valoarea de 4C.

Transportul este CCP pentru caracteristicile microbiologice, fizice și chimice.

În vederea încărcării, fiecare vehicul trebuie inspectat, pentru a preveni contaminarea produselor. Practicile bune de lucru la manipularea produselor trebuie să asigure integritatea ambalajelor și să evite contaminarea. La transport este importantă menținerea temperaturii la valori scăzute, de refrigerare, mai ales atunci când transportul este efectuat pe distanțe lungi. Transportul este un punct de control pentru normele legislative și este necesar să se păstreze înregistrări corecte care să poată fi verificate în cazul unor reclamații sau returnări de produse.

În diagrama de flux de la fabricarea brânzeturilor sunt indicate punctele critice de control de gradul 1 (pasteurizarea și opărirea) și punctele critice de control de control de gradul 2 (coagularea, sărarea, maturarea, ambalarea).

Figura 4. 4 – Arborele decizional aplicat pentru diagrama de flux (Note de curs 2012)

Tabel 4.12

Stabilirea punctelor critice de control pentru pericolele chimice

Tabel 4.13

Stabilirea punctelor critice de control pentru pericolele fizice

Tabel 4. 14

Stabilirea punctelor critice de control pentru pericolele biologice

4.4.8 Stabilirea planului HACCP

În tabelul de mai jos se au în vedre: stabilirea limitelor critice, a sistemului de monitorizare, a acțiunilor corective, a procedurilor de verificare a sistemului HACCP, a documentației și a înregistrărilor.

Tabel 4.15

Planul HACCP

4.4.9 Planul de monitorizare pentru PCC/PRPO

După ce s-a constituit planul HACCP, cu toți pașii de urmat în aplicarea sa, este foarte important ca atunci când se va transpune în practică să se facă verificări și monitorizări intense pentru depistarea nefuncționalităților acestuia. Toți lucrătorii dintr-o unitate sunt de fapt, membri ai echipei HACCP, pentru că în funcție de responsabilitățile pe care le au, pot observa, mai bine decât alții ce nu funcționează sau ce nu se desfășoară cum trebuie pe flux.

De asemenea, automatizarea pe cât posibil a unui flux tehnologic asigură o monitorizare mai bună a tuturor parametrilor implicați în controlul punctelor critice. Monitorizarea continuă dă informații precise și asigură menținerea în parametrii doriți ai întregului proces, deoarece atunci când se sesisează o problemă, fluxul este oprit pentru remediere sau se remediază problema, dacă se poate fără întreruperea activității, dar în cel mai scurt timp. Tot monitorizarea continuă asigură oprirea la timp a producției, atunci când sunt sesizate neconformități, tocmai pentru a se reduce pierderile din punct de vedere economic și pentru a nu ajunge pe piață produse insalubre consumului uman.

În unele cazuri, în care monitorizarea nu se efectuează corect și constant se constată situații în care este necesar ca produsul finit să fie redirecționat spre obținerea altui produs, devenind astfel semifabricat și atrăgând după sine pierderi economice, sau pur și simplu să fie scos din producție deoarece nu îndeplinește condițiile de calitate și nici nu se pot face remedieri în vederea încadrării în limitele acceptate.

CONCLUZII

În această lucrare s-au efectuat analiza și stabilirea punctelor critice de control în vederea implementării unui sistem de calitate și a obținerii unui produs salubru pentru consumatori. De asemenea, s-a prezentat tehnologia generală de obținere a brânzeturilor și pașii ce trebuie urmați în implementarea sistemului HACCP. În urma prezentării acestor aspecte s-au desprins următoarele concluzii:

Gama sortimentală a brânzeturilor este foarte bogată, ocupând ponderea cea mai mare a produselor derivate din lapte. Multitudinea de gusturi și sațietatea pe care o dau consumatorului le fac să fie apreciate atât din punct de vedere organoleptic, cât și din punct de vedere nutritiv.

Cașcavaul este sortimentul de brânză care se bucură de cea mai mare popularitate în rândul consumatorilor care preferă brânzeturile fermentate cu pastă opărită.

Corelând fluxul tehnologic de obținere a cașcavalului cu implementarea sistemului HACCP, se poate afirma că fără urmărirea atentă a etapelor fluxului tehnologic nu se poate aplica corect și eficient sistemul HACCP. De asemenea, este foarte important ca echipa HACCP să aibă îndeaproape și să urmărească fiecare etapă din flux pentru obținerea rezultatelor dorite.

Sistemul HACCP presupune identificarea unor pericole ce pot apare pe flux și transformarea acestora în puncte critice de control, în vederea monitorizării lor îndeaproape și a eliminării riscului de a fabrica produse fără inocuitate pentru consumatori.

Pericolele asociate brânzeturilor pot fi de natură fizică, chimică și microbiologică. Cele de natură fizică și microbiologică pot fi eliminate fie de la recepția materiei prime, fie pe parcursul fluxului tehnologic. Cele chimice, cum sunt antibioticele, nu pot fi eliminate în nici una din etapele din flux și constituie un punct critic de control peste care nu poate fi trecut, iar dacă se constată prezența antibioticelor în lapte se respinge marfa de către procesator.

În concluzie, atât controlul eficient al laptelui-materie primă, cât și a etapelor din flux generează produse cu inocuitate pentru consumatori. Dacă ne referim strict la produsul finit, care ar urma să ajungă pe mesele consumatorilor, nu se poate accepta ca limitele critice stabilite să fie depășite. În unitate însă, la nivel de flux, pot să apară probleme de ordin economic din cauza nerespectării cerințelor impuse de specificațiile interne și externe, dar care pot fi remediate cu costuri suplimentare, lucru pe care unitățile de producție nu îl doresc și de aceea, preferă să aibă un sistem HACCP bine pus la punct.

BIBLIOGRAFIE

1. Apostu S., 2008. Managementul calității alimentelor. [NUME_REDACTAT], Cluj-Napoca.

2. Banu C., 1998. Manualul inginerului de industrie alimentară vol I-II. [NUME_REDACTAT], București.

3. Banu C. și colab., 2007. Calitatea și analiza senzorială a produselor alimentare, [NUME_REDACTAT], București.

4. Bondoc I., 2007. Tehnologia și controlul calitații produselor lactate, vol I. Editura” [NUME_REDACTAT] de la Brad”, Iași.

5. Brăteanu, G., 2005. Siguranța alimentelor. [NUME_REDACTAT] Ionescu de la Brad, Iași.

6. Caballero B. și colab., 2005. Encyclopedia of [NUME_REDACTAT], Ediția a II-a. [NUME_REDACTAT] Press, Londra.

7. Chira A., 2005. Implementarea și certificarea Sistemului de Management al siguranței produselor agroalimentare. [NUME_REDACTAT], București.

8. Chira A. și Niculescu N., 2005. Ghid de bune practici de igienă în industria laptelui. Editura ROMTRANS, București.

9. Costin G. M., 2003. Știința și ingineria fabricării brânzeturilor. [NUME_REDACTAT], Galați.

10. [NUME_REDACTAT]. și colab., 2000 – Laptele și produsele lactate. [NUME_REDACTAT], București.

11. [NUME_REDACTAT] și Țibulcă D., 2006. Tehnologia de fabricare a brânzeturilor. [NUME_REDACTAT], Cluj-Napoca.

12. Pop C., 2008. Managementul calității. [NUME_REDACTAT], Iași.

13. Pop C. și colab., 2009. Managementul calității alimentelor, vol I. [NUME_REDACTAT], Iași.

14. Rosenthal I., 1991. Milk and [NUME_REDACTAT]. Properties and processing. VCH Publishers, [NUME_REDACTAT].

15. Rotaru G. și Moraru C., 1997. Analiza riscurilor. Punctele critice de control. [NUME_REDACTAT], Galați.

16. Săhleanu V., 2002. Tehnologia și controlul în industria laptelui. [NUME_REDACTAT] Suceava, Suceava.

17. Sârbulescu V. și colab., 1977. Tehnologia și valorificarea produselor animale. [NUME_REDACTAT] și Pedagocică, București.

18. Șindilar E., 2000. Controlul igienic al produselor și subproduselor de origine animală. , vol II, Editura I.N.R.C.S., Iași.

19. [NUME_REDACTAT]., 2008. Igiena unităților de industrie alimentară. [NUME_REDACTAT], Cluj-Napoca.

20. Trincă L. C. și Ivas E., 2003. Chimie și Biochimie. [NUME_REDACTAT], Iași.

21. Usturoi M. G., 2007. Tehnologia laptelui și a produselor derivate. Editura ALFA, Iași.

22. Vintilă C., 2008. Tehnologia laptelui, a produselor avicole și apicole. Editura WALDPRESS, Timișoara.

23. Bryan F. L., 1992. [NUME_REDACTAT] [NUME_REDACTAT] [NUME_REDACTAT]; A guide to [NUME_REDACTAT] and [NUME_REDACTAT] Associated with [NUME_REDACTAT] and Storage. WHO, Geneva, p 72.

24. SMIS 40024 ANSVSA, 2013. Îmbunătățirea coordonării interinstituționale și asigurarea coerenței procesului decizional la nivel tehnic și managerial în domeniul siguranței alimentelor (pp. 182-184, 192).

25. ***STAS de firmă nr. 13

26. Floriștean V., 2013. Note de curs.

26. *** Note de curs-Managementul calității-2012.

27. http://www.fda.gov/Food/GuidanceRegulation/HACCP/ucm2006801.htm, ( accesat la 03.05.2015)

28. http://five-continents.ro/produse-lactate/, (accesat la 22.05.2015)