Managementul Productiei

=== Managementul productiei ===

INTRODUCERE

Concepții și definiții pentru managementul productiei

Prin management ca știință se înțelege studierea procesului de management și a relațiilor de management care iau naștere în cadrul firmei sau, în vederea descoperirii, sistematizării și generalizării unor concepte, principii, legi și reguli care le guvernează, precum și a conceperii de noi sisteme, metode, tehnici și modalități de conducere, de natură să contribuie la creșterea eficienței activităților desfășurate în scopul realizării obiectivelor.

Știința managementului se regăsește aplicată în/prin managementul productiei.

Principalele caracteristici ale științei managementului se referă la:

situează în centrul investigațiilor sale omul, în toată complexitatea sa, ca subiect și obiect al organizării și conducerii;

este o disciplină de sinteză, deoarece are menirea de creștere a eficienței economice, în măsura în care preia o serie de categorii și metode de la alte discipline, inclusiv economice;

are un caracter multidisciplinar, conferit de integrarea în conținutul său a unor concepte, categorii, metode și tehnici aparținând altor discipline.

Managementul producției reprezinta acțiunile și deciziile referitoare la procesele de producție care fac ca bunurile si serviciile relizate sa fie la specificațiile cerute, în ceea ce privește sortimentul, cantitățile, calitatea, termenele și la un cost optim. Managementul productiei este responsabil cu transformarea intrărilor în ieșiri în conformitate cu cererea, în condiții de eficiență economică și cuprinde două grupe de acțiuni și decizii:

configurarea completă a structurii productive a unei organizații, respectiv proiectarea sistemului de producție care vizează selectarea produselor și serviciilor ce vor face obiectul activității, alegerea dotărilor tehnice necesare, organizarea generală a activității organizației, stabilirea profitului și a gradului de specializare a sistemului;

stabilirea informațiilor importante in relizarea producție: planificarea producției și materii prime și materiale necesare pentru obținerea altor produse: planificarea producției și cereri legate de achiziții, crearea de comenzi de fabricație, rapoarte de execuție ,calcularea costurilor de producție, notificări asupra incidentelor și rapoarte de întreținere.

Managementul producției are ca scop punerea in valoare a două obiective de bază cu influențe opuse:

satisfacerea cererii clienților în ceea ce privește nomenclatura, cantitatea, calitatea și termenele de livrare;

utilizarea eficienta a resurselor disponibile în vederea reducerii costului de fabricație, obiectiv ce depinde de modul de organizare a unității industriale

CAPITOLUL I Organizarea întreprinderilor

Organizarea unei întreprinderi depinde preponderent de tipurile de produse fabricate. Resursele unei întreprinderi sunt organizate după o structură influentata funcțiile întreprinderii.

1.1 Funcțiile întreprinderii

funcția MARKETING, al cărui rol este de a identifica nevoile clientelei;

funcția PRODUCȚIE, include concepția și realizarea cererilor clientelei la condițiile impuse de obiectivele întreprinderii;

funcția DISTRIBUȚIE, asigură vânzarea produselor fabricate;

funcția FINANCIARĂ, urmareste optimizarea resurselor financiare ale întreprinderii;

funcția PERSONAL, gestioneaza personalul necesar pentru bunul mers al întreprinderii.

1.2 Modelul global al sistemului de producție

Modelul global al sistemului de producție reprezinta un sistem de concepte logice utilizat în economia producție industriale, care ilustreaza sistemul de programe pentru programare și simulare. Cerintele de bază ale modelului sunt: creșterea producției, reducerea stocurilor și reducerea costurilor de exploatare, precum si identificarea restricțiilor sistemului, ordonarea lor pentru a le exploata eficient și subordonarea tuturor celorlalte activități acestor decizii.

Modelarea globală reprezintă un instrument de programare și simulare, care poate fi observat din diferite perspective:

• concepție ;

• limbaj pentru modelarea operațiilor de producție;

• pachet de programe pentru elaborarea programelor generale, planificarea necesarului de materiale și capacitatea de producție;

• modul de programare finită, care elaborează programe de producție optimizate;

• modalitate de concentrare a eforturilor de obținere a acurateței datelor și de obținere de beneficii.

Modelul global al sistemului de producție trebuie să îndeplinească trei criterii de bază:

să conducă organizația spre obiectivul producției;

să fie realist;

să fie imun la anomalii.

În vederea realizării acestora, toate sistemele de programare specifice trebuie să respecte câteva reguli de bază, ce sunt în același timp și reguli naturale, adevărate.

În acest sens, conditiile de bază sunt următoarele:

• nivelul de utilizare a unei resurse care nu este loc îngust este determinat nu prin propria sa capacitate ci printr-o constrângere a sistemului;

• o oră pierdută cu o dificultate este o oră pierdută pentru tot sistemul;

• o oră câștigată pentru o resursă fără loc îngust este fără valoare;

• locurile înguste dirijează fabricația și stocurile în interiorul sistemului;

• lotul de transport nu trebuie să fie egal cu lotul de fabricație;

• lotul de fabricație trebuie să fie variabil și nu fix;

• programele trebuie stabilite ținând cont simultan de toate restricțiile;• suma celor mai bune performanțe individuale nu este egală cu cea mai bună performanță globală.

1.3 Modelarea echipamentelor de producție

Prima etapa în modelarea sistemelor de producție este realizarea unui model al echipamentelor de producție care trebuie programate. Modelul este în esență o rețea ce prezinta modul cum aceste resurse de producție , comenzi ale clienților, produse și materii prime sunt legate între ele. Rețeaua poate fi realizata la orice nivel de detaliu necesar.

Schimbările modelului sau rețelei se pot realiza cu ușurință astfel încât să se poată obține imaginea cu precizie a oricărui echipament sau instalație specială de producție. Realizarea unui model inițial al centrului de producție este realizată folosind date generale disponibile în sistemul computerizat al întreprinderii. Fișierele existente, bonurile de materiale, gamele de fabricație, cerințele pieței , stocurile și datele privind centrele de lucru sunt ținute într-un modul specific al sistemului. Aceasta creează legături între date, în vederea realizarii de corecții. Aceste erori de logică în date sunt identificate și corectate și astfel sunt făcute toate conexiunile necesare în rețele proiectate.

1.4 Metode de stabilire a sistemului de producție

În cazul unei producții cu caracter continuu, organizată pe linii de fabricație în masă sau serie mare, se pot creea strategii de creștere a volumului vânzărilor și saturare a pieței cu produse, prin prețuri reduse, această strategie nu se poate aplica producției cu caracter diversificat care presupune execuția diferitelor tipuri de produse cerute de clienți.

In situația unei producții continue care se desfășoară în procese de aparatură, instalații complexe, pragul de rentabilitate este mai înalt față de axa producției și reprezinta un volum de producție ridicat. In cazul aparitiei unei recesiuni economice, unitatea industrială suferă pierderi importante. In cazul unei producții individuale sau de serie mică, unde cheltuielile variabile au o pondere importantă în costul total, apariția unei recesiuni economice presupune concedierea temporară a unor salariați, pentru a se diminua pierderile.

CAPITOLUL II FLUXUL TEHNOLOGIC ÎNTR-O COMPANIE

2.1 Tipuri de procese tehnologice de prelucrare în construcția de mașini

Procesul tehnologic constituie o activitate productivă prin pare se realizează produse cu proprietăți, dimensiuni și forme noi față de materia primă sau semifabricate.

Pentru obținerea acestor produse se întocmește documentația tehnică în care sunt stimulate toate acțiunile de prelucrare a materiei prime sau semifabricatelor cu scopul de a obține dimensiunile, formele și proprietățile corespunzătoare.

Realizarea acestor produse se obține prin aplicarea unor procedee tehnologice, mecanice, termice, electrice etc.

Se vor prezenta în următoarele subcapitole cele mai răspândite procese tehnologice.

2.1.1 Prelucrarea materialelor metalice prin turnare

Turnarea constituie un proces tehnologic destinat obținerii pieselor turnate cu forme, dimensiuni și utilizări diferite.

Procesul tehnologic de turnare are următoarele avantaje:

Permite obținerea unor piese cu configurații complexe;

Permite executarea unor piese care nu necesită prelucrări mecanice ulterioare sau necesită un volum mic de prelucrări;

Asigură un cost mai redus al pieselor turnate în raport cu cel al pieselor realizate prin alte procedee de prelucrare, în special la producția în serie în masă;

Nu necesită instalații industriale complexe și costisitoare.

2.1.2Prelucrarea materialelor metalice prin deformare plastică

Deformația plastică este metoda de prelucrare aplicată metalelor și aliajelor în scopul obținerii unor semifabricate sau produse finite.

Deformarea materialelor este definitiva fiind realizată în stare solidă la cald sau la rece, semifabricatul pastrandu-si farma dupa prelucrare

Avantaje:

Se obțin produse cu proprietăți mecanice superioare celor realizate;

Se obține o structură cu cristale fine;

Consum minim de metal, în cazul pieselor matrițate și extrudate;

Precizie mare în special la prelucrarea pe mașini specializate;

Posibilitatea realizării unor produse de forme complexe.

Metodele de prelucrare prin deformare plastică sunt:

Laminarea;

Forjarea liberă;

Forjarea matrițată;

Tragerea;

Extrudarea;

Ambutisarea.

Prelucrarea materialelor prin lăcătușerie

Prelucrarea prin lăcătușerie se ocupă cu recondiționarea sculelor și dispozitivelor și montarea subansamblurilor de mașini.

În procesul de producție, starea tehnică a sculelor și dispozitivelor suferă modificări datorită uzurilor, care conduc la înrăutățirea calităților lor de exploatare, scăderea eficienței utilizării lor iar unele periclitează integritatea muncitorului.

Asamblarea este o operație de reunire ordonată a elementelor componente ale unui sistem tehnic (mașină, aparat, instalație) astfel ca acesta să funcționeze în conformitate cu documentația tehnică de proiectare.

Montarea este o noțiune restrânsă a asamblării și se referă la operația de fixare și prindere în stare funcțională a unor elemente sau sisteme de elemente asamblate.

2.1.4 Sudarea, tăierea și lipirea materialelor metalice

Sudarea este un procedeu tehnologic prin care se îmbină două sau mai multe piese de aceeași compoziție chimică.

Asamblarea obținută prin sudare este nedemontabilă și se realizează prin încălzirea locală a pieselor până la topire sau plasticizare, folosindu-se sau nu un adaos de material. Sudarea prezintă următoarele avantaje:

Sudarea poate fi aplicată unei game largi de oțeluri și forțe, precum și mai multe metale și aliaje neferoase;

Realizează însemnate economii de material (15÷20 %) și manoperă în comparație cu asamblările nituite sau construcțiile turnate.

Realizează o asamblare de etanșare mai bună decât prin nituire.

Construcțiile sudate sunt mai ușoare decât cele turnate cu 50 % la fontă și cu 30 % la oțel.

2.1.5 Prelucrarea materialelor metalice prin așchiere

Majoritatea pieselor componente ale mașinilor și ale oponentelor pentru care se cere precizie mare și o netezire bună a suprafețelor sunt supuse unui proces de prelucrare mecanică prin așchiere.

Prelucrarea prin așchiere presupune îndepărtarea de pe suprafețele pieselor brute, obținute prin turnare, matrițare, forjare, laminare, adaosului de prelucrare.

Adaosul de prelucrare se înlătură sub formă de așchii. Este important să se sublinieze că adaosul de prelucrare trebuie să fie cât mai mic pentru a se face economie de metal, de timp, precum și pentru a se reduce consumul de scule așchietoare.

Adaosul de prelucrare se stabilește pe baza unor normative sau se poate determina prin calcul în cazul unui număr mare de piese deoarece în acest caz este foarte importantă stabilirea unei valori cât mai raționale, așa cum s-a subliniat mai sus.

2.1.6Prelucrarea materialelor prin eroziune

În procesele de eroziune, definite ca procese de distrugere a integrității din straturile de suprafață ale obiectului supus eroziunii, este caracteristică o interacțiune între agentul eroziv și obiectul supus eroziunii de tipul:

Principalele forme de eroziune sunt:

Eroziune electrică (cu descărcări complexe);

Eroziune electrochimică (prin dizolvare anodică cu sursă exterioară de curent electric);

Eroziune chimică (prin dizolvare cu substanțe chimice active);

Eroziune abrazivă și cavitațională în câmp ultrasonic;

Eroziune cu radiații.

2.1.7 Tehnologia tratamentelor termice și termochimice

Tratamentele termice se pot clasifica după mai multe criterii:

După scopul urmărit și locul pe care îl ocupă în procesul de fabricație:

Tratament termic preliminar în care se includ diferite tipuri de recoaceri. Acest tratament termic se aplică lingourilor, pieselor turnate, pieselor forjate, ansamblurilor sudate.

Tratamente termice finale sau secundare care cuprind operații de călire și revenire. Se aplică diferitelor piese după prelucrări mecanice.

Tratamentele termochimice se aplică cu scopul de a mări fie duritatea, fie rezistența la coroziune sau la uzură a startului superficial cu menținerea plasticității și tenacității miezului.

Tratamentele termochimice se aplică în industrie, în cea mai mare măsură aliajelor Fe-C și în special oțelurilor.

În funcție de elementul care difuzează tratamentele termochimice se numesc cementare, nitrurare, ionizare.

2.1.8Coroziunea și protecția materialelor metalice

Prin coroziunea metalelor se înțelege degradarea acestora sub acțiunea mediului înconjurător, adică combinarea lor cu mediul ce duce la formarea de produși solubili sau insolubili de coroziune.

Coroziunea se datorează instabilității termodinamice a materialelor adică tendinței lor de a reacționa spontan cu mediul respectiv cu unul sau mai mulți componenți ai mediului.

După natura mediului, se deosebesc de obicei următoarele tipuri de coroziuni:

Coroziune în gaze;

Coroziune în soluții apoase de electrolit;

Coroziune în săruri topite;

Coroziune în lichide sau soluții organice;

Coroziune în metale topite.

2.1.9Prelucrarea materialelor plastice

În ultimii ani chimia a pus la dispoziția tehnicii moderne un mare număr de materiale noi, în cea mai mare parte substanțe organice cunoscute ca: materiale plastice, cauciucuri sintetice, fire și fibre sintetice.

2.2 Clasificarea prelucrărilor prin așchiere în construcția de mașini

Prelucrarea materialelor metalice prin așchiere se realizează prin mai multe metode. În subcapitolele următoare vor fi prezentate succint cele mai importante dintre ele.

2.2.1. Strunjirea

Este o metodă de prelucrare prin așchiere, pentru obținerea de suprafețe de revoluție interioare sau exterioare, folosind ca sculă așchietoare cuțitul de strung sau scule speciale.

La această prelucrare, piesa execută mișcarea principală de așchiere (mișcare de rotație), iar scula mișcarea de avans (mișcare rectilinie longitudinală, transversală sau combinată).

2.2.2. Rabotare și mortezare

a) Rabotarea este o metodă de prelucrare prin așchiere, folosind cuțite de rabotat, scule la care axa longitudinală este orientată perpendicular pe direcția mișcării principale de așchiere.

În general prin suprafețe plane se prelucrează suprafețe plane, orizontale, verticale, înclinate, cu forme complicate.

b) Mortezarea este o metodă de prelucrare prin așchiere folosind cuțite de mortezat, scule la care axa longitudinală este orientată după direcția mișcării principale de așchiere.

Această operație se aplică în general, pentru prelucrarea canalelor interioare. Operația cea mai importantă fiind prelucrarea canalelor de pană din butucul roților dințate.

2.2.3. Frezare

Este o metodă de prelucrare prin așchiere, folosind scule de frezare (scule cu mai multe tăișuri dispuse în mod diferit pe suprafețele unor corpuri de revoluție).

Frezarea poate fi:

Frezare plană;

Frezare profilată;

Frezare canale.

În cazul frezării mișcarea principală de așchiere este executată de sculă, iar mișcarea de avans de piesa de prelucrat.

2.2.4. Burghierea sau găurirea

Este o metodă de prelucrare prin așchiere, folosind scule de găurit, pentru obținerea găurilor în materiale din plin. Găurirea poate fi realizată cu:

Burghiu elicoidal;

Burghiu cu canale drepte;

Burghiu lamă;

Burghiu ejector;

Burghiu tubular.

2.2.5. Tarodarea și prelucrarea cu filete

Tarodarea sau filetarea este o metodă de prelucrare prin așchiere pentru executarea unui filet interior sau exterior folosind scule speciale de filetat.

Filetele se pot obține:

Cu tarodul;

Cu filiera;

Cu cutitul;

Cu freza;

Cu capete de filetat.

2.2.6. Broșare

Este o metodă de prelucrare prin așchiere executată pentru obținerea unor alezaje cu profil circular, poligonal sau canelat într-o secțiune normată pe axa alezajului respectiv a canalelor de pană, a suprafețelor exterioare simple sau profilate.

Operația se realizează prin una sau mai multe treceri piesa rămânând în general fixă, iar uneori primește o mișcare de rotație.

Prin acest procedeu se pot prelucra suprafețe plane sau profilate, interioare sau exterioare.

Această metodă se aplică în special în producția de serie sau de masă pentru piese foarte diverse.

2.2.7. Rectificare

Rectificarea este o metodă de prelucrare prin așchiere pentru obținerea preciziei dimensionale sau corectarea formei piesei și a netezirii suprafeței.

Această metodă poate fi:

Rectificare cilindrică;

Rectificare plană;

Rectificare filete;

Rectificare danturi.

La prelucrarea prin rectificare mișcarea principală de așchiere este mișcarea de rotație a pietrei abrazive. Această mișcare de rotație se efectuează cu viteze mult mai mari decât la prelucrarea cu alte scule așchietoare.

Mișcările de avans pot fi mișcări de rotație, de translație sau combinate între acestea, în funcție de schema procedeului de prelucrare adoptate.

În acest capitol mai intră și prelucrările de netezire din care face parte și operația de honuire. Vom prezenta în continuare, pe scurt, definiția operației de honuire.

ETAPA IV

4. CALCULUL REGIMULUI DE AȘCHIERE

Etapele care trebuie parcurse în calculul unui regim de așchiere sunt:

Principalele caracteristici ale mașinii unelte;

Alegerea sculei;

Determinarea adâncimii de așchiere

Alegerea avansului. Se adoptă din tabele și din gama de avans a mașinii unelte și se verifică:

h x b reprezintă secțiunea cuțitului;

h/b raportul dintre înălțimea cuțitului și distanța cu care iese în afară cuțitul;

, coeficienți care se obțin din tabele;

duritatea materialului.

avansul adoptat

avansul calculat

Calculul vitezei de așchiere

Se calculează cu relația:

m – exponentul durabilității

T – durabilitatea sculei

Calculul turației:

Turația se calculează cu relația:

Viteza cu relația:

d – diametrul piesei;

na – turația adoptată din gama de turații a mașinii unelte.

Calculul puterii

Se calculează cu relația:

Verificarea puterii se face cu relația:

– puterea motorului electric;

– randamentul mașinii unelte (0,8…0,9).

4.1.Calculul regimului de așchiere pentru faza 1.1.

Debitat din bară de oțel laminat cu D = 28 mm și L = 286 mm

4.1.1. Alegerea mașinii unelte și prezentarea caracteristicilor acesteia.

Debitarea se execută pe ferăstrău alternativ FA 300.

Caracteristici dimensionale:

diametrul maxim al materialului de prelucrat 300 mm;

cursa ramei 200 mm.

Caracteristici funcționale:

numărul treptelor de viteze 3;

numărul curselor duble pe minut 63/80/100;

avans de tăiere – continuu;

motor electric – putere 1,5 [kw];

– turație 1500 [rot/min]

Caracteristici de gabarit:

lungime 1576 mm;

lățime 611 mm;

înălțime 1080 mm;

greutatea 860 kg.

4.1.2. Alegerea sculei așchietoare

Prelucrarea se execută cu pânză ferăstrău tip II STAS 1066/86 cu următoarele caracteristici:

lungime 600 mm;

lățime 2,5 mm;

pasul 4 mm;

greutatea 0,6 kg;

duritatea după tratament termic:

partea tăietoare 60-64 HRC;

partea netăietoare 45 HCR.

4.2. Calculul regimului de așchiere pentru faza 2.1.

Strujit frontal de degroșare suprafața S1, cu diametrul de 28 mm.

Alegerea mașinii unelte și prezentarea caracteristicilor.

4.2.1. Alegerea mașinii unelte și prezentarea caracteristicilor

Turația axului principal

Avansurile mm/rot

Caracteristici tehnice

Distanța între vârfuri, în mm…………………………………………………… 750

Înălțimea vârfurilor, în mm…………………………………………………….. 160

Diametrul maxim de strunjire, deasupra ghidajelor, în mm…………. 320

Diametrul maxim de strunjire, deasupra saniei, în mm……………….. 180

Puterea, în kw………………………………………………………………………… 3

Turația în rot/min………………………………………………………………….. 1420

4.2.2. Algerea sculei așchietoare și caracteristicilor acesteia

Pentru suprafețele frontale prelucrarea se execută cu un cuțit frontal 16 x 16 STAS 538-67 Rp3, cu următoarele caracteristici:

unghiul α = 10

unghiul = 4

unghiul = 70

unghiul = 12

unghiul s = 20

unghiul = 90

lungimea L = 140

raza la vârf r = 0,5

material OL Rp3, STAS 7382-80

h x b = 16 x 16

4.2.3. Alegerea avansului și verificarea lui

Avansul se determină din tabel și din gama de turații a mașinii unelte și apoi se verifică.

La strung avansul se adoptă din tabelul 6.1 pagina 98 și din gama de avans a M.U. aleg s = 0,4-0,6 [mm/rot], adopt din gama de avans sa = 0,533 mm/rot.

Din tabelul 6.12 pagina 104 obțin formula pentru calculul de verificare a avansului, pentru cuțite cu corp de secțiune dreptunghiulară și r = 20 daN/mm2.

Din tabelul 6.13 pagina 106 avem valorile coeficientului C4 și a exponenților n1, x1, y1.

C4= 3,57; n1= 0,75; x1 = 1; y1 = 0,75.

Pentru raportul h/b, se recomandă valori între 1…..0,5.

HB = 200.

0,533 ≤ 3.20

4.2.5. Calculul vitezei de așchiere

Din tabelul 6.15 pagina 107 avem relația de calcul pentru viteză:

Din tabelul 6.19 pagina 111 avem valoarea exponentului durabilității m = 0,125. Coeficientul și exponenții ce depind de caracteristicile materialului sculei așchietoare se găses în tabelul 6.20 pagina 112

Cv = 60,8; xv = 0,25; yv = 0,66.

Din tabelul 6.11 pagina 103 rezultă durabilitatea sculei așchietoare:

T = 60 min

Coeficienții , se calculează cu relațiile din tabelul 6.16 pagina 108

k1 – coeficient ce ține seama de influența secțiunii transversale a cuțitului.

-exponent în funcție de materialul de prelucrat cu următoarea valoare:

q – suprafața secțiunii transversale a cuțitului, în mm2.

k1 =0,93

k2 – coeficient ce ține seama de influența unghiului de atac principal .

– exponent în funcție de natura materialului de prelucrat și a materialului sculei.

k2 = 0,76

k3 – coeficient ce ține seama de influența unghiului de atac secundar s

A = 10 scule din oțel rapid

k3 = 0,93

k4 – coeficient ce ține seama de influența razei de racordare a vârfului cuțitului.

– exponent funcție de tipul prelucrării și de materialul de prelucrat cu valoarea 0,1 pentru prelucrarea de degroșare.

k5 – coeficient ce ține seama de influența materialului din care este confecționată partea așchietoare a sculei.

Din tabelul 6.17 pagina 110 rezultă k5 = 1.

k6 – coeficient ce ține seama de influența materialului de prelucrat

Din tabelul 6.18 pagina 110 rezultă k6 = 1.

k7 – coeficient ce ține seama de modul de obținere al semifabricatului

k7 = 1

k8 – coeficient ce ține seama de starea stratului superficial al semifabricatului

k8 = 1

k9 – coeficient ce ține seama de forma suprafeței de degroșare

k9 = 1

Din tabelul 6.25 pagina 114 rezultă k = 1,43

vp=41.50[m/min]

4.2.6. Calculul turației

Turația se calculează cu relația:

=35.16 [m/min]

4.2.7. Calculul puterii

Se calculează cu relația:

Valorile coeficientului C4 și a exponenților n1, x1, y1, se găsesc în tabelul 6.13 pagina 106

0.95 ≤ 2,4

4.3. Calculul regimului de așchiere pentru faza 2.2

Strunjire frontală de finisare suprafața S1.

4.3.1. Alegerea mașinii unelete și prezentarea caractristicilor

Alegem același strung SN 320 cu aceleași caracteristici ca la punctul 4.2.1.

4.3.2. Alegerea sculei așchietoare

Se adoptă același cuțit ca la punctul 4.2.2.

Cuțit frontal 16 x 16 STAS 358-67

4.3.3. Determinarea adâncimii de așchiere

t = Ac nom

t = 0,8 mm

i = 1 trecere

4.3.4. Alegerea avansului și verificarea lui

Din tabelul 6.14 pag.106 și din gama de avans a mașinii unelte obținem:

s = 0,13 [mm/rot]

4.3.5. Calculul vitezei de așchiere

Din tabelul 6.15 pag.107 avem relația de calcul pentru viteză:

În tabelul 6.19 pag.111 avem valoarea exponentului durabilității m = 0,125.

Coeficientul și exponenții ce depind de caracteristicile materialului sculei așchietoare se găsesc în tabelul 6.20 pag.112.

Cv = 96.2; xv = 0.25; yv = 0.33; n = 1,75.

Din tabelul 6.11 pag.103 rezultă durabilitatea sculei așchietoare:

T = 60 min

Coeficienții k1,……., k9, se calculează cu relațiile din tabelul 6.16 pag.108

k1= 0,93

k2= 0,76

k3= 0,93

k4= 0,75

k5, k6, k7, k8, k9 = 1

Din tabel 6.25 pag.114 rezultă k = 1,43

Vp = 85,84 [m/min]

4.2.6. Calculul turației

Turația se calculează cu relația:

n = 976,34 [rot/min]

Din gama de turații a mașinii unelte adoptăm na = 1000 [rot/min]

Recalculez viteza cu formula:

Vr = 87.92 [m/min]

4.2.7. Calculul puterii

Se calculează cu relația:

Valorile coeficientului C4 și a exponenților n1, x1, y1, se găsesc în tabelul 6.13 pagina 106

0.47 ≤ 2,4

4.4. Calculul regimului de așchiere pentru faza 2.3.

Executat gaură de centrare STAS 1361/82 Tip A4 pe suprafața SI

4.4.1.Alegerea mașinii unelte

Alegem același strung SN 320 cu aceleași caracteristici ca la punctul 4.2.1.

4.4.2. Alegerea sculei așchietoare

Gaura de centrare se execută cu burghiu de centruire Tip A4 STAS 1114/2-82 Rp5, cu caracteristicile:

diametrul vârfului d = 1.6 mm;

diametrul burghiului D = 3.35 ;

lungimea burghiului L = 40mm; lungimea vârfului: max. 3.1; min. 2,1 mm.

4.4.3.Determinarea adâncimii de așchiere

t = 1.6 mm

4.4.4. Calculul avansului

Din tabel 7.56. pag. 150 avem: s = 0,02 – 0,05 [mm/rot]

Din gama de turații alegem s = 0,1 [mm/rot]

4.4.5.Calculul vitezei de așchiere

Din tabel 7.55. pag. 150 adoptăm ν = 8 – 15 [m/min]

ν = 8 [m/min]

4.4.6.Calculul turației

n = 509,5 [rot/min]

Din gama de turații a mașinii unelte adoptăm na = 500 [rot/min]

Recalculez viteza cu formula:

vr = 7,85 [m/mm]

4.5. Calculul regimului de așchiere pentru faza 3.1.

Strunjit frontal de degroșare suprafața S14, cu diametrul de 28 mm. Adoptăm același regim de așchiere ca la punctul 4.2.

t = 1,4 mm; s = 0,533 [mm/rot]; ν = 35.16 [m/min]; η = 400[rot/min].

Calculul regimului de așchiere pentru faza 3.2.

Strunjit frontal de finisare suprafața S14, cu diametrul de 28 mm. Adoptăm același regim de așchiere ca la punctul 4.3.

t = 0,8 mm; s = 0,13 [mm/rot]; ν – 78.92 [m/min]; η = 1000 [rot/min]

Calculul regimului de așchiere pentru faza 3.3.

Executat gaură de centrare STAS 1361/82 Tip A4 pe suprafața S14. Adoptăm același regim de așchiere ca la punctul 4.4.

t = 2,5 mm; s = 0,1 [mm/rot]; ν = 7.85 [m/min]; η = 500[rot/min].

Calculul regimului de așchiere pentru faza 4.1.

Strunjit longitudinal de degroșare suprafața S12, pe lungimea L = 15.5 mm.

Alegerea mașinii unelte si prezentarea caracteristicilor

Alegem același strung SN 320 cu aceleași caracteristici ca la punctul 4.2.1.

Alegerea sculei așchietoare

Pelucrarea de strunjire longitudinală se execută cu cuțit lateral 20 x 12 STAS 539-67 Rp3, cu următoarele caracteristici:

forma hxb = 20xl2

unghiul χ = 90°

unghiul χs = 10°

lungimea L = 140

raza la vârf r = 0,5

material OL Rp3, STAS 7382-80

b1 = 16; 11= 25; 12 = 35; c = 5

4.8.3.Determinarea adâncimii de așchiere

t = 12.80 mm

t1 = t2 = t3 = t4 = 3,2 mm

i = 4 treceri

4.8.4. Alegerea avansului și verificarea lui

Avansul se determină din tabele și din gama de turații a mașinii uneltee și apoi se verifică.

La strung avansul se adoptă din tabelul 6.1. pagina 98 și din gama de avans a M.U. pentru =28 mm, aleg s=0.4-0.6[mm/rot], adopt din gama de avans sa=0,533 mm/rot.

Din tabelul 6.12 pagina 104 obțin formula pentru calculul de verificare a avansului, pentru cuțite cu corp de secțiune dreptunghiulară și

Din tabel 6.13 pag. 106 avem valorile coeficientului C4 și a exponeților n1, x1, y1

Pentru raportul h/b, se recomandă valori între 1…..0,5. h/b=1

HB=200

0,5.33≤1,67

4.8.5. Calculul vitezei de așchiere

Din tabel 6.15 pag.107 avem relația de calcul pentru viteză:

În tabel 6.19 pag.111 avem valoarea exponentului durabilității m=0,125.

Coeficientul și exponenții ce depind de caracteristicile materialului sculei așchietoare se găsesc în tabelul 6.20 pag.112

Din tabelul 6.11 pag.103 rezultă durabilitatea sculei așchietoare:

T=60

Coeficienții , se calculează cu relațiile din tabelul 6.16 pagina 108.

4.8.6. Calculul turației

Turația se calculează cu rotația:

4.8.7. Calculul puterii

Se calculează cu relația:

Valorile coeficientului C4 și a exponenților se găsesc în tabelul 6.13 pag 106

1.36 ≤ 2,4

Din faza 4.1. se va executa cu următorul regim de așchiere:

4.9. Calculul regimului de așchiere

Stujit longitudinal de degroșare suprafața S10, pe lungimea L=38.10 mm.

4.9.1. Alegerea mașinii unelte și prezentarea caracteristicilor

Alegem același strung SN 230 cu aceleași caracteristici ca la punctul 4.2.1.

4.9.2. Alegerea sculei de așchiere

Alegem același cuțit lateral 20 x 12 STAS 359-67 RP3, ca la punctul 4.8.2.

4.9.3. Determinarea adîncimii de așchiere

t = 3.65 mm

i = 1 trecere

4.9.4. Alegerea avansului și verificarea lui

La strung avansul se adoptă din tabelul 6.1. și din gama de avans a M,U, aleg s=0,4-0,6 [mm/rot].

4.9.5. Calculul vitezei de așchiere

Din tabel 6.15 pag.107 avem relația de calcul pentru viteză:

m = 0,125

Cv= 60,8

xv= 0,25

yv= 0,66

n = 1,75

T = 60 min

Coeficienții , se calculează cu relațiile din tabelul 6.16 pagina 108.

k1 = 0,92; k2 = 0,65; k4 = 0,87;

4.9.6. Calculul turației

Turația se calculează cu relația:

n = 236.23 [rot/min]

Din gama de turații a mașinii unelte adoptăm na= 200 [rot/min]

Recalculeaz viteza cu formula:

[m/min]

4.9.7. Calculul puterii

Valorile coeficientului C4 și a exponenților se găsesc în tabelul 6.13 pag 106

1.24 ≤ 2,4

Din faza 4.2. se va executa cu următorul regim de așchiere:

1,24 < 2,4

Deci faza 4.2. se va executa cu următorul regim de așchiere:

10. Calculul regimului de așchiere pentru faza 4.3.

Strunjit longitudinal de degroșare suprafața S8, pe lungimea L = 31.31 mm.

Alegerea mașinii unelte și prezentarea caracteristicilor

Alegem același strung SN 320 cu aceleași caracteristici ca la punctul 4.2.1.

Alegerea sculei așchietoare

Alegem același cuțit lateral 20 x 12 STAS 359-67 Rp3, ca la punctul 4.8.2.

4.10.3. Determinarea adâncimii de așchiere

t = 1.4 mm

i = 1 trecere

4.10.4. Alegerea avansului și verificarea lui

La strung avansul se adoptă din tabelul 6.1. pagina 98 și din gama de avans a M.U., aleg s = 0,4 – 0.6 [mm/rot], adopt din gama de avans sa= 0,533 [mm/rot.].

4.10.5. Calculul vitezei de așchiere

Din tabel 6.15 pag.107 avem relația de calcul pentru viteză:

m = 0,125

Cv= 60,8

xv= 0,25

yv= 0,66

n = 1,75

T = 60 min

Coeficienții , se calculează cu relațiile din tabelul 6.16 pagina 108.

k1 = 0,92; k2 = 0,65; k4 = 0,87;

4.10.6. Calculul turației

Turația se calculează cu relația:

n = 300.27 [rot/min]

Din gama de turații a mașinii unelte adoptăm na= 315 [rot/min]

Recalculez viteza cu formula:

[m/min]

4.10.7. Calculul puterii

Valorile coeficientului C4 și a exponenților se găsesc în tabelul 6.13 pag 106:

≤ 2,4

Din faza 4.2. se va executa cu următorul regim de așchiere:

4.11. Calculul regimului de așchiere pentru faza 4.4.

Strunjire longitudinală de finisare suprafața SI2.

4.11.1 .Alegerea mașinii unelte și prezentarea caracteristicilor

Alegem același strung SN 320 cu aceleași caracteristici ca la punctul 4.2.1.

4.11.2. Alegerea sculei așchietoare

Se adoptă același cuțit ca la punctul 4.8.2.

Cuțit frontal 20 x 12 STAS 358-67 Rp3

14.11.3. Determinarea adâncimii de așchiere

t = mm

i = 1 trecere

14.11.4. Alegerea avansului și verificarea lui

Din tabel 6.14. pag. 106 și din gama de avans a mașinii unelte obținem:

s = 0,13 [mm/rot]

4.11.5. Calculul vitezei de așchiere

Din tabel 6.15 pag.107 avem relația de calcul pentru viteză:

m = 0,125

Cv= 96.2; xv= 0,25; yv= 0,33; n = 1,75

T = 60 min; HB=200

k1 = 0,92;

k2 = 0,65;

k4 = 0,76;

4.11.6. Calculul turației

Turația se calculează cu relația:

n = 1200 [rot/min]

Din gama de turații a mașinii unelte adoptăm na= 1200 [rot/min]

Recalculez viteza cu formula:

[m/min]

4.11.7. Calculul puterii

≤ 2,4

Din faza 4.4. se va executa cu următorul regim de așchiere:

4.12. Calculul regimului de așchiere pentru faza 4.5.

Strunjire longitudinală de finisare suprafața S10.

4.12.1. Alegerea mașinii unelte și prezentarea caracteristicilor

Alegem același strung SN 320 cu aceleași caracteristici ca la punctul 4.2.1.

4.12.2. Alegerea sculei așchietoare

Se adoptă același cuțit ca la punctul 4.8.2.

Cuțit frontal 20 x 12 STAS 358-67 Rp3

4.12.3. Determinarea adâncimii de așchiere

t = mm

i = 1 trecere

14.12.4. Alegerea avansului și verificarea lui

Din tabel 6.14. pag. 106 și din gama de avans a mașinii unelte obținem:

s = 0,13 [mm/rot]

4.12.5. Calculul vitezei de așchiere

Din tabel 6.15 pag.107 avem relația de calcul pentru viteză:

Cv= 96.2; xv= 0,25; yv= 0,33; n = 1,75

T = 60 min; HB=200

k1 = 0,92;

k2 = 0,65;

k4 = 0,76;

4.12.6. Calculul turației

Turația se calculează cu relația:

n = 1200 [rot/min]

Din gama de turații a mașinii unelte adoptăm na= 1000 [rot/min]

Recalculez viteza cu formula:

[m/min]

4.12.7. Calculul puterii

≤ 2,4

Deci faza 4.5. se va executa cu următorul regimde așchiere:

4.13. Calculul regimului de așchiere pentru faza 4.6.

Strunjire longitudinală de finisare suprafața S8.

4.13.1. Alegerea mașinii unelte și prezentarea caracteristicilor

Alegem același strung SN 320 cu aceleași caracteristici ca la punctul 4.2.1.

4.13.2. Alegerea sculei așchietoare

Se adoptă același cuțit ca la punctul 4.8.2.

Cuțit frontal 20 x 12 STAS 358-67 Rp3

4.13.3. Determinarea adâncimii de așchiere

t = mm

i = 1 trecere

14.13.4. Alegerea avansului și verificarea lui

Din tabel 6.14. pag. 106 și din gama de avans a mașinii unelte obținem:

s = 0,13 [mm/rot]

4.13.5. Calculul vitezei de așchiere

Cv= 96.2; xv= 0,25; yv= 0,33; n = 1,75

T = 60 min; HB=200

Coefiienții k1,…… k9, se calculează cu relațiile din tabelul 6.16 pag.108

k1 = 0,92;

k2 = 0,65;

k4 = 0,76;

4.13.6. Calculul turației

Turația se calculează cu relația:

n = [rot/min]

Din gama de turații a mașinii unelte adoptăm na= 800 [rot/min]

Recalculez viteza cu formula:

[m/min]

4.13.7. Calculul puterii

≤ 2,4

Deci faza 4.6. se va executa cu următorul regim de așchiere:

4.14. Calculul regimului de așchiere pentru faza 4.7.

Executat teșitură suprafața S14.

4.14.1. Alegerea mașinii unelte și prezentarea caracteristicilor

Alegem același strung SN 320 cu aceleași caracteristici ca la punctul 4.2.1.

4.14.2. Alegerea sculei așchietoare

Se adoptă același cuțit ca la punctul 4.8.2.

Cuțit frontal 20 x 12 STAS 358-67 Rp3

4.14.3. Determinarea adâncimii de așchiere

t = mm

Adopt regimul de așchiere de la punctul 4.13

Deci faza 4.7. se va executa cu următoul regim de așchiere:

4.15. Calculul regimului de așchiere pentru faza 4.8.

Executat teșitură suprafața S9.

4.15.1. Alegerea mașinii unelte și prezentarea caracteristicilor

Alegem același strung SN 320 cu aceleași caracteristici ca la punctul 4.2.1.

4.15.2. Alegerea sculei așchietoare

Se adoptă același cuțit ca la punctul 4.8.2.

Cuțit frontal 20 x 12 STAS 358-67 Rp3

4.15.3. Determinarea adâncimii de așchiere

t = mm

Adopt regimul de așchiere de la punctul 4.13

Deci faza 4.8. se va executa cu următoul regim de așchiere:

4.16. Calculul regimului de așchiere pentru faza 4.9.

Executat degajare suprafața S13.

4.16.1. Alegerea mașinii unelte și prezentarea caracteristicilor

Alegem același strung SN 320 cu aceleași caracteristici ca la punctul 4.2.1.

4.16.2. Alegerea sculei așchietoare

Degajarea se execută cu cuțit pentru retezat 12 x 12 STAS 353-86 Rp3 cu următoarele caracteristici:

forma 12×12

unghiul de atac principal χ = 90

unghiul de atac secundar χs = 1

L=110; b1 = 3; l1 = 6; l3 = 8; l4 = 10.

4.16.3. Determinarea adâncimii de așchiere

t = mm

Adopt regimul de așchiere de la punctul 4.15

Deci faza 4.9. se va executa cu următoul regim de așchiere:

4.17. Calculul regimului de așchiere pentru faza 4.10.

Executat degajare suprafața S11.

4.17.1. Alegerea mașinii unelte și prezentarea caracteristicilor

Alegem același strung SN 320 cu aceleași caracteristici ca la punctul 4.2.1.

4.17.2. Alegerea sculei așchietoare

Degajarea se execută cu cuțit pentru retezat 12 x 12 STAS 353-86 Rp3 cu următoarele caracteristici:

forma 12×12

unghiul de atac principal χ = 90

unghiul de atac secundar χs = 1

L=110; b1 = 3; l1 = 6; l3 = 8; l4 = 10.

4.17.3. Determinarea adâncimii de așchiere

t = mm

Adopt regimul de așchiere de la punctul 4.15

Deci faza 4.10. se va executa cu următoul regim de așchiere:

4.18. Calculul regimului de așchiere pentru faza 5.1.

Strunjit longitudinal de degroșare suprafața S4, pe lungimea L = 14 mm.

4.18.1.Alegerea mașinii unelte si prezentarea caracteristicilor

Alegem același strung SN 320 cu aceleași caracteristici ca la punctul 4.2.1.

4.18.2.Alegerea sculei așchietoare

Alegem același cuțit lateral 20 x 12 STAS 359-67 Rp3, ca la punctul 4.8.2.

4.18.3. Determinarea adâncimii de așchiere

t= 12.80 mm

t1 = t2 = t3 —14 = 3.20 mm

i = 4 treceri

4.18.4. Alegerea avansului și verificarea lui

La strung avansul se adoptă din tabelul 6.1. pagina 98 și din gama de avans a M.U., aleg s = 0,4 – 0.6 [mm/rot], adopt din gama de avans sa= 0.533 mm/rot.

4.18.5. Calculul vitezei de așchiere

m = 0,125.

Cv = 60,8; xv = 0,25; yv= 0,66; η = 1,75.

Τ = 60 min

t = 2,35 mm

Coeficienții k1,…,k9, se calculează cu relațiile din tabelul 6.16 pag. 108.

k1 = 0,92; k2 = 0,65; k4 – 0,87;

k3 = k5 = k6 = k7 = k8 = k9 = 1

4.18.6. Calculul turației

Turația se calculează cu relația:

n = [rot/min]

Din gama de turații a mașinii unelte adoptăm na= 250 [rot/min]

Recalculez viteza cu formula:

[m/min]

4.18.7. Calculul puterii

≤ 2,4

Deci faza 5.1. se va executa cu următorul regim de așchiere:

4.19. Calculul regimului de așchiere pentru faza 5.2.

Strunjit longitudinal de degroșare suprafața S5, pe lungimea L = 143 mm.

Alegerea mașinii unelte si prezentarea caracteristicilor

Alegem același strung SN 320 cu aceleași caracteristici ca la punctul 4.2.1.

Alegerea sculei așchietoare

Alegem același cuțit lateral 20 x 12 STAS 359-67 Rp3, ca la punctul 4.8.2.

Determinarea adâncimii de așchiere

t = 3.65 mm

i = 1 treceri

Alegerea avansului și verificarea lui

La strung avansul se adoptă din tabelul 6.1. pagina 98 și din gama de avans a M.U., aleg s = 0,4 – 0.6 [mm/rot], adopt din gama de avans sa = 0.533 mm/rot.

Calculul vitezei de așchiere

m = 0,125.

Cv = 60,8; xv = 0,25; yv= 0,66; η = 1,75.

Τ = 60 min

t = 2,35 mm

Coeficienții k1,…,k9, se calculează cu relațiile din tabelul 6.16 pag. 108.

k1 = 0,92; k2 = 0,65; k4 – 0,87;

k3 = k5 = k6 = k7 = k8 = k9 = 1

4.19.6. Calculul turației

Turația se calculează cu relația:

n = [rot/min]

Din gama de turații a mașinii unelte adoptăm na= 200 [rot/min]

Recalculez viteza cu formula:

[m/min]

4.19.7. Calculul puterii

≤ 2,4

Deci faza 5.1. se va executa cu următorul regim de așchiere:

4.19. Calculul regimului de așchiere pentru faza 5.2.

Strunjit longitudinal de degroșare suprafața S5, pe lungimea L = 143 mm.

Alegerea mașinii unelte si prezentarea caracteristicilor

Alegem același strung SN 320 cu aceleași caracteristici ca la punctul 4.2.1.

Alegerea sculei așchietoare

Alegem același cuțit lateral 20 x 12 STAS 359-67 Rp3, ca la punctul 4.8.2.

Determinarea adâncimii de așchiere

t = 3.65 mm

i = 1 treceri

Alegerea avansului și verificarea lui

La strung avansul se adoptă din tabelul 6.1. pagina 98 și din gama de avans a M.U., aleg s = 0,4 – 0.6 [mm/rot], adopt din gama de avans sa = 0.533 mm/rot.

4.19.5. Calculul vitezei de așchiere

m = 0,125.

Cv = 60,8; xv = 0,25; yv= 0,66; η = 1,75.

Τ = 60 min

t = 2,35 mm

Coeficienții k1,…,k9, se calculează cu relațiile din tabelul 6.16 pag. 108.

k1 = 0,92; k2 = 0,65; k4 – 0,87;

k3 = k5 = k6 = k7 = k8 = k9 = 1

4.19.6. Calculul turației

Turația se calculează cu relația:

n = [rot/min]

Din gama de turații a mașinii unelte adoptăm na= 200 [rot/min]

Recalculez viteza cu formula:

[m/min]

4.19.7. Calculul puterii

≤ 2,4

Deci faza 5.1. se va executa cu următorul regim de așchiere:

4.20. Calculul regimului de așchiere pentru faza 5.3.

Strunjit longitudinal de degroșare suprafața S4

4.20.1.Alegerea mașinii unelte si prezentarea caracteristicilor

Alegem același strung SN 320 cu aceleași caracteristici ca la punctul 4.2.1.

4.20.2. Alegerea sculei așchietoare

Alegem același cuțit frontal 20 x 12 STAS 358-67 Rp3, ca la punctul 4.8.2.

4.20.3. Determinarea adâncimii de așchiere

t = 0.25 mm

i = 1 treceri

4.20.4. Alegerea avansului și verificarea lui

La strung avansul se adoptă din tabelul 6.14 pagina 106 și din gama de avans a M.U., aleg s = 0.13 [mm/rot]

4.20.5. Calculul vitezei de așchiere

Cv = 96.2; xv = 0,25; yv= 0,33; η = 1,75.

Τ = 60 min; HB=200

t = 2,35 mm

Coeficienții k1,…,k9, se calculează cu relațiile din tabelul 6.16 pag. 108.

k1 = 0,92; k2 = 0,65; k4 – 0,76;

k3 = k5 = k6 = k7 = k8 = k9 = 1

4.20.6. Calculul turației

Turația se calculează cu relația:

n = [rot/min]

Din gama de turații a mașinii unelte adoptăm na=1200 [rot/min]

Recalculez viteza cu formula:

[m/min]

4.20.7. Calculul puterii

≤ 2,4

Deci faza 5.3. se va executa cu următorul regim de așchiere:

4.21. Calculul regimuluide așchiere pentru faza 5.4.

Strujire longitudinală de finisare suprafața S5.

4.21.1.Alegerea mașinii unelte si prezentarea caracteristicilor

Alegem același strung SN 320 cu aceleași caracteristici ca la punctul 4.2.1.

4.21.2. Alegerea sculei așchietoare

Alegem același cuțit frontal 20 x 12 STAS 358-67 Rp3, ca la punctul 4.8.2.

4.21.3. Determinarea adâncimii de așchiere

t = 0.25 mm

i = 1 treceri

4.21.4. Alegerea avansului și verificarea lui

La strung avansul se adoptă din tabelul 6.14 pagina 106 și din gama de avans a M.U., aleg s = 0.13 [mm/rot]

4.21.5. Calculul vitezei de așchiere

Cv = 96.2; xv = 0,25; yv= 0,33; η = 1,75.

Τ = 60 min; HB=200

Coeficienții k1,…,k9, se calculează cu relațiile din tabelul 6.16 pag. 108.

k1 = 0,92; k2 = 0,65; k4 – 0,76;

k3 = k5 = k6 = k7 = k8 = k9 = 1

4.21.6. Calculul turației

Turația se calculează cu relația:

n = [rot/min]

Din gama de turații a mașinii unelte adoptăm na=1000 [rot/min]

Recalculez viteza cu formula:

[m/min]

4.21.7. Calculul puterii

≤ 2,4

Deci faza 5.4. se va executa cu următorul regim de așchiere:

4.22. Calculul regimuluide așchiere pentru faza 5.5.

Stujire longitudinală de finisare suprafața S2.

4.22.1.Alegerea mașinii unelte si prezentarea caracteristicilor

Alegem același strung SN 320 cu aceleași caracteristici ca la punctul 4.2.1.

4.22.2. Alegerea sculei așchietoare

Alegem același cuțit frontal 20 x 12 STAS 358-67 Rp3, ca la punctul 4.8.2.

4.22.3. Determinarea adâncimii de așchiere

t = 1 mm

Adopt regimul de așchiere de la punctul 5.2.1.

Deci faza 5.5. se va executa cu următorul regim de așchiere.

4.23. Calculul regimului de așchiere pentru faza 5.6.

Executat teșitură suprafața S7.

4.23.1. Alegerea mașinii unelte si prezentarea caracteristicilor

Alegem același strung SN 320 cu aceleași caracteristici ca la punctul 4.2.1.

4.23.2. Alegerea sculei așchietoare

Alegem același cuțit frontal 20 x 12 STAS 358-67 Rp3, ca la punctul 4.8.2.

4.23.3. Determinarea adâncimii de așchiere

t = 1 mm

Adopt regimul de așchiere de la punctul 5.2.1.

Deci faza 5.6. se va executa cu următorul regim de așchiere.

4.24. Calculul regimului de așchiere pentru faza 5.7.

Executat degajare suprafața S3.

4.24.1. Alegerea mașinii unelte și prezentarea caracteristicilor

Alegem același strung SN 320 cu aceleași caracteristici ca la punctul 4.2.1.

4.24.2. Alegerea sculei așchietoare

Degajarea se execută cu cuțit pentru retezat 12 x 12 STAS 353-86 Rp3 cu următoarele caracteristici:

forma 12×12

unghiul de atac principal χ = 90

unghiul de atac secundar χs = 1

L=110; b1 = 3; l1 = 6; l3 = 8; l4 = 10.

4.24.3. Determinarea adâncimii de așchiere

t = mm

Adopt regimul de așchiere de la punctul 4.23

Deci faza 5.7 se va executa cu următoul regim de așchiere:

4.25. Calculul regimului de așchiere pentru faza 5.8.

Executat degajare suprafața S6.

4.25.1. Alegerea mașinii unelte și prezentarea caracteristicilor

Alegem același strung SN 320 cu aceleași caracteristici ca la punctul 4.2.1.

4.25.2. Alegerea sculei așchietoare

Degajarea se execută cu cuțit pentru retezat 12 x 12 STAS 353-86 Rp3 cu următoarele caracteristici:

forma 12×12

unghiul de atac principal χ = 90

unghiul de atac secundar χs = 1

L=110; b1 = 3; l1 = 6; l3 = 8; l4 = 10.

4.25.3. Determinarea adâncimii de așchiere

t = mm

Adopt regimul de așchiere de la punctul 4.23

Deci faza 5.8 se va executa cu următoul regim de așchiere:

4.26. Calculul regimului de așchiere pentru faza 7.1.

Executat canal pană pe suprafața S5.

4.26.1. Alegerea mașinii unelte

Frezarea canalului de pană se execută pe o mașină de frezat FUI – 1250×320, cu următoarele caracteristici:

suprafața de lucru a mesei 1250×320 mm2

nr. de canale Τ = 3

cursa longitudinală a mesei 70 mm

puterea motorului de acționare 7,5 kw

distanța dintre axul principal și braț 155 mm

Gama de avansuri longitudinal și transversal

4.26.2. Alegerea sculei așchietoare

Frezarea se execută cu freză pentru canelat cu coadă cilindrică, freză 8 STAS 1680-85 Rp3, cu următoarele caracteristici:

D= 6±0.15

L= 83

L= 13

4.26.3. Alegerea adâncimii de așchiere

t = 3.5 mm

4.26.4. Alegerea avansului

Din table 8.13 pag. 161 se alege valoarea avansului pe dinte

D = 6 mm

z = 5

sd = 0,02 mm/dinte

4.26.5. Alegerea vitezei de așchiere

Se calculează cu relația:

T = 60 min

coeficient de coreție în funcție de materialul prelucrat;

coeficient de coreție în funcție de starea suprafeței semifabricatului;

coeficient de corecție care se aplică numai la semifabricatele laminate și trase, în funcție de tratamentul termic;

coeficient de corecție în funcție de felul operației = 0,8 la finisare.

Din tabelul 8.20 pag.167 avem Cm=1

Din tabelul 8.22 pag.168 avem nv=0.9

=1

Din tabelul 8.21 pag.167 avem =1;

4.26.6. Determinarea turației și verificarea vitezei

Din gama de turații a mașinii de frezat se adoptă n = 1500 [rot/min].

Avansul pe minut se calculează cu relația:

[mm/dinte] [mm/dinte]

4.26.7. Determinarea puterii

Se calcuează cu relația:

Valorile coeficienților se găsesc în tabelul 8.17 pag.164.

4.27. Calculul regimului de așchiere pentru faza 7.2.

Executat canal pană suprafața S10.

Adopt regimul de așchiere de la faza 7.1.

4.28. Calculul regimului de așchiere pentru faza 9.1.

Rectificat suprafața S5.

4.28.1. Alegerea mașinii unelte

Prelucrarea se execută pe o mașină de rectificat WMW 250×500, cu următoarele caracteristici:

– distanța între vârfuri 500 mm;

– înălțime vârfuri 125 mm;

– diametrul piesei exterior 300;

– lățimea pietrei 50 mm;

– puterea motorului: piesă 0,5 kw, piesă exterior 2 kw, piesă interior 0,8 kw;

– număr turații pe minut: piesă 62,5 …125/250…500, piesă exterior 1900 rot/min, piesă interior 11.000.

4.28.2. Alegerea sculei așchietoare

Prelucrarea se execută cu piatră pentru rectificat exterior. Piatră cilindrică plană 250x250x35 STAS 601/1 – 84 cu următoareala caracteristici:

D = 250 mm

B = 50 mm

Material abraziv 50-40

Duritate 1,k

Liant C,B

4.28.3. Determinarea avansului

Din tabel 12.3. pagina 241

Din tabel 12.2 pagina 241 avansul de pătrundere s=0,011 mm/cursă.

Avansul de trecere

4.28.4. Determinarea vitezei de așchiere

Din tabel 12.6 pag.243 v = 30m/sec viteza discului de rectificat

Din table 12.9 pag.247

4.28.5. Determinarea turației

4.28.6. Determinarea puterii

Puterea efectivă pentru acționarea discului abraziv:

=4,8 kw

Puterea efectivă pentru acționarea piesei:

4.29. Calculul regimului de așchiere pentru faza 9.2.

Rectificat suprafața S4.

4.29.1. Alegerea mașinii unelte

Prelucrarea se execută pe o mașină de rectificat WMW 250×500.

4.29.2. Alegerea sculei așchietoare

Prelucrarea se execută cu piatră pentru rectificat exterior. Piatră cilindrică plană 250x250x35 STAS 601/1 – 84.

4.29.3. Determinarea avansului

Din tabel 12.3. pagina 241

Din tabel 12.2 pagina 241 avansul de pătrundere s=0,012 mm/cursă.

Avansul de trecere

4.29.4. Determinarea vitezei de așchiere

Din tabel 12.6 pag.243 v = 30m/sec viteza discului de rectificat

Din table 12.9 pag.247

4.29.5. Determinarea turației

4.29.6. Determinarea puterii

Puterea efectivă pentru acționarea discului abraziv:

=6,95 kw

Puterea efectivă pentru acționarea piesei:

4.30. Calculul regimului de așchiere pentru faza 9.3.

Rectificat suprafața S12.

4.30.1. Alegerea mașinii unelte

Prelucrarea se execută pe o mașină de rectificat WMW 250×500.

4.30.2. Alegerea sculei așchietoare

Prelucrarea se execută cu piatră pentru rectificat exterior. Piatră cilindrică plană 250x250x35 STAS 601/1 – 84.

4.30.3. Determinarea avansului

Din tabel 12.3. pagina 241

Din indicațiile de la pagina 234 avansul de pătrundere se allege s=0,05.

4.30.4. Determinarea vitezei de așchiere

Din tabel 12.6 pag.243 v = 30 m/sec viteza discului de rectificat

Din table 12.9 pag.247

4.30.5. Determinarea turației

4.30.6. Determinarea puterii

Puterea efectivă pentru acționarea discului abraziv:

=7,41 kw

Puterea efectivă pentru acționarea piesei:

4.31. Calculul regimului de așchiere pentru faza 9.4.

Rectificat suprafața S10.

4.31.1. Alegerea mașinii unelte

Prelucrarea se execută pe o mașină de rectificat WMW 250×500.

4.31.2. Alegerea sculei așchietoare

Prelucrarea se execută cu piatră pentru rectificat exterior. Piatră cilindrică plană 250x250x35 STAS 601/1 – 84.

4.31.3. Determinarea avansului

Din tabel 12.3. pagina 241

Din indicațiile de la pagina 234 avansul de pătrundere se allege s=0,05.

4.31.4. Determinarea vitezei de așchiere

Din tabel 12.6 pag.243 v = 30 m/sec viteza discului de rectificat

Din table 12.9 pag.247

4.31.5. Determinarea turației

4.31.6. Determinarea puterii

Puterea efectivă pentru acționarea discului abraziv:

Puterea efectivă pentru acționarea piesei:

ETAPA V

5.Norma tehnică de timp

Norma tehnică de timp se calculează cu relația:

Unde:

= timpul de pregătire încheiere;

unde:

5.1. Calculul normei de timp pentru operația 1

5.2. Calculul normei de timp pentru operația 2

5.2.1. Calculul timpului unitar pentru faza 2.1.

+++

= timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei de prelucrare între vârfuri.

= timpul ajutător pentru comanda mașinii unelte; montarea și demontarea sculelor

= 1,5 min (din table 13.2 pag.165); Greutatea semifabricatului m=1,37 kg

= 0,1+0,1+0,1+0,1+0,05+0,05+0,05+0,05=0,6 min (din table 13,5 pag.265).

5.2.2. Calculul timpului unitar pentru faza 2.2

= 0 min

= 0,1+0,1+0,2+0,05+0,05+0,05+=0,55 min (din table 13.5 pag 268);

5.2.3. Calculul timpului unitar pentru faza 2.3

= 0,24 min;

= 0,1+0,1+0,1=0,3 min (din table 13.5 pag 268);

(din tabel 13.8 pag, 271)

5.3. Calculul normei de timp pentru operația 3

Adopt timpii unitar de la punctual 5.2

3,20+1,96+1,37+=6,53 min

5.4. Calculul normei de timp pentru operația 4

5.4.1. Calculul timpului unitar pentru faza 4.1.

= 0,08 min;

= 0,65 min

5.4.2. Calculul timpului unitar pentru faza 4.2.

= 0,06 min;

= 0,3 min

5.4.3. Calculul timpului unitar pentru faza 4.3.

= 0,07 min;

= 0,3 min

5.4.4. Calculul timpului unitar pentru faza 4.4.

= 0,39 min;

5.4.5. Calculul timpului unitar pentru faza 4.5.

= 0,05 min;

5.4.6. Calculul timpului unitar pentru faza 4.6.

= 0,05 min;

5.4.7. Calculul timpului unitar pentru faza 4.7.

= 0,17 min;

5.4.8. Calculul timpului unitar pentru faza 4.8.

= 0,07 min;

5.4.9. Calculul timpului unitar pentru faza 4.9.

= 0,01 min;

5.4.10. Calculul timpului unitar pentru faza 4.10.

= 0,01 min;

=14,72

5.5. Calculul normei de timp pentru operația 5.

5.5.1. Calculul timpului unitar pentru faza 5.1

= 1,85 min;

5.5.2. Calculul timpului unitar pentru faza 5.2.

= 5,21 min;

5.5.3. Calculul timpului unitar pentru faza 5.3.

= 0,67 min;

5.5.4. Calculul timpului unitar pentru faza 5.4.

= 1,46 min;

5.5.5. Calculul timpului unitar pentru faza 5.5.

= 0,01 min;

(din table 13.9 pag.273)

(din table 13.9 pag.273)

5.5.6. Calculul timpului unitar pentru faza 5.6.

= 0,01 min;

(din table 13.9 pag.273)

(din table 13.9 pag.273)

5.5.7. Calculul timpului unitar pentru faza 5.7.

= 0,01 min;

(din table 13.9 pag.273)

(din table 13.9 pag.273)

5.5.8. Calculul timpului unitar pentru faza 5.8.

= 0,01 min;

(din table 13.9 pag.273)

(din table 13.9 pag.273)

=20,37

5.6. Calculul normei de timp pentru operația 7

(din table 115.1 pag.289)

5.6.1. Calculul timpului unitar pentru faza 7.1.

Din tabelul 15. 4 pag.291 avem relația de calcul pentru

+++

(din tabel 15.13 pag.300)

= 0,22 min (din tabel 15.19 pag.304)

(din tabel 15.22 pag.306)

(din tabel 15.23 pag.307)

(din tabel 15.24 pag.308)

(din tabel 15.26 pag.309)

(din tabel 15.26 pag.309)

5.6.2. Calculul timpului unitar pentru faza 7.2.

Din tabelul 15. 4 pag.291 avem relația de calcul pentru

(din tabel 15.13 pag.300)

= 0,22 min (din tabel 15.19 pag.304)

(din tabel 15.22 pag.306)

(din tabel 15.23 pag.307)

(din tabel 15.24 pag.308)

(din tabel 15.26 pag.309)

(din tabel 15.26 pag.309)

5.7. Calculul normei de timp pentru operația 9

5.7.1. Calculul timpului unitar pentru faza 9.1.

Din tabelul 19.2 pag.350 avem relația de calcul pentru timpul de bază:

++

(din tabel 19.3 pag.351)

= 0,04+0,03+0,03+0,07+0,08+0,04=0,29 min (din table 19.5 pag.351)

(din tabel 19.5 pag.351)

(din tabel 19.6 pag.353)

(din tabel 19.7 pag.354)

5.7.2. Calculul timpului unitar pentru faza 9.2.

Din tabelul 19.2 pag.350 avem relația de calcul pentru timpul de bază:

++

(din tabel 19.3 pag.351)

= 0,04+0,04+0,07=0,15 min (din table 19.4 pag.351)

(din tabel 19.5 pag.351)

(din tabel 19.6 pag.353)

(din tabel 19.7 pag.354)

5.7.3. Calculul timpului unitar pentru faza 9.3.

Din tabelul 19.2 pag.350 avem relația de calcul pentru timpul de bază:

++

(din tabel 19.3 pag.351)

= 0,04+0,03+0,03+0,08+0,04=0,22 min (din table 19.4 pag.351)

(din tabel 19.5 pag.351)

(din tabel 19.6 pag.353)

(din tabel 19.7 pag.354)

5.7.4. Calculul timpului unitar pentru faza 9.4.

Din tabelul 19.2 pag.350 avem relația de calcul pentru timpul de bază:

++

(din tabel 19.3 pag.351)

= 0,04+0,04+0,07=0,15 min (din table 19.4 pag.351)

(din tabel 19.5 pag.351)

(din tabel 19.6 pag.353)

(din tabel 19.7 pag.354)

ETAPA IV

6.Calculul și analiza tehnico-economică.

6.1.Coeficientul timpului de bază.

6.1.1.Coeficientul timpului de bază pe operații

= 0,27

= 0,17

= 0,17

= 0,11

0,59

= 0,12

= 0,11

6.2.Coeficientul timpului de bază.

Pentru suprafața S4

G = 14 mm

R = 7.5 mm

Pentru suprafața S5

G = 143 mm

R = 10 mm

Pentru suprafața S8

G = 31.31 mm

R = 12 mm

Pentru suprafața S10

G = 38.1 mm

R = 10 mm

Pentru suprafața S12

G = 15.5 mm

R = 7.5 mm

6.3.Productivitatea muncii.

Preț de cost

M + R + C

R – retribuția muncitorilor productive

M = pG – p1k(G-g) lei

R = 4383

C =

= 36760 + 4683 + 9366 = 50809

= 50809 lei