Analiza Unor Operatii Specifice Procesului de Panificatie
Studiul documentar.Alegera și motivarea soluției
Procesul de panificație: descriere, elemente caracteristice, tehnologii specifice
Industria de panificație ocupă un loc foarte important în cadrul producției bunurilor de consum, pâinea fiind un aliment de bază care se consumă zilnic.
Prelucrarea făinii are loc în cadrul unor unități de panificație cu capacitățidin cele mai diverse care realizează o gamă largă de produse. Prin substanțele lor componente, aceste produse contribuie la înmulțirea celulelor organismului uman,la refacerea țesuturilor uzate, la menținerea sănătății și a capacității de muncã.Pentru satisfacerea cerințelor tot mai crescânde și diversificate necesare uneialimentații moderne, industria de panificație din țara noastră realizează o mare varietate de sortimente, care pot fi grupate astfel: pâine neagră, pâine semialbă,pâine albă, produse de franzelărie simple, produse de franzelărie cu adaosuri,produse speciale de franzelărie, produse dietetice și produse de covrigărie. Instructura producției, pâinea neagră reprezintă aproximativ 28%, pâinea semialbă30%, pâinea albă 31%, iar produsele de franzelărie și celelalte sortimente 11%.[ 1]
Actualmente sunt în curs de utilizare tehnologiile moderne de frământare, fermentare, coacere și ambalare a produselor de panificație, introducerea automatizării și computerizării fluxurilor tehnologice din morărit și panificație.
Neținând cont de distribuirea operațiilor în fluxul tehnologic și de particularitățile produselor fabricate, procesul tehnologic de fabricare a pâinii și produselor de panificație are structura prezentată în schema din figura 1, care admite următoarele operații:
Depozitarea materiilor prime – realizată astfel încat să nu apară deteriorări , degradări ale caracteristicilor tehnologice ale materiilor prime și auxiliare, irosiri de materiale și blocări de fonduri; dată fiind varietatea itinerariilor tehnologice de prelucrare, în practică, nu există un mod unic de rezolvare a problemei depozitării;
Pregatirea materialelor și aducerea lor la parametri necesari utilizării, prin așa numita "condiționare", care, asemănător depozitării se face în feluri diferite, în funcție de natura produsului și a rețetei de fabricație; astfel, făinurile maturizate se combină, se elimină impuritățile si corpurile străine prin cernere, câmp magnetic, hidrocicloane, și, eventual, se încălzesc la o temperatură de cca. 20 0C; apa se încălzește, astfel încât, aluatul să fie obținut la 27-30 0C, drojdiile se suspendă în apă și se reactivează, iar sarea se dizolvă și se filtrează; grăsimile se topesc, fulgii de cartofi se transformă în pastă, iar zahărul se solubilizează;
Dozarea, după cum reiese din bilanțul de materiale stabilit prin rețeta de producție, pentru diferite faze (prospătură, maia aluat), cu utilaje caracteristice pentru făină, suspensii, soluții, grăsimi topite etc. și pentru aluaturi fluide sau consistente;
Prepararea aluatului, în trei faze (prospătură-maia-aluat) sau în două faze (maia cu baș-aluat);
Prelucrarea bucăților de aluat, cuprinde operațiile de divizare, premodelare, repaos intermediar (predospire), modelare și fermentare finală (dospire); secvența operațională a prelucrării bucăților de aluat presupune variante distincte,în funcție de sortiment și rețetă; astfel, la sortimentele de pâine formată din fitile împletite apar operații supplimentare, care presupun utilaje, manoperă și spații în plus ale capacității de producție;
Sectorul care include operațiile aferente coacerii, cuprinde operații pregătitoare pentru obținerea bucăților de aluat necesare coacerii; operațiile de pregătire, în funcție de sortimetul produs și de parametri mediului de coacere, pot include operații specifice de așezare-încărcare, crestare, marcare, spoire etc.; după coacere, pentru a minimiza pierderile de umiditate la răcire, pentru a spori răcirea suprafețelor produselor (cojii) și pentru a împiedica umezirea cojii prin osmoză de la umiditatea miezului (încrețirea cojii), produsele se pulverizează cu apă.
Fig 1.1 Succesiunea operațiilor principale ale procesului de panificație [5]
Studiul proprietăților fizico – mecanice, reologice și tehnologice ale materialelor prime
Proprietățile fizico-mecanice ale făinii
În industria de panificație se folosesc mai multe sortimente de făină de grâu, care se deosebesc prin gradul de extracție (cantitatea de făină care se obține din 100 kg de grâu cu masa hectolictrică medie de 75 kg).Calitatea făinii utilizată în procesul de panificație se determină prin analiza de laborator a proprietăților sale fizico-mecanice, organoleptice, și bacteriologice.
Dintre proprietățile fizico-mecanice și organoleptice ale făinii, amintim:
Culoarea făinii depinde de natura semințelor de grâu, de felul cum se separă endospermul de înveliș, de mărimea particulelor de făină, de conținutul de substanțe colorante, și în mod deosebit de gradul de extracție ( de cantitatea de tărâțerămasă în făină). Culoarea făinii de grâu trebuie să fie albă cu ușoară nuanță gălbuie. După culoare, făina albă, semialbă și neagră. În procesul de panificație este necesar să se examineze culoarea făinii, de care depinde culoarea miezului pâinii.
Mirosul făinii trebuie să fie plăcut, fără iz de mucegai, de rânced sau alte mirosuri străine, iar gustul acesteia trebuie să fie puțin dulceag, nici amărui și nici acru.
Finețea făinii este determinată de mărimea particulelor componente ,care face ca făina să fie moale(netedă), când are particule fine si aspră(grișată), când are particule mari. Făina moale nu este indicată pentru fabricarea pâinii, deoarece aluatul obținut se înmoaie repede, iar pâinea rămâne necrescută. Făina grișată se folosește mai mult la fabricarea unor produse speciale (cozonaci, paste făinoase), deoarece în timpul procesului tehnologic se produce o umflare târzie a amidonului care contribuie la menținerea formei produsului finit.
Umiditatea este o caracteristică foarte importantă a făinii care influențează direct randamentul în pâine, precum și calitatea produsului finit. Datorită higroscopicității sale, făina își modifică permanent umiditatea inițială, umiditatea relativă a mediului și temperatura de depozitare. Prin umiditate se înțelege conținutul de apă, exprimat în procente față de greutatea totală. După umiditate făina se clasifica în: făină uscată (u<14%), făină cu umiditate medie (u=14-15%) Si făină umedă(u>15%). Valoarea optimă a făinii de panificație este cuprinsă între 13,5-14,5%.
Aciditatea făinii se exprimă în grade, care reprezintă numărul de centimetri cubi de NaOH 0,1n folosiți la neutralizarea acizilor din 100 g făină. Aciditatea făinii crește cu gradul de extacție: făina albă are un conținut mai mic de substanțe minerale și, deci, o aciditate mai mică, în timp ce făina neagră are o aciditate mai mare. Normativele în vigoare stabilesc aciditatea maxi,ă admisă pentru diferite extracții de făină, și anume: făină de extracție 30% – aciditate maximă de 2,2 grade; făină de extracție 75% – aciditatea maximă de 3 grade; făină de extracție 85% – aciditatea maximă de 4 grade. [3]
Proprietățile tehnologice ale făinii
Cele mai importante proprietăți tehnologice (de panificație ) ale făinurilor țin de : cantitatea și calitatea glutenului umed, de capacitatea de hidratare (de a absorbi apa) a făinii, de capacitatea aluatului de a forma și reține gazele și de gelatinizarea amodonului.
Calitatea și cantitatea glutenului umed. Glutenul constituie majoritatea substanțelor proteice din făină și are un rol foarte important în procesul de panificație, deoarece de proprietățile lui depind volumul si calitatea produsului finit. La un conținut mic de gluten aluatul crește mai puțin chiar dacă proprietățile lui elastice sunt superioare. Conținutul de gluten umed variază de obicei între 22-32%. Calitatea glutenului se determină prin examinarea culorii, a mirosului, a elasticității și a consistenței, a întinderii și a capacității lui de a reține apa.
Capacitatea de hidratare a făinii sau puterea de reține apa este o proprietate importantă care determină randamentul făinii în aluat. Din făina care absoarbe peste 60% apă se obține un aluat care fermentează lent și din această cauză își menține bine forma în timpul fermentării finale și a coacerii. Din făina slabă care absoarbe 54% apă aluatul se formează repede, dar tot atât de repede se degradează în timpul fermentării finale și produsul finit iese lățit.
Capacitatea de a forma și de a reține gazele( puterea de fermentare) este acea proprietate a făinii care face ac în timpul fermentării aluatului să se degaje o cantitate de gaze, care afânează aluatul. Prin puterea de fermentare se înțelege cantitatea de dioxid de carbon produsă într-un aluat supus dospirii un anumit timp. Puterea de fermentare depinde de activitatea anzimelor α și β- amilază care transformă o parte din amidon în maltoză, precum și de calitatea drojdiei folosite, care fermentează glucoza din aluat, producând dioxid de carbon și alcool etilic. Cunoscând cantitatea totală de gaze formate, se poate stabili mersul fermentației, gradul de afânare și volumul pâinii.
Gelatinizarea amidonului este proprietatea acestuia de a forma un gel la temperature de 65-68°C, după ce a absorbit apă. În timpul coacerii pâinii, se produce gelatinizarea amidonului din aluat care face ca miezul făinii să aibă aspect uscat la pipăit cu toate că mai conține o cantitate destul de mare de apă (cca.45%). [3]
Tabelul 1.1. Caractersiticile pâinii[3]
Proprietățile apei utilizate în procesul de panificație
Apa utilizată în industria de panificație trebuie să îndeplinească următoarele condiții:
– să fie incoloră, fără miros și fără gust străin, limpede, cu un conținut mic de săruri de fier sau de magneziu, din cauza faptului ca aceste săruri inchid culoarea aluatului;
– să fie lipsită de bacterii, deoarece în timpul procesului tehnologic de fabricare a pâinii acestea nu pot fi distruse, temperatura din miezul pâinii atingând în timpul coacerii 95-98°C;
– să aibă o anumită duritate (duritatea este determinată de conținutul de săruri de calciu și magneziu dizolvate în apă, exprimată în grade de duritate ; un grad de duritate este egal cu 10 mg CaO și 7,14 mg MgO la un litru de apă). Duritatea apei din industria de panificație nu trebuie să depășească 18 grade de duritate.
– să aibă o temperatură astfel potrivită, încât, temperature aluatului rezultat să fie 27-30°C; în industria de panificație nu se folosește apă fiartă și răcită, deoarece prin fierbere apa elimină aerul al cărui oxygen este necesar activității drojdiilor și totodată I se reduce duritatea.[ ]
Proprietățile drojdiei de panificație și ale sării de bucătărie
Drojdia se folosește în industria de panificație cu scopul de a afâna aluatul, pentru a obține pâine cu volum dezvoltat. Drojdiile sunt organisme vegetale cu dimensiuni mici, care nu pot fi văzute decât la microscop. În panificație pentru afânare se folosește drojdie comprimată și drojdie lichidă. Drojdia comprimată este o aglomerare de celule de drojdie obținută prin fermentarea melasei de la fabrica de zahăr. Ea se caracterizează prin putere mare de fermentare, putere mare de înmulțire și rezistențăla comprimare.
Drojdia lichidă se folosește ca afânator. Folosirea drojdiilor lichide la fabricarea pâinii prezintă unele avantaje, cum ar fi: se prepară ușor, chiar în incinta fabricii de pâine, evitându-se transportul și greutățile de conservare; au o putere de ridicare a aluatului mai mare,dau aromă si gust plăcut pâinii, iar în timpul preparării formează acid lactic în proporție de circa 0,3 %,datorită cărui fapt în lunile călduroase se împiedică activitatea unor microorganisme care degradează pâinea; aluatul preparat cu drojdii lichide este mai rezistent suportând mai ușor întârzierile la fermentație; pâinea obținută are volum mai mare, miezul elastic, cu pori uniformi și își păstrează prospețimea mai mult timp. Drojdiile lichide prezintă și unele unele dezavantaje: provoacă creșterea acidității produsului cu cel puțin un grad, iar pentru prepararea lor sunt necesare încăperi și utilaje speciale.
Sarea de bucătărie (clorura de sodiu) se folosește în panificație atât pentru a da gust pâinii cât și pentru a îmbunătăți proprietățile glutenului, respectiv ale aluatului, făcându-l mai tare și mai rezistent la acțiunea enzimelor. Aluatul fără sare este moale și nu opune rezistență la rupere, iar la dospirea finală bucățile de aluat nu-și mențin volumul, se lățesc. Cantitatea de sare care se adaugă în aluat este de 1,2-1,7 % față de cantitatea de făină întrebuințată și variază cu calitatea făinii (la făina albă se mărește procentul de sare), cu anotimpul (se mărește în anotimpurile călduroase) și cu sortimentele de produse care se fabrică,[3].
Analiza soluțiilor similare existente în țară și pe plan mondia
1.3.1 Linii tehnologice specifice industriei de panificație
În practică, pe baza operațiilor tehnologice prezentate și a capacităților fiecărei unități productive, acestea își proiectează schema tehnică proprie în care se arată modul de desfășurare a fluxului tehnologic corespunzător produselor ce se doresc a fi realizate.
În figura următoare se prezintă o varianta de schemă tehnologică mixtă, cu flux continuu, complet mecanizată.
Fig.1.2 Linie de panificație cu flux continuu, complet mecanizată [3]
1.celulă de siloz; 2.cernător; 3.cântar automat; 4.ciclon; 5.dozator de făină; 6.dizolvator de sare; 7.dozator de saramură; 8.dozator pentru drojdii; 9.dozator apă; 10.frământătoare; 11.cameră de fermentare; 12.răsturnător; 13.mașină de divizat;14.mașină de premodelat; 15.predospitor; 16.mașină de laminat și rulat; 17.cuptor tunnel; 18.cărucior stivuitor produse finite.
Linie de produs pâine de capacitate 1,5t/24h
Fig.1.3 Linie de produs pâine de capacitate 1,5t/24h [3]
1.Cernător de făină; 2.Malaxor; 3.Masă de lucru 900×2000 mm ; 4.Cântar; 5.Mașină de modelat rotund; 6.Mașină de rulat; 7.Masă 700×1600 mm; 8.Tavă; 9.Cărucior dospitor; 10.Cuptor electric.
Tabelul 1.1. Caracteristici utilaje
Putere instalată :27,3 [NUME_REDACTAT] :l,5t/24h
Linie de produs pâine de capacitate 6t/24h
Fig.1.4 Linie de produs pâine de capacitate 6t/24h [3]
1.Cernător făină; 2.Malaxor MASTER 300 l ; 3.Cuvă malaxor; 4.Mașină de divizat; 5.Mașină de modelat rotund; 6.Mașină de rulat ; 7.Masă 700×800 mm; 8.Tavă; 9.Cameră de dospire; 10.Cărucior cu tăvi; 11.Cuptor etajat.
Tabelul 1.2. Caracteristici utilaje[3]
Putere instalată : 19,5 KwCapacitate : 6t/24h
Consumuri : motorină 8l/h , gaze 7mc/h
Soluții similare de utilaje caracteristice procesului tehnologic
Dezvoltarea industriei de panificție a determinat constructorii de utilaje de panificație să îmbunătățească vechile utilaje , dar și să proiecteze altele noi, cu performanțe mari, care fac față oricăror cerințe din partea celor interesați în acest domeniu.
Pregătirea făinii poate necesita diverse operații de amestecare a mai multor sortimente de făină, cernere sau chiar încălzire.
Amestecarea făinurilor se efectuează prin diferite procedee, în funcție de echipamentul tehnic și de gradul de mecanizare, pentru a realiza loturi de făină de calitate medie din care să se obțină produse finite de calitate corespunzătoare cât mai constantă.
Astfel, se amestecă făina cu conțunut mic de gluten și indici calitativi inferiori cu făină cu mai mult gluten si de calitate bună, făină care se inchide la culoare în timpul fabricării cu făină care nu se închide la culoare sau făină cu capacitate redusă de a forma gaze cu făină cu capacitate mare de a forma si reține gaze, etc.
Cernerea făinii este operația care urmează imediat după formarea amenstecului, prin care se realizează: îndepărtarea corpurilor străine din făină (hârtii, scame, sfori, particule metalice), afânarea si îmbogățirea făinii cu oxigen (necesar activității drojdiilor la fermentarea aluatului), precum și preîncălzirea făinii cu ajutorul aerului din mediul înconjurător.
Mașinile utilizate la cernerea făinii se pot clasifica astfel:
mașini de cernut cu site plane (fixe, cu mișcare alternativă, cu mișcare vibratorie, cu mișcare de rotație plană);
mașini de cernut cu site cilindrice, cu ax orizontal sau vertical(fixe sau rotative)
În unitățile de panificație, suprafețele de separare ale sitelor sunt realizate din împletitură din sârmă de oțel, cel mai adesea cu latura orificiului de 1 mm.
Realizarea amestecurilor se poate face prin:
amestecarea făinurilor prin alimentarea cernătorului cilindric centrifugal,în proporția stabilită, atunci când făina este ambalată in saci, procedeu utilizat în cazul unităților de capacitate mică;
amestecarea prin extragerea din celulele silozului a făinurilor de calități diferite, în proporțiile stabilite pentru amestec, făinurile fiind preluate de un transportor care, înainte de a le descărca la cernător, efectuează și amestecare lor;
amestecarea cu utilaje specific numite timocuri amestecătoare[1]
Pregătirea drojdiei urmărește obținerea unei suspensii cu o distribuție uniformă a celulelor de drojdie în masa semifabricatului supus fermentației și, deci, o afânare uniformă a aluatului, respectiv a produsului finit.
Datorită proprietăților fizico-mecanice diferite de ale altor materiale (unghiul de taluz natural si de frecare internă foarte mare), dozarea făinii este o operație care se realizează greu deoarece făina are masă specifică ce variază în limite largi, este antrenată foarte mult de curenți de aer și se încarcă cu electricitate statică. Utilajul pentru frământarea aluatului îl reprezintă malaxorul (frământătorul), care se compune în principal din corpul cu organul de frământare și cuva în care se prepară aluatul. Există frământătoare cu funcționare periodică, cu ajutorul cărora se frământă aluatul în șarje (în mod discontinuu) și frământătoare cu funcționare continuă, aluatul obținându-se într-un flux neîntrerupt.
Utilaje pentru frământarea aluatului
Mașinile de frământat sunt folosite la prepararea aluatului de pâine de toate calitățile (albă,semialbă, neagră) în industria de panificație. Frământătoarele pot fi cu funcționare discontinuă sau cu funcționare continuă.
Frământătoarele cu funcționare discontinuă sunt frământătoare care funcționează in flux discontinuu (în șarjă) și se găsesc sub forma multor soluții constructive. Ele pot fi cu axe orizontale, cu axe verticale sau cu axe înclinate.
Frământătoarele cu funcționare continuă pot fi cu spire si benzi elicoidale , precum și frământătoare cu palete. Toate acestea reproduc concomitent toate fazele operației de frământare: amestecare componentelor, formarea aluatului și tensionarea lui.
Prepararea suspensiei de drojdie. Înainte de folosire, drojdia comprimată se desface în apă caldă (la 30-35oC) formându-se suspensia, cu scopul de a se realiza o distribuire uniformă a celulelor în masa semifabricatului supus fermentației si, în acest mod, o afânare uniformă a aluatului, respectiv a produselor. Formarea suspensiei de drojdie se face cu ajutorul agitatoarelor. Calupurile de drojdie presată se introduc intr-o cantitate de apă și prin simplă agitare se formează o suspensie care în repaus decantează. Suspensia se prepară în raport de 1 kg drojdie la 5 sau 10 litri apă.
Aparatul pentru prepararea suspensiei de drojdie (fig.1.5) este folosit în cadrul procesului tehnologic de fabricare a pâinii sau a specialităților de panificație. Aparatul pentru preparat suspensie de drojdie este compus din vas suspensie, elice, sistem de acționare, masă suport aparat.
Fig.1.5. Aparat pentru prepararea suspensiei de drojdie[4]
1.motor de acționare; 2.arbore agitator; 3.cuvă; 4.motor de acționare
Caracteristicile tehnice ale aparatului de preparare a suspensiei de drojdie sunt:
capacitatea vasului: Q = 30 l;
durata preparării șarjei: t = 5-7 min.;
puterea instalată: P = 0,37 KW;
dimensiuni de gabarit: – lungime: L = 555 mm;
– lățime: l = 600 mm;
– înălțime: H = 1513 mm;
masa netă: G = 98 kg..
Frământător de aluat cu braț spiral – tip UTALIM – 300 S (fig.1.6) este utilizat în unități de panificație, care produc pâine, precum și cozonaci, covrigi și diferite specialități. Frământarea aluatului este realizată prin îmbinarea a două mișcări de rotație, brațul spiral și rotirea cuvei. Frământătorul cu braț spiral, este compus din: cărucior cu cuvă OLT 300, cap de frământare, postament, placă de bază, dispozitiv de blocare cărucior, instalație electrică.
Fig.1.6. Frământător de aluat cu braț spiral[8]
1.apărătoare; 2.cuvă; 3.cărucior; 4.braț de frământare; 5. roți antrenare cuvă
Caracteristicile tehnice ale frământătorului cu braț spiral UTALIM – 300 S sunt:
– capacitatea cuvei: C = 300 l;
– greutatea unei șarje: G1 = 200 – 240 kg.;
– durata de frământare: t = 3 – 9 min.;
– turația cuvei: n = 9 – 18 rot/min.;
– turația brațului de frământare: n1 = 46 – 92 rot/min.;
– puterea instalată: P = 7,8 / 9,9 KW;
– dimensiuni de gabarit: – lungime: L = 1612 mm;
– lățime: l = 1040 mm;
– înălțime: H = 1670 mm;
– masa netă: G = 1672
Frământătorul pentru cocă tare (fig.1.7) se utilizează în secțiile de panificație în scopul frământării si amestecului omogen al aluaturilor cu consistentă tare. Utilajul se poate încadra în linie automată, având posibilitatea să execute ciclul de malaxare și în mod automat.
Pentru frământarea și omogenizare în condiții optime a aluatului este necesar ca în funcție de condițiile aluatului să se regleze releul. Din punct de vedere constructiv utilajul se compune dintr-un batiu carcasat în care se fixează un moto-reductor în partea stângă, În partea dreaptă se află tabloul electric, deasupra căruia se fixează un motor electric care se cuplează cu un reductor melcat în două trepte. Pe batiu în partea stângă se așează un reductor pentru acționarea brațelor de frământare.
Axul de ieșire al reductorului are și rol de lagăr pentru axul I de frământare și face corp comun cu carcasa angrenajului de antrenare al celui de al doilea ax de frământare. Această carcasă se fixează de peretele lateral al cuvei. În partea dreaptă pe batiu se așează un reductor melcat în două trepte care are rolul de a răsturna cuva. În interiorul carcasei, lateral, sunt prevăzute două micro-întrerupătoare care au rolul de a limita cursa pentru răsturnate.
Fig.1.6. Frământător pentru aluat dur (cocă tare)[3]
1.cuvă; 2. brațe „sigma”; 3. mecanism răsturnare cuvă; 4. tablou electric;
5. mecanism acționare.
Caracteristicile tehnice ale malaxorului pentru cocă tare sunt:
capacitatea cuvei: C = 180 l;
dimensiuni de gabarit – lungime: L = 1835 mm;
– lățime: l = 900 mm;
– înălțime: H = 1130 mm;
turația brațelor frământătoare: – brațul f1: n1 = 37 rot/min;
brațul f2: n2 = 31 rot/min;
puterea instalată: P = 4,55kw
Cuva propriu-zisă are o formă concavă, cu pereți dubli între care circulă apă caldă la 40-45C. La deschiderea capacului în timpul funcționării, curentul se întrerupe de la micro-întrerupător și în acest fel se opresc axele de frământare.
Materiile prime destinate frământării se introduc în cuva malaxorului și sub acțiunea celor două brațe de frământare care se rotesc în sens invers se realizează frământarea omogenă a aluatului. În funcție de procedeul tehnologic folosit la frământarea aluatului se poate introduce in interiorul mantalei apă caldă sau apa rece, iar timpul de malaxare se poate programa. Se alimentează instalația electrică prin răsucirea butonului (selector) de alimentare generală de pe tabloul de comandă, aflat împreună cu tabloul electric în partea dreaptă a utilajului.
Cuva se află în poziție normală de lucru, se alimentează după care se apasă butonul de malaxare stânga, iar prin această comandă intră în funcțiune releul de timp care prin unul din contactele sale normal deschis, intră în funcțiune moto-reductorul de acționare a brațelor de frământare în sens stânga. Timpul de malaxare se alege după necesitate acționându-se asupra releului de timp aproximativ 17 minute. După consumarea timpului stabilit, malaxarea se oprește, în acel moment iese din funcțiune releul de timp și se stabilește prin contactul normal închis al releului de timp pornirea electromotorului pentru răsturnarea cuvei.
Timpul de evacuare al aluatului se stabilește experimental circa 15 – 20 minute în funcție de consistența aluatului. După consumarea timpului de evacuare al aluatului din cuva malaxorului se oprește automat funcționarea moto-reductorului care acționează axele de frământare.
Malaxorul de aluat tip MA 501 (fig 1.7 ) servește la frământarea mecanică a aluatului in fabricile de pâine. Se compune din două părți distincte:
-partea fixă, formată din batiu si electromotor, care transmite mișcarea la brațul cu palete prin intermediul unui angrenaj cu melc.
-partea reprezentată de prin căruciorul cu cuvă
Figura.1.7 Malaxor de aluat de tip MA 501[ 3]
1.cuvă; 2.arbore antrenare cuvă; 3.bară întrerupere acționare; 4.braț de frământare;
5.roată ridicare braț; 6.apărătoare; 7.sistem blocare cărucior; 8.carcasă transmisie.
Caracteristici tehnice ale malaxorului de aluat tip MA 501 sunt:
-Capacitatea cuvei 500 l
-Greutatea unei încărcături 350-400 kg
-Durata de frământare 8-15 min
-Numărul de rotații al brațului 14 rot/min
-Numărul de rotații al cuvei 5,5 rot/min
-Motorul electric:
puterea 5,5 Kw
turația 1000 rot/min
tensiunea 380/220 V
-Dimensiuni de gabarit:
lungimea 1990 mm
lățimea 1200 mm
înălțimea 1540 mm
-Masa malaxorului (fără cărucior 370 kg
-Masa căruciorului 220 kg
Mașini de divizat aluatul
După frământare și după fermentare, aluatul este supus operației de divizare. Operația de divizare reprezintă împărțirea aluatului în bucăți de o anumită greutate, în funcție de greutatea produselor finite ce se doresc a fi obținute.
Mașina de divizat aluat MINIDUA (fig.1.7), este utilizată în brutării , unități de panificație de capacități medii și patiserii destinată pentru divizarea în cantitățile și gramajele dorite a aluatului și alimentarea următoarei mașini sau punct de lucru din procesul tehnologic.
Fig.1.7 Mașina de divizat aluat MINIDUA[3]
1 alimentator ; 2- batiu ; 3- transportor elicoidal (cilindru de presare) ;
4- mecanism de divizare; 5-banda transportoare a bucăților de aluat divizate.
Caracteristicile tehnice ale mașinii de divizat MINIDUA sunt:
productivitate: Q = 21 – 1kg/min;
masa bucății de aluat: m = 600 – 30 g;
puterea instalată: P = 2 kW;
tensiune de alimentare: U = 380 V;
dimensiuni de gabarit: – lungime: -lungime L = 1740 mm;
– lățime: l = 1250 mm;
– înălțime: H = 1340mm;
Mașina de divizat aluat MINIDUA este o construcție simplă sudată pe care sunt montate subansambluri mecanice și electrice în tr-o amplasare compactă accesibilă formată din :
Cadru: cadrul este o construcție sudată din laminate din oțel fiind prevăzut cu două roți pivotante și două roți fixe pentru asigurarea mobilității mașinii în funcție de fluxul tehnologic de panificație. Pe cadru se montează motoreductorul și celelalte subansambluri ale mașinii.
Cuva cilindrului :este o cuvă tronconică prin care se alimentează cu aluat mașina, sudată de cilindrul prin care aluatul este împins spre divizare. Ansamblul este fixat pe suportul de pe cadru.
Alimentator: compus din două valțuri rotite în sens contrat prin mecanismul de antrenare realizând antrenarea aluatului spre melcul de presare.
Melc de presare:realizează antrenarea aluatului în cilindru și presarea spre capul de ieșire.
Cap de ieșire aluat: este o piesă conică fixată pe flanșa cilindrului realizând comprimarea aluatului și laminarea acestuia prin duza de lemn.
Mecanism de divizare : format dintr-un electromotor montat lateral față de cap ieșire aluat prins pe acesta printr-un colier, prevăzut cu un cuțit simplu sau dublu de tăiere.
Sistem antrenare bandă : mecanism format din arbore lagăre și tambur care preia mișcarea de la lanțul cinematic și antrenează banda de transport a bucăților de aluat..
Cadru bandă și mecanism întindere bandă : Structură metalică sudată realizată pentru susținerea benzii din pâslă și a mecanismului de întindere a benzii. Subansamblele au rolul de a prelua bucățile de aluat tăiate și a le deversa la următorul punct de lucru în procesul de panificație.
Mașina este alimentată cu aluat prin cuvă. Aluatul este preluat de valțurile care se rotesc în sens contrat presând aluatul spre melcul de presare care la rândul lui antrenează aluatul și îl presează spre capul de ieșire și laminat prin duza de lemn. Aluatul iese din duza sub formă de șnur și este tăiat de către cuțitul mecanismului de divizare căzând în bucăți pe banda de pâslă alimentând următorul loc de lucru prin procesul tehnologic de panificație.
Mașini de modelat bucăți de aluat
Mașina de rulat aluat universala MRAU (fig 1.8) are în componență următoarele subansamble principale: bandă de intrare; o pereche valțuri Φ35; valț Φ40; valț Φ100; dispozitiv reglare distantă între valțuri; bandă inferioară rulare; bandă superioară rulare; dispozitiv reglare distanță între benzi; ax cu excentric; bandă ieșire inferioară; bandă ieșire superioară; șasiu; cadre laterale.
Mașina este prevăzuta cu 4 roți pivotante pentru a ușura transportul la și de la punctul de lucru în fluxul tehnologic.
Mașina este acționată de un motoreductor, mișcarea fiind transmisă prin lanțuri și angrenaje cilindrice la banda de intrare, valțuri, benzile de rulare și benzile de ieșire.
Fazele de lucru sunt următoarele:
preluarea bucății de aluat pe banda de intrare.
laminarea aluatului în prima pereche de valțuri Φ35, trecerea în a doua pereche Φ40-Φ100 și transformarea în foaie.
foaia de aluat este răsucita de bosajul benzii inferioare și apoi rulată între cele două benzi.
datorită vitezei mai reduse a benzii superioare și de sens contrar cu banda inferioară, foaia se transformă într-un rulou de aluat, continuându-și drumul spre banda de ieșire.
la ieșire, aluatul rulat este preluat de cele două benzi care efectuează alungirea finală pentru acele produse a căror dimensiune o cer.
Fig.1.7. Mașina de rulat aluat universala MRAU[3]
1-bandă de intrare; 2-cap de rulare; 3-dispozitiv reglare valțuri; 4-dispozitiv reglare benzi; 5-bandă ieșire inferioară; 6-bandă ieșire superioară; 7-dispozitiv reglare grosime; 8-motoreductor
Mașina este prevăzuta cu 4 roți pivotante pentru a ușura transportul la și de la punctul de lucru în fluxul tehnologic.
Mașina este acționată de un motoreductor, mișcarea fiind transmisă prin lanțuri și angrenaje cilindrice la banda de intrare, valțuri, benzile de rulare și benzile de ieșire.
Fazele de lucru sunt următoarele:
preluarea bucății de aluat pe banda de intrare.
laminarea aluatului în prima pereche de valțuri Φ35, trecerea în a doua pereche Φ40-Φ100 și transformarea în foaie.
foaia de aluat este răsucita de bosajul benzii inferioare și apoi rulată între cele două benzi.
datorită vitezei mai reduse a benzii superioare și de sens contrar cu banda inferioară, foaia se transformă într-un rulou de aluat, continuându-și drumul spre banda de ieșire.
la ieșire, aluatul rulat este preluat de cele două benzi care efectuează alungirea finală pentru acele produse a căror dimensiune o cer.
În timpul funcționării, lanțurile de transmisie trebuie să fie întinse corect, benzile de rulare trebuie să fie tensionate corect, instalația electrică trebuie să funcționeze corect, iar încălzirea lagărelor și a motorului electric nu trebuie să depășească cu mai mult de 30oC temperatura mediului ambiant.
Se recomandă pentru sortimente de dimensiuni mari(franzele) un decalaj, între cele două perechi de valțuri, de 4-5 mm, iar pentru cele de dimensiuni mici un decalaj de 1-1,5 mm.
Prin dispozitivul de reglare a distanței între benzi se modifică înclinarea benzii inferioare realizând alungirea formei rulate. La gramaje mari se poate regla deplasarea capului benzii superioare prin rotirea axului excentric. Pentru reglarea alungirii finale se reglează banda de ieșire superioară, acționând cu manivela asupra mecanismului șurub-piuliță. În cazul în care foaia de aluat este evacuată prin spațiul dintre banda superioară și valțuri, se va micșora distanța dintre valțuri și ridicarea benzii superioare de la axul excentric.
Fig.1.8 Schema cinematica a mașinii de rulat aluat universala MRAU[3]
1-bandă intrare; 2-valț reglabil Φ35; 3-valț fix Φ35; 4-valț Φ100; 5-valț reglabil Φ38; 6-tambur bandă superioară; 7-tambur bandă inferioară; 8-tambur bandă inferioară ieșire; 9-tambur bandă superioară ieșire; 10-dispozitiv reglare benzi.
Mașina de rulat și laminat aluat (fig.1.9)este o construcție metalică având poziția de funcționare orizontală. Mașina este prevăzuta cu 4 valțuri de laminare, 2 benzi transportoare. Mașina este acționată de un motor electric de 1,1 KW cu 1500 rot / min., de la care mișcarea se transmite printr-un sistem de lanțuri și angrenaje cilindrice.
Fig.1.9. Mașina de rulat și laminat aluat[3]
1-batiu; 2-bandă alimentare; 3-presarator făină;
4-cap laminare; 5-plasă roluire; 6-bandă roluire; 7-bandă transport.
Cuptoare de pâine
Din punct de vedere al modului de funcționare , cuptoarele de pâine pot fi cu funcționare continuă, sau cu funcționare discontinuă (în șarje).
După felul vetrei se întâlnesc cuptoare cu vatră fixă și cuptoare cu vatră mobilă, iar după modul de încălzire , cuptoarele se clasifică în:
cuptoare încălzite cu acumulatori de căldură
cuptoare cu abur saturat de înaltă presiune
cuptoare cu gaze de ardere fierbinți
cuptoare cu gaze de ardere recirculate
cuptoare cu gaze de ardere regenerate
cuptoare electrice încălzite cu rezistențe
cuptoare electrice încălzite cu radiații infraroșii sau cu curenți de înaltă frecvență
Cuptorul cu cinci vetre fixe(fig.1.1) este utilizat la coacerea pâinii si a produselor de patiserie, având o funcționare periodică, încălzire indirectă și dirijare forțată a gazelor fierbinți.
Figura 1.11. Cuptor cu cinci vetre fixe cu combustibil lichid sau gaz[1]
1.Cadru metalic cu pereți dubli;2.Ansamblul vetrelor;3.Uși de acces;4.Canale de aer;
5.Sistem de reglare a debitului de gaze în canale;6.Injector;7.Focar;8.Ventilator de recirculare.
Caracteristicile tehnice ale cuptorului cu cinci vetre sunt:
-Productivitate 200-220 kg pâine/h
-Număr vetre coacere 5
-Temperatura de coacere 250oC
-Combustibil utilizat comb.lichid ușor tip I STAS 54-80
-Necesar comb. pentru încălzirea cuptorului la
temperatura de început a coacerii 12,5-13,5 l/h
-Combustibil necasar la coacere 10-12 l/h
-Necesar apă pentru răcirea ventilatorului și producere abur 30 l/min
-Putere instalată 3,2 Kw
-Dimensiuni de gabarit :
lungime 3139 mm
lățime 2540 mm
înălțime 2230 mm
-Masa netă 4569 [NUME_REDACTAT] cu bandă de tip tunel îndeplinesc diferite cerințe de calificare, putând fi utilizate atât in panificația industrială, patiserie, cofetărie, incluzând fabricile cu capacitate mare de producție. Cuptoarele PPP xxx cu diferite tipuri de benzi de lățimi de la 0,6 m la 4 m de lucrează continuu cu toate tipurile de combustibili lichizi, gaz și electricitate cu un nivel ridicat de eficiență termică și acestea sunt baza pentru organizarea producției cu o pondere redusă a forței de muncă umane .
Toate lățimile menționate ale cuptorului , de asemenea, echipat cu linii pentru formarea pâinii și produselor de patiserie de culoare albă, care garantează economii de cel puțin câțiva muncitori în comparație cu cuptoarele de lot. Standardul este un nivel ridicat și constant de calitate al produselor de panificație pentru cereri mai mici la cantitatea și calitatea serviciilor.
Cuptoarele sunt deosebit de potrivite pentru brutării cu o producție zilnică de 5.000 ÷ 70.000 buc de produse de patiserie și de la 300 ÷ 4.500 buc de pâine. Cuptoarele pot fi configurate în orice mod se dorește cu luarea în considerare a tehnologiei de coacere necesare și în primul rând – în ceea ce privește cuptoarele ciclotermice, poziția turnului, respectiv turnurilor, cu care curbele de temperatură pot fi atinse în cuptor ținând cont de produsele de patiserie care vor fi coapte în cuptorul ales.
Figura 1.12 Poziția turnurilor cuptorului tip tunel[8]
Cuptoarele J4 pot fi echipate cu un dispozitiv de monitorizare cu ieșire la calculator care monitorizează respectarea parametrilor tehnologici al produselor de copt. Cuptoarele sunt în general echipate cu arzătoare Weishaupt, convertoare de frecvență LENZE, iluminare cu halogen cu ferestre transparente din sticlă groasă securizată, partea de învelișuri din oțel inoxidabil și acoperita de aluminiu circulabil superior. Elementele de control și reglare sunt furnizate în funcție de dorințele clientului. Cuptorul este echipat cu o ajustare a timpului de coacere fără trepte, cutie de viteze cu reductor conic și cu un convertor de frecvență pentru conducerea benzilor cuptorului și a ventilatorului principal de circulație, sistem de încălzire de joasă presiune cu încălzire indirectă, cu opțiunea de a seta curbe de copt, cu ajutorul controlului manual sau automat al amortizoarelor controlate de computer, termometre digitale și o întreagă scară de îmbunătățiri care permit coacerea perfectă într-un regim foarte economic, menținând în același timp o calitate constantă a produsului
Avantajele cuptoarelor PPP sunt :
– izolație din părti începând din punctul de înălțime zero
– consum energie electrică scăzut datorită convertizoarelor de frecvență
– consum redus de gaz sau alte medii de încălzire
– pierderi reduse de căldură în fabrică
– arzător de încredere, cu posibilitate de aspirare a aerului din exterior
– benzi transportoare olandeze de calitate furnizate de producatori renumiti.
Cuptoare cu bandă de copt ciclotermice cu o lățime de bandă între 1,5 ÷ 4m sunt cea mai largă gamă de cuptoare destinate pentru volume mai mari de producție și pentru coacerea tuturor tipurilor comune și mai comune de produse de panificație stabilite în mod liber, coapte în forme pe tăvi, etc, cum ar fi: pâine, pâine prăjită, baghete, chifle, Kaisers, chifle hamburger, , pâine hotdog de lux, chifle cruce etc, fie din aluat de grâu alb, aluat din secară, sau din o serie de alte tipuri de aluat.
1.4 Prezentarea și justificarea tehnico – economică a soluției propuse
1.4.1 Prezentarea fluxului tehnologic propus și a utilajelor
Pentru fabricarea unei cantități de 50-75 kilograme de pâine pe oră se propune următorul flux tehnologic:
Tabelul 1.3 Linie de panificație cu capacitatea de 50 – 75 kg/h
Calculul suprafeței secției de fabricare a pâinii:
unde:
ST = suprafața totală ocupată de utilaje
Si = suprafața fiecărui utilaj în parte
unde:
cs = coeficient de ocupare a suprafeței, cs = 4,5;
15,6 [m2]
[m2]
Aleg pentru secția de panificație următoarele dimensiuni:
lungimea secției: L = 10 [m];
lățimea secției: l = 7 [m];
Schema de amplasare a utilajelor în cadrul secției este prezentată în fig.1.13. :
Figura 1.13. Schema de amplasare a utilajelor în cadrul secției:
1.congelator cu răcire forțată Bit 14; 2.cărucior lisă pentru saci; 3.grătar pentru saci;
4.balanță 200 kg (basculă semiautom.); 5.masă pentru balanță; 6.balanță 0 – 2 kg cu două talere;
7.cernător de făină CF-00; 8.frământător cu braț spiral 50 l; 9.cărucior cu cuvă 100 l;
10.mașină de divizat aluat tip MINIDUA; 11.dospitor Ferlev 6511;
12.cuptor etajat cu patru vetre; 13.navete pentru pâine.
Congelator cu răcire forțată Bit-14 (fig.1.14) asigură o scădere rapidă a temperaturii produselor, prin ventilație forțată, timp de două ore, până la o temperatură de 10C. Congelatorul dispune de o instalație suplimentară de răcire, iar instalația electrică și mecanică garantează operatorului securitate maximă.
Caracteristicile acestui congelator sunt:
Dimensiuni de gabarit:
L = 700mm;
l = 710 mm;
H = 850 mm;
Capacitate (Kg) ………….18
Gratii nr. …………………….5( 40 x 60 mm)
Tensiune (V) ………………220
Consum (kW) …………….1,8
Fig1.14 Congelator cu răcire forțată Bit-14[8]
Căruciorul lisă (fig.1.15) este utilizat în unitățile de panificație pentru transportul sacilor plini cu făină. Cărucirul este compus dintr-un schelet metalic si două roți mobile.
Caracteristicile tehnice ale căruciorului sunt:
sarcina maximă: Q = 100 kg;
suprafața de așezare: S = 0,151 m2;
dimensiuni de gabarit:
lungime: L = 430 mm;
lățime: l = 353 mm;
înălțime: H = 1220 mm;
masa netă: G = 20 kg;
Fig.1.15. Cărucior lisă pentru saci[3]
Cernătorul de făină – tip CF-00 (fig.2.4.) este utilizat în unitățile mici și mijlocii de panificație pentru cernerea și afânarea făinii, înainte de introducerea în cuvele de malaxare. Cernătorul este un utilaj mobil. Prin înlocuirea dispozitivului de răzuire poate fi utilizat la transformarea deșeurilor de panificație în pesmet. Făina ridicată de transportorul cu melc este împinsă, datorită forței centrifuge, pe pereții laterali ai tamburului cu sită (care se învârtește rapid), obligând-o să treacă prin ochiurile sitei (care are diametrul de 1 mm).
Fig.1.16. Cernător de făină tip CF-00[3]
Caracteristici tehnice ale cernătorului de făină tip CF-00 sunt:
-Capacitatea de cernere 3000 kg/h
-Capacitatea cuvei 70 kg
-Motor electric ME B5-90S
-Puterea instalată 1,1 Kw
-Turația 1500 rot/min
-Dimensiuni de gabarit
– lungimea 1160 mm
– lățimea 700 mm
– înălțimea 1600 mm
-Masa netă 130 kg
Frământător cu braț spiral 50 l (fig.1.17) este destinat preparării mecanice a aluatului din făină de grâu cu apă, drojdie, sare și alte materiale, în unitățile de panificație de mică capacitate, realizaând o bună omogenizare a acestuia prin frământare.
Batiul constituie baza de susținere a malaxorului, pe el efiind montate toate părțile componente ale acestuia. El este o construcție sudată din tablă groasă de 6 mm din oțel carbon. Cuva asamblată constituie partea mobilă a malaxorului. În interiorul său se realizează frământarea aluatului, și este formată din cuva propriu-zisă de formă cilindrică și o flanșă de ghidare. Cuva și spira au sensuri contrare de rotație. Spira,din oțel inoxidabil, realizează operația de malaxare și este montată printr-o bucșă la capătul superior, solidarăcu lagărele spirei. Batiul este o construcție din tablă îndoită și sudată din oțel carbon, de grosime 6 mm. Transmisia de curele trapezoidale asigură mișcarea de rotație de la motorul electric la lagărul intermediar, la cuvă și la spiră.Transmisia este formată din cinci roți de curea și trei seturi de curele trapezoidale tip SPZ.Materialele care trebuiesc malaxate, se introduc în cuvă dozate fie complet, fie parțial, urmând a fi complet dozate în timpul operației de frământare.Malaxarea se realizează prin mișcarea de rotație a brațului în masa de aluat.După o malaxare de 2-3 minute pe treapta I de rotație se trece pe treapta a II-a de malaxare aproximativ 4-5 minute.
Fig.1.17. Malaxor cu spirală M 50[3]
1.batiu;2.lagăr cuvă;3.angrenaj cilindric;4.cuvă;5.spiră;6.transmisie intermediară;
7.motor acționare;8.transmisie curea trapezoidală SPZ
Caracteristicile acestui utilaj sunt următoarele:
-Capacitatea nominală……………………………..50 l
-Greutatea unei șarje…………………………….35-40 kg
-Durata frământării……………………………….8-11 min
-Turația cuvei………………………………………36 rot/min
-Puterea instalată…………………………………….0,75 kW
-Tensiunea, frecvența…………………………220/380V ,50Hz
-Dimensiuni de gabarit………………………….990x540x827 mm
-Masa netă……………………………………………….198 kg
Mașina de divizat aluat MINI-DUA – este utilizată în brutării , unități de panificație de capacități medii și patiserii destinată pentru divizarea în cantitățile și gramajele dorite a aluatului și alimentarea următoarei mașini sau punct de lucru din procesul tehnologic.
Mașina este destinată să fie utilizată în încăperi climatizate în medii productive , în condiții de temperatură și umiditate normale.
Mașina este alimentată cu aluat prin cuvă. Aluatul este preluat de valțurile care se rotesc în sens contrat presând aluatul spre melcul de presare care la rândul lui antrenează aluatul și îl presează spre capul de ieșire și laminat prin duza de lemn. Aluatul iese din duza sub formă de șnur și este tăiat de către cuțitul mecanismului de divizare căzând în bucăți pe banda de pâslă alimentând următorul loc de lucru prin procesul tehnologic de panificație.
Fig.1.18 Schema cinematică a mașinii de divizat aluat MINIDUA[3]
Dospitorul “Ferlev 6511”(fig1.19.) este destinat dospirii finale a bucăților de aluat. Este realizat din panouri modulare având o funcționare simplă și flexibilă. Controlul timpului de dospire, al temperaturii și al umidității se face prin intermediul unui program computerizat în patru trepte. Utilajul are un consum de energie scăzut pentru faza de răcire și încălzire. Panoul de control este utilat cu: ecran pentru afișarea umidității și a temperaturii; indicator pentru durata ciclurilor de lucru.
Caracteristicile utilajului sunt:
Număr de uși……………………………1
Dimensiuni de gabarit
– L=1000 mm
– l= 900 mm
– H=216 mm
Cărucioare nr/mărime(mm)………………….1x(600×500)
Fig.1.19. Dospitor “Ferlev 6511”[8]
1.carcasă metalică;2.ușă;
3.Panou de control
Cuptorul etajat cu 4 vetre “CE 4/18”(fig.1.20) se utilizează în cadrul unităților mici de panificație, pentru coacerea produselor care au un timp de coacere variabil la o temperatură de coacere de maxim 250oC. Este utilizat independent de alte utilaje, montat în încăperi închise, condițiile de microclimat și clima fiind cele prevăzute pentru acele încăperi.
Camera de coacere și vaporizare este formată dintr-o carcasă metalică în interiorul căreia se montează 8 vaporizatoarae mari pentru producerea aburului necesar camerelor de coacere și un vaporizator mic care produce aerul necesar pentru camera de dospire.
Camera de ardere și vaporizare este prevăzută pe părțile laterale la partea din față, cu două ferestre pentru evacuarea aerului cald.
Ansamblul camerei de coacere este o construcție metalică sudată, constituită din patru camere de coacere: două camere superioare cu înălțimea de 185 mm și două camere inferioare cu înălțimea de 210 mm. Vetrele camerelor de coacere sunt constiutuite din mai multe canale prin care circulă aerul cald. Pe vetre se așează plăcile de șamotă.
Pe una din părțile laterale, “ansamblul de coacere” este prevăzut cu un canal pentru evacuarea aburului din camerele de coacere, precum și cu vizoare iluminate artificial, care asigură urmărirea procesului de coacere din interiorul camerelor de coacere ori de câte ori este nevoie.
Ansamblul camerei de coacere se montează pe camera de ardere și vaporizare, legăturile între acestea realizându-se cu ajutorul unor elemente constructive care asigură o circulație corespunzătoare a aerului cald între camera de ardere și vetrele camerelor de coacere, precum și circulația aburului între vaporizatoare și camerele de coacere.
În acest scop, cuptorul este prevăzut pe părțile laterale cu două hote de aspirație prevăzute cu clapete pentru reglarea curenților de aer cald, iar în partea din spate, cu o carcasă de ventilator având o formă specială. În interiorul acestei carcase se rotește un rotor de ventilator acționat de un motor electric avand puterea de 3 kW și turația de 1430 rot/min.
Pe hota de aspirație se montează un ventilator care aspiră și evacuează în afara încăperii aerul cald ce iese din camerele de coacere la deschiderea ușilor.Cuptorul este prevăzut cu un termometru cu domeniul de măsurare 0-400oC.
Tabloul electric este alcătuit dintr-o carcasă din tablă de inox în interiorul căreia se montează componentele electrice de forță și comandă necesare acționării motoarelor ventilatoarelor, a injectorului, precum și asigurarea iluminatului cuptorului.
Cuptorul are funcționare continuă, vatră fixă și încălzire directă. Încălzirea camerelor de coacere se realizează cu un arzător care poate funcționa cu motorină sau gaz.
Căldura rezultată din arderea combustibilului este antrenată de curenții de aer generați de ventilatorul cuptorului, care lucrează pe principiul recirculării aerului, doar o parte din aerul ce conține gaze de ardere fiind eliminat îm exterior.
Circuitul aerului în cuptor urmează următorul traseu închis : cameră de ardere hote laterale canale vetre ventilator cameră de ardere.
Figură 1.27. Schema funcțională a cuptorului “CE 4/18”[1]
1.cameră de ardere și vaporizare;2.camera de coacere;3.vaporizator 1;4.vaporizator 2;5.hotă laterală;6.caracasa ventilator;7.ventilator circulație aer cald;8.arzător;9.ușă cameră de coacere;10.hotă aspirație;11.carcasă de protecție;12.izolație termică;13.tablou electric;14.ventilator hotă aspirație;15.canale vatră;16.placă șamotă:a.evacuare gaze ars;b.evacuare surplus abur.
Caracteristicile camerei de coacere sunt :
-lungime……………………………………………2500 mm
-lățime………………………………………………1800 mm
-înălțime -o cameră…………………………….185 mm
-două camere……………………….210 mm
Caracteristicile cuptorului sunt:
-lungime……………………………………………3970 mm
-lățime………………………………………………2500 mm
-înălțime……………………………………………2110 mm
Număr camere de coacere…………………….4
Suprafața de coacere……………………………18 m2
Combustibili -lichid
-gaz
Putere calorică necesară………………………..180000 kcal
Puterea instalată……………………………………4,75 kW
Sortimente de coacere…………………………..40-1000g
Temperatura de coacere………………………..230-250oC
Personal de deservire……………………………1 om/schimb
1.4.2 Justificarea tehnico-economică soluției tehnologice propuse
Pentru analiza tehnico-economică se propune utilizarea metodei DISTEH la alegerea frământătorului.
Metoda DISTEH permite cuantificarea nivelului tehnic al unui grup de utilaje, comparabile între ele, prin calcularea “distanței tehnice” față de un utilaj ideal, evidențiind totodată direcțiile de acțiune în activitățile de cercetare – proiectare – fabricație vizând realizarea unor utilaje cu înaltă competitivitate.
Utilajul ideal este un utilaj imaginar la care toate ansamblurile, subansamblurile și principalele repere au cel mai înalt grad de competitivitate, conform realizărilor obținute pe plan mondial.
“Distanța tehnică absolută” reprezintă distanța tehnică față de “utilajul ideal”, iar “distanța tehnică relativă” reprezintă distanța tehnică față de un utilaj dorit, existent în fabricație pe plan mondial care, în majoritatea cazurilor reprezintă utilajul cu cel mai ridicat nivel de competitivitate, în momentul elaborării studiului de oportunitate.
Metoda DISTEH permite ierarhizarea utilajelor analizate, în funcție de utilitatea totală în exploatare a acestora, precum și ierarhizarea criteriilor de departajare, în funcție de viteza de ameliorare a nivelului tehnic, deci indică ansamblurile, subansamblurile și principalele repere ale utilajului care trebuie perfecționate în vederea creșterii competitivității acestuia.
Se utilizează, în general, următorul algoritm:
1. Se stabilește mulțimea “m” a utilajelor supuse analizei, alegându-se utilaje cu aceeași destinație, din aceeași grupă tipodimensională și, deci, comparabile între ele:
i = 1, 2, …,m
2. Se stabilește mulțimea criteriilor de departajare “n” care influențează în sens pozitiv sau negativ exploatarea utilajului:
j = 1, 2, …, n
3. Se împarte în două mulțimea criteriilor de departajare:
a. submulțimea criteriilor de maxim “n1” (j n1), respectiv a criteriilor care este de dorit ca în exploatare să aibă valori cât mai mari;
b. submulțimea criteriilor de minim “n2” (j n2), respectiv a criteriilor care este de dorit ca în exploatare să aibă valori cât mai mici;
4. Se stabilește cazul în care se dorește determinarea nivelului tehnic al utilajelor supuse analizei, după cum urmează:
Cazul I – determinarea nivelului tehnic absolut (distanța tehnică absolută Ti) a grupului de utilaje analizate la momentul to (momentul elaborării studiului):
a. Criteriile de departajare Cj (j = 1, 2, …, n) sunt echipotențiale din punct de vedere al importanței pentru exploatare;
b. Criteriile de departajare au importanță diferită în exploatare;
Cazul II – determinarea nivelului tehnic absolut al grupului de utilaje analizat la momentul t1 (momentul începerii fabricației noului utilaj), în aceleași condiții ca și în cazul I (a și b);
Cazul III – determinarea nivelului tehnic relativ (distanța tehnică relativă Tri) al grupului de utilaje analizat față de un utilaj dorit UD, existent în fabricație pe plan mondial în momentul elaborării studiului în aceleași condiții pentru criteriile de departajare (a și b);
5. Se determină submulțimea criteriilor de departajare pentru “utilajul ideal” UI, cu relațiile:
In cazul în care se parcurge algoritmul de calcul pentru cazul I, a se procedează, în continuare, astfel:
a1). Se calculează distanța tehnică absolută a utilajelor Ui (im) față de utilajul ideal cu relația:
în care:
– bj = +1 pentru j n1 si bj=-1 pentru j n2
– Cij – valoarea caracteristicii j, la utilajul Ui
– CIj – valoarea caracteristicii j, la utilajul UI
Obs. În cazul prelucrării manuale a datelor, factorul bj poate lipsi.
a2). Se elaborează clasamentul de ierarhizare a utilajelor analizate în ordinea crescătoare a distanței tehnice absolute:
[NUME_REDACTAT] la care distanța tehnică absolută are valoarea minimă (min Ti) are utilitatea în exploatare cea mai ridicată din grupul de utilaje analizat, deoarece el are valorile caracteristicilor cele mai apropiate de cele ale utilajului ideal.
a3). Se stabilesc criteriile de departajare “Cij” a căror îmbunătățire conduce la creșterea nivelului tehnic al utilajului Ui care interesează și se face o ierarhizare a acestora în ordinea descrescătoare a vitezei de ameliorare a nivelului tehnic, cu ajutorul relației:
Ierarhizarea acestor criterii arată direcțiile de acțiune în activitatea de cercetare-proiectare în vederea creșterii competitivității utilajului care interesează, respectiv se evidențiază ansamblurile, subansamblurile și principalele repere care trebuie perfecționate.
În cazul I, b algoritmul de calcul continuă astfel:
b1). Se elaborează vectorul de ierarhizare al criteriilor (caracteristicilor) de departajare j (j=1,2,…,n) în funcție de importanța lor în exploatare:
ex. C3 PP C5 P C2 I C1, . . .
b2). Se elaborează o matrice A de dimensiuni [n x n], în care liniile se notează cu j1, iar coloanele cu j2 (j1, j2 = 1, 2, …, n) și în care se acordă coeficienți de importanță criteriilor Cj, comparând pe rând fiecare criteriu cu toate celelalte (n – 1) criterii, din punct de vedere al importanței în exploatare.
Acești coeficienți de importanță se acordă astfel:
b3). Se calculează mărimea coeficienților de importanță j (pentru criteriul j) cu relația:
în care: 0 < j < 1 și j = 1.
Se calculează distanța tehnică absolută a utilajelor Ui față de utilajul ideal UI, cu relația:
9. Se elaborează clasamentul de ierarhizare a utilajelor analizate, funcție de utilitatea lor totală i exploatare:
10. Se stabilesc caracteristicile a căror îmbunătățire poate conduce la ridicarea nivelului tehnic și se face ierarhizarea în ordine descrescătoare a vitezei de ameliorare a nivelului tehnic, cu relația:
în care: i = 1, 2, …, m;
j = 1, 2, …, n.
În tabelul de mai jos sunt prezentate caracteristicile tehnice ale mai multor frământătoare de aluat care se analizează în vederea stabilirii distanței tehnice a acestora față de utilajul ideal care rezultă pe baza valorilor cele mai bune ale caracteristicilor acestora.
Calculul coeficienților de importanță se realizează, conform algoritmului prezentat anterior, prin compararea fiecărui criteriu Cj, cu fiecare din celelalte (n – 1) criterii, din punct de vedere al importanței acestora în exploatare. În tabelul de mai jos sunt prezentate valorile coeficienților de importanță acordate, prin comparație, fiecărui criteriu de departajare (caracteristică tehnică).
C7 P (C1 I C2 I C6)
C7 PP (C3 I C4 I C5)
(C1 I C2 I C6) P (C3 I C4 I C5)
Cu ajutorul acestor valori și al caracteristicilor tehnice prezentate în tabelul de mai sus, se pot calcula pătratele diferențelor ale utilajelor analizate, necesare în calculul distanței tehnice a unui utilaj față de utilajul ideal.
Stabilirea ponderilor aij cu care trebuie să înmulțim utilitățile:
Ponderile j acordate caracteristicilor tehnice analizate, conform importanței lor în exploatare, au fost calculate pe baza datelor din tabelul coeficienților de importanță, astfel:
1 = 2 = 6 = 8 / 48 = 0,1667;
3 = 4 = 5 = 2 / 48 = 0,0416;
7 = 18 / 48 = 0,3750;
j = 1
Pentru malaxorul 50 cu braț spiral:
Pentru malaxorul Independența:
Pentru malaxorul UTALIM – 300:
Pentru malaxorul OLT – 300:
Pentru malaxorul de cocă tare:
Din datele calculate rezultă următoarea ierarhizare a utilajelor analizate față de utilajul ideal:
d(M.50) < d(M.OLT-300) < d(M.coca tare) < d(M.Independenta) < d(M.UTALIM)
0,245 < 0,460 < 0,508 < 0,814 < 1,082
Analiza unor operații caracteristice procesului de panificație
2.1 Analiza operației de frământare. Posibilități de realizare
Aluatul (Al) se formează în principal din făină (F) și apă (A) prin amestecare pe cale mecanică (frământare). În afară de aceste materiale, în funcție de faza tehnologică (prospătură, maia, aluat) și de sortimentul de produs finit, se mai adaugă cantități variabile de aluat fermentat (B-baș), drojdie (D), sare (S), pasta de cartofi (PC), și materiale de înobolare (Mi): grăsimi, lapte praf, zahăr, etc.
Scopul frământării este acela de a realiza o amestecare perfectă a materiilor prime, cu o repartizare uniformă a lor în masa de aluat obținută. Aceasta trebuie să prezinte o structură adecvată și proprietăți optime care să conducă la efectuarea corespunzătoare a operațiilor următoare din cadrul procesului tehnologic de obținere a produsului finit.
Bilanțul de materiale al procesului de frământare se poate scrie astfel:
F+A+D+S+Mi= Al+P
sau, ținând seama de proporțiile rețetei:
+ + + + =
unde ch(%) reprezintă capacitatea de hidratare a făinii, echivalentă cu cantitatea de apă care se adaugă la o sută de kilograme de făină (cu umiditatea de 14 %) pentru a obține prin fermentare un aluat cu o anumită consistență (Alc), în anumite condiții de lucru bine stabilite (P-pierderi; d%- procent drojdie; s%- procent sare).
Capacitatea de hidratare a făinurilor are valori variabile în funcție de sortimentul de făină : pentru făina de larg consum – ch=58-64 %; pentru făina semialbă –ch=54-58% ; pentru făina albă –ch=50-55 %. Ea constituie o proprietate tehnologică a făinurilor.
Cantitatea de drojdie comprimată, utilizată la prepararea aluatului este, de obicei, de 0,5-4% față de făină, în funcție de puterea de creștere, în timp ce cantitatea de sare este de circa 1,5%. În afară de aceste materiale, în aluat se mai pot adăuga și amelioratori (0,3-0,7%) care au diverse roluri: de întărire a aluatului la frământare, mărirea volumului pâinii, întârzierea învechirii,etc. Acești amelioratori conțin: făină de grâu, făină de soia, făină de malț, emulgatori(ex. acid tartric- E442), antioxidanți( acid ascorbic- vitamina C), enzime.
Dacă, in timpul procesului de frământare, masurăm momentul de torsiune la un arbore al frământătorului(malaxor de aluat), se obține o curbă M=f(t), care se prezintă la fel ca în figura 2.1.
Fig.2.1 Variația momentului la arborele frământătorului[3]
În această figură, porțiunea de curbă 1” reprezintă momentul la mersul în gol al malaxorului, 1’- momentul dupa introducerea făinii în cuva frământătorului, AB- momentul după introducerea apei și începutul procesului de hidratare a făinii, BC- momentul în timpul procesului de frământare a aluatului(momentul maxim), iar CD- faza de înmuiere a aluatului dacă se prelungește frământarea. Totodată, intervalele de timp caracteristice procesului sunt: t1- perioada de formare a aluatului ; t2- perioada de stabilitate; t3- perioada de înmuiere.
Cu ocazia frământării au loc modificări complexe ale substanțelor din aluat, dintre care o importanță deosebită o au procesele coloidale si fizico-chimice.Practic, frământarea decurge astfel: la începutul amestecării apei cu făina, particulele de făină absorb apa și se unesc în mici aglomerări umede separate(moduli. Particulele de făină sunt formate din granule de amidon, glomerule proteice și material celulozic, care leagă în mod diferențiat apa. Amidonul leagă apa prin adsorbție cu degajare de căldură (căldura de hidratare, care reprezintă circa 27 cal/g, raportat la substanța uscată), fără variația volumului, în timp ce substanțele proteice leagă apa prin osmoză, umflându-se și unindu-se între ele. Această fază constituie faza de formare a aluatului.
Aluatul este supus frământării de doua sau mai multe ori, la intervale de timp bine stabilite. Numărul de frământări și durata unei frământări este în strânsă dependență de calitatea făinii care se prelucrează.
În tot timpul frământărilor se dă o atenție deosebită umezirii totale a particulelor de făină, astfel încât să nu se formeze cocoloașe.
Spre a crea condiții favorabile de activitate pentru celulele de drojdie, este necesar ca aluatul să fie refrământat. În timpul refrământării, o parte din bioxidul de carbon din aluat este îndepărtat și în schimb se introduce aer bogat în oxigen, necesar activității celulelor de drojdie.
Refrământarea se face din mai multe considerente. În primul rând, în timpul primei frământări nu s-a format o cantitate suficientă de produse secundare care să contribuie la gustul și la aroma pâinii.Componenții chimici ai făinii cu moleculă mare nu au avut timp suficient să se descompună parțial în componenți cu particulă mai mică, sub acțiunea complecșilor enzimatici din făină. Datorită acestui fapt, aluatul se refrământă, în felul acesta eliminându-se o parte din bioxidul de carbon, în locul căruia se introduce aer și se creează condiții bune pentru ca enzimile din făină să descompună parțial componenții chimici ai făinii cu moleculă mare.
Dacă se continuă frământarea fără să se efectueze refrământarea, într-un astfel de aluat lipsit de aer se creează un mediu propice pentru activitatea bacteriilor anaerobe, care produc reacții nedorite, din care rezultă produși cu gust acru intens, pe care îl imprimă și pâinii coapte(acid fosforic, acid acetic).
Dacă aluatul este supus unei refrământări, fibrele de gluten se vor orienta în toate direcțiile, iar aluatul va căpăta o rezistență mai mare la întindere. În acest fel, în masa de aluat se formează o rețea de fibre de gluten, care duce la obținerea unui aluat cu o porozitate bună și uniformă.
Din practică s-a constatat că la un aluat frământat o singură dată glutenul nu s-a umflat suficient și nu are o elasticitate prea bună. Datorită acestui fapt, bulele izolate de bioxid de carbon care s-au format se sparg și se unesc între ele, formând bule mari. Mai este necesar ca în timpul fermentării să se facă 1-2 refrământări ale aluatului. Pentru aluaturile din făină de calitate foarte bună se vor face două refrământări, pentru cele din făină bună, una singură, iar aluaturile din făină slabă nu se frământă.
Temperatura aluatului este un factor important, de care depinde calitatea semifabricatului.
Temperatura aluatului se datorează temperaturii apei folosite la frământare, căldurii care se dezvoltă datorită acțiunii mecanice a mașinii de frământat, căldurii (foarte mică) care
se dezvlotă prin hidratarea făinii din care se prepară aluatul. S-a observat, că temperatura aluatului crește în timpul frământării cu aproximativ 1oC. Nu este bine ca în timpul frământării temperatura să depășească 35oC, deoarece începe degradarea substanțelor proteice care înrăutățesc calitatea aluatului.
Temperaturile pe care trebuie să le aibă semifabricatele în timpul frământării sunt prezentate mai jos.
Din aceste date rezultă că temperatura cea mai joasă este la prepararea prospăturii, deoarece în acest caz se urmărește prelungirea duratei de fermentare, astfel că drojdiile să aibă timp să se înmulțească.
Durata de frământare a aluatului este în funcție de calitatea făinii și de timpul mașinii de frământat care se folosește.
Astfel, durata primei frământări, ținându-se seama de factorii precedenți, variază între 5-10 minute. După ce aluatul a fost lăsat la frământat, cu sau fără adăugare de materii prime, conform rețetei folosite. A doua frământare durează cu 3-5 minute mai mult decât prima.
Nu trebuie exagerată durata de frământare și nici numărul de refrământări, deoarece se va obține un aluat de calitate proastă. Prin frământare exagerată fibrele și peliculele de gluten se unesc prea compact, eliminând aerul inclus între ele. În acest mediu lipsit de aer drojdiile nu se pot activa, iar aluatul obținu nu este afânat.
De asemenea, fibrele de gluten îmbibate cu apă se pot rupe și apa din interiorul lor iese la suprafață, dând aluatului un aspect umed și lipicios la pipăire. Acest aluat este moale și nu-și păstrează forma.
Un alt incovenient al frământării de lungă durată este că aluatul se răcește și devine un mediu nefavorabil pentru activitatea drojdiilor.
Procesul de frământare are loc, în general în trei faze specifice în timpul cărora se produc:
Deplasări de materiale(făină, apă, etc.);
Mișcări relative ale particulelor de făină hidratante;
Deformarea aluatului legat, cu ajutorul gradienților de viteză
Gradienții de viteză pot fi realizați cu ajutorul a cel puțin două suprafețe între care să
existe o distanță h și o viteză relativă v (o suprafață de reținere și o suprafață mobilă-purtătoare).
Suprafața de reținere o constituie, de obicei, cuva,în timp ce suprafețele mobile aparțin brațelor de frământare (palete, bare, role, spire elicoidale) care au viteze variabile sau constante, în comparațe cu suprafețele de reținere.
În fig.2.2 sunt prezentate două suprafețe plane (între care se presupune că existe o masă de aluat de grosime h) care se pot deplasa, una față de cealaltă , cu păstrarea distanței h- translație simplă (cazul a.) , cu micșorarea distanței- translație cu comprimare (cazul b.), sau cu mărirea acesteia- translație cu întindere(cazul c.).
Gradul de deformare al aluatului poate fi scris ca raport între volumul de aluat dislocat la deformare Vd și volumul total al acestuia V, considerând aluatul ca un material incompresibil (cel puțin în această fază).
Fig.2.2 Modalități de realizare a operației de frământare[3]
a.Translație simplă;b.translație cu comprimare;c.translație cu întindere.
Viteza de deformare este reprezentată de variația deformării în timp:
[s-1]
Forța necesară realizării unei deformări are următoarea expresie:
F = S
unde: S este aria de contact dintre aluat și suprafața de lucru, iar – efortul unitar tangențial dintre aluat și suprafață.
Pentru corpuri vâscoase, de vâscozitate , forța necesară deformării se poate calcula cu relația:
F= S = S
în care dv/dh reprezintă gradientul de viteză al deformării.
În finalul operației de frământare, pentru ca aluatul să nu alunece între cele două suprafețe, sub forma unui solid rigid, se recurge la translații cu h variabil, creându-se efecte complexe de comprimare, întindere, forfecare.
2.2 Analiza operației de modelare a aluatului de pâine
După divizarea aluatului în bucăți de masă aproximativ constantă, acestea trebuie modelate în diferite forme: rotundă, lungă (elipsoidală), împletită sau înfășurată, pentru obținerea formei sortimentului dorit.
Modelarea are loc în două etape:
– premodelarea, care se realizează în scopul închiderii porilor și uniformizării bucăților de aluat, pentru obținerea unei forme de bază cu o suprafață exterioară continuă, de formă rotundă;
– modelarea finală, care se realizează pornind de la forma de referință (de bază) stabilizată prin repaus, pentru obținerea unor forme finale identice.
Din punct de vedere mecanic operația de modelare este o deformare, obținută prin acțiunea unor forțe exterioare asupra unui corp vâscos cu proprietăți elasto-plastice. Operația de modelare se aseamănă cu operația de frământare, cu deosebirea că se acționează numai în exterior, creând gradienți de viteză mici.
Ca urmare a deplasărilor de material în direcții diferite, o parte din faza gazoasă este eliminată, masa specifică crește, suprafața internă se micșorează mult, iar structura spongioasă a aluatului se distruge în mare parte.
Schimbarea formei bucății de aluat se poate obține prin deformare sub greutatea proprie (autodeformare) și deformare prin presare.
a) Deformarea sub greutatea proprie (fig.2.3) presupune existența unei suprafețe rigide (S1 ) capabilă să acționeze asupra aluatului prin reacțiunea sa.
Fig.2.3. Deformarea aluatului sub greutatea proprie[3]
– deformarea bucății de aluat; do, d1 – diametrul inițial și final al bucății de aluat;
Sco, Sc1 – suprafața de contact inițială, respectiv finală
La începutul deformării (t0) suprafața de contact SC0 , este minimă, presiunea p0 asupra aluatului este maximă, iar diametrul sferei de aluat este d0. În intervalul de timp t = t1 – t0, au loc variații corespunzătoare ale suprafeței de contact Sc = Sco – Sc1, presiunii p = p1 – po și diametrului d = d1 – d0.
Dacă se ia ca referință diametrul bucății de aluat sau înălțimea acesteia, atunci alungirile specifice vor putea fi scrise sub forma:
și
Deformarea are expresia:
în timp ce viteza de deformare (fluajul) este /t.
În practică, proprietatea aluaturilor de a-și menține forma reprezintă un indice tehnologic de apreciere a acestora.
b) Deformarea prin presare presupune existența a cel puțin două suprafețe rigide: S1 – suprafață purtătoare și S2 – suprafață de fasonare. Suprafața S2 poate fi deplasată prin translație în direcție verticală pe distanța h0 – h1 (fig.31).
Considerându-se lățimea bucății de aluat l constantă, atunci bucata de aluat ABCD, aflată între cele două suprafețe (S1 și S2 ), va avea un volum constant:
Deformarea elastică instantanee o a aluatului și deformarea elastică întârziată m – o sunt urmate de o deformare plastică (prin curgere 1 – m, cu o variație aproximativ liniară. După descărcarea sistemului, la timpul t1, reacțiunile normale N și N1 rămân neechilibrate și vor acționa până la dispariția tensiunilor elastice remanente.
Fig.2.4. Deformarea bucății de aluat prin presare între două suprafețe[3]
Acționând cu o forță P constantă, mai mare decât produsul dintre suprafață și tensiunea la deformare (tensiunea la curgere c), bucata de aluat va trece de la forma ABCD la forma A’B’C’D’, efectuându-se deformarea 1, în timpul t=t1-t0, prin deplasarea volumului Vd1:
Dar:
și atunci:
Scriind ecuațiile de deformare ale celor două stări și lucrul mecanic corespunzător, obținem:
Considerând pmed1 = pmed2, se poate scrie:
)
unde: Lm1 – Lm2 = Lm este lucrul mecanic suplimentar consumat din cauza deformării elastice a aluatului. Rezultă, așadar:
Dacă, înainte de descărcare, suprafața de fasonare S2 se menține, un timp oarecare t1’ = t1’ – t1, la nivelul h1, tensiunile întârziate dispar prin resorbție, printr-o rearanjare în cadrul structurii aluatului.
Premodelarea sau modelarea format rotund. Mașinile de modelat rotund pot avea suprafețe purtătoare sub formă conică, cilindrică, plană sau jgheaburi formate din benzi.
Mașinile cu suprafețe conice pot fi cu suprafață conică exterioară sau cu suprafață conică interioară.
Mașinile de modelat rotund cu suprafață purtătoare plană (fig.32) se compun dintr-o bandă transportoare a cărei ramură superioară se sprijină pe un suport (tăblie) rigid. La o distanță oarecare, deasupra benzii, se află montată o placă curbată fixă, a cărei poziție față de bandă poate fi reglată în vederea modificării intensității de modelare, prin modificarea drumului parcurs de bucata de aluat și a timpului de modelare. Este important ca alimentarea cu bucăți de aluat a mașinii să se facă prin același punct pentru ca acestea să nu se ajungă și să se atingă în procesul de modelare.
Modelarea aluatului în format lung. Formatul lung este o expresie specifică panificației, prin care se definește o formă între forma elipsoidală și forma cilindrică. Modelarea în format lung a bucăților de aluat se poate realiza fără înfășurare sau prin înfășurare.
Fig.2.5.Mașină de modelat aluat cu suprafață purtătoare plană[3]
1.bandă mobilă; 2.suport rigidă; 3.placă curbată fixă cu poziție reglabilă
În fluxul tehnologic de panificație, între premodelare și modelarea finală se lasă, de regulă, un repaus intermediar de 2 până la 8 minute.
Modelarea în format lung fără înfășurare. La varianta de modelare fără înfășurare, prin rotirea unei bucăți de aluat de formă sferică între două suprafețe plane și paralele, care exercită asupra aluatului o presiune oarecare, se obține o formă cilindrică cu bazele rotunjite.
După descărcarea sistemului, la aluaturile cu proprietăți elastice apar tensiuni reziduale care vor aduce o revenire parțială la forma inițială. Această revenire duce la creșterea diametrului cu (d2-d1), la reducerea lungimii cu (l2-l1) și la obținerea unei forme asemănătoare cu un elipsoid. Aceasta depinde de plasticitatea și elasticitatea aluatului și de timpul de modelare. De aceea, la modelarea în format lung, distanța dintre suprafețele de lucru trebuie să fie mai mică decât diametrul maxim al bucății de aluat.
În fig.2.5 și fig.2.6 sunt reprezentate schemele de principiu ale modelării format lung.
Fig.2.5. Scheme de principiu pentru modelarea în format lung[3]
1.bandă transportoare purtătoare; 2.placă de fasonare; 3.suport rigid;
4.bandă transportoare de fasonare; 5.placă curbată de fasonare
Modelarea în format lung se poate obține prin următoarele variante de așezare a suprafețelor:
suprafață purtătoare mobilă și suprafață de modelare fixă (fig.33);
ambele suprafețe mobile (fig.34a);
suprafață purtătoare fixă (semicilindrică) și suprafață de modelare cilindrică rotativă (fig.34b).
La varianta din fig.33(b), dacă scutul 2 este curbat, atunci pe mijlocul bucății de aluat se produce o deformare mai pronunțată, iar după revenire se poate obține o bucată de aluat de formă aproximativ cilindrică.
Fig.2.6. Modelarea în format lung cu ambele suprafețe mobile (a)
și cu suprafețe cilindrice (b)
La modelarea format lung prin înfășurare se execută o deformare mai intensă a bucății de aluat care necesită laminarea, înfășurarea și stabilirea formei finale prin modelare în format lung.
Laminarea se realizează prin trecerea bucății de aluat printre două valțuri, cu variații de viteză foarte mari, eliminându-se o mare cantitate de gaze. Laminarea poate avea loc într-o singură trecere sau în mai multe treceri succesive. Foaia de aluat rezultată după laminare se înfășoară în spirală, iar pentru lipirea straturilor se aplică forțe laterale și se execută o modelare în format lung prin procedeele amintite.
În fig.35 sunt prezentate schemele de principiu ale modelării în format lung prin înfășurare.
Fig.2.7. Scheme de principiu ale modelării în format lung prin înfășurare[3]
a.laminare într-o singură fază: 1.valțuri de laminare; 2.plasă metalică; 3.scut; 4.bandă; b.laminare în două treceri: 1.bandă de modelare; 2.excentric pentru reglarea distanței.
La ambele variante de modelare, distanța dintre valțurile de laminare este reglabilă. La varianta din fig.34a, plasa metalică flexibilă are rolul de a introduce o forță de frecare suplimentară care face ca bucata de aluat să înceapă să fie rulată, operație care este desăvârșită cu ajutorul plăcii de fasonare 3.
La varianta din fig.34b, vitezele periferice ale valțurilor din cele două trepte sunt diferite. Prin mărirea vitezei de rotație a valțurilor din treapta a II-a, foaia de aluat se alungește. Pentru ca foaia să nu se rupă trebuie să nu se depășească limita de curgere a aluatului, ceea ce se poate realiza prin alungire în mai multe trepte.
Totodată, pentru ca foaia de aluat să intre sub acțiunea benzii de modelare 1 și să se înfășoare, valțurile din treapta a II-a de laminare au o viteze periferice diferite, fapt care duce la curbarea în sus a foii de aluat.
Procedeul de modelare în format lung prin înfășurare asigură o eliminare bună a gazelor și o deplasare corespunzătoare a celulelor de drojdii, determinând o porozitate fină a produsului.
2.3 Analiza procesului de coacere a pâinii
Coacerea pâinii este procesul fizic, biochimic și microbiologic cauzat de încălzirea aluatului – considerat un corp coloidal capilaro-poros și constituie faza de transformare a bucății de aluat într-un produs finit cu miez elastic acoperit de o coajă rumenă.
Imediat ce bucata de aluat a fost introdusă în cuptor se poate observa că aceasta începe să-și mărească volumul. După un timp oarecare, volumul nu mai crește decât foarte puțin, iar după aceea, deloc. Volumul și forma pâinii obținute în acest moment rămân constante până la sfârșitul procesului de coacere.
Creșterea volumului se datorează faptului că dioxidul de carbon, rezultat prin fermentare sub acțiunea căldurii, se dilată ușor și tinde să ocupe un volum mai mare, afânaând astfel aluatul.
În același timp suprafața bucății de aluat se acoperă cu o pojghiță uscată, subțire ce se transformă treptat într-o coajă care se îngroașă din ce în ce mai mult.
Sub influența căldurii, straturile exterioare ale bucății de aluat pierd apă, devenind rigide și masa de aluat nu se mai întinde. Totuși ele își păstrează elasticitatea și maleabilitatea. Culoarea cojii se modifică mereu, devenind la sfârșitul coacerii brună. Brunificara cojii se produce datorită faptului că, la temperatura camerei de coacere amidonul trece în dextrină, substanță de culoare galben-deschis, care trece apoi în brun-roșcat. Dextrinele se dizolvă sub acțiunea vaporilor de apă și se întind și se întind pe suprafața cojii, dându-i culoare și un luciu frumos. Paralel cu formarea dextrinelor se produce și caramelizarea zaharurilor simple din făină care dau o nuanță brun-închis. S-a constatat că la aluaturile care au fost supuse o perioadă mai mare de timp fermentării și care nu mai au aceste zaharuri, coaja se închide mai puțin la culoare. La aluaturile preparate din făină provenită din grâu încolțit, culoarea cojii este mai închisă, datorită cantității mari de zaharuri simple din acese făinuri. La închiderea culorii cojii contribuie și modificările substanțelor proteice și a grăsimilor sub acțiunea căldurii.
Dacă se scot la diferite intervale de timp bucăți de aluat din camera de coacere și se rup, se observă cum coaja se întărește și se îngroașă pe măsură ce bucata de aluat a stat mia mult în cuptor.
Imediat sub coajă se formmează un strat de miez elastic, din ce în ce mai gros, care își poate păstra structura și care este relativ uscat la pipăit. În centrul pâinii supuse coacerii mai rămâne o bucată de aluat care se micșorează pe măsură ce stratul de miez se îngroașă. La sfârșitul coacerii, tot aluatul din partea centrală s-a transformat în miez.
Toate aceste transformări sunt rezultatul unui complex de procese fizico-chimice, biochimice și coloidale.
Pentru a puta studia și celălalte procese, trebuie să știm mai întâi cum decurge procesul de coacere.
Bucata de aluat introdusă în camera de coacere primește căldură:
prin conductibilitate, direct prin căldura transmisă de la vatră la suprafața interioară a bucății de aluat
prin radiație, prin căldura transmisă de la boltă la pereți și de la amestecul încălzit de abur-aer care se deplasează în camera de coacere, la suprafețele superioare și laterale ale bucății de aluat;
prin convecție, de la amestecul abur-aer care se deplasează în camera de coacere și care înconjoară suprafața pâinii , cedând o parte din căldură bucății de aluat
Cea mai mare cantitate de căldură se transmite bucății de aluat prin radiație(aprox. 80-85% din totalul cantității de căldură).
După ce s-a introdus aluatul în cuptor, vaporii de apă din camera de coacere se condensează pe bucățile de aluat, greutatea acestora crescând cu 1,3% în primele 5 minute după ce bucata de aluat s-a încălzit, începe vaporizarea apei din aluat în camera de coacere. La început se evaporă apa de pe suprafața bucății de aluat, iar mai târziu se elimină apa și din straturile de sub coajă.
Porii cojii sunt foarte mici față de porii miezului, astfel că apa în stare de vapori din miez, care vine spre coajă, nu poate să iasă prin porii mici ai cojii; ea se adună in zona de sub coajă, se încălzește și se condensează pe straturile mai reci din interiorul bucății de aluat, cedând căldura latentă de vaporizare. Aceste straturi se vor încălzi și apa va veni din nou spre coajă și din nou se va întoarce și se va condensa pe un strat de aluat rece, care se ve găsi spre centrul bucății. Deci ,în bucata de aluat, temperatura scade de la coajă spre miez, zona de condensare avansează la fel, iar umiditatea scade de asemenea de la coajă spre miez.
În figura de mai jos, se observă că cei trei parametri w,h, și (umiditatea, înălțimea bucății de aluat, respectiv grosimea cojii) trec aproximativ în același moment de la o variație exponențială la o variație liniară. Aceaasta duce la împărțirea procesului de coacere în două perioade, care caracterizează procesul în cuptoare obișnuite (cu cameră obscură).
În timpul procesului de coacere au loc transformări de masă și energie care se condiționează reciproc, prin aceea că schimbarea stării energetice a materialelor umede duce nu numai la diferențe de temperatură, dar și la modificarea energiei cinetice a moleculelor de apă.
Figură 2.8 Variația umidității,înălțimii pâinii
și a grosimii cojii în timpul coacerii[3]
În funcție de modul de fixare a moleculelor de apă de substanța uscată a aluatului(considerată fixă), de energia legăturilor, ele se vor deplasa sub formă lichidă (mai întâi în apa liberă) sau sub formă de vapori, în funcție de energia lor.
Fig.2.9 Evoluția zonelor de evaporare-condensare și variația masei la coacere[3]
Deplasarea umidității se va face sub forma unui flux de umiditate, iar energia transportată de el este în funcție de diferența de entalpie. Atât fluxul de umiditate sub formă lichidă, cât și fluxul de umiditate sub formă de vapori, vor transforma energie, la fel cum se transportă energia într-o instalație de încălzire centrală cu apă caldă sau cu aburi, cu deosebirea că, aici, apa răcită sau condensul nu se mai întorc, umiditatea din părțile centrale ale pâinii crescând cu 2-2,5 %.
La începutul procesului de coacere diferența de temperatură între cuptor și suprafața aluatului este de =250o-30oC, iar în parte finală = 250o-180oC.
Pe durata coacerii, prin schimbarea stării energetice a straturilor din interior, stratul de condensare se transformă în strat de evaporare, care se extinde pe măsură ce întregul miez al pâinii tinde către 95o-98oC.
Temperatura cojii ar crește foarte mult (și s-ar carboniza) dacă, după uscarea ei, nu ar fi răcită prin supraîncălzirea vaporilor de apă care se degajă din miez în camerea de coacere.
La începutul coacerii, umiditatea din straturile superficiale trece în bucata de aluat, dar pe măsură ce coaja se usucă, iar straturile interioare se încălzesc, o parte din vaporii de apă trec prin coajă în mediul camerei de coacere și masa bucății de aluat se reduce.
Din analiza masei pierdute la coacere rezultă că numai 94-96 % este umiditate, restul fiind CO2, alcool, acizi volatili, aldehide și cetone.
Se consideră că din totalul masei deplasate numai 15-20 % rămâne în părțile centrale, restul de 50-55 % pierzându-se în mediu.
Practica a arătat că temperaturile caracteristice procesului de coacere sunt:
35oC -reprezintă granița dintre fermentarea lentă si fermentarea rapidă
45oC -pragul peste care activitatea fermentativă a drojdiilor încetează
50o-55oC -reprezintă starea termică pentru care se constată cea mai mică consistență a aluatului, din cauza modificării substanțelor proteice de legare a apei; apare în aluat apa liberă eliberată de gluten
60oC -reprezintă începutul gelificării granulelor de amidon;
70o-75oC -începutul inactivității -amilazei
95oC -sfârșitul gelificării amidonului și transformării aluatului în miez
95o-97oC -sfârșitul coacerii
După introducerea în cuptor, din cauza încălzirii succesive a straturilor, fermentarea lentă continuă un timp îndelungat în aproape toată masa aluatului. Începând de la interior către exterior, în straturi concentrice, cantitățile de CO2 formate succesiv, împreună cu dilatarea gazelor deja existente în aluat, duc la creșterea volumului inițial al aluatului.
Părțile exterioare sunt solicitate la întindere și dacă acestea sunt capabile să se deformeze fără să se rupă, se obține o pâine cu o suprafață continuă.
În prima fază a coacerii, pentru a favoriza deformarea cojii fără să se rupă se iau măsuri speciale pentru a împiedica uscarea și rigidizarea straturilor exterioare( se umezește suprafața bucății de aluat prin stropire cu vapori de apă sau prin spoire, se efectuează numai încălzirea vetrei nu și a bolții camerei de coacere,etc.).
În ceea ce privește procesele microbiologice, din punct de vedere practic, activitatea fermentativă se întrerupe la aproximativ 45oC pentru drojdii și la 70o-75oC pentru cea mai mare parte din bacterii.
Prin coacere, structura poroasă a aluatului se rigidizează și se obține miezul pâinii, care aparent este o masă uscată, elastică, nelipicioasă și cu proprietăți hidrofile profund modificate, capabile sa lege o mare cantitate de apă.
Deși zona centrală a miezului are o umiditate cu 2-2,5 % mai mare decât umiditatea inițială a aluatului, prin modificarea hidrofilei pe cale termică, el pare uscat.
Fig.2.10 Variația volumului pâinii[3] Fig.2.11 Variația consistenței aluatului în funcție de temperatură[3]
Trebuie reținut faptul că cea mai mare parte a apei introdusă la frământarea aluatului este preluată inițial de gluten care are o capacitate de reținere maximă la circa 30oC. În timpul procesului de coacere, prin ridicarea temperaturii miezului către 50-55oC o mare cantitate de apă este eliberată de gluten apărând în aluat apa liberă care modifică prprietățile aluatului. La 60oC începe însă gelificarea amidonului, proces care necesită apă. O gelificare completă se realizează la un raport apă/amidon de 2,5:1, dar în aluat acest raport ajunge numai până la 0,6:1 chiar atunci când glutenul a eliberat toată cantitatea de apă posibilă.
Procesul de gelificare a granulelor de amidon începe la 60oC și se menține până la 93o-95oC, când acesta se consideră că s-a terminat.
Excluzând arderea, culoarea cojii la pâine este condiționată de formarea melaninelor – produse ce iau naștere prin interacțiunea dintre zaharurile reducătoare și produsele rezultate din hidroliza substanțelor proteice.
Umezirea mediului camerei de coacere influențează procesul hidrotermic al coacerii numai în prima perioadă, însă are influență asupra variației temperaturii, asupra valorii pierderilor și calității cojii, pe durata întregului proces.
Prin umezirea camerei de coacere se poate reduce timpul de coacere cu un timp t, sau pentru aceeași durată, se poate reduce corespunzător temperatura camerei de coacere.
Condensarea vaporilor de apă în primele trei minute nu se face numai la nivelul suprafeței, ci se creează o zonă de condensare în adâncime, de câțiva mm. Acest strat se păstrează umed circa 6 minute, și menține coaja în stare de deformare plaastică, chiar în perioada tensiunilor maxime determinate de variația de volum.
Fig.2.12 Variația temperaturii cojii și miezului produsului în timpul coacerii[3]
Pentru determinarea mai exactă a momentului când produsul este gata copt, se poate folosi termometrul. După temperatura pe care o are miezul pâinii se stabilește momentul când pâinea este coaptă. Există termometre speciale cu care se poate determina temperatura miezului pâinii.
După ce s-a copt, pâinea se scoate din cuptor și se spoiește cu o perie înmuiată în apă sau într-o soluție de apă fiartă(bulumaci), pentru formarea și menținerea luciului. Această operație se efectuează pentru a dizolva și a întinde dextrinele pe toată suprafața cojii pâinii, pentru a proteja coaja să nu formeze crăpături sau cele existente să nu se mărească precum și pentru a împiedica apa să iasă din pâine și astfel aceasta să scadă mult din greutate.
Calculul parametrilor principali ai utilajelor
3.1 Calculul parametrilor principali ai frământătorului
Caracteristicile tehnice ale cuvei frământătorului sunt următoarele:
înălțimea cuvei H=303 mm;
diametrul cuvei D=500 mm;
turația cuvei este de 15 rot/min pentru treapta lentă și de 30 rot/min pentru treapta rapidă
Brațele de frământare:
diametrul al benzii elicoidale Dext=240 mm;
diametrul interior al benzii elicoidale Dint=215 mm; Fig.3.1 Frământător cu braț spiral[3]
turația brațului de frământare este de 160 rot/min pentru treapta rapidă și de 80 rot/min pentru treapta lentă;
Viteza periferică a brațului la interiorul spirei:
-pentru treapta rapidă
-pentru treapta lentă
Viteza periferică a brațului la exteriorul spirei:
-pentru treapta rapidă
-pentru treapta lentă
Înălțimea aluatului în cuva în poziție de repaus Hal=286 mm;
Volumul de aluat din interiorul spirei antrenat la o rotație:
densitatea aluatului 1200 Kg/m3
cantiatea de aluat dislocată la o rotație:
Productivitatea frământătorului
unde:
q este capacitatea de încărcare;
tfr , timpul de frământare pentru toate fazele de preparare;
taux, este timpul auxiliar necesar pentru alimentarea cu materii prime și pentru descărcarea cuvei
Numărul de frământătoare
unde:
P este productivitatea liniei de panificație
e este indicele de echivalență al aluatului în pâine
Rezultă că vom alege 1 frământător pentru linia tehnologică.
Numărul de cuve
unde:
– t1 este timpul de fermentare;
t2 este timpul de descărcare;
t3 este timpul de încărcare.
Verificarea capacității liniei de producție a liniei de panificație
unde:
– np reprezintă numărul de pâini pe unitatea de timp;
mp este masa unei pâini.
Calculul volumului de gaze acumulate în procesul de fermentație:
unde:
qCO2 este debitul specific de CO2;
tfer este timpul de fermentare;
k este un coeficient de pierderi
Așadar, volumul aluatului în cuvă după expirarea timpului de fermentare este de circa:
3.2 Calculul parametrilor principali ai mașinii de modelat aluatul
3.2.1 Calculul sistemului de laminare a aluatului
Turația valțurilor (cilindrilor ) de laminare
Pentru calculul turației și al vitezei valțurilor de laminare, se pornește de la schema mașinii de modelat aluat, care este prezentată în figura 3.2.
Fig.3.2 Schema mașinii de modelat aluat[3]
Turația valțurilor de laminare se determină cu următoarea formulă:
(3.1)
unde: nv – turația valțurilor de laminare; nM – turația motorului, (nM=1500 rot/min); iTCT – raportul de transmitere pentru transmisie prin curea trapezoidală; iTL – raportul de transmitere pentru transmisie prin curea lată; – alunecarea curelei, (=0,01).
Raportul de transmitere pentru curea trapezoidală se determină prin raportul dintre diametrul roții conduse (Drc) și diametrul roții conducătoare (Dr.con):
Raportul de transmitere pentru transmisie prin lanț se determină astfel:
Rezultă deci că turația valțului de laminare va fi:
rot / min
ntb=185 rot/ min, unde ntb – turația tamburului
Viteza periferică a valțului se determină prin următoarea formulă:
m/s
în care: Dv – diametrul valțului (Dv=75 mm) și Rv=Dv/2; – viteza unghiulară a valțului.
Viteza periferică a tamburului se determină prin următoarea formulă:
m/s
în care: Dtb – diametrul tamburului (Dtb=113 mm) și Rtb=Dtb/2; – viteza unghiulară a tamburului; vb – viteza benzii (care este egală cu viteza periferică a tamburului).
Calculul diametrului bucății de aluat
Elementele care se cunosc și cu ajutorul cărora se poate determina diametrul bucății de aluat sunt:
=1,26 kg / dm3, – masa volumică a bucății de aluat
mm, Dv – diametrul valțului de laminare
mm, h – distanța între valțuri
kg / buc, m – masa bucăților de aluat rulate
Pentrul calculul diametrului bucății de aluat se consideră h=2,5 mm și m=0,1 kg / buc.
În funcție de densitate și volum, masa bucății de aluat rulate se determină prin următoarea formulă:
, (3.2)
rezultă că volumul bucății de aluat va fi:
dm3, Vb – volumul bucății de aluat
Dar, în funcție de diametru, volumul bucății de aluat va fi:
, (3.3)
rezultă că diametrul bucății de aluat rulate va fi:
dm = 53,4 mm
Unghiul de prindere a aluatului între valțuri
Urmărind figura 3.1.2. se poate scrie condiția de tragere a bucății de aluat printre valțuri (similar ca la cilindrii de măcinare ai valțurilor de moară):
, (3.4)
echivalentă cu α<φ, unde φ este unghiul de frecare dintre aluat și valțuri (μ=tgφ).
Unghiul de prindere α se determină din relația:
, (3.5)
unde D=Dv – diametrul valțului; d=db – diametrul bucății de aluat.
(3.6)
Rezultă că:
, pentru , ()
Unghiul de prindere a aluatului între valțuri va fi:
Fig.3.3. Tragerea aluatului printre valțuri[3]
d) Suprafața de contact dintre bucata de aluat și valțul de laminare
Suprafața de contact dintre bucata de aluat și valturile de laminare depinde de unghiul de prindere α, diametrul valțului și de distanța dintre valțuri (fig.3.1.3.).
Urmărind figura, proiecția suprafeței de contact în plan vertical poate fi scrisă astfel:
(3.7)
Pentru o lățime inițială B cunoscută, considerând aluatul incompresibil, legea continuității debitului pentru punctele de intrare și ieșire ale bucății de aluat are expresia:
(3.8)
de unde se deduce lățimea finală b a bucății de aluat în procesul de laminare:
Fig.3.4 Schema pentru calculul suprafeței de contact cu valțul de laminare[3]
Dar cum viteza aluatului în punctul de ieșire (punctul de cea mai mare apropiere) v2 este egală cu viteza periferică a valțului, iar viteza în punctul de intrare (dat de unghiul α) v1 este: , atunci lățimea zonei de contact în punctul de ieșire a aluatului va avea relația:
(3.8)
Prin înlocuire în expresia lui Scv (rel.3.9.), se obține:
(3.9)
Valorile pentru H si B se obțin din relațiile:
mm
mm
unde: kdf – coeficient de deformare, , și alegem kdf=0,8.
Înlocuind în formula (3.8.) aceste valori, se obține :
mm
Inițial, bucata de aluat se consideră de forma unei elipse, ca în figura 3.5., cu suprafața Sel:
Fig. 3.5. Bucată de aluat inițială
cm2
Cum: , rezultă că dimensiunea a va fi:
cm = 120 mm
După revenire, dimensiunile a1 și b1 se vor calcula cu relațiile următoare:
mm
mm
unde: keb – coeficient de elasticitate pe lățime, keb=0,6; kea – coeficient de elasticitate pe înălțime, kea=1.
Grosimea foii de aluat se determină din relația:
mm
Suprafața elipsoidală a aluatului după revenire:
mm2
La intrarea sub bandă, bucata de aluat începe să se ruleze și ajunge de la diametrul de la diametrul db.
Lungimea bucății de aluat rulate și diametrul exterior al bucății de aluat rulate la intrarea sub banda de se calculează pe parcursul rulării, după cum se observă din tabelul 3.1.
În figura 3.6. este prezentat modul de rulare a bucății de aluat.
Fig. 3.6.Modul de rulare al bucății de aluat[3]
Volumul bucății de aluat este: (3.10)
Diametrul bucății de aluat va fi:
mm
Rezultă deci că bucata de aluat intră sub bandă cu diametrul de = 29,19 mm și iese de sub bandă cu diametrul db = 22,36 mm. Datorită acestui fapt, distanța între bandă și blat se va regla la distanța L = 22 mm.
mm
Tabelul 3.1. Lungimea bucății și diametrul exterior al bucății de aluat rulate
Se recalculează b1 pentru db.cil.= L = 22 mm, unde: ke. – coeficient pentru alungire sub bandă, ke=1,1; db.cil. – diametrul bucății de aluat considerată cilindrică.
mm
Suprafața de contact se calculează cu formula:
, unde α este în radiani (3.11)
mm2
Din relația 3.9., suprafața de contact în plan vertical va fi:
mm2
Calculul momentului ce apare la laminarea aluatului
Volumul dislocat este egal cu volumul bucății de aluat, mai puțin volumul prismei de aluat cu baza egală cu diametrul sferei inițiale și de înălțime h.
unde Vd – volumul dislocat (3.12)
cm2
Pentru o deformare de 50%, presiunea pmed variaza între 0,3-0,6 daN / cm2, iar pentru o deformare de 90%, presiunea are valori între 0,4-0,8 daN / cm2.
În figura 3.7 sunt prezentate dimensiunile bucății de aluat.
Fig.3.7. Dimensiunile bucății de aluat[3]
Deformarea aluatului φ are expresia:
Rezultă deci că pmed = 0,4-0,8 daN / cm2, și alegem pmed = 0,7 daN / cm2
Forțele exercitate de valțuri asupra aluatului sunt determinate de opoziția aluatului la deformare, adică de presiunile reactive pe suprafața de contact.
Aceste forțe se calculează cu relația:
(3.13)
unde: Sc – suprafața de contact dintre aluat și valț; pmed – presiunea medie a aluatului asupra valțului.
daN
Știind că aluatul trece printre două valțuri de același diametru și că reacțiunea normală este aplicată în punctul A (figura 3.1.7.), se poate scrie:
(3.14)
unde: T – componenta tangențiala a rezultantei forțelor; β – unghiul punctului de aplicație al acestei forțe.
Rezultă că direcția rezultantei F a forțelor cu care aluatul acționeaza asupra unui valț este paralelă cu axa orizontală a valțului la distanța a față de aceasta.
Fig.3.8.Momentul la laminarea aluatului[3]
Momentul activ M1 este introdus în sistem pentru echilibarea momentului reactiv , astfel că se poate scrie:
(3.15)
Pentru cele două valțuri, momentul total M este egal cu:
Rezultă deci:
unde α este în radiani (3.16)
mm
Dar
o
Cum: daN cm
Puterea sistemului de laminare PSL are expresia:
W
3.3 Elemente de calcul pentru procesul de coacere a pâinii
3.3.1 Bilanțul de materiale
Pentru a stabili consumul de energie la coacere trebuie scrise mai întâi ecuațiile de bilanț ale procesului.
Bilanțul de materiale se determină prin cântărirea masei de aluat necesară Mal intrată în proces și a pâinii calde rezultate Mpc , diferența constituind pierderile de materiale la coacere pc.
unde:
Mal =459,14 g – masa bucății de aluat;
Mpc=404,4 g –masa pâinii calde;
Pc= 0,12 % – pierderile la coacere.
Pierderile relative de material sunt date de relația :
de unde rezultă :
Randamentul tehnologic al procesului de coacere este :
care are valori = 0,83-0,95 cu influență deosebită asupra umidității produsului finit și a procesului de învechire a pâinii, precum și energia consumată în procesul de coacere.
Sub forma prezentată, ecuația de bilanț de material nu satisface cerințele bilanțului termic, deoarece coaja și miezul se calculează separate. Considerând că pierderile sunt constituite numai din apa evaporată și că miezul nu își modifică umiditatea( wm=wal), iar coaja este formată numai din substanță uscată, atunci ecuația de bialnț de materiale poate fi pusă sub forma:
(3.17)
unde: – este masa miezului;
– este masa cojii;
– este umiditatea evaporată.
wm=wal = 45 %
(3.18)
(3.19)
De aici se deduce masa cojii rezultată în procesul de coacere:
3.3.2 Bilanțul termic al camerei de coacere
Bilanțul termic al camerei de coacere face parte din bilanțul general al cuptorului, care mai cuprinde bilanțul focarului, al canalelor de gaze și al sistemelor de recuperare a căldurii evacuată cu gazele. Coform schemei generale, căldura transmisă camerei de coacere de schimbătorii de căldură Qtc este egală cu suma dintre căldura necesară procesului de coacere Qc, căldura auxiliară necesară procesului de coacere Qaux si pierderile de căldură în camera de coacere Qp.
Qtc = Qc + Qaux + Qp (3.20)
Ținând seama de căldura intrată în camera de coacere și cea ieșită , ecuația de bilanț termic se poate scrie astfel:
(3.21)
Rearanjând termenii, obținem:
(3.22)
În calcule curente, utilizând căldurile specifice corespunzătoare, se poate folosi o ecuație de tipul :
qcc=q1 + q2 + q3 + q4 + q5 + q6 + q7 + q8 (3.23)
q1 – căldura utilă, necesară procesului de coacere;
q2 – căldura necesară supraîncălzirii aburului pentru umeziea camerei de coacere;
q3 – căldura necesară încălzirii aerului pentru ventilarea camerei de coacere, pentru eliminarea excesului de umiditate;
q4 – căldura necesară încălzirii tăvilor, formelor și a vetrei;
q2 + q3 +q4 – călduri auxiliare, inerente procesului de coacere;
q5,q6,q7,q8 – pierderile de căldură fără rol tehnologic în camera de coacere;
q5 – căldură pierdută pe suprafețele laterale;
q6 – căldură pierduă prin fundație;
q7 – căldură pierdută prin radiația găurilor deschise;
q8 – căldura acumulată de camera de coacere până la intrare în regim de funcționare sau la întreruperi.
Aceste călduri pot fi calculate după cum urmează:
Căldura necesară procesului de coacere:
(3.24)
unde: i” si i’ sunt entalpiile vaporilor de apă la începutul și la sfârșitul procesului de coacere;
wev – masa de umiditatea evacuată
mm și mc – masele relative ale miezului, respectiv cojii;
– temperatura aluat.
Căldura necesară supraîncălzirii aburului
(3.25)
unde a=0,12 kg abur/kg aluat este consumul de abur (kg abur/kg pâine fierbinte)
Căldura necesară încălzirii aerului pentur ventilarea camerei de coacere:
unde: L este cantitatea de aer introdusă în camera de coacere;
caer –căldura specifică a aerului;
– temperaturile camerei de coacere, respectiv a aerului introdus în camera de coacere.
unde: xcc – umiditatea absolută a camerei de coacere (pentru =40 % și = 240oC , xcc = 0,416 kg umiditate/ kg aer);
xaer – umiditatea absolută a aerului (pentru =60 % și = 20oC , xaer = 0,089 kg umiditate/ kg aer)
Bilanțul energetic al procesului de panificație și alegerea motorului electric pentru frământătorul de aluat
Alegerea motorului electric pentru acționarea frământătorului de aluat se face ținând seama de puterea consumată pentru acționarea brațului de frământare și pentru antrenarea în mișcare de rotație a cuvei, pe baza schemei cinematice de acționare a celor două organe de lucru.
Fig.4.1. Schema cinematică a frământătorului cu braț spiral[3]
Calculul puterii la brațul de frământare ține seama de forțele rezistente care intervin în timpul operației, atât la brațul de frământare, considerând cuva fixă.
Forța rezistentă a mediului (aluatului) din cuvă în timpul funcționării frământătorului este dată de relația:
[N] (4.1)
în care: – rezistența totală a mediului (aluatului), N/mm2;
f = 1200 – 1600 N/mm2 – rezistența mediului la sfârșitul frământării;
ao = 1100 – 1200 (N/mm2) – constanta mediului de malaxare;
A – aria secțiunii longitudinale a spirei brațului de frământare.
[m2] (4.2)
Se apreciază că în timpul frământării, în treapta lentă sau în treapta rapidă, rezistența totală a aluatului din cuvă este de circa 8000 – 10000 N/mm2.
Rezultă:
[N] (4.3)
Puterea consumată pentru antrenarea brațului de frământare este:
[W] (4.4)
unde: Frez.b – forța rezistentă a mediului (aluatului) din cuvă în timpul funcționării;
vp.b — viteza periferică maximă a brațului de frământare.
Viteza periferică maximă a brațului de frământare se determină pentru fiecare treaptă a malaxării (lentă și rapidă), la diametrul exterior maxim al brațului.
[m/s] – la treapta lentă (4.5)
[m/s] – la treapta rapidă
Astfel, puterea consumată de brațul de frământare în timpul treptei lente este:
[W]
Puterea consumată de brațul de frământare în timpul treptei rapide este:
[W]
Puterea de acționare a cuvei rotitoare Pc se estimează în funcție de schema cinematică de acționare a frământătorului.
Pentru cazul frământătoarelor cu braț spiral se poate estima că de pe arborele intermediar al transmisiei de acționare puterea se ramifică intrând 3/10–2/5 pentru acționarea cuvei, iar restul pentru acționarea brațului de frământare.
Astfel:
(4.6)
unde: tr.b – randamentul transmisiei la brațul de frământare (se iau în calcul toate componentele transmisiei la braț: curele trapezoidale, rulmenți, angrenaje, etc.).
Din relația de mai sus rezultă puterea pe arborele intermediar al transmisiei frământătorului. Astfel, pentru treapta lentă se obține:
[W]
în timp ce pentru treapta rapidă rezultă:
[W]
Puterea pentru acționarea cuvei, conform schemei cinematice, este:
[W]
[W]
Puterea motorului electric de acționare frământătorului Pm:
Pentru alegerea motorului electric de acționare a frământătorului se ține seama de puterea consumată, atât pentru antrenarea brațului de frământare, cât și de puterea necesară pentru rotirea cuvei:
[W]
unde:
TCT = 0,94-0,97 – randamentul transmisiei cu curele trapezoidale;
AC = 0,96-0,98 – randamentul angrenajelor cu roți dințare cilindrice;
rul = 0,999 – randamentul unui rulment; p.r = 0,99 – randamentul unei perechi de rulmenți.
Pentru treapta rapidă se obține:
[W]
Din schema cinematică a frământătorului rezultă:
[W]
unde: cs – coeficient de suprasarcină (cs = 1,15 – 1,25).
Pentru treapta rapidă:
[W]
Puterea motorului electric se poate determina și cu ajutorul valorii calculate a puterii necesare la acționare, ținând seama de coeficientul de suprasarcină:
[W]
[W]
Pentru treapta rapidă se poate considera un coeficient de suprasarcină mai mic de 1,25 astfel ca puterea de calcul să rezulte sub 4000 W (cs = 1,15…1,25).
In conformitate cu calculele rezultate, se alege un motor electric cu puterea de 2,4 kW, pentru treapta lentă, cu circuit electric de schimbare a puterii la treapta rapidă la puterea de 4 kW.
Se alege un motor electric asincron trifazat de tipul 160L 2,4/4×750/1500, cu caracteristicile: puterea motorului: 2,4 / 4 kW
turația: 750 / 1500 rot/min
tensiunea de alimentare: 220 V/380 V
frecvența: 50 [NUME_REDACTAT] transmisiei pentru acționarea frământătorului
5.1 Calculul rapoartelor de transmitere și a momentelor de torsiune
În funcție de diametrele primitive ale roților de curea, de amplasarea acestora în schema cinematică și de turația motorului electric de acționare se vor stabili rapoartele de transmitere și turațiile arborilor frământătorului.
Fig.5.1.Schema cinematică a frământătorului[2]
Se cunosc:
nm= 1500/750 rot/min , turația arborelui motor
=2%, alunecarea curelelor trapezoidale
Arborele I:
Se cunosc: – diametrul primitiv al roții conducătoare Dp1=70 mm
-diametrul primitiv al roții conduse Dp2= 110 mm
Rezultă:
(5.1)
(5.2)
La arborele II, cunoaștem:
– diametrul primitiv al roții conducătoare Dp1=70 mm
-diametrul primitiv al roții conduse Dp2= 280 mm
Rezultă:
Arborele III:
Se cunosc: – diametrul primitiv al roții conducătoare Dp1=66 mm
-diametrul primitiv al roții conduse Dp2= 260 mm
Rezultă:
Arborele IV:
Se cunosc: – diametrul primitiv al roții conducătoare Dp1=60 mm
-diametrul primitiv al roții conduse Dp2= 300 mm
Rezultă:
Folosind rapoartele intermediare calculate anterior se pot calcula rapoartele de transmitere pentru cuvă și respectiv pentru spiră ,după cum urmează:
Calculul momentelor de torsiune pe arborii frământătorului:
Pentru treapta rapidă:
Pentru treapta lentă
5.2 Verificarea transmisiilor prin curele trapezoidale
Transmisiile prin curele se utilizează atunci când din motive funcționale, constructive sau de exploatare, arborele motor nu poate sau nu trebuie să fie legat direct de arborele condus.
Cureaua este un element flexibil intermediar care se înfășoară tensionar atât pe roata conducătoare, cât și pe cea condusă și se folosește frecvent pentru transmiterea mișcării.
Transmisia prin curele are următoarele avantaje:
funcționare silențioasă;
patinarea curelei la suprasarcină;
posibilitatea transmiterii energiei la distanță și poziții oarecare;
preț de cost scăzut, montare și demontare ușoară.
Printre dezavantajele acestui tip de transmitere se numără:
raportul de transmitere nu poate fi riguros constant;
încărcări suplimentare pe arbore și în lagăre;
durabilitate limitată;
În general, randamentul unei transmisii prin curele este între 0,94-0,96. Pentru transmiterea mișcării la mecanismul de acționare s-a folosit o transmisie prin curele trapezoidale, cu axele paralele.
Pornind de la schema cinematică a utilajului se vor determina principalele solicitări la care sunt supuse curelele trapezoidale:
Fig.5.2.Dispunerea curelelor[6]
Din STAS se aleg dimensiunile secțiunii transversale
ale curelei. Pentru curele SPZ , dimensiunile sunt:
lp=8,5 mm
h= 8mm
bmax=2,0 mm
=40o
Ac= 0,54 cm2
Fig.5.3.Secțiune transversală curea[3]
Curea SPA 1000
Avem ca date de intrare puterea transmisă de arborele roții conducătoare P=2 kW, turația pe arborele roții conducătoare n=1500 rot/min și diametrul primitiv al roții conducătoare Dp1 =80 mm.
Fig.5.4.Schemă curea[3]
Alegerea distanței axiale A, atunci când nu este impusă, se face din condiția:
(5.3)
Se alege A = 200 mm.
Calculul lungimii curelei: (5.4)
Lungimea calculată a curelei trapezoidale se normalizează la cea mai apropiată valoare conform STAS, după care se recalculează A.
Astfel,se alege Lp=680 mm.
Unghiurile se calculează cu relațiile: (5.5)
Viteza periferică a roții (5.6)
Verificarea frecvenței de îndoiri (5.7)
unde reprezintă numărul de roți de curea ale transmisiei, =2
Forța de apăsare pe arbori (5.8)
Determinarea durabilității curelelor trapezoidale profil SPA: (5.9)
=100 cm. Rezultă:
Curea SPA 1600
Avem ca date de intrare puterea transmisă de arborele roții conducătoare , P=1662,19 W, turația pe arborele roții conducătoare n=490 rot/min și diametrul primitiv al roții conducătoare = 70 mm.
Viteza periferică a roții
Verificarea frecvenței de îndoiri
unde reprezintă numărul de roți de curea ale transmisiei, =3
Forța de apăsare pe arbori
Determinarea durabilității curelelor trapezoidale profil SPA:
=160 cm. Rezultă:
Curea SPZ 1250
Avem ca date de intrare puterea transmisă de arborele roții conducătoare , P=1662,19 W, turația pe arborele roții conducătoare n=490 rot/min și diametrul primitiv al roții conducătoare = 50 mm.
Viteza periferică a roții
Verificarea frecvenței de îndoiri
unde reprezintă numărul de roți de curea ale transmisiei, =2
Forța de apăsare pe arbori
Determinarea durabilității curelelor trapezoidale profil SPA:
=125 cm. Rezultă:
125
Prezentarea soluțiilor de rezolvare a cerințelor ergonomice impuse și norme de protecția muncii
În cazul produselor de patiserie , respectarea normelor igienico – sanitare este strictă , întrucât, înainte de a fi consumate ,ele nu mai sunt supuse la operatii de pregătire (spălare,opărire) care să înlature bacteriile conținute de acestea.
6.1 Igiena procesului tehnologic,a utilajelor și a spațiilor de lucru
Materiile prime și auxiliare utilizate trebuie sa corespundă prescripțiilor sanitare din normativele în vigoare. La recepție o dată cu verificarea calității se face și controlul stării de igienă (corpuri străine, insecte, rozătoare, mirosuri provenite din tratări cu insecto-fungicide).
Depozitarea materiilor prime și auxiliare se face în spații special amenajate , luându-se măsuri pentru evitarea impurificării și alterării.
Pregătirea materilor prime și auxiliare se va face în încaperi separate cu respectarea următoarelor norme igienico- sanitare:
– sacii vor fi periați în exterior pentru îndepărtarea eventualelor impurități și vor fi întorși pe dos după golire;
– materialele pulverulente se cern iar cele lichide se strecoară;
– ouale vor fi pregătite în camere separate;
Operațiile tehnologice care se desfășoară în sălile de fabricație se vor efectua cu respectarea următoarelor condiții igienico-sanitare:
– eliminarea depunerilor de praf rezultate din procesul tehnologic ;
– eliminarea stagnărilor semifabricatelor și produselor în utilaje și mijloace de transport pentru a evita infectarea și infestarea;
– prevenirea alterării produselor prin aplicarea măsurilor tehnice și tehnologice corespunzătoare;
– asigurarea materialelor de protecție sanitară pentru senifabricate ( pânze, capace);
– eliminarea permanentă a deșeurilor neigienice rezultate din procesul de fabricație(faina măturatură, resturi de aluat, produse degradate);
– colectarea rebuturilor recuperabile și depozitarea lor în condiții igienice;
6.2 Întreținerea igienică a a utilajelor și spațiilor de lucru
Curent,la sfarsitul fiecarui schimb si la întreruperea lucrului se efectuează urmatoarele operații:
– îndepartarea reziduurilor și deșeurilor de pe utilaje și instalații care nu necesită oprirea producției;
– curățirea utilajelor prin periere, ștergere;
– curățirea și spălarea cuvelor ,tăvilor,și a altor ustensile;
– curățirea și spălarea vaselor pentru ouă, lapte, ulei,etc. cu soluție caldă (45-50oC) de sodă calcinată urmată de clătire și opărire la 70OC;
– curățirea pardoselilor și a spațiilor de depozitare;
Săptămânal se va efectua curățenie generală constând în următoarele operații:
– curățirea pereților de praf cu peria și carpa udă;
– spălarea pereților faianțați și uleiați ,a pardoselilor cu apă caldă( 45-50oC)cu 1-1,5% sodă calcinată sau detergenți anionici,clătirea cu apă si stergerea cu cârpe;
– curățirea utilajelor, ustensilelor,instalațiilor pentru pregătirea materiilor, dulapurilor frigorifice, spălarea și schimbarea echipamentului de protecție sanitară a semifabricatelor, spălarea tavilor și formelor pentru coacerea produselor cu soluție de sodă calcinată 1-1,5% la 45-50oC și termotratarea prin ardere în cuptor.
Ambalajele și mijloacele de transport pentru produse trebuie întreținute în cea mai bună stare de igienă . Este interzisă utilizarea ambalajelor în stare murdară sau deteriorată. Bidoanele, borcanele, navetele din material plastic se vor spăla cu soluție de sodă calcinată (1-1,5%) la temperatura de 45-50oC.
6.3 Igiena personală a muncitorilor
Personalul din unitațile de producție trebuie să se supună unor reguli stricte de ordin sanitar pentru a evita raspândirea bolilor molipsitoare și a toxiinfecților alimentare.
Personalul angajat trebuie să aibă avizul medical favorabil și să se prezinte la examenele medicale și de laborator periodice prevăzute de instrucțiunile sanitare.
Personalul din unitățile de productie trebuie să respecte urmatoarele masuri de igienă:
– depunerea la intrarea în producție a hainelor de stradă la vestiare și îmbrăcarea
echipamentului de protecție sanitară a alimentului;
– trecerea prin baie sau dușuri , sau cel puțin spălarea mâinilor cu apă și săpun , urmată de dezinfecția cu apă clorinată(0,1%);
– tăierea unghiilor scurt și stângerea părului sub bonetă sau basma;
– sapălarea mâinilor cu apă și săpun după folosirea grupului sanitar , după orice întrerupere a muncii , sau în caz de murdărire accidentală.
Echipamentul sanitar de protecție va fi purtat în exclusivitate la locurile de muncă, fiind strict interzisă utilizarea lui în afara acestora.
Spațiile social-sanitare se curață ( matură, spală) în fiecare schimb de lucru și se dezinsectizează de câte ori este nevoie sau minimum o dată pe lună.
6.4.Norme de tehnica securității muncii
Protecția muncii este reglementată prin Legea 90/96 – legea protecției muncii.
Scopul cunoașterii normelor de protecția muncii este de a evita accidentele de muncă în cadrul unităților de producție.
Pentru ca muncitorii să-ți desfășoare din plin activitatea și să-și pună în scopul producției întreaga lor capacitate de lucru, trebuie să aibă condiții corespunzătoare pentru a putea fi prevenite accidentele și îmbolnăvirile profesionale.
La depozitarea și pregătirea materiilor, normele prevăd urmatoarele:
– așezarea în stive a materiilor prime și auxiliare se va face respectând înalțimea care asigură stabilitatea stivelor și nu necesită eforturi deosebite pentru manipulare.
– sacii cu faină se vor așeza în stive cu înalțimea de cel mult 10 saci;
– depozitarea în ordine a tuturor materiilor, decongestionarea căilor de acces ,cât și rezervarea culoarelor la lățime corespunzătoare pentru efectuarea manipulărilor în condiții de strictă securitate a muncii;
– cărucioarele –liză să funcționeze ușor,fară zgomot și să nu necesite eforturi mari din partea muncitorilor;
– cernătoarele se vor supraveghea cu atenție ,iar atunci când produc degajări mari de praf se opresc și se remediază;
– bătătoarele de ouă și de cremă se vor folosi astfel încat să nu se producă scurgeri ale conținutului pe pardoseală, spre a se evita accidentarea personalului prin alunecare;
La prepararea și prelucrarea aluatului se prevăd în principal următoarele măsuri:
– malaxoarele vor funcționa numai cu apărătoarea împotriva accidentelor pusă;
– în timpul funcționării utilajului muncitorii nu au voie să umble la organele de acționare;
– introducerea materialelor în cuvă se va face numai în timpul staționării utilajului;
– verificarea consistenței aluatului se va face cu atenție numai în zona de ieșire a brațului din aluat;
– este interzisă apropierea persoanelor străine de utilaj;
– este interzisă acționarea automatului de pornire –oprire cu mâna umedă;
– curățirea cuvei și a brațului frământător trebuie să se facă numai după oprirea utilajului;
– utilajele se vor lega la nul ca protecție principală și la pământ ca protecție suplimentară;
– muncitorii vor menține în permanență curățenia în jurul utilajului pentru a se evita producerea accidentelor prin alunecare;
– punerea utilajelor în funcțiune se va face numai după verificare;
– este interzisă funcționarea utilajelor cu defecțiuni, defecțiunile vor fi anunțate conducătorului procesului de producție și remediate de personalul specializat numai după oprirea utilajului;
– tablourile de comandă și automatele de pornire trebuie să aibă tăblițe avertizoare;
– accesul la instalații se face pe scări și platforme special amenajate;
– se interzice urcarea personalului cu piciorele pe conducte, armături, utilaje;
– se interzice părăsirea locului de muncă, nu se lasă utiajele aflate în funcțiune nesupravegheate;
– se interzice stropirea cu apă sau alte lichide a motoarelor si instalațiilor electrice,există pericol de electrocutare;
La coacerea aluatului :
– cuptoarele vor fi prevăzute cu hote de absorbție a căldurii de la gura cuptorului;
– este interzisă blocarea spațiului de deservire a utilajului;
– cuptoarele vor fi deservite numai de personal instruit;
– manavrarea tăvilor cu produse se va face cu mănuși de protecție;
– cuptorul electric va fi racordat la nul ca protecție principală și la pământ ca protecție suplimentară;
– reparația cuptoarelor se va face numai când temperatura părților constructive a
coborât sub 40oC.
– remedierele de orice natură se vor efectua numai de personalul specializat;
Depozitarea și livrarea produselor :
– așezarea produselor în navete se va face astfel încat să nu se depășească marginile acestora;
– stivuirea navetelor trebuie să asigure stabilitatea lor atât în stare de repaus cât și în timpul manipulărilor;
– este interzisă folosirea navetelor rupte, deteriorate;
6.5.Instruirea și testarea personalului
– salariații vor fi admiși la lucru numai după efectuarea instructajului introductiv general și instructajul la locul de muncă;
– instruirea se va face între 1 și 30 ale lunii, între doua instruiri nu se vor depași 30 de zile calendaristice;
– instruirea la locul de muncă se va face practic la mașina, utilajul,sau instalația cu care lucrează persoana respectivă;
Instructajul periodic se va efectua ori de câte ori este nevoie la perioade care nu vor depași 90 de zile.
Verificarea cunoștințelor asimilate se va realiza prin teste specifice calificării.
Reinstruirea se va face in următoarele situații:
a) la schimbarea locului de muncă;
b) cu ocazia introducerii unui echipament de lucru sau a unei modificări a echipamentului tehnic existent;
c) cu ocazia introducerii unei noi tehnologii;
d) la reluarea activitatii după accident de muncă sau după întreruperea activitații cel puțin 90 de zile;
e) când apar riscuri noi sau se produc modificări ale riscurilor existente.
6.6 Măsuri de protecția muncii în laborator
La începutul lucrului și în tot timpul cât se execută operații de laborator, trebuie să ne convingem că atmosfera încăperii nu este cu gaze inflamabile sau vapori toxici proveniți de la conductele de gaze sau vasele cu substanțe. În cazul în care se constată mirosuri care dovedesc prezența gazelor combustibili în atmosferă se împiedică aprinderea lor prin stingerea oricărei flăcări, se evită folosirea aparatelor electrice, se evită folosirea aparatelor electrice, producătoare de scântei și se aerisește încăperea prin deschiderea ferestrelor și ușilor.
La terminarea lucrului, se verifică temeinic dacă conductele de apă și gaze sunt închise și dacă aparatura electrică este oprită .
Mesele de lucru nu se vor folosi decât pentru efectuarea analizelor și se va evita aglomerarea lor cu substanțe și obiecte care nu folosesc la lucrarea în curs de efectuare. La sfârșitul zilei de lucru masa se lasă curată, fără reactivi sau vase inutile pe ea; pe masă pot rămâne numai acele aparate și materiale cu care trebuie să se continue lucrul în ziua sau în schimbul următor.
1. Toate lucrările de laborator trebuie să se efectueze cu foarte mare atenție. Necunoașterea suficientă a aparaturii și a acțiunii substanțelor cu care se lucrează duce la grave accidente.
2. Analizele trebuiesc executate cu cantitățile și concentrațiile de substanțe, cu vasele, cu aparatele și în general, cu respectarea condițiilor indicate de standardele și normele în vigoare sau indicate de șeful de laborator.
3. Substanțele se pun în sticle sau borcane etichetate. Nu se gustă nici o substanță pentru a fi identificată. Mirosirea unei substanțe se face cu precauție, neaplecând capul asupra vasului și fără a inspira adânc în plămâni; mirosirea se face îndreptând vaporii substanței cu mâna spre manipulant.
4. Lucrările se execută numai în vase perfect curate care se vor spăla imediat după efectuarea lucrării. Spălarea vaselor nu se face cu nisip care zgârie sticla și la încălzire aceasta poate plesni provocând accidente.
5. Manipularea și încălzirea vaselor de sticlă, precum și prelucrarea tuburilor, baghetelor etc., se face cu atenție, ținându-se seama de fiecare situație în parte.
6. Lucrările cu substanțe toxice și acizi concentrați trebuiesc executate sub nișă al cărui tiraj se controlează în prealabil. Nu se lucrează cu substanțe inflamabile sub nișă, dacă nu este asigurată o bună ventilație pentru a evita amestecurile explozive.
7. Resturile de substanțe rezultate în timpul efectuării analizei se aruncă la canal în porțiuni mici și dup ce au fost diluate cu multă apă.
8. Sfărâmarea substanțelor solide caustice sau toxice NaOH, K2Cr2O7, se face cu multă atenție, în cantități mici; manipulantul trebuie să poarte mănuși de cauciuc, ochelari de protecție și masca de tifon contra prafului.
9. Manipularea acizilor concentrați se face ținându-se seama de următoarele:
– Se toarnă obligatoriu cu pâlnia;
– HCl și HNO3 concentrat și soluția apoasă de NH3 se toarnă sub continuă ventilație a aerului;
– La diluare se va turna acid în și nu invers, amestecarea făcându-se în vase rezistente termic și sub continuă răcire;
– Se va folosi echipament de protecție (mănuși de cauciuc);
– Nu se va permite contactul HNO3 concentrat cu substanțe organice pe care le poate aprinde;
– Se păstrează în sticle cu dop rodat de bună calitate;
– Pipetarea se face numai cu dispozitivul special amenajat, dispozitiv care se folosește și pentru celelalte lichide nocive (cloroform, eter etc.);
10. Lichidele inflamabile și volatile (eter, alcool, benzen) se manipulează numai când orice flacără este stinsă, se păstrează în cantități mici și în vase ermetic închise, se va evita vărsarea lor, iar încălzirea lor este interzisă la flacără directă ți în vase deschise. [NUME_REDACTAT] care funcționează cu eter de petrol va fi continuu supravegheat.
11. Eprubeta în care se încălzește un lichid se ține îndreptată într-o parte și nu spre operator sau spre vecin. Pentru a se evita aruncarea lichidului din eprubetă, aceasta se încălzește începând de la stratul superior și pe toată suprafața sa.
12. Manipularea vaselor ce funcționează sub presiune redusă, se face după o prealabilîă încercare.
13. Aprinderea becurilor de gaze se face deschizând treptat, cu atenție, robinetul după ce s-a dus flacăra la gura becului. Trebuie controlată în permanență starea cauciucului cu care este racordat becul. Capetele acestuia se asigură cu brățări metalice. Cauciucul nu trebuie să vină în atingere cu vase fierbinți sau cu flacăra. Este interzisă folosirea becului care se aprinde înăuntru. De asemeni, este strict interzisă lăsarea becurilor sau aparatelor de încălzit fără supraveghere. Trebuie supravegheată continuu starea anexelor de la aparatura electrică (fire, prize, fișe etc.). Înlăturarea defecțiunilor constatate la aparatura electrică se face numai de electricianul calificat.
14. În laborator este interzis:
– spălarea pardoselii cu lichide volatile și inflamabile (petrol, benzină etc.);
– uscarea cârpelor pe conductele de abur, gaz, calorifer etc.;
– fumatul care este admis numai în locurile fixate în acest scop.
15. În cazul aprinderii unui lichid inflamabil (la spargerea vasului etc.) cu calm, fără panică se iau următoarele măsuri:
– se stinge becul de gaz sau se întrerupe curentul scoțându-se fișa din priză;
se încearcă acoperirea flăcării cu o pătură
6.7.Norme de prevenire și stingerea incendiilor
– unitățile de producție trebuie să fie prevăzute cu hidranți de incendiu ;
– unitățile vor dispune de instalații de apă pentru stingerea incendiilor ;
– electropompele, motopompele trebuie să fie permanent în stare de funcționare ;
– curtea unității să fie nivelată și împărțită în mod corespunzator pentru a putea
permite accesul ușor la clădiri și pentru a interveni rapid;
– se interzice fumatul sau introducerea de țigări, chibrituri, brichete, materiale sau . produse care ar putea provoca incendiu sau explozii;
– silozurile de făină vor avea inscripționări de interdicție și avertizare privind
pericolul de explozii;
– spațiile cu praf de făină , zahăr și alte pulberi vegetale vor fi curățate permanent
folosindu-se mijloace și materiale care nu pot provoca scântei;
– se interzice folosirea surselor de încălzire necorespunzătoare sau improvizate;
– personalul muncitor folosit la prevenirea și stingerea incendiilor trebuie să cunoască și să aplice întocmai normele, să mențină în perfectă stare de funcționare toate mijloacele de stingere și să nu le folosească în alt scop.[7]
Noțiuni de exploatare, întreținere și reglare a utilajelor din cadrul fluxului tehnologic propus
După încheierea operațiunilor de amplasare urmează reglarea și rodajul. Reglarea malaxorului constă în următoarele: reglarea întinderii curelelor și rodajul malaxorului.
Întreprinderea constructoare efectuează o probă de rodaj în gol timp de o oră. Beneficiarul trebuie să efectueze după amplasare, montare și reglare o probă de rodaj în gol timp de zece minute și o probă de rodaj în sarcină timp de zece minute. Înaintea probelor de rodaj se va verifica dacă malaxorul este complet și dacă personajul de deservire cunoaște produsul și modul său de funcționare.
În timpul probelor de rodaj, în afară de rodajul pieselor se vor verifica următoarele:
– spira să nu lovească pereții cuvei și să aibă sensul de rotație contrar cu al cuvei.
– bătaia radială a cuvei nu trebuie să depășească 3 mm.
– posibilitatea întinderii curelelor trapezoidale.
– la rodajul în sarcină să se producă malaxarea în ambele trepte (I și II).
După încheierea fiecărei operații de rodaj malaxorul se demontează parțial, se curăță și se supune verificărilor, piesele în mișcare nu trebuie să prezinte urme de strângeri sau jocuri diferite de cele normale.
După curățirea și remedierea eventualelor defecțiuni constatate se montează piesele malaxorului și se mai face o probă de funcționare în gol timp de 10 min.
În timpul operației de frământare se urmărește funcționarea corectă a mecanismelor malaxorului fără șocuri, vibrații, zgomote și încălziri peste limitele normale și se va urmări daca cumva patinează curelele de transmisie (întindere necorespunzătoare).
După încheierea operației de frămânare se verifică starea de uzură a tuturor subansamblelor și se curăță malaxorul insistându-se asupra cuvei și spirei în vederea asigurării condițiilor de igienă cerute în industria alimentară.
Exploatarea malaxorului se face într-un program de trei schimburi cu pauze de 15 tnin. la fiecare schimb, pentru curățire și eventuale ungeri.
Pentru întreținerea în stare bună de funcționare Ia parametrii proiectați pe o durată cât mai lungă este necesară întreținerea permanentă și corespunzătoare .acestuia și trebuie evitată supraîncărcarea cuvei peste capacitatea indicată, întreținerea trebuie să contribuie la mărirea duratei de funcționare și nu trebuie privită ca o simplă activitate de consemnare a funcționării acestuia. Permanent se va sigura ungerea pieselor acestuia, conform prescripțiilor prinse în fișa de ungere. Se va acorda o atențe deosebită locurilor de ungere urmărindu-se în special gradul de curățirea al acestora pentru prevenirea înfundării și blocării bilei ungătoare.
Întreținerea zilnică a malaxorului trebuie să asigure curățenia generală a sa și în special a suprafețelor care vin în contact cu aluatul (cuva, spira). Acestea se vor spăla cu apă caldă și se vor șterge cu cârpe până la uscare.
Se va menține permanent malaxorul într-o perfectă stare de curățenie și de condiții igieno-sanitare desăvârșite pentru a garanta igiena aluatului și implicit a produselor finite.
În vederea realizării parametrilor optimi de funcționare a mașinii de divizat sunt necesare următoarele reglaje:
– reglarea înălțimii benzii de transport a bucățior de aluat divizat are drept scop realizarea alimentării optime a mașinilor de modelat și rulat Se realizează acționând piulița spaecială a sistemului de transport aluat
– reglarea productivității utilajului adică a numărului de bucăți aluat divizate în unitaea de timp se face modificând turația utilajului prin schimbarea poziției curelei pe unul dintre cele trei canale ale roții de transmisie de pe axul motorului electric.
– reglarea greutății bucății de aluat se realizează prin acționarea roții de manevră a dispozitivului de reglare volum. Rotind spre stânga pârghiile mecanismului reglare evacuare se apropie de cilindrul de dozare iar greutatea unei bucăți de aluat se micșirează. Prin rotirea către dreapta pârghiile se depărtează și greutatea bucății de aluat crește.
– pentru reglarea întinderii curelei se slăbesc piulița și contrapiulița de pe șurubul de întindere al suportului motorului electric și seacționeazășurubul deplasând motorul în sensul dorit. După terminarea operației se strâng piulița și contrapiulița.
Întreținerea divizorului de aluat se face numai atunci când utilajul nu funcționează, în urma reviziilor și reparațiilor periodice planificate de mecanicul-șef al beneficiarului. Întreținerea va cuprinde ansamblul de măsuri care asigură funcționarea normală a utilajului și menținerea parametrilor funcționali la valorile optime.
La sfârșitul zilei de lucru:
– se curăță interiorul pâlniei de alimentare, orificiul de trecere al aluatului prin placa de limitare a volumului, partea superioară a cilindrului de dozare și partea superioară a pistonului folosind un raclet din plastic pentru a nu se deteriora suprafețele;
– se perie banda de evacuare a bucăților de aluat;
– se verifică nivelul uleiului din bazin și dacă este necesar se completează numai cu uleiul recomandat;
– se curăță cutia în care se strânge făina.
– se lasă mașina să funcționeze câteva minute fără aluat;astfel piesele în mișcarese vor unge și divizorul va fi pregatit pentru ziua următoare.
Săptămânal se va verifica funcționarea pompei și starea furtunelor pentru circulația uleiului (nu trebuie să fie obturate sau crăpate). Se curăță complet mașina cu detergent lichid biodegradabil, fără clor sau fosfor.
Mașina de rulat aluat “RUL 1400” este construită pentru o viteză de lucru constantă, această caracteristică neputându-se modifica. La începutul schimbului se face controlul mașinii, lăsând-o să meargă în gol cca 2-3 min, după care se începe lucrul în plin. La terminarea schimbului mașina se va curăța de praful de făină și de resturile de aluat. Curățirea tamburilor de laminare se face prin demontarea capacului cu coșul de alimentare. Se curăță cuțitele raclor și se șterg tamburii de laminare cu o bucată de pânză ușor umezită. Se montează capacul cu coșul de alimentare și se strâng bine butonii de fixare. Întreg procesul de curățare se va face cu mașina scoasă de sub tensiune.
Mașina de rulat are o durată de funcționare estimată la 10 ani, în condiții normale. Pentru menținerea în stare bună de funcționare pe toată durata, este necesar a se face o serie de revizii și reparații. Toate reviziile și reparațiile se vor efectua de către personal calificat și în ateliere bine dotate. Înlocuirea benzii de transport-rulare se face numai de lucrători specializati care trebuie să respecte condițiile de demontare și remontare a mașinii. Principalele părți care care se ung sunt rulmenții, al căror interva lde ungere este de 7200 ore de funcționare. Unsoarea folosită va fi de tipul RUL 145 Na3. Spațiul liber din rulment se va umple complet cu unsoare, iar carcasa se va umple numai până la ½ -3/4 din spațiul liber. O cantitatea mai mare de unsoare sau o unsoare neadecvată va conduce la uzura prematură a rulmenților.
Reungerea rulmenților la electromotor se va executa conform instrucțiunilor din catalogul producătorului de rulmenți. În cazul rulmenților etanșați tip 2RS sau 2Z, aceștia se vor înlocui după perioada de reungere, calculată pentru rulmenții deschiși.
Zilnic se controlează modul de funcționare al motorului, dacă nu se aud zogomote anormale sau se observă încălziri excesive. Demontarea și montarea electromotorului se va executa numai de către personal specializat.
Se va marca poziția ventilatorului pe ax înainte de demontare, aceasta fiind o condiție necesară ca după montare să se păstreze nivelul de vibrație.
Durata de dospire finală a bucăților de aluat modelate variază între limite foarte largi, de la 25 până la 120 min., in funcție de masa bucăților, condițiile de dospire, tehnologia de fabricare a aluatului, proprietățile făinii și alți factori. Nerespectarea duratei optime de dospire duce la diminuarea calității produsului. Astfel, în cazul unei dospiri insuficiente, produsul capătă forma bombată cu crăpături laterale, ieșituri de miez și porozitate neuniformă, având goluri alungite vertical. În cazul unei dospiri prelungite, produsele vor avea forma aplatizată, având miezul cu multe găuri alungite orizontal.
Folosind camera pentru dospire finală, cu atmosferă condiționată, calitatea produselor se îmbunătățește, în special în ceea ce privește aspectul, structura miezului și frăgezzimea cojii, iar mirosul și gustul sunt mult mai plăcute. Creează posibilitatea unei organizări mai bune a lucrului în secțiile de preparare și prelucrare a aluatului.
Pentru evitarea depunerilor calcaroase, datorate calității apei, pe conducta de aburire, se recomandă beneficiarului să monteze înaintea cuptorului o instalație de dedurizare a apei.
După punerea îm funcțiune a cuptorului, până la atingerea temperaturii de regim în camerele de coacere se fac reglaje corespunzătoare sortimentului supus coacerii în limitele impuse procesului tehnologic. Alimentarea camerelor de coacere cu bucăți de aluat se face uniform pe toată suprafața vetrei de coacere. După introducerea aluatului în camerele de coacere, dacă se impune, se execută aburirea prin deschiderea robinetului timp de câteva secunde. În cazul în care se constată coacerea necorepunzătoare la vreuna din camere sau la toate, se va opri cuptorul, se vor verifica reglajele și se vor remedia eventualele defecțiuni.
Săptămânal se verifică starea de funcționare a aparatelor de comandă și semnalizare de la tabloul de comandă. Se va curăța zilnic vatra de coacere de eventualele resturi arse sau lipite de ea, de făină, de praf, folosindu-se o perie de sârmă sau o cârpă umdeă. Se vor curăța ușile de închidere a camerelor de coacere, deoarece acesta vin în contact direct cu aburul din camerele de coacere.
Malaxorul se amplasează în încăperi închise care să îndeplinească condiții specifice liniilor de panificație, astfel încât între el și pereți sau utilajele utilajele învecinate să rămână un spațiu de minim 800 mm. Suprafața pe care se montează trebuie să fie perfect orizontală, netedă.
Pentru comanda acționării motorului electric pe circuitul de alimentare cu energie electrică se montează un contactor cu relee termice tip AC 3, cod 3207. Pentru comanda opririi și pornirii malaxorului acesta are montat pe el un buton dublu de acționare cod 3741. Contactorul se montează pe peretele cel mai apropiat la loc vizibil și ușor accesibil.
Cablurile de legătură se protejează cu țeavă de instalații ½” îngropată în pardoseală. Legătura dintre motorul electric și tabloul de comandă se face cu un cablu CYY 4×15, iar legătura dintre tabloul de comandă și contactor se face cu un cablu tip MYYM 2×1.
Se verifică existența posibilității la rețeaua de împământare și se execută această legătură.
Reglarea malaxorului constă în următoarele operații:
reglarea releului termic al contactorului la 3,3 A;
reglarea întinderii curelelor trapezoidale prin sistemul de întindere al suportului motor și al rolelor întinzătoare cu resort;
rodajul malaxorului
În timpul rodajului se urmărește etanșeitatea cuvei, bătaia radială a cuvei trebuind să fie mai mică de 3 mm.
Nivelul de zgomot, vibrațiile și trepidațiile nu trebuie să depășească valorile normale. La rodajul în sarcină se încarcă cuva cu 84 kg de făină și 40 l de apă (aluat vâscos).
Înainte de punerea în funcțiune se efectuează ungerea conform notiței de exploatare cu lubrifianți în cantitățile prescrise.
Pentru menținerea malaxorului în stare corespunzătoare o perioadă cât mai mare de timp, la parametrii nominali, este necesară întreținerea permanentă a acestuia, realizându-se săptămânal curățirea atât la exterior cât și la interior.
Întreținerea frământătorului pentru aluat. Pentru corecta exploatare, înainte de punerea în funcțiune se verifică starea tehnică generală a frământătorului, sistemul pentru cuplarea și fixarea cuvei, starea organelor de transmitere a mișcării și dacă ungerea s-a făcut în toate locurile indicate în schemă.
La pornirea frământătorului se controlează ca mersul cu rotirea cuvei să aibă loc fără trepidații și zgomote anormale, iar organele de frământare să nu atingă pereții cuvei sau apărătoarele de protecție.
La sfârșitul frământării, prin acționarea roții de mână se aduce brațul în poziția superioară. Se curăță apoi cu gripca aluatul care a aderat la organele de frământare, după care se scoate cuva de la frământător, prin apăsarea cu piciorul drept pe pedala dispozitivului de blocare, trăgând în același timp de bara de tracțiune a căruciorului. Cuva se transportă în camera sau spațiul destinat fermentației aluatului.
Întreținerea malaxoarelor constă în: curățirea de fiecare dată la terminarea lucrului. Cuva se curăță de aluatul aderent folosind instrumente confecționate din metal care nu zgârie interiorul cuvei ( material plastic ), se spală, se șterge cu o cârpă până la zvântare și se unge cu ulei comestibil. Organele de frământare se curăță minuțios de eventualele aderente de aluat și se ung cu ulei comestibil.
Nu se admit urme de rugină pe suprafețele care vin în contact cu aluatul, cea mai mică corodare trebuind a fi curățită imediat. Căruciorul cuvei, batiul frământătorului și piesele exterioare, precum și locul din jurul frământătorului se curăță de aluat și de făină prin spălare, respectiv prin măturare.
Ungerea malaxoarelor se face în locurile indicate pe schema de ungere, la intervalul și folosind lubrifianții indicați în cartea tehnică a utilajului.
Repararea malaxoarelor necesită ca lucrări specifice verificarea stării de uzură a mecanismului de manevrare a organelor de frământare și a sistemului de acționare a cuvei, înlocuindu-se părțile uzate[6].
Temă specială: Mașina de tăiat pâine AKPA-15
La întreprinderile de alimentatie publica se utilizează masinile si mecanismele de tăiere a pîinii si produselor de patiserie în diferite forme:bare(pesmeti),cuburi(pesmeti),felii de diferite dimensiuni,etc.
Feliile au doua suprafete paralele de tăiere,distanta dintre care este egală.Înaltimea si lungimea feliilor depinde si de dimensiunile produselor.
Pîinea tăiată în formă de bare are de regula doua dimensiuni determinate de lătimea b si grosimea h.Lungimea l a barelor este determinată de lungimea feliei de pîine.Cuburile obtinute din felii de pîine,au trei dimensiuni determinate de :lungimea-l,lătimea-b si grosimea-h.
Feliile au două sectiuni de tăiere plate plasate sub un unghi de tăiere α.Dimensiunile feliilor pot fi modificate cu ajutorul reglarii dimensiunilor organelor de lucru a masinilor de feliat.Particulele tăiate trebuie să aibă determinată,o suprafată netedă,fără crăpături si neregularităti.Particulele tăiate trebuie să-si păstreze forma,să nu se destrame.
Calitatea produselor tăiate trebuie să depindă de mai multi factori:
de metoda tăierii;
forma;
ascutirea si unghiul de amplasare a cutitului;
metoda de fixare a produsului în momentul tăierii.
La întreprinderile de alimentatie publică se utilizează pe larg masini de tăiat pîine si mecanisme de tăiere a pîinii si produselor de patiserie:felii,bare,cuburi.Feliile au doua suprafete paralele de tăiere,distanta dintre care este egală cu grosimea,lungimea si lătimea feliei se determină de mărimea produsului dat.Barele au ca regulă două mărimi:grosimea si lătimea.Lungimea se determină de marimea produsului.Cuburile sînt caracterizate de trei dimensiuni:lungime,lătime,grosime.
La tăierea pîinii si produselor de patiserie la final se cer următorii indici de calitate:
particulele produsului trebuie să aibă forma si dimensiunile determinate;
o cantitate mică de particule deteriorate;
suprafata de tăiere netedă,fără crăpături si neregularităti ;
particulele tăiate trebuie sa-si păstreze forma,să nu se distrugă;
o cantitate mică de deseuri;
produsele moi nu trebuie să se deformeze semnificativ.
Calitatea produselor tăiate depinde de mai multi factori:
forma produsului;
metoda de tăiere;
unghiul si nivelul de ascutire a cutitelor;
metoda de retinere a produsului în timpul tăierii
.
Fig.8.1 Mașina de tăiat pâine AKPA-15
Este o masină cu activitate semiautomată care se utilizează pentru tăierea diferitor tipuri de pîine.Specificul de funcționare a acestei masini constă în transmiterea pîinii catre organul de lucru cu ajutorul unui transportor cu benzi. Posibilitatea de a regla viteza de funcționare a transportorului,ne permite de stabilit productivitatea optimală a masinii,astfel obtinînd o mai bună calitate a tăierii.Această masină este confectionată din materiale de calitate înaltă si construită în conformitate cu ultimele tehnologii.Masina dată poate efectua mai multe operatiuni,si este dotată cu un mecanism de umflare a pachetelor utilizate pentru înpachetarea produsului final.De asemenea este dotată cu doua motoare destinate pentru organul de lucru si pentru miscarea transportorului.Are un regim de lucru linistit ,fara zgomote.Datorită amplasării sub unghi a cutitelor se obtine o tăiere calitativă.Instalatia dată permite tăierea în felii cu grosimea de 6-15mm,si tăierea în bucăti de 45cm.Cutitele instalate au o calitate înaltă find produse din otel special.
Caracteristicile tehnice ale mașinii de feliat pâine AKPA-15 sunt:
Lungime:1450mm;
Lătimea făra componenta de umflare:630mm;
Lătimea cu componenta de umflare:1100mm;
Înăltimea:1250mm;
Masa netă:330kg;
Masa brută:360kg;
Puterea utilă:0.75kW;
Tensiune:220-400V;
Lungimea conveerului:1220mm;
Înaltimea maximă a pîinii:120mm;
Lungimea maximă a pîinii:450(550)mm;
Productivitatea maximă:500-1200buc./h;
Exploatarea mașinilor de modelat vesela în întreprinderile de alimentație publică, la fel ca și în alte domenii similare, necesită o abordare multilaterală care ar cuprinde pe lîngă factorii tehnologici și aspecte sociale, umane ca protecția personalului de deservire de factorii negativi apăruți în procesul de funcționare, precum și măsuri generale pentru menținerea unei stări ecologice optime.
Expunând într-o formă sistematizată această idee , putem etapiza aceste aspecte în felul următor:
Amenajarea mașinii trebuie făcută într-un mod optim pentru a facilita accesul la diferite părți a mașinii pentru spălare, întreținere tehnică, și utilizare, prevenind astfel diferite accidente condiționate de lipsă de spațiu la exploatarea mașinii, ca leziuni, blocări;
Mașina trebuie amplasată într-un spațiu dotat cu sisteme de ventilare,de absorbție a factorilor nocivi ca fum, gaze, aburi rezultați la funcționare, sisteme antiincendiare, mecanisme de reciclare de ultimă generație pentru a utiliza resursele optimal, astfel putînd evita îmbolnăvirea personalului de boli profesionale, preveni incendierea sau intoxicația localului de activitate tehnologică, evitînd cheltuielile suplimentare pentru evacuare deșeurilor reciclabile, reutilizabile;
Mașinile trebuie exploatate prin intermediul unui personal instruit adecvat, iar mașina trebuie reparată de îndată ce se defectează și înlocuită cu un utilaj nou de îndată ce a suferit o degradare tehnică sau morală, astfel prevenim pierderile provocate de un utilaj inadecvat în utilizare.
[NUME_REDACTAT] Gh. – Cartea brutarului, [NUME_REDACTAT], 1973 (ed. a II-a)
Panțuru D. – Proiectarea utilajelor din industria alimentară, [NUME_REDACTAT], 1980
[NUME_REDACTAT]. – Procese și utilaje pentru panificație, [NUME_REDACTAT], București, 1999
* * * Dispozitive de amestecare – îndrumar, Universitatea “Politehnica” București, 1994
*** Succesiunea operațiilor principale ale procesului de panificație-http://www.scrigroup.com/afaceri/agricultura/Tehnologia-panificatiei63256.php
*** – Manualul inginerului din industria alimentară, [NUME_REDACTAT], 1968
*** Norme de protecția muncii în industria de panificație -M. I.A. – Norme de protecție a muncii pentru – Bucureștiindustria de panificatie
*** – Prospecte de utilaje pentru panificație: TEHNOPAM, UTALIM, REVENT
[NUME_REDACTAT] Gh. – Cartea brutarului, [NUME_REDACTAT], 1973 (ed. a II-a)
Panțuru D. – Proiectarea utilajelor din industria alimentară, [NUME_REDACTAT], 1980
[NUME_REDACTAT]. – Procese și utilaje pentru panificație, [NUME_REDACTAT], București, 1999
* * * Dispozitive de amestecare – îndrumar, Universitatea “Politehnica” București, 1994
*** Succesiunea operațiilor principale ale procesului de panificație-http://www.scrigroup.com/afaceri/agricultura/Tehnologia-panificatiei63256.php
*** – Manualul inginerului din industria alimentară, [NUME_REDACTAT], 1968
*** Norme de protecția muncii în industria de panificație -M. I.A. – Norme de protecție a muncii pentru – Bucureștiindustria de panificatie
*** – Prospecte de utilaje pentru panificație: TEHNOPAM, UTALIM, REVENT
Copyright Notice
© Licențiada.org respectă drepturile de proprietate intelectuală și așteaptă ca toți utilizatorii să facă același lucru. Dacă consideri că un conținut de pe site încalcă drepturile tale de autor, te rugăm să trimiți o notificare DMCA.
Acest articol: Analiza Unor Operatii Specifice Procesului de Panificatie (ID: 1175)
Dacă considerați că acest conținut vă încalcă drepturile de autor, vă rugăm să depuneți o cerere pe pagina noastră Copyright Takedown.