Linii Flexibile de Fabricatie

UNIVERSITATEA VALAHIA DIN TÂRGOVIȘTE

FACULTATEA DE INGINERIE ELECTRICĂ, ELECTRONICĂ ȘI TEHNOLOGIA INFORMAȚIEI

SPECIALIZAREA: AUTOMATICĂ AVANSATĂ, PRODUCTICĂ ȘI INFORMATICĂ INDUSTRIALĂ

LUCRARE DE DISERTAȚIE

COORDONATORI: ABSOLVENT:

Șl. dr. ing. Marin MÂINEA ing. TOMESCU (OLTEANU) Ecaterina

Conf. dr. ing. Luminița DUȚĂ

Conf. dr. ing. Iulian BREZEANU

IULIE 2016

LINII FLEXIBILE DE FABRICAȚIE

INTRODUCERE

O linie automată de producție reprezintă acea formă de organizare a producției in care diferitele utilaje necesare obținerii unui produs, amplasate in ordinea impusă de succesiunea executarii operațiilor, sunt unite prin instalații de transport automate care duc obiectul de prelucrat de la o mașină la alta, cu respectarea pentru toate mașinile a unitații ritmului și a conducerii procesului.In cadrul acestor linii automate, odată cu operațiile de producție se execută automatizat și operațiile de verificare și control a calitații produselor executate, eliminăndu-se pe parcurs cele necorespunzatoare. Liniile automate sau de transfer au căpatat o largă extindere in mod deosebit in industria automobilelor și electrocasnicelor.

Lucrarea, conține o Introducere, Concluzii și Bibliografie, conținutul propriu-zis fiind structurat în trei capitole: primul capitol cuprinde informați și noțiuni cu privire la pregătirea și lansarea procesului tehnologic de fabricație, cel de al doilea capitol descrie sistemele de fabricație iar ultimul prezintă realizarea propriu-zisă a unui reper/produs pe o linie de fabricație automată după alegerea tehnologiei de execuție adecvată.

CAPITOLUL 1

Pregătirea procesului tehnologic de fabricație

Procesul tehnologic – insemnă ansamblul operațiilor tehnologice care prin prelucrarea materiile prime și materialelor realizează repere/subansamble/produse finite.

Procesul reprezintă prelucrarea care transformă materiile prime și materialele (elemente de intrare) in reper/subansamble/produse finite( elemente de ieșire).

Procesul de producție – cuprinde multitudinea proceselor tehnologice utilizate pentru modificarea materiilor prime/materialelor și a semifabricatelor în produse finite, pentru satisfacerea cerintelor umane. In procesul de producție se regasesc diverse tipuri de procese : procese tehnologice clasice, procese auxiliare, procese de servire și procese anexe.

Procesele tehnologice clasice sunt cele care conduc direct la obținerea produselor finite, prin modificarea materialelor intrate în produse finite; acestea sunt "procese de schimbare" care transforma resursele materiale de intrare în produse/repere intermediare sau produse finite.

Procesele auxiliare și procesele de servire realizeaza aprovizionarea, respectiv servirea proceselor clasice; adica: asigura transportul materialelor/reperelor și produselor pe fluxul de producție, necesarul sculelor și dispozitivelor,operatii de mentenanta adica repararea, schimbarea și întreținerea utilajelor industriale etc.

Procesele anexe presupune: strangerea și colectarea deșeurilor rezultate pe fluxul tehnologic, regenerarea emulsiilor și valorificarea acestora etc.

Procesului tehnologic de prelucrare presupune urmatoarele componente:

operațiile tehnologice;

fazele operațiilor tehnologice,

treceri sau mânuiri ale fazelor operațiilor tehnologice

Operația tehnologică de execuție este partea componentă a procesului tehnologic, realizată la un singur post de lucru ( mașină-unealtă, celulă flexibilă,post de lucru etc.) în vederea prelucrării unei piese/reper/subansamblu sau a mai multor piese /repere in același timp, fără ca acestea să părăsească postul de lucru respectiv, până la finalizarea operației de execuție. La răndul ei operația tehnologică poate fi realizată din una sau mai multe faze de prelucrare consecutive, realizate asupra piesei.

Faza (secvența) de prelucrare este o parte componentă a operației tehnologice care constă in prelucrarea unei suprafețe sau a mai multor suprafețe in același timp, cu o singură sculă așchietoare, respectiv cu mai multe scule in același timp, cu un anumit regim de așchiere și fără demontarea piesei între faze.

Sistemul de producție reprezintă un grup format din lucrători(resursa umană),elemente automatizate și diverse tehnologii de manipulare a materialelor, configurate astfel incăt să realizeze repere/subansamble finite.

Sistemul automat este format din dispozitivele tehnice și procese care asigurã automatizarea.

Din categoria echipamentelor tehnice specifice sistemelor automate amintim:

regulatoare automate;

amplificatoare;

relee;

traductoare;

elemente de execuție.

Funcțiile realizate de sistemele automate sunt:

Optimizarea și ținerea sub control a parametrilor de lucru

Inregistrarea ouputurilor și realizarea modificãrii lor in funcție de variația inputurilor

Variația ouputurilor fațã de acțiunea factorilor perturbatori

Parametrizarea regimului de lucru

Avantajele automatizării producției:

randamentul utilajelor tehnologice și al instalațiilor tehnice este mult mai mare prin diminuarea timpului de pornire și a timpului de staționare cauzat de opriri accidentale nefondate

calitatea produselor realizate este mult mai bună prin asigurarea parametrilor regimului de lucru

durata de funcționare a utilajelor tehnologice este mai mare prin eliminarea suprasarcinilor și a șocurilor in exploatare.

Documentația tehnologică

Procesele tehnologice sunt analizate și reprezentate într-o serie de documente tehnologice, cum sunt:

Nomenclator care ține evidența parților componente ale reperului/produsului, în vederea asigurării fabricației, realizării normelor specifice și a listei de materiale etc.;

Itinerar tehnologic cuprinde ordinea pe fabrică a succesiunii secțiilor sau atelierelor care contribuie la fabricarea părților componente ale produsului finit;

Fișă tehnologică –este formularul specific care prezintă toate indicațiile in vederea realizării operațiilor unui proces de producție, pentru o anumită piesă/reper;

Plan de operații –decide traseul procesului tehnologic, cu ilustrarea tuturor datelor de care sunt nevoie executării operațiilor pe faze.

Tehnologiea de control a calității apare într-un document numit„Instrucțiuni și operații de control” care consemnează datele cu privire la tehnologia de verificare și control a reperului;

Formular pentru calculul normei de timp (de muncă) se realizează în vederea obținerii normelor de timp pentru fazele de lucru specificate în planul de operații;

Formular de calcul pentru instalațiile industriale mașinile-unelte existente in procesul de fabricație automatizat;

Schițe sau desene de execuție pentru repere/produse in care sunt specificate forma, dimensiunea, materialul și alte specificații tehnice pentru reperele/piesele prelucrate;

Desene de realizare a S.D.V.;

Formulare de consumuri tehnologice de materiale –in care sunt realizate consumurile de materiale necesare pentru prelucrarea unității de produs;

Lista utilajelor cuprinde utilajele industriale (mașinile-unelte) necesare executării produsului;

Documentație tehnică pentru piese/repere executate pe mașini-unelte cu comandă numerică: instrucțiuni de lucru și control,scheme de funcționare , fișa de programare, banda port-program etc.

Procesele tehnologice de execuție:criterii de proiectare

Proiectarea proceselor tehnice de execuție trebuie să se realizeze cu anumite condiții de natură tehnică, economică și socială care pot fi comunicate prin intermediul celor patru criterii de proiectare

criteriul tehnic;

criteriul economic;

criteriul social;

criteriul tehnologic.

Criteriul tehnic solicită obținerea produsului (reper, piesă) în concordanță cu condițiile tehnice aflate în documentația tehnică și tehnologică. Pentru obținerea acestui criteriu, procesul tehnic proiectat trebuie să asigure executarea conținutului producției (conținut de produse) în timpul planificat, în cazul respectării cerințelor cu privire la toleranțe dimensionale și starea suprafețelor prelucrate precum și a condițiilor funcționale pentru timpul de funcționare așteptat al piesei.

Criteriul economic constă in faptul ca procesul tehnologic propus , să conducă la prelucrarea produsului cu consumuri mici de materiale, energie și manoperă. Aceasta implică :

alegerea corectă a semifabricatelor/materiilor prime si materiale;

alegerea justă a metodei de prelucrare și procedeului de obținere a acestora;

alegerea judicioasă a mijloacelor de fabricație (mașini-unelte, scule, dispozitive, mijloace de manipulare și transport uzinal);

Criteriul social propune proiectarea unor procese tehnologice care să asigure condiții cât mai bune de munca, procesele tehnologice trebuie să fie realizate mecanizat și automatizat, astfel încăt executanții să nu mai presteze operații grele, obositoare sau desfășurate în medii toxice.

Criteriul tehnologic, presupune diversitatea realizării proceselor tehnice de prelucrare, se referă la realizările tehnologice ale mașinilor, sculelor și dispozitivelor.

Prin automatizare se realizează valori optime ale parametrilor regimului de lucru prin atenționarea la timp a abaterilor și prin eliminarea rapidã a defectelor în cadrul aceleiași operații a procesului tehnologic, evitandu-se astfel nefuncționalități ale etapelor urmãtoare ale procesului și realizănd calitatea produselor obținute. Se asigurã controlul proceselor care se desfașoarã in medii diferite: toxice, chimice sau explozive, la temperaturi variate sau in condiții de radiații puternice.

O prima clasificare după aria de cuprindere a operațiilor tehnologice este automatizarea care poate fi simplă sau complexă.

     Automatizarea simplã constã în alocarea pe fluxul de fabricație a unor aparate , mașini unelte, dispozitive sau aparate de masură și control care permit realizarea unor operații tehnologice sau activitãți de producție fãrã participarea nemijlocitã a personalului de execuție.

      Automatizarea complexã   permite realizarea unui ansamblu de operații tehnologice de baza, operații tehnologice auxiliare sau operații tehnologice de servire (operații de aprovizionare, operații de producție, control, transport, reglaj, depozitare, etc.). Automatizarea complexã poate fi asigurată fie in cadrul unor mașini unelte, utilaje tehnologice sau instalații tehnice unde este posibilã automatizarea unei succesiuni de operații tehnologice sau a tuturor operațiilor tehnologice în ciclul operațional al acestora, fie în cadrul unor linii tehnologice de fabricație, secții sau linii automatizate.

   Automatizarea are o largã utilizare în conducerea proceselor tehnologice continue și a liniilor de asamblare complexe.

Proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare

Proiectarea sau stabilirea procesului tehnic de execuție mecanică se obține în diverse faze interdependente, în care se marchează procedeele de execuție, mașinile-unelte, sculele/ dispozitivele/verificatoarele, parametrii de lucru ai fiecărei operații de execuție prin așchiere. Produsul propus în proiectarea procesului tehnic de execuție mecanică constă în realizarea volumului de producție al pieselor/produselor, de conformitatea calitații impuse, costurile reduse de fabricație, prin aranjarea ordinii cronologice a operațiilor tehnologice și utilizarea resurselor umane, a mijloacelor fixe, mașini-unelte existente și de scule/dispozitive determinate. Sunt diverse metode ce pot fi utilizate în acest scop.

Metoda generală de execuție manuală se alege dupa analiza desenului tehnic de execuție al reperului/piesei și a caietului de sarcini de producție, urmând alegerea materiilor prime și materialelor/semifabricatului, stabilind fluxul tehnologic și fazelele operațiilor de execuție, alegerea mașinilor-unelte și echipamentelor tehnice (scule, dispozitive, verificatoare – SDV-uri) pentru fiecare prelucrare, concepția proceselor tehnice de control și testare asociate procesului de executie. Pentru operațiile tehnologice de execuție se stabileste regimurile de așchiere și timpii de execuție. Se elaborează programele de comandă numerică a mașinilor-unelte. Se realizează documentația tehnică de lansare și urmărire a producției prelucrarii reperului/piesei.

Proiectarea proceselor tehnologice de grup urmărește să valorifice avantajele proiectării și executarii pieselor/reperelor identice morfologic și ca procedee de executie. Pentru proiectarea tehnologiei de grup este nevoie de clasificarea și codificarea reperelor/ pieselor în "familii de piese" identice și înscrierea lor în cataloage. Pentru fiecare grupă de repere/piese se realizează un proces de producție de grup. Aceste grupe de repere/piese pot fi catalogate pe produse (piese/repere) sau similitudini de fabricație, necesare pentru a realiza produsul. În cazul orientării pe produse, similaritățile includ forma, materialul sau funcțiunea; similaritățile de fabricație se referă la procesele tehnologice sau echipamentele tehnice necesare pentru a realiza grupe de piese. În ultimul caz, piesele/reperele realizate nu trebuie să fie în mod necesar identice ca aspect. Utilajele sunt grupate în celule de fabricație, fiecare celulă fiind destinată pentru o grupă particulară de piese/repere.

O celulă de fabricație pentru fabricarea de grup este alcatuită dintr-o grupă de mașini-unelte și echipament tehnic de manipulare si transport a pieselor, grupate în aceeași atelier de producție, pentru a executa una sau mai multe grupe de piese. În mod preferabil, piesele sunt executate integral în interiorul celulei de fabricație în grup. Mașinile unelte pot fi schimbate, reechipate și regrupate pentru diverse game de produse în interiorul aceleiași grupe de piese. Tehnologia de grup poate fi asociată cu Proiectarea asistată de calculator a procesului (CAPP) ,pentru a tipiza planurile tehnice de execuție care determină modurile de prelucrare a pieselor, pentru a micșora numărul de planuri noi și pentru a le stoca, regăsi, extrage din memoria computerului și printa în mod eficient. Componenta de bazã a unui sistem flexibil de fabricatie o reprezintă unitatea flexibila , care poate fi o mașina – unealtã cu comandă numericã. Totalitatea mașinilor – unelte a cãror producție este asigurată de cãtre un computer de proces reprezintă o celula flexibilă.

CELULA FLEXIBILĂ DE FABRICAȚIE ( CFF ), alcătuită din:

MU (una sau mai multe în funcție de dotările existente);

magazie tampon de piese/repere/subansamble;

roboți industriali utilizați pentru operații de: aprovizionare, încărcare/descărcare, transfer, paletizare/depaletizare materii prime si materiale, repere/subansamble);

magazie sau atelier de scule, dispozitive, verificatoare sau aparate de măsură și control;

un computer supervizor;

Fig,1.3.1. Celula flexibilă de fabricație

Atelierul flexibil de fabricație(AFF) reprezintă una sau mai multe celule flexibile de fabricație integrate într-un nivel ierarhic din punct de vedere tetnologic.

Fig.1.3.2. Atelier flexibil de fabricație

Robotizarea a condus la dotarea proceselor de producție cu sisteme automatizate performante, informatice de ultimă generație, precum și roboții industriali.

            Roboții Industriali  sunt rezultatul îmbinării inteligenței calculatorului cu manipulatoarele mecanice. Roboții sunt definiți ca mașini automate performante, programabile, care pot executa lucrãri simple, identice și care au performanța de a percepe și interpreteze semnalele din mediul exterior, precum și capacitatea de adaptare la mediul ambiant in timpul procesului de lucru.

Domeniile de utilizare a roboților industriali sunt:

industria constructoare de mașini,

industria produselor electrocasnice,

industria chimică s.a.

     Dintre avantajele introduceri roboților industriali in sistemele de fabricație pot fi enumerate:

securitãtea muncii crește în procesele de producție, prin automatizarea producției de fabricație și a roboților în spații periculoase, în condiții de mediu dãunãtoare sănătații omului sau în condiții necunoscute de exploatare;

creșterea calitãții produselor realizate și a productivitãții muncii;

micșorarea substanțială a costurilor prin scãderea consumurilor de materii prime și materiale precum și a resursei umane;

scăderea stocurilor de piese și semifabricate neconforme;

înlocuirea resursei umane în executarea unor operații identice, monotone sau pentru manipularea maselor grele.

Proiectarea asistată de calculator a procesului de prelucrare (Computer-Aided Process Plannning – CAPP) decide modul în care procesul de prelucrare este automatizat prin folosirea calculatorului. CAPP constă în folosirea tehnicii de calcul pentru asigurarea planificării (proiectării) procesului tehnologic de fabricație a unei piese /repere/subansamblu sau a unui produs.

Sistemele CAPP creează automat planurile de execuție a reperelor/pieselor, pornind de la modelul CAD dat al piesei/reperului și se bazează pe criteriile de clasificare și codificare a pieselor executate după regulile tehnologiei de grup. Există două tipuri de sisteme CAPP : metoda prin variante și metoda generativă.

La metoda prin variante (Variant Process Planning), denumită și metoda derivativă, baza de date a calculatorului cuprinde informații legate de procesele tehnologice prestabilite pentru piese de executat. Găsirea procesului de fabricație tip se realizează în baza de date memorată anterior, prin cifra de identificare a noii piese, avand forma geometrică și caracteristicile de executat. Procesul tehnologic tip este regăsit, analizat și printat sub forma unui plan de operații tehnologice. Acest document -planul procesului tehnologic are informații tehnice cum ar fi tipul mașinilor, posturile de prelucrare, sculelor și dispozitivelor care trebuie utilizate, succesiunea operațiilor de executie, parametrii operațiilor individuale: viteze, avansuri, timpi necesari pentru prelucrare etc. Pot fi realizate modificări mici ale planului existent al procesului tehnologic, dacă este cazul. Dacă în memoria computerului nu apare nici un plan de operații ,atunci se creează unul pentru urmatoarea piesă și acesta este salvat în memoria calculatorului. Sistemele tehnologice de realizare automată a procesului de execuție, bazate pe metoda prin variante, sund numite și sisteme de Tehnologie de Grup Asistată de Calculator.

Metoda generativă (Generative Process Planning) urmareste generarea automată a unui proces de executie pe baza unor etape logice de execuție care ar fi impuse de un proiectant tradițional de procese pentru prelucrarea piesei/reperului propus. Un astfel de sistem de fabricație este complex, pentru ca trebuie să ofere informații tehnice detaliate cu privire la geometria și dimensiunile pieselor, capabilitățiile proceselor tehnologice, selectării procedeelor tehnice de fabricație, mașinilor-unelte automate și: sculelor, dispozitivelor, verificatoarelor necesare, precum și succesiunii operațiilor care vor fi prelucrate. Geometria și dimensiunile piesei trebuiesc prezentate total, lucru obținut numai dintr-un sistem de proiectare constructivă computerizată CAD (Computer-Aided Design). Incepănd de la prezentarea totală a piesei, se folosește „tabele de decizie” care creează la fiecare condiție tehnologică procedeele de fabricație.

Sistemul de generare este capabil să ofere un nou plan al procesului de fabricație, în locul folosirii și schimbării planurilor existente, ca în sistemul prin variante. La proiectarea automată, planele de operații tehnologice pot fi realizate mai usor decât la proiectarea manuală, iar planurile de operații printate la imprimantă sunt mai bine realizate și mai lizibile.

In sistemul CAPP pot fi înglobate și alte funcțiuni, de exemplu aproximarea costurilor de fabricație și normele de muncă.

Un exemplu de sistem CAPP este Tecnomatix. Tecnomatix este un grup de soluții de elaborare pentru modelarea tridimensională, analiza procesului de fabricație și pregătirea automatizată a producției, disponibil de la compania Siemens PLM Software.

Sistemul realizează aproximarea rezultatelor proceselor tehnologice, permite să se obtină procesele de fabricație optime, modelarea și flexibilitatea proceselor tehnologice reale în mediul virtual.

Resursele utilizate in procesul tehnologic de fabricație

În cadrul fabricilor, organizarea producției în flux constituie forma superioară de organizare a fabricației. Factorul determinant care trebuie îndeplinit în alocarea acestei forme de organizare a procesului tehnologic de producție, constă în eficentizarea realizarii unei operații sau grup de operații, pe anumite posturi de lucru ale procesului tehnologic de fabricație. Acest lucru presupune alocarea unei încărcări maxime a posturilor de munca.

Alocarea resurselor reprezintă procesul rațional complex de proiectare a resurselor de materiale, materii prime, consumuri auxiliare și noțiuni informaționale, precum și a forței de muncă necesară efectuarii unui flux de producție.

În cadrul desfașurării unui proces de execuție modern, alocarea resurselor pe fluxurile de fabricație automate sunt direct interconectate, în vederea realizării unor repere/subansamble/produse competitive, în condițiile măririi productivității muncii, a creșterii profitului, a respectării condițiilor de mediu și ecologice și a drepturilor oamenilor din punct de vedere socio-uman.

In cadrul oricărei înteprinderi, în procesul de fabricație necesarul de resurse se regasește în resurse umane, resursele consumabile tehnico-materiale și resurse fixe.

Resursele umane constau în multitudinea forței umane antrenate în execuția procesului tehnologic de fabricație.

Implicarea forței umane se face prezentă în toate tipurile de procese de fabricație, prin realizările sale, chiar și în sistemele automate de producție, cel puțin ca tehnician/operator avănd ca activitate ,planificarea, supravegherea , întreținere, alegerea programelor de execuție și realizarea reglajelor și nu în ultimul rănd controlul produselor din punct de vedere calitativ atăt la final căt și pe fluxul de fabricație.

Resursele umane presupune, în general:

persoanele salariate;

nivelul de vârstă al salariaților;

gradul de calificare al acestora;

activitatea în muncă a salariaților în întreprindere.

Personalul salariat va fi obligat să-și îmbunătățească continuu activitatea prin instruirea permanentă atăt la locul de muncă căt și prin cursuri organizate la nivel de întreprindere avănd în vedere perfecționarea,varietatea și diversitatea proceselor industriale , pentru a rezolva neconformitațile noi care apar în efectuarea procesului tehnologic de fabricație.

Noile tehnologii de fabricație aplicate necesită nu numai o instruire superioară a forței de muncă, ci și modul acesteia de a face față diverselor ocupații noi și de a-și mari zona de activitate.

Resursele consumabile tehnico-materiale constau în materiile prime, materialele, consumuri de: apa, gaze,energia electrică, precum și în multitudinea S.D.V.-uri, mașinilor –unelte cu diferite grade de complexitate, instalațiilor industriale, aparate de măsură și control.

Sincronizarea constă în asigurarea continuității execuției operațiilor pe liniile de producție pe flux, fără timpi de așteptare între operații.

Sincronizarea operațiilor este realizată în condițiile în care timpul executării fiecărei

operații, precum și perioadele de timp în care reperele merg de la o operație la alta, sunt egale cu norma de producție sau cu un multiplu al acestuia.

Concurența poate fi definită ca o competiție, o întrecere între agenții economici, o manifestare a liberei inițiative, fiecare subiect acționând din interes propriu.

Linia automată – Olma Italia este una dintre cele mai performante realizari automate pentru fabricarea de seturi complete de echipamente, considerată ca fiind cea mai mare în ceea ce privește volumul de producție realizat.
Factorii decisivi in dezvoltarea economica a fiecãrei țãri sunt: automatizarea, cibernetizarea și robotizarea care prin pătrunderea unor factori pozitivi substanțiali , atât pe plan tehnico – economic , cât și pe plan social au condus la creșterea calitații vieții sociale.

Pe plan tehnico – economic, aceste tehnologii au condus la:

Creșterea productivitãții muncii în orice domeniu de activitate;

Creșterea siguranței în funcționare a instalațiilor industriale;

Reducerea consumului de energie și materii prime și materiale;

Scăderea costurilor de infrastructurã;

Obținerea unor operații de producție complexe;

Ridicarea calitãții produselor;

Pe plan social, aceste tehnologii contribuie la:

Imbunãtãțirea condițiilor de muncă

eliminarea zgomotului, vibraților, temperaturilor extreme, noxelor și substanțelor toxice, etc.

Securitãtea muncii crește prin eliminarea pericolului de producere a accidentelor, a exploziilor sau a incendiilor.

CAPITOLUL 2

Sisteme de fabricație

Sistemele de fabricație sunt alcătuite din produse, echipamente, oameni, informații, funcții de control și testare pentru dezvoltarea economică și competitivă, producerea, livrarea și durata ciclului de viață totală a produselor pentru a satisface nevoile pieței și ale societății.

Componentele generale ale unui sistem de fabricație

Mașini de producție, instalații industriale și instrumente de masură si control:

dispozitive de poziționare a materialelor;

sisteme informatice;

Resursele umane care opereză și gestioneză sistemul;

Sistem computerizat, pentru a coordona și/sau să controleze componentele precedente.
Exemple de sisteme de fabricație:

mașini automatizate,instalați industriale

Linii manuale de asamblare;

Linii automatizate de transfer;

Sisteme automatizate de asamblare;

Celulele de mașini (celulare de fabricare);

Sisteme flexibile de fabricație;

Factorii care definesc și disting sistemele de fabricație

Tipuri de operațiuni efectuate:

Numărul de stații de lucru;

Schema sistemului tehnologic;

Nivelul de automatizare al producției și încadrarea cu personal de execuție;

Un produs sau o varietate de produse.

Tipuri de operații efectuate:

Operații de prelucrare specifice unităților de lucru, operațiile de asamblare în vederea realizării subansamblelor și pieselor individuale.

Toate aceste operații depind de:

tipurile de materiale prelucrate;

dimensiunea și complexitatea posturilor de lucru;

complexitatea produselor,

numărul de componente pentru fiecare produs realizat;

Pentru piesele individuale, număr de operații distincte pentru a finaliza prelucrarea acestuia.
Numărul de posturi de lucru
Fie n = numărul de posturi de lucru posturile de lucru individuale pot fi identificate prin indicele i, unde i = 1, 2, …, n.
Afectează factori de performanță, cum ar fi capacitatea încărcării de lucru, rata de producție și fiabilitate, cum n crește, acest lucru înseamnă, de obicei o capacitate mai mare volum de muncă și rata de producție mai mare.
Pentru liniile de fabricatie automata unde regasim posturi de lucru fixe vs. posturi de lucru variabile,în sistemele de fabricație cu posturi fixe, stațiile de lucru sunt de obicei aranjate liniar iar în sistemele cu posturi variabile, o varietate de aspecte sunt posibile de realizat.
Schema sistemului este un factor important în determinarea tipului cel mai adecvat sistem de manipulare a materialului /reperului.

Nivelul de automatizare al postului de lucru:

cu acționare manuală

semi-automat

complet automatizat

Provocările sunt abordate în cadrul și între diferite scări, inclusiv nano, micro și macro scari de fabricație, precum și în cadrul și între sectoare largi, inclusiv industria aerospațială, auto, energie și de fabricare a dispozitivelor medicale.
Domeniul de aplicare al sistemelor de fabricație include, dar nu se limitează la, următoarele domenii:

proces, producție, asamblare, fabricare;

proiectarea rețelei de producție și de planificare;

sisteme flexibile;

reconfigurabile și schimbare a fabricației;

de management al complexității;

Sistemul flexibil de fabricație

O definiție a sistemului flexibil de fabricație ar fi ansanblul format din grupul de mașini unelte cu comandă numerică conectate între ele printr-un sistem automat de transport și manipulare a pieselor și sculelor,dispozitivelor,verificatoarelor comandat de computer, care execută prelucrarea automată în serii mici și mijlocii a oricarei piese /repere aparținănd unei familii de piese/repere cu asemanări morfologice și sau tehnologice, în limitele unei capacitați și ale unui algoritm de fabricație prestabilite.

Sistemului flexibil de fabricație imbină procesarea materială cu procesarea informaționala realizand o multitudine de procese industriale automatizate.

Fig.2.3.1.Sistem flexibil de fabricație

FMC – Flexible Manufacturing Cell: asigură transformarea materiilor prime si materiale în repere cu ajutorul urmatoarelor echipamente:

mașini unelte programabile ,utilaje industriale;

roboți industriali;

linii automate de transport;

linii automate de înmagazinare materiale;

linii automate de aprovizionare cu semifabicate și componente;

aparate de masurare, de verificare,de testare și control automat.

CIM – Computer Integrated Manufacturing: realizeaza procesarea informațională prin implicarea sistemelor de conducere, automate programabile, computere de proces și computere personale într-o anumită structură, destinată realizării funcției tehnologice.

Sistemul flexibil de fabricație (SFF) este un ansanblu integrat, comandat prin computer, de mașini unelte programabile, dispozitive automate de schimbare a sculelor, dispozitivelor, verificatoarelor și a pieselor, aparatelor automatizate de măsurare, control și testare care în condiții minime de intervenție manuală și perioade mici de reglare, pot transforma tehnologic orice produs aparținând unei anumite clase de produse în limitele unei capacități și a unui program de fabricație prestabilite.

Flexibilitate sistemului:

„Gradul în care sistemul este capabil de a realiza o varietate de produse necesare fabricației cu aceleași mijloace tehnice".
Trei cazuri:

Un singur model de caz – toate piesele sau produsele sunt identice (cerere suficientă / automatizare fixă)

caz/ lot/ model – diferite părți sau produse sunt fabricate de către sistem, dar acestea sunt produse în loturi, deoarece sunt necesare substituirii (varietate de produse din greu)

caz mixt model – diferite părți sau produse sunt fabricate de către sistem, dar sistemul poate gestiona diferențele fără a fi nevoie de schimbări mari consumatoare de timp în configurația (moale gama de produs)

Cele trei cazuri de tipuri de produse în sistemele de producție sunt:

Fig.2.3.2.Tipuri de produse in sisteme de productie

Un sistem flexibil de fabricație mai poate fi o imbinare reală a mai multor ateliere flexibile de fabricație, fiecare dintre acestea fiind alcătuit din una sau mai multe celule flexibile de fabricație din punct de vedere al procesarii materialelor.

Funcțiile sistemului flexibil de fabricație

Structura generală a unui S.F.F., conferă evidențierea funcțiilor generale ale sistemului:

funcția de prelucrare automată a pieselor/reperelor;

funcția de aprovizionare,depozitare, transport și manipulare automată;

funcția de comandă automată a tuturor componentelor sistemului și supraveghere, control și diagnostic automate.

Funcția de prelucrare automată:

Se execută în cadrul subsistemului tehnologic al S.F.F., avănd în componență posturile cu operațiile de lucru PL și mijloacele de manipulare a pieselor/reperelor/subansanblelor și sculelor,dispozitiveor,verificatoarelor. Această funcție presupune alimentarea automată cu piese /repere și scule, dispozitivelor, verificatoarelor a mașinii, schimbarea automată a poziției piesei in dispozitivul de centrare/fixare, prelucrarea propriu-zisă în comanda numerică și,eventual, optimizarea procesului de aschiere pe mașina unealtă. Posturile de lucru PL pot fi și posturi pentru montarea automată.

Funcția de depozitare, transport și manipulare automată:

Se referă la fluxul tehnologic automat al materialelor, piese, repere in S.F.F. și include mai multe funcții parțiale:

înmagazinarea automată a pieselor/repere, sculelor, dispozitivelor și materialelor auxiliare;

cautarea și livrarea în sistem a piesei, sculei, dispozitive etc. în mod automat;

piesele, sculele, dispozitivele și materialele auxiliare sunt   transporte automat între depozite și mașini;

deplasarea automată a pieselor, sculelor și dispozitivelor în depozite;

colectarea și evacuarea rezidurilor în urma procesului tehnologic din sistem.

Funcția de comandă, spraveghere, control și diagnostic:

Subsistemul informațional prin fluxul informațional care se transmite în două sensuri: sensul direct, al informațiilor de comandă și sensul invers, al informațiilor de supraveghere, control și diagnostic realizează funcția de comandă, supraveghere, control și diagnostic dintr-un S.F.F.

Funcția de comandă automată se realizează cu ajutorul unuia sau mai multor computere ce realizează în timp real și al unitaților locale de comanda (echipamente CNC la MU, automate programabile la sistemele de manipulare și transport,microcalculatoare pt. comanda depozitelor automate etc.).

Funcția de comandă, supraveghere, control și diagnosticare realizează monitorizarea S.F.F. și poate include mai multe funcții:

supravegherea și menținerea stării sculelor;

supravegherea procesului tehnologic de prelucrare pe MU;

supravegherea funcționarii mașinilor și celorlalte componente fizice și diagnosticarea diverselor defecțiuni;

supravegherea desfașurării procesului de fabricație;

controlul și testarea automată a pieselor prelucrate etc.

În domeniul fabricației automatizate, calculatorul și sistemele de calcul au o contribuție majoră la dezvoltarea capacitații de producție a întreprinderilor. Progresele realizate în tehnologia aceasta precum și îmbunătățirea sistemelelor de calcul au furnizat baza pentru a reexaminarea modul în care sistemul asistat de calculator poate fi utilizat pentru a activa în fabricație la nivel mondial.

Un calculator are urmatoarele funcții tipice într-un sistem de fabricație:

Să comunice instrucțiuni lucrătorilor (a primi instrucțiuni de prelucrare sau asamblare pentru unitatea de lucru specifică)

Descărcați părți de programe pentru mașini controlate de computer;

Sistem de aprovizionare automat;

Program de producție;

Diagnosticul defecțiune atunci când apar defecțiuni și de întreținere preventivă;

Monitorizarea siguranței operatorului (protejează atât lucrătorul și echipamentul uman);

Controlul calității (a detecta și de a respinge unitățile de lucru defecte produse de sistem);

Managementul operațiunilor (gestionarea operațiunilor globale). „O colecție integrată de echipamente tehnice și de resurse umane, a cărei scop este de a efectua una sau mai multe operații de transformare și/sau de asamblare de la un punct de plecare al materiilor prime/materialelor pana la realizarea reperelor/pieselor” Sistemul flexibil are rolul:

Identificarea diferitelor unități de lucru-Sistemul trebuie să fie în măsură să identifice diferențele dintre unitățile de lucru, în scopul de a realiza secvența de procesare corectă.

Comutare rapidă a instrucțiunilor de utilizare-Cele mai solicitate programe de ciclu de lucru trebuie să fie disponibile imediat la unitatea de control.

Comutare rapidă a configurării fizice-Sistemul trebuie să fie în măsură să se schimbe peste armăturile și instrumentele necesare pentru următoarea unitate de lucru în timp minim.

CAPITOLUL 3

Tehnologii de fabricație

Tehnologia presupune complexul de procese tehnice , metode de prelucrare ,procedee de execuție, reguli, operații tehnologice și cerinte tehnice care au ca rol realizarea unui anumit tip de produs.

Din acest punct de vedere, tehnologia poate fi analizată ca un bagaj de cunostințe stiințifice și tehnice incluse în metode, materiale, dispozitive și sisteme informaționale specifice ( planuri, programe, documentații). Tehnologia de execuție a unui reper presupune efectuarea operațiilor intr-o ordine stabilită și impusă.

Tehnologia de fabricație caracterizează modul în care sunt valorificate investițiile și personalul de execuție, cum sunt repartizate pe fluxul de fabricație forța de muncă, costurile și consumurile de materiale. Alegerea corectă a tehnologiei de prelucrare a unui reper implică marirea rentabilitãții și a productivitãții muncii , la micșorarea consumului de materii prime și materiale.

Sistemele de fabricație sunt alese în funcție de :

Nivelul de complexitate tehnologică

Nivelul de dotare tehnică a proceselor tehnice

Gradul de flexibilitate al tehnologiilor 

Ultimile descoperiri în domeniul tehnic.

Clasificarea tehnologiilor de fabricație

Din punctul de vedere al flexibilitãții sistemelelor, acestea pot fi :

naturale, unde mașinile-unelte pot fi utilizate în orice succesiune pentru executarea unui produs ( de exemplu, atelierele de lăcătușerie)

rigide unde se execută un produs de acelaș fel, schimbarea acestuia implicãnd modificarea a liniei de fabricație (de exemplu, liniile de fabricație rulante din secțiile de asamblare)

artificiale, denumite și sisteme flexibile de fabricație, care pot executa produse diverse fără intervenția omului, utilizand mașini unelte programabile și roboți industriali.

Flexibilitatea înseamna posibilitatea proceselor de fabricație de a se adapta la schimbari diferite de producție, tehnologii de fabricație, sau de a asigura materiale de fabricație diferite, pentru a obține același produs pe o anumită perioadă de timp.

Un alt criteriu de clasificare al tehnologiilor este din punct de vedere al noutãții procedeelor aplicate:

Clasice

Neconvenționale,

Tehnologiile clasice sunt utilizate pentru prelucrarea materiilor prime și materiale obținindu-se repere/piese finite prin procedee clasice de: turnare, deformare plastică, laminare, forjare, trefilare, extrudare și prin așchiere: strunjire, debitare, polizare, rabotare, frezare, gãurire, alezare, filetare etc.

Tehnologiile neconvenționale completeazã tehnologiile de fabricație clasică, în cazurile în care acestea devin neperformante: pentru prelucrarea unor materiale cu proprietãți tehnologice deosebite ( materiale refractare, materiale cu duritate foarte mare, materiale compozite etc. ), greu de prelucrat prin procedee tehnologice obișnuite și pentru prelucrarea unor piese de dimensiuni mici și complexitate ridicată din mecanica finã, electronică, automatică s.a. Aceste prelucrãrile neconvenționale sunt folosite, în general, pentru îndepãrtarea surplusului de material într-un proces de coroziune care se desfãșoarã între un agent coroziv (, substanțã chimică , jet de plasmã , radiații , ultrasunete ) și obiectul coroziunii ( piese de prelucrat )

     Dezavantajul ar fi costul ridicat al instalațiilor pentru prelucrãri neconvenționale , motiv pentru care executarea acestor tehnici de prelucrare este justificatã numai în cazurile în care procedeele clasice sunt nesatisfãcãtoare.

      Comparativ cu tehnologiile clasice, cele neconvenționale au urmatoarele avantaje:

viteza de desfãșurare a proceselor tehnologice crește

timpul de prelucrare este mai mic

consum de materii prime și materiale redus

creșterea calitații produselor

   Tehnologiile neconvenționale utilizează instalații tehnologice cu un înalt grad de complexitate, atmosfere de lucru deosebite. Prețul de cost al executării operațiilor este mai ridicat decât la prelucrarile prin procedee convenționale și poate fi amortizat prin mărirea volumului de repere de același tip.

Mașini de producție

În aproape toate sistemele moderne de fabricație, cele mai multe prelucrari sau asamblări, munca propriu-zisă se realizează cu mașini sau cu ajutorul dispozitivelor de lucru.
Clasificarea mașinilor de producție:

Mașini acționate manual- sunt controlate sau supravegheate de către un operator sau tehnician.

Mașini semi-automate realizează un ciclul de lucru dintr-un program de producție sau control, iar un operator supraveghează desfașurarea programului de lucru conform procesului de producție stabilit.

Spațiile de lucru sunt asigurate de sistem cu ajutorul unor traductoare, senzori, aparate de masură și control etc. și se transmit informații, în sens invers,către computerul de proces în cazul în care apar neconcordanțe în procesul de producție.

Mașină complet automatizată:

Fig.3.2.1. Mașina cu acționare manuală

Mașinile acționate manual sunt controlate sau supravegheate de către un lucrător uman,mașina execută operația de lucru și lucrătorul asigură controlul procesului.

Întreg ciclul de lucru este controlat de operator.

Fig.3.2.2. Masina semi-automată

O mașină semi-automate efectuează operațiile stabilite prin programul de fabricație iar sarcinile muncitorului includ încărcarea și descărcarea pieselor.

Fig.3.2.3. Mașină complet automatizată

Mașina funcționează pentru perioade lungi de timp cu verificare periodică din partea tehnicianului operator.

Fluxul tehnologic in sistemele automate de fabricație

Aprovizionarea cu materii prime /materiale/repere/subansamble

In majoritatea sistemelor de fabricație care procesează sau asamblează piese și produse distincte, trebuiesc respectate urmatoarele etape:

Se încarcă posturile de lucru la fiecare operație cu materii prime: materiale, repere, subansamble;

Se verifică conformitatea acestora;

Descãrcarea unităților de lucru la fiecare operație;

Transportul de unități de muncă între posturile de lucru;

Depozitarea temporară a unităților de lucru.

Transportul între stații de lucru

Apar două categorii generale de transport de muncă în sistemele de fabricație cu posturi multiple:

post de lucru fix:unitățile de lucru ajung întotdeauna prin aceeași secvență a postului de lucru
Cele mai multe linii de producție exemplifică această categorie:

post de lucru variabil:unitățile de lucru sunt deplasate printr-o varietate de secvențe diferite de postul de lucru.
Cele mai multe magazine de locuri de muncă exemplifică această categorie:

post de lucru fix

post de lucru variabil

Fig.3.2.4 Linii de fabricatie

In numeroase întreprinderi din diferite ramuri industriale cu procese de productie continue, procesele tehnologice sunt complet automatizate, conducerea proceselor realizandu-se în mod centralizat de la camere de comanda sau în mod automat cu ajutorul calculatorului.

Un sistem complet automatizat a fost dezvoltat pentru procedeul descris, în primul rând, întregul proces a fost planificat și simulat, împreună cu mai multe variante, folosind software-ul de inginerie de proces.

Simularea a arătat că divizarea procesului într-o etapă de preformare și o etapă de finalizare ar avea sens, deoarece ar scurta timpul necesar portsculei și permite operații paralele. După simulare, varianta de proces mai promițătoare a fost transformată într-o instalație complet automata pentru validarea datelor de simulare și îmbunătățirea modelului . Mai multe tipuri de noi tehnologii au trebuit să fie dezvoltate pentru a pune în aplicare acest sistem.

Noile forme programabile de automatizare deschid posibilitatea flexibilitatății producției mult îmbunătățită și o îndepărtare de standardizarea produselor. Dar problemele legate de gestionarea unei schimbare spre flexibilitate sunt enorme, apar provocări în formularea strategiei, evaluarea proiectelor, managementul schimbării, implementarea tehnologiei, managementul resurselor umane, precum și al relațiilor industriale. Decizia subliniază necesitatea de a alege setul potrivit de sisteme, în scopul de a gestiona cu succes dimensiunile dorite de flexibilitate.

Avantajele unei linii de asamblare:

Izolarea în sarcină a linii de asamblare, face mai ușor să se determine în cazul în care apar defecțiuni în producție;

Liniile de asamblare permit producția de masă a produselor;

Liniile moderne de asamblare sunt folosite pentru asamblarea componentelor finite;

Linii automatizate de asamblare sunt uneori mai ușor de a creat.

Linia de asamblare a fost una dintre componentele cheie ale Revoluției Industriale. Principiile liniei de asamblare a permis fabricanților să producă mult mai mari cantități de produse la costuri mai mici și realizate indirect pentru întreținerea mai ușoară a produselor după asamblarea lor. In timp ce ideile din spatele liniei de fabricatie de asamblare sunt o parte esențială a modului în care produsele sunt fabricate și asamblate în prezent, este de asemenea interesant să se ia în considerare dezavantajele acestor tipuri de sisteme de producție.

Pentru producătorii, beneficiile linilor de productie de asamblare sunt enorme. O parte inerentă a ideii de linii de asamblare este faptul că fiecare element produs dintr-o anumită linie de produse este cât mai aproape posibil. Acest lucru permite asamblarea rapidă și ușoară pe tot parcursul procesului, și înseamnă, de asemenea, că întreținerea și înlocuirea pieselor uzate sau rupte este o sarcină mult mai simplă.

Înainte de apariția linilor de producție de asamblare, de multe ori elementele erau executate de un operator. Acest lucru a însemnat că au existat de multe ori diferențe mari între repere. În cazul în care o parte dintr-un dispozitiv sau instrument s-au rupt, a fost o sarcină simplă pentru a înlocui acea parte. Reparațiile și înlocuirile trebuiau să fie făcute la comandă pentru a se potrivi elementul specific la îndemână.

Cu piesele prelucrate standardizat, interschimbabilitatea fiind o forma esențială a liniei procesului de asamblare, următoarea generație de fabricație nu a suferit la fel de mult probleme cu privire la reparații dificile. În cazul în care o parte a unei produs este neconform, acesta poate fi ușor înlocuită cu o parte identic care corespunde elementului.

În general vorbind, linia de producția de asamblare cere ca fiecare persoană implicată pentru a efectua doar un număr mic de operații simple și specifice, ceea ce înseamnă ca cerințele de instruire nu sunt foarte exigente, iar aproape oricine poate ocupa de un loc de pe linia de producție, în multe cazuri. Acest lucru permite companiilor să păstreze cheltuielile reduse și să înlocuiască cu ușurință angajații care părăsesc întreprinderea. Destul de ușor putem asigura fluxul cu transportoare cu lanț, cu role, sau o curea pentru a muta produsele in acest proces, ceea ce înseamnă ca operația de ridicarea de obiecte grele sau în mișcare nu mai este în sarcina lucrătorilor. De fapt, benzile transportoare specializate de la companii, joacă adesea un rol vital în instalațiile de producție. Găsirea sau crearea transportorului potrivit pentru postul de lucru face ca întregul proces să fie posibil.
Dezavantaje:
Un dezavantaj al liniei de asamblare a producției : salariile nu pot fi foarte competitive datorită instruirii minore a personalului de deservire;

Operația în sine poate fi, de asemenea, repetată și monotonă, neoferind posibilitatea stimulari mentale, gândirea creativă și critică.
Avantajul fluxului tehnologic de fabricație automatizat funcționare utilă, întreținere ușoară și costuri reduse, de aceea liniile de asamblare sunt ideale. Atunci când se dorește măiestrie unică sau detali personalizate, metodele traditionale de meșteșugărit sunt un mod mai sigur de ales.

Cele mai importante realizări sunt descrise mai jos. Ca și în producția de serie, procesul de fabricație începe pe o masă de stanțare automată. O mașină cu alimentator de material este instalată pe linia automată în vederea aprovizionării cu materiale a spațiilor libere.

Dispozitivul este echipat cu ștanțe de perforare, semifabricatele sunt executate în mod automat individual, sunt distribuite și aranjate astfel încât să se optimizeze utilizarea materialelor și minimizarea deșeurilor. Dispozitivul de manevrare face posibilă operația fără a afecta spațiile libere flancare,semifabricatul finit este scoas și plasat în spațiul de depozitare. Pe scurt, s-au realizat următoarele:

optimizarea producției de serie,

reducea timpul de producție,

creșterea capacităților de producție,

automatizare aproceselor.

Liniile de productie automate presupune baza superioara de organizare a productiei în flux tehnologic. Pe benzile transportatoare , reperele suportă transformari tehnologice și trec de la un loc de munca la altul în mod continuu pe baza unei norme de producție bine determinată. Toate acestea sunt posibile datorită faptului ca timpi operațiilor tehnologice sunt egali sau multipli cu mărimea normei de munca, fiind posibilă realizarea sincronizarii executarii operațiilor.

Sincronizarea efectuarii operațiilor de lucru implică modul de realizare a unei linii de fabricație în flux în care produsele parcurg fazele operaților de pe fluxul de fabricație la intervale de timp stabilite prin documentația tehnică.

Firmele producătoare furnizează cele mai avansate echipamente de producție , cu capacitatea de prelucrare și aprovizionare automată ,de asemenea, putem personaliza orice echipament specific în funcție de cerințele impuse,eficiența ridicată pentru a economisi energie și forța de muncă, echipată cu un sistem avansat și eficient de încălzire.

Rolă transportoare și banda transportoare sunt baza pentru producția de frigidere pornind de la pre-asamblarea, fabricarea cadrului până la asamblarea finală de frigidere, testul funcției, audit până la ambalare.

Utilizarea benzi transportoare convenționale, toate aceste elemente au fost proiectate pentru a fi echipate cu benzi transportoare convenționale, care sunt larg recunoscute ca fiind un sistem convenabil de transport, complet adaptat la automatizarea și informatizarea mecanică.

Transferul automat pe liniile de producție a materialelor/reperelor/subansamblelor se realizeză astfel încăt operațiile tehnologice să corespundă fluxului de fabricație stabilit.

Sistemul automat de asamblare efectuează o serie de operați automate de asamblare identice sau operații de prelucrare pentru realizarea de piese sau produse care sunt similare.
Sistemul flexibil de fabricație (FMS) –este un sistem complex extrem de automatizat care produce piese/produse; de multe ori este format din grupuri de lucru cuprinzând mașini-unelte.

Pentru realizarea acestui reper care poate fi considerat atat ca produs finit (piesa de schimb în cadrul pocesului tehnologic de asamblare-dezasamblare) sau parte distinctă pe un flux de asamblare automată, am ales un proces flexibil de fabricație și metoda derivativă, baza de date a calculatorului cuprinde informații legate de procesele tehnologice prestabilite pentru piese de executat. Găsirea procesului de fabricație tip se realizează în baza de date memorată anterior, prin cifra de identificare a noii piese, avand forma geometrică și caracteristicile de executat. Procesul tehnologic tip este regăsit, analizat și printat sub forma unui plan de operații tehnologice.

PLAN DE OPERAȚII

DENUMIRE REPER / ANSAMBLU :PERETE LATERAL

Aparate frigorifice Gama Diffusion

Linie automata- Olma Italia

Calculatorul și sistemele de calcul au o contribuție majoră la dezvoltarea capacitatii de producție a liniilor de fabricație deoarece sistemul asistat de calculator poate fi utilizat pentru a activa in fabricație la nivel operațional si asigură informațiile necesare lansarii produselor pe liniile automate. Acesta are in baza de date toată documentatia tehnica care asigura logistica lansării reperlui pe fluxul de fabricație.

In cazul aparatelor frigorifice unde putem regăsi aceleași operații la toată gama de produse ,diferența constănd în variația dimensională pentru fiecare tip de produs. Operatorul sau tehnicianul automatist extrage din memoria calculatorului in functie de producția lansată toate planurile de lucru necesare,instrucțiunile de lucru,programul de lucru.necesarul de materiale.

Operația I. Aprovizionarea locului de munca cu formate de tablă

Aprovizionarea locului de munca cu fișii de tablă 0.5 x 575 x L, este realizată automat cu ajutorul unui dispozitiv automat prevăzut cu patru sau șase ventuze magnetice(funcție de dimensiunile formatului) avănd rolul de prindere a materialului și mutarea acestuia de pe stative pe linia automată de fabricație.

Așezarea suporților cu formate de tablă pe alimentatori ( stinga – dreapta)

OperațiaII. Ștanțare

Dupa prima operație,foaia de tablă avansează la urmatorul post de lucru unde are loc cea de a doua operație tehnologică.

Aprovizionarea locului de munca cu fișii de tablă 0.5 x 575 x L conform tabel de la

operația anterioară.

Așezarea suporților cu formate de tablă pe alimentatori (stinga-dreapta)

Alimentarea ( cu căte o foaie de tablă ) a liniei de fabricație cu ajutorul alimentatorului în fucție de modelul de perete lateral care trebuie executat.

Avans format de tablă la tampon in vederea realizarii decupărilor tehnologice

Centrare format de tablă in vederea realizarii perforării ,decupărilor tehnologice

Decupare tehnologică conform schiță cu realizarea urmatoarelor cote

cota 2.5 ( adăncime decupare tehnologica )

cota l = 16 ± 0,5 lațimea decupari

Autoinspecție ( se verifică căte două semifabricate la fiecare schimbare de model )

cota l = 16 ± 0,5 lațimea decupări

cota 2.5 ( adăncime decupare tehnologică )

OperațiaIII. Decupare – perforare Colțuri parte Superioară

Pe masură ce formatul de tablă avansează,urmatoarea fășie de tablă este așezată pe bandă astfel încăt să nu existe timpi de lucru neacoperiți.

Avans format de tablă la tampon in vederea realizării operației de decupare-perforare

Centrare format de tablă in vederea realizării operației propriu-zise sus-menționată

Realizarea operației propriu-zise cu urmatoarele cote :

cota 38 ± 0.1 conform Schiță

cota 33.5 ± 0.1 conform Schiță

cota 36 ± 0.1 conform Schiță

cota 24 ± 0.1 conform Schiță

Autoinspecție ( se verifică căte două semifabricate la fiecare schimbare de model )

cota 38 ± 0.1 conform Schiță

cota 33.5 ± 0.1 conform Schiță

cota 36 ± 0.1 conform Schiță

cota 24 ± 0.1 conform Schiță

OperațiaIV. Decupare Colțuri parte Inferioară

Avans format de tablă la tampon in vederea realizării operației de semiseparare Decupare colțuri parte inferioară [ Suport Compresor ]

Centrare format de tablă in vederea realizării operației propriu-zise sus menționată

cu urmatoarele cote:

cota 10 ± 0.2 conform Schiță

cota 7.5 ± 0.1 conform Schiță

cota 17 ± 0.2 conform Schiță

cota 24 ± 0.2 conform Schiță

Realizarea operației propriu-zise cu urmatoarele cote:

cota 10 ± 0.2 conform Schiță

cota 7.5 ± 0.1 conform Schiță

cota 17 ± 0.2 conform Schiță

cota 24 ± 0.2 conform Schiță

Autoinspecție (se verifică căte două semifabricate la fiecare schimbare de model )

cota 10 ± 0.2 conform Schiță

cota 7.5 ± 0.1 conform Schiță

cota 17 ± 0.2 conform Schiță

cota 24 ± 0.2 conform Schiță

OperațiaV. Decupare găuri traversă centrală

Avans format de tablă la tampon in vederea realizării operației de Gauri fixare traversă centrală

Centrare format de tablă in vederea realizarii operației propriu-zise sus menționată

Realizarea operației propriu-zise cu urmatoarele cote: cota 12 ± 0.1 – conform Schiță

Autoinspecție ( se verifică căte două semifabricate la fiecare schimbare de model )

cota Ø 5.5 ± 0.1 – conform Schiță

cota 35. 5 ± 0.1 – conform Schiță

cota Ø 7 ± 0.1 – conform Schiță

cota 10.5 ± 0.1 – conform Schiță

cota C ± 0.2 – conform Schiță

cota Ø 5.5 ± 0.1 – conform Schiță

cota Ø 7 ± 0.1 – conform Schiță

cota 10.5 ± 0.1 – conform Schiță

cota 35. 5 ± 0.1 – conform Schiță

cota R ± 0.2 – conform Schiță

cota C ± 0.2 – conform Schiță

cota R ± 0.2 – conform Schiță

OperațiaVI. Decupare locaș spiră incalzire – găuri condensator

Avans format de tablă la tampon in vederea realizarii operației de Decupare Locaș Spiră incalzire & găuri fixare condensator

Centrare format de tablă in vederea realizarii operației propriu-zise sus menționată

Realizarea operației propriu-zise cu realizare conform schița:

Autoinspecție ( se verifică căte două semifabricate la fiecare schimbare de model )

cota 12 ± 0.1 – conform Schiță

OperațiaVII. Decupare locaș spiră incalzire – găuri condensator

Cota 28.5 ± 0.1 – conform Schiță

cota Ø 2 ± 0.1 – conform Schiță

cota 12 ± 0.1 – conform Schiță

cota 28.5 ± 0.1 – conform Schiță

cota Ø 2 ± 0.1 – conform Schiță

cota 50 ± 0.2 – conform Schiță

cota E ± 0.5 – conform Schiță

cota F ± 0.5 – conform Schiță

OperațiaVIII. Profilare latură Spate – Fața [ indoire dub.]

Avans format de tablă la tampon in vederea realizării operației de indoire dublă față Perete Lateral ( canal poziționare Cuvă Congelator + Racitor)

Centrare format de tabla in vederea realizarii operației propriu-zise sus mentionată

cu urmatoarele cote:

Realizarea operației propriu-zise cu urmatoarele cote :

cota M = 7.5 + 0.5 / – 0 ; K 12 – lațime canal față

cota l = 20 ± 0.3 ; K 13 – Lațime față ,, indoire dublă „ Perete Lateral

cota B = 490 ±0.2 mm ; K 23 – lațime panou [ sus – jos ]

Autoinspecție ( se verifică căte două semifabricate la fiecare schimbare de model )

OperațiaIX. Profilare latură Spate – Fața [ indoire dub.]

cota M = 7.5 + 0.5 / – 0 ; K 12 – lățime canal față

cota l = 20 ± 0.3 ; K 13 – Lățime față ,, indoire dublă „ Perete Lateral

cota B = 490 ±0.2 mm ; K 23 – lațime panou [ sus – jos ]

cota M = 7.5 + 0.5 / – 0 ; K 12 – lațime canal față

cota l = 20 ± 0.3 ; K 13 – Lățime față ,, indoire dublă „ Perete Lateral

cota B = 490 ±0.2 mm ; K 23 – lațime panou [ sus – jos ]

OperațiaX. Perforare găuri Suport Compresor

Avans format de tablă la tampon in vederea realizarii operației de indoire

Centrare format de tablă in vederea realizarii operației propriu-zise sus menționată

Realizarea operației propriu-zise cu urmatoarelor cote :

cota 90 ± 0.2 pentru Gama 54 cm – conform Schiță

cota 100 ± 0.2 pentru Gama 60 cm – conform Schiță

cota 17.5 ± 0.2 – conform Schiță

Autoinspecție ( se verifică căte două semifabricate la fiecare schimbare de model )

cota 90 ± 0.2 pentru Gama 54 cm – conform Schiță

cota 100 ± 0.2 pentru Gama 60 cm – conform Schiță

cota 17.5 ± 0.2 – conform Schiță

OperațiaXI. Indoire ambutisare parte superioară

Avans format de tablă la tampon in vederea realizarii operației de indoire

Centrare format de tablă in vederea realizarii operației propriu-zise sus menționată

Realizarea operației propriu-zise cu urmatoarele cote

cota 20 + 0.5 / – 0 – conform Schiță

cota h = 2 ± 0.2 – adancime ambutisare conform Schiță

cota 17 ± 0.5 – conform Schiță

Autoinspecție ( se verifică căte două semifabricate la fiecare schimbare de model )

cota 20 + 0.5 / – 0 – conform Schiță

cota h = 2 ± 0.2 – adancime ambutisare conform Schiță

cota 17 ± 0.5 – conform Schiță

OperațiaXII. Descarcare repere finite

Descarcare repere finite ( perete lateral – stanga – dreapta ), se realizează automat fară participarea operatorului sau tehnicianului care supraveghează intreaga linie de fabricație.

Stocare set perete lateral stanga – dreapta in cărucior transport

Depozitare cărucior cu perete lateral stanga – dreapta la locul special amenajat

( marcat ) pentru repere finite

Reperele sunt stocate spate in spate (stanga – dreapta).

Noile forme de automatizare programabilă deschide posibilitatea flexibilitații producției mult îmbunătățită și o îndepărtare de standardizarea produselor. Dar problemele legate de gestionarea unei schimbari spre flexibilitate sunt enorme, provocări în formularea strategiei, evaluarea proiectelor, managementul schimbării, implementarea tehnologiei, managementul resurselor umane, precum și a relațiilor industriale.

Decizia subliniază necesitatea de a alege setul potrivit de sisteme, în scopul de a gestiona cu succes dimensiunile dorite de flexibilitate.

Avantajele unei linii de asamblare:

prelucrare rapidă și ușoară pe tot parcursul procesului;

întreținerea și înlocuirea pieselor uzate sau rupte este o sarcină mult mai simplă;

cheltuielile reduse privind conditiile de intretinere si exploatare a mijloacelor tehnice;

CONCLUZII

Linie automata- Olma Italia una dintre cele mai performante realizari automate pentru fabricarea de seturi complete de echipamente și este considerată ca fiind cea mai mare în ceea ce privește volumul de producție. Bazat pe marile avantaje pentru mașinile de tăiat de viteze, precum și cerințele de volum mare de utilizare, eficiență ridicată, producția de automatizare, Olma Italia integrează o varietate de mașini de fabricare de unelte, desene și modele de linii automate de producție .

Firma a proiectat, fabricat, asamblat și instalat la liniile lor de fabricatie automată sisteme flexibile pentru realizarea partilor componente ale aparatelor electrocasnice.
Planificarea producției este în general, pentru intervale de timp foarte mari, cu schimbări flexibile și frecvente ale modelului.
Rolă transportoare și banda transportoare sunt baza pentru producția de frigidere pornind de la pre-asamblarea, fabricarea cadrului până la asamblarea finală a frigidere, testul funcției, audit până la ambalare.

BIBLIOGRAFIE

http://www.qreferat.com/referate/economie/PROIECT-LA-DISCIPLINA INGINERI857.php

http://referat-referate.blogspot.com/2014_02_01_archive.html

http://www.tvet.ro/Anexe/4.Anexe/Aux_Phare/Aux_2005/Mecanica/Sisteme%20si%20tehnologii%20de%20fabricatie.docx

http://documents.mx/documents/sisteme-flexibile-de-fabric-a-tie.html

http://graduo.ro/referate/automatica/subsistemul-logistic-447377

http://documents.tips/documents/managementulproductieiindustriale.html

http://www.qreferat.com/referate/economie/PROIECT-LA-DISCIPLINA-INGINERI857.php

https://ro.wikipedia.org/wiki/Proces_tehnologic

http://graduo.ro/referate/automatica/subsistemul-logistic-447377

http://www.qreferat.com/referate/constructii/Linii-tehnologice-automate-de-656.php

http://www.creeaza.com/referate/management/Linii-tehnologice-automate-de-889.php