Inspectia Calitătii Structurii Sudate

3. INSPECȚIA CALITĂȚII STRUCTURII SUDATE

3.1 Imperfecțiuni (defecte) posibile și criterii de acceptare a acestora (în funcție de procedeul de sudare)

Defectele îmbinărilor sudate prin topire sunt abateri de la continuitatea, dimensiunile, aspectul exterior, structura și compoziția chimică, prescrise pentru îmbinarea sudată în standarde și/sau documentația tehnică a structurii sudate.

3.1.1 Imperfecțiuni specifice materialelor folosite

În această categorie se înscriu imperfecțiunile specifice materialului folosit.

În materialul ales, P460NH, există pericolul apariției unor defecte ca urmare a fisurării la rece, dar și a fisurării în urma procesului de detensionare. De asemenea există pericolul apariției fisurilor în ZIT.

3.1.2 Imperfecțiuni introduse de tehnologia de fabricație

Aceste imperfecțiuni au la origine o anumită comportare a materialului în funcție de tehnologia de fabricație. Deoarece rezervorul hidrofor este realizat în mare parte din semifabricate laminate, imperfecțiunile sunt cele specifice produselor laminate.

Prin defect de laminare se înțelege orice abatere de la dimensiunile, forma, masa, aspectul exterior, microstructura sau proprietățile funcționale prevăzute de standarde, norme tehnice sau condiții contractuale.

Imperfecțiunile produselor laminate pot avea diverse proveniențe:

– lingourile turnate folosite apoi la laminare;

– nerespectarea unor parametrii sau elemente ale tehnologiei de laminare.

Imperfecțiunile care provin din tehnologia de laminare pot avea următoarele cauze:

– încălzirea incorectă a lingourilor;

– reglarea necorespunzătoare a cilindrilor laminorului;

– calitatea inferioară a ghidajelor și instalarea necorespunzătoare a lor;

– uzura pronunțată a calibrelor;

– regim termic de încălzire și de răcire necorespunzător după laminare.

Tehnologia, clasificarea și simbolizarea imperfecțiunilor privind produsele laminate și trase din oțel au fost standardizate, ele fiind cuprinse în STAS 6656-80, în șase grupe:

– DL1: defecte de suprafață;

– DL2: abateri geometrice;

– DL3: defecte de compactitate;

– DL4: abateri ale compoziției și purității;

– DL5: abateri ale caracteristicilor fizice și mecanice;

– DL6: defecte de structură.

3.1.3 Imperfecțiuni specifice tehnologiei de sudare

Deoarece produsul se realizează prin sudare prin topire, imperfecțiunile specifice acestui procedeu sunt prezentate în standardul SR EN ISO 6520-1.

Tab.3.1 Clasificarea imperfecțiunilor conform SR EN ISO 6520-1

Tab.3.1 Limitele imperfecțiunilor

Tab.3.1(continuare)

Tab.3.1 (continuare)

Tab.3.1 (continuare)

Tab.3.1(continuare)

Tab.3.1(continuare)

Tab.3.1(continuare)

Tab.3.1(continuare)

Tab.3.1(continuare)

Tab.3.1(continuare)

Tab.3.1(continuare)

Tab.3.1(continuare)

3.2. Alegerea metodelor de examinare nedistructivă

3.2.1. Examinarea vizuală

Controlul vizual constituie cea mai simplă metodă de control defectoscopic nedistructiv.El se poate efectua cu ochiul liber sau cu ajutorul unor aparate optice de examinare optico-vizuală.

Imperfecțiunile ce pot fi depistate sunt: fisuri, cratere, incluziuni de suprafață, scurgeri sau împroșcări de metal, deteriorări accidentale, urme ale sculelor.

Aparatele folosite la controlul vizual sunt:

Lupe;

Microscoape;

Endoscoape.

Avantajele metodei:

Este cea mai simplă metodă de control;

Este cea mai ieftină metodă de control defectoscopic nedistructiv;

Permite depistarea defectelor de suprafață;

Nu necesită o pregătire deosebită a suprafețelor înainte de efectuarea controlului.

Dezavantajele metodei:

Nu permite detectarea imperfecțiunilor de interior;

Necesită o acuitate vizuală foarte bună a operatorului;

Calitatea rezultatelor obținute depinde de operator.

3.2.2. Examinarea cu radiații penetrante

Prin radiografiere se înțelege o metodă de defectoscopie nedistructivă cu radiații penerante la care rezultatul conversiei imaginii radiante în imagine vizibilă constituie un document al controlului.

Radiația penetrantă poate fi radiație electromagnetică sau corpusculară, a cărei lungime de undă este mai mică decât distanțele interatomice din materiale. Radiațiile electromagnetice pot fi: radiații roentgen(X), al cărei spectru de lungimi de undă este cuprins între10-13…10-19 mm și radiații gama(γ) al cărei spectru de lungimi de undă este cuprins între 10-13…10-10mm.

Principalele proprietăți ale radiațiilor de care trebuie să se țină seama la folosirea lor în controlul nedistructiv sunt: penetrabilitatea , atenuarea, absorbția și variația intensității.

Obiectul radiografiei îl constituie obținerea imaginii structurii macroscopice a materialului cu ajutorul radiațiilor și înregistrarea acestei imagini pe film. Astfel, pe film apare imaginea internă a materialului controlat, având la bază atenuarea diferită a radiațiilor care l-au străbătut în funcție de neomogenitatea macroscopică a acestuia.

Pentru punerea în evidență a conformației interioare a unui corp este necesar ca acesta să fie astfel aranjat încât proiecția porțiunii interne care interesează să fie orientată perpendicular pe direcția de propagare a radiațiilor.

3.2.3 Examinarea cu lichide penetrante

Controlul defectoscopic nedistructiv cu lichide penetrante se bazează pe proprietatea unor lichide de a umecta suprafețele corpurilor solide și de a pătrunde în cavitățile imperfecțiunilor acestor suprafețe. Întrucât pătrunderea lichidelor în interiorul imperfecțiunilor are loc prin capilaritate, metodele de control cu lichide penetrante sunt cunoscute și sub denumirea de metode capilare.

În principiu controlul cu lichide penetrante comportă mai multe etape:

1 – pregătirea suprafeței supusă controlului

2 – depunerea penetrantului

3 – îndepărtarea excesului de penetrant

4 – developarea

5 – examinarea

Operația de pregătire a suprafeței are drept scop îndepărtarea murdăriei, oxizilor și substanțelor grase de pe suprafață, astfel încât să se asigure accesul penetrantului la cavitățile imperfecțiunilor. Operația de penetrare constă în aplicarea și menținerea, un anumit timp pe suprafața controlată, a unui strat continuu de lichid cu capacitate mare de umectare(penetrant) care va pătrunde în defectele existente pe suprafață. După îndepărtarea excesului de penetrant de pe suprafața controlată, lichidul penetrant va rămâne numai în cavitățile defectelor, de unde este extras printr-o operație de developare. Aceasta se realizează prin depunerea pe suprafața controlată a unui developant cu putere mare de absorbție a lichidelor.

Developantul extrage penetrantul rămas în cavitățile defectelor apărând în locurile respective indicațiile de defect. Acestea sunt observate și înregistrate în timpul operației finale de examinare.

Controlul cu LP este destinat punerii în evidență a defectelor de suprafață dar și a celor de profunzime deschise: pori, sufluri deschise, fisuri, crăpături, rupturi, stratificări.

Sensibilitatea controlului cu lichide penetrante este foarte mare, permițând detectarea unor fisuri deschise la suprafață cu lățime minimă de 0,001mm, adâncime minimă de 0,01mm și lungime minimă de 0,1mm.

3.2.4. Examinarea cu pulberi magnetice

Se aplica pieselor confecționate din materiale feromagnetice în scopul detectării imperfecțiunilor de suprafață sau a celor aflate în apropierea suprafeței. Examinarea se bazează pe punerea în evidență a câmpurilor de dispersie produse de discontinuități întru-un material magnetizat. Condiția de bază este ca liniile de câmp magnetic să taie discontinuitățiile perpendicular sau cel mult înclinat la un anumit unghi.

Avantaje:

Sensibilitatea metodei este ridicată;

Discontinuitățile ce pot fi detectate pot fi închise sau deschise;

Se pot detecta defecte de suprafață cu deschiderea minimă de 1-3μm.

Dezavantaje:

Nu se poate aplica decât materialelor feromagnetice;

Necesită magnetizarea și demagnetizarea pieselor controlate;

Necesită pregătirea suprafețelor înaintea examinării.

3.2.5. Controlul cu ultrasunete

Este o metodă de control cu sensibilitate bună, care se aplică în cazul exigențelor mari și care oferă rezultate în timp real. Se utilizează în special pentru detectarea imperfecțiunilor interioare de toate tipurile. Personalul care execută controlul trebuie să aibă o pregătire specială.

Principiul metodei de control cu ultrasunete: aparatul (defectoscop ultrasonic), compus dintr-un generator de impulsuri de înaltă frecvență, trimite, prin intermediul unui bloc de emisie, impulsuri electrice palpatorului (dispozitiv folosit pentru producerea ultrasunetelor). Palpatorul transformă impulsurile electrice în oscilații mecanice ce se transmit piesei controlate. Undele ultrasonice care se reflectă pe suprafața opusă piesei sau pe defecte ajung după un timp la palpator care le recepționează, le transformă în semnale electrice și le transmite unui bloc de amplificare. Vizualizarea impulsurilor se face pe un tub catodic.

Îmbinările de colț se controlează mai greu cu ultrasunete decât îmbinările sudate cap la cap.

Controlul trebuie efectuat cu frecvențe cu atât mai joase cu cât grosimea este mai mare. De asemenea, defectoscoapele trebuie să asigure o amplificare cât mai ridicată, de peste 90 – 100 dB, un nivel de suprimare a zgomotului de fond de cel puțin 12 dB, precum și posibilități de conectare prin transmisie. În vederea asigurării unei pătrunderi suficiente a undelor în cusătură, fasciculul trebuie anume orientat față de marginea cusăturii și față de direcția de cristalizare. Această condiție implică controlul pe distanța (domeniul de adâncime) corespunzătoare unui semipas de examinare, p/2, de pe ambele părți și de pe ambele suprafețe ale îmbinării.

Tab 3.2 Clasificarea metodelor de control nedistructiv

Tab.3.3 Relevanța metodelor de control nedistructiv în funcție de natura discontinuităților

Legendă:

FB – indicație concludentă;

B – indicație mai puțin concludentă limitată de orientare și dimensiunea defectului;

X – indicație neconcludentă.

3.2.3 Metode optime de examinare

Pentru determinarea complexului optim de metode de control nedistructiv ce se vor aplica rezervorului hidrofor se va face o analiză în funcție de posibilitatile de aplicare a metodelor prezentate anterior și de costurile pe care acestea le implică (din punct de vedere al echipamentelor necesare, al pregătirii personalului operator și al manoperei).

Metodele de control se grupează astfel:

– metode pentru depistarea discontinuitatilor de suprafață precum: V, LP, PM, CT;

– metode pentru depistarea discontinuităților de profunzime: RP, US, EA.

Simbolurile au următoarea semnificație:

– V – examinare vizuală;

– LP – examinare cu lichide penetrante;

– PM – examinare cu pulberi magnetice;

– RP – examinare cu radiații penetrante;

– US – examinare cu ultrasunete.

Tab. 3.4 Costuri relative pentru evaluarea metodelor de control nedistructiv

Tab.3.5 Analiza metodelor de control în funcție de: timp, consumabile, echipament, calificarea personalului

Observație:

– costurile se raporteaza la cele care revin examinării vizuale considerate ca având valoarea 1;

– s-a folosit în aprecierea costurilor un sistem de notare de la 1 la 100, nota 1 acordându-se pentru valorile cele mai mici, iar nota 100 pentru valorile cele mai mari.

Metodele optime de control în cazul produsului “Rezervor hidrofor” sunt:

– examinarea vizuală: 100%;

– examinarea cu lichide penetrante: 50%;

– examinarea cu pulberi magnetice: 50%.

3.3 Întocmirea unui plan de examinare nedistructivă

Planul de examinare nedistructivă a îmbinărilor sudate este obligatoriu în întocmirea documentației de execuție al tamburului de aburi.

Planul de examinare nedistructivă a îmbinărilor sudate cuprinde următoarele informații:

schița utilajului;

reprezentarea tuturor îmbinărilor sudate;

numerotarea îmbinărilor sudate, conform unor principii bine stabilite;

lungimea fiecărui cordon de sudură;

cea mai mică grosime de piesă care intră în componența unei îmbinări sudate;

procedeul folosit pentru examinarea controlului pe sudura respectivă;

lungimea de examinat (eventual în procente din lungimea totală a cordonului);

momentul în care se dorește realizarea controlului prescris.

Unitatea executantă a controlului nedistructiv:………………

Compartimentul:…………………………………………….

Laboratorul:………………………………………………….

Certificarea laboratorului:……………………………………

Adresa:……………………………………………………….

Telefon fax:………………………………………………….

PLAN DE EXAMINARI NEDISTRUCTIVE

Nr …………/ Data …………………

Criteriul A/R: CR4-78,CR 20-80

3.4 ELABORAREA UNEI PROCEDURI DE EXAMINARE NEDISTRUCTIVĂ

Documentația tehnică de control și inspecție trebuie să cuprindă documente care să asigure și să demonstreze efectuarea corectă și în întregime a tuturor operațiilor prevăzute în planul de control, precum și înregistrarea rezultatelor inspecțiilor și examinărilor.

Procedura generală de control și inspecție

Procedura generală de control și inspecție este un document care are ca obiectiv produsul ”rezervor hidrofor”.

RAPORT DE INSPECȚIE

Nr. 01/Data : 23.06.2016

OPERAȚIILE DE EXAMINARE

Precizări: Se atașează rapoartele de examinare

DECIZIA FINALĂ

Se marchează cu X

Responsabilități:

Situatii posibile ale statutului de inspecție al piesei

Produsul poate avea unul din urmatoarele statute de control și inspecție:

produsul nu a fost controlat;

produsul se află în timpul controlului: atunci când se controlează cu lichide penetrante și se așteaptă uscarea piesei pentru citirea rezultatelor;

produsul a fost controlat și acceptat: produsul care a trecut de toate controalele la care este supus: controlul dimensional, controlul optico-vizual, controlul cu lichide penetrante;

produsul a fost controlat și respins: produsul care nu trece de toate tipurile de control la care este supus și dacă defectul nu poate fi remediat atunci el este clasat ca rebut;

produsul a fost controlat, respins dar poate fi remediat: produsul prezintă o neconformitate care poate fi remediată.

Produsele care au fost calificate ca fiind produse conforme sunt transportate într-un depozit special unde sunt depozitate numai produsele conforme și etichetate. Din etichetă va rezulta codul și denumirea produsului, denumirea compartimentului care i-a dat caracteristica de produs conform.

Tratarea neconformităților

Produsul neconform este produsul care are statutul de “controlat și respins”.

Produsul neconform este marcat fie cu culoarea GALBENĂ dacă este respins definitiv sau ROȘU dacă poate fi remediat.

În urma controlului și inspecției poate rezulta existența unei neconformități. În urma controlului se cunosc: dimensiunile, natura, cauzele apariției, poziția.

Se va face o analiză a acestei neconformități în urma căreia vor rezulta informațiile enumerate mai sus. Se anunță compartimentul fabricație. Se pune problema dacă defectul poate fi acceptat sau nu de către beneficiar.

În urma deciziei acestuia se alege între acceptarea ca atare a produsului sau o acțiune colectivă în urma căreia se remediază defectul. Se face încă o verificare. Dacă nici acum nu a fost îndepărtată neconformitatea se revine la alegerea acțiunii corective. Dacă neconformitatea a fost înlăturată se poate întocmi “Raportul de produs neconform”.

RAPORT DE PRODUS NECONFORM

DENUMIRE PRODUS……………..…….

COD PRODUS …………………………

BENEFICIAR ……………………………

DATA COMENZII ………………… NUMĂR BUCĂȚI …….

MATERIAL …….…… TRATAMENTE TERMICE …………………….

DETALII COMPLETE CU PRIVIRE LA NECONFORMITATE ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

STADIUL ÎN CARE A FOST DESCOPERITĂ NECONFORMITATEA …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..

RECOMANDĂRILE COMISIEI DE ANALIZĂ ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

DECIZIILE COMISIEI DE ANALIZĂ …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

DETALII ASUPRA MĂSURII CORECTIVE ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

REZULTATELE MĂSURILOR CORECTIVE ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

ACȚIUNI ÎNTREPRINSE ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

COMISIA DE ANALIZĂ

Proceduri de lucru specifice

UNIVERSITATEA „POLITEHNICA” BUCUREȘTI

LABORATORUL DE DEFECTOSCOPIE

PROCEDURA SPECIFICĂ DE LUCRU PENTRU EFECTUAREA CONTROLULUI PULBERI MAGNETICE

COD: SS-PM-03

Ediția: 1/23.05.2016

Revizia: 0/23.05.2016

Acest exemplar este difuzat in regim:

Nota:

1. Prezenta procedură de lucru este destinată utilizării exclusive pentru propriile cerințe.

2. Utilizarea integrala sau parțială a acestei proceduri in orice scop sau activitate sau reproducerea parțiala / integrala în orice publicație și prin orice procedeu (electronic, mecanic, fotocopiere, microfilmare etc.) este interzisă fără acordul scris al autorului/elaboratorului.

NOTE EXPLICATIVE

Toate paginile acestei proceduri aparțin ediției menționate pe pagina de gardă.

Procedura este supusă reviziilor parțiale, ori de câte ori este cazul.

Revizia aplicabilă este cea menționată pe fiecare pagina în parte și în cadrul “indicatorului reviziilor”.

Data reviziei reprezintă data de aplicare a respectivei revizii.

Difuzarea în regim controlat a procedurii și a fiecărei revizii se face pe bază de listă de difuzare, listă aprobată concomitent cu aprobarea procedurii.

Listele de difuzare se gestionează de către responsabilul calității

Indicatorul reviziilor se ține la zi și se gestionează de către responsabilul calității.

LISTA DE DIFUZARE

CUPRINS

1. SCOP

2. DOMENIUL DE APLICARE

3. DOCUMENTE DE REFERINTA

4. APARATURA, MATERIALE SI ACCESORII

5. CONDIȚII DE LUCRU

6. TEHNICA DE LUCRU

7. INDICAȚII DE DISCONTINUITĂȚI

8. CRITERII DE ACCEPTARE

9. INREGISTRAREA REZULTATELOR

10. DISPOZITII FINALE

1. SCOP

Prezenta procedură stabilește modul de examinare cu particule magnetice a îmbinărilor sudate ale elementelor, instalațiilor mecanice sub presiune și instalațiilor de ridicat.

2. DOMENIUL DE APLICARE

Examinarea cu pulberi magnetice se aplică îmbinărilor sudate ale tuturor materialelor feromagnetice și care prezintă condiții de suprafață corespunzătoare. Această metodă permite identificarea discontinuităților de suprafață și din imediata apropiere a suprafeței.

3. DOCUMENTE DE REFERINTA

SREN 473-2003
SREN 1290-2000
SREN 1291-2002
SREN 25817-1993
STAS 8539- 1985 ;
STAS 12599 -1987 ;
ASTM-E 709 -1995;
COD ASME SECTIUNEA A V EDITIA 1998 ;
Prescripții tehnice ISCIR aplicabile în domeniu.

4. APARATURA, MATERIALE SI ACCESORII

Pentru efectuarea examinării cu particule magnetice se utilizează electromagnetul alimentat de la o sursă de curent continuu.
Particulele magnetice folosite sunt sub formă de suspensie (umede).
Verificarea calității particulelor magnetice în suspensie se face conform STAS12559-87. Sensibilitatea de detecție se face pe etalonul din anexa A, a prescripției tehnice CR 8 -03.
Verificarea calității particulelor magnetice utilizate se face ori de câte ori consideră șeful de laborator că această operație este necesară și în mod obligatoriu atunci când nu au fost respectate indicațiile producătorului de particule magnetice.
Sursa de iluminare folosită va fi lumina ultravioletă, deoarece se folosesc particule magnetice fluorescente.

Pentru verificarea magnetizării se va folosi indicatorul de câmp magnetic – tip BERTHOLD.
Aparatura destinată măsurării intensității radiației luminii ultraviolete pe suprafața examinată și cea destinată măsurării intensității câmpului magnetic va fi verificată metrologic în conformitate cu prevederile legale.

5. CONDIȚII DE LUCRU

Examinarea cu particule magnetice este executată de personal autorizat în conformitate cu prevederile prescripțiilor tehnice CR-11/2003 colecția ISCIR.
Modul de efectuare a examinării, aprecierea și înregistrarea rezultatelor vor fi în conformitate cu prevederile STAS 8539 și cu CR- 8/2003.
Îmbinările sudate care se examinează cu particule magnetice, volumul de examinare și faza tehnologică în care se face examinarea vor fi stabilite în funcție de cerințele proiectantului, a inspectorului ISCIR sau a responsabilului cu supravegherea și verificarea tehnică autorizat.
Examinarea cu particule magnetice a îmbinărilor sudate se poate efectua pe muchiile

rostului înainte de execuția îmbinării sudate, între straturi sau pe îmbinarea sudată, în acest din urmă caz fiind necesar ca examinarea să includă și cel puțin 15mm din metalul de bază de fiecare parte a cordonului de sudură.
Suprafața de examinat va fi curățată de impurități (ulei, rugină, țunder ).

Neregularitățile superficiale vor fi îndepărtate în așa fel încât să nu existe posibilitatea apariției de indicații false.
Înainte de examinarea cu particule magnetice se va face un control vizual care să ateste curățirea suprafeței.
Controlul cu particule magnetice se poate efectua și pe suprafețe vopsite sau acoperire de protecție aderente însă cu condiția ca grosimea lor să nu depășească 50 μm.
În cazul în care examinarea s-a executat în conformitate cu punctul 5.7., buletinul de examinare ( anexa B, CR- 8/2003) va fi însoțit și de un buletin de măsurare a stratului de grosime, iar magnetizarea se va verifica conform punctului 4.5.

6. TEHNICA DE LUCRU

Magnetizarea suprafețelor care urmează a fi examinate se face prin următoarea metodă :
– aplicarea unui electromagnet sub formă de potcoavă (jug magnetic);
Forța de ridicare a electromagnetului pentru distanța între poli de 75-150 mm pentru jugul magnetic NAMICOM în curent continuu, este de 19 kg.
Pentru a se asigura o examinare corespunzătoare direcțiile de magnetizare vor fi alese astfel :
Pentru detectarea eventualelor discontinuități ale sudurilor cap la cap, jugul magnetic se va fixa de-o parte și de alta a sudurii conform figurilor 6 și 7 din CR- 8/2003.
Pentru detectarea eventualelor discontinuități îmbinările de colț, poziția jugului magnetic va fi conform figurilor 8 și 9 din CR-8 /2003.
Aplicarea particulelor magnetice se face în același timp cu magnetizarea sau după terminarea ei. Magnetizarea trebuie continuată încă 1-5 sec, după aplicarea pulberii magnetice.
Discontinuitățile sunt puse în evidență prin aglomerarea particulelor magnetice. Discontinuitățile pot fi deschise la suprafață sau pot fi situate în material imediat sub suprafață. (2mm). Discontinuitățile deschise la suprafață sunt conturate clar dacă sunt orientate perpendicular pe liniile de forță, iar discontinuitățile situate imediat sub suprafață sunt conturate mai șters sau au aspect de linii întrerupte.
Pot apărea și indicații eronate datorită rugozității excesive a suprafeței de examinat, modificării geometriei suprafeței sau variației permeabilității magnetice din sudură și materialul de bază.

7. INDICAȚII DE DISCONTINUITĂȚI

Indicațiile de discontinuități pot fi :
a) liniare, la care lungimea este mai mare decât triplul lățimii maxime.
b) rotunjite la care lungimea este mai mică sau egală cu triplul lățimii maxime.
c) nerelevante datorate curățirii necorespunzătoare a suprafeței de examinat. Este necesară repetarea examinării după pregătirea suprafeței.
Repetarea se va face cu același tip de particule magnetice și tehnică de lucru.

Indicațiile de discontinuități liniare pot fi sub formă de :
a) linie continuă datorită fisurilor, lipsei de topire, lipsei de pătrundere, stratificărilor exfolierilor.
b) linie întreruptă sau punctată datorită fisurilor foarte înguste sau numai parțial străpunse la

suprafața examinată precum și stratificărilor parțial acoperite.
Indicațiile rotunjite se pot datora porilor de suprafață.

8. CRITERII DE ACCEPTARE

Criteriile de acceptare sunt conform SR EN 1291 si sunt prezentate in tabelul anexat in CR 8 – 2003.
În cazul examinării echipamentelor sub presiune specificate in HG 752/2002 condițiile minime recomandate de acceptare a indicațiilor de discontinuități prezentate in tabelul corespunzător pct.8.1. vor fi corelate astfel :
a) echipamentele sub presiune din categoriile III si IV vor fi examinate la nivelul de acceptare 1
b) echipamentele sub presiune din categoriile I si II vor fi examinate la nivelul de acceptare 2

9. INREGISTRAREA REZULTATELOR

Fiecare laborator care efectuează examinări cu particule magnetice trebuie să aibă un registru de evidență care va cuprinde următoarele date :
– data examinării
– comanda internă;
– produs ;
– subansamblu ;
– aparat de magnetizare utilizat ;
– tip de curent folosit ;
– tip particule magnetice și fabricantul ;
– sensibilitatea metodei ;
– număr buletin emis ;
Rezultatele examinării cu particule magnetice vor fi consemnate într-un buletin de examinare.
Anexă la buletinul de examinare va fi schița produsului cu indicarea zonelor controlate, astfel cotate încât să permită identificarea ulterioară a zonelor respective.
Buletinul de examinare se emite în două exemplare, din care unul rămâne în arhiva laboratorului.

10. DISPOZITII FINALE

Prezenta procedură de lucru va fi respectată de personalul autorizat din cadrul laboratorului.
Anexele sunt atașate prezentei proceduri de lucru.
– Anexa 1 (fig.6,7,8,9);
– Anexa A;

Anexa 1

ANEXA A

Etalon pentru determniarea sensibilității de detecție a ansamblului „metodă de magnetizare – tip de particule magnetice”

UNIVERSITATEA POLITEHNICA DIN BUCUREȘTI

LABORATORUL DE DEFECTOSCOPIE, SALA CF 105

Splaiul Independenței 313, SECTOR 6

060042, BUCUREȘTI

Tel: 4029445

Raport de examinare

CU PULBERI MAGNETICE

Nr……./……

Beneficiar ……………………………………………Adresa ………………………………………………………….

…………………………………………………………………………………………………………….

Comanda nr: ………………………Data efectuării examinării …………………………………………

Proba nr: …………..Materialul ……Procedeul de obținere ……………….

Metoda de examinare ………………………………………………………………………………………………………………….

Standardul de metodă folosit ……………………………………………………………………………………………………….

Criteriul Admis / Respins ……………………………………………………………………………………………………………

Condițiile tehnice de efectuare a examinării

Modul de pregatire a produsului pentru examinare …………………………………………………………………………

Felul metodei de control: umed/uscat ……………………………………………………………………………………………

Procedeul de magnetizare utilizat …………………………………………………………………………………………………

Felul și mărimea curentului electric ……………………………………………………………………………………………..

Distanța dintre electrozi ………………………………….Tipul pulberii magnetice ………………………………………

Tipul lichidului suspensiei …………………………………………………………………………………………………………..

Concentrația suspensiei ……………………………….Timpul de agitare …………………………………………..(min.)

Tipul și puterea lămpii cu ultraviolete …………………………………………………………………………………………..

Distanța dintre lampă și piesă (cm) ……………………………………………………………………………………………….

Examinarea s-a efectuat ÎNAINTE / DUPĂ tratamentul termic.

Examinarea s-a efectuat* …………………………………………………………………………………

Rezultatele examinării

Defecte constatate (denumire/ simbol) ……………………………………………………………………

Clasa de calitate prescrisă / constatată ……………………………………………………………………

Decizia: ADMIS / RESPINS ……………………………………………………………………………………………………….

Raportul împreună cu anexele conține ………………………………pagini

Responsabilități

*) În cazul sudurilor, în stare finală, după primul strat, pe stratul de rădăcină etc.