Imbunatatirea Tehnologiei de Prelucrare a Reperului Flansa

Universitatea Tehnică Din Cluj-Napoca

Facultatea Construcții De Mașini

Specializarea: Inginerie Economica Industrială

Titlul lucrării

Imbunatatirea tehnologiei de prelucrare a reperului Flansa

Absolvent,

Szabo Laura Emanuela

Promoția 2016

CUPRINS

REZUMAT…………………………………………………………………..

I. INTRODUCERE……………………………………………………………

1.1 Scurta prezentare a firmei S.C. SINTEROM S.A …………………………

2.1 Descrierea piesei – rol functional, material …………………………………………..

II. Prezentarea tehnologiei clasice si a noii tehnologii de prelucrare a reperului flansa……………………………………………………………………………………..

2.1 Prezentarea tehnologiei clasice ……………………………………………………………….

2.11Prezentarea masinilor-unelte

2.12 Itinerar tehnologic …………………………………………………………………………….

2.13 Prezentarea sculelor

2.14 Calculul parametrilor tehnologici ……………………………………………………….

2.15 Norma de timp pentru prelucrarea piesei ………………………………………………

2.2Prezentarea tehnologiei noi-imbunatatite…………………………………………………

III. Sisteme de productie ……………………………………………………..

3.1 Tipuri de sisteme de productie ……………………………………………

3.2 Metode de organizare a productiei ……………………………………

3.3 Metoda de organizare a productiei in firma Sinterom……………………….

IV. Determinarea costurilor pentru noul tip de tehnologie …………………..

V. Recuperarea investitiei datorate imbunatatirii….. …………………………..

CONCLUZII…………………………………………………………………………………………….

BIBLIOGRAFIE …………………………………………………………………………………….

OPIS ……………………………………………………………………………………………………..

REZUMAT

Principalul obictiv al prezentei lucrari consta in imbunatatirea tehnologiei de prelucrare a reperului flansa.Acest lucru consta in inlocuirea tehnologiei clasice de prelucrare prin aschiere, cu o tehnologie noua cu comanda numerica.

Aceasta schimbare duce la scaderea timpului de prelucrare a piesei si la scaderea costurilor de fabricatie.

I INTRODUCERE

1.1 Scurta prezentare a firmei SC. SINTEROM SA.

Firma a fost infiintata in 1936 , are un capital de 12 milioane de lei si o suprafata a platformei de 75.524 mp. Sinterom face parte din grupul Serviciile Comerciale Romane –SCR cel mai puternic grup industrial din Romania.

Sinterom produce si furnizeaza piese sinterizate complexe de inalta calitate, producatorilor din industria auto si furnizorilor acestora, industria electrotehnica si a bunurilor de larg consum. Capacitatea anuala de productie este de 1150 tone produse sinterizate, 2.2 milioane de buc bujii si electrozi de aprindere, 140 tone piese ceramice si 14 tone de contacte electrice.

Programul de fabricatie al firmei este de:

piese sinterizate pentru industria auto – pinioane de distributie, roti dintate pentru curea , pinioane pentru pompele de ulei, bucse si lagare autolubrifiante din bronz

echipamente de aprindere si pornire a motoarelor – electrozi de aprindere, termostartere pentru pornirea la rece a motoarelor Diesel

piese ceramice sinterizate din alumina – tuburi, izolatori ceramici, becuri ceramice pentru sudura, bucse, piese ceramice pentru mori

pompe manual de ungere – cu tub telescopic, cu maner, cu parghie

pompe si furtune de umflat pneuri

scule de inalte precizie – pentru compactizarea pulberilor, calibrarea pieselor sinterizate, ambutisare, presare, stantare, injectare

Principalii clienti ai firmei sunt Automobile Dacia – Renault Pitesti, Bosh -Ungaria, Delphi – Spania, Welles – SUA, Danfos – Slovenia, Brugman – Polonia, Pierburg – Italia

Sinterom a fost infiintata in 1936 ca producator de produse chimice, iar din 1984 este orientata pe industria auto, incepand fabricarea bujiilor auto. Din anul 1955 se fabrica in serie bujiile cu isolator ceramic, profilul de activitate extinzandu-se la fabricarea bujiilor cu filament incandescent, electrozi de aprindere si diferite piese din ceramic superaluminoasa. In anul 1970 incepe fabricatia produselor sinterizate din pulberi metalice feroase si neferoase, piese mecanice, lagare autolubrifiante, discuri cu material de frictiune sinterizat si elemente filtrante din pulberi de bronz. In anul 1974 se schimba denumirea firmei din Uzina Triumf, in Sinterom ca urmare a cresterii ponderii de produse sinterizate in productie. Din anul 2000 Sinterom intra in componenta grupului SCR, obtinand in 2004 certificarea ISO 9001/2000, in 2008 certificarea ISO 14001, in 2010 obtine recertificarea ISO 9001/2010, iar in 2011 recertificarea ISO 14001 si recertificarea ISO TS 16949.

2.1 Descrierea piesei

Piesa face parte din clasa tehnologica flansa, fiind un cuplaj, o piesa intermediara de legatura intre doi arbori.Piesa nu transmite moment de miscare dar este supusa la efort de incovoiere datorita fortelor care apar in timpul exploatarii, forte care se transmit datorita cuplajului din cadrul ansamblului.Cuplajele trebuie sa indeplineasca conditii de siguranta in functionare, montare si demontare usoara, sa fie echilibrate static si dinamic si sa asigure o durabilitate ridicata.

Piesa se utilizeaza ca parte componenta la masini-unelte.

Fig.1 Piesa- flansa 3D Fig.2 Vedere

Fig.3 Desen de executie piesa flansa

Materialul din care se prelucreaza piesa este C45E EN 10083-2:2002, Numar 1.1191 Werkstoff .Acest material face parte din categoria otelurilor tratabile termic, oteluri nealiate pentru calire si revenire si oteluri pentru masini-unelte automate.

Compozitia chimica a materialului tab.1

Proprietati mecanice tab.2

Lungimea standard: 5500-6500mm

Rugozitatea suprafetei: Ra = max 0,20µm

-media valorilor masurate 0,05-0,15µm

Controlul calitatii

-compozitia chimica: cu spectrometrul

-structura metalografica: cu microscop

-defecte: echipament Dr. Foerster

-dimensiunea: sistem laser si micrometru digital

-duritate: HRC

-rezistenta la coroziune: test cu spray cu sare

-certificat EUR 1

-inspectie certificate: EN 10204 3.1.B

-producator CROMSTEEL INDUSTRIES Romania

II.Prezentarea tehnologiei clasice

Tehnologia de fabricatie reprezinta procesul prin care un semifabricat trece prin diferite procese de prelucrare astfel incat la final sa rezulte piesa finita in concordanta cu desenul de executie.Tehnologia de fabricatie trebuie sa respecte calitatea,precizia dimensionala si starea stratului superficial.

Alegerea tehnologiei de fabricatie se stabileste in functie de natura semifabricatului, gabaritul, seria de fabricatie,rigiditatea,precizia si calitatea ceruta, adica precizia dimensionala si rugozitatea.

Tehnologia clasica de prelucrare a piesei presupune prelucrarea piesei pe strung pentru obtinerea dimensiunilor cerute, gaurire si filetare in functie de desenul de executie, tratamente termice si rectificare pentru obtinerea calitatii suprafetei in conformitate cu cerintele impuse.

2.11 Tehnologia clasica de prelucrare cuprinde

Strungul DLZ-603

Fig.3 Strung normal DLZ 603 x1500

Caracteristici tehnice: -puterea motorului 11 KW

-diametrul alezajului in ax: 65mm

-gabarit: 1600x3200x1600mm

– an de fabricatie: 1983

Masina de gaurit in coordonte HEKERT

Fig.4 Masina de gaurit in coordonate Hekert

Caracteristici tehnice: -dimensiuni 1000x1600mm

-cursa max a mesei 1400mm

-cursa max verticala 700mm

-an de fabricatie 1985

Cuptoare tratamente termice

Tratament termic de calire si tratament termic de revenire

Fig.5 Cuptor CBUT-10-UTTIS Fig.6 Cuptor UTTIS pentru

Pentru calire revenire

Masina de rectificat universala rotund RU350

Fig.7 Masina de rectificat universal RU350

Caracteristici tehnice: -diametrul maxim de rectificat 350mm

-lungimea maxima de rectificat 1000mm

Verificatoare : din catalogul de instrumente Mahr_Catalog dimensional metrology

– comparator 200×300

-micrometru de adancime 45T max.100mm

-micrometru exterior 40W

-subler digital 16EW

-rugozimetru MarSurf XR 1

-subler digital +adancime 16EWR

2.12

Itinerar tehnologic tab.3

Itinerarul tehnologic reprezinta succesiunea operatiilor de prelucrare, indicand suprafata care se prelucreaza intr-o faza, cu scopul obtinerii piesei finite.La stabilirea succesiunii operatiilor trebuie respectate anumite reguli, cum sunt:

-prelucrarea in primele operatii a suprafetelor care devin baze tehnologice pentru prolucrarile ulterioare

-succesiunea operatiilor de prelucrare trebuie stabilita astfel incat sa se pastreze pe cat posibil aceleasi baze tehnologice

-prelucrarile de degrosare, in cursul carora se indeparteaza cea mai mare parte de material, se efectueaza la inceputul procesului de prelucrare

-prelucrarile de finisare pentru obtinerea suprafetelor cu rugozitate redusa si precizie ridicata, se efectueaza ultimele pentru a evita deteriorarea lor in cursul altor prelucrari sau in timpul transportului prin sectie

Succesiunea normal a operatiilor de prelucrare pentru o piesa sunt:

1.Prelucrarea suprafetelor care devin baze tehnologice

2.Prelucrarile de degrosare

3.Prelucrarile de finisare

4.Realizarea tratamentelor termice,unde este cazul

5.Prelucrarile de superfinisare

6.Marcare, ambalare, protectie anticoroziva, unde este cazul.

Debitarea –reprezinta procesul de separare a unei parti din material, care urmeaza a fii prelucrat, pentru obtinerea piesei finite.Se poate realiza pe strung normal, cu fierastrau circular,prin stantare, cu discuri abrasive sau cu alte procedee mecanice pentru materialele dificil de prelucrat.

Planarea si centruirea semifabricatului se executa in vederea obtinerii unor suprafete plane pe axa semifabricatului, si a gaurilor de centrare in a doua faza.Planarea si centruirea se realizeaza pe strungul universal iar pentru productia de serie mare si masa se realizeaza pe masini de planat si centruit.

Strunjirea- reprezinta procesul de prelucrare prin aschiere pe masina-unelta numita strung cu ajutorul sculelelor numite cutite de strujire.Miscarea principala la strunjire o executa semifabricatul sau piesa si este miscarea de rotatie, iar miscarile secundare sunt de avans longitudinal, transversal sau inclinat, relizate de cutitele de strunjire.

Strunjirea poate fi impartita in doua categorii:

-strunjire de degrosare exterioara ,interioara sau frontala

-strunjire de finisare exterioara, interioara sau frontal

Strunjirea de degrosare se executa in scopul indepartarii a cat mai mult material cu un coeficient economic cat mai mic.Strunjirea de degrosare se poate realiza cu un singur cutit de strung sau cu mai multe cutite cu intrare simultana sau succesiva in aschiere, insa numarul cutitelor este limitat de de puterea masinii-unelte,de rigiditatea piesei si lungimea ei.Prelucrarea de degrosare incepe de la diametrul maxim spre diametrul minim, pentru a nu reduce rigiditatea piesei.

Strunjirea de finisare are drpt scop imbunatatirea preciziei suprafetelor si a rugozitatii.Parametrii regimului de aschiere la strunjire sunt: adancimea de aschiere t, viteza de aschiere Va, avansul s si turatia piesei n.

Pentru prelucrarea piesei prin strunjire am ales din catalogul de scule SANDVIK

Placutele de stunjire interioara si exterioara, de degrosare si finisare, impreuna cu suportul, in functie de materialul piesei care se prelucreaza, de rezistenta acestora si de recomandarile producatorului.

2.13 Catalog de scule SANDVIK

Cutite de strung

Pentru degrosare exterioara

– placuta de degrosare -CNMA 19 06 24-KR 3210 LE=16.94mm

ap=6mm(0.4-12) RE=2.38mm

fn=0.6mm/rot (0.2-1.19) IC=19.05mm

vc=215 m/min(150-315) S=6 mm

raza la varf=2.4

-suport placuta

DCLNR2525 M 19

l=25mm

h=150mm

g=25mm

WF=32mm

HF=25mm

LF=150mm

OHX=43.7mm

KAPR=95

B=25mm

H=25mm

Pentru degrosare interioara

-placuta CCMT 06 02 08-KR 3210 (CoroTurn 107 KR)

ap=1.6mm (0.8-3.2)

fn=0.19mm/r (0.09-0.23)

vc=315m/min (295-345)

raza la varf=0.8

LE=5.64mm

RE=0.79mm

IC=6.35mm

S=2mm

-suport placuta -QS-SCACR0808 C06

L=8 mm

H=8mm

G=6mm

WF=8mm

HF=8mm

LF=50mm

OHX=8mm

KAPR=90

B=8mm

H=8mm

Pentru strunjire de finisare exterioara

-placuta de finisare -CNMG 09 03 08-WF 3225 (T-MAX P WF)

ap=1mm (0.3-2)

fn=0.3mm/r (0.1-0.5)

vc=190m/min (160-235)

raza la varf=0.8

RE=0.79mm

LE=8.87mm

IC=9.52mm

S=3mm

-suport placuta -DCLNR 1616H 09

L=16mm

H=100mm

G=16mm

WF=20mm

HF=16mm

LF=100mm

OHX=24.8mm

KAPR=95

B=16mm

H=16mm

Pentru strunjire de finisare interioara

-placuta de finisat interior CCMT 06 02 04-WF 3210 (CoroTurn107 WT)

Ap=0.8mm (0.3-2)

Fn=0.12mm/r (0.05-0.3)

Vc=340m/min (285-345)

Raza la varf=0.4

RE=0.39mm

LE=6.04mm

IC=6.35mm

S=2mm

-suport placuta QS-SCAR 0808C 06

L=8mm B=8mm WF=8mm

H=50mm H=8mm HF=8mm

G=8mm KAPR=90° LF=50mm

OHX=8mm

Burhierea este operatia de prelucrare prin aschiere care are scopul de a realiza gauriin material plin.Aceasta operatie se poate realiza pe strung cu ajutorul burghielor sau pe masini de gaurit.

La operatia de gaurire realizata pe strung, piesa executa miscarea de rotatie iar burghiul realizeaza miscarea de avans.In cazul utilizarii masinii de gaurit, burghiul executa atat miscarea de rotatie cat si miscarea de avans axial.

Tarodarea este operatia de prelucrare pri aschiere a filetelor interioare.Este cea mai raspandita metoda, datorita productivitatii ridicate.

Pentru operatia de gaurire si filetare am ales din catalogul SANDVIK, burghiele si tarozii necesari pentru realizarea piesei.

Burghiu de centruire Ø3 (CoroDrill 860)

860.1-0300-016A0-PM 4234

Vc=148m/min

Fn=0.13mm/rot

Vf=2030mm/min

-nr de gauri 16360

LF=61.5mm

LU=9.5mm

LCF=20mm

OAL=62mm

DCON=6mm

DC =3mm

PL=0.5mm

Burghiu pentru M6

860.1-0480-037A1-PM 4234 Ø4.8 H8 lu=24.8

Vc=184m/min

Fn=0.7mm/rot

Vf=2070mm/min

LF=81.2mm

LU=24.8mm

LCF=44mm

OAL=82mm

DCON=6mm

DC =4.8mm

PL=0.8mm

Burghiu pentru M8

860.1-0640-040A1-PM 4234 Ø6.4 H8 lu=33.0mm

Vc=181m/min

Fn=0.2mm/rot

Vf=1800mm/min

LF=90mm

LU=33.0mm

LCF=53mm

OAL=91mm

DCON=8mm

DC =6.4mm

PL=1.0mm

Burghiu pentru Ø8.5

860.1-0850-045A1-PM 4234 Ø8.5mm H8 lu=45.9mm

Vc=178m/min

Fn=0.22mm/rot

Vf=1460mm/min

LF=101.6mm

LU=43.9mm

LCF=61mm

OAL=103mm

DCON=10mm

DC =8.5mm

PL=1.4mm

Burghiu pentru Ø9.5

860.1-0950-045A1-PM 4234 Ø9.5mm H8 lu=48.7mm

Vc=178/min

Fn=0.26mm/rot

Vf=1700mm/min

LU=48.7mm

LCF=61mm

OAL=103mm

DCON=10mm

DC =9.5mm

PL=1.5mm

Burghiu pentru Ø18

860.1-1800-050A1-PM 4234 Ø18mm H8 lu=56.8mm

Vc=171m/min

Fn=0.32mm/rot

Vf=998mm/min

LU=56.8mm

LF=120mm

LCF=73mm

OAL=123mm

DCON=18mm

DC =18mm

PL=2.8mm

Tarod pentru M6 (CoroReamer 835 )

835.T-0600-A1-PF 1024 Ø6mm H7

D=6mm

Lu=39mm

LU=39mm

LF=74.1mm

L=12mm

DC=6mm

DCON=6mm

Tarod pentru M8

835.T-0800-A1-PF 1024 Ø8mm H7

D=8

Lu=64mm

LU=64mm

LF=98.8mm

L=16mm

DC=8mm

DCON=8mm

2.14 Calculul parametrilor tehnologici

Calculul elementelor adaosului de prelucrare

a) Pentru debitare

T=1000 [t.1.9/220 Picos1]

IT=14 [ t.2.15/170 Picos1]

ρsf= [ 4.7/ 216 Picos1]

unde: ρc- curbura locala

ρcentr- eroarea de centrare

Δc- eroarea specifica

l- lungimea semifabricatului

ρ c=Δc ·l =0.5·60=30[ µm] [4 .3/ 213 Picos1]

Δc=0,5[ µm/mm] [ t.4.6/218 Picos1]

l= 60[ mm]

ρcentr=0.25·T=0.25·1000=250 [µm] [ 4.6/216 Picos 1]

T=1000 µm

ρ sf==251,79[ µm]

Rz+S=200 [t.4.11/221 Picos1]

b)Strunjire de degrosare

IT=12 [ t.4.9/220 Picos1]

Rz=63 [µm] [t.4.11/221Picos1]

S=60[µm]

ρ 1= ρ sf·K1 =251,9·0,06=15,10 [4.10/218Picos1]

K1=0,06 [t.4.8/219Picos1]

εfa-eroarea de fixare in directie axiala

εfa=110[µm] [t.1.34/75 Picos 1]

c)Strunjire de finisare

IT=10 [t.4.9/220 Picos 1]

Rz=30[µm]

S=30[µm]

ρ2= ρsf·K2 =251,79·0,0025 = 6,29 [4.10/218Picos1]

K2=0,0025 [t.4.8/219Picos1]

εf1= εf·K=110·0,06=6,6

K=0,06 [t.4.8/219Picos1]

d) Gaurire si filetare

IT=12 [t.6.1/256Picos1]

Rz=40[µm]

S= 60[µm]

εfa=110[µm] [t.1.34/75 Picos 1]

e)Rectificare de degrosare

IT=8 [t.4.9/220 Picos 1]

Rz=6,3[µm]

S=12[µm]

ρ4= ρ2·K3=6,29·0,03=0,18 [4.10/218Picos1]

K3=0,03 [t.4.8/219Picos1]

f)Rectificare de finisare

IT=6 [t.4.9/220 Picos 1]

Rz=0,8[µm]

S=2[µm]

ρ5= ρ2·K4=6,29·0,05=0,31 [4.10/218Picos1]

K4=0,05 [t.4.8/219Picos1]

Parametrii Rz si S se aleg in functie de materialul piesei si de treapta de precizie

Calculul adaosurilor de prelucrare

Adaosul minim si nominal intermediar pentru suprafete de revolutie exterioare, interioare si frontale

2Api min=2·(Rzi-1+Si-1)+2· [µm] [ t.3.1/194Picos1]

2Api nom=2Api min+Ti-1 [µm] [ t.3.3/205Picos1]

t=2Api/2

i=2Api/t

2Api min,nom si max – adaosul de prelucrare intermediar minim, nominal si maxim la operatia curenta i

Rz, S- parametrii pentru calitatea suprafetei la operatia precedenta

εi-eroarea de fixare la operatia curenta i

Pentru debitare

2Api min=2·(Rzi-1+Si-1+ρi-1+εi) [t.3.1/194Picas1]

2Api min=2·(200+251,79+110)=1122 [µm]

2Api nom=2Api min+Ti-1 [3.14/201Picos1]

2Api nom=1122+2700=3822[µm]

Li-1max=Limax +2Api nom [t.3.3/205Picos1]

Li-1nom=Li-1maxr

Li-1min=Li-1maxr-Ti-1

Li-1max=60+3822=60+3,822=63,8 [mm]

Li-1nom=64[mm]

Li-1min=64-2700=64-2,70=61,3 [mm]

ds nom=di max+2Api min+Ti-1 [4.1/212Picos1]

ds nom=177+0,949+2,7=180,6[mm]

Pentru strunjire frontala de degrosare

2 Api min=2·(Rzi-1+Si-1+ρi-1+εi) [t.3.1/194Picas1]

2Api min=2·(200+251,79+110)=1122[µm]

2Api nom=2Api min+TI-1 [3.14/201Picos1]

2Api nom=1122+1500=2622[µm]

Pentru strunjirea de degrosare

2Api min=2·200+2·=949,53[µm]

2Api nom=949,53+1000=1949,53 [µm]

Pentru strunjirea de finisare

2Api min=2·(63+60)+2·=278,95 [µm]

2Api nom=278,95+210=488,95[µm]

Pentru rectificare de degrosare

2Api min=2·(32+30)+2·=136,58 [µm]

2Api nom=136,58+84=220,58[µm]

Pentru rectificarea de finisare

2Api min=2·(0,8+2)+2·=5,96 [µm]

2Api nom=5,96+52=57,96[µm]

Calculul dimensiunilor maxime, minime, nominale, adancimea de aschiere si numarum de treceri

di-1 max=di max+2Api nom [t.3.3/205Picos1]

di-1 nom=di-1 maxr

di-1 min=di-1 maxr-T i-1

Pentru strunjire frontala

Li-1max=Limax +2Api nom [t.3.3/205Picos1]

Li-1nom=Li-1maxr

Li-1min=Li-1maxr-Ti-1

Li-1max= 60+2622=60+2,622=62,62 [mm]

Li-1nom=62,6[mm]

Li-1min=62,6-1000=62,6-1,00=61,6 [mm]

t=1 [mm]

i=1 trecere

Pentru tronsonulØ175

-rectificare de finisare

di-1max=175+0,05=175,05[mm]

di-1 nom=175[mm]

di-1 min=175-0.033=174,97[mm]

t=0,2[mm]

i=1 trecere

-rectificare de degrosare

di-1max=175+57,96=175+0,057=175,057[mm]

di-1 nom=175[mm]

di-1 min=175,06-52=175-0,052=174,94[mm]

t=0,3[mm]

i=1 trecere

-strunjire de finisare

di-1max=175+220,58=175+0,220=175,220[mm]

di-1 nom=175,22[mm]

di-1 min=175,22-84=175,22-0,084=175,136[mm]

t=1[mm]

i=1 trecere

-strunjire de degrosare

di-1max=175+488,95=175+0,488=175,488[mm]

di-1 nom=175,5[mm]

di-1 min=175,5-210=175,22-0,210=175,29[mm]

t=1[mm]

i=1 trecere

Pentru tronsonul Ø127

-rectificare de finisare

di-1max=127+0,05=127,05 [mm]

di-1 nom=127[mm]

di-1 min=127-33=127-0,033=126,96 [mm]

t=0,2[mm]

i=1 trecere

-rectificare de degrosare

di-1max=127+57,96=127+0,057=127,05 [mm]

di-1 nom=127[mm]

di-1 min=127-52=127-0,052=126,94[mm]

t=0,3[mm]

i=1 trecere

-strunjire de finisare

di-1max=127+220,58=127+0,220=127,220[mm]

di-1 nom=127,2[mm]

di-1 min=127,2-84=127,2-0,084=127,11[mm]

t=1[mm]

i=1 trecere

-strunjire de degrosare

di-1max=127+488,95=127+0,488=127,488[mm]

di-1 nom=127,5[mm]

di-1 min=127,5-210=127,5-0,210=127,29[mm]

t=3[mm]

i=8 treceri

Pentru tronsonul Ø80

-rectificare de finisare

di-1max=80+0,05=80,05 [mm]

di-1 nom=80[mm]

di-1 min=80-33=80-0,033=79,96 [mm]

t=0,2[mm]

i=1 trecere

-rectificare de degrosare

di-1max=80+57,96=80+0,057=80,057 [mm]

di-1 nom=80,06[mm]

di-1 min=80,06-52=80,06-0,052=80,008[mm]

t=0,3[mm]

i=1 trecere

-strunjire de finisare

di-1max=80+220,58=80+0,220=80,220[mm]

di-1 nom=80,22[mm]

di-1 min=80,22-84=80,22-0,084=80,13[mm]

t=1[mm]

i=1 trecere

-strunjire de degrosare

di-1max=80+488,95=80+0,488=80,488[mm]

di-1 nom=80,5[mm]

di-1 min=80,5-210=80,5-0,210=80,29[mm]

t=3[mm]

i=7 treceri

Pentru Ø70 (interior)

di-1max=di-1 minr-2Api min-Ti- [t.3.3/205Picos1]

di-1min=di max-2Api nom

di-1nom= di-1minr

-rectificare de finisare

di-1min=70-5,96-52=70-0,005-0,052=69,94[mm]

di-1nom= di-1minr=69,95[mm]

di-1max=69,95+52=69,95+0,052=70,00[mm]

t=0,2[mm]

i=1 trecere

-rectificare de degrosare

di-1min=70-136,58-84=70-0,136-0,084=69,78[mm]

di-1nom=69,8[mm]

di-1max=69,8+84=69,8+0,084=69,88[mm]

t=0,3[mm]

i=1 trecere

-strunjire de finisare

di-1min=70-278,95-210=70-0,278-0,210=69,51[mm]

di-1nom=69,5[mm]

di-1max=69,5+210=69,5+0,210=69,71[mm]

t=1[mm]

i=1 trecere

-strunjire de degrosare

di-1min=70-422,6-180=70-0,488-0,180=69,39[mm]

di-1nom=69,4mm]

di-1max=69,4+180=69,4+0,180=69,58[mm]

t=3[mm]

i=8 treceri

Pentru Ø55 (interior)

-rectificare de finisare

di-1min=55-5,96-52=55-0,005-0,052=54,43[mm]

di-1nom= di-1minr=54,5[mm]

di-1max=54,5+52=54,5+0,052=55,02[mm]

t=0,2[mm]

i=1 trecere

-rectificare de degrosare

di-1min=55-136,58-84=55-0,136-0,084=54,78[mm]

di-1nom=54,8[mm]

di-1max=54,8+84=54,8+0,084=54,88[mm]

t=0,3[mm]

i=1 trecere

-strunjire de finisare

di-1min=55-278,95-210=55-0,278-0,210=54,51[mm]

di-1nom=54,5[mm]

t=1[mm]

i=1 trecere

di-1max=54,51+210=54,51+0,210=54,72[mm]

-strunjire de degrosare

di-1min=55-422,6-180=55-0,488-0,180=54,39[mm]

di-1nom=54,4mm]

di-1max=54,4+180=54,4+0,180=54,58[mm]

t=3[mm]

i=6 treceri

Pentru gaurire

Adaosul de prelucrare pe raza Ap=

-pentru Ø18 Ap=18/2=9 [mm]

-pentru Ø9,5 Ap=9,5/2=4,75[mm]

-pentru Ø8,5 Ap=8,5/2=4,25[mm]

-pentru Ø6,4 Ap=6,4/2=3,2[mm]

-pentru Ø4,8 Ap=4,8/2=2,4[mm]

Adaosurile de prelucrare tab.4

2.14Determinarea regimurilor de aschiere

Elementele componente ale regimului de aschiere sunt:

-adancimea de aschiere t –care reprezinta imensiunea taisului principal aflat in contact cu piesa de prelucrat,masurata perpendicular pe planul de lucru

-viteza de aschiere v –reprezinta viteza in directia miscarii de aschiere, a unui punct de aschiere considerat pe taisul sculei

-avansul s –reprezinta miscarea de translatie a cutitului la o rotatie a piesei

Determinarea regimurilor de aschiere se face conform catalogului de scule si recomandarilor producatorului

-pentru strunjire de degrosare exterioara

v=215[m/min]

s=0,6[mm/rot]

-pentru strunjire de finisare exterioara

v=190[m/min]

s=0,3[mm/rot]

-pentru strunjire de degrosare interioara

v=315[m/min]

s=0,19[mm/rot]

-pentru strunjire de finisare interioara

v=340[m/min]

s=0,12[mm/rot]

-pentru gaurire Ø18

v=171[m/min]

s=0,32[mm/rot]

-pentru Ø9,5

v=128[m/min]

s=0,26[mm/rot]

-pentru Ø8,5

v=178[m/min]

s=0,22[mm/rot]

-pentru Ø6,4

v=181[m/min]

s=0,2[mm/rot]

-pentru Ø4,8

v=184[m/min]

s=0,7[mm/rot]

-pentru Ø3

v=148[m/min]

s=0,13[mm/rot]

-pentru rectificare de degrosare exterioara

v=25[m/s]

s=0,2[mm/rot]

-pentru rectificare de finisare exterioara

v=35[m/s]

s=0,1[mm/rot]

-pentru rectificare interioara de degrosare

v=25[m/s]

s=0,1[mm/rot]

-pentru rectificare interioara de finisare

v=32[m/s]

s=0,1[mm/rot]

Calcularea turatiei se face pentru fiecare tronson

-turatia discului abraziv

n= [rot/min] [5.4/53Vlase2]

V- viteza de aschiere a discului abraziv

D-diametrul discului de rectificat

-rectificare de degrosare exterioara

n= = 955[rot/min]

-rectificare de finisare exterioara

n= =1337 [rot/min]

-rectificare de degrosare interioara

n= = 7165[rot/min]

-rectificare de finisare interioara

n= = 9554[rot/min]

-turatia piesei

n= [rot/min]

-pentru Ø175

-rectificare de degrosare exterioara

n= = 46[rot/min]

-rectificare de finisare exterioara

n= =64[rot/min]

-pentru Ø127

-rectificare de degrosare exterioara

n= = 63[rot/min]

-rectificare de finisare exterioara

n= =88 [rot/min]

-pentru Ø80

-rectificare de degrosare exterioara

n= = 100[rot/min]

-rectificare de finisare exterioara

n= =140 [rot/min]

-pentru Ø55 interior

-rectificare de degrosare interioara

n= = 145[rot/min]

-rectificare de finisare interioara

n= = 185,2[rot/min]

-pentru Ø70 interior

-rectificare de degrosare interioara

n= = 114[rot/min]

-rectificare de finisare interioara

n= = 146[rot/min]

-pentru Ø175

-strunjire de degrosare

n= = 391,07[rot/min]

-strunjire de finisare

n= = 345,59[rot/min]

-pentru Ø127

-strunjire de degrosare

n= = 567,31[rot/min]

-strunjire de finisare

n= = 476,45[rot/min]

-pentru Ø80

-strunjire de degrosare

n= = 855,89[rot/min]

-strunjire de finisare

n= = 756,36[rot/min]

-pentru Ø70( interior)

-strunjire de degrosare

n= = 1433,12[rot/min]

-strunjire de finisare

n= = 1546,86[rot/min]

-pentru Ø55(interior)

-strunjire de degrosare

n= = 1823,97[rot/min]

-strunjire de finisare

n= = 1968,73[rot/min]

Calculul puterii necesare

NE= [KW]

Fz-forta principala [da N]

Fz= C4·tˣ¹·sʸ¹·HBᵑ¹ [10.7/347Picos1]

C4-coeficient de corectie in functie de materialul piesei si materialul sculei aschietoare

C4=35,7 [t.10.15/347Picos1]

tˣ¹-adancimea de aschiere-exponent al adancimii de aschiere

tˣ¹= [t.10.21/353Picos1]

sʸ¹-avansul de aschiere-exponent al avansului de aschiere

sʸ¹= [t.10.21/353Picos1]

-duritatea mat de prelucrat-exponentul duritatii

= [t.10.22/353Picos1]

-pentru strunjire de degrosare

Fz= 35,7· · · =470 N=47daN

NE= =1,68 [KW]

-pentru strunjirea de finisare

Fz= 35,7· · · = 62,24N=6,22daN

NE= =0,196 [KW]

-pentru strunjire de degrosare interioara

Fz= 35,7· · · =193 N=19,3daN

NE= =1,01 [KW]

-pentru strunjire de finisare interioara

Fz= 35,7· · · =46,12 N=4,62daN

NE= =0,26 [KW]

-pentru rectificare

N=0,098······ [22.9/315Picos2]

unde:

–viteza de rotatie a piesei

–avansul de patrundere

· –diametrul piesei

-lungimea suprafetei de rectificat

-coeficient de carectie in funtie de duritatea discului

=1,16 [t.22.15/316Picos2]

-coeficient de corectie in functie de natura materialului

=1,1

-pentru rectificare de degrosare

N=0,098· 5,96· 0,32·3,63·15·1,16·1,1=12,98 [KW]

=

= =5,96[m/min]

-pentru rectificare de finisare

N=0,098· 1,19· 0,19·3,63·15·1,16·1,1=1,53 [KW]

=

= =1,19[m/min]

-puterea necesara pentru actionarea miscarii principale

N= = = 0,42 [KW] [22.10/316Picos2]

=··· [daN]

-forta principal de aschiere

-coeficient de corectie al fortei in functie de natura materialului

=2,2

-avans longitudinal

=4,09

-adancimea de aschiere

=0.38

=2,2·0,31·4,09·0,38=1,05[daN]

2.15 Determinarea normei de timp pentru tehnologia clasica

Normarea tehnica de timp reprezinta durata necesara pentru executarea unei operatii in conditii tehnico-organizatorice determinate si cu folosirea rationala a mijloacelor de productie.

Formula de calcul a normei de timp este o suma de timpi:

Tn=Tb+Ta+Ton+Td+Tpi/n [min] [3.1/47 Vlase1]

unde:

Tn-timpul normat pe operatie

Tb-timpul de baza

Ta-timp auxiliar

Ton-timp de odihna si necesitati firesti

Td-timp de deservire tehnica si organizatorica

Tpi-timp de pregatire -incheiere

n-lotul de piese care se prelucreaza pe aceeasi masina in mod continuu

Tb= ·i [min] [3.2/47 Vlase1]

L-lungimea de strunjire

L1-lungimea de angajare a sculei (0.5….3) mm

L2-lungimea de iesire a sculei (1….4)mm

i-numarul de treceri

s-avansul [mm/rot]

n-turatia [rot/min]

L1=2 mm

L2=3 mm

n=20 buc/lot

Norma de timp la strunjire

-pentru strunjire frontala de degrosare

Tb= = [min] [t.12.1/345 Vlase1]

l= D/2 [mm]

l1= 0.5…….2 [mm]

l2= 0.5…….2 [mm]

l=180/2=90[mm]

l1=2[mm]

l2=2[mm]

Tb= = = 0,40 [min]

Tb=0,40·2+0,90·2=2,60[min]

-pentru strunjire frontala de finisare

Tb = = =0,90[min]

Ta=1,68min pentru fiecare prindere/desprindere [t.12.9/351Vlase1]

Ta=6,72[min]

Ton=3%·Tb=0,03·2,60=0,078[min] [t.12.27/365Vlase1]

Td=5%·Tb=0,05·2,60=0,13[min] [t.12.26/362Vlase1]

Tpi=13+13=26[min] [t.12.6/349Vlase1]

Tn=2,60+6,72+0,07+0,13+26=35,52[min]

-pentru strunjirea de degrosare

Tb Ø175= =0,16[min]

Tb Ø127= ·8=0,11·8=0,91[min]

Tb Ø80= ·8=0,46[min]

Tb Ø70= ·8=0,12·8=1[min]

Tb Ø175= =0,16[min]

Tb Ø55= ·6=0,04·6=0,24[min]

Tb Ø175= =0,08[min]

Tb=0,16+0,91+0,46+1+0,16+0,24+0,08=3,01[min]

Ta=5,04[min [t.12.9/351Vlase1]

Ton=3%·Tb=0,03·3,01=0,09[min] [t.12.27/365Vlase1]

Td=5%·Tb=0,05·3,01=0,15[min] [t.12.26/362Vlase1]

Tpi=13+13=26[min] [t.12.6/349Vlase1]

Tn=3,01+5,04+0,09+0,15+26=34,29[min]

-pentru strunjire de finisare

Tb Ø175= =0,37[min]

Tb Ø127= ·1=0,27[min]

Tb Ø80= ·1=0,13[min]

Tb Ø70= ·1=0,18[min]

Tb Ø55= ·1=0,05[min]

Tb Ø175= =0,18[min]

Tb=0,37+0,27+0,13+0,18+0,05+0,18=1,18[min]

Ta=3,36[min] [t.12.9/351Vlase1]

Ton=3%·Tb=0,03·1,18=0,03[min] [t.12.27/365Vlase1]

Td=5%·Tb=0,05·1,18=0,05[min] [t.12.26/362Vlase1]

Tpi=13+13=26[min] [t.12.6/349Vlase1]

Tn=1,18+3,36+0,03+0,05+26=30,62[min]

Tns=35,52+34,29+30,62=100,43[min]

Pentru gaurire Ø18

Top=0,85·K [min] [t.11.43/309 Vlase1]

K=Ka(K2·K3+K1·x) [5.4/69 Vlase1]

Ka=1,02 [t.11.77/337 Vlase1]

K2=1 [t.11.43/309 Vlase1]

K3=1,27

K1=0,11

x=0,40

K=1,02·(1·1,27+0,11·0,40)=1,34

Top=0,85·1,34=1,13[min]

Ta=0,17

Ta=1,34+0,17=1,51 [min] [t.11.78/340Vlase1 ]

Tpi=3+4=7 [min] [t.11.81/343Vlase1]

Td=Top·8/100=1,13·0,08=0,09 [min]

Ton= Top·8/100=1,13·0,08=0,09 [min]

Tn=1,13+0,09+0,09+7/20=1,66[min] [5.7/69 Vlase1]

Pentru centruire Ø3×2

Top=0,85·K[min] [t.11.43/309 Vlase1]

K=1,02·(1,20·1,27+0,11·0,35)=1,58

Top=0,85·1,58=1,34[min]

Ta=0,17

Ta=1,34+0,17=1,51 [min] [t.11.78/340Vlase1 ]

Tpi=3+6=9 [min] [t.11.81/343Vlase1]

Td=Top·8/100=1,34·0,08=0,10 [min]

Ton= Top·8/100=1,34·0,08=0,10 [min]

Tn=1,34+0,10+0,10+9/20=2 [min] [5.7/69 Vlase1]

-pentru Ø9,5×2

Top=0,85·K[min] [t.11.43/309 Vlase1]

K=1,02·(1·1,27+0,11·0,35)=1,33

Top=0,85·1,33=1,13[min]

Ta=0,17

Ta=1,13+0,17=1,30 [min] [t.11.78/340Vlase1 ]

Td=Top·8/100=1,13·0,08=0,09 [min]

Ton= Top·8/100=1,13·0,08=0,09 [min]

Tn=1,13+0,09+0,09+9/20=1,76 [min] [5.7/69 Vlase1]

-pentru Ø8,5×4

Top=0,85·K[min] [t.11.43/309 Vlase1]

K=1,02·(1·1,27+0,11·0,35)=1,33

Top=0,85·1,33=1,13[min]

Ta=0,17

Ta=1,13+0,17=1,30 [min] [t.11.78/340Vlase1 ]

Td=Top·8/100=1,13·0,08=0,09 [min]

Ton= Top·8/100=1,13·0,08=0,09 [min]

Tn=1,13+0,09+0,09+9/20=1,76[min] [5.7/69 Vlase1]

-pentru Ø 6,4×2

Top=0,85·K[min] [t.11.43/309 Vlase1]

K=1,02·(1·1,27+0,11·0,35)=1,33

Top=0,85·1,33=1,13[min]

Ta=0,17

Ta=1,13+0,17=1,30 [min] [t.11.78/340Vlase1 ]

Td=Top·8/100=1,13·0,08=0,09 [min]

Ton= Top·8/100=1,13·0,08=0,09 [min]

Tn=1,13+0,09+0,09+9/20=1,76[min] [5.7/69 Vlase1]

-pentru Ø4,8×2

Top=0,85·K[min] [t.11.43/309 Vlase1]

K=1,02·(1·1,27+0,11·0,35)=1,33

Top=0,85·1,33=1,13[min]

Ta=0,17

Ta=1,13+0,17=1,30 [min] [t.11.78/340Vlase1 ]

Td=Top·8/100=1,13·0,08=0,09 [min]

Ton= Top·8/100=1,13·0,08=0,09 [min]

Tn=1,13+0,09+0,09+9/20=1,76[min] [5.7/69 Vlase1]

Tng=1,66+4+1,76·2+1,76·4+1,76·2+1,76·2=23,26[min]

-pentru filetare M6X2

Top= 0,59 [t.11.73/333 Vlase1]

K=Ka·K1·K2·K4

K1=1,27

Ka=1

K2=1

K4=1,8

K=2,86

Top=0,59·K=0,59·2,86=1,68[min]

Tp,d=2,02[min] [t.11.78/340Vlase1]

Td+Ton=Top·8/100=0,13[min]

Tpi=3+4=7 [min] [t.11.78/340 Vlase1]

Tn=Top+Td+Ton+Tpi/n

Tn=1,68+0,13+7/20=2,16[min]

-pentru filetare M8X6

Top= 0,59 [t.11.73/333 Vlase1]

K=Ka·K1·K2·K4

K1=1,27

Ka=1

K2=1

K4=1,8

K=2,86

Top=0,59·K=0,59·2,86=1,68[min]

Tp,d=2,02[min] [t.11.78/340Vlase1]

Td+Ton=Top·8/100=0,13[min]

Tpi=3+4=7 [min] [t.11.78/340 Vlase1]

Tn=Top+Td+Ton+Tpi/n

Tn=1,68+0,13+7/20=2,16[min]

Tnf=17,28[min]

Tn=23,26+17,28=40,54[min] pentru gaurire+filetare

Tn=40,54+100,43=140,97[min] pentru strunjire+gaurire+filetare

Norma tehnica de timp la rectificare

-pentru rectificare exterioara de degrosare+finisare

Tn=Tb+Ta+Td+Ton+Tpi/n [min] [3.1/47 Vlase2]

Tb=5,45[min] [t.11.122/323Vlase2]

Ta=ta1+ta2+ta3

ta1=0,16[min]

ta2=3,30 [min]

ta3=0,23 [t.11.134/330Vlase2]

Ta=0,16+3,30+0,23=3,69[min]

Td=Tdt+Tdo=tdt1·tb/Tec+(Tb+Ta)·1,5/100

tdt1=1,1 [t.11.136/331Vlase2]

tdo=1,5%·tb=0,015·5,45=0,08

Td=(1,1·5,45)/7+(5,45+3,69)·1,5/100=0,98[min]

Ton=3%·Tb [t.11.137/331Vlase2]

Ton=0,03·5,45=0,16[min]

Tpi=8+8=16[min] [t.11.138/331Vlase2]

Tn=5,45+3,69+0,98+0,16+16/20=11,08 [min]

-pentru rectificare interioara de degrosare+finisare

Tn=Tb+Ta+Td+Ton+Tpi/n [min] [3.1/47 Vlase2]

Tb=3,07+1,13=4,20[min] [t.11.122/323Vlase2]

Ta=ta1+ta2+ta3

ta1=0,16[min]

ta2=0,56 [min]

ta3=0,23 [t.11.134/330Vlase2]

Ta=0,16+0,56+0,23=0,95[min]

Td=Tdt+Tdo=tdt1·tb/Tec+(Tb+Ta)·1,5/100

tdt1=3,9 [t.11.136/331Vlase2]

tdo=2,3%·tb=0,023·4,20=0,09

Td=(3,9·4,20)/7+(4,20+0,95)·1,5/100=2,41[min]

Ton=3%·Tb [t.11.137/331Vlase2]

Ton=0,03·4,20=0,12[min]

Tpi=8+8=16[min] [t.11.138/331Vlase2]

Tn=4,20+0,95+2,41+0,12+16/20=8,48 [min]

2.2 Prezentarea tehnologiei imbunatatite

Imbunatatirea tehnologiei clasice de prelucrare a piesei presupune inlocuirea strungului normal DLZ 603 si a masinii de gaurit in coordinate Hekert, cu un strung cu comanda numerica marca TOPPER .

Prin realizarea operatiilor de strunjire,gaurire si filetare pe strungul cu comanda numerica se evita eroarea umana, imbunatatind astfel procesul tehnologic

de prelucrare, si reducand considerabil tipul de prelucrare.Astfel se asigura o precizie ridicata cu costuri reduse.

Fig.8 Strung CNC TOPPER

Sistemul de comanda numerica se compune din echipament de comanda numerica si echipament electric conventional.

Principalele caracteristici ale strungului cu comanda numerica sunt:

–

–

–

–

–

Programul de utilizare al strungului CNC este Fanuc series oi-TB,cu ajutorul caruia se construieste programul de prelucrare a piesei.Interfata programului cuprinde zona de introducere a datelor, zona de lucru, si zona de comanda si control pentru diferite functii ale sistemului.

Facilitatile oferite de strungul cu comanda numerica vizeaza aspect precum, scrierea programului,testarea prin simulare a programului pentru a evita rebutul pieselor,controlul deplasarii sculei in timpul prelucrarii si utilizarea diferitilor parametrii privind sculele,turatia,avansul sau viteza.

Pentru prelucrarea piesei pe strungul cu comanda numerica se recomanda parcurgerea unor pasi.Primul pas recomandat este analiza desenului de executie a piesei si analiza materialului, pentru a stabilii procesul de prelucrare.Al doilea pas recomandat este realizarea itinerarului tehnologic si stabilirea sculelor necesare,urmat de pregatirea masinii, scrierea programului si testarea acestuia prin rulare in mod simulare.

Pas1. Analiza desen de executie si analiza materialului semifabricatului

Sf : bara de otel carbon pentru calire si revenire 180×60

Pas2.Itinerar tehnologic

-Prinderea1- gaurire Ø18

-strunjire de degrosare exterioara Ø178

-strunjire de degrosare interioara Ø52

-strunjire de finisare exterioara Ø175

-strunjire de finisare interioara Ø54

-tesire

Prinderea 2- gaurire Ø18

-strunjire de degrosare frontala

-strunjire de degrosare exterioara Ø178

-strunjire de degrosare exterioara Ø127

-strunjire de degrosare exterioara Ø80

– strunjire de degrosare interioara Ø68

-strunjire de finisare frontala

-strunjire exterioara de finisare Ø175

-strunjire de finisare exterioara Ø127

-strunjire de finisare exterioara Ø80

-strunjire de finisare interioara Ø70

-gaurire Ø 9,5×2 ,Ø8,5×4,Ø6,4×6,Ø4,8×2

-filetare ØM6 X2, ØM8 X6

-control- masurare

Pregatirea masinii presupune introducerea dimensiunilor semifabricatului stabilirea originii sistemului de coordonate a sf, alegerea sculelor si montarea acestora in turela, stabilirea parametrilor regimului de aschiere pentru fiecare operatie de prelucrare, urmata de pornirea masinii si scrierea programului.

Sculele aschietoare sunt aceleasi, cele folosite la tehnologia clasica de prelucrare a piesei, insa difera regimurile de aschiere.

2.2.1 Stabilirea regimurilor de aschiere

-pentru strunjire exterioara si frontala

S=Cs·CRa·(0,09·+0,002D/ [t.21.10/232Picos2]

Cs-coeficient in functie de material

Cs=0,0045

CRa-coeficient in functie de felul prelucrarii

CRa=400 [t.21.10/232Picos2]

D-diametrul de prelucrat

t-adancimea de aschiere

x,y-exponenti in functie de material

x=1,4

y=0,3

S=0,0045·400·(0,09·+0,002·175/=0,4[mm/rot]

Viteza de aschiere [m/min]

V= [m/min] [21.8/236 Picos 2]

Cv,,- constante care depin de natura materialului prelucrat, de adancimea de aschiere si de avans

Cv=190 [21.14/238 Picos 2]

=0,30

=0,4

V= =198 [m/min]

Verificarea puterii efective de aschiere

Ne=·· [KW] [21.9/237 Picos 2]

Ne=5,011··0,=6,82[KW]

-coeficient de corectie a puterii efective

=·(HB=0,0019·=0,35

Ne=6,82·0,35=2,17[KW]

-pentru strunjire interioara

s=Cs··· [t.21.12/235Picos2]

Cs=0,2469

=

=

=······ [21.4/232Picos2]

=(HB

=173,550·=121,137

===3,21

=1·0,7034=0,7034

=·=0,0150·=0,10

=0,9714·=0,80

=1,6454·= -0,39

=0,2033· =0,55

=121·3,21·0,70·0,10·0,80·-0,39·0,55=11,57

s=0,24·2,70·3,47·11,57=0,2[mm/rot]

Viteza de aschiere [m/min]

V= [m/min] [21.8/236 Picos 2]

Cv,,- constante care depin de natura materialului prelucrat, de adancimea de aschiere si de avans

Cv=150 [21.14/238 Picos 2]

=0,287

=0,25

V= =165 [m/min]

Verificarea puterii efective de aschiere

Ne=·· [kw] [21.9/237 Picos 2]

Ne=5,011··0,=5[kw]

-coeficient de corectie a puterii efective

=·(HB=0,0019·=0,35

Ne=5·0,35=1,75[kw]

Calculul turatiei

n= [rot/min]

-penrtu strunjire exterioara si frontala

-Ø175 n= =360 [rot/min]

-Ø127 n= =496 [rot/min]

-Ø80 n= =788 [rot/min]

-pentru strunjire interioara

-Ø70 n= =565[rot/min]

-Ø55 n= =953[rot/min]

Pentru gaurire

Avansul de lucru, viteza,puterea de aschiere si forta axiala

S= [mm/rot] [t.21.25/253Picos 2]

V= [m/min] [t.21.25/253Picos2]

Ne= [kw]

F=·(l/D· [N]

-pentru Ø18

S= =0,35 [mm/rot]

V= =18,62 [m/min]

Ne= = 1,8[kw]

F=142,5·(50/18· =351 [N]

-pentru Ø9,5

S= =0,40 [mm/rot]

V= =19,37 [m/min]

Ne= = 1,28[kw]

F=142,5·(10/9,5· =133 [N]

-pentru Ø8,5

S= =0,35 [mm/rot]

V= =20,35 [m/min]

Ne= = 1,03[kw]

F=142,5·(10/8,5· =153 [N]

-pentru Ø6,4

S= =0,13 [mm/rot]

V= =25,37 [m/min]

Ne= = 0,41[kw]

F=142,5·(24/6,4· =525 [N]

-pentru Ø4,8

S= =0,13 [mm/rot]

V= =25,38[m/min]

Ne= = 0,37[kw]

F=142,5·(10/4,8· =290 [N]

Pentru filetare

Viteza de aschiere,puterea efectiva,momentul de torsiune,forta de aschiere si momentul de torsiune admisibil

V= [m/min] [t.21.36/261Picos2]

N=·D(-··(-) [kw]

Mt=·D(-(- [Nm]

F=· [ N]

Mta=· [Nm]

-pentru M6

V= = 12,7 [m/min]

N=0,032·6(0,7304-0··(1,726-) = 1,21 [kw]

Mt=0,12·6(0,7-(3,28- ) = 0,55 [Nm]

F=15· = 1,33[ N]

Mta= 0,0029·=0,89 [Nm]

-pentru M8

V= = 15,62 [m/min]

N=0,032·8(0,7304-0··(1,726-) = 1,61 [kw]

Mt=0,12·8(0,7-(3,28- ) = 1,36 [Nm]

F=15· = 1,33 [ N]

Mta= 0,0029·= 2,25 [Nm]

2.2.2Norma de timp pentru tehnologia noua

Formula de calcul a normei de timp

Tn=Tb+Ta+Ton+Td+Tpi/n [min] [3.1/47 Vlase1]

unde:

Tn-timpul normat pe operatie

Tb-timpul de baza

Ta-timp auxiliar

Ton-timp de odihna si necesitati firesti

Td-timp de deservire tehnica si organizatorica

Tpi-timp de pregatire -incheiere

n-lotul de piese care se prelucreaza pe aceeasi masina in mod continuu

Norma de timp la strunjire

-pentru strunjire frontala de degrosare

Tb= = [min] [t.12.1/345 Vlase1]

l= D/2 [mm]

l1= 0.5…….2 [mm]

l2= 0.5…….2 [mm]

l=180/2=90[mm]

l1=2[mm]

l2=2[mm]

Tb= = = 0,65 [min]

Tb=0,65·2=1,3[min]

Program pentru strung CNC

III. Sisteme de productie

3.1 Sistemul de productie reprezinta sistemul in care se defasoara un ansamblu de activitati de transformare si miscare a obiectului muncii, in scopul transformarii acestuia in produs finit sau serviciu, in vederea comercializarii.

Sistemul de productie cuprinde activitati de productie, activitati de stocare si activitati de distributie.Sistemul de productie al unei intreprinderi depinde de dotarea tehnica, gradul de specializare al muncitorilor, modul de utilizare al resurselor si metodele de organizare a productiei.

Obictivul fiecarui sistem de productie este producerea de bunuri si servicii realizate prin desfasurarea proceselor de productie.Un proces de productie cuprinde procesul tehnologic in care are loc activitatea de modificare structurala, de forma sau chimica a materiei prime cu ajutorul mijloacelor de productie si procesul de munca in care resursa umana cu ajutorul mijloacelor de productie actioneaza asupra obictului muncii.

Productia unei intreprinderi in functie de sistemul de productie poate sa fie:

-productie individuala (unicate)

-productie de serie mica- pana la 100 de bucati

-productie de serie mijlocie- pana la 2000 de bucati

-productie de serie mare(masa)

1.Productia individuala sau unicat

Productia individuala are ca principale caracteristici, fabricarea unei game largi de produse in cantitati mici sau chiar unicate, la intervale de timp nedeterminate, uneori fara a se mai produce deloc acel tip de produs .Locurile de munca sunt de obicei amplasate in sectiile de productie, pe grupuri omogene de masini.In acest fel se usureaza munca operatorilor, transportul pieselor intre masini realizandu-se bucata cu bucata sau in loturi mici.

2.Productia de serie mica si mijlocie

Productia de serie mica si mijlocie se caracterizeaza prin fabricarea simultana sau succesiva a unor loturi mici de produse, de acelasi gen la intervale de timp predeterminate.Acest tip de productie are scopul de refacere a stocurilor de produse finite pentru acoperirea cererii pietei si de onorare a comenzilor.La acest tip de productie locurile de munca se organizeaza in functie de marimea seriilor de fabricatie.Pentru productia de serie mica se amplaseaza locurile de munca dupa criterial grupurilor omogene de masini, iar pentru serie mijlocie de fabricatie se organizeaza dupa criteriul liniilor tehnologice.

3.Productia de serie mare sau masa

Productia de masa se caracterizeaza prin gradul inalt de specializare a muncitorilor si a utilajelor precum si al planificarii.Acest tip de productie este caracteristic industriei constructoare de masini,electronicii si industriilor cu flux continu.In productia de masa locurile de munca sunt amplasate dupa criteriul liniilor tehnologice in functie de succesiunea operatiilor tehnologice.

3.2 Metode de organizare a productiei

Exista patru metode de organizare a productiei in cadrul unei intreprinderi si anume:

1.Metoda de programare liniara

Aceasta metoda este folosita pentru optimizarea alocarii resurselor si tine cont de doua elemente si anume obiective si restrictii.Metoda de programare liniara se foloseste pentru rezolvarea problemelor de repartizare a productiei pe diferite utilaje in scopul maximizarii profitului,pentru determinarea cantitatilor din sortimentul de produse care trebuie realizate sau pentru problema transportului produselor intre locurile de munca sau punctele de distributie.

2.Metoda CPM sau (metoda drumului critic)

Metoda drumului critic consta in impartirea unui proiect in activitati ca parti componente ale unei actiuni complexe.Aceste Activitatile sunt interdependente fiind necesara coordonarea lor din punct de vedere al normei de timp, al utilizarii resurselor si a fortei de munca.Activitatile din cadrul proiectului pot fi activitati de realizare a produsului care face obiectul proiectului, care consuma resurse, sau activitati de asteptare care consuma doar timp.

Pentru utilizarea acestei metode de oraganizare a productiei se definesc activitatile care constituie proiectul si se elaboreaza reteaua.Activitatile se programeaza in functie de durata estimata de timp pentru realizarea lor tinand cont de relatiile de interdependenta dintre ele.Dupa alocarea resurselor poate fii necesara reprogramarea activitatilor in functie de disponibilitatea resurselor allocate proiectului.

Avantajele utilizarii acestei metode de organizare a productiei sunt evidentierea activitatii critice, posibilitatea efectuarii unor calculi de optimizare a duratei de timp necesare realizarii unui proiect in functie de costuri si faptul ca permite un control permanent pe durata executiei proiectului.

3.Metoda PERT (Program Evaluation and Review Technique) sau Tehnica Evaluarii Repetate a Programului

Aceasta metoda este similara metodei CPM, insa exista diferente datorita faptului ca metoda PERT tine cont de incertitudinile prezente in proiect.Etapele metodei sunt planificarea activitatilor si estimarea timpului nescesar pentru realizarea acestora, elaborarea diagramei, stabilirea datelor de inceput si de sfarsit pentru fiecare activitate , calcularea timpului minim si maxim pentru realizarea proiectului, evaluarea planificarii sau revizuirea planificarii daca este necesar.

4.Metoda” Just in Time” sau Exact la Timp

Metoda este bazata pe principiul reducerii sau chiar eliminarii stocurilor si implicit a costurilor aferente indiferent de volumul productiei.Principiul de baza al metodei este trebuie sa se produca doar ce se vinde si exact la timp.

Pentru implementarea metodei sunt necesare cateva actiuni precum reducerea costurilor aferente operatiilor care nu produc valoare precum cheltuielile de transport prin amplasarea rationala a verigilor organizatorice, calitate superioara a productiei prin control total al calitatii, nu control selectiv si reducerea timpului de pregatire- incheiere pentru optimizarea timpului de schimbare a seriei de fabricatie.

Avantajele acestei metode sunt cresterea veniturilor si vanzarilor prin imbunatatirea calitatii produselor, a productivitatii muncii prin gradul inalt de specializare al fortei de munca ,reducerea costurilor de stocare si a normelor de timp.

3.3 Metoda de organizare a productiei in firma SC. SINTEROM SA.

IV. Determinarea costurilor pentru noul tip de tehnologie

Noua tehnologie reprezinta pentru firma o investitie si in consecinta o decizie financiara importanta, deoarece presupune o cheltuiala in scopul obtinerii unor beneficii.In cadrul unei firme de productie, investitia cel mai des intalnita este investitia tehnologica, adica achizitia si montajul utilajelor. Investitia productiva sau de modernizare se face in scopul cresterii performantelor tehnice.

V. Recuperarea investitiei datorate imbunatatirii

Perioada de recuperare este unul din principalii indicatori financiari ai unei investitii, si reprezinta timpul necesar pentru recuperarea capitalului investit.

Formula de calcul a termenului de recuperare:

[6.46/234 Manual de Inginerie Economica]