Activitatea de Mentenanta Intr O Fabrica de Fabricarea Inghetatei

OPIS DE ANEXE

Anexa 1 – Centralizator utilaje și echipamente – F-PO-TH-01-01 – pag. 42;

Anexa 2 – Plan de reparații secția I – F-PO-TH-01-02 – pag. 46;

Anexa 3 – Plan de reparații secția II – F-PO-TH-01-03 – pag. 48;

Anexa 4 – Plan de reparații secția de prelucrare și conservare a fructelor – F-PO-TH-01-04 – pag. 50;

Anexa 5 – Plan de reparații dube frigorifice – F-PO-TH-01-05 – pag. 51;

Anexa 6 – Comandă aprovizionare – F-PO-TH-01-14 – pag. 52;

Anexa 7 – Necesar materiale/piese de schimb – F-PO-TH-01-06 – pag. 53;

Anexa 8 – Fișa intrări materiale/piese de schimb – F-PO-TH-01-07 – pag. 54;

Anexa 9 – Fișa ieșiri materiale/piese de schimb – F-PO-TH-01-08 – pag. 58;

Anexa 10 – Fișa inventar materiale/piese de schimb – F-PO-TH-01-09 – pag. 61;

Anexa 11 – Centralizator fișe tehnice de reparații utilaje și echipamente – F-TH-01-10 – pag. 62;

Anexa 12 – Fișa evidență defecțiuni – F-PO-TH-01-11 – pag. 64;

Anexa 13 – [NUME_REDACTAT] de lucru utilaje și echipamente – F-PO-TH-01-12 – pag. 65;

Anexa 1 Centralizator utilaje si echipamente

Anexa 2 – Plan de reparații Secția I

Avizat,

[NUME_REDACTAT] [NUME_REDACTAT]: 03.01.2011

Legendă: RT – Revizie tehnică; Întocmit : Ing. Sef M.E.A.

RK – Reparatie capitală;

Anexa 3 – Plan de reparații Secția II

Avizat,

[NUME_REDACTAT] [NUME_REDACTAT]: 03.01.2011

Legendă: RT – Revizie tehnică; Întocmit : Ing. Sef M.E.A.

RK – Reparatie capitală;

Anexa 4 – Plan de reparații Secția de prelucrare și conservare a fructelor

Avizat,

[NUME_REDACTAT] [NUME_REDACTAT]: 03.01.2011

Legendă: Intocmit : Ing. Sef M.E.A.

RT – Revizie tehnică;

RK – Reparatie capitală;

Anexa 5 – Plan de reparații dube frigorifice

Avizat,

Data: 01.01.2011 [NUME_REDACTAT] [NUME_REDACTAT]: RT – Revizie tehnică; Întocmit: Ing. Sef M.E.A.

RK – Reparatie capitală;

Anexa 6 – Comandă aprovizionare

Nr. 88/12.05.2012

Către: S.C. Mavex S.R.L. Aprobat: Dir. Tehn. Prod.

Alte observații: _______________________________________________________________________

Întocmit :

Anexa 7 – Necesar materiale/piese de schimb

Aprobat: [NUME_REDACTAT] [NUME_REDACTAT]:22.04.2012

Intocmit: Ing.Sef. M.E.A.

Anexa 8 – Fișa intrări materiale/piese de schimb

Compartiment: MECANIC

Anexa 8 – Fișa intrări materiale/piese de schimb

Compartiment: ELECTRIC

Anexa 8 – Fișa intrări materiale/piese de schimb

Compartiment: FRIG

Anexa 9 – Fișa ieșiri materiale/piese de schimb

Compartiment: MECANIC

Anexa 9 – Fișa ieșiri materiale/piese de schimb

Compartiment: ELECTRIC

Anexa 9 – Fișa ieșiri materiale/piese de schimb

Compartiment: FRIG

Anexa 10 – Fișa inventar materiale/piese de schimb

DATA: 28.12.2011

Întocmit,

Șef echipă atelier mecanic

Anexa 11 Centralizator fișe tehnice de reparație utilaje/instalații

Anexa 12 – Fișa evidență defecțiuni

SECTIA NR. II

Anexa 13 – [NUME_REDACTAT] de lucru utilaje și echipamente

Aprobat,

Dir. Tehn. Prod.

Data: 20.09.2011

Bibliografie

1. Chișiu, Al. ș.a. – “Organe de mașini”, Ediția a II-a, revizuită și completată, EDP,

București, 1981

2. Deac, V., Badea, F., Dobrin, C. – “Organizarea, flexibilitatea și mentenanța

sistemelor de producție”, Editura ASE, 2010

3. Pamintas, E. – “Elemente de mentenanță”, [NUME_REDACTAT], 2005

4. Verzea, I., Gabriel, M., Richet, D. – “Managementul activității de mentenanță”, [NUME_REDACTAT], 1999

5. *** Documentație tehnică a Instalației de fabricare a înghețatei, S.C. [NUME_REDACTAT] [NUME_REDACTAT] S.R.L., 2002

6. *** www. eng.upt.ro/tcm/mentenanta

7. *** www.tapflo.com – Pompele cu lobi

8. *** www.wcbicecream.dk– Freezerul WS-EU

9. *** www. regielive.ro – Fiabilitatea și mentenabilitatea sistemelor

STUDIU PRIVIND MANAGEMENTUL ACTIVITĂȚII DE MENTENANȚĂ ÎNTR-O FABRICĂ DE FABRICAREA ÎNGHEȚATEI

[NUME_REDACTAT]. 1. Descrierea procesului tehnologic de fabricare a înghețatei

1.1 Pregătirea materiilor prime

1.2 Pregătirea amestecului

1.3 Pasteurizarea mixtului

1.4 Filtrarea mixului

1.5 Omogenizarea mixului

1.6 Răcirea mixului

1.7 Maturarea mixului

1.8 Congelarea parțială (freezarea) a mixtului

1.9 Călirea înghețatei (congelarea profundă)

1.10 Porționarea și ambalarea înghețatei

Cap. 2 Echipamente utilizate în procesul de fabricație a înghețatei

2.1 Descrierea freezerului

2.2 Principiul de funcționare al freezerului

2.3 Pompa cu lobi

2.4 Principiul de funcționare a pompelor cu lobi

Cap. 3 Calculul roților dințate ale pompei cu lobi

Cap. 4 Aspecte privind mentenanța .[NUME_REDACTAT] [NUME_REDACTAT] S.R.L.

4.1 Indicatori de mentenanță, mentenabilitate și disponibilitate a unui produs

4.2 Indicatorii de determinare a mentenabilității,

disponibilității și fiabilității funcționale a unui produs

4.3 Categorii de lucrări de mentenanță a echipamentelor

4.4 Rolul compartimentului de mentenanță în intreprinderile industriale

4.5 Planificarea pe baze științifice a activității de mentenanță

4.6 Planificarea lucrărilor de mentenanță și pregătirea tehnică materială

și organizatorică în sistemul reparațiilor preventiv-planificate

4.7 Organizarea si planificarea activităților de mentenanță a echipamentelor.

Sisteme de organizare a mentenantei echipamentelor în unitatile economice

4.8. Managementul mentenanței la

S.C. [NUME_REDACTAT] [NUME_REDACTAT] S.R.L.

[NUME_REDACTAT]

Anexe:

Anexa 1

Anexa 2

Anexa 3

Anexa 4

Anexa 5

Anexa 6

Anexa 7

Anexa 8

Anexa 9

Anexa 10

Anexa 11

Anexa 12

Anexa 13

Cap. 1 DESCRIEREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE FABRICARE

A ÎNGHEȚATEI

Înghețata este un produs răcoritor care datorită calităților nutritive și gustative este consumată cu multa plăcere. Aceasta conține proteine, calciu, fosfor, dar aduce un aport caloric mic în comparație cu aceeși cantitate de produse de cofetărie.

După compoziția de bază se cunosc două tipuri de înghețată:

înghețată pe bază de lapte și derivate ale laptelui;

înghețată pe bază de fructe, fără derivate ale laptelui.

Înghețatele pe bază de lapte rezultă din congelarea principalului component al laptelui, și anume apa. La ora actuală, majoritatea înghețatelor sunt considerate produse lactate datorită conținutului lor ridicat în lapte, smântână sau unt în funcție de sortiment.

Cea mai importantă etapă în prepararea înghețatei este aceea de obținere a amestecului. Distribuția materiilor prime în amestecul brut este strâns legată de conținutul de zahăr. Zahărul este un component important în fabricarea înghețatelor pe bază de lapte deoarece adăugarea sa în amestecul inițial influențează în mod pozitiv calitatea produsului finit.

Zahărul este un component important în fabricarea înghețatelor deoarece după cum am observat din graficele anterioare, adăugarea sa în amestecul inițial influențează pozitiv calitatea produsului finit prin:

îmbunătățirea gustului;

punerea în valoare a aromelor;

mărirea conținutului în substanța uscata și, prin urmare, a valorii nutritive;

creșterea vâscozității prin reducerea granulometriei cristalelor;

ameliorarea consistenței;

scăderea punctului de congelare și deci realizarea echilibrului apă / gheață din produsul finit, ceea ce afectează gradul de moliciune sau de întărire a înghețatei la temperaturile de freezare, călire, depozitare;

corpolența și textura înghețatei;

rezistența la șoc termic a înghețatei.

Cea mai eficientă schemă tehnologică pe care SC [NUME_REDACTAT] [NUME_REDACTAT] SRL a adoptat-o este cea prezentată în figura 1.1.

Fig. 1.1 Schema tehnologică de fabricare a înghețatei

1.1 Pregătirea materiilor prime

Diferitele tipuri de înghețate se caracterizează prin compoziție, ingrediente folosite și deci este necesar ca pentru fiecare tip de înghețată să se stabilească rețeta de fabricație, pornind de la materiile prime și auxiliare disponibile a căror compoziție este obligatoriu a fi cunoscută

1.2 Pregătirea amestecului

Materia primă este introdusă în vane unde cu ajutorul unui agitator este amestecată si omogenizată. În același timp, în aceste vane se realizează și o preîncălzire a materiei prime. Agentul de încălzire este aburul, care intră în mantaua vanei la opresiune de 0,1-0,3 at. După realizarea unui amestec omogen și încălzit, acesta este trecut cu ajutorul unei pompe, în pasteurizator.

Încălzirea amestecului și omogenizarea lui în vană trebuie să se facă în mod continuu, ceea ce permite mărirea productivității pasteurizatoarelor.

Laptele intră în vana de amestecare printr-un orificiu și se distribuie datorită agitatorului într-un strat subțire pe suprafața de încălzire a aparatului. În contact cu ea, laptele se încălzește.

Pentru realizarea unei repartizări uniforme a componentelor în amestec, se respectă o anumită ordine de introducere a componentelor.

Toate componentele lichide (laptele pasteurizat, laptele praf smântânit) sunt introduse în vană sub agitare și supuse încălzirii. Componentele solide (uscate) incluzând zahăr, untul stabilizator sunt introduse în vană atunci când materialul lichid a ajuns la 49˚C , pentru a împiedica aglomerările de material uscat.

Gelatina se adaugă la răcire – maturare.

În concluzie, componentele mixului se introduc în vană în următoarea ordine: lapte pasteurizat, lapte praf smântânit cu zahărul când temperatura laptelui a ajuns la 49˚C, unt și stabilizator.

1.3 Pasteurizarea mixtului

Pasteurizarea are un dublu scop:

să distrugă bacteriile patogene și să reducă numărul total de germeni, astfel ca prousul finit să fie salubru pentru consumatori;

să îmbunătățească calitățile tehnologice ale produsului prin: favorizarea trecerii în soluție a unor componente cât și favorizarea amestecării componentelor pentru a obține un produs uniform ca structură, îmbunătățirea aromei.

Din punct de vedere tehnic pasteurizarea mixului se poate executa:

în vană la temperatura de 63 – 65˚C timp de 20 -30 minute;

în pasteurizatoare cu plăci sau tubulare (pasteurizatoare HTST sau UHT). În cazul pasteurizării HTST- [NUME_REDACTAT] [NUME_REDACTAT] – temperatura de pasteurizare este de 80˚C iar durata pasteurizării 25 secunde;

simplă vacreație la 90˚C timp de 1- 3 secunde;

vacreație în trei camere succesive, la următorii parametri: 88- 95˚C și vid de 150- Hg, 72- 81˚C și vid de 375- Hg, 33- 52˚C și vid 650- Hg.

Vacreația este o încălzire la presiune redusă. Aceasta reduce riscul apariției gustului de oxidat și elimină gazele de mix, unele dintre ele putând proveni din fermentații microbiene anormale și care se găsesc încorporate în produs.

1.4 Filtrarea mixului

După pasteurizare, amestecul de înghețată este filtrat pentru îndepărtarea impurităților mecanice care au pătruns în amestec împreună cu materialele.

De la pasteurizator la filtre, amestecul este împins de o pompă centrifugă.

Filtrele folosite sunt de două feluri:

filtre deschise, în care lichidul trece prin pânza de filtru sub acțiunea presiunii statice;

filtre închise, în care lichidul trece prin pânza de filtrare sub acțiunea unei presiuni creata de o pompă centrifugă.

Pentru întreprinderi mici se pot folosi filtre costisitoare, în formă de pâlnie, având în partea de jos două site metalice, între care se pune vată sau tifon pentru filtrarea amestecului. Vata sau tifonul se schimbă după trecerea a 200- amestec.

La întreprinderile mari se folosesc filtre închise. Un astfel de filtru este format dintr-o cutie rotundă, confecționată din bronz cositorit și prevăzută cu două site metalice, în care se pun bucăți de vată sau tifon. Filtrul lucrează la o presiune minimă de 1at, creată de o pompă. Productivitatea în acest caz atinge 2000 l/h.

Filtrarea mixului este o verigă importantă în procesul tehnologic al producției de înghețată și ea trebuie urmărită cu atenție. Schimbarea materialului filtrant se face cât mai des posibil. Refolosirea materialului filtrant se face după spălare și uscare.

1.5 Omogenizarea mixului

Se face prin trecerea acestuia printr-un utilaj numit omogenizator, care asigură: obținerea unei suspensii uniforme și stabile a grăsimii prin reducerea dimensiunilor de grăsime sub 2μ. În acest fel, se evită separarea grăsimii sub formă de aglomerări de unt. Prin reducerea globulelor de grăsime la 1/10 din mărimea lor inițială, suprafața globulelor de grăsime crește de 100 ori;

Se obțin produse cu o textură fină. Timpul de maturare a amestecului se reduce. Cantitățile de stabilizator sunt reduse.

Rezultate bune se obține la omogenizarea în două trepte, cea de – a doua treaptă de omogenizare având rolul de a anihila tendința de aglomerare a globulelor de grăsime și a înglobării unei cantități insuficiente de aer.

Efectul de omogenizare este dependent de : temperatură și de presiunea de omogenizare.

Temperatura de omogenizare. Amestecul de regulă este omogenizat la temperatura de 63-75ºC, deoarece la temperaturi mai mici favorizează formarea de aglomerări de grăsime, creșterea viscozității și implicit creșterea duratei de freezerare.

Presiunea de omogenizare, este foarte importantă în determinarea calității amestecului. Omogenizarea se poate face intr-o singură treaptă (omogenizator cu o singură valvă) și în două trepte ( omogenizator cu două valve).

Rezultate bune se obțin la omogenizarea în două trepte, cea de-a două treaptă de omogenizare având rolul de a anihila tendința de aglomerare a globulelor de grăsime și a înglobării unei cantități insuficiente de aer.

Presiunea de omogenizare la prima treaptă depinde de conținutul în grăsime al amestecului. Cu cât este mai mare conținutul de grăsime al amestecului, cu atât presiunea de omogenizare la treapta întâi trebuie redusă.

1.6 Răcirea mixului

După omogenizare, amestecul de înghețată este răcit la temperatura de 2-4ºC. Nu se recomandă răcirea amestecului sub 2ºC, deoarece o temperatură mai scăzută încetinește maturarea amestecului, mărește consistența și îngreunează funcționarea pompelor și a conductelor.

Pentru răcirea mixului se folosesc aparate speciale.

Acțiunea lor se bazează pe faptul că lichidul curge în strat subțire pe o suprafață metalică răcită, fie într-un șuvoi subțire, prin țevi răcite la exterior. Prin acesta, mixul preia prin pereții de schimb de căldură – frigul realizat cu ajutorul apei reci, al saramurii sau altor agenți frigorigeni, care curg în contracurent.

În timpul răcirii, trebuie să se aibă grijă ca amestecul să curgă în mod uniform, pe toată suprafața de lucru a răcitorului. Scurgerea neuniformă a amestecului afectează regimul de lucru, mărește stropirea și provoacă congelarea pe țevile prin care curge saramura.

Aparatul cel mai des folosit în procesul de răcire a mixului este răcitorul. Dezavantajul pe care-l prezintă acest aparat este că amestecul trece pe o suprafață deschisă și de aceea el poate fi infectat cu impurități din aer. În afară de acesta, în timpul răcirii se produce și o evaporare a umidității, ceea ce mărește pierderile. Pentru îmbunătățirea stării sanitare a răcitorului și pentru micșorarea pierderilor, răcitorul poate fi prevăzut cu capace și cu un colector închis. Avantajul folosirii acestui răcitor este că dă posibilitatea obținerii unui amestec răcit la temperatura dorită.

Productivitatea aparatului este de 2000-4000 l/h, răcirea făcându-se de la 75ºC până la o temperatură care este cu 3ºC mai mare decât a apei; se face o răcire ulterioară cu ajutorul saramurii, care are -5ºC.

Productivitatea răcitoarelor, indiferent de tipul lor, este mai mică în cazul răcirii amestecului de înghețată decât la răcirea laptelui, din cauza vâscozității mai mari a amestecului.

Răcirea amestecului de înghețată se execută curent în răcitoare cu plăci, care se amplasează după omogenizator.

1.7 Maturarea mixului

Maturarea este un anumit proces fizico-chimic în timpul căruia amestecul de înghețată se păstrează un timp determinat, la o temperatură neprielnică dezvoltării microorganismelor. Datorită maturării amestecului, în înghețata au loc următoarele modificări:

înghețata își mărește volumul;

îți îmbunătățește structura și consistența;

solidificarea grăsimii;

hidratarea proteinelor care formează un gel slab elastic care înglobează apa (scade cantitatea de apă liberă aflată in mix);

dacă stabilizatorul folosit este gelatina, acesta se umflă și se combină cu apa, contribuind la formarea gelului slab elastic;

crește viscozitatea mixului.

Aceste schimbări din amestec împiedică creșterea cristalelor de gheață în timpul congelării în frizer.

Temperatura de maturare a amestecului trebuie să fie cât mai joasă, fără a atinge însă temperatura de congelare a mixului. Dat fiind că temperatura de congelare a mixului este sub 0ºC, maturarea trebuie să aibă loc la o temperatură cuprinsă între 0-4ºC. Creșterea temperaturii peste 4ºC are drept urmare dezvoltarea bacteriilor, ceea ce trebuie evitat.

În ultimul timp, la maturare se folosesc tancuri orizontale, care au o izolație, care permite păstrarea amestecului fără răcire în decurs de 4 h. Tancurile sunt căptușite la interior cu tablă de aluminiu sau oțel inoxidabil.

1.8 Congelarea parțială (freezarea) a mixtului

Congelarea parțială constă în solidificarea unei părți din apa conținută de mix (1/3 la 1/2) și înglobarea de aer în amestec.

Rolul înglobării de aer este de a atenua senzația de rece în timpul consumării, de a reduce dimensiunile cristalelor de gheață și de oferi înghețatei o structură cât mai fină. Creșterea cantității de aer încorporat în mix se face până la o anumită limită de reținere, la care ritmul de încorporare este egal cu ritmul de pierdere. Înglobarea insuficientă de aer duce la o înghețată tare, densă, cu cristale mari de gheață. Înglobarea exagerată de aer duce la contracararea înghețatei în timpul călirii și a depozitării.

La freezarea mixului se preferă o congelare rapidă în utilaje cu funcționare continuă, deoarece se obține o înghețată cu structură fină, catifelată, ca o consecință a formării cristalelor mici de gheață.

La ieșirea din freezer înghețata trebuie să aibă temperatura de -4…-5˚C pentru înghețata care se ambalează în bidoane și de -6,5…-7˚C pentru cea care urmează a fi porționată și ambalată înainte de călire.

Durata freezării va depinde de felul utilajului folosit și va fi de circa 7 minute atunci când freezerul este de tip bazin răcit și de circa 24 secunde în cazul freezerului continuu.

Pentru a se realiza congelarea parțială, mixul trebuie mai întâi răcit de la temperatura de maturare până la atingerea punctului de congelare și apoi în continuare trebuie subrăcit pentru a se congela o parte din apa conținută de mix.

1.9 Călirea înghețatei (congelarea profundă)

Înghețata care iese din freezer are consistența semifluidă și nu-și poate păstra forma mult timp. În consecință, pentru depozitarea îndelungată, precum și pentru a asigura transportul și consumul de masă al înghețatei este necesară operația de călire.

Călirea se poate realiza în:

camere de răcire cu aer la temperatura de -30ºC;

tunele răcite cu aer la temperatura de -30ºC….-40ºC și viteza aerului de 2-3 m/s ( în tunelul gol );

congelare cu plăci

La călire, înghețata ajunge până la ~ -18ºC, deci, cantitatea de apă congelată ajunge la 75-80%.

Durata călirii este influențată de:

mărimea și forma ambalajului: prin dublarea mărimii ambalajului durata necesară călirii se prelungește cu 50%. Forma ambalajului este importantă în determinarea suprafeței de răcire necesară per kilogram înghețată și pentru determinarea vitezei aerului în incinta de congelare, în condițiile în care călirea se execută în tunele cu circulație forțată aerului. Ambalajele de culoare deschisă și cu suprafață reflectantă (netedă) se răcesc mai greu;

circulația aerului: călirea în tunele cu circulație forțată a aerului conduce la o scurtare a duratei cu 60% în comparație cu călirea în regim staționar (fără circulația aerului);

temperatura aerului: temperaturi deasupra la -24ºC și mai scăzute decât-32ºC sunt mai puțin de dorit din punct de vedere al calității produsului și din punct de vedere economic;

temperatura înghețatei ieșită din freezer: la ridicarea cu un grad a temperaturii înghețatei ieșită din freezer, durata de călire va crește cu 10-15%;

compoziția mixului: dacă conținutul de grăsime din înghețată este mai redus, durata de călire este mai mică. Aceeași observație este valabilă și dacă punctul de congelare al înghețatei freezerate este mai mare;

procentul de apă congelată: dacă procentul de apă ce trebuie congelată este mai mare, pentru aceeași temperatură a mediului de congelare, durata călirii se mărește.

1.10 Porționarea și ambalarea înghețatei

După freezerare, înghețata are structură plastică și poate fi ambalată în diferite ambalaje în funcție de timpul până la consum și de destinație. Ambalarea poate fi făcută:

în vrac, în care caz se utilizează bidoane de aluminiu de capacitate 5, 10, sau în cutii de carton căptușite cu folie de polietilenă, pentru consum în cofetării;

in ambalaje mai mici pentru distribuție la domiciliu, cum ar fi:

caserole din masă plastică de ;

păhărele din masă plastică de 0,05-;

brichete învelite în hârtie cașerată cu polietilenă;

folie de aluminiu termosudabile, în greutate de 0,05-;

ambalaje comestibile cum ar fi vafele de diferite forme;

ambalaje pentru torturi glazurate, ornate;

Păstrarea înghețatei se face, în general, la o temperatură cuprinsă între -18 și -20ºC. Se recomandă ca păstrarea să fie de cât mai scurtă durată. Pentru o păstrare mai îndelungată temperatura de păstrare este de -25ºC.

La o temperatură de păstrare mai ridicată, înghețata îsi schimbă gustul, se separă siropul de zahăr, se înrăutățește afânarea și capătă gustul de metal (când ambalajul este confecționat din staniol sau alte metale).

Foarte bine se păstrează înghețata ambalată în hârtie pergaminată sau celofan.

Dacă temperatura la depozitare este menținută constantă, nu va avea loc modificarea a cristalelor de gheață. Dacă în depozit există fluctuații de temperatură, atunci vor avea loc modificări ale fazei congelate și deci modificări ale mărimilor cristalelor de gheață.

Cu cât temperatura de depozitare este mai mare și fluctuațiile de temperatură mai mari, cu atât fenomenul de recristalizare va fi mai evident.

Cap 2 ECHIPAMENTE UTILIZATE ÎN PROCESUL

DE FABRICAȚIE A ÎNGHEȚATEI

2.1 Descrierea freezerului [NUME_REDACTAT] este inima oricărui sistem de producție a înghețatei. Alegerea corectă a freezerului este cheia atât a produsului, cât și a obiectivelor de producție.

Freezerele semi-automate și automate dispun de un sistem performant pentru a menține constantă vâscozitatea înghețatei. [NUME_REDACTAT] au fost concepute astfel încât să aibă o curățare și întreținere ușoară.

Cea mai nouă generație a seriei Waukesha este freezerul WS-UE, cu un sistem de control simplificat, incluzând un touch-screen color și control electronic pentru nivelul de freon, ca în figura 2.1.

Fig. 2.1 touch-screen freezerul Waukesha [8]

Componentele freezerului, precum pot fi observate în figura 2.2, sunt:

compresor frigorific

condensator răcire cu apa

vaporizator inox

șnecuri (cuțite)

motor antrenare șnecuri

pompă mix cu lobi

Fig. 2.2 componentele freezerului Waukesha [8]

2.2 Principiul de funcționare al freezerului

Mixul este preluat de pompa cu lobi dintr-un maturător și transportat în vaporizatorul freezerului.

La contactul mixului cu vaporizatorul, care are o temperatură de -30 grade, acesta, cu ajutorul înglobării cu aer, se transformă în înghețată.

2.3 Pompa cu lobi

Pompele cu lobi oferă posibilitatea pompării atât a lichidelor cu o structură fină cât și a lichidelor agresive din punct de vedere chimic, ca de exemplu nămol, paste. Pompele asigură o înaltă fiabilitate și rentabilitate. Pompele cu lobi sunt utilizate cel mai frecvent în cazul pompării adezivilor și vopselelor [7].

2.4 Principiul de funcționare a pompelor cu lobi

Principiul de funcționare a pompelor cu lobi se bazează în principal pe rotirea în direcții diferite a unei perechi de lobi, instalați în interiorul corpului pompei. Lobii sunt fixați pe arbori, care sunt conectați la un angrenaj extern. Arborii sunt prevazuți cu roți dințate, localizate în interiorul angrenajului și care transmit puterea mecanismului de acționare la arborele intermediar. Rotirea arborilor este sincronizată de așa manieră încât în procesul de funcționare lobii nu intră în contact unul cu celălalt.

La ieșirea lobilor din poziția de contact, se mărește volumul spațiului de aspirație, antrenând o rarefiere din direcția racordului de intrare (fig 2.3).

Fig. 2.3 etapa 1 de trecere a mixului prin pompă [7]

Acesta duce la pătrunderea lichidului în interiorul corpului pompei. Lichidul pompat este deplasat de-a lungul corpului pompei (fig. 2.4 si 2.5),

Fig. 2.4 etapa a 2-a de trecere a mixului prin pompă [7]

Fig. 2.5 etapa a 3-a de trecere a mixului prin pompă [7]

de la partea de aspirație către cea de evacuare a pompei (fig. 2.6).

Fig. 2.6 etapa a 4-a de trecere a mixului prin pompă [7]

La apropierea lobilor, spațiul dintre aceștia se reduce, ceea ce generează creșterea presiunii în direcția racordului de ieșire. Aceasta conduce la pomparea lichidului din corpul pompei spre ieșire (fig. 2.7).

Fig. 2.7 evacuarea mixului din pompă [7]

Cea mai nouă generație a pompelor cu lobi o reprezintă pompele din seria [NUME_REDACTAT], prezentată în ansamblu în figura nr. 2.8:

Fig. 2.8 Pompa cu lobi seria TOP Wing (TW) [7]

La avantajele tipice ale acestor pompe se adaugă existența unor nivuri superioare, igienico-sanitare. Pompele din această serie pot fi considerate igienice.

Construcția specială a lobilor, cu două profiluri de lucru, reduce nivelul de distrugere a lichidelor sensibile la sarcina de deplasare. Construcția extrem de fiabilă, debitul maxim și simplitatea construcției, reprezintă cele mai importante avantaje în utilizarea acestei categorii de pompe, datorită cărora costurile de exploatare sunt reduse considerabil.

Avantajele pompelor din această categorie sunt superioare celorlalte tipuri de pompe. Dintre aceste calități, putem enumera:

uniformitatea debitului;

nivelul înalt de igienă în funcționare;

construcția fiabilă;

autocurățarea;

etanșarea se efectuează prin partea frontală a pompei;

came cu două profile de lucru;

montarea rulmenților nu implică apa;

pompa este fabricată în totalitate din oțel inoxidabil;

sunt utilizate materiale de construcții îmbunătățite;

randament înalt;

mentenanță ușoară;

posibilitatea pompării lichidelor cu o vâscozitate mică sau mare.

Cap. 3 CALCULUL ROȚILOR DINȚATE ALE POMPEI CU LOBI

Calculul roților dințate se realizează urmărind modelul din tabelul 10.10, pag. 554 [1]. Elementele geometrice din modelul de calcul sunt prezentate în figura 3.1:

Fig. 3.1 elementele geometrice ale calculului roții dințate

Elemete de calcul:

numărul de dinți ai pinionului

= 32 dinți

numărul de dinți ai roții

= 32 dinți

modulul

pentru puterea , care trebuie transmisă, se consideră

m =

d) coeficienți de deplasare de profil

= = 0 (1)

unghiul de angrenare

= (2)

coeficient de modificre a distanței dintre axe

y== 0 (3)

distanța axială

a= (4)

coeficient de scurtare a înălțimii dinților

(5)

înălțimea dinților

h = m(2,25-) = 2,252 = (6)

j) diametrul cercurilor de divizare

(7)

(8)

diametrul cercurilor de bază

(9)

diametrul cercurilor de rostogolire

(10)

diametrul cercurilor exterioare

(11)

Obs.: =1 și = 0,25, conform STAS 871-75

diametrul cercurilor interioare

(12)

o) arcele dinților pe cercurile de divizare

(13)

gradul de acoperire

(14)

pasul (15)

raportul de transmitere

(16)

raportul de angrenare

(17)

Cap. 4 ASPECTE PRIVIND MENTENANȚA ICE CREAM COMPANY S.R.L.

A. Generaliăți

A.1 Generalități privind mentenanța

4.1 Indicatori de mentenanță, mentenabilitate și disponibilitate a unui produs

Calitate, disponibilitate, fiabilitate, mentenabilitate, mentenanță

Conceptele de mentenanță, mentenabilitate și disponibilitate a unui produs (piesă, mașină-unealtă, instalație, etc.) sunt în strânsă legătură cu cea de fiabilitate care este la rândul ei o caracteristică a calității produselor.

a) Calitate = expresie a gradului de utilitate socială a produsului, măsura în care acesta satisface nevoia pentru care a fost creat și respectă restricțiile impuse de interesele generale ale societății privind eficiența economico-socială, protecția mediului natural și social. Conceptul de calitate a produselor grupează următoarele caracteristici: tehnice, psihosenzoriale, de disponibilitate, economice si sociale.

b) Disponibilitatea = probabilitatea ca sistemul să fie apt de funcționare după o durată de timp consumată pentru reparații impuse de căderea care s-a produs după o anumită perioadă de bună funcționare. Disponibilitatea este afectată de două mărimi probabilistice:

– de funcționarea fără căderi pe o anumită durată;

– de cădere și de restabilire a bunei funcționări în decursul unui nterval de timp.

Caracteristicile de disponibilitate reflectă aptitudinea prodselor de a-și realiza funcțiile utile de-a lungul duratei lor de viață, aptitudine definită prin două concepte fundamentale: fiabilitate și mentenabilitate.

c)Fiabilitate = capacitatea unui produs de a-și îndeplini funcțiile fără întreruperi datorate defecțiunilor, într-o perioadă de timp specificată și într-un sistem de condiții de utilizare dat. Din punct de vedere cantitativ fiabilitatea, este o mărime cu caracter probabilistic care măsoară șansa funcționării perfecte a produsului.

Deși distincte, noțiunile de calitate și de fiabilitate nu sunt disjuncte. Calitatea reprezintă totalitatea proprietățiilor produsului care-l fac corespunzător destinației, iar fiabilitatea este capacitatea ca produsul să-și păstreze calitatea pe toată durata de utilizare, deci înseamnă, “calitate în timp”.

d)Mentenabilitatea = este definită prin probabilitatea ca starea bună de funcționare să fie restabilită, în urma unei căderi, într-o perioadă dată de timp.

e) Mentenanța = definește activitatea desfășurată în vederea restabilirii capacității de bună funcționare a produsului, după ce s-a produs o cădere. Mentenanța este de două feluri:

preventivă – supraveghere și revizii periodice;

corectivă – reparații mijlocii si capitale.

O sinteză a noțiunilor de fiabilitate, mentenabilitate și disponibilitate se regăsește în conceptul mai larg de fiabilitate funcțională [8].

4.2 Indicatorii de determinare a mentenabilității, disponibilității și fiabilități i

funcționale a unui produs

Indicatorii de mentenanță

Indicatorii de mentenanță sunt în legătură cu timpii de mentenanță corectivă. O schemă bloc a acestor timpi este redată în figura 4.1.

Fig. 4.1 Timpii de mentenanță

Indicatorii de mentenabilitate

Indicatorii de mentenabilitate privesc acțiunile de mentenanță pentru cuantificarea cărora trebuie să se determine:

1. Posibilitățile de apariție a activităților de mentenanță;

2. Distribuția timpilor necesari pentru aceste activități, deosebim:

a) Timpul mediu pentru efectuarea activităților de mentenanță;

b) Frecvența de apariție a necesității unor acțiuni de mentenanță.

Mentenabilitatea se determină:

a) Experimental – prin simulare în laborator, pe standuri și înregistrarea timpilor de intervenție;

b) Prin urmărirea comportării produsului la beneficiar și organizarea „bazelor de date tehnice” [6].

Mentenabilitatea echipamentelor și a utilajelor

Prin mentenabilitatea echipamentelor se înțelege o proprietate a acestora exprimată prin probabilitatea de a putea fi supravegheate, întreținute și reparate într-o anumită perioadă de timp.

Mărimea mentenabilității echipamentelor poate fi influențată prin:

amplasarea corespunzătoare a subansamblurilor care să permită independent realizarea operațiilor de întreținere, și reparații;

standardizarea și interschimbabilitatea pieselor de recondiționare.

Nivelul mentenabilității echipamentelor este determinat de tehnologia utilizată pentru întreținerea echipamentelor și de accesibilitatea controlului, reglării, montării și demontării echipamentelor.

Controlabilitatea = proprietatea echipamentelor de a putea fi controlate și evaluate.

Reglabilitatea = proprietatea echipamentelor de a putea fi reglate în timpul activității de întreținere.

Accesibilitatea = proprietatea echipamentelor de a permite accesul la elementele componente (în special la acelea care se uzează repede), măsurarea, montarea și demontarea lor.

Pentru asigurarea unei mentenabilități ridicate trebuie cunoscute cauzele care accelerează creșterea uzurii, cum sunt:

– o exploatare necorespunzătoare;

efectuarea unor revizii tehnice și reparații superficiale;

neînlăturarea la timp a defectelor constructiv-tehnologice și de montaj;

folosirea de materiale necorespunzătoare pentru execuția pieselor de uzură.

Pentru evaluarea mentenabilității unui echipament este folosită o serie de indicatori, conform [6], dintre care:

1. Coeficientul de folosire tehnica (Ku) – calculat pentru ciclul de reparație al echipamentelor:

Ku = (18)

unde: To – timpul de funcționare pentru o perioadă dată (în ore); Tds – durata opririlor pentru întreținere tehnică (în ore); Tr – durata opririlor pentru reparații (în ore).

2. Durata opririlor pentru revizii tehnice (Rt), reparații curente (Rc) și capitale (Rk):

Do=Tds+Tr = n1TRt+n2TRc1+n3TRc2+TRk, (19)

unde: n1, n2, n3 –numărul reviziilor tehnice, al reparațiilor curente I respectiv II.

3. Ponderea medie a timpului de oprire pentru revizii și reparații Po:

Po = (Tds+Tr) / T (20)

Ponderea medie a manoperei pentru întreținere și reparații pe o perioadă dată Pm:

Pm = (Mds+Mr) / T, (21)

unde: Mds+Mr = n1MRt+n2MRc1+n3MRc2+MRk, (22)

în care: Mds, Mr, MRt, MRc1, MRc2, MRk – manopera operațiilor de revizie și reparații curente și capitale (în ore-om).

Valorile indicatorilor sunt teoretice sau normative, valorile reale se determină pe bază de observații, în condiții reale de execuție [6].

4.3 Categorii de lucrări de mentenanță și reparații ale echipamentelor

Metoda reviziilor tehnice periodice se bazează pe normative tehnice de întreținere și reparare a echipamente care prevăd cuprinderea într-un ciclu de reparații a următoarelor lucrări de bază:

1. Revizia tehnică (RT) – ansamblu de operații care se execută înaintea unei reparații planificate, în scopul determinării stării tehnice a echipamentului, când acesta este oprit în zilele nelucrătoare. La reviziile tehnice se îndepărtează toate defecțiunile mici și se semnalează defectele mari prin consemnarea lor în „Registrul de revizii tehnice”. Reviziile tehnice se fac de către mecanici și electricieni împreună cu personalul specializat în lubrifiere și operatorul mașinii în cauză.

2. Reparația curentă (RC)- ansamblul de operații care se execută periodic potrivit prevederilor de plan, în vederea înlăturării uzurii materiale sau a unor deteriorări locale, prin repararea, recondiționarea sau înlocuirea unor piese componente sau subansambluri uzate. RC poate fi de gradul I (RC I) sau de gradul II (RC II), în funcție de mărimea intervalului de timp de funcționare între reparații. În cadrul unei RC se efectuează operații cum sunt: demontarea parțială a pieselor și subansamblurilor cu uzură frecventă, repararea, econdiționarea sau ajustarea acestora, înlăturarea jocurilor inadmisibile, strângerea îmbinărilor, verificarea lanțurilor cinematice, repararea dispozitivelor de protecție etc.

a) RC I- reparații prin care se asigură restabilirea capacităților de lucru a diferitelor mecanisme, necesită o demontare locală în timpul când utilajele nu lucrează. Volumul lucrărilor este de circa 18-20% din cel al reparațiilor capitale și se execută de echipe de reparații sub conducerea unui șef de echipă aparținând secțiilor de mentenanță al serviciului Mec. Șef.

b) RC II- categorie de lucrări care necesită demontarea parțială a echipamentelor care au fost sesizate în „Fișa de constatare” întocmită cu ocazia RC I. RC II se execută de același personal ca și RC I, se înlocuiesc și se recondiționează piesele uzate, se reglează mecanismele și jocurile din îmbinările echipamentelor fără a le demonta de pe amplasamentul lor. Volumul lucrărilor care se execută este de maxim 50-60% din cel al reparației capitale pentru echipamentele respective.

Reparația capitală (RK)- categoria de intervenție care se efectuează după expirarea ciclului de funcționare prevăut în normativul tehnic, având drept scop readucerea caracteristicilor tehnico – economice ale echipamentelor în starea ințială. Se execută operații ca: demontarea parțială/totală a pieselor/subansamblurilor uzate, remontare, reglare, vopsire, probe și rodaj. De cele mai multe ori echipamentele se demontează de pe postament iar operațiile de reparare se execută în cadrul atelierelor specializate ale Compartimentului de mentenanță.

Reparațiile accidentale, avariile, întreținerea si supraveghere zilnică constă în operații ca: ungere și curățire zilnică, reglarea mecanismelor și ajustarea lagărelor, etc., efectuate de către:

a) operatorii echipamentelor care execută operațiile de întreținere zilnică;

b) mecanicii și electricienii – pentru avariile produse în condiții de forță majoră;

c) echipe de intervenție și întreținere – pentru ieșirile accidentale din funcțiune cauzate de vicii tehnologice sau profesionale [6].

A.2. Generalități privind managementul mentenanței

4.4 Rolul compartimentului de mentenanță în intreprinderile industriale

Unitatea industrială este un sistem de producție complex pentru a cărei funcționare eficientă este necesară asigurarea condițiilor optime pentru repararea și întreținerea mijloacelor fixe în general și a echipamentelor în special.

În acest scop, în unitățile industriale se creează un compartiment specializat în executarea lucrărilor de întreținere și reparații – factor de creștere a potențialului productiv atât sub aspect extensiv cât și intensiv prin prelungirea timpului tehnico-economic de funcționare ale acestora. Pentru realizarea activității de mentenanță se adoptă diferite forme organizatorice funcție de: mărimea unității economice, ramura indurstrială, gradul de complexitate al echipamente, etc.

Formele organizatorice ale activității de mentenanță, conform figurii 4.2, sunt:

Fig. 4.2 Ordinograma organizării CM

– uzina de reparații- pentru marile combinate, regii autonome de interes național, etc.

– secția mecanică de întreținere și reparații sau compartimentul mecano-energetic pentru celelalte unități industriale.

În cadrul intreprinderilor mari și mijlocii se constituie o secție mecanică de întreținere și reparații sau un Compartiment de Mentenanță (CM) subordonată directorului tehnic sau inginerului șef. Structura de organizare a acesteia este în fig. 4.2. Acesta cuprinde: un sector de planificare- programare-urmărire și raportare a producției, un sector de proiectare piese schimb și aprovizionare, formații de lucru pentru: întreținere, reparații echipamente, reparații AMC-uri, întreținere și reparații edilitare, o formație de lucru cu caracter mecanic și energetic. Se pot constitui și ateliere cu destinații speciale: ateliere de reparații ale echipamente de producție având subunități pentru întreținerea diferitelor tipuri de echipamente, atelier de reparații de mijloace de transport, etc.

Fig. 4.3 Diagrama relațiilor funcționale ale CM

Secția mecanică de întreținere întocmește planuri de încărcare a echipamente disponibile, asigură dotarea cu SDV-uri și accesorii a formațiilor de lucru, efectuează lucrări de recondiționare, întocmește lista utilajelor pentru casare, urmărește respectarea normelor tehnice pentru reparații, etc. Pentru îndeplinirea acestei atribuții CM intră în relații funcționale cu o serie de organe de conducere ale întreprinderii conform unei diagrame asemănătoare cu cea prezentată în figura 4.3, exceptând partea superioară.

Compartimentul mecano-energetic – Se constituie în scopul întreținerii și reparării utilajului în înteprinderi mici și mijlocii la nivel de atelier sau secție de reparație, adesea având dublă subordonare, at față de CM cât și față de secțiile productive [4].

4.5 Planificarea pe baze științifice a activității de întreținere și reparații

Pentru organizarea și planificarea pe baze științifice a activităților de mentenanta a echipamente se utilizează un sistem de normative motivate tehnico-economic, elaborate de compartimentele de specialitate din instituții de cercetare și proiectare. Dintre aceste normative, amintim:

1. Ciclul de reparații –normativ de bază caracterizat prin:

a) durata ciclului de reparații – interalul de timp dintre două RK exprimat în ore de

funcționare; se determină prin relații de calcul specifice cu considerarea unei serii de coeficienți tehnico-funcționali specifici diferitelor echipamente, de exemplu pentru echipamente așchietoare se utilizează o relație de forma:

(23)

unde:- coeficienți care depind de: – tipul producției, materialele prelucrate, precizie și condițiile în care lucrează echipamente, respectiv gradul de mărime al echipamente, coeficienți care se dau tabelar în literatura de specialitate; Av– coeficientul de vechime al echipamente.

b) structura ciclului de reparații – se definește prin numărul, succesiunea și felul reparațiilor care se efectuează în cadrul ciclului. Această structură este diferită în raport cu tipul utilajului, gradul de uzură a pieselor și subansamblurilor, gradul de precizie în funcționare și timpul de funcționare.

2. Durata de funcționare între diferite reparații și revizii succesive – reprezintă intervale de timp exprimate în ore de fucționare între două reparații, revizii sau controale succesive, determinate cu relatii de forma:

(24)

unde: = numărul de reparații curente de gradul I, = numărul RC II iar = numărul de RT făcute în cadrul unui ciclu de reparații. Pentru operativitate, au fost elaborate normative și tabele cu valori pentru echipamente pentru prelucrare prin așchiere cu vechime <10 ani, între 10÷20 ani și > 20 ani.

3. Coeficienții de complexitate R – reprezintă normative care caracterizează fiecare echipament în parte, din punctul de vedere al reparațiilor. Acești coeficienți rămân constanți pentru toate tipurile de reparații ale unei tipodimeniuni de echipamente, variind însă valoarea și structura unității de complexitate a reparației în funcție de tipul reparației. Pentru strunguri paralele, de exemplu, formula de calcul a coeficientului de complexitate a reparației (R) este următoarea:

(25)

în care: h – înălțimea vârfurilor față de batiu [mm];

l – distanța între vârfuri [mm];

n – numărul de trepte de turații ale cutiei de viteze;

c – factor care caracterizează specificul și complexitatea reparației diferitelor mecanisme considerate individual:

,

unde: – coeficient de complextate pentru reglarea vitezei axului principal;

– coeficientul de complexitate al mecanismului hidraulic de copiat;

– coeficientul de complexitate a reparației angrenajului intermediar,

– coeficientul de complexitate a reparației echipamentului hidraulic;

L=L1*L2*L3*L4, (26)

în care: L1, L2, L3, L4 sunt facturi ce iau în considerare particularitățile constructive;

– – o constantă; – coeficient al distanței între vârfuri; – coeficient al sistemului de transmitere a mișcării la arborele principal și al vitezei EMT de antrenare.

Toți coeficienții enumerați mai sus sunt dați în sistemul de normative elaborat de [NUME_REDACTAT].

Pentru echipamentele la care nu s-au elaborat formele specifice de calcul, determinarea coeficientului (R) se face utilizând o relație generală de forma:

µ=0,004x+0,04z-0,027z+1,98 , (27)

unde: x – numărul total de piese din compunerea echipamentului, y – masa echipamentului (tone), z – puterea (Kw).

4. Orele manoperă – normativul de executare a lucrărilor de reparații pe categorii de lucrări stabilite în raport ca coeficientul (R); servește la planificarea necesarului de personal, a gradului de încărcare a costului manoperei.

5. Durata de imobilizare – normativul care stabilește perioada de timp maxim (în zile) în care se poate executa reparația; depinde de volumul lucrărilor necesare reparației respective, de numărul de formații de muncă afectate și de gradul de mecanizare a lucrărilor de reparații.

6. Norma de servire a întreținerii utilajului – normă de muncă care stabilește numărul de utilaje care pot fi deservite pe linia întreținerii de către un lucrător; stă la baza calculului numărului de lucrători care vor trebui să lucreze în activitatea de deservire a utilajelor.

7. Costul reparațiilor – exprimat în procente din valoarea de înlocuire a echipamentului, dă indicații despre suma maximă care poate fi utilizată pentru executarea diferitelor reparații; servește la stabilirea planului de cheltuieli pentru activitatea de întreținere și reparații.

Normativele de întreținere tehnice și reparații se prezintă sub două forme:

a) detaliate – oferă toate datele necesare calculului elementelor planului de reparații;

b) sintetice – stabilesc numai datele de bază: timpul de staționare și costul reparației, numărul de schimburi, ciclul de reparație [6].

4.6 Planificarea lucrărilor de întreținere și reparații și pregătirea tehnică

materială și organizatorică în sistemul reparațiilor preventiv-planificate

a) Planificarea lucrărilor de reparații reprezintă activitatea de întocmire a planurilor anuale și lunare de reparație a echipamentelor efectuată de compartimentul de mentenanță, pe baza normativelor tehnice de reparații și a datelor din evidența de funcționare a utilajelor.

În planurile anuale se prevăd reviziile tehnice, felul reparațiilor și termenul lor de execuție. Succesiunea reparațiilor se stabilește conform structurii ciclului de reparație, iar data de intrare în execuție a lor se stabileste pe baza perioadelor de funcționare între reparații, indicate în normativele respective. (De exemplu dacă potrivit structurii ciclului de reparații pentru un echipament perioada de timp între o RC și o RT este de trei luni, iar data ultimei RC din anul precedent a fost luna a-X-a, rezultă că echipamentul va trebui programat pentru RT peste trei luni, deci în luna a-II-a a anului următor, ș.a.m.d.).

Odată cu întocmirea planului anual se întocmește și graficul desfășurării pe luni a planului de revizii tehnice și reparații pe anul respectiv – numit și plan operativ. Cu ajutorul acestui grafic se pot controla ușor termenele de execuție a reparațiilor și reviziilor tehnice, care decurg din structura ciclului de reparații și a perioadelor dintre reparații.

Graficul anual trebuie să asigure o continuare a graficului reparațiilor anului precedent.

Planurile operative (lunare) de reparații pe formații și ateliere de reparații, se întocmesc pe baza planurilor anuale de reparații și constau în:

întocmirea planurilor lunare de execuție a reparațiilor pentru fiecare formație de lucru, pentru fiecare schimb;

corectarea în timpul anului a termenelor de intrare a echipamentului în reparație, pe baza funcționării reale a acestuia;

încărcarea uniformă a formațiilor de lucru de reparații, în fiecare lună a anului, pentru a evita fluctuația numărului de muncitori.

Calitatea planificării operative depinde de priceperea și experiența personalului biroului de planificare din compartimentul de mentenanță, de legătura strânsă a acestui personal cu șefii de secții și șefii atelierelor de producție. În felul acesta se pot lua din timp măsuri raționale de devansare sau amânare a intrării în reparație pentru anumite echipamente dacă situații excepționale cer acest lucru, iar starea tehnică permite o astfel de decizie.

Planurile lunare de reparații trebuie corelate cu planul producției de bază, se întocmesc cu acordul șefului secției/atelierului de producție și devine obligatoriu pentru personalul din unitățile de reparații si producție. Orice modificare a termenilor de intrare în reparație a unui utilaj se va face numai la indicația scrisă a inginerului șef al unității.

b) pregătirea tehnică în cadrul acestui sistem de reparații conține:

b1) pregătirea constructivă – necesită printre lucrările cele mai importante: întocmirea albumului desenelor, determinarea nomenclaturii pieselor și unificarea pieselor de schimb și a ansamblurilor.

Albumul desenelor pieselor utilajului este necesar pentru întocmirea tehnologiei de execuție a pieselor de schimb și rezervă, stabilirea volumului lucrărilor de reparații, verificarea ca lității pieselor de schimb și a semifabricatelor lor, introducerea de înlocuitori pentru materiale deficitare, îmbunătățirea parametrilor utilajului și modernizarea lui. Albumul de desene pentru fiecare utilaj trebuie să conțină schemele cinematice, hidraulice, pneumatice, electrice și de ungere, desenele de ansamblu ale pieselor de schimb, specificația rulmenților, curelelor, lanțurilor, etc.. Desenele pieselor se întocmesc cu ocazia demontării utilajului pentru reparațiile planificate.

b2) pregătirea tehnologică – constă în elaborarea proceselor tehnologice tip de demontare, executarea pieselor cele mai complexe, care cer un volum mare de muncă, remontarea utilajului, elaborarea documentației de constatare a defectelor iar în cadrul acesteia, a fișelor de constatare a defectelor. Aceste fișe se întocmesc în forme preliminare la reviziile tehnice planificate cu 2-3 luni înainte de efectuarea RK și RC II, situația definitivându-se cu ocazia RK sau a RC II. Fișa de constatare este documentul pe baza căruia se face recepția lucrărilor de reparații, trebuie întocmită amănunțit și corect, constituind totodată caietul de sarcini pentru reparație. Ținând seama de importanța acestor fișe, întocmirea lor trebuie încredințată maiștrilor care conduc executarea lucrărilor de reparații, care cunosc bine construcția utilajului și au o practică îndelungată în exploatarea și reparația lui.

c) pregătirea material-organizatorică are ca scop asigurarea executării lucrărilor de reparații cu materialele și piesele de schimb necesare, să asigure în permanență reînnoirea stocului de materiale și piese de schimb, precum și păstrarea lor în depozite. Piesele de schimb care se păstrează în depozite se numesc piese de rezervă. Piesele cu o durată de exploatare mai mare de1,5 ani nu se păstrează în depozite ci se comandă la timpul oportun, ținând seama de timpul de executare sau de procurare a lor și de termenul începerii reparației. Stocul de piese procurate din comerț se determină în mod analog ca și stocurile de materiale și piese pentru producția de bază [2].

4.7 Planificarea și organizarea mentenanței echipamentelor

Sisteme de organizare a mentenanței echipamentelor în unitățile economice

A. Într-o primă etapă de organizare, executarea reparațiilor se făcea după necesități, sistem care prezintă o serie de neajunsuri:

a) – scoaterea din producție a echipamentelor în mod neprevăzut și dezorganizarea producției;

b) – creșterea în salturi a volumului și costurilor reparației:

c) – lipsa de date despre volumul de lucrări de reparații și imobilizări de mijloace;

d) – imposibilitatea prevederii executării planificate a întregului complex de măsuri tehnico – organizatorice pentru mărirea de exploatare a echipamentelor.

Acest sistem se poate utiliza pentru echipamente folosite rar sau în caz de defecțiuni accientale.

B. Sisteme planificate de organizare a reparațiilor:

Sistemul de executare a reparațiilor pe baza constatărilor- planificarea reparațiilor se face în urma evaluării stării tehnice a utilajului cu ocazia reviziilor tehnice; se poate folosi acest sistem pentru utilajele din ateliere mici sau pentru cele cu încărcare intermintentă, respectiv, pentru echipamente complexe, de precizie.

Sistemul reparațiilor preventiv-planificate, după două metode:

– metoda standard- constă în introducerea echipamente în reparație după un anumit număr de ore de funcționare, fără a se ține seama de starea lor tehnică, după un proces tehnologic elaborat în prealabil; sunt reglementate perioadele de execuție a reparațiilor, volumul și conținutul lucrărilor.

– metoda reviziilor tehnice periodice – echipamentele intră în reparații planificate după un anumit număr de ore de funcționare, în mod periodic, într-o anumită succesiune potrivit unui ciclu de reparații, înaintea fiecărei reparații efectuându-se o revizie tehnică pentru cunoașterea stării echipamentului.

Principiile care stau la baza proiectării uni sistem de reparații preventiv-planificate sunt:

1. cunoaștere particularităților constructiv-funcționale ale echipamentelor și instalațiilor;

2. păstrarea constantă a volumuli de lucrări de reparații dacă condițiile de fu ncționare ale echipamentelor și nivelul productivității și al rentabilității rămâne constant;

3. mărirea volumului lucrărilor de reprarații dacă numărul de ore de funcționare crește peste limita planificată;

4. prevederea execuției reparațiilor pe cicluri de structuri identice [3].

B. STUDIU DE CAZ

B1. Managementul mentenanței

4.8 Managementul mentenanței [NUME_REDACTAT] Company S.R.L.

Managementul mentenanței documentează modul de planificare, desfășurare și ținere sub control a tuturor activitaților care concură la procesul de mentenanță. Această procedura este utilizată de personalul direct implicat in desfășurarea acestui proces din departamentul tehnic. Scopul elaborării prezentei proceduri este de a documenta un cadru unic de planificare, desfășurare și ținere sub control a procesului de mentenanță.

Mentenanța preventivă este mentenanța efectuată la intervale de timp predeterminate, cu scopul reducerii probabilității de defectare/degradare a performanțelor unui echipament [3].

Personalul implicat în procesul de management (prescurtări) este prezentat în tabelul nr. 4.1:

Tabelul nr. 4.1 Personalul implicat în procesul de management

Descrierea activităților de mentenanță [NUME_REDACTAT] Company S.R.L.

Activitățile identificate pentru procesul de mentenanță sunt:

asigurarea cu materiale și piese de schimb care constă în: identificare tipuri, stabilire necesare, colaborare cu furnizorii, aprovizionare, recepție, depozitare;

efectuarea reviziilor și reparațiilor planificate pentru utilaje / instalații / infrastructură ;

efectuarea întreținerilor curente pentru utilaje și instalații;

efectuarea intervențiilor ca urmare a opririlor accidentale ale utilajelor și instalațiilor.

Pregătirea procesului de mentenanță pentru utilaje si echipamente constă în:

analiza funcționării utilajelor, a gravității și frecvenței defectărilor produse de acestea;

analiza gradului de încărcare a utilajelor;

analiza programului de fabricație.

Pentru aceste analize sunt luate în considerare particularitățile utilajelor identificate din cărțile tehnice ale acestora și de gradul de uzură morală și fizică a utilajelor.

Utilajele și echipamentele sunt centralizate de ISMEA în formularul “Centralizator utilaje si echipamente”, cod F-PO-TH–01-01.

La începutul fiecărui an, ISMEA întocmește planurile anuale de reparații, utilizând formularele:

«Plan de reparații secția I», cod F-PO-TH-01-02;

«Plan de reparații secția II», cod F-PO-TH-01-03;

«Plan de reparații secția de prelucrare și conservare a fructelor», cod F-PO-TH-01-04.

«Plan de reparații dube frigorifice», cod F-PO-TH-01-05.

Planurile anuale de revizii și reparații utilaje și echipamente sunt prezentate de ISMEA spre analiză și avizare DTP.

În baza planificărilor efectuate, ISMEA identifică piesele de schimb și materialele care sunt necesare în formularul «Necesar materiale/piese de schimb», cod F-PO-TH-06, întocmit de către ISMEA și aprobat de DPT.

Comenzile către furnizorii de materiale și piese de schimb sunt efectuate utilizând formularul «Comandă aprovizionare», cod F-PO-TH-01-14, întocmit de ISMEA, aprobat de DTP.

SM înregistrează toate piesele de schimb și materialele aprovizionate în formularul «Intrări materiale/piese de schimb», cod F-PO-TH-01-07.

SEM înregistrează toate piesele de schimb și materialele consumate în formularul «Ieșiri materiale/piese de schimb», cod F-PO-TH-01-08.

Înainte de începerea oricărei revizii/reparații planificate, ISMEA verifică baza materială aferentă intervenției de efectuat în conformitate cu stocul menționat în «Fișa de inventar», cod F-PO-TH-01-09, efectuat de către SEM.

La orice intervenție sunt parcurse următoarele etape:

predarea utilajului defect sau de revizuit sectorului mentenanță de către ITH;

oprirea utilajului – care constă în deconectarea utilajului de la sursele de energie

demontarea utilajului în subansamble;

demontarea subansamblelor în piese;

curățarea și spălarea pieselor;

sortarea pieselor pentru identificarea celor uzate și înlocirea acestora;

efectuarea probelor de punere în funcțiune a utilajului;

punerea în funcțiune a utilajului reparat;

persoanele care au executat intervenția (funcția, nume, prenume, semnatura și data);

predarea utilajului reparat de către ISMEA către ITH.

Operațiile de efectuat pentru reparațiile utilajelor și instalațiilor sunt documentate pentru fiecare categorie de utilaje / instalații, în formularele «Fișe tehnice de reparații utilaje și instalații», conform «Centralizator fișe tehnice de reparații utilaje și instalații», cod F-PO-TH-01-10, întocmit de către ISMEA și aprobat de DTP.

Orice reparație efectuată este consemnată de ISMEA în fișele tehnice de reparații utilaje și instalații, menținând urmatoarele date:

denumirea utilajului/instalației;

tipul reparației, se bifează în rubrica RT, RC1, RC2 sau RK.

Funcția persoanei care a predat și primeste utilajul cu semnăturile și data pe formular (înainte de intervenție);

data efectuării intervenției;

operațiile efectuate;

concluzii privind în urma reviziei tehnice;

piesele de schimb și materialele care au necesitat a fi schimbate;

persoanele care au efectuat intervenția (funcția, nume prenume, semnătura, data).

data finalizării intervenției (data de predare a utilajului);

funcția persoanei care a predat și primește utilajul cu semnăturile și data pe formular (după intervenție).

Intervențiile sunt efectuate de echipe mixte de mentenori pentru a putea acoperi plaja de lucrări de mentenanță necesare.

Pentru a efectua corect intervențiile, mentenorii au la dispoziție fișele tehnice de reparație și documentațiile tehnice ale utilajelor și echipamentelor.

ISMEA gestionează toate intervențiile efectuate la utilajele și echipamentele din dotarea organizației, menținând înregistări adecvate.

ISMEA gestionează toate cărțile tehnice ale utilajelor și echipamentelor din dotarea organizației.

Periodic sau ori de câte ori situația o impune, ISMEA efectuează cu personalul din subordine instruiri interne profesionale care au drept scop creșterea eficacității intervențiilor efectuate la utilaje și echipamente și implicit, reducerea numărului de opriri accidentale ale acestora.

Toate intervențiile efectuate ca urmare a opririlor accidentale (intervenții neplanificate) ale utilajelor și echipamentelor sunt consemnate de mașiniști utilaje în formularul «Fișa evidență defecțiuni», cod F-PO-TH-01-11, consemnându-se urmatoarele:

data, ora;

denumirea utilajului;

descrierea defecțiunii;

cauza defecțiunii accidentale;

ora de începere și de finalizare a intervenției;

materialele și piesele de schimb care au fost înlocuite;

nume prenume și semnătura persoanei care a executat intervenția;

nume prenume și semnătura persoanei care verifică și predă utilajul în stare bună de funcționare (ISMEA);

nume prenume și semnătura de primire a utilajului (ITH/șef secție/șef formație).

În afara intervențiilor planificate/neplanificate la utilaje și echipamente, personalul mentenor efectuează și operații curente de întreținere a acestora (întrețineri, după caz, zilnice, săptămânale, lunare).

Toate aceste operații sunt efectuate în baza datelor și informațiilor furnizate de cărțile tehnice ale utilajelor / echipamentelor și în baza instrucțiunilor de lucru utilaje și echipamente conform «[NUME_REDACTAT] de lucru – Utilaje și echipamente», cod F-PO-TH-01-12, întocmit de ISMEA și verificat, aprobat de către DPT.

Mentenanța instalațiilor frigorifice, instalațiilor electrice este realizată cu prestatori de servicii autorizați în baza unor contracte de prestări servicii (doar o parte a instalațiilor frigorifice).

Comunicarea externă cu acești prestatori de servicii este realizată de ISMEA.

Evidențierea intervențiilor efectuate este realizată în procesele verbale de recepție a lucrărilor efectuate.

Responsabilitatea gestionării acestor procese verbale revine ISMEA.

Mentenanța infrastructurii este efectuată cu prestator de servicii autorizat în baza unui contract de prestări servicii, iar în extrasezon, cu personal propriu.

Evidențierea intervențiilor efectuate este realizată în procesele verbale de recepție a lucrărilor efectuate.

Responsabilitatea gestionării acestor procese verbale revine ISMEA.

Evidențierea lucrărilor de mentenanță executate de personalul propriu în extrasezon este consemnată în procese verbale interne arhivate de către RMS [1].

[NUME_REDACTAT] ISMEA:

– Ține sub control desfășurarea acestui proces;

– Verifică, prin sondaj, modul în care sunt efectuate toate categoriile de reparații a utilajelor și echipamentelor din proces;

– Efectuează instruiri interne profesionale a personalului din subordine pentru a se asigura de corecta însușire a cerințelor instrucțiunilor, procedurilor și de conformitatea utilizării lor;

– Gestionează toate documentele rezultate în urma comunicării externe cu prestatorii de servicii;

– Instruieste personalul din sectorul tehnic.

Responsabilitățile SM:

– Își însușește și respectă cerințele prezentei proceduri;

– Efectuează corecta gestionare a tuturor categoriilor de materiale și piese de schimb necesare activităților de mentenanță;

– Solicită materialele și piesele de schimb funcție de stocul din «Fișa de inventar»;

– Citește raportul de tură și fișa evidență defecțiuni pentru a se informa cu privire la materialele și piesele consumate;

– Participă la toate instruirile interne inițiate de ISMEA.

Responsabilitățile SEM:

– Efectuează corecta gestionare a tuturor categoriilor de materiale și piese de schimb necesare activităților de mentenanță;

– Completează periodic materialele necesare întreținerii curente efectuate de mașiniști utilaje;

– Solicită materialele și piesele de schimb funcție de stocul din «Fișa de inventar»;

– Coordonează activitatea de intervenție a mentenorilor din subordine;

– Participă la toate instruirile interne inițiate de ISMEA.

Responsabilități mașiniști utilaje:

– Efectuează corecta exploatare a utilajelor și instalațiilor din sectorul de producție, conform istrucțiunilor de lucru;

– Completează raportul de tură și fișa evidență defecțiuni;

– Participă la toate instruirile interne inițiate de ISMEA [1].

Înregistrările documentelor justificative ale activităților de mentenanță pentru S.C. [NUME_REDACTAT] [NUME_REDACTAT] S.R.L. sunt cuprinse, în mod riguros, intr-un tabel de forma tabelului nr. 4.2:

Tabelul nr. 4.2 Înregistrările documentelor justificative ale activităților de mentenanță

Structura documentelor enumerate în tabelul nr. 4.2 este prezentată în Anexele 1…13.

Anexa 1 – Centralizator utilaje și echipamente – F-PO-TH-01-01 – pag. 43;

Anexa 2 – Plan de reparații secția I – F-PO-TH-01-02 – pag. 47;

Anexa 3 – Plan de reparații secția II – F-PO-TH-01-03 – pag. 49;

Anexa 4 – Plan de reparații secția de prelucrare și conservare a fructelor – F-PO-TH-01-04 – pag. 51;

Anexa 5 – Plan de reparații dube frigorifice – F-PO-TH-01-05 – pag. 52;

Anexa 6 – Comandă aprovizionare – F-PO-TH-01-14 – pag. 53;

Anexa 7 – Necesar materiale/piese de schimb – F-PO-TH-01-06 – pag. 54;

Anexa 8 – Fișa intrări materiale/piese de schimb – F-PO-TH-01-07 – pag. 55;

Anexa 9 – Fișa ieșiri materiale/piese de schimb – F-PO-TH-01-08 – pag. 59;

Anexa 10 – Fișa inventar materiale/piese de schimb – F-PO-TH-01-09 – pag. 62;

Anexa 11 – Centralizator fișe tehnice de reparații utilaje și echipamente – F-TH-01-10 – pag. 63;

Anexa 12 – Fișa evidență defecțiuni – F-PO-TH-01-11 – pag. 65;

Anexa 13 – [NUME_REDACTAT] de lucru utilaje și echipamente – F-PO-TH-01-12 – pag. 67;

B.2. Mentenanța pompei cu lobi

În cadrul programului de management al mentenanței [NUME_REDACTAT] Company S.R.L., lucrările care trebuie executate la reviziile tehnice, reparațiile curente și cele capitale, grupate pe subansambluri, sunt redate în tabelul nr. 4.3 [5]:

Tabelul nr. 4.3 Conținutul categoriilor de reparații la repararea unui freezer Waukesha WS-UE

Pentru a putea interveni la pompă, în primul rând aceasta trebuie să fie curățată indepartând tot mixul care circulă prin pompa cu lobi. După acest prim pas, trebuie îndepărtată carcasa din față a camerei pompei, ca în figura nr. 4.4:

Fig. 4.4 Dezasamblarea pompei cu lobi [7]

Se verifică toate componentele pompei astfel încât:

– lobii, care sunt din cauciuc, să nu fi suferit gâtuiri sau știrbiri;

– arborele să nu prezinte semne vizibile de uzură.

În cazul în care lobii sunt uzați, trebuie înlocuiți cu alții noi. Foarte important este ca ambii lobi să fie schimbați odată.

Arborele trebuie verificat cu atenție de semne vizibile ale uzurii. Acest lucru se face cu lobii detașați. Pentru verificare, trebuie introdus un singur lob pe arbore și verificate jocurile laterale si verticale. Dacă are joc, uzura poate fi în arbore sau în lob. Pentru a elimina una dintre variante, trebuie repetat procedeul cu un lob nou. Dacă nu joacă, înseamna că lobul vechi este uzat și trebuie înlocuit. Dacș are joc, va trebui înlocuit arborele.

Înlocuirea arborelui necesită o serie de operații. În prima fază, trebuie scos uleiul din carcasă, după care trebuie îndepărtate șuruburile din spatele carcsei. Cu grijă, carcasa trebuie scoasă prin împingere până la capătul arborelui. Arborii se împing afară având grijă ca oringurile să nu fie deteriorate. Se schimbă rulmenții la arborele nou, după care se montează înapoi pe carcasă, iar la sfârșitul asamblării, se asigură umplerea carcasei cu nivelul optim de ulei.

Oringurile previn scurgerea produsului din corpul pompei in jurul arborelui. Dacă se scurge produsul, atunci oringurile și/sau lobii trebuiesc înlocuiți. Nivelul de ulei din carcasa pompei trebuie să fie verificat lunar și trebuie schimbat după fiecare 500 de ore de utilizare.

Schimbarea uleiului se face prin bușonul de drenaj, adăugându-se la început o cantitate mică de ulei nou, care are rolul de a spăla impuritățile din carcasă. Dacă uleiul se scurge din carcasă in jurul arborelui, atunci garnitura trebuie schimbată [5].

Concluzii

– Managementul mentenanței ne pune la dispoziție o multitudine de metode care au ca obiectiv îmbunătățirea acivităților de mentenanță.

– Aplicarea unei singure metode de management al mentenanței nu este suficientă. Opțiunea unui rezultat punctual nu poate să încânte decât secvențial un mentenor sau un șef de serviciu. Cerințele actuale presupun orientarea opțiunii managerilor spre o abordare strategică a mentenanței și urmărirea obținerii de rezultate la nivel global [9].

– Pompele cu lobi sunt cele mai performante pompe folosite în industria alimentară deoarece oferă calități excelente în ceea ce privește menținerea igienei lichidului vehiculat.

– Managementul mentenanței [NUME_REDACTAT] Company S.R.L. este foarte eficient datorită faptului că are o procedură bine pusă la punct, care se respectă cu strictețe.

Bibliografie

1. Chișiu, Al. ș.a. – “Organe de mașini”, Ediția a II-a, revizuită și completată, EDP,

București, 1981

2. Deac, V., Badea, F., Dobrin, C. – “Organizarea, flexibilitatea și mentenanța

sistemelor de producție”, Editura ASE, 2010

3. Pamintas, E. – “Elemente de mentenanță”, [NUME_REDACTAT], 2005

4. Verzea, I., Gabriel, M., Richet, D. – “Managementul activității de mentenanță”, [NUME_REDACTAT], 1999

5. *** Documentație tehnică a Instalației de fabricare a înghețatei, S.C. [NUME_REDACTAT] [NUME_REDACTAT] S.R.L., 2002

6. *** www. eng.upt.ro/tcm/mentenanta

7. *** www.tapflo.com – Pompele cu lobi

8. *** www.wcbicecream.dk– Freezerul WS-EU

9. *** www. regielive.ro – Fiabilitatea și mentenabilitatea sistemelor

OPIS DE ANEXE

Anexa 1 – Centralizator utilaje și echipamente – F-PO-TH-01-01 – pag. 42;

Anexa 2 – Plan de reparații secția I – F-PO-TH-01-02 – pag. 46;

Anexa 3 – Plan de reparații secția II – F-PO-TH-01-03 – pag. 48;

Anexa 4 – Plan de reparații secția de prelucrare și conservare a fructelor – F-PO-TH-01-04 – pag. 50;

Anexa 5 – Plan de reparații dube frigorifice – F-PO-TH-01-05 – pag. 51;

Anexa 6 – Comandă aprovizionare – F-PO-TH-01-14 – pag. 52;

Anexa 7 – Necesar materiale/piese de schimb – F-PO-TH-01-06 – pag. 53;

Anexa 8 – Fișa intrări materiale/piese de schimb – F-PO-TH-01-07 – pag. 54;

Anexa 9 – Fișa ieșiri materiale/piese de schimb – F-PO-TH-01-08 – pag. 58;

Anexa 10 – Fișa inventar materiale/piese de schimb – F-PO-TH-01-09 – pag. 61;

Anexa 11 – Centralizator fișe tehnice de reparații utilaje și echipamente – F-TH-01-10 – pag. 62;

Anexa 12 – Fișa evidență defecțiuni – F-PO-TH-01-11 – pag. 64;

Anexa 13 – [NUME_REDACTAT] de lucru utilaje și echipamente – F-PO-TH-01-12 – pag. 65;

Anexa 1 Centralizator utilaje si echipamente

Anexa 2 – Plan de reparații Secția I

Avizat,

[NUME_REDACTAT] [NUME_REDACTAT]: 03.01.2011

Legendă: RT – Revizie tehnică; Întocmit : Ing. Sef M.E.A.

RK – Reparatie capitală;

Anexa 3 – Plan de reparații Secția II

Avizat,

[NUME_REDACTAT] [NUME_REDACTAT]: 03.01.2011

Legendă: RT – Revizie tehnică; Întocmit : Ing. Sef M.E.A.

RK – Reparatie capitală;

Anexa 4 – Plan de reparații Secția de prelucrare și conservare a fructelor

Avizat,

[NUME_REDACTAT] [NUME_REDACTAT]: 03.01.2011

Legendă: Intocmit : Ing. Sef M.E.A.

RT – Revizie tehnică;

RK – Reparatie capitală;

Anexa 5 – Plan de reparații dube frigorifice

Avizat,

Data: 01.01.2011 [NUME_REDACTAT] [NUME_REDACTAT]: RT – Revizie tehnică; Întocmit: Ing. Sef M.E.A.

RK – Reparatie capitală;

Anexa 6 – Comandă aprovizionare

Nr. 88/12.05.2012

Către: S.C. Mavex S.R.L. Aprobat: Dir. Tehn. Prod.

Alte observații: _______________________________________________________________________

Întocmit :

Anexa 7 – Necesar materiale/piese de schimb

Aprobat: [NUME_REDACTAT] [NUME_REDACTAT]:22.04.2012

Intocmit: Ing.Sef. M.E.A.

Anexa 8 – Fișa intrări materiale/piese de schimb

Compartiment: MECANIC

Anexa 8 – Fișa intrări materiale/piese de schimb

Compartiment: ELECTRIC

Anexa 8 – Fișa intrări materiale/piese de schimb

Compartiment: FRIG

Anexa 9 – Fișa ieșiri materiale/piese de schimb

Compartiment: MECANIC

Anexa 9 – Fișa ieșiri materiale/piese de schimb

Compartiment: ELECTRIC

Anexa 9 – Fișa ieșiri materiale/piese de schimb

Compartiment: FRIG

Anexa 10 – Fișa inventar materiale/piese de schimb

DATA: 28.12.2011

Întocmit,

Șef echipă atelier mecanic

Anexa 11 Centralizator fișe tehnice de reparație utilaje/instalații

Anexa 12 – Fișa evidență defecțiuni

SECTIA NR. II

Anexa 13 – [NUME_REDACTAT] de lucru utilaje și echipamente

Aprobat,

Dir. Tehn. Prod.

Data: 20.09.2011