I. TEMA DE PROIECTARE
Cuprins:
I. TEMA DE PROIECTARE
II. OBIECTUL PROIECTULUI
III. ELEMENTE DE INGINERIE TEHNOLOGICĂ
3.1. Surse de aprovizionare cu materii prime
3.2. Principalele caracteristici ale materiilor prime
3.3. Materii auxiliare și caracterizarea lor
3.4. Materiale și ambalaje
3.5. Principalele caracteristici de calitate ale produsului finit
3.6. Descrierea schemei tehnologice adoptate
3.7. Controlul fabricației pe faze – parametrii care trebuiesc controlați pe fiecare fază sau operație
IV. BILANȚ DE MATERIALE
V. BILANȚ TERMIC
VI. ALEGEREA ȘI STABILIREA NUMĂRULUI DE UTILAJE
VII. ALEGEREA MIJLOACELOR DE TRANSPORT
VIII. STRUCTURA ȘI DIMENSIONAREA PRINCIPALELOR SPAȚII DE PRODUCȚIE
IX. PROIECTAREA IZOLAȚIEI TERMICE
X. CALCULUL ECONOMIC
XI. TEMĂ DE CERCETARE
PARIZER CU ARDEI GRAS
11.1. INTRODUCERE
11.2. MATERIALE SI METODE
11.3. REZULTATE ȘI DISCUȚII
XII. BIBLIOGRAFIE
TEMA DE PROIECTARE
Să se proiecteze o secție de prelucrare a cărnii de vită și slănină în vederea obținerii a 900 kg/zi parizer..
Materia primă va fi adusă în stare refrigerată la temperatura de 0-4ºC și va fi depozitată în frigorifer timp de 3 zile.
Produsul finit se va depozita la temperatura de 2-4ºC timp de 24 ore.
OBIECTUL PROIECTULUI
În condițiile vieții moderne preparatele din carne constituie o opțiune comodă și rapidă de aigurare a necesarului de proteine, lipide și vitamine în rația zilnică.
Parizerul este un produs des solicitat de consumatorii de toate vârstele, ocupație sau apartenență religioasă. Este un produs de calitate și ieftin, are calități organoleptice deosebite, calități care îi asigură o mare căutare pe piață. Materiile prime din care se obține și tehnologia de fabricație asigură parizerului gust, aromă și consistență aparte față de alte preparate fierte și afumate, de unde și marele său succes la consumatorii din toate categoriile.
În țara noastră este cel mai consumat mezel din grupa sa și cel mai popular datorită raportului calitate-preț.
Lucrarea își propune să pună în evidență criteriile privind alegerea materiilor prime, a schemei tehnologice de fabricație, alegerea utilajelor și date privind exploatarea acestora, condiții de calitate pentru produsul finit și aspecte legate de normele de protecția muncii.
Industria cărnii are o mare responsabilitate. De aceea, preocuparea de a asigura calitatea produselor la standarde ridicate este o prioritate incontestabilă pentru orice unitate economică.
ELEMENTE DE INGINERIE TEHNOLOGICĂ
3.1. Surse de aprovizionare cu materii prime
Carnea de vită primită în fabrică se depozitează la temperatura de 0-4°C, iar slănina de asemenea se depozitează la 0-4°C. Transportul cărnii și slăninei în fabrică se efectuează cu camioane prevăzute cu instalație de frig, iar transportul se va face pe linie aeriană pentru sferturile de vită. Slănina se va aduce în recipiente din oțel inoxidabil.
Aprovizionarea se face o dată la trei zile pentru a fi în corelare cu capacitatea depozitelor de materie primă.
Depozitele destinate semicarcaselor de vită vor fi diferite de cele destinate slăninei.
Pierderea în greutate la o semicarcasă de vită la depozitare este de aproximativ 6 kg, aceasta înmulțită cu numărul carcaselor din depozit poate avea o implicație de cost considerabilă pentru producție. De aceea, pentru reducerea pierderilor în greutate se folosesc umidificatoarele.
Astfel, în timp ce aerul rece este încălzit de carcase, acestea absorb umiditatea din aer mai degrabă decât s-o extragă din carne, prevenindu-se astfel pierderea în greutate.
Pe măsură ce cantitatea de materie primă din depozit este epuizată, se aduc cantități noi de materii prime necesare pentru umplerea camerei frigorifice. Astfel, se evită modificarea parametrilor de păstrare pe o perioadă mai mare decât necesarul pentru procesare.
Slănina se refrigerează pe linie prin metoda rapidă ca să atingă 2-4°C în 12 ore. Această prescripție trebuie respectată cu rigurozitate pentru a evita modificările hidrolitice și oxidative.
3.2. Principalele caracteristici ale materiilor prime
Materia primă folosită pentru obținerea parizerului o constituie carnea de vită pentru bradt și slănina.
Prin carne se înțelege musculatura striată a scheletului cu toate țesuturile cu care vine în legătură naturală. Celelalte părți comestibile din corpul animalelor poartă denumirea de subproduse (picioare, urechi, burtă etc.) și de organe ( limbă, ficat, creier, inimă, rinichi, splină, pulmon etc.).
Prin noțiunea de “carne” se înțeleg părțile comestibile rezultate în urma sacrificării și eviscerării animalelor, fără părțile inferioare ale picioarelor, dar cu grăsimea de depozit.
În abator carnea se obține sub formă de sferturi de carcasă pentru bovine. De la abator carnea se preia în stare caldă (pentru bradt), zvântată sau refrigerată.
Structura cărnii
Din punct de vedere morfologic carnea cuprinde mai multe țesuturi ca: țesut muscular striat, țesut conjunctiv, țesut adipos, țesut osos, vase sanguine și nervi.
Raportul cantitativ al acestor țesuturi determină calitatea și valoarea alimentară a cărnii, precum și prelucrările la care se pretează.
Țesutul muscular este deci țesutul predominant din carne. Acest țesut este format din celule specializate în vederea asigurării mișcării corpului, numite fibre musculare, care la animalele tinere sunt mai fine. Grupele de fibre sunt unite între ele prin țesut conjunctiv (epimisium), în fascicule musculare (perimisium) care la rândul lor prin unire formează mușchii (endomisium).
Mușchii sunt acoperiți cu membrane de țesut conjunctiv. La capete mușchiul se subțiază, iar fibrele musculare se continuă cu fibre tendinoase, de forma unor fâșii rezistente, prin care mușchiul se prinde de oase, cartilage sau diverse organe pe care le pune în mișcare.
Fibrele musculare sunt alcătuite din: miofibrile, în compoziția cărora intră miozina și actina, reprezentând circa 53% din totalul proteinelor; plasma musculară formată din miogen, mioalbumină, globulină și mioglobină reprezentând, în total, circa 37% din totalul proteinelor; membrana (sarcolema) formată din colagen și elastină reprezentând circa 10% din totalitatea proteinelor fibrei; nucleul diformat din nucleoproteide.
b. Țesutul conjunctiv formează membranele care acoperă mușchiul (fascii, aponevroze) și care trimit pereți despărțitori între fasciculele și fibrele musculare precum și tendoanele și ligamentele care leagă oasele între ele, pereții vaselor etc.
Țesutul conjunctiv este format din scleroproteine- colagen și elastină- care se află în fibrele musculare în proporție de circa 2% din totalul fibrei, iar mușchiul întreg în proporție de până la 12%, în unele părți ale carcasei depășind 20%.
Colagenul este o substanță proteică insolubilă și nedigestibilă; prin prelucrări termice până la 1000 C, în prezența apei, el se hidrolizează transformându-se în gelatină care este solubilă și digestibilă.
c. Țesutul adipos este o formă modificată a țesutului conjunctiv care ia naștere prin transformarea celulelor conjunctive în celule adipoase în care se acumulează grăsime.
d. Țesutul osos este țesutul de sprijin al musculaturii, fiind format dintr-o substanță fundamentală – oseina- care este impregnată cu săruri minerale ce dau țesutului consistența rigidă.
Oasele crude, așa cum rezultă în producție, au următoarea compoziție chimică: apă 40%, grăsime 16%, substanțe proteice (oseina) 12%, săruri minerale 32%. Dintre sărurile minerale ponderea cea mai mare o au carbonatul și fosfatul de calciu.
CARNEA DE BOVINE
Sub această denumire se înțelege carnea provenită de la bovinele de ambele sexe și de vârste diferite. Se caracterizeaza astfel:
dupa vârsta animalelor de la care provine, carnea de bovine se clasifică astfel:
– carne de vițel ( până la 6 luni),
– carne de mânzat provenită de la tineret în vârstă de 6 luni – 3 ani,
– carne de vită adultă provenită de la bovine în vârstă mai mare de 3 ani.
În cazul carcaselor de vițel clasificarea carcaselor se face ținând seama de următoarele criterii:
Conformația carcasei
Starea de îngrășare
Culoarea cărnii – există 4 clase: alb, roz clar, roz, roșu.
Structura tisulară a carcasei
Compoziția carcasei este influențată de o serie de factori, cei mai importanți fiind: factorul genetic, sexul, greutatea animalului viu și factorii externi cum ar fi cantitatea și calitatea hranei.
Cel mai relevant factor pare să fie conformația. Prezența musculaturii duble determină o mărire semnificativă a ponderii musculaturii și o scădere importantă a procentului de grăsime. Pe de altă parte carcasele provenite de la rase de carne conțin mai mult țesut muscular ( cu cca. 30%) și mai puțin țesut gras (cu cca. 50%) decât în cazul raselor de lapte.
Pe de altă parte, modul de hrănire are un efect complex, în timp ce creșterea greutății animalelor determină o creștere a procentului de lipide și o scădere a procentului de proteine.
Obiectivul principal al procesului de ameliorare a bovinelor constă în obținerea, după sacrificare, unei carcase în care țesutul muscular reprezintă mai mult de 70 %, țesutul osos în jur de 15 %, țesutul adipos sub
14 %.
După starea termică, carne de bovine poate fi: caldă, zvântată, refrigerată sau congelată.
Carnea caldă este carnea nerăcită care se livrează la maximum o oră de la tăierea animalelor și care nu a intrat în rigiditate musculară. Se livreaza direct fabricii de mezeluri, pentru bradt.
Carnea zvântată este carnea menținută în săli de zvântare, timp de cca. 6 ore, având la suprafață o pojghiță uscată.
Carnea refrigerată este carnea răcită în condiții care să asigure în profunzime (la os) temperatura de 0 … 40C ( durata de păstrare de la livrare 72 h).
Carnea congelată este carnea răcită în condiții care să asigure în profunzime (la os) temperatura de minimum – 120C. Durata de păstrare de la livrare este de maximum 10 zile.
SLĂNINA
Pentru preparatele din carne se preferă slănina cu consistență tare (slănina de pe spate), care poate fi conservată prin refrigerare sau congelare sau prin sărare uscată cu 2% sare, durata de păstrare fiind de maximum 24 ore la 2 ..40C.
COMPOZIȚIA CHIMICĂ A CĂRNII
Compoziția chimică a cărnii este dată de compoziția chimică a țesutului muscular , conjunctiv, osos și gras. Aceasta este constituită din apă și substanță uscată.
Compoziția chimică a țesutului muscular
Compoziția chimică a țesutului muscular, provenită de la un animal adult este în general constantă. Ocupă cea mai mare pondere în structura carcasei și cărnii, și, ca urmare, influențează în mare măsură compoziția chimică a cărnii. Ponderea este în jurul valorii de 60-76% din greutatea carcasei, variind în funcție de numeroși factori (specie, rasă, vârstă, sex, stadiul de îngrășare, categoria de mușchi).
Țesutul muscular are următoarea compoziție chimică:
-apă 63-76%
-substanță uscată 24-36%
-proteine totale 18-23%
-substanțe extractive azotate 1,0-1,7%
-substanțe extractive neazotate 0,7-3%
-lipide totale 0,5-5,5%
-substanțe minerale 0,8-1,8%.
Compoziția chimică a țesutului conjunctiv
Țesutul conjunctiv este bogat în proteine cu valoare biologică redusă, datorită conținutului dezechilibrat în aminoacizi. În afară de acestea, țesutul conjunctiv mai conține lipide, mucopolizaharidice, mucoproteide, substanțe extractive și săruri minerale.
Proteinele țesutului conjunctiv sunt reprezentate de scleroproteide: colagen, elastină și reticulină.
Substanțele fundamentale
În compoziția chimică a substanței fundamentale intră componente cu structură macromoleculară: mucoproteide, mucopolizaharide, precum și proteine solubile de tipul proteinelor serice, săruri minerale și apa.
Compoziția chimică a țesutului gras
Compoziția chimică a grăsimii variază cu sp 1,0-1,7%
-substanțe extractive neazotate 0,7-3%
-lipide totale 0,5-5,5%
-substanțe minerale 0,8-1,8%.
Compoziția chimică a țesutului conjunctiv
Țesutul conjunctiv este bogat în proteine cu valoare biologică redusă, datorită conținutului dezechilibrat în aminoacizi. În afară de acestea, țesutul conjunctiv mai conține lipide, mucopolizaharidice, mucoproteide, substanțe extractive și săruri minerale.
Proteinele țesutului conjunctiv sunt reprezentate de scleroproteide: colagen, elastină și reticulină.
Substanțele fundamentale
În compoziția chimică a substanței fundamentale intră componente cu structură macromoleculară: mucoproteide, mucopolizaharide, precum și proteine solubile de tipul proteinelor serice, săruri minerale și apa.
Compoziția chimică a țesutului gras
Compoziția chimică a grăsimii variază cu specia, iar de la animal la animal funcție de regiunea anatomică. Efectul hotărâtor asupra compoziției chimice îl are hrana. Când hrana furnizează animalelor un conținut mic de grăsime, cea mai mare parte din grăsimile depozitate provin prin sinteza din hidrați de carbon și proteine și în consecință sunt bogate în acizi grași saturați și mononesaturați. Hrănirea rațională a animalelor, prezintă o mare importanță pentru obținerea produselor de bună calitate.
Din punct de vedere chimic, țesutul gras este format din lipide, apă, proteine și săruri minerale.
Compoziția chimică a țesutului osos
Compoziția chimică a oaselor este formată din apă (16-41%) și substanță uscată
(59-84%), în proporții diferite.
Substanțele organice ale țesutului osos
Oseina este o scleropeptidă insolubilă în apă, care prin fierbere în apă se umflă și se transformă în gelatină. Este o proteină de tipul colagenului cu un conținut mare de prolină și hidroxiprolină.
Osoalbumina este o proteină de tipul elastinelor.
Osteomucoidul este un complex mucoproteic rezultat din combinarea acidului condrion sulfuric cu o proteină.
Substanțele minerale ale țesutului osos
Componentele minerale ale osului sunt:
-fosfatul tricalcic;
-carbonatul de calciu, florura de calciu, lactate de calciu, citrate de calciu;
-săruri de sodium, potasiu, fier magneziu;
-sulfați, cloruri, floruri, fosfați, carbonate.
CALITATEA CĂRNII
Calitatea cărnii reprezintă o sumă de factori senzoriali, nutritivi, tehnologici, igienici și toxicologici.
Factorii senzoriali
Culoarea cărnii variază de la roz-pal la roșu viu în funcție de specie, vârstă, starea de îngrășare, regiunea anatomică.
Cele trei forme ale mioglobinei au culoare particulară specifică:
mioglobina redusă (Mb) – are culoare purpurie;
mioglobina oxigenată, oximioglobina (MbO2) – are culoare vie;
mioglobina oxidată, metmioglobina (MMb) – are culoare închisă, brună.
Oxigenarea oximioglobinei la metmioglobină și reacția inversă (reducerea) se produc în mod continuu în mușchi.
Transformările mioglobinei
Ca factori senzoriali mai sunt luminozitatea, mirosul și gustul, frăgezimea cărnii, consistența cărnii și suculența cărnii.
Factorii nutritivi
Conținutul în proteine și calitatea acestora
Cele mai importante sunt proteinele care, sub aspectul valorii nutritive pot fi împărțite în trei grupe:
proteine musculare;
proteine specifice organelor interne;
proteinele țesutului conjunctiv, colagenul și elastina.
Un conținut ridicat de proteine colagenice în compoziția chimică a cărnii face să scadă valoarea nutritivă a proteinelor țesutului muscular.
Conținutul în lipide și calitatea acestora
Lipidele cărnii sunt importante pentru aportul energetic al acizilor grași, energie necesară funcțiilor respiratorii și musculare.
Grăsimea variază în funcție de rasă, stare de îngrășare, parte anatomică, de conținutul hranei în acizi grași nesaturați.
Conținutul în glucide
Este redus, cantitățile neînsemnate de glicogen și zaharuri simple conținute de carne nu prezintă importanță pentru aportul energetic, acestea fiind metabolizate pentru producerea de acid lactic.
Conținutul în vitamine
Carnea este o bună sursă de vitamine în special vitamina A, B1, B2, B12, acid pantotenic. Conținutul în vitamine al cărnii este direct influențat de hrana administrată animalului.
La rumegatoare microflora intestinală poate sintetiza vitaminele din grupa B chiar dacă acestea nu se găsesc în furajele integrate. Prin conținutul său în riboflavină, piridoxină, acid folic și vitamina E12 carnea are rol important în alimentația omului.
Substanțe minerale
Carnea este o sursă valoroasă de fier ușor asimilabil.
Factori igienici
Cerințele igienico-sanitate trebuie satisfăcute de toate materiile prime. Acestea nu trebuie să conțină microorganisme patogene și nici substanțe dăunătoare sănătății. Aceste substanțe ca aflatixinele, pesticidele, metale grele, antibiotic, nitrosamine sau hidrocarburi policiclice pot ajunge în organismul animalelor prin furaje.
Factori tehnologici
Factorii tehnologici sunt: capacitatea de re’inere a apei, capacitatea de hidratare și pH-ul cărnii.
MODIFICĂRI CARE AU LOC ÎN CARNE DUPĂ SACRIFICARE
După sacrifiarea animalului au loc mai multe procese fizico-chimice și biologice, de-a lungul a două etape principale: rigiditate și maturare.
Stadiul de rigiditate musculară sau rigor mortis
Principalele transformări care au loc în carne în stadiul de rigiditate sunt: biochimice, fizico-chimice și histologice care se condiționează reciproc.
Transformări biochimice. Principalele transformări biochimice sunt:
diminuarea conținutului de fosfocreatină și ATP;
degradarea anaerobă a glicogenului (glicoliza);
formarea amoniacului;
migrarea ionilor;
formarea complexului actomiozinic.
Modificări fizico-chimice. Aceste modificări se referă la extensibilitatea, lungimea, capacitatea de reținere a apei și potențialul de oxidoreducere a mușchiului.
Modificarea extensibilității, elasticității și lungimii mușchiului
După sacrificarea animalului, una din modificările cele mai sensibile ale țesutului muscular este pierderea proprietăților sale elastice rezultat din diminuarea concentrației musculare în ATP cu formarea actomiozinei.
Sub influența unei greutăți, mușchiul se poate alungi, lungimea sarcomerului ajungând la 1,3 din lungimea mușchiului relaxat. Deci, extensibilitatea mușchiului imediat după sacrificare este de maxim 30% din lungimea inițială.
Modificarea capacității de reținere a apei și potențialului de oxidoreducere
Capacitatea de reținere a apei a țesutului muscular imediat după sacrificare este foarte ridicată, dar scade masiv la câteva ore, valoarea minimă fiind atinsă între 24-48 de ore post sacrificare.
Oprirea circulației sanguine privează mușchiul de oxigen indispensabil respirației celulare.
Maturarea cărnii. Reprezintă faza post sacrificare care se caracterizează prin rezoluția rigidității musculare și se realizează prin procese biochimice și fizico-chimice.
Din punct de vedere biochimic, maturarea rezultă în principal prin reducerea sistemelor proteolitice intramusculare asupra structurii miofibrilelor.
Din punct de vedere fizico-chimic se constantă o creștere a presiunii osmotice datorită acumulării în sarcoplasmă a produșilor intermediari și finali formați.
Factori ce influențează maturarea cărnii: specia, vârsta, sexul, rasa și temperatura.
STĂRI ANORMALE ALE CĂRNII
Starea PSE (pal-soft-exudation)
Carnea care manifestă starea PSE ridică probleme la comercializarea ei, la depozitare datorită pierderilor foarte mari în greutate, respectiv datorită diminuării semnificative a calității preparatelor obținute din această carne.
Cauzele care conduc la apariția acestei stări sunt:
Selecția raselor
Alimentația intensivă și folosirea antibioticelor
Condițiile de mediu
Starea metabolică înainte de sacrificare
Starea DFD (dark-firm-dry)
În acest caz, înainte de sacrificare, glicogenul și ATP-ul sunt epuizate și din acest motiv, chiar dacă la început pH-ul cărnii scade normal, în scurt timp formarea de acid lactic se oprește. Din cauza pH-ului mare, conservabilitatea se diminuează.
Cauzele apariției stării DFD:
Lupta
Efortul depus pe timpul transportului
Transport îndelungat
Manipularea necorespunzătoare a animalelor
Vânzarea (prin licitatie) înainte de abatorizare
Odihna insuficientă înainte de sacrificare
3.3. Materii auxiliare și caracterizarea lor
Materiile auxiliare folosite pentru prepararea parizerului sunt:
Condimente 0.18%;
Apă gheață 30%;
Amestec de sare de tip B 2,6Kg;
Polifosfați 0,5%;
Sare 2%.
Materiile auxiliare se introduc în compoziția preparatelor din carne pentru:
ameliorarea capacității de conservare și înroșire: NaCl, NaNO2, acid ascorbic sau izoascorbic, inclusiv sărurile lor, coloranți naturali;
îmbunătățirea capacității de hidratate: polifosfații;
aromatizare: condimente, plante condimentare, oleorezine, uleiuri esențiale;
îmbunătățirea texturii, suculenței
îmbunătățirea consumurilor specifice
realizarea unor costuri mai reduse ale produselor finite
Clorura de sodiu
Sarea – clorura de sodiu se livrează în următoarele tipuri și calități:
tip A (obținutǎ prin evaporare, recristalizare) de calitate extrafină;
tip B (sare gemǎ comestibilă) de calitate extrafină, fină, uruialǎ și alb cu nuanțe cenușii la calitatea bulgăre.
Clorura de sodiu este o sare minerală, cristalină, cu formula chimică NaCl, fiind formată dintr-un metal alcalin (natriul) și un element halogen (clorul). În alimentație, forma uzuală în care se folosește clorura de sodiu, poartă numele de sare de bucătărie. Ea are utilizări condimentare, folosindu-se și ca și conservant. Ca mineral natural, clorura de sodiu are o structură cristalină, lucioasă, transparentă sau translucidă, sticloasă, incoloră sau colorată în diferite nuanțe (cenușie, albă, albăstruie, neagră). Clorura de sodiu se dizolvă în apă până la saturație (peste un anumit grad de concentrație, apa nu mai dizolvă această sare).
Imbunătățește însușirile gustative, mărește conservabilitatea preparatelor din carne și mărește capacitatea de hidratare a cărnii.
Clorura de sodiu se livrează de tip B (sare gemă comestibilă) de calitate extrafină, fină, uruială și bulgăre. Clorura de sodiu trebuie să fie fără gust străin, fără miros, de culoare albă la calitatea extrafină, alb cu slabe nuanțe cenușii la calitatea uruială și alb cu nuanțe cenușii la calitatea bulgăre.
Pentru industria cărnii interesează ca sarea să aibă un grad de puritate cât mai mare (fără impurități sub formă de cloruri de calciu și magneziu care au efect defavorabil la sărare). Sarea trebuie depozitată în încăperi uscate, curate, deratizate, fără miros. Depozitarea sacilor de 40 kg se face pe grătare de lemn, în stive.
Trebuiesc respectate condițiile de igienă, deoarece sarea poate fi mediu prielnic pentru dezvoltarea microorganismelor.
Amestecul de sare de tip B se folosește cu scopul de a stabiliza culoarea cărnii și în același timp, pentru însușirile lui antiseptice. Intră în componența amestecului de sărare . Ca și efecte tehnologice putem aminti:creșterea tăriei ionice și solubilizarea proteinelor cu consecință asupra îmbunătățirii texturii produselor și a capacității lor de legare; îmbunătățeste frăgezimea cărnii crude; crește randamentul după fierbere. De asemenea, îmbunătățeste gustul dulce al unor aminoacizi, glicina, alanina, serina (sarea leagă unele molecule de apă) și reduce senzația de amar.
Se depozitează în saci de hârtie căptușiți cu polietilenă, în încăperi uscate și răcoroase având umiditate relativă < 75 %.
Polifosfații
Conform normelor oficiale, prin aditivi alimentari se înțelege orice substanță care, în mod normal, nu este consumată ca aliment în sine și care nu este ingredient alimentar caracteristic având sau nu o valoare nutritivă și prin a cărui adăugare intenționată la produsele alimentare în scopuri tehnologice, în decursul procesului de fabricare, prelucrare, preparare, tratament și
ambalare a unor asemenea produse alimentare devine o componentă a lor.
Se utilizează sub formă de amestecuri de polifosfați alcalini, care se caracterizează prin conținutul de P2O5, pH-ul soluției având concentrația de 1% și conținutul de fosfați ciclici.
Efectele principale ale polifosfaților în sistemele de carne se manifestă asupra pH-ului, tăriei ionice, extracției proteinelor miofibrilare, legării cationilor divalenți și asupra vâscozității și conduc la: îmbunătățirea capacități de legare a apei de către carne prin creșterea tăriei ionice. Efectul polifosfaților asupra pH-ului cărnii este mai redus decât în cazul apei, datorită capacității de tamponare a cărnii; creșterea solubilității proteinele structurale ca urmare a creșterii tăriei ionice a cărnii și a valorii de pH.
Cantitatea maximă de polifosfați, cu înalt grad de puritate aprobată pentru salamuri și cârnați este de 0,5% la greutatea produsului finit. Polifosfații prezintă dezavantajul că pot imprima aromă de săpun atunci când se utilizează peste limitele legale sau se folosesc polifosfați prea alcalini. Fosfații exercită un efect mai mare asupra valorii de pH și asupra solubilității proteinelor față de sare, care manifestă un efect mai pronunțat asupra puterii ionice și asupra capacității de reținere a apei.
Apa potabilă. Prin apă potabilă se înțelege apa care îndeplinește anumite condiții fizico-chimice și igienico sanitare, condiții care-i permit să fie folosită în alimentație sau pentru producerea de alimente fără periclitarea sănătății.
În industria parizerului, apa potabilă se folosește ca adaos la pregătirea compoziției, la igienizare.
Din punct de vedere bacteriologic apa potabilă nu trebuie să conțină germeni patogeni și paraziți (lipsă escherichia coli/100 m l apă; lipsă streptoccoci fecali/50ml apă; lipsă sulfioreducatori/20 ml apă).
Chiar dacă apa se întâlnește în mod natural ca un component al cărnii, producătorii de parizer adaugă apă în cantități specifice, pentru: îmbunătățirea consistenței amestecului și suculenței produselor; substituirea unei părți din grăsime; dizolvarea unor ingrediente și asigurarea transportului acestora (saramură); controlul temperaturii la cuterizare și malaxare; optimizarea costului final al produsului. Apa se adaugă și se folosește la fabricarea produsele de carne sub formă lichidă, solidă (fulgi de gheață) și vapori, în cazul tratamentelor termice. La utilizarea apei se are în vedere duritatea apei, calitatea microbiologică, prezența unor prooxidanți (fier, cupru, crom). Pentru parizerul proaspăt este permis un adaos total de apă de 3% din masa produsului. Fabricanții de parizer fiert pot folosi cantității diferite de apă în funcție de cantitatea de grăsime.Conținutul maxim de grăsime este limitat la 30%, iar cantitatea de apă și grăsime la 40%.
Prin substituirea unei părți din grăsime cu apă, se poate crște cantitatea de apă adăugată, dar orice umiditate peste limită de 40% se consider ă apă adăugată.
Aromatizanți: piper fin măcinat, usturoi, boia de ardei dulce și nucșoară sub formă de condimente.
Aromatizanții se utilizează pentru :
îmbunătățirea gustului și mirosului;
proprietatea lor antiseptică și antioxidantă;
influență favorabilă asupra digestiei.
Mirosul specific este dat de uleiul eteric, iar gustul de substanțele tanante: capsaicină, disulfură de propil, disulfură de alil și propil, etc., în funcție de condiment.
La gust mai participă și zaharurile simple precum și lipidele existente în condimentul respectiv.
Avantajele folosirii condimentelor și plantelor condimentare:
nu necesită o prelucrare avansată – este necesară o simplă măcinare dacă se află în stare uscată;
conțin substanțe cu acțiune antioxidantă și antiseptică;
se folosesc și celelalte principii de gust și miros în afară de uleiurile eterice;
pot fi folosite în combinație prin simpla amestecare.
Dezavantajele folosirii condimentelor și plantelor condimentare ca atare sunt următoarele:
nu pot fi uniform distribuite în masa compoziției chiar dacă sunt fin măcinate, inconvenient care poate fi înlăturat prin amestecarea prealabilă cu un suport compatibil cu carnea;
aroma nu este percepută cu aceiași intensitate în toată masa produsului, deoarece difuzia componentelor de gust și miros este foarte lentă;
folosite ca atare, au o încărcătură microbiană mare (sterilizarea la cald contribuie la diminuarea activității de aromatizare);
pot imprima o culoare particulară produsului;
la păstrare îndelungată își pierd din activitatea de aromatizare, mai ales cele sub formă de flori, frunze.
Se recomandă păstrarea condimentelor în stare nemăcinată (măcinătura se păstrează ca atare maximum 15 zile).
Condimentele trebuie măcinate foarte fin și pot fi păstrate ca atare pe o perioadă îndelungată dacă se ambalează în folii impermeabile la vapori de apă și gaze.
Pentru o bună distribuire în compoziție, condimentele măcinate se pot amesteca cu un izolat proteic, lapte praf degresat, cazeinat, etc., suporturi compatibile cu carnea.
3.4. Materiale și ambalaje
Materialele folosite în industria cărnii sunt membranele, materialele de legare și ambalare și combustibilii tehnologici.
Materialele folosite pentru fabricarea produsului „Parizer” sunt: sfoara (2C), clipsuri și înveliș (membrane artificiale).
Membranele utilizate în industria cărnii trebuie să îndeplinească următoarele condiții :
să aibă permeabilitate la vaporii de apă și gaze; această permeabilitate este obligatorie pentru membranele utilizate la parizer unde este necesar un schimb de gaze.Pentru preparatele din carne semiafumate permeabilitatea este necesară deoarece trebuie să se elimine o cantitate de apă, iar la preparatele de carne afumate și pasteurizate, impermeabilitatea membranelor este avantajoasă deoarece se micșorează pierderile de masă. Prezintă însă dezavantajul menținerii exudatului de grăsime și apă între membrană și compoziție, ceea ce conduce la un aspect necorespunzător produsului finit;
să fie retractibile, adică să urmeze retracția compoziției, calitate necesară membranelor destinate salamurilor crude sau celor de tipul afumate la cald – pasteurizate – afumate la rece – uscate ( exemplu, salam de vară);
să adere cu ușurință la compoziția preparatului; totuși membrana trebuie să se desprindă ușor de compoziție după fierberea produsului;
să aibă rezistență, pentru a suporta umplerea consistentă a pastei și legarea sau legarea batoanelor;
să fie rezistentă la tratamentele termice (afumare caldă, pasteurizare), când trebuie să se comporte ca membrane elastice (fără a se rupe);
să aibă diametrul constant pe toată lungimea lor;
să fie lipsite de miros;
să poată fi imprimate sau colorate cu ușurință și să aibă luciu caracteristic.
Membranele artificiale sau semisintetice
Membranele artificiale sau semisintetice sunt membrane colagenice obținute din cruponul de bovine, după o tehnologie specială.
Se caracterizează printr-o bună absorbție a componentelor utile din fum, pot fi ștufuite, imprimate, au retractibilitate bună, se desprind ușor de produsul finit, au diametrul constant.
Modul de prezentare a membranelor semisintetice (colagenice).
Se comercializează sub diverse forme:
role cu diferite diametre, metrajul / rolă depinzând de diametrul membranei;
batoane gofrate;
bucăți tăiate, în pachete (mănunchiuri);
prelegate la un capăt și cu ochi de agățare;
preclipsate la un capăt și cu ochi de agățare.
Rolele au în general diametrul de 500 mm. Pentru diametre ale membranei de 32 – 60 mm metrajul / rolă este de 750 m, iar pentru diametre ale membranei de 65 – 100 mm metrajul / rolă este de 500 m.
Rolele se depozitează la temperaturi 200C și 75% iar, la utilizare, membranele se taie la dimensiunile dorite și se imersează într-o soluție salină (1 – 2%) la temperatura camerei, timp de 10 – 15 min., după care se leagă la unul din capete.
Materialele de legare și ambalare.
Materialele de legare sunt reprezentate de sfoară 2C pentru parizer.
În multe cazuri pentru închiderea membranelor se folosesc sforic ce se leagă la capetele batoanelor și uneori depinde de sortimentul de parizer, ele pot fi rulate și pe baton formând ochiuri din loc în loc.
Pentru ambalat se utilizează hârtie albă obișnuită, foliile din material plastic iar pentru transportul produselor lăzile din material plastic (navetele).
Combustibilii tehnologici.
Combustibilul lemnos se folosește pentru obținerea fumului. Se preferă lemn (rumeguș) din categoria esențelor tari, care nu conțin substanțe rășinoase care ar putea să imprime produsului gust amărui și culoare închisă. Esențele recomandate sunt: stejarul, fagul, frasinul, arțarul, arinul. Pentru afumare, combustibilul se folosește sub formă de rumeguș. Umiditatea materialului lemnos trebuie să fie de 30%. Rumegușul se depozitează în spații amplasate lângă generatoarele de fum.
3.5. Principalele caracteristici de calitate ale produsului finit
1.1. Parizerul se prepară după normele tehnologice cu respectarea dispoziției legale sanitar-veterinare.
1.2. Toate materiile prime și auxiliare folosite trebuie să corespundă dispozițiilor legale sanitare, și sanitar-veterinare, standardelor sau, în lipsa acestora, normele interne.
1.3. La prepararea parizerului se vor folosi următoarele materii prime și auxiliare: carne vită calitatea I, slănină sărată și maturată, piper, usturoi, nucșoară, boia de ardei, iar ca materiale auxiliare: înveliș din membrane artificiale, sfoară și rumeguș din lemn de esență tare..
Proprietăți organoleptice
Batoanele (25-30 cm), legate la capete cu sfoară, cu înveliș curat și continuu, de culoare roșie-roz;
Compoziție uniformă de culoare roz pal;
Miros și gust caracteristic de afumat și condimente;
Consistență semitare;
Fără defecte de natură fizică, chimică și microbiologică.
1.5. Proprietati fizice si chimice
Apa, % max………………………..66
Grasime, % max……………………30
Clorura de sodiu, % max…………..3
Nitriți (NO2), mg/100 g, max………7
1.6. Proprietăți bacteriologice
Nu se admite prezența germenilor patogeni sau condiționat patogeni.
Descrierea schemei tehnologice adoptate
Depozitarea materiei prime
Transportul cărnii refrigerate de la abator la fabrică se face cu camioane prevăzute cu instalație proprie de producere a frigului pentru a asigura temperaturi cuprinse între 0-4°C necesare cărnii.
Sferturile de vită și slănina aduse la secția de prelucrare trebuiesc examinate din punct de vedere sanitar. La primirea sferurilor de carcasă și a recipientelor cu slănină se mai realizează, de asemenea, și cântărirea lor pentru a putea determina scăzămintele la depozitare și pentru verificarea randamentului.
În cadrul secției de prelucrare din carne, sferturile de vită și slănina sunt primite în stare refrigerată, se depozitează la rece (0-4°C) pentru maxim 72 de ore, respectându-se încărcările specifice (kg/m2 util), și anume 180-250 la sferturile de bovine și 120-200 la carnea de porc (respectiv slănină).
Tranșarea-dezosarea-alesul (TDA)
De la abator, carnea de vită se livrează în sferturi de carcasă. Tranșarea se efectuează în general pe linie aeriană. Tranșarea este operația prin care carcasele, semicarcasele sau sferturile de carcase sunt împărțite în porțiuni anatomice mari.
Dezosarea este operația prin care carnea se desprinde de pe os.
Alesul cărnii este operația de separare a țesuturilor cu valoare alimentară redusă, cunoscute sub denumirea de flaxuri și sortarea pe calități, după valoarea alimetara luându-se drept criteriu de sortare cantitatea de țesut conjunctiv. Tranșarea, dezosarea și alesul cărnii pentru parizer vor fi astfel făcute încât din sferturile de vită să se aleagă carnea de vită de calitatea I.
La alegera cărnii se impun următoarele: slănina moale trebuie complet îndepărtată deoarece conduce la defecte de fabricație care apar în timpul uscării, la creșterea duratei de uscare, la obținerea unor produse fără aspect mozaicat în secțiune, la obținerea unor batoane fără consistență fermă; țesutul conjunctiv și în special cel lax trebuie îndepărtat, deoarece în timpul pregătirii pastei se poate transforma într-un film proteic care îngreunează pierderea de umiditate.
Bucățile de carne trebuie tăiate la greutatea de 100-150 g, pentru a se ușura scurgerea; carnea nu trebuie să prezinte puncte hemoragice.
În compoziție, dacă alegerea s-a făcut cum s-a indicat mai sus, se va folosi 65% carne vită calitatea I și 25% slănină.
Tranșarea cărnii de bovine
mușchi (file); 2. antricot; 3. vrăbioară; 4. pulpă; 5. grebăn; 6. cap de piept fără salbă și fără mugure de piept; 7. piept; 8. blet cu față; 8'. blet fără față; 9. fleică; 10. spată; 11. mugure de piept; 12. gât cu junghietură și salbă; 13. rasol din spate; 14. cheie din spate; 15. rasol din față; 17. cheia din față; 18.
Pregatirea semifabricatelor
Sărarea
Sărarea cărnii se face pentru prevenirea alterării produslui și mărirea conservabilității acestuia și pentru imprimarea unor proprietăți gustative suplimentare.
Sărarea cărnii este una dintre cele mai vechi metode de conservare. Ca mijloce de conservare în industria cărnii, sărarea este aplicată atât ca atare cât și asociată cu frigul sau cu afumarea și fierberea în cazul preparatelor din carne.
Acțiunea conservantă a sării este dată de presiuni osmotice ridicate, rezultată în urma dizolvării sării în sucul de carne. Din cauza presiunii osmotice ridicate, bacteriile de putrefacție își pierd vitalitatea, întrucât se produce o deshidratare a celulei microbiene și deci o degradare a metabolismului.
Inhibarea activității vitale a microorganismelor care degradează carnea se produce nu numai datorită acțiunii clorurii de sodiu, ci și datorită acțiunii antagoniste a unor germeni care se dezvoltă în mediul salin.
În afară de acțiunea directă asupra microorganismelor, sarea mai are și o acțiune indirectă, prin aceea că datorită presiunii osmotice ridicate ea produce o deshidratare a cărnii, care deranjează activitatea microorganismelor.
Sărarea ca metoda de conservare are la bază principiul anabiozei și cenoanabiozei de înlocuire. Datorită sărării crește presiunea osmotică a sucurilor celulare, deshidratează produsul, fixează ionii și micșorează solubilitatea oxigenului.
Procesele care intervin în procesul de sărare sunt fizice, chimice, biochimice și microbiologice. Factorii care influențează durata sărării sunt: compoziția chimică și gradul de mărunțire a sări, precum și grosimea bucăților de carne.
Metoda de sărare folosită la obținerea parizerului este sărarea uscată.
Sărarea uscată se face cu sare sau cu amestec de sărare.
Amestecul de sare este de tip B și conține 100kg sare + 0.5 kg azotit de sodium, deci 2,6% față de cantitatea de carne.
Iar pentru slănină se va folosi sare 2%, ce este introdusă la malaxarea slăninei.
Obținerea șrotului
Șrotul de vită se realizează din cărnuri dezosate și alese pe calități, tăiate în bucăți de 200-300 g și malaxate cu amestecul de sărare.
După malaxare cu amestecul de sărare, șrotul se așează în recipiente pe roți care se mențin în frigider la 2°C timp de 24-48 h, perioadă cunoscută sub denumirea de maturare..
Carnea destinată șrotului se toacă la volf prin sită de 20 mm. La nivel industrial se utilizează următoarele tipuri de recipiente: tăvi cu picior, cu o capacitate de 25 kg, care se așează prin suprapunere câte 6 – 8 pe înălțime; tăvi fără picior, cu capacitatea de 25 kg, care se așează pe rastele cărucior (câte 6 pe înălțime); recipiente pe roți cu o capacitate de 250 kg carne. Între stivele de tăvi sau șiruri de cărucioare se lasă spații de circulație cu lățimea de cel puțin 11/2 lățimea mijlocului de transport.
La depozitarea semifabricatelor de tip șrot se continuă hidratarea prin uniformizarea apei de hidratare sau a saramurii și se continuă proteoliza cu o intensitate diferită în funcție de temperatura de depozitare, de microflora existentă și enzimele proprii cărnii (maturarea șrotului ). În timpul depozitării are loc înroșirea cărnii, înregistrându-se totodată pierderi în greutate datorită evapor ării apei de la suprafața recipientelor deschise cu șrot. Depozitarea șrotului se face pentru 24 ore, dacă cărnurile au fost sărate cu amestec de sărare rapid în proporție de 2,6% sau 48 – 72 ore dacă au fost sărate cu amestec de sărare lent. Amestecul de sărare lent se folosește în proporție de 2,4% în timp răcoros și 2,7% în timp călduros. Maturarea șrotului în condiții de igienă superioare și în flux continuu se poate realiza în maturatoare fixe și rotative.
Pregătirea compoziției
Odată stabilite proporțiile de carne maturată și slănină se trece la executarea operației de mărunțire fină. În acest scop, pentru obținerea parizerului se folosește cuterul. Tocarea trebuie să se facă perfect. Cuțitele cuterului trebuie să aibă o suprafață netedă, să fie bine ascuțite. Viteza și turația trebuie să fie astfel coordonate încât prin presiune sau curent să nu se ajungă la încălzirea tocăturii. Pentru eliminarea oxigenului dăunător care se introduce în pastă la tocare este absolut necesar utilizarea curentului cu vid.
În cazul când zvântarea s-a făcut la instalația continuă feliile de șrot vin congelate, ceea ce asigură tăierea mai corespunzătoare. Trebuie reținut că șrotul tăiat uzează mai mult cuțitele cuterului care necesită o ascuțire mai deasă.
Fiecare din componente se toacă astfel încât în pasta rezultată mărimea predominantă a bobului de slănină să fie de 2 mm. În timpul cuterizării se adaugă apa-gheață, polifosfati și condimente.
Amestecul de ingrediente este format din (kg/100 kg pastă): 0.18 kg condimente, 30kg apa-gheață și 0.5 kg polifosfati.
Condimentarea și utilizarea substanțelor auxiliare.
Condimentele ameliorează și perfecționează aroma produsului. La adăugarea condimentelor se va urmări ca acestea să fie împrăștiate de cuter uniform. Se continuă tocarea până când indicatorul de turație ajunge la 1, când se pune în funcțiune dispozitivul de descărcare.
Pasta rezultată de la mărunțire, va fi analizată rapid în ceea ce privește conținutul de umiditate, care poate fi cuprins între 50-53% pentru a se urmări celelalte faze ale fluxului.
Polifosfații sunt agenți de gelifiere, stabilizatori și substanțe de îngroșare. Leagă carnea din mezel și mai mult, pentru că rețin apa, măresc și cantitatea de carne. Se folosesc în cantități mici deoarece dezechilibrează raportul dintre calciu și fosfor din organism și provoacă boli ale sistemului osos, ale ficatului și rinichiului.
Umplerea în membrane și legarea
Umplerea compoziției în membrane este un proces de deformare plastică. Se realizează prin împingerea acesteia pe țeava șprițului. Deformarea plastică se poate realiza numai atunci când forța de deplasare atinge o anumită valoare funcție de natura compoziției și de condițiile de deformare.
La această linie mașina de umplut este racordată la cuter. Din cuter, pasta fin mărunțită și condimentată trece în dispozitivul de presare în care pasta este îndesată prin intermediul unui melc, cu folosirea concomitentă a dezaerării. Pasta dezaerată și comprimată este apoi împinsă în cilindrii de umplere. Umplerea se face în membrane artificiale sau semisintetice legate la un capăt și înmuiate înainte de utilizare în apă la 40-50 °C. La umplere trebuie avut în vedere următoarele:
pentru a asigură o umplere concomitentă a batoanelor se impune ca membrană să fie ținută tot timpul presată pe capul de umplere, asigurând astfel o adeziune perfectă între membrană și compoziție;
nu este permisă umplerea unui baton cu pastă provenită de la doi cilindrii, deoarece la zona de contact dintre cele două paste rămâne o zona moale;
Legarea se execută longitudinal și transversal, la fiecare baton formându-se sfoară de agățare a cărei lungimi este egală cu de două ori lungimea batonului. Batoanele se leagă perechi și se agăță pe bețele rasterului-cărucior astfel încât între batoane să fie o distanță de minim 5 cm.
În dreptul fiecărui tub se află o masă cu bandă transportoare la care lucrează muncitori legători.
În ultimul timp s-a introdus un dispozitiv care să asigure uniformizarea umplerii.
Legarea se face cu sfoară. Pregătirea mațelor pentru umplere se face într-o cameră specială, în care mațele se taie în lungime în funcție de calibru, după aceasta se înmoaie în apă călduță, timp de 15 minute, apoi se scurg de apă, se zvântă și se leagă la unul dintre capete.
De asemenea se pregătește sfoară și etichetele, care se leagă la fiecare baton.
Tratamente termice
Un produs se consideră tratat termic corect dacă în centrul lui termic se atinge temperatura de 70°C.
Pentru realizarea tratamentului termic se folosește o celulă de tratamnet termic ce funcționează în flux continuu. Operațiile care se pot face sunt: zvântare, afumare caldă, fierbere și răcire. Poziția generatorului de fum în raport cu instalația de tratament termic este în exteriorul celulei în lateral.
Condițiile care se impun generatorului de fum sunt următoarele: să producă un fum având aceeași calitate și densitate și să se poată regla cantitatea de fum livrată; fumul debitat de generator nu trebuie să conțină cenușă și rumeguș nears; producerea fumului să fie economică.
Zvântarea urmărește eliminarea umidității la suprafață în scopul asigurării unei bune afumări. Se deschide gura de aerisire și cea de evacuare pentru a asigura evacuarea umidității, pentru care se deschide ventilatorul de evacuare. Se fixează temperatura și umiditatea de lucru și se pornește ventilatorul principal.
La afumarea caldă produsele din celulă sunt separate ermetic de exterior. O parte din fluxul generatorului de fum este intrată din sală de tratament, este îmbogățit cu un nou flux din generatorul de fum și, din nou, furnizat la cameră de tratament. Astfel, în timpul acestei faze de afumare nu se evaporă amestecuri de fum intrate în atmosferă.
La fierbere se închide clapa de fum și se fixează nivelul umidității maxim 100%. Deoarece aburul de joasă presiune injectat în celulă produce o creștere a temperaturii până la atingerea unei anumite valori maxime ale umidității, înregistratorul de temperatură se fixează la o valoare mai mică de 30-35°C. Când s-a stins valoarea maximă a umidității, înregistratorul de temperatură se aduce la valoarea prescrisă tehnologic, astfel încât să se asigure în centrul termic al produsului temperatura de 70°C.
Depozitarea preparatelor din carne
Produsele se depozitează la temperatura de 2-4°C si φ =75-80% și termenul de garanție este de 24h. Produsele se depozitează agățate pe bețe, încărcarea specifică fiind între 50-100 kg/m2. Depozitele sunt răcite cu ventilatoare montate pe pereții depozitului. Pentru depozite trebuie să se asigure o igiena strictă, având în vedere și măsurile de combatere a rozătoarelor și insectelor.
Dacă preparatele nu sunt păstrate corespunzător pot să se altereze astfel, dacă atmosfera este umedă, suprafața lor se umezește și constituie un mediu favorabil dezvoltării bacteriilor gram-negative. În aceste condiții, în 2-3 zile suprafața lor se acoperă cu un strat subțire, albicios, umed, lipicios format din coloniile bacteriilor dezvoltate, prezintă miros de stătut, de vechi. Când procesul este mai avansat, dezvoltarea microorganismelor are loc și sub membrană, în straturile superficiale ale compoziției.
Schema tehnologică adoptată
Defectele preparatelor
Defectele de natură fizică:
Zbârcirea excesivă după tratamentul termic datorită unei cantități prea mari de grăsime; umiditatea prea mare a compoziției; prea multă carne PSE; umplere insuficiență; răcire prea rapidă.
Plesnirea sau ruperea membranei datorită umplerii prea îndesat; pasteurizarea excesivă
Aglomerații de grăsime sub membrană și grăsime topită în baton; prea multă proteină de tip colagen; tocare la volf necorespunzătoare; malaxare îndelungată.
Defecte de natură chimică:
Grăsimi râncede în produs: utilizarea de grăsime cu început de râncezire; aer încorporat în timpul malaxării și umplerii.
Pete de culoare verzuie în interiorul produsului: folosirea de azotiți în exces; distribuție neuniforma a azotitilor; durată de maturare mică; temperatură de maturare prea mare.
Pete negre-cenușii: defectul este cauzat de acid ascorbic utilizat în ansamblul de sărare pentru folosirea șrotului care se depozitează în recipiente metalice.
Culoarea neuniformă după pasteurizare: folosirea unei sări impurificate cu clorură de magneziu; neuniformizarea amestecului în compoziție; nerespectarea duratei și temperaturii de maturare.
Defecte microbiologice
Înverzirea superficială a produselor: igiena necorespunzătoare a depozitelor de produse finite; refrigerarea necorespunzătoare a produsului finit.
Mâzga la suprafața produselor. Defectul este cauzat de dezvoltarea bacteriilor lactice, a microbilor și drojdiilor la suprafața membranei.
Acrirea prematură a compoziției. Defectul este cauzat de înmulțirea prematură a bacteriilor lactice.
Mucegăirea produsului finit. Defectul este cauzat de dezvoltarea mucegaiurilor.
3.7. Controlul fabricației pe faze – parametrii care trebuiesc controlați pe fiecare fază sau operație
Aceasta constă în realizarea unor concepte aplicabile în procesul de obținere a alimentelor, presupunând evitarea contaminării de orice tip, cu agenți patogeni, bacterieni sau virali, toxine, substanțe chimice, corpuri străine, etc., care ar putea duce la îmbolnăviri sau răniri ale consumatorilor.
În acest sens a fost elaborată metoda de analiză a pericolelor care pot apărea în cursul procesului de obținere a alimentelor, analiză care implică minimalizarea sau eliminarea acestor pericole, cu scopul de a oferi consumatorilor produse igienice. Deoarece calitatea produselor alimentare are urmări directe asupra sănătății consumatorilor, pe tot parcursul lanțului alimentar trebuie respectate buna practică agricolă, buna practică igienică și buna practică de producție .Prin HG 1198/2002 se preconizează la articolul 3 că „prepararea, prelucrarea, fabricarea, depozitarea, transportul, distribuția,marcarea, comercializarea și punerea la dispoziția consumatorilor a produselor alimentaretrebuie să se desfășoare în condiții igienice”. De asemenea se arată că „unitățile din sectorul alimentar trebuie sa identifice activitățile care sunt determinate în securitatea alimentară și trebuie să garanteze că procedurile de securitate corespunzătoare sunt stabilite, implementate, menținute și revizuite pe baza principiilor utilizate în sistemul de analiza pericolelor și punctelor critice de control, abreviat HACCP”.
Sistemul HACCP se bazează în primul rând pe un sistem de acțiuni preventive, în acest sistem fiind incluse aprovizionarea, recepția, depozitarea, producția și livrarea. Fiecare dintre aceste procese ale sistemului este evaluat din perspectiva probabilității de eșec, premis a sistemului HACCP fiind simplă dacă fiecare etapă a unui proces este dusă la îndeplinire corect în condiții controlate, rezultatul procesului este „sigur” pentru consum sau utilizare.
Implementarea sistemului HACCP contribuie la:
-Garantarea calității igienice a produselor (siguranța alimentară);
-Reducerea rebuturilor și reclamațiilor clienților;
-Prelungirea perioadei de valabilitate a produselor;
-Creșterea încrederii clienților și salariaților în companie, în capacitatea acesteia de a realiza exclusiv produse de calitate în mod constant;
-Îmbunătățirea imaginii firmei, a credibilității pe piețele internaționale, cât și față de eventualii investitori.
În concluzie scopul implementării sistemului HACCP are la bază obținerea
unor produse conforme care sa-i ofere consumatorului garanția calității care se realizează prin monitorizări repetate și trasabilitate. Conform ISO 22005:2007, trasabilitatea reprezintă capacitatea de a urmări istoricul, aplicația sau locația unui articol prin intermediul informațiilor înregistrate. Pentru produsele alimentare, trasabilitatea face o legătură între materiile prime, originea lor, prelucrarea, distribuția și locația lor după comercializare.
Obiectivele urmărite sunt:
-respectarea fluxului tehnologic privind lotizarea de la recepția materiei prime până la obținerea produsului finit;
– respectarea retetelor de fabricație înscrise în STAS-ul de fabricație;
– respectarea proceselor tehnologice;
-funcționarea sistemului HACCP (lotizări, monitorizări, trasabilitate);
-cantitățile de produse luate in studiu, livrate de unitate;
-etichetarea corespunzătoare a produselor.
În cadrul fabricilor de cârnați Trandafir funcționează un laborator chimico-microbiologic, un laborator fizico-chimic și un serviciu etnic de control al calității, care face controlul producției în toate fazele începând cu recepția materie prime și terminând cu livrarea produsului finit.
La recepția materiei prime se face controlul pe fiecare lot, examinând prin sondaj 5% din
numărul carcaselor, stabilindu-se starea termică, modul de prelucrare, proprietăți organoleptice și în caz de suspiciune asupra stării sanitare a materiei prime, se face și un examen de laborator. La depozitare se verifică temperatura camerei și a produselor.
La tranșare și alegere se verifică prin sondaj dacă se respectă instrucțiunile de tranșare și se măsoară temperatura care trebuie să fie de 8°C.
La fabricație se verifică prin sondaj respectarea rețetelor și a aplicării tehnologiei corecte de fabricație. La afumare se verifică tot prin sondaj fiecare lot de fabricație, dacă temperatura și umiditatea sunt în raport cu normele de fabricație, precum și caracteristicile fizico-chimice ale produsului afumat și anume: umiditatea și grăsimea. Este recomandabil să se facă un examen al fumului pentru depistarea 3-4 benzipiren precum și continutulde fenoli, care are limitele în stratul de 35mg/kg produs în stratul interior 2mg/kg produs.
La faza de maturare se va urmări temperatura și umiditatea, după înregistrarea automată.
Pentru verificarea stării de igienă a secțiilor de producție se vor efectua controale bacteriologice asupra ustensilelor, mașinilor, suprafețelor ce vin în contact cu carnea, hainele de protecție și mâinile muncitorilor.
Se va verifica modul cum este efectuat controlul chimic și bacteriologic al tuturor materiilor prime și auxiliare, semifabricate , a pastei pe fiecare fază tehnologică, pentru a îndruma pe bază obiectivelor, fabricația.
BILANȚ DE MATERIALE
Pentru a realiza bilanțul de materie primă trebuie mai întâi să realizăm un bilanț parțial în componente (proteine, apă, grăsime).
Se pornește de la următoarea rețetă:
Materii prime:
Carne vită calitatea I………….. ……………………65kg;
Slănină……………………………………………………35kg;
Materii auxiliare:
-amestec de sărare tipB………………………2.60kg;
-condimente……………………………………..0.18kg;
Piper:0.05 kg;
Usturoi:0.05kg;
Nucșoară :0.03kg
Boia de ardei dulce :0.05 kg
-apă gheață……………………………………….30kg;
-polifosfați……………………………………….0.50kg;
Bilanț total pentru carne de vită
Sf.v=sfert vită
Sf.v CvA=carne vită alte destinații
CvTDA=carne vită de la TDA
P1=pierderea
p1=0.7%
CvA CvTDA 23 kgCvTDA………………….100kg Sf.v
65kg CvTDA……………………xkg Sf.v
x=282.608kg Sf.v
Sf.v=CvTDA+CvA+*Sf.v
282.608=65+CvA+*282.608
CvA=215.629 kg
Cv.calI-carne vită calitatea I
Cv.calI Cvt- carne vită tăiată
P2- pierderea 2
p2=0.1%
Cvt
Cv.calI= Cvt+*Cv.calI
65=Cvt+*65
Cvt=64.935 kg
Cvt- carne vită tăiată
Cvmal-carne vită malaxată
am SB Cvt am SB- amestec sărare tip B
p3=pierderea 3
p3=0.2% AmSB=2.6/100*Cvt
Cvmal AmSB=2.6/100*64.935
AmSB=1.688 kg
Cvt+amSB=Cvmal+ (Cvt+amSB)
64.935+1.688=Cvmal+ (64.935+1.688)
Cvmal=66.489 kg
Cvmal- carne vită malaxată
Cvmal Cvmat- carne vită maturată
p4- pierderea 4
p4= 1%
Cvmat
Cvmal=Cvmat+*Cvmal
66.489=Cvmat+*66.489
Cvmat=65.824 kg
Cvmat- carne vită maturată
Cvmat Cvtc- carne vită tocată
p5- pierderea 5
p5= 0.1%
Cvtc
Cvmat=Cvtc+*Cvtc
65.824=Cvtc+*65.824
Cvtc=65.758 kg
Bilanț total pentru slănină
Sl-slănină
Sl Sldep- slănină depozitată
p1- pierderea 1
p1=0.45%
Sldep
Sl= Sldep+*Sl
35=Sldep+*35
Sldep=34.842 kg
Slmăr-slănină mărunțită
Sldep Sldep- slănină depozitată
p2- pierderea 2
p2=0.1%
Slmăr
Sldep= Slmăr+*Sldep
34.842=Slmăr+*34.842
Slmăr=34.807 kg
Slmăr-slănină mărunțită
NaCl Slmăr Slmal- slănină malaxată
p3- pierderea 3
p3=0.2% NaCl=2/100*Slmăr
Slmal NaCl=2/100*34.807
NaCl=0.696 kg
Slmăr+NaCl= Slmal+(Slmăr+NaCl)
34.807+0.696=Slmal+(34.807+0.696)
Slmal=35.432 kg
Slmal-slănină malaxată
Slmal Slmat- slănină maturată
p4- pierderea 4
p4=1%
Slmat
Slmal= Slmat+*Slmal
35.432=Slmat+*35.432
Slmat=35.077 kg
Bilanț total pentru obținerea compoziției
Wg-apă gheață
Pf-polifosfați
Cvtc- carne vită tocată
Slmat-slănină maturată
Cd Cvtc Wg Pf Cd-condimente
p1=pierderea 1
Slmat
P1=0.2%
Cpz
Pf=0.5/100*Cvtc
Pf=0.5/100*65.758)=→Pf=0.328 kg
Wg=30/100(Cvtc+Slmat)
Wg=30/100(65.758+35.077)→Wg=30.25 kg
Cd=0.18/100(Cvtc+Slmat)
Cd=0.18/100(65.758+35.077)→Cd=0.181 kg
Cvtc+Slmat+Cd+Wg+Pf=Cpz+ (Cvtc+Slmat+Cd+Wg+Pf)
131.594=Cpz+*131.594
Cpz=131.330kg
Cpz
Cpz-compoziție
Mb Mb-membrane
Sf Sf-sfori
p2=0.2% Bu-baton umplut
Bu p2-pierderea2
Cpz+Mb+Sf=Bu+ (Cpz+Mb+Sf) Mb+Sf=2/100*Cpz
131.330+2.630=Bu+(131.330+2.630) Mb+Sf=2.630 kg
Bu=133.692 kg
Bu Bu-baton umplut
Bz-batont zvântat
P3-pierderea 3
p3=1%
Bz
Bu=Bz+*Bu
133.692=Bz+*133.692
Bz=132.355 kg
Bz
Bz-baton zvântat
Ba-baton afumat
P4-pierderea 4
p4=5%
Ba
Bz=Ba+*Bz
132.355=Ba+*132.355
Ba=125.737 kg
Ba Ba-baton afumat
Bf-baton fiert
P5-pierderea 5
p5=2%
Bf
Ba=Bf+*Ba
125.737=Bf+*125.737
Bf=123.222kg
Bf Bf-baton fiert
Br-batont răcit
p6-pierderea 6
p6=1%
Br
Bf=Br+*Bf
123.222=Br+*123.222
Br=121.989 kg
Br-baton răcit
P-Parizer
Br p7-pierderea 7
P7=2.5%
P
Br=P+*Br
121.989=P+*121.989
P=118.939 kg
Consumul specific
Csr= Csr-consum specific realizat
Csr Csn-consum specific normat
Csr=0.826
Csn=0.966
Csr≤Csn
BILANȚ PARȚIAL ÎN APĂ
Bilanț parțial în apă pentru carnea de vită
Se consideră 70% apă
100 kgCv………………….70 kg apă
65 kg Cv…………………..x kg apă
x=45.5 kgACv
ACv.calI-apă carne vită calitatea I
ACv.calI ACvt- apă carne vită tăiată
p1- pierderea p
p1=0.1%
ACvt
ACv.calI= ACvt+*ACv.calI
45.5=ACvt+*45.5
ACvt=45.45 kg
ACvt-apă carne vită tăiată
ACvmal-apă carne vită malaxată
am SB ACvt am SB- amestec sărare tip B
p2=pierderea 2
p2=0.2%
ACvmal
În amestecul de sărare de tip B, cantitatea de apă este 0.
ACvt =ACvmal+ *ACvt
45.45=ACvmal+ *45.45
ACvmal=45.36 kg
ACvmal- apă carne vită malaxată
ACvmal ACvmat- apă carne vită maturată
p3- pierderea 3
p3= 1%
ACvmat
ACvmal=ACvmat+*ACvmal
45.36=ACvmat+*45.36
ACvmat=44.906 kg
ACvmat- apă carne vită maturată
ACvmat ACvtc- apă carne vită tocată
p4- pierderea 4
p4= 0.1%
ACvtc
ACvmat=ACvtc+*ACvtc
44.906=ACvtc+*44.906
ACvtc=44.861 kg
Bilanț parțial în apă pentru slănină
Se consideră 8% apă
100 kg Sl……………………..8 kg apă
35 kg Sl………………………x kg apă
x=2.8 kg ASl
ASl-apă slănină
ASl ASldep- apă slănină depozitată
p1- pierderea 1
p1=0.45%
ASldep
ASl= ASldep+*ASl
2.8=ASldep+*2.8
ASldep=2.73 kg
ASlmăr-apă slănină mărunțită
ASldep ASldep- apă slănină depozitată
p2- pierderea 2
p2=0.1%
ASlmăr
ASldep= ASlmăr+*ASldep
2.73=ASlmăr+*2.73
ASlmăr=2.727 kg
ASlmăr-apă slănină mărunțită
NaCl ASlmăr ASlmal- apă slănină malaxată
p3- pierderea 3
p3=0.2%
ASlmal
În NaCl, cantitatea de apă este 0.
ASlmăr = ASlmal+*ASlmăr
2.727=ASlmal+*2.727
ASlmal=2.721 kg
ASlmal-apă slănină malaxată
ASlmal ASlmat- apă slănină maturată
p4- pierderea 4
p4=1%
ASlmat
ASlmal= ASlmat+*ASlmal
2.721=ASlmat+*2.721
ASlmat=2.694 kg
Bilanț total în apă
Wg-apă gheață
Pf-polifosfați
ACvtc- apă carne vită tocată
ASlmat-apă slănină maturată
Cd ACvtc Wg Pf Cd-condimente
p1=pierderea 1
ASlmat
P1=0.2%
ACpz
Se consideră că în polifosfați și condimente, cantitatea de apă este 0.
Wg=30/100(Cvtc+Slmat)
Wg=30/100(65.758+35.077)→Wg=30.25 kg
ACvtc+ASlmat +Wg =ACpz+ (ACvtc+ASlmat +Wg)
44.861+2.694+30.25=ACpz+(44.861+2.694+30.25)
ACpz=77.649 kg
ACpz
ACpz-apă compoziție
Mb Mb-membrane
Sf Sf-sfori
p2=0.2% ABu-apă baton umplut
ABu p2-pierderea2
Se consideră că în membrane și sfori conținutul de apă este 0.
ACpz =ABu+ *ACpz
77.649=ABu+*77.649
ABu=77.493 kg
ABu ABu-apă baton umplut
ABz-apă batont zvântat
P3-pierderea 3
p3=1%
ABz
ABu=ABz+*Bu
77.493=ABz+*133.692
ABz=76.156 kg
ABz
ABz-apă baton zvântat
ABa-apă baton afumat
P4-pierderea 4
p4=5%
ABa
ABz=ABa+*Bz
76.156=ABa+*132.355
ABa=69.538 kg
ABa ABa-apă baton afumat
ABf-apă baton fiert
P5-pierderea 5
p5=2%
ABf
ABa=ABf+*Ba
69.538=ABf+*125.737
ABf=67.023 kg
ABf ABf-apă baton fiert
ABr-apă batont răcit
p6-pierderea 6
p6=1%
ABr
ABf=ABr+*Bf
67.023=ABr+*123.222
ABr=65.790 kg
ABr-apă baton răcit
AP-apă parizer
ABr p7-pierderea 7
P7=2.5%
AP
ABr=AP+*Br
65.790=AP+*121.989
AP=62.740 kg
Verificare după norme:
65.790 kg APf…………….121.989kg Pf APf-apă în produsul finit
x kg APf…………….100 kg Pf Pf-produsul finit
x=53.93% apă în Pf≤66% apă în Pf.
BILANȚ PARȚIAL ÎN GRĂSIME
Bilanț parțial în grăsime pentru carnea de vită
Se consideră 8% grăsime
100 kgCv………………….8kg grăsime
65 kg Cv…………………..x kg grăsime
x=5.2 kgGCv
GCv.calI-grăsime carne vită calitatea I
GCv.calI GCvt- grăsime carne vită tăiată
p1- pierderea p
p1=0.1%
GCvt
GCv.calI= GCvt+*GCv.calI
5.2=GCvt+*5.2
GCvt=5.19 kg
GCvt- grăsime carne vită tăiată
GCvmal- grăsime carne vită malaxată
am SB GCvt am SB- amestec sărare tip B
p2=pierderea 2
p2=0.2%
GCvmal
În amestecul de sărare de tip B, cantitatea de grăsime este 0.
GCvt =GCvmal+ *GCvt
5.19=GCvmal+ *5.19
GCvmal=5.18 kg
GCvmal- grăsime carne vită malaxată
GCvmal GCvmat- grăsime carne vită maturată
p3- pierderea 3
p3= 1%
GCvmat
GCvmal=GCvmat+*GCvmal
5.18=GCvmat+*5.18
GCvmat=5.13 kg
GCvmat- grăsime carne vită maturată
GCvmat GCvtc- grăsime carne vită tocată
p4- pierderea 4
p4= 0.1%
GCvtc
GCvmat=GCvtc+*GCvtc
5.13=GCvtc+*5.13
GCvtc=5.124 kg
Bilanț parțial în grăsime pentru slănină
Se consideră 86% grăsime
100 kg Sl……………………..86 kg grăsime
35 kg Sl………………………x kg grăsime
x=30.1 kg GSl
GSl- grăsime slănină
GSl GSldep- grăsime slănină depozitată
p1- pierderea 1
p1=0.45%
GSldep
GSl=GSldep+*GSl
30.1=GSldep+*30.1
GSldep=29.96 kg
GSlmăr- grăsime slănină mărunțită
GSldep GSldep- grăsime slănină depozitată
p2- pierderea 2
p2=0.1%
GSlmăr
GSldep= GSlmăr+*GSldep
29.96=GSlmăr+*29.96
GSlmăr=29.93 kg
GSlmăr- grăsime slănină mărunțită
NaCl GSlmăr GSlmal- grăsime slănină malaxată
p3- pierderea 3
p3=0.2%
GSlmal
În NaCl, cantitatea de grăsime este 0.
GSlmăr = GSlmal+*GSlmăr
29.93=GSlmal+*29.93
GSlmal=29.87 kg
GSlmal- grăsime slănină malaxată
GSlmal GSlmat- grăsime slănină maturată
p4- pierderea 4
p4=1%
GSlmat
GSlmal= GSlmat+*GSlmal
29.87=GSlmat+*29.87
GSlmat=29.57 kg
Bilanț total în grăsime
Wg-apă gheață
Pf-polifosfați
GCvtc- grăsime carne vită tocată
GSlmat- grăsime slănină maturată
Cd GCvtc Wg Pf Cd-condimente
p1=pierderea 1
GSlmat
P1=0.2%
GCpz
Se consideră că în polifosfați, apă și condimente, cantitatea de grăsime este 0.
GCvtc+GSlmat =GCpz+ (GCvtc+GSlmat)
5.124+29.57=GCpz+(5.124+29.57)
GCpz=34.625 kg
GCpz
GCpz- grăsime compoziție
Mb Mb-membrane
Sf Sf-sfori
p2=0.2% GBu- grăsime baton umplut
GBu p2-pierderea2
Se consideră că în membrane și sfori conținutul de grăsime este 0.
GCpz =GBu+ *GCpz
34.625=GBu+*34.625
GBu=34.555 kg
GBu GBu- grăsime baton umplut
GBz- grăsime batont zvântat
P3-pierderea 3
p3=1%
GBz
GBu=GBz+*GBu
34.555=GBz+*34.555
GBz=34.209 kg
GBz
GBz- grăsime baton zvântat
GBa- grăsime baton afumat
P4-pierderea 4
p4=5%
GBa
GBz=GBa+*GBz
34.209=GBa+*34.209
GBa=32.498 kg
GBa GBa- grăsime baton afumat
GBf- grăsime baton fiert
P5-pierderea 5
p5=2%
GBf
GBa=GBf+*GBa
32.498=GBf+*32.498
GBf=31.848 kg
GBf GBf- grăsime baton fiert
GBr- grăsime batont răcit
p6-pierderea 6
p6=1%
GBr
GBf=GBr+*GBf
31.848=GBr+*31.848
GBr=31.529 kg
GBr-grăsime baton răcit
GP-grăsime parizer
GBr p7-pierderea 7
P7=2.5%
GP
GBr=GP+*GBr
31.529=GP+*31.529
GP=30.740 kg
Verificare după norme:
31.529 kg GPf…………….121.989kg Pf GPf-grăsime în produs finit
x kg GPf…………….100 kg Pf Pf-produs finit
x=25.845% G în Pf ≤30% G
BILANȚ PARȚIAL ÎN PROTEINE
Bilanț parțial în proteine pentru carnea de vită
Se consideră 20% proteine
100 kgCv………………….20 kg proteine
65 kg Cv…………………..x kg proteine
x=13 kgPCv
PCv.calI- proteine carne vită calitatea I
PCv.calI PCvt- proteine carne vită tăiată
p1- pierderea p
p1=0.1%
PCvt
PCv.calI= PCvt+*PCv.calI
13=PCvt+*13
PCvt=12.98 kg
PCvt- proteine carne vită tăiată
PCvmal- proteine carne vită malaxată
am SB PCvt am SB- amestec sărare tip B
p2=pierderea 2
p2=0.2%
PCvmal
În amestecul de sărare de tip B, cantitatea de proteine este 0.
PCvt =PCvmal+ *PCvt
12.98=PCvmal+ *12.98
PCvmal=12.95 kg
PCvmal- proteine carne vită malaxată
PCvmal PCvmat- proteine carne vită maturată
p3- pierderea 3
p3= 1%
PCvmat
PCvmal=PCvmat+*PCvmal
12.95=PCvmat+*12.95
PCvmat=12.82 kg
PCvmat- proteine carne vită maturată
PCvmat PCvtc- proteine carne vită tocată
p4- pierderea 4
p4= 0.1%
PCvtc
PCvmat=PCvtc+*PCvtc
12.82=PCvtc+*12.82
PCvtc=12.807 kg
Bilanț parțial în proteine pentru slănină
Se consideră 6% proteine
100 kg Sl……………………..6 kg proteine
35 kg Sl………………………x kg proteine
x=2.1 kg PSl
PSl- proteine slănină
PSl PSldep- proteine slănină depozitată
p1- pierderea 1
p1=0.45%
PSldep
PSl=PSldep+*PSl
2.1=PSldep+*2.1
PSldep=2.09 kg
PSlmăr- proteine slănină mărunțită
PSldep PSldep- proteine slănină depozitată
p2- pierderea 2
p2=0.1%
PSlmăr
PSldep= PSlmăr+*PSldep
2.09=PSlmăr+*2.09
PSlmăr=2.08 kg
PSlmăr- proteine slănină mărunțită
NaCl PSlmăr PSlmal- proteine slănină malaxată
p3- pierderea 3
p3=0.2%
PSlmal
În NaCl, cantitatea de proteine este 0.
PSlmăr = PSlmal+*PSlmăr
2.08=PSlmal+*2.08
PSlmal=2.07 kg
PSlmal- proteine slănină malaxată
PSlmal PSlmat- proteine slănină maturată
p4- pierderea 4
p4=1%
PSlmat
PSlmal= PSlmat+*PSlmal
2.07=PSlmat+*2.07
PSlmat=2.049 kg
Bilanț total în proteine
Wg-apă gheață
Pf-polifosfați
PCvtc- proteine carne vită tocată
PSlmat- proteine slănină maturată
Cd PCvtc Wg Pf Cd-condimente
p1=pierderea 1
PSlmat
P1=0.2%
PCpz
Se consideră că în polifosfați, apă și condimente, cantitatea de proteine este 0.
PCvtc+PSlmat =PCpz+ (PCvtc+PSlmat)
12.807+2.049=PCpz+(12.807+2.049)
PCpz=14.826 kg
PCpz
PCpz- proteine compoziție
Mb Mb-membrane
Sf Sf-sfori
p2=0.2% PBu- proteine baton umplut
PBu p2-pierderea2
Se consideră că în membrane și sfori conținutul de proteine este 0.
PCpz =PBu+ *PCpz
14.826=PBu+*14.826
PBu=14.796 kg
PBu PBu- proteine baton umplut
PBz- proteine batont zvântat
P3-pierderea 3
p3=1%
PBz
PBu=PBz+*PBu
14.796=PBz+*14.796
PBz=14.648 kg
PBz
PBz- proteine baton zvântat
PBa- proteine baton afumat
P4-pierderea 4
p4=5%
PBa
PBz=PBa+*PBz
14.648=PBa+*14.648
PBa=13.915 kg
PBa PBa- proteine baton afumat
PBf- proteine baton fiert
P5-pierderea 5
p5=2%
PBf
PBa=PBf+*PBa
13.915=PBf+*13.915
PBf=13.636 kg
PBf PBf- proteine baton fiert
PBr- proteine batont răcit
p6-pierderea 6
p6=1%
PBr
PBf=PBr+*PBf
13.636=PBr+*13.636
PBr=13.499 kg
PBr- proteine baton răcit
PP- proteine parizer
PBr p7-pierderea 7
P7=2.5%
PP
PBr=PP+*PBr
13.499=PP+*13.499
PP=13.161 kg
Verificare după norme:
13.499 kg PPf…………….121.989kg Pf PPf-proteine în produs finit
x kg PPf…………….100 kg Pf Pf-produs finit
x=11.065% P în Pf ≥ 11% Ps
TABEL CENTRALIZATOR
V. BILANȚ TERMIC
Tratamentul termic se face în celula Jet Smoke (Kerres) și constă în următoarele operații:
-Zvântare: 70°C, 15 min;
-Afumare: 80°C, 30min;
-Fierbere: 70°C, 45min;
În consecință, etapele bilanțului termic pentru celula Jet Smoke (Kerres) în care se introduc 986.341 kg parizer , sunt:
Bilanț termic pentru etapa de preîncălzirea celulei până la temperatura de zvântare;
Bilanț termic pentru etapa de zvântare;
Bilanț termic pentru etapa de afumare;
Bilanț termic pentru etapa de fierbere;
Preîncălzirea celulei
Preîncălzirea celulei se face o singură dată la începutul fiecarei zile de lucru.
Cantitatea de căldură necesară acestei etape este:
Q1=Q11+Q12+Q13
în care:
Q11-căldura necesară pentru încălzirea pereților celulei, kJ;
Q12- căldura necesară pentru încălzirea aerului din celula, kJ;
Q13-căldura pierdută în timpul acestei etape, kJ.
Pentru calcularea căldurii necesare încălzirii pereților celulei se consideră că se încălzește doar peretele interior al celulei calculându-se astfel:
Q11=Gp*cp*(t’1-t’’1)
în care:
Gp-masa peretelui interior, kg;
cp-căldura specifică a oțelului, kJ/kg.grd;
cp=0.5kJ/kg.grd [Pavlov, tabelul XXV, pg 628]
t’1-temperatura la care se face zvântarea, °C; t’1=70°C
t’’1-temperatura inițială a peretelui, °C; t’’1=20°C
Masa peretelui interior se calculează astfel: Gp=ρ*V
unde:
ρ-densitatea oțelului inoxidabil, kg/m3;
ρ=7850 [Pavlov, tabelul III, pg613]
V-volumul total al tablei din oțel inoxidabil, m3.
V=2(L*h*δ +1*h*ρ+L*1*δ)
în care:
L-lungimea peretelui interior, m; L=3080m
l-lățimea peretelui interior, m; l=2800m
h-înalțimea peretelui interior, m; h=2800m
δ-grosimea peretelui interior, m; δ=5*10-3m
deci: V=0.145m3
Gp=1138.25kg
Iar Q11=28456.25kJ
Căldura necesară pentru încălzirea aerului din celulă se calculează astfel:
Q12=Gaer*caer*(t’2-t’’2)
în care:
Gaer-masa aerului din interiorul celulei, kg;
caer-căldura specifică a aerului, kJ/kg.grd;
caer=1.01 kJ/kg.grd [Pavlov, tabel IV, pg 614]
t’2-temperatura la care se face zvântarea, °C; t’2=70°C
t’’2-temperatura inițiala a aerului, °C; t’’2=20°C
Masa aerului din interiorul celulei se calculează astfel:
Gaer=ρaer*Vaer
unde:
ρaer-densitatea oțelului inoxidabil, kg/m3;
ρaer=1293 [Pavlov, tabel IV, pg 614]
Vaer-volumul de aer din interiorul celulei, m3;
Vaer=L*l*h=24.147 m3
Unde L, l si h au semnificația de mai sus
Deci: Gaer=31.22 kg
iar Q12=1576.61kJ
Căldura pierdută în etapa de preîncălzire a celulei se consideră a fi 10% din Q1+Q2
Deci: Q13=3003.28 kJ
Căldura necesară în etapa de preîncălzire este: Q1=33036.146kJ
Necesarul de abur în etapa de preîncălzire este: Ab1=Q1/r, kg
în care:
r-căldura latentă de condensare a aburului la presiunea de 4 bari, kJ/Kg;
r=2141kJ/Kg [Pavlov, tabel IX, pg 649]
Ab1=15.43 kg
Bilanț termic pentru etapa de zvântare
Cantitatea de caldură necesară acestei etape este:
QII=Q21+Q22+Q23+Q24
în care:
Q21-căldura necesară pentru încălzirea sistemului de asezare a produsului,
Q22-căldura necesară pentru încălzirea produslui, kJ;
Q23-căldura necesară evaporării apei din produs, kJ;
Q24-căldura pierdută în timpul acestei etape, kJ.
În timpul tratamentului termic produsul este așezat pe bețe, iar acestea sunt așezate pe rastele. În consecință, pentru calcularea căldurii necesare încălzirii sistemului de așezare a produsului se folosește următoarea formulă:
Q21=(Gb*cb+Gr*cr)(tz-ti)
Unde:
Gb Gr-greutatea bețelor, respectiv a rastelelor, kg;
cb cr-căldura specifică a bețelor, respectiv a a rastelelor, kJ/kg.grd;
cb=0.92 [Pavlov, tabelul XXV, pg 627]
cr=0.92 [Pavlov, tabelul XXV, pg 627]
tz-temperatura la care se face zvântarea, °C; tz=70°C
ti-temperatura inițială a bețelor respectiv a rastelelor, °C ti=10°C
Greutatatea celor 25 de bețe de pe un rastel se calculează, considerând greutatea unui băt gb=0.2kg, astfel:
Gb=n*gb;
Gb=5 kg
Deci:
Q21=5796 kJ
Căldura necesară pentru încălzirea produsului, Q22, se calculează in funcție de cantitatea de produs care se introduce într-o șarjă:
Q22=Gprod-z*cprod*(tprod-z-tprod-i)
Unde:
Gprod-z-greutatea produsului introdus într-o șarjă, kg
Gprod-z=488.238 kg
cprod-căldura specifică a produsului, kJ/kg.grd;
cprod=2.976 [Iliescu, tabelul X9, pag 143]
tprod-z-temperatura medie la care ajunge produsul la sfârsitul zvântarii, °C
tprod-z=25°C
tprod-i-temperatura medie, inițiale a produsului, °C
tprod-i=10°C
Q22=21794.94 kJ
Considerând că în timpul tratamentului termic se pierde doar apa din produs, căldura necesară evaporării apei din produs în timpul zvântării se calculează cu formula: Q23=W*r25
unde:
W-cantitatea de apă care se pierde în timpul zvântării, kg;
W=4.88 kg
r25-căldura latentă de vaporizare la temperatura de 25°C, kJ/kg
r25=2436.9 [Pavlov. Tabel LIV, pg 647]
Q23=11892.07 kJ
Căldura pierdută în etapa de zvântare se consideră a fi 10% din Q21+Q22+Q23
Deci:
Q24=3948.30kJ
Căldura necesară in etapa de preîncălzire este:
QII=43431.31 kJ
Necesarul de abur în etapa de preîncălzire este:
AbII=QII/r, kg
În care:
r-căldura latentă de condensare a aburului la presiunea de 4 bari, kJ/kg;
r=2141 kJ/kg [Pavlov, tabelLV, pg 649]
AbII=20.28 kg
Bilanț termic pentru etapa de afumare
Cantitatea de căldură necesară acestei etape este:
QIII=Q31+Q32+Q33+Q34
În care:
Q31-căldura necesară pentru încălzirea sistemului de așezare a produsului,
Q32-căldura necesară pentru încălzirea produsului, kJ;
Q33-căldura necesară evaporării apei din produs, kJ;
Q34-căldura pierdută în timpul acestei etape, kJ.
Pentru calcularea căldurii necesare încălzirii sistemului de așezare a produsului se folosește următoarea formulă:
Q31=(Gb*cb+Gr*cr)(ta-tz)
Unde:
Gb Gr-greutatea bețelor, respectiv a rastelelor, kg;
cb cr-căldura specifică a bețelor, respectiv a rastelelor, kJ/kg.grd;
cb=0.92 aluminiu [Pavlov, tabel XXV, pg 627]
cr=0.92 aluminiu [Pavlov, tabel XXV, pg 627]
ta-temperatura la care se face afumarea, °C
ta=80°C
tz-temperatura bețelor respectiv a rastelelor la sfârsitul zvântarii, °C
tz=60°C
deci: Q31=1932 kJ
Căldura necesară pentru încălzirea în continuare a produsului, Q32, se calculează cu relația:
Q32=Gprod-a*cprod*(tprod-a-tprod-z)
În care:
Gprod-a-greutatea produsului supus afumării, într-o șarjă, kg;
Gprod-a=488.238 kg
cprod-caldura specifică a produsului, kJ/kg.grd;
cprod=3.082 [Iliescu, tabel X9, pg 143];
tprod-a-temperatura medie la care ajunge produsul la sfârșitul afumării, °C;
tprod-a=55°C
tprod-z-temperatura medie a produsului înainte de afumare, °C;
tprod-z=25°C
Q32=45142.53 kJ
Considerând că în timpul tratamentului termic se pierde doar apa din produs, căldura necesară evaporării apei din produs în timpul afumării se calculează cu formula :
Q33=W*r55
Unde:
W-cantitatea de apă care se pierde în timpul afumării, kg;
W=24.41 kg
r55-căldura latentă de vaporizare la temperatura de 55°C, kJ/kg
r55=2368.2 [Pavlov. Tabel LIV, pg 647]
Q33=57812.26 kJ
Căldura pierdută în etapa de afumare se consideră a fi 10% din Q31+Q32+Q33
Deci:
Q34=10488.67 kJ
Căldura necesară în etapa de preîncălzire este:
QIII=115375.46 kJ
Necesarul de abur în etapa de preîncălzire este:
AbIII=QIII/r, kg
În care:
r-căldura latentă de condensare a aburului la presiunea de 4 bari, kJ/kg;
r=2141 kJ/kg [Pavlov, tabelLV, pg 649]
AbIII=53.88 kg
Bilanț termic pentru etapa de fierbere
Cantitatea de căldură necesară acestei etape este:
QIV=Q41+Q42+Q43
În care:
Q41-căldura necesară pentru încălzirea produslui, kJ;
Q43-căldura necesară evaporării apei din produs, kJ;
Q44-căldura pierdută în timpul acestei etape, kJ.
Căldura necesară pentru încălzirea în continuare a produsului, Q41, se calculează cu relația:
Q41=Gprod-f*cprod*(tprod-f-tprod-i)
În care:
Gprod-f-greutatea produsului supus fierberii, într-o șarjă, kg;
Gprod-f=463.825 kg
cprod-căldura specifică a produsului, kJ/kg.grd;
cprod=2.976 [Iliescu, tabel X9, pg 143];
tprod-f-temperatura medie la care ajunge produsul la sfârșitul fierberii, °C;
tprod-f=70°C
tprod-i-temperatura medie inițială a produsului, °C;
tprod-i=20°C
Q41=69017.23 kJ
Considerând că în timpul tratamentului termic se pierde doar apa din produs, căldura necesară evaporării apei din produs în timpul fierberii se calculează cu formula :
Q42=W*r55
Unde:
W-cantitatea de apă care se pierde în timpul fierberii, kg;
W=9.27 kg
r55-căldura latentă de vaporizare la temperatura de 55°C, kJ/kg
r55=2351 [Pavlov. Tabel LIV, pg 647]
Q42=21809.05 kJ
Căldura pierdută în etapa de fierbere se consideră a fi 10% din Q41+Q42
Deci:
Q43=9082.63 kJ
Căldura necesară în etapa de preîncălzire este:
QIV=99908.908 kJ
Necesarul de abur în etapa de preîncălzire este:
AbIV=QIV/r, kg
În care:
r-căldura latentă de condensare a aburului la presiunea de 4 bari, kJ/kg;
r=2141 kJ/kg [Pavlov, tabelLV, pg 649]
AbIV=46.66 kg
Ab total/sarja=AbI+AbII+AbIII+AbIV
Ab total=136.25 kg
VI. ALEGEREA ȘI STABILIREA NUMĂRULUI DE UTILAJE
Utilaje pentru mărunțire grosieră
Mașina de tăiat în cuburi A.R.T.M. MFX2
DOMENIUL DE UTILIZARE
Industria prelucrării cărnii de porc și nu numai se bucură de mult dinamism, procesatorilor fiindu-le puse la dispoziție utilaje tot mai eficiente și mai fiabile, rezultate ale inovațiilor rapide din acest sector. Utilajele moderne oferă viteze de producție foarte mari, posibilitatea igienizării rapide și rezistență crescută.
Mașina de ztăiat A.R.T.M. este destinată prelucrării cărnii de vită și a slăninei.
Acest model este ideal pentru tăierea cărnii moi sau fragile precum și pentru tăierea cărnii sau slăninei temperate sau congelate.
DESCRIEREA CONSTRUCTIVĂ ȘI PĂRȚI COMPONENTE
A.R.T.M. este construită din oțel inoxidabil 304. Aparatul taie după norme de lungime și greutate prestabilite, reduce pierderile, necesită foarte puțin personal și se potrivește procesatorilor de orice calibru, având dimensiuni mici. Utilajul este fiabil, flexibil și ușor de curățat, datorită celor două uși de acces la cuțitul de tăiere și la banda de lucru. Opțional, produsele tranșate pot fi conduse către o zonă de ambalare în tăvi.
DATE TEHNICE
DATE PRIVIND EXPLOATAREA, ÎNTREȚINEREA ȘI REPARAREA
Designul este astfel conceput pentru a se putea efectua o curățare și întreținere ușoară.
Pentru expoatarea în bune condiții ale aparatului, se vor avea în vedere următoarele:
zilnic, înainte de pornirea mașinii, se verifică starea de igienă a acesteia, se execută ungerea la locurile prevăzute, se conectează tabloul de rețea, mașina se trece pe viteză mică, prin comutatorul de regim de funcționare și se apasă butonul de oprire. Dacă nu s-a constatat nici o defecțiune, mașina se poate porni din nou pe turație maximă.
Personalul care deservește utilajul va avea grijă să alimenteze continuu mașina în timpul funcționării, să nu pătrundă obiecte străine pe bandă, să se respecte regulile de protecție a muncii. După terminarea lucrului, mașina se oprește din butonul de oprire și se deconectează de la tabloul de rețea.
În vederea spălării se demontează carcasa. Se spală bine cu apă caldă piesele demontate și interiorul utilajului.
Întreținera mașinii constă în igiena zilnică a acesteia, verificarea lunară a benzii, control semestrial al șuruburilor de fixare a părților în mișcare ale utilajului.
MĂSURI DE PROTECȚIA MUNCII
Privind regulile de protecție a muncii, se pot preciza următoarele:
se interzice introducerea mâinii pe bandă în timpul funcționării.
Înainte de punere în funcțiune a utilajului, se va verifica dacă montarea șuruburilor, șaibelor și a capacului este bine făcută.
Se interzice ungerea, deșurubarea capacului, scoaterea anumitor părți componente în timpul funcționării utilajului.
MALAXOR LASKA ME 500 N
DOMENIUL DE UTILIZARE
Malaxarea este operația care constă în omogenizarea unui sistem format din două sau mai multe componente, prin reducerea gradientului de concentrație și/sau a gradientului de temperatură.
Malaxorul Laska Me 500 se utilizează pentru malaxarea tocăturii și lucrează sub vid pentru a obține un produs cu gust, culoare și consistență superioară.
DESCRIEREA CONSTRUCTIVĂ
Malaxoarele Laska permit o amestecare rapidă și intensivă, lucrează sub vid, au o serie de utilizări și, de asemenea, sunt foarte potrivite pentru standardizarea sau amestecarea diferitelor componente cu diferite grade de mărunțire.
Sunt disponibile într-o gamă largă, în funcție de cerințele pieței. Procesul de amestecare este foarte bine controlat. Permit amestecarea atentă a produsului în vacuum cu ajutorul sensului dirijat de rotire a amestecătoarelor. Prin amestecarea cărnii în vacuum se destinde și se imbunătățește structura cărnii. Structura produselor din carne, în secțiune, este fără bule de aer. Malaxoarele universale Laska sunt echipate cu amestecătoare tip șnec sau palete, se remarcă printr-o construcție masivă care îndeplinește toate cerințele de igienă și fiabilitate. Formele rotunjite și suprafețele lustruite permit o curățare optimă. Toate elementele de comandă sunt în câmpul vizual al deservirii, cu acces simplu. Previne supraîncălzirea compoziției pe toată durata operației. Malaxorul Laska este echipat cu aproximativ 100 de programe ce pot permite luarea unei pauze în timpul fincționării sau chiar reluarea operației din diferite puncte. Pe lângă componente solide se mai pot adăuga și componente lichide cu temperaturi de până la 90°C.
DATE TEHNICE Laska ME 500 N
DATE PRIVIND EXPLOATAREA, ÎNTREȚINEREA ȘI REPARAREA
Exploatarea utilajului constă în conectarea utilajul la rețea cu ajutorul întrerupătorului general, montat pe capacul panoului de forță, se pornește pompa de vid, se închide și se zăvorește ușa de golire ; se încarcă cuva cu material și se închid și se zăvoresc ușile de încărcare, pornirea motorului de acționare fiind condiționată de închiderea ambelor uși superioare, starea fiind sesizată de un microantrerupator. Se pune în funcțiune motorul de acționare al șnecurilor; se videază cuva prin apăsare pe ciuperca ventilului de vidare situat lateral pe carcasa angrenajului și când vacuumetrul de pe rezervorul de vid arată că depresiunea din cuvă și rezervor s-au egalizat, se eliberează ciuperca ventilului de vidare, care se închide. Iluminatorul amplasat în peretele cuvei permite urmărirea procesului de malaxare prin geamurile capacelor. La terminarea operației de malaxare se apasă pe ciuperca ventilului. pentru descărcarea vidului, aflată în partea inferioară a panoului de comandă. Când presiunea din cuvă s-a egalizat cu cea atmosferică, se poate deschide ușa de evacuare, iar șnecurile evacuează materialul, utilajul fiind în continuare pregătit pentru o nouă șarjă.
MĂSURI DE PROȚECTIE A MUNCII
La sfârșitul fiecărui schimb de lucru sau când se întrerupe funcționarea malaxorului pentru un timp relativ mare, cuva malaxorului împreună cu melcii și capacele se curăță bine, se spăla cu apa caldă, apoi se dezinfectează.
Trebuie urmărite următoarele aparate de măsură și control:
manometru pentru măsurarea presiunii din instalație;
vacuumetru pentru măsurarea vidului din malaxor;
ampermetru pentru măsurarea intensității curentului electric;
termometru.
VOLF TALSA W114 K
DOMENIUL DE UTILIZARE
Mărunțirea grosieră a cărnii, slăninii, organelor în stare proaspătă, refrigerată, blanșată se realizează la volfuri.
Turația șnecului de lucru variază între 100-200 rotații/min pentru viteze mici, 200-300 rotații/min pentru viteze medii și peste 300 rotații/min pentru mașini rapide
DESCRIEREA CONSTRUCTIVĂ
Partea principală a volfului este mecanismul de tăiere, format din cuțite și site, cuțitele fiind în formă de cruce cu tăișul format pe o parte sau pe ambele părți. Sitele au diametrul între 100-225 mm, iar orificiile sitelor au diametrul de 2,3,4,5,6,8,10,13,18 și 20 mm, pentru a se realiza diverse mărimi ale particulelor semifabricatelor.
Principalele caracteristici ale volfului Talsa sunt:
construcție completă din oțel inoxidabil
gura de alimentare este detașabilă
reductor în baie de ulei
partea inferioară/baza închisă
protecție termică a motorului
întrerupător de siguranță
tava de alimentare mare cu grilă de protecție
împingător de carne,cheie de extragere melc
Setul de tăiere este de tip unger cu 5 piese (3 site și două cuțite LicoSwiss și inele de compensare).
Defecțiuni care pot apărea la funcționarea volfurilor sunt:
– melcul se poate uza, se micșorează diametrul și în acest caz materialul presat între melc și corpul volfului alunecă înapoi printre melc și corp;
– sita își pierde plasticitatea și devine concavă;
– tăișul cuțitelor se rotunjesc;
– motorul se încălzește și se oprește deoarece în pâlnia de alimentare s-a introdus prea mult material;
– carnea se întoarce în pâlnia de alimetare deoarece distanța dintre șnecul de presare și carcasă este prea mare;
– carnea nu se mărunțește bine și se încălzește deoarece mecanismul de tăiere nu a fost bine strâns, sau cuțitul nu calcă bine pe sită;
– în interiorul utilajului se aud zgomote anormale deoarece în interior a pătruns un corp străin sau s-a rupt cuțitul sau sita.
Volful Talsa W114 K se pretează bine pentru mărunțirea tuturor sortimentelor de carne crudă, porc sau vită.
DATE TEHNICE:
DATE PRIVIND EXPLOATAREA, ÎNTREȚINEREA ȘI REPARAREA
Pentru exploatarea în bune condiții a mașinii, se vor avea în vedere următoarele:
Zilnic înainte de pornirea mașinii, se verifică starea de igienă a acesteia, șnecul de alimentare-presare și sistemul de tăiere, inclusiv al carcaselor respective, se execută ungerea la locurile prevăzute; se conectează tabloul la rețea; mașina se trece pe viteză mică, prin comutatorul de regim de funcționare și se apăsa pe butonul de oprire. Dacă nu s-a constatat nici o defectiue, mașina se poate porni din nou pe turație maximă.
Personalul care deservește mașina va avea grijă să alimenteze continuu mașina în timpul funcționării, să nu pătrundă obiecte străine în pâlnia de alimentare, să respecte regulile de protecție a muncii. După terminarea lucrului mașina se oprește apăsând pe butonul de oprire și deconectând de la rețea tabloul de comandă prin întrerupătorul cu came.
În vederea spălării se demontează setul de tăiere, șnecul de alimentare și de presare. Se spală bine cu apă caldă piesele demontate și interiorul mașinii, inclusiv pâlnia de alimentare. Se spală exteriorul mașinii. După uscarea completă a mașinii, se ung cu vaselină RUL -100 suprafețele de sprijin de pe axul principal, se montează șnecul de alimentare și se pompează de 2-3 ori cu pompa de ungere manuală în ungătorul cu bilă.
Întreținerea mașinii constă în igiena zilnică a acestuia, verificarea lunară a lanțului și a sistemului de întindere a lanțului, controlul semestrial al șuruburilor de fixare al părților în mișcare a mașinii.
MĂSURI DE PROȚECTIE A MUNCII
Pentru prevenirea accidentelor prin tăiere, salariații vor fi dotați și vor purta în mod obligatoriu echipament de protecție la mâini, antebraț și abdomen. Se interzice introducerea mâinii în gura de alimentare a mașinii volf. Presarea cărnii spre șnecuri se va face cu un mai de lemn care va fi întreținut tot timpul curat. Înainte de punerea în funcțiune a volfului, se va verifica dacă montarea cuțitelor, a capacului și a șaibelor este bine făcută. Se interzice ungerea, deșurubarea capacului, scoaterea cuțitelor sau a șaibelor sau executarea altor lucrări de întreținere și verificare în timpul funcționării utilajului.
Mașini pentru mărunțire fină
Aceste utilaje sunt destinate obținerii bradtului sau compoziției pentru unele preparate de carne. În această categorie intră: cuterele, mașinile de mărunțit cu cuțite și site, mori coloidale, mașini rotative.
CUTERUL MADO SUPRA 500 SL
DOMENIUL DE UTILIZARE
Cuterul Mado Supra este destinat obținerii compoziției pentru parizer.
Cuterele de mare viteză cu vacuum sunt instalației destinate producției industriale a produselor din carne și a altor produse alimentare. Produsul prelucrat în vacuum leagă, într-o mare măsură, apa cu grăsimile și crește stabilitatea termică.
DESCRIEREA CONSTRUCTIVĂ
Printre cele mai performante utilaje de procesare a cărnii disponibile în prezent, se numără și cuterul Mado Supra 500 SL de la Koch, cu termometru digital integrat și ecran LCD. Printre avantajele aduse de dispozitivul de rotire performant, beneficiar al unei tehnologii inovative, se numără rezistența mare la uzură, fiabilitatea și nivelul redus de zgomot și vibrații. Vasul are capacitatea de 500 de litri, se poate roti de până la 18 ori pe minut, în două direcții, și este fabricat din oțel inoxidabil neted, fiind deosebit de ușor de curățat și sterilizat. Cele șase cuțite pot lucra cu până la 5.000 de rotații pe minut. Utilajul poate fabrica sute de produse diferite, printre care: diverse tipuri de cârnați, pate, hot-dog, chiftele, salam, parizer sau carne tocată.
Structura produselor din carne este, în secțiune, fără bule de aer. Turația, care este reglabilă continuu, permite obținerea structurii dorite a produsului. Rotația inversă permite o amestecare atentă. Construcția este masivă.
DATE TEHNICE
Defecte care pot să apară sunt:
turația cuvei este prea mică sau neuniformă deoarece curelele de transmisie sunt insuficient de întinse;
tocătura se încălzește sau se mărunțește neuniform deoarece : cuțitele sunt tocite; distanța dintre cuțite și cuvă este prea mare; turația cuțitelor este prea mică.
zgomote anormale se aud pentru că : rulmenții cuțitelor s-au dereglat, iar cuțitele ating cuva; cuțitele nu sunt fixate rigid pe ax; în interiorul cuvei a pătruns un corp străin.
prin ridicarea capacului, cuțitele continuă să se rotească deoarece contactorul de protecție nu funcționează.
DATE PRIVIND EXPLOATAREA, ÎNTREȚINEREA ȘI REPARAREA
Datorită construcției originale a cuțitelor se va asigura:
fiabilitate prelungită a lagărelor arborelui cuțitelor
echilibrarea mai bună a cuțitelor
poluare sonoră mai redusă
montaj mai simplu
rezultate mai bune la tăiere
curățire optimă.
MĂSURI DE PROȚECTIE A MUNCII
Pentru o activitate corespunzătoare a preparatelor se va ține seama de următoarele considerente:
Înainte de pornirea cuterului se va controla dacă cuțitele sunt bine fixate în locașul lor și bine strânse pe axa de acționare.
Se interzice funcționarea cuterului cu capacul de protecție a cuțitelor ridicat. Mașina cuter va avea un dispozitiv care să permită funcționarea ei numai cu capacul închis spre a evita accidentarea salariaților prin dislocarea cuțitelor de pe axul lor.
Înaintea de punerea în funcțiune a șprițurilor automate, se va verifica închiderea perfectă a capacului, iar presiunea de pe manometru nu trebuie să depășească pe cea marcată printr-o linie roșie. Se interzice deschiderea capacului în timpul funcționării.
Amplasarea mașinilor se va face astfel ca distanța dintre axele lor să fie de cel puțin 3 m și 1 m între perete și mașină
Mașina de umplere-legare
HANDTMANN VF 608
DOMENIUL DE UTILIZARE
Mașinile de umplut cu vacuum de la Handtmann sunt instalații destinate producției industriale a produselor din carne și a altor produse alimentare. Sunt oportune pentru umplerea mezelurilor. Pot lucra continuu sau în doze programabile.
Efectul combinat al umplerii continue prin pompa de carne, al compensării automate a greutății precum și tehnologia excelentă de control garantează astfel un produs perfect precum și o performanță a porționării cu precizii de până la un gram.
DESCRIERE FUNCȚIONALĂ
Produsul este transportat în mașina de umplut continuu, aceasta având o capacitate suficientă. Mașinile de umplut sunt echipate cu compresor, datorită căruia este posibilă reglarea vacuumului dorit, eliminându-se posibilitatea apariției bulelor de aer în compoziție. Tuburile de umplere sunt interschimbabile, pentru diferite calibre. În vederea creșterii caracteristiciilor de utilitate, sunt echipate cu motoare cu două turații, care permit creșterea capacității capului în timpul regimului continuu de umplere. De asemenea, este posibilă și umplerea cu ajutorul unei instalații complementare de răsucire.
Șprițurile cu vacuum se remarcă printr-o construcție masivă, care îndeplinește toate condițiile de fiabilitate. Ecranul color al unității de comandă asigură un control facil al tuturor funcțiilor bazate pe sistemul de operare. Combinația dintre programele specializate, amplificatoarele și servo-motoarele puternice garantează siguranța mașinii în lucru și un flux de producție fără probleme. Capacitatea optimă de umplere a pompei de carne cu produse formate, prin pâlnia largă de încărcare și circuit creează o sincronizare perfectă între capacitatea de încărcare și viteza de procesare. Pompa de carne manevrează delicat toate produsele finite din carne, fie că e vorba de cârnați uscați, pastă de mici sau produse mari. Astfel acuratețea porționării determină și calitatea superioară a produsului.
Avantajele mașinii de umplut Handtmann VF 608:
Comanda compactă cu monitor (display 10 " color, Windows-CE), cu memorie de programe
O mare flexibilitate și versatilitate în conectarea cu toată gama de produse auxiliare Handtmann
Porționare precisă, compensare a greutății pentru prima porție
Eficiență de până la 40% în reducerea resturilor de carne la producerea parizerului
Durata de folosință îndelungată și uzura minimă în condiții de exploatare intensivă
Separator integrat de apă, ușor accesibil prin partea din față
Conectarea facilă cu echipamente auxiliare, cum ar fi mașinile de clipsat
Pâlnie divizată pentru o curățire rapidă și ușoară
Tranșele mici de produs pot fi încărcate ușor prin partea superioară a pâlniei
DATE TEHNICE
DATE PRIVIND EXPLOATAREA, ÎNTREȚINEREA ȘI REPARAREA
Funcționarea mașinii este cu opriri scurte necesare pentru așezarea tubului port-membrane pe țeava de umplere. După terminarea lucrului, mașina se oprește, se închide robinetul conductei de aspirație, se desface legătura tubului flexibil de la conducta de aspirație, se demontează țeava de umplere, se demontează reducția, se demontează prelungitorul, se scot melcii de alimentare, se demontează pâlnia de alimentare, se demontează carcasa mecanismului de umplere, ridicându-l vertical din locașul de fixare, se demontează de pe carcasă cutia cu roți dințate. Se spală cu apă exteriorul batiului, iar după spalare se usucă bine. Montarea are loc în ordine inversă.
MĂSURI DE PROȚECTIE A MUNCII
Pentru o activitate corespunzătoare se va ține seama de următoarele considerente:
Este interzisă conectarea utilajului la rețeaua electrică înainte de instalarea ei definitivă pe locul de muncă.
Transportul materialului pentru tocat trebuie făcut numai cu cărucioarele speciale cu care este dotat utilajul, respectând greutățile din cartea tehnică.
Este interzisă încărcarea manual a mașinii cu materialul pentru umplut.
Platformele de urcare pe mașină trebuie să fie întreținute în perfectă stare de curățenie pentru eliminarea riscului de alunecare.
Se interzice urmărirea procesului direct din cuvă, el trebuie urmărit indirect, prin intermediul oglinzii cu care este dotat aparatul.
Se interzice blocarea pârghiei de comandă pentru umplerea membranei cu carne în poziția deschis. Pârghia trebuie acționată cu genunchiul în poziția deschis numai pe perioada de timp necesară umplerii membrane cu carne tocată.
Se interzice părăsirea locului de muncă în timpul funcționării utilajului.
Utilaje pentru tratament termic
CELULA Kerres Jet smoke
DOMENIUL DE UTILIZARE
Celula de afumare – fierbere este destinată prelucrării termice a mezelurilor, a cărnii, a cărnii de pasăre și a peștelui. Principalele procese sunt: uscarea, afumarea, opărirea, fierberea și răcirea.
Celula de fierbere și afumare este destinată secțiilor de preparate din carne, executând operațiile de zvântare, afumare caldă și fierbere.
Regimul de lucru este în șarje, fiind automatizate doar funcțiile de temperatură și umiditate.
DESCRIEREA CONSTRUCTIVĂ
Din componență structurii fac parte:
• celula termică,
• generatorul de fum,
• panoul de comandă cu microprocesor.
Toată structura este realizată din oțel inoxidabil și anticoroziv. Tavanul și pereții celulei sunt izolați termic.
Există posibilitatea de adaptare a celulei la condițiile locale indicate.
Celula de fierbere și afumare este compusă din: cadrul celulei (pereți dubli din oțel inoxidabil între care se afla izolație termică), ușa de acces cu garnituri de etanșare și butoane de strângere, dispozitiv de suspendare și ghidare a cărucioarelor, tubulatura și elemente de legătura cu instalația conductelor pentru realizarea insuflării și absorbției amestecului aer-fum-abur realizează insuflării și absorbției amestecului aer-fum-abur în interiorul celulei, sesizoare de temperatură un tratament termic omogen pentru preparatele din carne introduse în cărucioare.
Instalația conductelor este alcătuită din corp de absorbție, schimbător de căldură, corp de amestecare, clapete dirijare fum, ventilator principal, ventilator de evacuare, conducte de abur, ventile, robinete, oală de condens, tubulatura de legătură.
Instalația electrică este formată din motoare electrice de acționare, ventile electromagnetice, umidometru cu înregistrator electronic, de umiditate, termorezistenta cu înregistrator electronic de temperatură, panou de comandă și fort.
Proprietățile celulei Kerres :
prietenos cu mediul, economic și ușor de operat
generator de fum automat
uscare, prăjire, maturare, fermentare și coacere
proces controlat de microprocesor
disponibil în diferite mărimi și cu diferite variante de încălzire
design modular – instalare cu costuri minime
disponibil de asemenea pentru sisteme de transport suspendate.
construcție din oțel-inoxidabil și conform standardelor de igienă CE.
ușor de curățat datorită sistemului integrat de curățare cu spumă.
operațiuni posibile: afumare la cald, afumare la rece, afumare intensivă
DATE TEHNICE
DATE PRIVIND EXPLOATAREA, ÎNTREȚINEREA SI REPARAREA
Se recomandă ca celula propriu-zisă și instalația conductelor să se monteze separat de generatorul de fum. La punerea în funcțiune se verifică instalația electronică, înregistratoarele, garniturile de etanșare, ventilatoarele, clapetele de dirijare fum.
Se stabilește regimul de lucru după care se reglează înregistratoarele de umiditate și temperaturǎ și se pune instalația sub tensiune. Se închide etanș ușa celulei care se face numai la începutul zilei de lucru. Se închid gura de aerisire, clapetele de evacuare, clapeta de fum, se fixează temperatura la 70-80 ⁰C și umiditatea la 0; se deschide robinetul principal de abur, se pornește ventilatorul principal. După 5 minute se deschide robinetul pentru evacuarea condensului din schimbătorul de căldură. Durata încălzirii celulei 25 minute.
După încălzirea celulei, se deschide rapid celulă, se introduc cărucioarele cu produse și se închide etanș ușa începându-se tratamentul termic propriu-zis. Se oprește ventilatorul principal.
Faza de fierbere: se închide clapeta de fum și se fixează nivelul umidității maxim 100% deoarece aburul de joasă presiune injectat în celulǎ produce o creștere a temperaturii până la atingerea valorii maxime a umidității, înregistratorul de temperaturǎ se fixează la o valoare mai mică 30-50ºC. Când s-a atins valoarea maximă a umidității, înregistratorul de temperaturǎ se aduce la valoarea prescrisă tehnologic astfel încât să se asigure în centrul termic al produsului 68 ºC. După terminarea fierberii, cărucioarele se scot putându-se introduce o nouă șarjă.
MĂSURI DE PROȚECTIE A MUNCII
Celulele de afumare vor fi prevăzute cu instalații de ventilație, iluminat de 24 V și lămpi portative.
Se interzice intervenția în timpul funcționării celulei.
Se interzice încărcarea celuleor cu o cantitate de produs mai mare decât cea prevăzută de caracteristicile utilajului.
Se interzice depozitarea materialelor lemnoase lângă celulă.
BENZILE DE TRANȘARE
Banda de tranșare are o lungime de variabilă, în funcție de calculul materiei prime. Pentru un singur loc de muncă se ia în considerare 1 m lungime de bandă. Mesele de tranșare laterale benzii sunt prevăzute cu blaturi din material plastic demontabile care pot fi ușor spălate și sterilizate. Benzile de tranșare se realizează din oțel inoxidabil de 0-8 mm și sunt acționate de un motor electric de 1 sau 1.5 CP, prin intermediul unui redactor. Viteza benzii se reglează între 4 și 16 m/min.
Pe aceste benzi în zona de primire se execută desprinderea pulpei care se trimite pe o ramură paralelă cu prima și există și o altă ramură paralelă pentru tranșarea și pregătirea mușchiului dorsal. Blaturile din material plastic în cazul benzii de tranșare carne vită sau porc sunt continue, pe ambele părți ale benzilor.
VII. ALEGEREA MIJLOACELOR DE TRANSPORT
Desfășurarea procesului de producție necesită deplasări de materii prime, semifabricate, materii auxiliare, ambalaje, produse finite, etc., care se realizează cu diferite mijloace de transport ce trebuie să îndeplinească următoarele condiții generale: să nu degradeze produsele transportate, să aibă o productivitate corespunzătoare, să fie adecvate locurilor și traseelor pe care la deservesc, să fie economice, să nu necesite eforturi prea mari din partea muncitorilor, să fie ușor de exploatat, întreținut și igienizat.
Mijloacele de transport folosite sunt: cărucioare cu deplasare pe sol, linii aeriene simple cu role și cârlige, respectiv cu cărucioare, elevatoare și coborâtoare, transportoare, mijloace pentru ridicat-ridicat și transportat, pompe.
Cărucioare de deplasare pe sol
Cărucioarele cu deplasare pe sol sunt constituite din elevatorul în care se face încărcarea (cuvă) și sistemul de rulare (roți).
Căruciorul pentru carne de 200 l, tip CIMBER, este destinat transportului cărnii, pastelor, semipreparatelor și preparatelor, între secții sau între diferite faze ale industrializării.
Caracteristici tehnice:
– capacitatea cuvei: 200 l;
– dimensiuni de gabarit (Lxlxh): 786x678x675 mm;
– masa netă: 45 kg;
– sistem de rulare: 4 roți fixe.
Acest cărucior este alcătuit din următoarele componente::
Cuvă confecționată din oțel inoxidabil de 2mm grosime, lustruită în interior, lustruită și rozetată la exterior, având marginea superioară bordurată.
Placă de rigidizare stelată la partea inferioara a cuvei, care asigură stabilitatea căruciorului.
Sistem de rulare format din 4 roti prevăzute cu furci de susținere decolate două câte două cu 5 mm fața de sol.
Sistem de fixare constituit din două urechi pentru locașele elevatoarelor.
Deplasarea căruciorului se face manual, de o singură persoană. Se va menține permanent în stare de igienă perfectă. De câte ori este nevoie se spăla cu apă caldă și detergent și se clăteste cu apă caldă și apă rece din abundență.
Cărucioarele destinate transportului deșeurilor și a produselor confiscate se vor steriliza zilnic cu jet de abur, în afara spălării obligatorii.
În vederea transportului materiilor prime grase sau a diferitelor produse tehnice, de mijloacele de rulare se pot agăța diferite cuve. De asemenea pentru transportul preparatelor din carne destinate afumării și fierberii se utilizează rastele fixate la mijloacele de rulare.
Conveierul este folosit pentru mecanizarea transportului în secțiile de sacrificare și pentru realizarea unor operații tehnologice. Fiecare conveier este format dintr-un grup de acționare, cap de întindere, cap de întoarcere și lanț transportor. Lanțul de transport cu presă de împingere deplasează rolele cu suporturi pe care sunt montate cârlige de agățare a produselor. Rolele cu suporturi sunt deplasate pe țeava susținută de o suspensie care se fixează și de calea de ghidaj a lanțului de transport.
Mijloace de ridicat
Ridicătoarele deservesc la ridicarea cărucioarelor cu pasta de carne, sau carne, în vederea alimentării mașinilor de mărunțit sau umplut. Rezultă că ridicătoarele permit și bascularea căruciorului în vederea deversării conținutului.
Un ridicător este format din schelet, mecanism de acționare și ghidare, sistem de deversare și instalație electrică.
Scheletul are rol de susținere, mecanismul de acționare și ghidare are rolul de a ridica căruciorul cu conținutul sau pe verticală și de a elibera șurubul conducător de sarcină de încovoiere.
Sistemul de deversare are rolul de a deversa conținutul căruciorului la înălțimea dorită prin rotirea basculantului în jurul bolțului de ridicare.
Instalația electrică asigură comanda, protecția și semnalizarea stării de funcționare a elevatorului.
Exploatarea , întreținerea și repararea ridicătorului
Înainte de punere în exploatare se face proba de funcționare în gol, unde se va urmări pornirea utilajului fără șocuri, funcționarea lină și uniformă, corectitudinea opririi și deversării. La această probă se mai urmărește dacă deversarea conținutului din deversor este completă.
În exploatare se introduc cărucioarele în basculator, se acționează butonul de pornire pentru ridicare, iar utilajul execută singur urcarea, deversarea și oprirea prin limitatorul superior, apoi se actioneasa butonul de pornire pentru coborâre și va fi oprită imediat de limitatorul inferior
Întreținerea zilnică constă în: ungerea ghidajelor, șurubului conducător si a celorlalte elemente conform fișei de ungere; verificarea semnalizării și verificarea functionării limitatoarelor.
Mijloace de transport aerian
În această categorie intră liniile aeriene simple și conveirizate. Linia aeriană simplă este formată din următoarele părti principale:
Cadrul de rezistență format din grinzi metalice fixate cu șuruburi de stâlpi sau încadrate în pereții încăperii.
Suspensiile care fac legătura între cadru și linia de ghidaj, confecționate din oțel, profilul și dimensiunile acestora fiind în funcție de profilul liniei de ghidaj, de încărcătura specifică.
Linia de ghidaj, pe care alunecă sau rulează mijloacele de transport sau rulare (linia de ghidaj este tip țeavă sau platbandă din oțel).
Mijloacele de alunecare sau rulare sunt cârlige, role simple sau trenuri de role.
Linia aeriană cu cârlige sau role și cârlige
Aceste linii servesc la transportul carcaselor sau semicarcaselor de bovine și porcine, înălțimea de montaj fiind în funcție de secțiile pe care le deservesc. Liniile acestea sunt formate din țeavă sau platformă fixată pe cadrul de rezistență cu ajutorul profilelor metalice. Pe țeavă sau șină, rulează prin intermediul suporturilor de care se prind direct cârlige.
Deplasarea se poate realiza prin împingere manuală sau mecanizat cu ajutorul unui conveier. Întreținerea acestor linii aeriene constă în verificarea integrității sudurilor, a strângerii șuruburilor, curățirea și ungerea mecanismelor în mișcare.
VIII. STRUCTURA ȘI DIMENSIONAREA PRINCIPALELOR SPAȚII DE PRODUCȚIE
Depozitarea materiei prime
Depozitarea materiei prime se face la 0-4°C, timp de 3 zile, în camere frigorifice.
Pentru dimensionarea spațiilor frigorifice destinate materiei prime se ține seama de încărcarea specifică (q):
– pentru sferturi de vită 180…250 kg/m²;
– pentru slănină 120…200 kg/m2;
Cantitățile de materii prime, sub formă de carcase, care se depozitează pentru o zi sunt:
Gvită = 2094.382 kg/zi
Gsl = 258.22 kg/zi
Cantitățile de materii prime (G’) care se depozitează pentru trei zile sunt:
G’vită= 6283.146 kg/3 zile
G’sl= 774.66 kg/3 zile
Calculul suprafeței utile Su se face cu ajutorul formulei:
Su =
Su vită= =34.906 m2
Susl= m2
Calculul suprafeței construite(Sc):
Sc=Su* β, m2
unde β =1.5 pentru sferturile de vită
β =1.7 pentru slănină
Sc vită =34.906*1.5=52.35 m2
Sc sl=6.45*1.7=10.965 m2
În aceste condiții se adoptă:
-pentru sferturi de vită: 1 depozit 6×6=36 m2
-pentru slănină : 1 depozit 3×3=9 m2
Sală pentru tranșare-dezosare-alegere
Calculul numărului de muncitori se face știind norma de tranșare:
N0=
În care :
N0=număr oameni;
G=cantitatea de carne tranșată, kg;
n0=norma de tranșare kg/om*8 ore;
n0=426 kg/om*8 ore pentru carcase cu greutatea mai mare de 100kg;
În aceste condiții:
N0 vită=
Pentru dimensionarea sălii de TDA se calculează lungimea benzilor de tranșare ținând cont de faptul că muncitorii lucrează câte 2 față în față, distanța dintre muncitori fiind de 1,2m.
Lbandă tranșare vită=
Se alege:
1bandă pentru tranșare vită cu lungimea de 5 m;
Ținând cont de:
-numărul și dimensiunile benzilor;
-lățimea benzii de tranșare 80+2*35=150cm=1,5 m
-distanța dintre benzi de 2 m;
-distanța de la perete la banda de 2,5m;
– distanța de la perete la capătul de bandă de 3,5 m;
lungimea sălii de tranșare este :
Lsală TDA =3.5+5+3.5=12 m. Se adoptă 12 m.
lățimea sălii de tranșare este :
lsală TDA =2.5+1.5+2.5=6.5 m. Se adotă 6 m.
iar suprafața sălii TDA este 12*6=72 m2
Depozit pentru maturarea semifabricatelor
Depozitarea șrotului și a slăninei se face timp de 24 ore la o temperatură de 2…40C, în recipiente cu roți de 200 l, care au dimensiunile:
L* l* h=0.785*0.678*0.675
Cantitatea de semifabricate care se depozitează într-un cărucior se calculează astfel:
m șrottvită=ρvită*V cărucior=1064*0.2=212.8 kg șrot vită/cărucior
m șrot slănină=ρsl* V cărucior =1060*0,2=212 kg șrot sl/cărucior
Cu aceste date se calculează numărul de cărucioare astfel:
Nr. cărucior vită = 490.536 : 212.8 = 2.3 cărucioare. Adopt 3 cărucioare.
Nr. cărucior sl = 261.407 : 212 = 1.23 cărucioare. Adopt 2 cărucioare.
Total = 5 cărucioare.
Cărucioarele se așează pe 3 rânduri cu o distanță între cărucioare de 1.4 m, iar distanța dintre cărucioare și perete este de 0.75….1 m.
Iar suprafața sălii de maturare este: 6*6 = 36 m2
Sala de fabricație
Pentru dimensionarea sălii de fabricație se ține seama de utilajele folosite, numărul acestora și suprafața pe care o ocupă fiecare:
– Mașină tăiat A.R.T.M. 1*2.7= 2.7 m² (2.7x1x1.650)
– Malaxor Laska 1* 2.32 = 2.32 m²(2.080×1.120×1.650)
– Volf Talsa 1*0.768= 0.768 m²(1.130×0.680×1.075)
– Cuter Mado 1* 0.56 = 0.56 m²(0.9×0.630×0.570)
– Șpriț Handtmann 1*0.42= 0.42m²(0.65×0.65)
Distanța dintre utilaje este de 2…3 m, iar distanața de la utilaj la perete este de 1…2 m. Cu aceste date se alege o sală de:
12*9 = 108 m2
Sala de tratament termic
Tratamentul termic se face într-o celulă de zvântare, afumare și fierbere Jet Smoke de la Kerres :
– 1celulă Kerres + generator de fum încorporat 1* 8.62 = 8.62 m²(3.080×2.8×2.8)
Se alege o sală de: 6*6 = 36 m²
Depozit de produse finite
Depozitarea produselor finite se face la 2-4°C, timp de 24 de ore.
Norma de încărcare este de 180…200 kg/ m².
Pentru Parizer Su = 900 : 190 = 4.73 m²
Suprafața reală este de 4.73* 1,5 = 7.1 m²
Se alege un depozit de 3*6=18 m²
Sala de ambalare
Norma de ambalare = 500 kg/ om
Pentru ambalarea a 900 kg parizer sunt necesari 2 muncitori.
Pentru fiecare muncitor suprafața utilă este de 4,5 m² deci suprafața utilă totală:
2 * 4.5 = 9 m²
Suprafața totală = 9 * 1,5 = 13.5 m²
Se alege o sală de 6*3=18 m²
Depozitul de materii auxiliare
Materiile auxiliare se depozitează în saci, timp de 30 de zile.
Cantitățile de materii auxiliare necesare pentru 30 de zile sunt:
– amestec de sărare tip B 12.45 kg * 30 zile = 373.5 kg
-sare 5.134kg*30 zile= 154.02 kg
– polifosfați 2.419kg * 30 zile = 72.57 kg
– condimente 1.335 kg * 30 zile = 40.05 kg
Numărul de saci necesari se calculează prin împărțirea cantității de materii auxiliare la 40 de kg, rezultând:
– amestec de sărare tip B 9.33 ≈ 10 saci
-sare 3.85 ≈ 4 saci
– polifosfați 1.81 ≈ 2 saci
– condimente 1.00 ≈ 1 sac
În total 17 saci având dimensiunile de 0,8 m * 0,5 m. Cu aceste dimensiuni se calculează suprafața utilă ocupată de saci și anume:
Su=17*0.8*0.5=6.8 m²,
iar suprafața construită este de:
Sc=6.8 * 1.1 = 7.48 m²
Se alege un depozit pentru materii și materiale auxiliare cu dimensiunile de:
3 * 3=9 m²
IX. PROIECTAREA IZOLAȚIEI TERMICE
Calculul de proiectare a izolației termice
Din exploatarea spațiilor frigorifice se cunoaște că, prin învelișul exterior al acestor spații, trece mai mult de jumătate din cantitatea totală de căldură ce pătrunde în încăperi.
Grosimea stratului de izolatie – iz – se determină din relația de calcul a coeficientului global de transfer termic – k: , în care:
e – coeficientul parțial de transfer termic prin convecție la suprafața exterioară a suprafeței izolate termic;
i – coeficientul parțial de transfer termic prin convecție la suprafața interioară a suprafeței izolate termic;
– suma rezistențelor termice ale tuturor straturilor peretelui;
Formula de mai sus se poate scrie:
,
unde: – δiz – grosimea stratului de izolație, [m];
– iz reprezintă conductivitatea termică a materialului izolant ales, [W/(m.K)].
Astfel, relația de calcul a grosimii stratului de izolație este: .
Ținând cont de valoarea obținută, cu ajutorul formulei, se adoptă, conform STAS, o anumită grosime a izolației. Cu această valoare adoptată se recalculează coeficientul global de transfer termic, obținând kef, acesta fiind utilizat în calculele următoare.
Pentru fiecare perete al spatiilor frigorifice, va fi calculată grosimea stratului termoizolant, după care va avea loc verificarea izolației adoptate la condensarea vaporilor in interiorul stratului de izolație.
Calculul de verificare a izolației termice
În vederea verificării izolației termice se vor calcula:
temperatura din fiecare strat al peretelui – tpi;
Temperaturile corespunzătoare fiecărui strat al peretelui se determină cu formulele:
;
;
;
;
,
unde: – temperatura exterioară, [oC];
– fluxul termic unitar, [W/m2];
– coeficientul global de transfer termic recalculat, după adoptarea unei valori STAS a izolației, [W/(m2.K)];
– diferența de temperatura între spațiile separate de peretele considerat, [K], coeficientul c având următoarele valori:
1 – pentru pereți exteriori și plafoane ce sunt în același timp și acoperiș;
0,7 – 0,8 – pentru pereți interiori, plafoane și pardoseli ce separă spațiul frigorific de unul nefrigorific ce comunică cu exteriorul;
0,6 – pentru pereți interiori, plafoane și pardoseli ce separă spațiul frigorific de unul nefrigorific care nu comunică direct cu exteriorul;
0,4 – pentru pereți, plafoane și pardoseli ce separă două spații frigorifice similare.
presiunea la saturație a vaporilor de apă din fiecare strat, pvsi – se determină în funcție de temperaturile obținute anterior, interpolând valorile ce se găsesc în literatura de specialitate;
presiunea parțială a vaporilor de apă corespunzătoare fiecărui strat pvi – se determină aplicând următoarele formule:
în care: pe, pi – reprezintă presiunile de vapori în exteriorul, respectiv interiorul spațiului frigorific, [N/m2];
pse, psi – reprezintă presiunile de vapori la saturație în exteriorul, respectiv interiorul spațiului frigorific, [N/m2];
δe, δi – umiditățile relative în exteriorul și interiorul spațiului frigorific, [%];
λi – grosimea straturilor ce constituie peretele spațiului frigorific, [m];
μi – coeficientul de permebilitate la vapori, [g/(m.h.N/m2)];
– fluxul de vapori, [g/h]
Calculul izolației termice pentru peretele 1 exterior al depozitului de carne de vită
Calculul izolației termice pentru peretele 2 interior al depozitului de carne de vită
Calculul izolației termice pentru peretele 3 intermediar al depozitului de carne de vită
Calculul izolației termice pentru tavanul depozitului de carne de vită
Calculul izolației termice pentru podeaua depozitului de carne de vită
Calculul izolației termice pentru peretele 1 interior al sălii TDA
Calculul izolației termice pentru peretele 2 exterior al sălii TDA
Calculul izolației termice pentru peretele 3 intermediar când funcționează sala TDA și sala de fabricație stă
Calculul izolației termice pentru peretele 3 intermediar când funcționează sala de fabricație și sala TDA stă
Calculul izolației termice pentru peretele 3 intermediar când funcționează și sala de fabricație și sala TDA
Calculul izolației termice pentru tavanul sălii TDA
Calculul izolației termice pentru podeaua sălii TDA
Calculul izolației termice pentru peretele 1 interior al sălii de fabricație
Calculul izolației termice pentru tavanul sălii de fabricație
Calculul termic al frigoriferului (calculul necesarului de frig)
Necesarul de frig se stabilește zilnic pe întreg frigoriferul și pentru fiecare încăpere în parte, luându-se în considerare cele mai nefavorabile condiții de lucru:
temperatura aerului exterior în luna cea mai caldă a anului;
încărcarea maximă și simultană a camerei de călire și a camerelor de depozitare;
camerele vecine celei căreia i se face calculul necesarului de frig sunt goale și au temperatura solului.
Aceste calcule determină necesarul de frig pe categorii de consumatori, grupați după temperatura cerută și permit stabilirea puterilor frigorifice în vederea proiectării instalației. Pentru calculele termice sunt necesare următoarele:
planul fabricii;
dimensiunile camerelor;
temperaturile necesare în fiecare cameră;
orientarea fabricii după punctele cardinale;
condițiile climaterice în lunile cele mai călduroase pentru zona geografică respectivă.
Consumul de frig se calculează pentru 24 ore cu relația:
[ kJ/24h], unde:
– necesarul de frig pentru acoperirea pătrunderilor de căldură prin convecție, conducție și radiație din mediul înconjurător prin pereți, pardoseli și tavane;
– necesarul de frig tehnologic pentru procesele de răcire și congelare;
– necesarul de frig pentru ventilarea camerelor frigorifice cu aer proaspăt care trebuie răcit și uscat;
– necesarul de frig rezultând din condițiile de exploatare, acoperirea căldurii provenite din iluminat, din funcționarea motoarelor, căldura provenită de la persoanele care manipulează produsele, căldura datorată deschiderii ușilor.
Calculul necesarului de frig datorat aportului de căldură din mediul exterior (Q1)
Se calculează pentru acoperirea transmiterii de căldură din exterior prin convecție, conducție și radiație, pentru fiecare spațiu frigorific în parte, ținând cont de pătrunderile de căldură prin pardosea, pereți și plafon:
[kJ/24h], în care:
A – suprafața( exterioară) pereților, a pardoselii și a plafonului fiecărui spaațiu frigorific în parte, [m2]
Krec – coeficientul global de transmitere a căldurii prin convecție, conducție și radiație prin pereți, plafon și podea, [W/(m2*K)];
∆t – diferența de temperaturi dintre temperatura exterioară a suprafeței de transfer termic și temperatura interioară spațiului frigorific, [K]. Acest parametru se calculează cu relația:
∆t = c*∆tc = c*( tec – ti ), unde coeficientul c se recomandă pentru fiecare situație în parte. Astfel, c ia următoarele valori:
1 – pentru pereți exteriori și plafoane și pardoseli ce separă spațiul frigorific de unul nefrigorific ce comunică cu exteriorul;
0,7 – 0,8 – pereți interiori, plafoane și pardoseli ce separă spațiul frigorific de unul nefrigorific ce comunică cu exteriorul;
0,6 – pentru pereți interiori, plafoane și pardoseli ce separă spațiul frigorific de unul nefrigorific care nu comunică direct cu exteriorul;
0,4 – pentru pereți, plafoane și pardoseli ce separă două spații frigorifice similare.
∆tR – acțiunea radiației solare asupra transmiterii căldurii, [K]. Valorile acestui parametru diferă pentru fiecare perete în parte, funcție de orientarea acestuia.
Astfel:
pereți exteriori orientați spre E sau V: ∆tR = 5 9K;
pereți exteriori orientați spre S: ∆tR = 15 18K;
pereți exteriori orientați în direcția SE sau SV: ∆tR = 812K;
plafon neprotejat: ∆tR = 18 25K;
La stabilirea valorii mărimii ∑ Q1 pentru compresoare se consideră doar unul dintre fluxurile calorice prin suprafețele ce separă spațiile frigorifice vecine. Pentru aparatele de răcire din spațiile frigorifice se consideră situația cea mai grea pentru fiecare spațiu în parte, respectiv că spațiile vecine nu sunt răcite. Pentru fiecare spațiu frigorific s-a calculat necesarul de frig datorat aportului de căldură prin elementele delimitatoare obținându-se următoarele valori:
Calculul necesarului de frig tehnologic (Q2)
Q2 se poate face ca oricare Qsensibil (refrigerare) și combinat cu Q latent(congelare).
Q2=m*c(ti-tf) + maca (ti-tf) + mtct (ti-tf) + mpls
în care: m – masa produselor întroduse în spațiul frigorific respectiv,[kg];
ma,mt – masa ambalajelor și a mijloacelor de transport, [kg];
c,ca,ct – căldurile specifice masice ale produsului, ambalajului, mijlocului de transport, [kJ/(kg*K)];
ti – temperatura inițială a produsului cald, [0C];
tf – temperatura finală a produsului răcit, [0C];
tcr – temperatura crioscopică, [0C];
cs – căldura specifică de subrăcire a produsului, [kJ/(kg*K)].
În cazul în care se cunosc entalpiile, necesarul de frig tehnologic se determină cu formula:
Q2C= m*[(hi-hf)+p%/100*lsw]+(ma*ca+mt*ct)*(ti-tf) ,
unde: hi – entalpia inițială a produsului cald, [kJ/kg];
hf – entalpia finală a produsului răcit, [kJ/kg];
p – pierderea.
Depozit materie primă carne vită
Depozit materie primă slănină
Depozit produs finit
Depozit carne alte destinații
Calculul necesarului de frig pentru condiționarea aerului proaspăt (Q3)
În unele camere frigorifice este nevoie de aer proaspăt fie pentru asigurarea oxigenului, fie pentru îndepartarea noxelor, fie asigurarea condițiilor de maturare.
Ventilarea aerului proaspăt îl luăm din exterior cu un anumit parametru.
(kJ/zi)
a-numărul de schimburi de aer într-o zi
Vc=volumul unui schimb de aer(volumul încaperii goale)
și/sau
n-numărul de om-ore. V-volumul de om-ore
În mod obișnuit, la un om trebuie asigurat 20-30m3/h.
Alegem cel mai mare volum din cele două cazuri și apoi alegem ventilatorul și sistemul de alimentare cu funcționare continuă (discontinuă) și recalculăm V-ul.
(debitul ventilatorului);
Adoptăm VvSTAS și recalculăm V=Vv STAS*τf(τ de funcționare).
Depozit materie primă carne vită
Vdepozit=11.7*5.7*4.6= 306.774 m3
a = 3
V'=a*V= 920.322 m3/zi=> 38.346 m3/h=> aleg un ventilator de 40 m3/h
Vv STAS = 40*24 = 960 m3/zi
ma = V/v = 920.304 m3
text=30°C φext=75% hext (kJ/kg)= 75
tint=4°C φint=90% hint (kJ/kg)= 12
Q3 (kJ/zi) =ma(hext-hint)= 57979.152 (kJ/zi)
Depozit materie primă slănină
Vdepozit=2.7*5.7*4.6= 70.794 m3
a = 3
V'=a*V= 212.382 m3/zi=> 8.849 m3/h=> aleg un ventilator de 10 m3/h
Vv STAS = 10*24 = 240 m3/zi
ma = V/v = 212.376 m3
text=30°C φext=75% hext (kJ/kg)= 75
tint=4°C φint=90% hint (kJ/kg)= 12
Q3 (kJ/zi) =ma(hext-hint)= 13379.68 (kJ/zi)
Sală TDA
VTDA=8.9*11.9*4.6= 487.186 m3
a = 3
V'=a*V= 1461.558 m3/zi=> 60.898 m3/h=> aleg două ventilatoare de 30 m3/h
Vv STAS = 30*2*24 = 1440 m3/zi
ma = V/v = 1461.552 m3
text=30°C φext=75% hext (kJ/kg)= 75
tint=7°C φint=80% hint (kJ/kg)= 23
Q3 (kJ/zi) =ma(hext-hint)= 76000.70 (kJ/zi)
Sala de fabricație
Vfabric =8.9*11.9*4.6= 487.186m3
a = 3
V'=a*V= 1461.55 m3/zi=> 60.898 m3/h=> aleg două ventilatoare de 30 m3/h
Vv STAS = 30*2*24 = 1440 m3/zi
ma = V/v = 1461.55 m3
text=30°C φext=75% hext (kJ/kg)= 75
tint=10°C φint=75% hint (kJ/kg)= 25
Q3 (kJ/zi) =ma(hext-hint)= 73077.5 (kJ/zi)
Depozit produs finit
Vdepozit=5.7*5.7*4.6= 149.45 m3
a = 3
V'=a*V= 448.362 m3/zi=> 18.68 m3/h=> aleg un ventilator de 30 m3/h
Vv STAS = 30*24 = 720 m3/zi
ma = V/v = 448.32 m3
text=30°C φext=75% hext (kJ/kg)= 75
tint=4°C φint=90% hint (kJ/kg)= 12
Q3 (kJ/zi) =ma(hext-hint)= 28244.16 (kJ/zi)
Depozit carne alte destinații
Vdepozit= 5.7*5.7*4.6= 149.45 m3
a = 3
V'=a*V= 448.362 m3/zi=> 18.68 m3/h=> aleg un ventilator de 30 m3/h
Vv STAS = 30*24 = 720 m3/zi
ma = V/v = 448.32 m3
text=30°C φext=75% hext (kJ/kg)= 75
tint=4°C φint=90% hint (kJ/kg)= 15
Q3 (kj/zi) =ma(hext-hint)= 26899.2 (kJ/zi)
Calculul necesarului de frig datorat exploatării spațiilor frogorifice (Q4)
E format din patru sarcini termice: Q4 = Q41 + Q42 + Q43+ Q44, [kJ/24h].
Q41 – ia în considerare căldura degajată de corpurile de iluminat
Q41 = q*A*1, [kJ/24h], unde:
q – sarcina termică specifică, [kJ/m2*h];
q = 4……..5 [kJ/m2*h] pentru spații de depozitare;
q= 16……18 [kJ/m2*h] pentru spații de producție;
A – suprafața pardoselii camerei, [m2];
1 – timpul în care corpurile de iluminat degajă căldură, [h].
Q42 – ia în considerare căldura degajată de motoarele electrice ale diverselor aparate
în funcțiune.
Q42 = N * 2 *s, [kJ/24h], unde:
N – puterea motorului, [kW*h];
2 – timpul cât motoarele sunt în funcțiune, [h];
s – 0,2…..0,4, coeficient se simultaneitate. Se ia în considerare în cazul în care sunt mai multe motoare și nu funcționează simultan.
Q43 – ia în considerare căldura degajată de personalul care lucrează în spațiul respectiv.
Q43 = (500…..1250)* 3 * n, [kJ/24h], unde:
500 – 1250 kJ/h – căldura degajată de om;
3 – timpul în care personalul se află în spațiul respectiv;
n – numărul maxim de persoane ce se găsește simultan în spațiul frigorific.
Q44 – ia în considerare căldura pătrunsă prin deschiderea ușilor;
Q44 = q*A*4, [kJ/24h], unde:
q – sarcina termică specifică, [kJ/m2*h] – se ia din următorul tabel:
A – suprfața pardoselii camerei, [m2];
4 – timpul în care ușile sunt deschise, [h].
Schema de principiu a instalației. Calculul termic
Stabilirea necesarului de frig și a sarcinii frigorifice a instalației se face pe baza calculelor termice prezentate la Qtotal.
În vederea stabilirii sarcinii s-au grupat consumatorii de frig pe 2 circuite:
– circuitul de -60C;
– circuitul de 0 0C
t0 = -6ºC
Ф0 = c * ФT
c =1.05… 1.25
Ф0 = 1.18 * ФT = 1.18* 21.24 = 25.06 ≈ 26 kw/24h
tai = tec – (3…6)k = 30-3 = 270C
ta = tai + Δta/ 2 = 280C
tk = ta + Δtk = 28 + 6 = 340C
tSR = tk –13…16 = 200C
β = Pk/P0 = 13.2/3.6 = 3.6667 => aleg o IFCMV de amoniac într-o treaptă
lnp
t0 tk t1
Pk 3 2
P0 4 1 h
q0 wc
m = Ф0 / q0 = Ф0 / (h1- h4) = 0.028184 kg/s = 101.462 kg/h
ma = Qk /(ca * Δta ) = 6.948978 kg/h
Pc = m (h2- h1) = 5.326 kw/24h
Φk=m(h2-h3)= 35.878 kw/24h
Φsr=m(h3-h3)= 0 kw/24h
V = mv1 = 0.00986 m3/s = 35.511 m3/h
ε = Ф0 / Pc = 4.8817 kw/24h
t0 = 0ºC
Ф0 = c * ФT
c =1,05… 1,25
Ф0 = 1.18 * ФT = 1.18* 2.33 = 2.75 ≈ 3 kw/24h
tai = tec – (3…6)k = 30 – 3 = 270C
ta = tai + Δta/ 2 = 280C
tk = ta + Δtk = 28 + 6 = 340C
tSR = tk –13…16 = 200C
β = Pk/P0 = 13.2/4.2 = 3.142857 => aleg o IFCMV de amoniac într-o treaptă
lnp
t0 tk t1
Pk 3 2
P0 4 1
q0 wc h
m = Ф0 / q0 = Ф0 / (h1- h4) = 0.00348kg/s = 12.528 kg/h
ma = Qk /(ca * Δta ) = 3.296336 kg/h
Pc = m (h2- h1) = 4.645 kw/24h
Φk=m(h2-h3)= 4.645 kw/24h
Φsr=m(h3-h3)= 0 kw/24h
V = mv1 = 0.00097 m3/s = 3.507 m3/h
ε = Ф0 / Pc =0.6458 kw/24h
Calculul și alegerea compresoarelor
Compresorul, într-o instalație de frig, este mașina directoare de bază având rol dublu: asigură raportul de comprimare a vaporilor de la Pv la Pk și un anumit debit de amoniac.
– dacă Pk/P0 > 8 , instalație frigorifică în două trepte.
– dacă Pk/P0 < 8 , instalație frigorifică într-o singură treaptă.
Prin circuitul trasat pe diagramă se citesc mărimile necesare în calculul
debitului masic de agent frigorific și apoi al volumului agentului în compresor.
Vr = λ × Vt
λ = λ1 × λ2 × λ3 × λ4,
unde: – λ1 – coeficient introdus datorită existenței spațiului mort.
λ1 = 1 – c × [(Pk/P0)1/m – 1]
ε = Vm/Ve
ε = 0,02 – 0,04
-λ2 – coeficient datorat pierderilor de sarcină hidraulică
λ2 = 0,93 – 0,97
λ2 = P0’/P0
P0’ = P0 – pa
– λ3 – coeficient datorat supraîncălzirii vaporilor de la vaporizator până la aspirația în compresor.
Vaporii se supraîncălzesc cu 5 – 15 K
λ3 = T0/T01 = (273 + t0)/[273 + t0 + (5 ÷ 15 K)]
273 + t0 – temperatura de vaporizare
273 + t0 + (5 ÷ 15 K) – temperatura absolută a vaporilor aspirați.
λ4 – coeficient datorat neetanșeităților instalației.
λ4 = 0,96 – 0,98
Se face calculul instalației, se determină valorile reale conform relațiilor de mai sus și în funcție de volum se alege tipul de compresor care se va folosi.
Calculul compresoarelor
Se calculează volumul agentului frigorific care circulă în instalație și se găsește la un moment dat în compresor. Pentru a calcula acest volum se trasează ciclul instalației frigorifice care este intr-o treaptă frigorifică.
Din ciclul trasat pe diagrame se citesc mărimile necesare în calculul debitului masic de agent frigorific și apoi al volumului agentului în compresor.
m0 = Q0/q0 = Q0/(h1 – h4) – pentru instalațiile intr-o treaptă.
Se calculează apoi volumul agentului frigorific. Aceste volume sunt teoretice. În realitate ele sunt mai mici datorită influenței laminării, încălzirii vaporilor la apariția lor în compresor, influențând condițiile reale de etanșeitate a compresorului precum și influența spațiului mort.
Aceste pierderi sunt luate în calcul prin coeficientul λ.
λ = λ1 × λ2 × λ3 × λ4
Alegerea compresorului pentru -6°C
Vasp = Vt * λ
λ = λ1 * λ2 * λ3* λ4
λ1 = 1 – w[(Pk/P0)^1/n – 1]
λ1 = 1 – 0,04[(13.2/3.6)^(1/1.1)-1] = 3,6667^(1/1.1)-1 = 0.090673
λ2 = P0’/P P – P0’ = Δp = (0.02…0.05)* P0
λ2 = 0,965
λ3= T0/T0’ (K)= T1/T2 (K)= 267/363 = 0.735537
λ4 = 0,98
λ = λ1 * λ2 * λ3 * λ4 = 0.632766
V = 57.58273 m3/h
Vt = λ * V = 0.632766 * 57.58273 m³/h
Vt = 91.00157
Vtc =
Aleg compresorul 2AV-6.5=>2 buc
Vtc= = 43.35 m³/h
Alegerea compresorului pentru 0°C
Vasp = Vt * λ
λ = λ1 * λ2 * λ3* λ4
λ1 = 1 – w[(Pk/P0)^1/n – 1]
λ1 = 1 – 0,04[(13.2/4.2)^(1/1.1)-1] = 3,143^(1/1.1)-1 = 0.926715
λ2 = P0’/P P – P0’ = Δp = (0.02…0.05)* P0
λ2 = 0,965
λ3= T0/T0’(K) = T1/T2 (K)= 273/353 = 0.773371
λ4 = 0,98
λ = λ1 * λ2 * λ3 * λ4 = 0.677778
V = 20.83723 m3/h
Vt = λ * V = 0.677778 * 20.83723 m³/h
Vt = 30.74344
Vtc =
Varianta I : Alegem 2- AV -6.5 (14.88 m³/h) => 1buc
Vtc= = 14.88 m³/h
Varianta II : Alegem 2AV-10 (43.35 m³/h) =>1 buc
Vtc= = 43.35 m³/h
Din cele 2 variante găsite, cea mai buna este varianta I.
X. CALCULUL ECONOMIC
XI. TEMĂ DE CERCETARE
PARIZER CU ARDEI GRAS
11.1. INTRODUCERE
Mâncarea sau hrana reprezintă orice substanță compusă din carbohidrați, grăsimi și proteine care este consumată de către animale sau de către oameni fie în scopul metabolizării în energie, fie doar pentru plăcerea gustativă. Substanțele comestibile se mai numesc alimente.
Mâncarea vine în general fie din sursă vegetală, fie din sursă animală, fie minerală, deși mai există și excepții. Mâncarea variază după cultură, nație, popor, dar și poziția geografică și este obținută prin activități precum cultivarea (în cazul plantelor), a creșterii animalelor, pescuitul, mai rar vânarea animalelor sălbatice.
Cele mai multe popoare au propriile mâncăruri distinctive, iar știința care studiază obiceiurile, preferințele și practicile specifice fiecărui popor în ceea ce privește pregătirea mâncărurilor se numește gastronomie. Întrucât atât consumul redus de alimente cât și consumul excesiv de alimente poate duce la probleme de sănătate pe termen scurt sau pe termen mediu și lung, atât animalele cât mai ales oamenii își impun uneori un regim alimentar mai strict, numit dietă.
În următorul capitol dorim să prezentăm o alternativă la prepararea parizerului clasic din carne de vită și slănină cu parizer cu ardei, alternativă din care să reiesă că produsul nostru clasic este net superior celei de-a doua variante.
Așadar, tehnologia de fabricație și materia primă de origine animală este aceeași, doar că vom introduce în materia primă și un aliment de origine vegetală: ardeiul.
Proprietățile ardeiului:
Datorită conținutului ridicat de vitamine și minerale, ardeiul gras este cunoscut pentru efectele sale benefice asupra organismului uman, cum ar fi sistemului cardio-vasculare și sistem optic, și este, de asemenea, important pentru menținerea stării generale de sănătate și igienă.
Ardeii grași sunt o excelentă sursă de vitamina C și A, care sunt doi antioxidanți puternici care împreună neutralizează radicalii liberi. Aceștia sunt principalii vinovați pentru acumularea de colesterol în artere iar asta duce la ateroscleroză, boli de inimă, nervoase, diabet, dureri articulare,osteoartrita,artritareumatoida.
Ardeii, de asemenea, conțin vitamina B6 și acid folic, recomandate pentru ateroscleroză și boli de inimă cu diabet zaharat. Aceste două vitamine B sunt foarte importante pentru reducerea nivelului ridicat de homocisteina care provoacă deteriorarea vaselor de sânge și este asociată cu un risc foarte crescut de atac de inimă și accident vascular cerebral.
Sunt bogați în fibre, ceea ce ajută la scăderea colesterolului și prevenirea cancerului de colon, vitamina C și beta-caroten care sunt benefice împotriva cataractei.
Ardeiul roșu este unul dintre puținele alimente care conțin licopen, o substanță cu efecte antitumorale în cancerul de prostată, sân, vezică urinară, pancreas, plămâni și piele, în cancerul cervical, ovarian, uterin, intestinal.
Ca și tabel caloric, ardeiul are următoarele proprietăți (la 100g produs):
11.2. MATERIALE SI METODE
Materiale folosite
Parizer:
Materii prime:
Carne vită calitatea I………….. ……………………65kg;
Slănină……………………………………………………35kg;
Materii auxiliare:
-amestec de sărare tipB………………………2.60kg;
-condimente……………………………………..0.18kg;
Piper:0.05 kg;
Usturoi:0.05kg;
Nucșoară :0.03kg
Boia de ardei dulce :0.05 kg
-apă gheață……………………………………….30kg;
-polifosfați……………………………………….0.50kg;
Parizer cu ardei gras
Materii prime:
Carne vită calitatea I………….. ……………………65kg;
Slănină……………………………………………………30kg;
Ardei gras colorat……………………………………5 kg;
Materii auxiliare:
-amestec de sărare tipB………………………2.60kg;
-condimente……………………………………..0.18kg;
Piper:0.05 kg;
Usturoi:0.05kg;
Nucșoară :0.03kg
Boia de ardei dulce :0.05 kg
-apă gheață……………………………………….30kg;
-polifosfați……………………………………….0.50kg;
Carnea primită în fabrică se depozitează în frigorifer la temperatura medie de 0 – 4ºC. Depozitarea se face pe linie aeriană din țeava zincată,pentru sferturile de vită, carcasele fiind distanțate pentru a nu se atinge între ele. Slănina va fi adusă în tăvi din oțel inoxidabil, iar ardeiul gras în navete din lemn. Materia primă (carnea de vită, slănina) după intrarea în fabricație, se depozitează la 0-4ºC pentru maxim 72 de ore, respectându-se încărcările specifice. Ardeiul gras se va depozita în frigorifer la o temperatură medie de 4-8°C.
Metode folosite
Analiza senzoriala a celor două sortimente
Calitățile psiho-senzoriale ale produselor alimentare au un rol deosebit de important în reacția consumatorului față de alimente, în acceptarea sau respingerea lor.
De altfel, în decursul dezvoltării societății umane, principalul criteriu de alegere a alimentelor au fost senzațiile psiho-senzoriale. După cum arată Gonțea „senzațiile olfactivo-gustative reprezintă motivatori potențiali de o importanță deosebită pentru comportamentul alimentar. Dacă în prezentarea relației dintre om și aliment principalele ei aspecte biologico-medicale ar fi expuse nu pe criteriul istoric al constituirii lor, ci ținând seama, în primul rând, de interesele sănătății, desigur că ele ar fi trebuit ierarhizate în ordinea salubru, nutritiv și plăcut. Deși inocuitatea și valoarea nutritivă a unui aliment reprezintă condiții esențiale pentru viață și sănătate, ceea ce noi am pus, în ambele cazuri, pe locul al treilea.”
Și la ora actuală, cu toate eforturile de educație nutrițională, consumatorul acordă prioritate în alegerea produselor alimentare, calităților senzoriale. Alimentele care provoacă senzații plăcute sunt reținute în consum deoarece calitățile lor produc, numai prin simpla rememorare, apetitul.
Această atitudine se explică prin faptul că primul contact al consumatorului cu alimentul este de natură senzorială. El evaluează produsul după aroma, gustul, culoarea, consistența pe care aceasta le are și care sunt determinate în hotărârea ce o ia.
Condiții de îndeplinit înainte de degustare
Degustătorii trebuie să fi consumat alimente, dar nu până la completa saturare. Trebuie să evite cu cel puțin o oră consumul de alimente și de băuturi alcoolice sau nealcoolice cu excepția apei potabile, iar fumatul cu cel puțin 2 ore înainte de analiza senzorială. De asemenea degustătorii trebuie să evite consumul de alimente condimentate și băuturi cu gust remanent cu cel puțin 12 ore înainte de analizǎ.
Condiții pentru perioadă și durata de degustare
Cea mai potrivită perioadǎ pentru efectuarea analizei senzoriale este în cursul zilei: dimineața între orele 10-12, iar după amiazǎ între orele 15-17, după o pauză de minim 1 oră după masa. Durata unei ședințe de analizǎ senzorialǎ nu trebuie să depășească 2 ore.
Partea experimentală
Stabilirea echipei de degustători
Echipa de degustători s-a compus din 6 membri, fiecare probă analizându-se din punct de vedere al gustului, mirosului, consistenței și aspectului, stabilind următorul punctaj:
1-foarte bun
2-slăbuț
3-satisfǎcǎtor
4-rǎu
5-foarte rău, alterat
După examinarea produsului s-a ajuns la următoarele impresii senzoriale.
Aspect exterior – produs etichetat, marcat, ambalaj curat.
Forma specifică a produsului: nedeformat, nerupt; dimensiuni specifice (lungime 20-30 cm,); suprafața curată, nelipicioasă, fără aglomerări de apă și grăsime la capetele batoanelor sau sub înveliș. Înveliș continuu, aderent la compoziție, nedeteriorat, de culoare roz.
Aspect pe secțiune compoziția compactă, bine legată, culoare roz, fără corpuri străine sau aglomerări de grăsime, fără goluri de aer. Culoarea specifică fiecărui sortiment mozaicală. La tăierea cu un cuțit bine ascuțit compoziția nu se desface.
Parizer
Figura 1. Punctaj echipǎ degustători
Parizer cu ardei gras
Figura 2. Punctaj echipǎ degustători
Din cele două diagrame, rezultă că parizerul de vită din punct de vedere al aspectului atât exterior cât și pe secțiune este mult mai apreciat decât cel cu ardei gras.
Consistența – specifică produsului- semitare. Masticația corespunzătoare unor produse din carne, supuse unor procese de afumare și fierbere.
Parizer
Figura 3. Punctaj echipǎ degustători
Parizer cu ardei gras
Figura 4. Punctaj echipǎ degustători
După efectuarea degustării, s-a constatat că din punct de vedere al consistenței, și de această dată, parizerul de vită obține un punctaj net superior parizerului cu adaos de ardei gras colorat.
Gust – gust plăcut de carne prelucrată termic, specific produsului și condimentelor folosite. Fără gust străin (alterare, mucegai, rânced).
Parizer
Figura 5. Punctaj echipǎ degustători
Parizer cu ardei gras
Figura 6. Punctaj echipǎ degustători
Analiza senzorială făcută pe un eșantion de 5 degustători din punc de vedere al gustului a ieșit în avantajul parizerului de vită față de parizerul cu ardei gras.
Miros – miros plăcut de carne maturată, prelucrată termic, specific sortimentului și condimentelor folosite. Fără miros străin.
Parizer
Figura 7. Punctaj echipǎ degustători
Parizer cu ardei gras
Figura 8. Punctaj echipǎ degustători
Ultima analiză din cele patru făcute în cadrul procesului senzorial, și anume a mirosului, demonstrează încă o dată că parizerul de vită este superior celui cu ardei gras.
Determinarea compoziției chimice cantitative a preparatului din carne Parizer și Parizer cu ardei gras
A. Determinarea conținutului de apă s-a efectuat după SR ISO 1444: 2010.
Determinarea pierderii de masă prin încălzire în etuvă, la temperatura de 103 ± 2°C, până la masa constantă, a unui amestec format din proba de analizat, nisip calcinat și alcool etilic.
B. Determinarea conținutului de grăsimi s-a efectuat conform SR ISO 1443:2008 prin metoda Soxhlet. Metoda Soxhlet se bazeaza pe extracția repetată cu eter etilic sau eter de petrol a substanțelor grase din probă, urmată de îndepărtarea solventului și cântărirea reziduului gras obținut.
C. Determinarea conținutului de sare s-a efectuat conform SR ISO 1841-2:2000 prin metoda Volhard.
D. Determinarea conținutului de proteine s-a efectuat după SR ISO 937:2000. Metoda are la bază principiul determinării conținutului de azot din produs. Determinarea azotului s-a făcut prin metoda Kjeldahl.
11.3. REZULTATE ȘI DISCUȚII
Rezultatele și discuțiile referitoare la sortimente vor fi înscrise și însumate în următoarele tabele și grafice:
Tabel1. Rezultate analize chimice
Diagramă rezultate analiză chimică
În urma analizei senzoriale și a celei fizico-chimice efectuate în acest studiu de caz cu referire la calitatea parizerului de vită și a parizerului cu ardei gras colorat, s-a constatat că parizerrul de vită este net superior celui de-al doilea din toate punctele de vedere, atât senzorial (gust, consistență, aspect exterior și al secțiunii, miros) cât și fizico-chimic (conținutul de proteine este mai mare la parizerul din carne de vită).
BIBLIOGRAFIE
Banu, C., ș.a., Aditivi și ingrediente pentru industria alimentară Editura tehnică, București, 2000;
Banu, C., ș.a., Procesarea industrială a cărnii, Editura tehnică, București, 1997
Banu, C., ș.a., Îndrumar de proiectare în industria cărnii, vol. I, II, Galați 1983, 1995;
Banu, C., ș.a., Tehnologia cărnii și subproduselor, Editura didactică și pedagogică, București, 1980;
Banu, C., ș.a., Îndrumător în tehnologia produselor din carne, Editura tehnică, București, 1985;
Banu, C., ș.a., Biochimica, microbiologia și parazitologia cărnii, Editura AGIR, București, 2006;
Colecția de standarde pentru industria cărnii -2002;
Drăghici, Olga, Mircea, Cornelia, Tehnologia preparatelor comune din carne Ed. Univ. “Lucian Blaga” din Sibiu, 2000
Drăghici, Olga, Mircea, Cornelia, Manual de lucrări practice la tehnologia cărnii și peștelui Ed. Univ. “Lucian Blaga” din Sibiu, 1998
Enache, T., ș.a. Medicină legală veterinară, Ed. All, București, 1997
Georgescu, Gh., Banu C., Tratat de producerea, procesarea și valorificarea cărnii Ed. Ceres, București, 2002
Ionescu Aurelia Tehnologii și utilaj pentru prelucrarea peștelui, vol. I, Universitatea “Dunărea de Jos”, Galați, 1992
13Mrcea, C., Prelucrarea, conservarea și valorificarea produselor animaliere și pește, Editura Universității “ Lucian Blaga” din Sibiu, 1998
*** – Fleischwirtschatt – revista existentă la Biblioteca Universitară Sibiu
http://groups.yahoo.com/group/carne_saiapm/
Bratu,Iuliana, HACCP de la teorie la practică
BIBLIOGRAFIE
Banu, C., ș.a., Aditivi și ingrediente pentru industria alimentară Editura tehnică, București, 2000;
Banu, C., ș.a., Procesarea industrială a cărnii, Editura tehnică, București, 1997
Banu, C., ș.a., Îndrumar de proiectare în industria cărnii, vol. I, II, Galați 1983, 1995;
Banu, C., ș.a., Tehnologia cărnii și subproduselor, Editura didactică și pedagogică, București, 1980;
Banu, C., ș.a., Îndrumător în tehnologia produselor din carne, Editura tehnică, București, 1985;
Banu, C., ș.a., Biochimica, microbiologia și parazitologia cărnii, Editura AGIR, București, 2006;
Colecția de standarde pentru industria cărnii -2002;
Drăghici, Olga, Mircea, Cornelia, Tehnologia preparatelor comune din carne Ed. Univ. “Lucian Blaga” din Sibiu, 2000
Drăghici, Olga, Mircea, Cornelia, Manual de lucrări practice la tehnologia cărnii și peștelui Ed. Univ. “Lucian Blaga” din Sibiu, 1998
Enache, T., ș.a. Medicină legală veterinară, Ed. All, București, 1997
Georgescu, Gh., Banu C., Tratat de producerea, procesarea și valorificarea cărnii Ed. Ceres, București, 2002
Ionescu Aurelia Tehnologii și utilaj pentru prelucrarea peștelui, vol. I, Universitatea “Dunărea de Jos”, Galați, 1992
13Mrcea, C., Prelucrarea, conservarea și valorificarea produselor animaliere și pește, Editura Universității “ Lucian Blaga” din Sibiu, 1998
*** – Fleischwirtschatt – revista existentă la Biblioteca Universitară Sibiu
http://groups.yahoo.com/group/carne_saiapm/
Bratu,Iuliana, HACCP de la teorie la practică
Copyright Notice
© Licențiada.org respectă drepturile de proprietate intelectuală și așteaptă ca toți utilizatorii să facă același lucru. Dacă consideri că un conținut de pe site încalcă drepturile tale de autor, te rugăm să trimiți o notificare DMCA.
Acest articol: I. TEMA DE PROIECTARE (ID: 100814)
Dacă considerați că acest conținut vă încalcă drepturile de autor, vă rugăm să depuneți o cerere pe pagina noastră Copyright Takedown.