Tehnologie de Fabricare a Sticksurilor

TEMA PROIECTULUI

Să se proiecteze o secție pentru producerea sticksurilor cu o capacitate de 6t/24h. Coacerea produselor se va realiza la un cuptor tunel cu bandă, încălzit cu motorină. Produsele se vor ambala individual în gramaj de până la 100g/pachet. Amplasarea utilajelor se va face pe orizontală, pe un singur nivel.

Capitolul 1

INTRODUCERE

PREZENTAREA NECESITĂȚII PROIECTULUI

Industria de panificație ocupă un loc însemnat în cadrul industriei alimentare, produsele de panificație fiind consumate în cantități din ce în ce mai mari de populația țării noastre.

Pentru a satisface cererile consumatorilor cu produse în cantitățile și sortimentele solicitate, în anii puterii populare s-au luat măsuri în vederea sporirii producției, măririi numărului de sortimente, dezvoltării capacității de producție și ridicării nivelului tehnic al unităților de fabricație existente, prin dotarea cu utilaje moderne. În afara de creșterea continuă a producției s-a obținut o mărire a ponderii produselor cu compoziție îmbunătățită.

În ultimii ani, s-a dus o muncă perseverentă pentru îmbunătățirea aspectului comercial al produselor, cât și a calității grafice a ambalajelor.

Numărul de sortimente a crescut continuu urmărindu-se îmbunătățirea rețetelor pentru a se mări valoarea alimentară a produselor.

Industria de panificație cuprinde o gamă diversificată de produse, printre care și sticksurile.

Sticksurile sunt alimente făinoase care au forma unor bețe mai subțiri decât grisinele, care se caracterizează printr-o porozitate foarte ridicată.

Aceste produse sunt solicitate prin faptul că la masticație sunt foarte plăcute, sunt crocante și au gust bazic specific.

Denumirea lor provine de la cuvântul sticks, care în limba engleză înseamnă băț, și s-a răspândit în toate țările o dată cu fabricația acestor produse.

Fabricarea sticksurilor se realizează în flux continuu, pe linii mecanizate. Unele instalații de acest gen permit și fabricarea covrigilor, a căror modelare se face prin ștanțare dintr-o foaie de aluat, cu ajutorul unui tambur având alveole care dau covrigilor forma de copt.

Sticksurile se obțin din făină albă de grâu, drojdie, sare, apă, grăsimi alimentare, bicarbonat de sodiu, mac, chimen, susan pentru presărare și adaosuri ( lapte praf, oua ). Aluatul se prepară prin procedeul direct, în care scop se introduce mai întâi în cuva malaxorului făina împreună cu grăsimile alimentare, apoi suspensia de drojdie cu ouăle, se frământă, după care se adaugă bicarbonatul de sodiu dizolvat și se continuă frămânatrea.

Ca urmare a umidității foarte reduse, de numai 3 – 4% și a materialelor stabile din care sunt fabricate, sticksurile se pot păstra timp de mai multe luni, în condiții obișnuite de umiditate și temperatură.

Lucrarea de față pare a fi o sinteză a ceea ce mi-am propus să proiectez.

Până să trec la detalii, mi-am adunat material de lucru și astfel din litaratura de specialitate, am reușir să culeg date și informații, cu referire la tema proiectului.

În această lucrare mi-am propus:

să caracterizez materiile prime și auxiliare necesare obținerii sticksurilor;

să prezint bazele științifice ale procesului tehnologic ( cu detaliile de rigoare );

să caracterizez produsul finit;

să aleg și să descriu procesul tehnologic de fabricație;

să calculez bilanțul de materiale;

să calculez bilanțul termic pentru cuptorul tunel cu bandă;

să descriu și să calculez utilajele tehnologice principale ( conform schemei tehnologice );

să stucturez și să calculez principalele spații de producție și de depozitare.

Capitolul 2

ELEMENTE DE INGINERIE TEHNOLOGICĂ

2.1. Caracteristicile materiilor prime și auxiliare

Sticksurile se obțin din: făină albă de grâu, drojdie, sare, apă, grăsimi alimentare (margarină), ouă, bicarbonat de sodiu sau hidroxid de sodiu, mac, chimen, susan pentru presărare și alte adaosuri (lapte praf, paste de tomate, etc.).

Pentru folosirea corespunzătoare a materiilor prime și auxiliare e4ste necesar să se cunoască atât compoziția fizică și chimică, cât și comporatrea lor tehnologică, pentru ca la introducerea în producție șă se aplice rețetele și regimul tehnologic optim.

Materiile prime și auxiliare utilizate pentru fabricarea sticksurilor se folosesc cu scopul de a îndeplini următoarele funcțiuni:

făina și apa realizează masa elastică de aluat care permite înglobarea celorlalte materii și se pretează pentru a fi modelată corespunzător cerințelor tehnologice;

drojdia comprimată și bicarbonatul de sodiu contribuie la formarea porozității în masa de aluat și în produs ca urmare a proceselor biochimice și chimice pe care le generează; deci are loc o afânare mixtă a acestor produse;

pentru îmbunătățirea valorii alimentare a sticksurilor, în aluat se mai introduc grăsimi, ouă și alte materii;

caracteristicile gustative ale produselor se îmbunătățesc prin materiile aromante ce se adaugă în aluat și prin cristalele de sare ce se presară pe aluatul modelat, înainte de coacere.

Din materiile arătate se prepară un aluat consistent, care după omogenizare și formare este lăsat la fermentat.

Materiile prime și auxiliare trebuie să satisfacă anumite condiții fizico – chimice și organoleptice pentru a sigura obținerea unor produse de bună calitate.

2.1.1. Făina de grâu

Făina rezultată din măcinarea grâului constituie principala materie primă utilizată în industria de panificație.

La fabricarea sticksurilor se utilizează făină albă tip 480. Trebuie să fie de calitate bună și foarte bună și cu un grad de maturizare de minim 15 zile.

Calitatea făinii este dependentă de o serie de indici de calitate, precum și de compoziția chimică a făinii de grâu.

2.1.1.1. Indici fizici

[NUME_REDACTAT] practică, făina se clasifică în: făină albă;

făină semialbă;

făină neagră.

Culoarea făinurilor este determinată pe de o parte de proporția în care se găsesc particulele din endosperm și înveliș și pe de lată parte, de mărimea acestora.

Particulele provenite din endosperm au culoarea alb – gălbuie ca urmare a pigmenților carotenici pe care îi conțin, în timp ce, părțile provenite din înveliș au culoare închisă, dată de pigmenții flavonici. De aceea, culoarea făinii este influențată în principal de gradul de participare al diferitelor părți anatomice ale bobului de grâu la constituirea făinurilor. Făinurile de extracție ridicată, care conțin în proporție mare particule de tărâțe provenite din înveliș au o culoare mai închisă, decât făinurile de extracție scăzută.

Mărimea granulelor poate defini de asemenea culoarea făinii, în sensul că particulele mar, ca urmare a umbrelor pe care le creează pe suprafața făinii, dau o culoare mai închisă.

Prin măcinarea făinii de granulație ridicată, culoarea se deschide.

Culoarea făinii mai poate fi influențată și de temperatura cu care aceasta iese dintre tăvălugi, temperatură care este determinată de regimul de măcinare.

În timpul depozitării, făina, funcție de condițiile și durata de păstrare, ca urmare a proceselor fizice, chimice și biochimice ce au loc, este supusă unui fenomen de deschidere la culoare datorat transformării sub acțiunea oxigenului a combinațiilor carotenoide nesaturate în combinațiile de formă peroxidică saturate și incolore.

Accelerarea procesului de deschidere la culoare se poate realiza în atmosferă bogată în oxigen și prin tratarea făinurilor cu diferite substanțe oxidante.

O făină de calitate trebuie să fie de culoare alb – gălbuie, cu nuanță slab cenușiu și particule fine de tărâță.

[NUME_REDACTAT] normală obținută din grâu cu însușiri corespunzătoare de panificație și după un proces de măcinare bine condus, trebuie să aibă un miros plăcut, caracteristic de cereale.

Mirosurile improprii, de mucegai stătut, încins, de substanțe chimice sau de altă natură, conduc la aprecierea că făina nu corespunde și nu se poate utiliza în industria de panificație.

Mirosul impropriu făinii poate fi preluat de la grânele măcinate cu asemenea defecte, precum și de la spațiile de depozitare necorespunzătoare, cunoscut fiind faptul că făina ca produs higroscopic preia în timpul depozitării mirosul din spațiul înconjurător.

[NUME_REDACTAT] corespunzătoare calitativ au gust plăcut, dulceag, caracteristic unui produs sănătos.

Prezența unui gust străin, impropriu de amar, acru, rânced sau de altă natură, face ca făina să fie necorespunzătoare calitativ.

Aceste gusturi se pot datora, fie măcinării unui grâu cu defecte de gust și depozitării necorespunzătoare a făinii, sau atacul dăunătorilor.

Conținutul de impurități

Sunt considerate impurități numai acele particule care nu fac parte din bobul din care provine făina. În aceste condiții particulele de tărâță și germenele nu sunt considerate impurități.

Cele mai intâlnite impurități în făină sunt cele provenite din măcinarea altor semințe cerealire și de buruieni ce nu au putut fi îndepărtate în procesul de pregătire și condiționare a cerealelor.

Cele mai importante impurități sunt cele vătămătoare provenite din semințele de neghină, mălură, cornul secarei și altele care nu trebuie să depășească la neghină 0,1%, mălură 0,04%, cornul secarei 0,01% raportat la grâul intrat în măciniș.

În făină se mai pot întâlni impurități feroase sub formă de așchii, pulbere.

Se pot admite numai pulberi feroase în proporție de 0,01mg/kg făină.

Gradul de finețe al făinurilor

Finețea făinurilor, reprezentată de mărimea particulelor rezultate la măciniș determină în mare măsură viteza proceselor fizico – chimice, biochimice, coloidale, însușirile de panificație ale aluatului, randamentul făinii în pâine, precum și digestibilitatea.

Făina prea fină amestecată cu apă formează în timp scurt un aluat de consistență tare, care însă pe parcursul fabricației se înmoaie repede.

Făina grisată, în contact cu apa se umflă mai încet și formează mai greu aluatul.

La fabricarea sticksurilor este indicat a se folosi făină cu granulație mică și mijlocie.

[NUME_REDACTAT] făinii este dată de umiditatea inițială a grâului la care se adaugă umiditatea căștigată în timpul condiționării și se scade cea care se pierde prin evaporare în timpul procesului tehnologic de măcinare.

Umiditatea totală a făinii se compune din umiditatea intercapilară, așa numita apă liberă și umiditatea de absorbție sau apa legată.

Deoarece făina este un produs higroscopic, în timpul depozitării umiditatea se modifică funcție de o serie de factori:

umiditatea avută la introducerea în depozit;

umiditatea relativă a aerului din depozit;

condițiile de temperatură;

pătrunderea aerului în ambalaj;

modul de stivuire.

Procesul de modificare a umidității este determinat de echilibrul dintre umiditatea făinii și umiditatea aerului, respectiv la o anumită temperatură și umiditate a aerului, corespunde o anumită umiditate a făinii ( umiditatea inițială a făinii este de 15% iar umiditatea relativă a aerului este de 60% ).

Din punct de vedere al umidității, făina se poate clasifica în:

făină uscată cu umiditate de până la 14%;

cu umiditate medie cuprinsă între 14 – 15%;

făină umedă cu umiditate peste 15%.

În fabricile de sticksuri, pentru depozitarea obișnuită pe timp de 10 – 15 zile, se recomandă ca făina să aibă o umiditate cuprinsă între 13,5 – 14,5%.

2.1.1.2. Compoziția chimică a făinii

Compoziția chimică a făinurilor depinde de o serie de factori, printre care un loc important îl ocupă compoziția chimică a bobului de grâu.

Principalele componente chimice care intră în compoziția făinurilor sunt: apa, substanțele proteice, glucidele, lipidele, substanțele minerale, vitaminele și enzimele.

Conținutul în apă al făinurilor

Apa constituie un component chimic principal de care depinde pe de o parte valoarea nutritivă, iar pe de altă parte capacitatea de conservare în timpul depozitării.

Întrucât în făină, apa se găsește sub formă liberă și legată, este greu de stabilit conținutul real de apă, din acest motiv în practică se folosește noțiunea de umiditate a făinii.

Conținutul în substanțe proteice

Conținutul în substanțe proteice al făinii depinde de:

de calitatea grâului;

de părțile din bob care participă la formarea tipului de făină;

de gradul de extracție.

Tipurile de făină neagră sunt mai bogate în substanțe proteice decât tipurile de făină albă.

Alături de proteine în făinuri se mai găsesc nucleoproteide de lecitină, izoleucină, metionină, fenilalanină, treonină, triptofan, valină, repartizarea fiind neuniformă în diferitele părți anatomice ale bobului de grâu.

Proteinele din făina de grâu sunt formate din substanțe proteice generatoare de gluten care provin din endospermul bobului și din proteine cornoase din startul aleuronic, spermodermă și pericarp.

Proteinele ce se găsesc în făină sunt în principal gliadina și gluteina, care împreună cu apa formează glutenul; acesta se prezintă sub forma unei mase vâscoase și elastice. Datorită glutenului, aluatul este elastic și are însușirea de a reține gaze și de a forma o structură spongioasă și consistentă atunci când este încălzit în cuptor.

Conținutul de gluten și calitatea lui sunt indici calitativi importanți pentru comportarea făinii în procesul de fabricare. Importanța tehnologică a glutenului se datorește faptului că proprietățile lui elastice sunt transmise aluatului, iar acesta influențează într-o mare măsură calitatea produselor care trebuie să aibă o anumită elasticitate.

Glutenul de calitate bună este de culoare cenușie închisă, cu nuanță albicioasă – cenușie sau brună, în funcție de gradul de extracție al făinii. Culoarea închisă caracterizează glutenul de calitate inferioară. Glutenul nu trebuie să aibă miros străin.

Determinarea elasticității glutenului se face prin întinderea lui între degete. Glutenul este de calitate bună dacă opune rezistență la deformare și revine la forma inițială.

Pentru fabricarea produselor de panificație, o caracteristică importantă este puterea făinii , și anume proprietatea ei de a forma aluat cu anumite proprietăți fizice. Puterea făinii este determinată de cantitatea și calitatea glutenului. La fabricarea sticksurilor se folosește făină de putere mare.

Conținutul în glucide al făinurilor

În compoziția făinii, glucidele ocupă proporția cea mai mare, 82%.

Conținutul de hidrați de carbon din făină depinde de tipul de făină și de gradul de extracție. Primul loc în hidrații de carbon îl ocupă amidonul.

Odată cu creșterea extracției de făină, conținutul în amidon descrește, ceea ce înseamnă că făinurile albe de exctracție mică au un conținut în amidon mai mare decât al făinurilor negre de extracție ridicată.

Ca formă predomină granulele sferice, iar ca greutate cele lenticulare.

În contact cu apa, garnula de amidon își mărește diametrul cu 10% și volumul cu 33%.

Făina de grâu conține alături de amidon și alți hidrați de carbon solubili în apă, cum sunt dextrinele, zaharoza, maltoza, glucoza, fructoza a căror cantitate crește odată cu gradul de extracție. Zaharoza se găsește în cantitate cea mai mare, respectiv 1,67 – 3,67% raportat la substanța uscată.

În timpul maturizării făinei, ca urmare a proceselor enzimatice cantitatea de zaharoză crește.

În făină se găsesc hemiceluloze provenite din învelișul bobului de grâu și din învelișul celulelor mari ale endospermului unde se găsesc în proporție de 2,4% și sunt constituite din pentozane, hexozane și pentozani.

Făina de grâu mai conține care provine din învelișul bobului și din stratul aleuronic. Cantitatea de celuloză crește odată cu mărirea gradului de extracție.

Conținutul de lipide al făinii

Conținutul de lipide al făinii depinde de următorii factori:

soiul grâului;

mărimea bobului;

calitatea grâului;

gradul de extracție al făinii.

Lipidele făinurilor sunt formate în cea mai mare parte, 90%, din gliceridele acizilor nesaturați, acidul oleic, iar restul din gliceridele acizilor saturați stearic și palmitic, precum și o cantitate mică de acizi grași liberi, linoleic și linolenic.

În cantități mici, făina de grâu mai conține lipide complexe. Dintre lipidele complexe ponderea o deține lecitina, respectiv 0,65%. În timpul păstrării făinii, lecitina sub influența luminii, căldurii, umidității și a unor enzime este scindată de o fosfatază în colină, acizi grași și acid glicerofosforic. În continuare acidul glicerofosforic este scindat de glicorofosfatază în glicerină și acid fosforic.

Creșterea acidității făinii în timpul depozitării se explică prin formarea acizilor ca rezultat al scindării lipidelor.

Conținutul în substanțe minerale al făinurilor

Conținutul în substanțe minerale depinde de:

soiul de grâu;

condițiile de dezvoltare;

mărimea boabelor;

calitatea grâului sub aspectul greutății hectolitrice și al conținutului în substanțe minerale;

gradul de extracție al făinurilor.

Substanțele minerale determină valoarea alimentară a făinurilor și tipul de făină.

Făinurile utilizate la fabricarea sticksurilor au un conținut maxim de cenușă, raportat la substanța uscată, adică 0,48%.

Conținutul în vitamine al făinurilor

În bobul de grâu, vitaminele care apar în proporția cea mai mare sunt cele din complexul B, respectiv și biotina, iar din cele liposolubile vitamina F și vitamina A. Făina de grâu mai conține vitamina PP și acidul pantotenic.

Vitaminele sunt acumulate în embrion și startul aleuronic și de aceea conținutul lor de făinuri crește odată cu gradul de extracție.

Enzimele din făinurile de grâu

Enzimele constituie clasa de substanțe care catalizează procesele biochimice ce au loc în făină în timpul păstrării și prelucrării.

Principalele enzime pe care le conține făina sunt: amilazele, proteazele, lipazele, fosfatazele, oxidazele și peroxidazele.

Enzimele sunt localizate în embrionul bobului, la periferia endospermului și stratul aleuronic.

Făinurile de extracție ridicată au un conținut mai mare de enzime decât cele de extracție redusă.

Aciditatea făinurilor

Aciditatea făinurilor este dată de unele substanțe din compoziția inițială și de o serie de combinații ce se formează în timpul depozitării, maturizării făinii, ca urmare a acțiunii diferitelor enzime.

Valorile medii ale pH – ului corespunzătoare făinurilor de grâu de extracții diferite sunt:

pentru făina albă (0 – 30%) pH = 5,8 – 6;

pentru făina semialbă (0 – 75%) pH = 5,5 – 5,7;

pentru făina de larg consum (0 – 85%) pH = 5,3 – 5,5.

Aciditatea făinurilor este dată, în primul rând, de fosfații acizi și de acidul fosforic. Din cauza enzimei fitază, asupra fitinei se formează fosfații acizi, iar prin hidroliza acidului fitic se pune în libertate acid fosforic care intră în compoziția acizilor liberi din făinuri. Prin hidroliza parțială a mononucleotidelor sub acțiunea catalitică a nucleofosfatazelor se formează acid fosforic.

Aciditatea făinurilor mai este dată și de o serie de acizi organici, ca: acid lactic, acetic, succinic, citric, malic care se formează datorită proceselor biochimice anoxibiotice sub acțiunea pseudobacteriilor lactice în timpul depozitării făinurilor în condiții necorespunzătoare cu umiditate și temperatură ridicată. În timpul maturizării făinurilor, aciditatea crește mai mult în primele 7 zile, după care creșterile sunt din ce în ce mai mici, iar după 14 zile sunt neînsemnate.

Aciditatea făinurilor crește odată cu creșterea gradului de extracție. Făinurile albe au o aciditate redusă 1,8 – 2 grade, datorită conținutului mic de substanțe minerale și de substanțe grase, în timp ce făinurile de larg consum au o aciditate de 3 – 4 grade, urmare a conținutului ridicat de substanțe minerale, cca 1,2% și substanțe grase, cca 1,3%.

Prospețimea făinii

Prospețimea făinii se poate aprecia în general după gustul și mirosul făinii.

Un miros de încins, mucegai sau de rânced, precum și gustul amar sau acru, indică dacă făina este proaspătă sau veche.

Când aciditatea făinii depășește 6 grade aceasta denotă că făina este veche.

2.1.1.3. Însușirile de panificație ale făinurilor de grâu

Principalele însușiri de panificație ale făinurilor sunt:

capacitatea de hidratare a făinii la nivelul consistenței standard a aluatului;

puterea de panificație a făinii care determină proprietatea vâsco – elastico – plastică ale aluatului;

puterea de fermentație a făinurilor.

După proprietățile de panificație, făinurile se clasifică în:

făinuri foarte bune (puternice);

făinuri bune (medii);

făinuri slabe.

2.1.1.4. Proprietățile tehnice ale făinii de grâu

Făina de grâu este formată din particule rezultate la măcinarea boabelor și aerul inclus în spațiile dintre acestea.

Făina de grâu se consideră un amestec binar solid – aer și apare sub forma unui strat poros. Modificarea raportului dintre cele două componente, aer – particule, face ca făina să se poată prezenta sub forma unui solid poros, strat fix, strat mobil și sub formă de aerosol.

Făina sub formă de solid poros se întâlnește atunci când est presată.

Stratul fix se realizează la turnarea făinii în spațiile de depozitare când prin pierderea unei cantități de aer se ajunge la un echilibru între particule și aer, la o stare de repaus.

Stratul mobil corespunde stării de fluidizare și se realizează prin mărirea distanței între particule ca urmare a injectării aerului în volumul ocupat făină – aer.

2.1.2. [NUME_REDACTAT] din natură poate fi meteorică și telurică. Apa meteorică provine din ploaie sau topirea zăpezii. Apele telurice sunt de suprafață sau de adâncime și au un conținut în substanțe chimice care depinde de compoziția solului.

Apa meteorică și telurică stă la baza obținerii apei potabile. Apa potabilă utilizată în industria de panificație trebuie să îndeplinească o serie de condiții de calitate care se referă la proprietățile organoleptice, fizico – chimice, radioactive, bacteriologice și biologice.

Apa potabilă trebuie să fie fără culoare, miros, gust, să fie limpede fără particule în suspensie.

Duritatea temporară a apei este dată de conținutul de bicarbonați, iar duritatea permanentă se datorește sulfaților de Ca și Mg, clorurilor de Ca și Mg și a altor săruri.

Duritatea totală este suma durișății temporare și permanente.

Duritatea apei se exprimă în grade germane, un grad fiind egal cu 10 mg CaO sau 7,14 mg MgO la 1 l apă.

Duritatea temporară a apei potabile trebuie să fie maxim 10 grade germane (10º D).

Între calitatea făinii utilizate în industria de panificație și duritatea apei tehnologice este o legătură importantă determinată de efectul ameliorant pe care îl exercită duritatea apei asupra însușirilor elasto – vâsco – plastice ale aluatului.

La prelucrarea făinurilor slabe se recomandă utilizarea unei ape cu duritate mai mare deoarece sărurile din apa dură împiedică solubilizarea componentelor principale ale glutenului, respectiv gliadina și glutenina, mărind elasticitatea glutenului.

În industria de panificație nu se folosește apa fiartă și răcită, deoarece prin fierbere se elimină aerul necesar drojdiilor, iar duritatea apei scade ca urmare a depunerii sărurilor minerale.

Din punct de vedere bacteriologic, apa potabilă nu trebuie să conțină bacterii deoarece sporii nu sunt distruși de temperaturi de până al 100ºC cât se înregistrează în centrul miezului pâinii în timpul coacerii. Apa potabilă nu trebuie să conțină organisme animale, vegetale și particule abiotice, vizibile cu ochiul liber, ouă sau larve de paraziți.

2.1.3. Drojdia comprimată

Afânarea semifabricatelor ( maia, aluat ) se poate realiza pe cale mecanică, chimică și biologică.

Drojdia de panificație trebuie să îndeplinească o serie de condiții, și anume:

să producă o cantitate cât mai mare de gaze raportat la masa respectivă;

să nu imprime produsului finit gust, miros și culoare străine;

să nu fie toxică și să nu lase reziduu toxic în produs;

viteza reacției să fie controlată;

să-și păstreze indicii de calitate în condiții de păstrare precise și să fie avantajoasă din punct de vedere al prețului.

În industria de panificație drojdia se poate utiliza sub formă comprimată, lichidă sau uscată.

Drojdia comprimată se obține pe cale industrială prin înmulțirea prin înmugurire a celulelor de drojdie selecționate din fam. Saccharomycetelor, utilizându-se drojdii din rasa XII, rasa T, rasa S.

Drojdia presată se prezintă sub formă de calupuri paralelipipedice în greutate de 0,500 kg și 1 kg.

Drojdia comprimată trebuie să îndeplinească o serie de condiții de calitate, printre care cele mai importante sunt: aspectul exterior, mirosul, gustul, durabilitatea, umiditatea, puterea de fermentare, microflora.

Aspectul exterior al drojdiei

Drojdia presată de bună calitate trebuie să se prezintă ca o masă solidă, cu suprafața netedă, de culoare cenușie deschis cu nuanță gălbuie crem.

Drojdia presată trebuie să aibă o consistență semitare și să prezinte o anumită elasticitate, astfel încât după apăsare ușoară să revină la forma inițială. Drojdia nu trebuie să fie lipicioasă sau vâscoasă atunci când se frământă între degete.

Aspectul și consistența drojdiei se mai poate aprecia prin modul de rupere a calupului de drojdie. Ruperea ușoară și desfacerea bucăților de drojdie cu striuri în formă de scoici corespunde unei drojdii de bună calitate.

Mirosul și gustul drojdiei

Drojdia de calitate corespunzătoare prezintă un miros și gust plăcut, proaspăt, puțin acrișor, gust de fructe.

Din punct de vedere al mirosului și al gustului, nu se admite utilizarea în panificație a drojdiei cu miros de mucegai sau alte mirosuri străine, cu gust amar sau rânced.

Umiditatea drojdiei comprimate

Umiditatea maximă admisă pentru drojdia presată este de 76%. Umiditatea drojdiei determină calitatea acesteia precum și stabilitatea de păstrare.

Durata de păstrare și stabilitatea în timpul păstrării depinde de compoziția chimică în ansamblul drojdiei, de proporția substanțelor proteice precum și de calitatea acestora.

Pentru mărirea stabilității drojdiei presate în timpul păstrării se utilizează metoda de a adăuga în drojdie bromat de potasiu în cantitate de 0,001 – 0,1% și de a reduce umiditatea la 73 – 74%.

2.1.4. Afânatori chimici

La fabricarea unor produse făinoase și de patiserie (biscuiți, sticksuri, vafe) aluatul trebuie să fie în prealabil afânat sau afânarea trebuie să se producă în timpul coacerii.

Afânarea poate fi realizată pe cale:

mecanică (fizică) care se aplică în cazul produselor cu conținut mare de zaharuri, grăsimi sau în cazul produselor prea groase.

biologică ce se realizează prin fermentarea aluatului cu drojdie de panificație care metabolizează zaharurile fermentescibile;

chimică care se realizează cu ajutorul unor substanțe denumite și afânatori, ce acționează singuri sau în combinație cu substanțe de acidulare.

Agenții de afânare trebuie să îndeplinească următoarele condiții:

să producă o cantitate mare de gaze pentru o masă minimă;

să nu confere produsului finit gust și miros străin;

viteza reacției să fie controlată;

să-și păstreze calitatea în condiții diverse și extreme de păstrare;

să fie ieftini și economicos de folosit.

Principalii afânatori chimici sunt: bicarbonatul de sodiu, bicarbonatul de potasiu, carbonatul de amoniu, bicarbonatul de amoniu.

Bicarbonatul de sodiu ( NaHCO3 )

Are masa moleculară 84,08 și se obține din carbonatul de sodiu anhidru prin solubilizarea acestuia într-un vas cu agitator. Impuritățile din soluție sedimentează și soluția se răcește la 40ºC. Soluția se carbonatează cu CO2 obținut din carbonat de calciu sau prin fermenatea glucozei.

În industria alimentară bicarbonatul este folosit ca pulbere efervescentă pentru obținerea apelor minerale artificiale și în industria panificației ca afânator.

Ca substanță de afânare, bicarbonatul de sodiu prezintă avantajul că este ieftin, nu este toxic, este ușor de manipulat, nu are gust și se poate găsi sub formă pură. Dezavantajul este acela că în soluție apoasă se descompune ușor chiar la temperatura camerei, este higroscopic și conferă un gust amar produselor în care este folosit.

2.1.5. [NUME_REDACTAT] industria de panificație sarea de bucătărie (NaCl) se utilizează în proporție de 1,2 – 1,7% raportat la făină. Cantitatea de sare folosită depinde de calitatea făinii, în sensul creșterii procentului pentru făina slabă, de anotimp, cantitatea de sare folosită este mai mare în anotimpul călduros, de sortimentul ce se fabrică.

Sarea se prezintă în următoarele tipuri și calități:

tip A, sare obținută prin evaporare de calitate extrafină;

tip B, sare gemă comestibilă de calitate extrafină, mărunțită, urluială, bulgări.

Calitatea sării se apreciază după calitățile organoleptice:

gust: sărat, fără gust străin;

miros: fără miros;

culoare: albă uniformă pentru tipul extrafină și fină; albă cu nuanță cenușie pentru tipul sare măruntă;

corpuri străine: nu se admit;

granulație: sarea extrafină 0,1 – 0,5 mm;

sarea fină 0,3 – 1 mm;

sarea măruntă până la 2 mm.

Sarea utilizată în panificație pe lângă faptul că asigură un gust corespunzător produselor contribuie și la îmbunătățirea calității aluatului.

2.1.6. [NUME_REDACTAT] obținerea sticksurilor se folosesc numai ouăle de găină. Ouăle trebuie să aibă coaja curată, întreagă și fără fisuri, într-o soluție de sare comestibilă 6%, să nu plutească și să nu conțină germeni patogeni; albușul să fie transparent, cu consistență densă, iar gălbenușul compact, fără miros particular.

Ouăle folosite în industria alimentară, se pot împărți în următoarele categorii: foarte proaspete, proaspete, conservate.

Conservele de ouă se prezintă sub formă de:

produs congelat ( melanj, gălbenuș sau albuș separat );

produs deshidratat ( pastă sau praf ).

2.1.7. Grăsimi alimentare

Grăsimile alimentare pot conține un singur fel de grăsimi sau pot fi un amestec de grăsimi de origine animală sau vegetală.

Se folosesc următoarele grăsimi alimentare și produse de prelucrare a acestora:

grăsimi animale (untura de porc);

uleiul alimentar solidificat (plantolul);

margarina.

[NUME_REDACTAT] se obține prin emulsionarea grăsimilor vegetale sau vegetale și animale cu lapte sau cu apă, urmată de răcirea și prelucrarea mecanică a emulsiei, stabilizată cu emulgatori pe bază de monogliceride.

Margarina se fabrică în două tipuri:

tip M, margarină de masă cu: varianta I, cu 82,5% grăsime;

varianta II, cu 67% grăsime.

tip P, margarină destinată fabricării produselor din industria alimenatră.

Margarina tip M se prezintă ca o masă onctuoasă, compactă, omogenă, nesfărâmicioasă, cu aspect lucios, uscat în secțiunea proaspăt tăiată, de culoare alb – gălbuie.

Margarina tip P are culoare albă cu miros plăcut, aromat, specific sortimentului de margarină, fără gust amar, rânced sau orice alt gust sau miros străin.

2.1.8. Lapte praf

Adăugarea laptelui praf în produsele de panificație asigură pe lângă creșterea importantă a valorii nutritive și îmbunătățirea substanțială a calității lor sub aspectul: proprietăților organoleptice, a însușirilor fizico-chimice, a măriri duratei de păstrare în stare proaspătă.

Laptele praf este produsul rezultat prin îndepărtarea apei din lapte și care conține lactoză, lactoproteine și substanțe minerale în aceleași proporții relative ca și laptele proaspăt din care a fost preparat.

Laptele praf se livrează în trei tipuri: tipul 26, tipul 20 și smântânit.

a. Proprietăți organoleptice:

aspect: pulbere fină, omogenă, fără aglomerări, fără particule arse și fără corpuri străine.

culoare: alb-gălbuie, omogenă în toată masa.

miros și gust: plăcut, dulceag, ușor gust de fiert, fără miros sau gust străin.

b. Proprietăți fizico-chimice:

Tabel 1

Caracteristici microbiologice:

Numărul total de germeni / g produs: maxim 150000;

Germeni patogeni: lipsă;

Bacterii coliforme: lipsă.

2.1.9. Condimente și substanțe aromatizante

Condimentele și substanțele aromatizante adăugate la prepararea sticksurilor conferă acestora miros, gust și aromă specifică.

Condimentele cele mai utilizate la presărarea sticksurilor sunt: semințele de mac, chimen și susan. Acestea toate îmbunătățesc valoarea nutritivă și le mențin o perioadă mai lungă de timp.

Semințele de mac

Semințele de mac se utilizează atât pentru decorarea cât și pentru aromatizarea unor produse de panificație. Semințele de mac au o culoare albastră cu un conținut foarte mare de ulei legat, respectiv 50-60%. Semințele de mac nu conțin uleiuri eterice și nu au proprietăți narcotice. Datorită conținutului mare în ulei, semințele se folosesc ca atare, nu se macină. Pentru anumite produse, semințel de mac se pot măcina dacă în prealabil au fost amestecate cu miere.

Semințele de chimen (caraway)

Sunt fructele unor plante bienale din familia pătrunjelului. La produsele de panificație, semințele de chimen se pot folosi ca atare sau măcinate. Semințele conțin 3-7% uleiuri eterice. Se folosesc în cazul sticksurilor, la presărare, în amestec cu semințele de mac și susan.

Semințele de susan

Semințele de susan sunt utilizateca atare sau sub formă de făină de susan, aducând un aport mare de proteine. Semințele de susan au un conținut ridicat de aminoacizi, în special metionină și cisteină, și un conținut mai redus de lisină. Făina de susan poate înlocui cu succes laptele praf.

2.1.10. [NUME_REDACTAT] sporirea valorii alimentare și îmbunătățirea aspectului sticksurilor, la prepararea aluatului se utilizează în afară de ouă și legume (tomate). Legumele se folosesc în stare proaspătă sau consrvate.

Pasta de tomate

Pasta de tomate se folosește proaspătă sau conservată prin concentrare. Pasta de tomate conservată, înainte de a fi introdusă la prepararea aluatului, se diluează cu apă pentru a se repartiza cât mai uniform. Prin adăugare de pastă de tomate, sticksurile capătă o colorație caracteristică, alb-roz, cu puncte roșii.

2.1.11. [NUME_REDACTAT] produselor de covrigărie, precum și condițiile de executare a operațiilor de depozitare și desfacere au un rol important pentru păstrarea calității.

În industria produselor de covrigărie și implicit a sticksurilor, întâlnim două grupe de ambalaje:

ambalaje de prezentare și desfacere (pungi, cutii, etc.), care asigură conservarea și protecția produselor în timpul depozitării și manipulării, creând totodată posibilitatea de vânzare și distribuire rapidă;

ambalaje de transport (lăzi, saci, etc.) care asigură protecția produselor în timpul transportului și depozitării, ușurând manipularea lor.

Ambalajele au următoarele funcțiuni:

protecție mecanică a produselor împotriva solicitărilor la care sunt supuse (compresiune, șoc, etc.) în timpul depozitării și transportului;

funcțiune de container, permițând manipularea deodată a mai multor produse mărunte.

Pentru sticksuri, ambalajele de protecție trebuie să fie confecționate din materiale impermeabile la umiditate (polietilenă, celofan).

Polietilena – este impermeabilă pentru aer și apă și constituie un material foarte indicat pentru sticksuri. Datorită faptului că este transparentă, polietilena este foarte indicată pentru confecționarea ambalajelor, la care scopul comercial recomandă prezentarea produselor din interiorul ambalajelor.

Vâscoza (celofan) – se prezintă sub formă de foi transparente, suple, netede, lucioase și cu aspect plăcut. Celofanul se produce într-un număr mare de sortimente.

Pentru sticksuri se folosesc sortimente de celofan rezistente la acțiunea apei și impermeabile pentru grăsimi.

Tipuri de ambalaje pentru sticksuri

cutii de carton, de obicei căptușite cu încă un strat de hârtie (produsul este așezat în primul rând într-o pungă);

plicuri obținute prin sudarea materialului, pentru 25-500g produs;

pungi din hârtie sau mase plastice, care reprezintă ambalajele cele mai utilizate, fiind folosite pentru toate sortimentele de produse;

foi de hârtie în care se ambalează produsele prin învelire.

La stabilirea dimensiunilor ambalajelor trebuie să se țină cont de caracteristicile produsului finit, greutatea specifică și gradul de folosire a volumului ambalajului, acestea din urmă depinzând de formatul produselor și de modul de așezare a produselor în ambalaje.

2.1.12. [NUME_REDACTAT] substanțe, care prin ardere dezvoltă o tempeartură ridicată, degajând o cantitate de căldură însoțită de flacără.

După natura lor, combustibilii se împart în două clase: naturali și artificiali.

După starea lor de agregare, combustibilii se împart în trei clase: solizi, lichizi, gazoși.

În compoziția chimică a combustibililor intră cantități mai mari sau mai mici de carbon, hidrogen, sulf, oxigen, azot sub dieferite combinații. Cea mai importantă caracteristică a combustibililor este puterea calorică, ce constituie criteriul de apreciere a valorii lor energetice.

Puterea calorică reprezintă cantitatea de căldură, exprimată în kilocalorii, care se degajă la arderea completă a unui kg de combustibil, solid sau lichid, sau a 1m3 de combustibil gazos și se determină cu ajutorul aparatului numit calorimetru.

Combustibili utilizați în industria de panificație

Tabel 2

2.1.13. [NUME_REDACTAT] se utilizează la ungerea mecanismelor în mișcare. Pe lângă acestea, ei protejează suprafețele metalice cu care vin în contact, împotriva coroziunii.

Lubrifianții se împart în două clase:

unsori consistente;

uleiuri minerale și lichide de ungere și răcire.

Unsorile consistente – sunt dispersii coloidale de săpunuri de Ca sau de Na în uleiuri minerale. Se utilizează la ungerea rulmenților, a mecanismelor care funcționează la temperaturi ridicate, la utilajele foarte solicitate și în general, unde ungerea cu uleiuri minerale nu este posibilă.

Uleiurile minerale – rezultă la distilarea fracționată a țițeiului. Ele se folosesc la ungerea utilajelor tehnologice, a mijloacelor mecanice de transport, a mașinilor unelte.

Lichidele de ungere și de răcire (emulsii de uleiuri minerale și uleiuri vegetale – ulei de ricin) sunt utilizate la prelucrarea mecanică a pieselor prin așchiere și au rol de ungere și mai ales de răcire, preluând o parte din căldura produsă prin frecarea sculei pe suprafața piesei.

2.1.14. Materiale pentru spălare

Principalele substanțe chimice folosite în acest scop sunt:

substanțele alcaline, care au rolul de a saponifica grăsimile pentru a forma săpunuri solubile: soda calcinată, și în mică măsură soda caustică, fosfatul trisodic care are acțiune emulsionantă;

acizii care se folosesc pentru îndepărtarea depozitelor calcaroase (piatră) depusă pe utilaje; acidul clorhidric a fost înlocuit cu acidul gluconic;

agenții tensioactivi, care schimbă tensiunea superficială a dizolvantului; sunt folosiți în panificație datorită proprietăților de a emulsiona uleiurile și grăsimile: săpunul, detergenții.

2.1.15. Materiale pentru dezinfecție

Dezinfecția se aplică în industria panificației numai după o curățire perfectă a suprafețelor și are drept scop îndepărtarea microflorei care nu a putut fi distrusă prin operația de curățire.

Materialele utilizate trebuie să îndeplinească o serie de condiții și anume:

să nu fie toxice în dozele folosite;

să nu fie periculoase la manipulare;

să nu transmită produselor gust sau miros modificate;

să nu aibă acțiune corozivă asupra utilajelor;

să aibă o anumită solubilitate în apă, pentru a putea fi îndepărtate prin clătire cu apă;

să aibă acțiune de distrugere asupra unui număr cât mai mare de tipuri de microorganisme.

Cele mai utilizate sunt: clorul, compușii clorului și sărurile de amoniu cuaternar.

2.2. Caracteristicile produsului finit (sticksuri)

Sticksurile sunt alimente făinoase, care au forma unor bețe subțiri, care se caracterizează printr-o porozitate ridicată. Aceste produse sunt solicitate prin faptul că la masticație sunt foarte plăcute, sunt crocante și au gust bazic specific.

Caracteristicile principale ale sticksurilor sunt următoarele:

lungime 125 mm;

diametru 3 – 4 mm;

umiditate 3 – 4%;

durată de conservare (la temperatura aerului de 25ºC și umiditatea relativă de 70%) de circa 2 luni.

Sticksurile se fabrică în următoarele sortimente:

sticksuri simple;

sticksuri extra;

sticksuri cu mac;

sticksuri cu făină graham și tărâțe GT;

sticksuri cu tărâțe T.

Proprietăți organoleptice:

Tabel 3

Proprietăți fizico – chimice:

Tabel 4

Capitolul 3

PREZENTAREA ȘI DESCRIEREA SCHEMEI TEHNOLOGICE

3.1. Prezentarea schemei tehnologice

Fabricarea sticksurilor se realizează în flux continuu, pe linii mecanizate.

Sticksurile se obțin din făină albă de grâu, drojdie, sare, apă, grăsimi, ouă, bicarbonat de sodiu și mac, chimen sau susan pentru presărare. Aluatul se prepară prin procedeul direct.

Schema tehnologică de fabricare a sticksurilor are o desfășurare relativ simplă comparativ cu a celorlalte alimente făinoase afânate biochimic. Fazel tehnologice prin care se fabrică sticksurile și succesiunea lor aunt indicate în schema următoare:

3.2. Descrierea schemei tehnologice

3.2.1. Pregătirea materiilor prime și auxiliare

Pregătirea făinii

Pregătirea făinii pentru fabricație cuprinde următoarele operații:

amestecarea loturilor de făină de calități diferite;

cernerea;

îndepărtarea impurităților metalice;

încălzirea.

a. Amestecarea făinurilor

Pentru obținerea unei făini de calitate medie în practică se recurge la amestecarea, în anumite proporții a loturilor de făină cu calități diferite, pentru a se obține un lot de făină cu proprietăți omogene, care să permită desfășurarea pe o perioadă de timp cât mai mare a unui proces tehnologic constant cu obținerea de produse finite de calitate superioară. În depozit făina se depozitează și se păstrează pe loturi de calitate, indicii de calitate fiind menționați de fișa lotului.

Indicii de calitate care stau la baza amestecării loturilor de făină și obținerii unei calități medii, omogene de făină sunt:

conținutul de gluten umed;

indicele de deformare;

indicele valoric;

culoarea;

puterea făinii, capacitatea de a forma gaze.

La unitățile mici la care depozitarea făinii se face în saci și unitatea este dotată cu cernătoare, amestecarea loturilor de făină se face prin turnarea făinii la gura de alimentare a cernătorului din fiecare lot în proporția stabilită pe cale de laborator.

Pentru a se realiza o amestecare corespunzătoare este necesar ca alimentarea să se facă în mod concomitent, nu succesiv cu făină din loturile respective.

Acest procedeu prezintă dezavantajul că nu asigură o amestecare corespunzătoare a făinii.

b. Cernerea făinii

Prin cernere se realizează odată cu îndepărtarea impurităților și o aerisire a făinii, deosebit de importantă și necesară în procesul de fermentare a semifabricatelor, de impulsionare a activității drojdiilor.

Cernerea de control se asigură prin cernerea făinii prin site metalice de control nr. 18 – 20 prin care făina trece ca cernut iar impuritățile rămân ca refuz pe sită.

c. Îndepărtarea impurităților metalice

Pentru îndepărtarea eventualelor corpuri metalice care nu au fost reținute la cernerea de control făina este trecută peste magneți sau electromagneți.

d. Încălzirea făinii

Temperatura apei folosită la prepararea semifabricatelor depinde de temperatura făinii și de temperatura pe care trebuie să o aibă semifabricatul. Din acest motiv, înainte de a fi introdusă în fabricație, făina se încălzește.

Încălzirea făinii se face în anotimpul de iarnă până la temperatura de 15 – 20ºC, astfel ca la prepararea semifabricatelor temperatura apei să nu depășească 45ºC.

Încălzirea făinii se poate realiza în următoarele moduri:

prin depozitarea sacilor cu făină în spații încălzite ceea ce presupune un consum mare de energie;

amplasarea celulelor silozului în spații încălzite;

cernerea făinii într-o atmosferă de aer încălzit, când urmare a contactului particulelor de făină cu aer cald are loc încălzirea rapidă și uniformă a făinii.

Pregătirea apei

La stabilirea temperaturii apei folosite la prepararea semifabricatelor trebuie să se țină seama de:

temperatura semifabricatului care este determinată de temperatura apei și a făinii;

la contactul făinii cu apa se degajă o anumită cantitate de căldură, care determină o creștere a temperaturii aluatului;

în funcție de umiditate căldura specifică a făinii se modifică.

În practică, se cere ca apa să aibă o temperatură care să nu depășească 30-40ºC, funcție de compoziția produsului. În vederea obținerii unor produse afânate, apa se încălzește numai cu 15-20 minute, înaintea folosirii ei. Nu este recomandat să se încălzească apa cu mai mult timp înainte sau să se fiarbă și apoi să se răcească în vederea obținerii temperaturii dorite, deoarece în acest fel își pierde o parte din oxigen.

Pregătirea sării

Operațiile de pregătire a sării pentru fabricație constau în: dizolvare și filtrare.

În vederea repartizării uniforme în întrega masă de aluat și a evita apariția unor centre de deshidratare este necesar ca sarea să fie trecută sub formă de soluție înainte de introducerea în fabricație.

Soluția de sare se obține prin amestecarea sării și apei în proporții anumite funcție de concentrația dorită pentru soluție. Solibilitatea sării depinde în mică măsură de temperatură. Viteza de dizolvare crește odată cu ridicarea temperaturii și la agitare.

Pregătirea grăsimilor

Grăsimile solide se topesc în prelabil în recipiente cu serpentine cu abur. Pentru o repartizare mai uniformă a grăsimii în masa de aluat, pentru obținerea de produse finite de calitate superioară, grăsimea se introduce în aluat sub formă de emulsie grăsime – apă, emulsie în care se introduce un emulgator ca lecitina.

Pregătirea ouălor

Praful de ouă se amestecă bine cu apă caldă cu ajutorul unui agitator mecanic. La folosirea ouălor sub diverse forme, trebuie să se țină seama de echivalența ce există între diferite produse. Astfel un ou proaspăt echivalează cu 31 – 32g praf de ouă, iar 1 kg melanj echivalează cu 26,4 ouă întregi.

La pregătirea ouălor și la prepararea aluatului, temperatura nu trebuie să depășească 40 – 45ºC, întrucât la temperatură mai mare de 45ºC albușul de ou se coagulează și se întărește.

Atât melanjul cât și praful de ouă trebuie folosit imediat după preparare. Nu se va lăsa de la un schimb la altul sau de pe o zi pe alta.

Pregătirea drojdiei

Pentru a asigura o repartizare uniformă în întrega masă a semifabricatelor, pentru inițierea și realizarea unei fermentații omogene, este necesar ca înainte de introducerea în fabricație drojdia compromată să fie trecută sub formă de suspensie.

Prepararea suspensiei de drojdie se realizează prin amestecarea drojdiei și apei calde la temperatura de 30 – 35ºC, în proporții ce variază de la 1/10 la ½, soluția optimă fiind 1/5, respectiv 1 kg drojdie și 5 litri de apă.

Pregătirea laptelui praf

Laptele praf se poate dizolva în apă la temperatura de 40 – 45ºC, în raport de 1:3 sau 1:8, respectiv 1 kg de lapte praf și 3 sau 8 litri de apă. Pentru a realiza omogenizarea cât mai uniformă, peste cantitatea de lapte praf se adaugă la început o cantitate mică de apă, se amestecă până la obținerea unui amestec de consistența smântânii, după care se adaugă restul de apă și se continuă amestecarea.

Laptele rehidratat, provenit din lapte praf, se păstrează în bidoane curate, dezinfectate, la temperatura de 4 – 8ºC pe o perioadă de maxim 12ore.

Pregătirea macului, chimenului și susanului

Macul se separă de impurități. Dacă este murdar macul se spală și se usucă.

Chimenul se fierbe și se obține o infuzie.

Susanul se opărește, decojește, se macină și se amestecă cu zahăr. La sticksuri susanul se folosește ca atare.

Pregătirea afânatorilor chimici

Bicarbonatul de sodiu se dizolvă în 200 ml apă, alcool sau lapte, după care se introduce în procesul de fabricație.

Pentru opărirea sticksurilor, se prepară separat o soluție de bicarbonat de sodiu 3% sau bicarbonat de sodiu 1,5%, la temperatura de 80ºC.

3.2.2. Dozarea materiilor prime și auxiliare

Dozarea materiilor prime și auxiliare se face prin cântărirea cantităților de materii prime și auxiliare conform rețetei de fabricație și introducerea lor în utilaje speciale, numite dozatoare, care asigură în mod continuu, aceeași cantitate.

Prin dozarea materiilor prime și auxiliare, aluatul obținut este amestecat uniform la temperatură constantă, temperaturp reglată de dozatoarele respective.

Dozarea făinii

Dozarea făinii pentru prepararea în flux continuu se face fie pe principiul gravimetric, când se compară o masă de făină cu o masă de referință, fie pe principiul volumetric când se măsoară volumul unei anumite mase de făină.

La dozarea făinii trebuie să se țină seama de rețeta de fabricație și de coeficientul de încărcare a cuvei malaxorului. Astfel pentru făina neagră cantitatea de făină reprezintă 40% din volumul cuvei, pentru făina semialbă 35%, pentru făina albă 30%.

Dozarea apei

Cantitatea de apă folosită la prepararea aluatului este influențată de următorii factori:

sortimentul ce se produce;

extracția făinii;

uimiditatea făinii;

cantitatea de materii auxiliare.

Cantitatea de apă folosită al prepararea semifabricatelor determină consistența semifabricatelor care influențează viteza proceselor coloidale, biochimice și microbiologice. Cu cât consistența semifabricatelor este mai mică cu atât procesele care au loc decurg cu viteză mai mare.

În cazul folosirii făinurilor puternice, pentru accelerarea proceselor coloidale și enzimatice cu consecințe în micșorarea elasticității aluatului și reținerii în mai bune condiții a CO2 format la fermentare se lucrează cu consistențe mai mici.

Dozarea suspensiei de drojdie

Cantitatea de drojdie comprimată care se adaugă la prepararea aluatului din făină de grâu este de 2,5 – 4% față de greutatea făinii.

Cantitatea de drojdie folosită depinde de o serie de factori:

puterea de creștere a drojdiei;

capacitatea făinii de a forma gaze;

metoda de preparare a aluatului;

cantitatea de materii auxiliare folosite, în mod deosebit zahăr și grăsimi.

Dozarea soluției de sare

Cantitatea de sare utilizată la prepararea aluatului variază între 0 și 25% față de făină. Majoritatea produselor de panificație se prepară cu un adaos de sare de 1,2 – 1,7%.

Cantitatea de sare folosită depinde de:

calitatea făinii;

anotimp;

sortimentul ce se fabrică.

3.2.3. Prepararea aluatului

Prepararea aluatului se face prin procedeul direct, în care scop se introduce mai întâi în cuva malaxorului făina împreună cu margarina, apoi suspensia de drojdie cu ouăle și se frământă 10-12 minute, după care se adaugă bicarbonatul de sodiu dizolvat în circa 200 ml apă și se continuă frământarea până la 15 minute.

3.2.4. Prelucrarea aluatului

Prelucrarea aluatului se realizează prin mai multe faze tehnologice succesive de:

modelare;

tratare umedă;

de presărare cu sare;

tăierea firelor de aluat.

a. Modelarea aluatului

Modelarea aluatului urmărește obținerea unor fire de aluat cu același diametru, din care prin tăiere vor rezulta sticksurile.

Pentru modelare se utilizează mașini de trefilat pentru aluatul prin matrițe speciale.

Mașinile pentru modelarea aluatului repzrezintă prese speciale formate dintr-o pâlnie de primire a aluatului, prevăzute cu două valțuri de împingere spre corpul de presare, compusă dintr-o carcasă și un melc prin a cărui rotire determină presiunea ce va împinge aluatul prin orificiile matriței aflate la capătul corpului de presare.

Aluatul fermentat se introduce în pâlnia de primire a mașinii de modelat, de unde cele două valțuri îl trimit la melcul de presare. Melcul de presare primește aluatul la unul din capetele lui, după care prin rotire îl deplasează spre matriță. În porțiunea matriței aluatul se repartizează uniform pe toată lungimea și suprafța acesteaia, ceea ce face ca firele de aluat ce curg prin ea să aibă lungime egale, problemă foarte importantă pentru desfășurarea în continuare a operațiilor tehnologice.

Matrița este prevăzută cu orificii având diametrul de 3,5 – 4 mm, numărul lor fiind corelat cu lățimea liniei de fabricație, respectiv cu restul liniei de prelucrare și de coacere.

Deoarece prin presare în aluat se produce o încălzire, modificare de temperatură care este nedorită din punct de vedere tehnologic, carcasa corpului de presare are pereți dubli prin care circulă apă de răcire.

Pentru corelarea debitului firelor de aluat cu capacitatea de producție a liniei, viteza de presare, respectiv turația melcului de presare, este reglabilă în limite foarte largi, prin intermediul unui variator de turație.

La ieșirea din matriță firele de aluat cad liber, pe o bandă transportoare din materiale textile, care le deplasează spre baia de tratare umedă. Această bandă are o funcțiune tehnologică de repauzare a aluatului după efortul mecanic puternic pe care l-a suportat în timpul modelării. În același timp, cele 1 – 1,5 minute permit și o ușoară intensificare a fermentării, datorită temperaturii suplimentare pe care o are aluatul.

Aluatul modelat trece de pe banda textilă pe o bandă din împletitură metalică, montată deasupra băii de tratare umedă. Banda metalică este desfășurată larg pe cei doi cilindri de la capete, ceea ce determină fornarea pe ramura superioară și inferioară a unei săgeți (a unei burți) datorită căreia banda și odată cu ea și aluatul se afundă în soluția din baie.

Baia instalației de tratare umedă este prevăzută cu un fund înclinat, pentru colectarea rezidurilor de aluat ce rămân în soluție, un robinet de golire a soluției la încheierea lucrului și o instalație de încălzire a soluției din baie, printr-un injector cu gaze.

b. Tratarea umedă a aluatului

Tratarea umedă a aluatului urmărește o mai bună glazurare a suprafeței exterioare. S-a constat că prin umezirea aluatului în soluții alcaline calde, după coacere, produsele capătă un smalț asemănător cu cel ce se obține în cazul în care în aluat s-a aadăugat o cantitate mare de zaharuri. Pentru pregătirea soluțiilor alcaline destinate opăririi aluatului pentru sticksuri se utilizează cel mai adesea bicarbonat de sodiu, în concentrație de 2,5%, iar uneori și hidroxid de sodiu. Aceste soluții se pregătesc în fiecare schimb și ele se adaugă treptat în baie, pe măsură ce scade nivelul lichidului.

Operația de tratare termică a firelor este foarte scurtă, pentru a se evita o supraîncălzire a aluatului, ceea ce ar provoca o intensificare a fermentării și ar putea conduce chiar la gelatinizarea prematură a amidonului din aluat.

După ce au fost tratate umed firele de aluat trec de pe banda metalică pe o alta textilă care face legătura cu cuptorul.

Cu ajutorul acestui transportor se realizează ultimele operații de prelucrare a aluatului și anume: presărarea cu granule de sare, o ușoară uscare prin suflare de aer și tăierea firelor din aluat la lungimea necesară.

c. Presărarea cu sare

Dispozitivul de presărare distribuie un șuvoi uniform de cristale de sare, de mărime medie, pe suprafața frontului de înaintare a firelor de aluat umede. În aceste condiții o parte din cristalele respective se prind de suprafața firelor de aluat iar cele suplimentare sunt colectate la capătul benzii și sunt refolosite.

Imediat după presărare firele de aluat ajung în dreptul distribuitorului de aer a unui ventilator, care are funcția de a provoca o uscare superficială a suprafeței lor exterioare, ceea ce evită lipirea aluatului de banda de transport și de cuțitul ce va face tăierea.

d. Tăierea firelor de aluat

În continuare, banda cu firele de aluat ajunge în dreptul cuțitului rotativ, montat transversal pe direcția de înaintare a semifabricatelor. Pentru sortimentele de sticksuri care se fabrică în mod curent, lungimea firelor este de 11 – 12 mm.

Aluatul prelucrat, așa cum s-a arătat mai sus, este introdus într-un cuptor continuu tip tunel, după care urmează o răcire a sticksurilor pe o bandă de transport.

Aluatul prelucrat se tratează termic prin coacere, pentru a se produce transformările fizice și biochimice ce duc la formarea sticksurilor, după care urmează răcirea și ambalarea lor.

3.2.5. Coacerea aluatului

Coacerea aluatului pentru sticksuri se realizează în mod obișnuit întru-un cuptor cu funcționare continuă, care se integrează în ansamblul liniei, în ceea ce privește lățimea frontului de semifabricate, în timp ce lungimea lui este corelată cu capacitatea de producție.

Aluatul prelucrat este introdus pe banda metalică a cuptorului, cu care se deplasează în interiorul camerei de coacere, în cele 6 – 10 minute cât solicită regimul tehnologic.

Temperatura camerei de coacere descrește de la circa 280ºC, în zona de intrare a aluatului, până la circa 180ºC la ieșirea lui din cuptor. Reglarea încălzirii cuptorului trebuie să fie făcută în așa fel încât coacerea să fie uniformă pe toată lățimea, pentru ca produsele să aibă o colorație uniformă.

Deoarece la primirea aluatului umed pe banda de coacere există pericolul de lipire, se previne acest efect prin preîncălzirea benzii de coacere, încă înainte de a fi așezat aluatul pe ea. Se folosește în acest scop un injector suplimentar montat în porțiunea ce precede punctul de încărcare cu aluat.

3.2.6. Răcirea sticksurilor

Răcirea sticksurilor intervine imediat după ieșirea lor din cuptor. Ea se realizează astfel: sticksurile coapte de pe banda cuptorului, sunt colectate de un plan înclinat, prevăzut cu o pâlnie. De pe acest plan, sticksurile ajung pe o bandă transportoare din material textil sau din împletitură metalică care le poartă timp de mai multe minute, interval în care ele se răcesc. Procesul se intensifică datorită jetului de aer produs de un ventilator, care este dirijat spre produse de un distribuitor montat deasupra benzii, pe toată lungimea ei.

Sticksurile răcite sunt trecute direct la ambalare sau se face o colectare și depozitare intermediară a lor, până la momentul în care vor fi ambalate. În cea de a doua situație, sticksurile de pe banda de răcire sunt lăsate să alunece prin intermediul unei pâlnii, în cutii de carton sau de lemn.

3.2.7. Ambalarea sticksurilor

Ambalarea sticksurilor reprezintă operația tehnologică prin care se face finisarea produselor înainte de a se încheia fabricația lor și de a fi livrate în rețeaua comercială.

În cadrul producției de sticksuri funcțiile ambalajelor sunt următoarele:

gruparea produsului în porții corespunzătoare greutății cuvenite;

protejarea împotriva șocurilor și a altor solicitări mecanice, condiție importantă de păstrare a calității, pentru această grupă de produse care se zdrobesc ușor și având dimensiuni mari sunt supuse unor frecvente riscuri de rupere.

Tehnicile de ambalare adoptate depind de destinația ce se dă sticksurilor. Astfel:

pentru porțiile de sticksuri care se consumă curent, și care reprezintă greutăți de 20-25g, se utilizează ambalarea în plicuri, iar ca materiale se folosește celofan termosudabil, preferabil imprimat;

pentru sticksurile ce urmează a fi furnizate consumurilor colective, sau se procură pentru nevoile gospodăriei, porțiile cresc la 100 – 1000g iar ambalarea se face în cutii de carton.

Dozarea sticksurilor în vederea ambalării se face manual, prin cântărire. Execuția efectivă a ambalării se realizează mecanic, în cazul ambalării sub formă de plicuri, sau manual la ambalarea în cutii de carton.

Pentru toate soluțiile de ambalare este necesar să se facă o protejare suplimentară, prin așezarea lor în cutii de carton ondulat, din lemn sau alte materiale, precum și în containere. Fragilitatea acestor produse impune necesitatea atașării mențiunii de „ produs fragil ” care să atenționeze asupra modului în care se vor face manipularea și transportul.

3.3. Rețeta de fabricație pentru sticksuri

Rețeta de fabricație pentru sticksuri simple și cu adaosuri (pentru 100 kg produs finit)

Tabel 5

3.4. Schema controlului tehnic de calitate pe faze de fabricație

Tabel 6

Capitolul 4

REGIMUL DE LUCRU AL INSTALAȚIEI

(secție, fabrică)

Instalația de fabricare a sticksurilor

Se consideră că secția lucrează în cursul săptămânii, doar în zilele lucrătoare. Fondul de timp nominal ( Tn ) reprezintă timpul (zile sau ore), în care fiecare intreprindere programează funcționarea utilajelor și a suprafețelor de producție, ținând seama de:

repausurile duminicale ( r );

sărbătorile legale ( s ).

În decursul unui an de activitate, timpul de întreruperi Ti este:

Ti = 52 duminici + 6 sărbători legale = 58 zile

Tn = 365 – 58 = 307 zile/an.

Fondul de timp disponibil ( Td ) reprezintă timpul în care ținând seama de condițiile optime de lucru, se poate asigura folosirea utilajelor și suprafața de producție în decursul unui interval de activitate.

Pentru determinarea fondului de timp disponibil se iau în considerație fondul de timp nominal ( Tn ) și întreruperile de timp, determinate atât de efectuarea reparațiilor și reviziilor planificate ( Tr ) cât și de opririle tehnologice (Tt).

Td = 304 – 24 = 283 zile/an

S-a considerat că luna februarie, deci 24 zile lucrătoare, secția este oprită pentru efectuarea reparațiilor și reviziilor planificate.

Se lucrează în 3 schimburi, realizându-se o producție medie de 6t/24h. Anual se obține o producție de: 283 zile/an × 6t/24h = 1698 t.

Lucrându-se în flux continuu, nu se mai pierde timp în fiecare zi cu pregătirea începerii producției, verificarea utilajelor, igienizarea secției, a utilajelor, acestea realizându-se pe tot parcursul funcționării liniei, cum este prevăzut în programul de control.

Totul se întâmplă în cazul în care am vânzări.

Dacă piața nu îmi oferă posibilitatea de vânzare a stocurilor create în magazie, atunci sunt nevoită să diminuez producția de 3 schimburi la 2 schimburi sau la 1 schimb pe parcursul a 24 de ore.

Dacă se va lucra în 3 schimburi/zi, atunci producția va fi de 9000 kg/zi.

Dacă se va lucra în 2 schimburi/zi atunci producția va fi de 4000kg/zi în ( 8 + 8 ore).

Dacă se va lucra într-un singur schimb, atunci producția va fi de 1000kg/zi.

Programul îl stabilesc în funcție de vânzarea produsului. Se poate lucra în program flexibil, cu condiția de a se obține în cadrul unității profit, din producția realizată.

Capitolul 5

ELEMENTE DE CALCUL

5.1. Calculul necesarului de utilități

Normele de consum sau consumurile specifice reprezintă cantitatea de materii prime, auxiliare, energie și combustibil, necesare pentru fabricarea unei unități de produs. Normele de consum reprezintă un factor de bază în realizarea unor produse de bună calitate.

Normele de consum, Nc, se calculează pe baza randamentului în produs finit (sticksuri) folosind formula:

, unde:

Nc – norma de consum, [ kg/kg ];

M – cantitatea de materie primă, auxiliară consumată, [ kg ];

P – producția realizată.

Pentru calculul randamentului în aluat, se ține cont de rețeta de bază, iar cu ajutorul scăzămintelor tehnologice se obține randamentul în produs finit:

unde:

– randamentul în sticksuri;

– randamentul în aluat;

– scăzăminte la fermentație;

– scăzăminte la coacere;

– scăzăminte la răcire.

Tabel 7

Norme de consum pentru sticksuri simple și cu adaosuri

Tabel 8

Consumuri specifice de combustibil pentru coacerea sticksurilor

Tabel 9

Puterea calorică și indicele de transformare în combustibil convențional ai principalilor combustibili naturali

Tabel 10

Stocuri limită de materii prime și auxiliare

Secția pe care trebuie să o proiectez, obține 3t/24h sticksuri simple și 3t/24h sticksuri cu adaosuri. Pentru a obține aceste sortimente desticksuri este necesar să calculăm stocurile de materii prime și auxiliare, după următoarea formulă:

[Kg]

în care: SM – stocul de materie primă sau auxiliară;

CM – consumurile specifice de materii prime și auxiliare, [kg/kg];

n – numărul de zile pentru care se stochează materia primă sau auxiliară, [zile].

Tabel 11

Stocuri limită de consum pentru sticksurile simple și cu adaosuri

Tabel 12

Consumuri de materii prime, auxiliare și utilități tehnice specifice

Tabel 13

Bilanț de materiale

Se calculează separat pentru cele două sortimente. Bilanțul de materiale se calculează pentru 3t/24h sticksuri simple și 3t/24h sticksuri cu adaosuri.

Se vor folosi pierderile și utilitățile din următoarele tabele:

Tabel 14

Tabel 15

Rețeta de bază

S-a calculat pentru 3t/24h produs, adică pentru 125 kg produs. S-a ținut cont de cantitățile de materii prime și auxiliare necesare obținerii a 100 kg produs.

Tabel 16

Bilanț de materiale pentru sticksuri simple:

( pentru 3t/24h )

Ai – aluat inițial [kg]

[NUME_REDACTAT] Af – aluat frământat [kg]

Pf – pierderi la frământare [kg]

[NUME_REDACTAT] AF Af – aluat frământat [kg]

AF – aluat fermentat [kg]

PF PF – pierderi la fermentare [kg]

AF AM AF – aluat fermentat [kg]

AM – aluat modelat [kg]

PM PM – pierderi la modelare [kg]

AM Ao

AM – aluat modelat [kg]

[NUME_REDACTAT] – aluat opărit [kg]

Po – pierderi la opărire [kg]

[NUME_REDACTAT]

a Ao – aluat opărit [kg]

a – amestec pentru presărare [kg]

[NUME_REDACTAT] – aluat presărat [kg]

Pp – pierderi la presărare [kg]

Ap S

Ap – aluat presărat [kg]

Pc S – cantitatea de sticksuri coapte [kg]

Pc – pierderi la cocere [kg]

S Sr

S – sticksuri coapte [kg]

Sr – sticksuri răcite [kg]

[NUME_REDACTAT] – pierderi la răcire [kg]

[NUME_REDACTAT]

Sr – sticksuri răcite [kg]

[NUME_REDACTAT] – sticksuri ambalate [kg]

Pa – pierderi la ambalare [kg]

Bilanț de materiale pentru sticksuri cu adaos:

( pentru 3t/24h )

Ai – aluat inițial [kg]

[NUME_REDACTAT] Af – aluat frământat [kg]

Pf – pierderi la frământare [kg]

[NUME_REDACTAT] AF Af – aluat frământat [kg]

AF – aluat fermentat [kg]

PF PF – pierderi la fermentare [kg]

AF AM AF – aluat fermentat [kg]

AM – aluat modelat [kg]

PM PM – pierderi la modelare [kg]

AM Ao

AM – aluat modelat [kg]

[NUME_REDACTAT] – aluat opărit [kg]

Po – pierderi la opărire [kg]

[NUME_REDACTAT]

a Ao – aluat opărit [kg]

a – amestec pentru presărare [kg]

[NUME_REDACTAT] – aluat presărat [kg]

Pp – pierderi la presărare [kg]

Ap S

Ap – aluat presărat [kg]

Pc S – cantitatea de sticksuri coapte [kg]

Pc – pierderi la cocere [kg]

S Sr

S – sticksuri coapte [kg]

Sr – sticksuri răcite [kg]

[NUME_REDACTAT] – pierderi la răcire [kg]

[NUME_REDACTAT]

Sr – sticksuri răcite [kg]

[NUME_REDACTAT] – sticksuri ambalate [kg]

Pa – pierderi la ambalare [kg]

Bilanț de materiale centralizat

Sticksuri simple

Tabel 17

b. Sticksuri cu adaosuri ( lapte praf, ouă)

Tabel 18

Observații:

125 [kg/h] înseamnă 125 × 24h = 3t/zi

Deci, toate cantitățile ( valorile ) din tabelele centralizate sunt în [kg/h].

În concluzie, trebuie să proiectez o secție pentru fabricarea sticksurilor simple și cu adaosuri, cu capacități de:

3t/24h sau 125 kg/h, sticksuri simple

3t/24h sau 125 kg/h, sticksuri cu adaosuri.

Bilanț termic

Ecuația de bilanț este:

În calculele curente se utilizează căldurile specifice și relația devine:

în care:

qtcc – căldura specifică a camerei de coacere

q1 – căldura teoretică, utilă, necesară procesului de coacere, [KJ/Kg]

q2 – căldura consumată pentru aburire, [KJ/Kg]

q3 – căldura necesară încălzirii aerului pentru ventilarea camerei de

coacere, [KJ/Kg]

q4 – căldura consumată pentru încălzirea vetrei, [KJ/Kg]

q5 – căldura pierdută prin pereții laterali ai camerei cuptorului, [KJ/Kg]

q6 – căldura pierdută prin fundație, [KJ/Kg];

q7 – căldura pierdută prin radiația găurilor și gurilor deschise, [KJ/Kg];

q8 – căldura pierdută prin acumulare sau prin intrare în regim, [KJ/Kg].

Calculăm q1:

în care:

qsk, qwev – masele relative raportate la masa principală a sticksurilor, apei

evaporate

csk – căldura specifică a sticksurilor

tsk – temperatura sticksurilor

tal – temperatura aluatului

i” – entalpia apei la temperatura aluatului

i’ – entalpia masei evaporate la temperatura camerei de coacere.

în care : Pc – pierderile la coacere

Wal – umiditatea aluatului.

în care :

F – masa de făină, [kg]

wf – umiditatea făinii, [%]

D – masa drojdie, [kg]

wd – umiditatea drojdiei, [%]

S – masa sării, [kg]

ws – umiditatea sării, [%].

unde: csu – consumul specific de substanță uscată

cw – căldura specifică a apei.

Calculăm q2:

unde: q2 – căldura consumată prin aburire

A – consumul de abur, kg abur/kg sticksuri fierbinți.

Calculăm q3:

unde: xcc, xaer – umiditățile absolute ale aerului în camera de coacere și a aerului atmosferic, [kg umiditate/kg aer]

caer – căldura specifică a aerului.

Calculăm q4:

Calculăm q5:

Calculăm q6:

Pentru cuptoare tunel, q6 = 0

Calculăm q7:

în care:

c0 – coeficientul de radiație al corpului negru

ξ0 – coeficientul de emisie al mediului

ξ – coeficientul unghiurilor de radiație prin găuri

F – suprafața găurilor și a gurilor deschise

tsi – temperatura suprafeței interioare

taer – temperatura aerului atmosferic

τ – timpul de deschidere

Sk – cantitatea de sticksuri.

Calculăm q8:

Cuptorul tunel cu bandă are funcționare continuă, deci q8 = 0.

Așadar:

5.2. Descrierea și calculul utilajului tehnologic

5.2.1. Prezentarea și descrierea schemei tehnice

În general, o instalație folosită pentru obținerea unui produs alimentar, funcționează după o anumită schemă tehnică, prin care se evidențiază fluxul tehnologic de materii prime și auxiliare, ordonate logic.

Specificul fluxului tehnologic de fabricare a sticksurilor permite realizarea unui grad ridicat de mecanizare a producției, existând mai multe tipuri de linii continue de fabricare a lor.

Construcția lor este următoarea:

frământarea aluatului se face cu un malaxor de la care aluatul este transferat în cărucioare mobile, unde se lasă un timp pentru fermentare și prin care aluatul ajunge la masa în care se taie în bucăți în mărime de câteva kg, care se introduc manual în pâlnia de alimentare a mașinii de modelat aluatul prin trefilare;

după mașina de modelat este amplasată o bandă transportoare, care deplasează firele de aluat spre baia de tratare umedă a aluatului;

urmează un dispozitiv de presărare a sării pe aluat, ventilatorul care usucă suprafața semifabricatelor și cuțitul rotativ care taie firele la lungimea necesară;

pentru coacere, linia este prevăzută cu un cuptor continuu cu bandă, de la care sticksurile ajung pe banda transportoare, unde are loc o prerăcire în atmosfera sălii de fabricație;

definitivarea răcirii se face cu ajutorul benzii, la care intervine un ventilator, care creând un curent de aer sub presiune intensifică schimbul de căldură;

după ce fabricația propriu-zisă a sticksurilor s-a încheiat, acestea se trec la mașinile de ambalat, cu care se termină linia mecanizată de producție.

Structura sortimentală a sticksurilor

Producția de sticksuri nu este încă foarte diversificată, deși ele sunt foarte solicitate și apreciate de consumatori, pentru gustul sărat și divertismentul pe care-l oferă celor ce le mănâncă.

Sortimentele de sticksuri care se fabrică se diferențiază prin:

compoziția aluatului conduce la gusturi variate, care deși până în prezent sunt insuficient folosite, oferă o serie de posibilități de variație ce se vor putea valorifica;

condițiile de prelucrare a aluatului, îndeosebi diametrul firelor de aluat, lungimea bețelor și modul în care se face glazurarea lor (umedă și prin presare cu cristale de sare) pot crea aspecte variate pentru această grupă de produse;

soluțiile de ambalare și mărimea porțiilor de produse ce se ambalează sunt un alt mijloc de realizare a unor sortimente distincte.

5.2.2. Caracteristicile tehnice ale utilajelor

Utilajele folosite pentru fabricarea sticksurilor și care alcătuiesc instalația tehnologică sunt reprezentate de:

timoc – amestecător

cernător „ Pionier ”

dozator de făină

dozator de apă și drojdie

dizolvator de sare și zahăr

frământător „ Independența ”

mașină de laminat și trefilat (trefilor)

cuptor tunel cu bandă

mașină de ambalat în pungi.

Timocul – amestecător

Timocul – amestecător este alcătuit dintr-un buncăr cilindric din tablă de oțel montat în poziție verticală, terminat la partea inferioară cu o porțiune conică și un racord prin care curge făina, un transportor elicoidal cu un diametru constant sau variabil acționat la partea superioară de la un motor electric printr-un angrenaj cu roți dințate conice. Pentru vizualizarea nivelului făinii din buncăr, timocul este prevăzut pe toată înălțimea cu guri de vizitare demontabile și vizoare.

Alimentarea făinii de diferite calități se face prin intermediul unui transportor elicoidal care deversează făina în buncăre prin guri de alimentare, care se deschid cu ajutorul registrelor.

Prin punerea în funcțiune a transportoarelor elicoidale verticale, datorită sensului de rotație al acestora, făina este preluată și transportată către partea superioară unde iese din zona de acțiune și cade gravitațional și ajunge al baza timocului, de unde este preluată din nou de transportor și transportată către partea superioară.

Cernătorul „Pionier”

Este alcătuit dintr-un buncăr de alimentare, prevăzut cu un capac și în interior cu un grătar care reține sacul în timpul golirii. Din buncăr, făina este împinsă de spirele elicoidale în transportorul melc vertical, care o transportă până la partea superioară, unde trece prin sita cilindrică; aici sun reținute corpurile străine mari, iar apoi făina este împinsă, datorită bătătoarelor rotative cu paletele înclinate și forței centrifuge, prin sita exterioară, executată din țesătură deasă de sârmă. La ieșirea din ultima sită, făina este trecută prin dreptul instalației cu magneți. Cernătorul este acționat de motorul electric, prin intermediul sistemului de acționare.

Împuritățile mari de la prima sită sunt ridicate de transportorul melc și aruncate de forța centrifugă într-un colector, iar impuritățile mici sunt ridicate de periile înclinate sub formă elicoidală și ajung tot în colector.

Cernătorul „Pionier” prezintă avantajul că se curăță ușor, elimină bine corpurile străine și nu face praf, însă are dezavantajul că datorită forței centrifuge poate fărâmița cocoloașele de făină alterată și corpurile străine ușor friabile, care trec în făina cernută.

Caracteristicile tehnice ale cernătorului Pionier sunt următoarele:

suprafața de cernere: 0,14 m2;

productivitate: 0,6 – 1,2 t/h;

forța de acționare: 0,8 kW;

greutate: 240 kg.

Dozatorul de făină tip cântar basculă îngropată

Bascula îngropată este un cântar ce se montează cu platforma la nivelul pardoselii. Pentru dozarea făinii se aduce cuva malaxorului pe platforma basculei, se citește pe cadran greutatea inițială a cuvei, dup care din buncărul situat deasupra cântarului prin intermediul unui șuber se lasă să curgă făină până la greutatea stabilită în rețeta de fabricație, după care se închide buncărul.

Dozator de apă și drojdie

Dozatorul – rezervor de apă se compune dintr-un rezervor paralelipipedic care este prevăzut la partea superioară cu un capac neetanș. Pe una din fețele laterale este montat un termometru – colțar fiind introdus în carcasa metalică pentru măsurarea temperaturii apei, și sticla de nivel.

Rezervorul este montat pe un picior metalic, în interiorul căruia se găsește conducta de apă rece, conducta de apă caldă, conducta de alimentare cu abur de joasă presiune de 0,7 at, conducta de preaplin și conducta de golire și curățare.

Pentru funcționare se deschide robinetul de apă rece și apă caldă sau abur, urmărind la termometru temperatura apei obținută prin amestecul de apă rece cu apă caldă sau abur și în același timp nivelul apei din rezervor citit la sticla de nivel.

Când temperatura apei este cea indicată se oprește intrarea apei calde, abur și apă rece.

În timpul amestecării apei, robinetul de pe conducta de transfer a apei în cuva malaxorului se menține închis. Apa preparată și dozată prin citirea indicației de pe sticla de nivel este trecută în cuva malaxorului în cantitatea dorită.

Dizolvator de sare și zahăr

Dizolvatorul cu agitator se compune dintr-un vas în care se găsește agitatorul acționat de un motor electric.

Printr-o conductă se introduce apă, iar prin deschiderea unui capac se introduce sare (zahăr), în cantitățile necesare obținerii soluției cu concentrația dorită. Se agită mecanic 10-20 minute, în funcție de temperatura apei până la completa dizolvare a sării (zahărului). Se lasă în repaus 10 min. pentru decantarea impurităților și apoi se deschide robinetul, ceea ce face ca soluția să treacă printr-un filtru, iar printr-o conductă ajunge într-un vas de colectare, din care se trece în producție.

Ambele vase sunt executate din lemn de stejar, iar părțile metalice din oțel cositorit sau mase plastice. După fiecare schimb, se curăță vasul 1 al dizolvatorului de sare (zahăr) și săptămânal vasul 2.

Frământătorul „Independența”

Acest tip de malaxor face parte din grupa frământătoarelor cu axe înclinate, braț de frământare frânt și cuvă detașabilă mobilă.

Cuva este fixată pe un cărucior prevăzut cu două roți de sprijin și o roată direcțională, care permite deplasarea căruciorului cu cuva în locul dorit din secția de producție. Căruciorul cu cuva intră în canalele de ghidaj ale plăcii inferioare, iar limitatoarele de cuvă asigură realizarea angrenării coroanei dințate a cuvei cu pinionul. Fixarea cuvei în timpul funcționării se face printr-un sistem de blocare cu pedală. Acționarea axului cu pinionul și a brațului de frământare se face de la electromotor prin roți de curea și curele trapezoidale, prin melc, roată melcată, lanț Gall și roți de lanț.

Pentru funcționare se ridică în poziție superioară brațul de frământare, se aduce cuva de frământare și se fixează pe placa de fixare. Se introduc în cuva malaxorului materiile prime și auxiliare conform rețetei de fabricație, se coboară brațul de frământare și se pornește, iar cuva este scoasă și trecută la fermentare.

Dezavantajul acestui tip de malaxor constă în faptul că o parte a cuvei brațului de frământare are loc înafara semifabricatelor ceea ce conduce la prelungirea duratei de fermentare.

Mașina de laminat și trefilat

Mașina de laminat și trefilat este fornată dintr-o pâlnie de primire a aluatului, prevăzute cu două valțuri de împingere spre corpul de presare, compusă dintr-o carcasă și un melc prin a cărui rotire determină presiunea ce va împinge aluatul prin orificiile matriței aflate la capătul corpului de presare.

Matrița este prevăzută cu orificii având diametrul de 3,5 – 4 mm, numărul lor fiind corelat cu lățimea liniei de fabricație, respectiv cu restul liniei de prelucrare și de coacere.

Cuptorul tunel cu bandă

Este alcătuit dintr-un transportor cu bandă, executat din împletitură din sârmă. Banda se sprijină pe cele două tambure de la capete (unul fiind de acționare) și pe mai mulți cilindri intermediari.

Cuptorul se încălzește prin recircularea gazelor arse. Combustibilul este ars în camere de ardere speciale, iar gazele arse supraîncălzite trec în camera de amestec, de und împreună cu o parte din gazele circulate prin cuptor, formează un amestec care trece prin canalele de încălzire. Un ventilator absoarbe gazele arse, care au cedat o parte din căldură, și le readuce în camera de amestec. Gazele arse care nu se mai întorc în circuitul de încălzire sunt eliminate în atmosferă.

Cuptorul este împărțit în mai multe secțiuni longitudinale prevăzute cu registre și supape de reglare a gazelor de încălzire, care permit obținerea temperaturii necesare în fiecare zonă.

Funcționarea cuptorului tunel constă în încălzirea cuptorului la temperatura de regim, după care se face încărcarea continuă cu fire de aluat, pe măsură ce banda înaintează. Viteza benzii este reglabilă și depinde de durata de coacere a produsului. După ce a parcurs cuptorul, sticksurile se evacuează automat, la capătul opus.

Cuptorul este dotat cu ferestre de control, prin care se supraveghează coacerea firelor de aluat și cu aparate de măsură și control a regimului de coacere (termometre, psihrometre și aparate de determinat durata de coacere).

Cuptoarele tunel se execută de obicei, cu capacitatea de 20t/24h sau de 30t/24h, având lungimea benzii de coacere până la 24 m, iar lățimea de circa 2 m.

Mașina de ambalat produse sub formă de bețe

Se compune dintr-o bandă de alimentare prevăzută la distanțe egale cu alveole în care se face încărcarea manuală a produselor. Banda de alimentare execută o deplasare sacadată, având la intervale determinate de timp de oprire, în care se face descărcarea câte uneia din alveole, respectiv a celei care a ajuns în dreptul frontului de ambalare. Descărcarea produselor din alveolă și deplasarea lor până sunt introduse în ambalaj se face cu ajutorul transportorului cu lanț de tip Redler. Materialul în care urmează a se face ambalarea se preia dintr-o rolă, care se mulează pe capătul de formare și se termosudează longitudinal cu ajutorul celor două role.

După ce a fost încărcat cu produse, materialul de ambalare se termosudează și se taie la distanțe determinate, cu ajutorul unei alte perechi de role.

Plicurile astfel realizatesunt evacuate cu un transportor cu bandă.

Productivitatea mașinii este de aproximativ 50 de plicuri/oră.

5.2.3. Calculul utilajelor

În acest subcapitol voi prezenta elemente de calcul pentru malaxorul cu funcționare discontinuă și elemente de calcul tehnologic pentru cuptoare (cuptor tunel cu bandă).

Elemente de calcul pentru frământătoarele cu funcționare discontinuă

Capacitatea de încărcare cu aluat a unei cuve:

[kg]

în care: V – volumul cuvei de frământare, [l];

– greutatea specifică a aluatului, [kg/l];

u – coeficient de utilizare al capacității cuvei, a cărui valoare este dată în tabelul 19.

Tabel 19

Astfel avem:

Productivitatea frământătoarelor

în care: q – cantitaea de aluat care se frământă o dată în cuvă, [kg];

tfr – timpul de frământare, minute;

taux – timpul auxiliar, necesar pentri dozarea și alimentarea cu matrii prime, aducerea și scoaterea cuvei, (6 – 8 minute).

Numărul de frământătoare

în care: Qp – capacitaea de producție a unității de fabricație, [kg sticksuri/24h];

Q – productivitatea frământătorului, [kg aluat/h];

e – indicele de echivalență al aluatului în sticksuri; e = 0,85.

bucăți

Elemente de calcul tehnologic pentru cuptoare

Principalele elemente care se au în vedere la determinarea numărului de cuptoare necesare pentru o anumită capacitate a unei unități de producție, ori la sincronizarea producției, pentru desfășurarea normală a procesului tehnologic, având în vedere că cuptorul reprezintă utilajul conducător, sunt:

productivitatea cuptorului;

indicele de utilizare intensivă.

Productivitatea cuptorului

Acest indice variază în funcție de produsul care se fabrică și de tipul cuptorului, aceasta deteminându-se pe baza măririi suprafeței de coacere, încărcării specifice a vetrei și duratei ciclului de coacere.

Mărimea suprafeței de coacere S, [m2], dup tipul cuptorului utilizat, rezultă din lungimea și lățimea pe care o are vatra cuptorului, respectiv suprafața de bandă care se află în camera de coacere. Acestă mărime reprezintă o caracteristică constructivă a cuptorului.

Încărcarea specifică a vetrei,respectiv cantitatea de produs care încape peun m2 de vatră:

[kg]

în care: M – cantitatea de produs care încape odată pe vatra cuptorului, [kg];

n1 – numărul de produse care se pot așeza pe lățimea vetrei, [buc];

n2 – numărul de produse care se pot așeza pe lungimea vetrei, [buc];

m – masa nominală a produsului ce se are în vedere, [kg].

în care: a – distanța între bucățile așezate pe vatră, [cm];

a = 0,5 – 1 cm;

l1,l2 – lățimea și respectiv lungimea produsului supus coacerii, [cm].

Durata cilclului de coacere t , reprezintă timpul, în minute, în care se obține o șarjă d produse coapte (durata de coacere sau de parcurgere a camerei de coacere).

Productivitatea cuptorului:

Indicele de uitlizare intensivă a cuptorului

Exprimă cantitatea de produse în kg, pe unitatea dimensiunii caracteristice a cuptorului (1 m2 vatră) în unitatea de timp (1h). Este de fapt raportul Q/S, [kg/m2×h].

Pentru o anumită perioadă de funcționare, indicele de utilizare intensivă a cuptorului se obține aplicând formula:

în care: M – cantitatea de produse realizate, [kg];

S suprafața vetrei cuptorului, [m2];

T – timpul efectiv de funcționare a cuptorului, [ore].

Capacitatea de producție P, se determină pe baza indicelui de utilizare intensivă a cuptorului:

în care: S – suprafața de coacere, [m2];

Iu – indicele de utilizare, [kg/m2×h];

t – timpul pentru care se determină capacitatea, [ore];

t = 24 ore.

Capitolul 6

CALCULUL SPAȚIILOR DE PRODUCȚIE ȘI DEPOZITARE

Spațiul de producție

Spațiul de producție, reprezintă de fapt, hala de fabricație, unde există utilajele din linia tehnologică pentru fabricarea sticksurilor. Cuprinde:

cuptor tunel cu bandă pentru coacerea sticksurilor, cu dimensiunile: 1,5 m × 12 m;

bandă pentru presărare: 1,5 m;

baia de opărire: 0,5 m.

Hala de fabricație are dimensiunile: 18 m / 30 m.

Spațiul de depozitare

Magazia de depozitare are următoarele dimensiuni:

L = 15 m

l = 6 m

În această magazie sunt așazate pe paleți, cutii cu sticksuri de diferite gramaje: 0,050kg; 0,060kg; 0,070kg; 0,030kg.

Cuita din carton în care sunt ambalate sticksurile are dimensiunile: (132 × 22) m2, adică 0,7 m2.

În cuite pot fi așezate 100 de pungi cu sticksuri, de gramaj 0,060kg, adică 6 kg într-o cutie.

Având în vedere, că eu trebuie să obțin 6t/24h, voi avea nevoie de 1000 de cutii/24h, adică 42cutii/h. Aceste cutii trebuie depozitate pe suprafața de 90 m2.

Calculul spațiilor de depozitare

Spațiile de depozitare pentru materiile prime și auxiliare se calculează ținând cont de:

structura de producție planificată pentru unitatea respectivă;

cantitatea de produse pe sortimente ce urmează a se realiza;

consumul specific;

numărul de zile de depozitare prevăzut în normative;

posibilități tehnice de aprovizionare și alte elemente.

Sintetizând criteriile menționate, cantitatea de materie primă sau auxiliară ce trebuie depozitată se determină cu formula:

în care: E – cantitatea de materie primă sau auxiliară ce urmează a se depozita, în tone;

Q – producția ce se va realiza din sortimentul care utilizează materia primă sau auxiliară, în tone;

C – consumul specific de materie primă sau auxiliară, în tone/tonă produs finit;

n – numărul de zile de depozitare pentru materia primă sau auxiliară respectivă.

În normative, n este egal cu 7 pentru drojdie comprimată, 15 pentru sare, ulei, zahăr, ouă și 30 pentru condimente, produse pe bază de malț.

Tabel 20

Suprafața necesară pentru depozitarea materiilor prime și auxiliare într-o unitate de producție cu o anumită structură de producție, care folosește și asemenea materii prime și auxiliare, se calculează cu formula:

în care: S – suprafața necesară, exprimată în m2, calculate separat pentru materialele ce se depozitează le frig;

Ci – cantitatea de materii prime și auxiliare ce se depozitează, în tone;

Si – cantitatea de materii prime și auxiliare depozitate pe m2, în tone;

i – numărul de materii prime și auxiliare ce se depozitează.

Depozitarea făinii

Pentru o bună păstrare și maturizare, făina se depozitează în spații special amenajate, uscate, aerisite, bine luminate.

Făina păstrată în saci sau pachete se așează pe grătare sau paleți, pentru a permite o bună aerisire, formându-se mai multe stive. Stivele cu făină se formează din așezarea sacilor în diferite forme care în înălțime să nu depășească în sezonul cald, 6 – 7 saci și 9 – 10 saci în sezonul rece.Pentru a se putea circula în depozit, între stive este necesar a se respecta distanța se 0,75 m, între stivă și pereții depozitului de 0,40 m, iar între șirurile de stive circa 1,50 m când transportul se face cu lisa și 2,50 m când se folosesc vagoneții.

Făina se maturizează și se păstrează în condiții bune când temperatura aerului variază între 10 – 12ºC iarna și 15 – 20ºC vara, umiditatea relativă a aerului să nu depășească 55 – 65%.

În ultimul timp, la unitățile noi de morărit și panificație, făina se depozitează și se păstrează până la folosire în vrac, în depozite celulare din beton sau metal.

Depozitarea drojdiei comprimate

Se livrează de la fabricile de spirt sub formă de calupuri acoperite cu hârtie pergaminată, în pachete de 0,500 kg sau 1 kg bucata, transportată în lăzi de lemn sau din material plastic a câte 15 – 30 kg fiecare.

Până la folosire, drojdia comprimată se păstrează în camere sau în dulapuri frigorifice, la temperatura de 2 – 4ºC, timp de maxim 7 zile, sau în încăperi curate, aerisite, ferite de umezeală și de mirosuri străine la temperatura de 4 – 10ºC. Lăzile cu drojdie vor fi așazate pe stelaje, pentru a permite o bună aerisire. Pentru o bună păstrare și conservare, drojdia se va feri de umezeală; nu este indicat ca păstrarea drojdiei să se realizeze direct pe gheață.

În timpul iernii, atât pe timpul transportului, cât și al depozitării, temperatura drojdiei nu trebuie să coboare sub 0ºC, iar în sezonul cald să nu depășească 10ºC.

Depozitarea sării comestibile

Sarea folosită în industria de covrigărie (sticksuri) se livrează în sac de 40 – 50 kg. Sortul cel mai indicat este sarea fină și extrafină.

Se va păstra în depozite curate, aerisite, bine închise și ferite de umezeală, la temperatura maximă de 25ºC. Atât în depozite, cât și în sălile de lucru, sare ase va păstra pe gratare de lemn, evitându-se așezarea ei direct pe pardoseală. Atât în încăperea unde se păstrează sarea, cât și în sala de lucru, nu este permis să se vină în contact cu produse având miros pătrunzător.

Depozitarea margarinei

Se livrează în lăzi de lemn. Se păstrează în camere sau dulapuri frigorifice, la temperatura de maxim 40ºC. Păstrarea margarinei se face cu atât mai bine, cu cât temperatura și umiditatea relativă este mai mică. La temperatura de +2ºC, +4ºC și la o umiditate relativă de 70 – 75%, margarina se păstrează maxim 10 zile; la tempeartura de -12ºC, -10ºC și la o umiditate relativă de 75 – 80%, margarina se păstrează maxim 30 de zile; la tempeartura de -20ºC, -15ºC și la o umiditate relativă de 80 – 85%, margarina se păstrează maxim 50 de zile.

Depozitarea ouălelor

Ouăle proaspete sunt ambalate în cofraje presate, transportate în lăzi de lemn sau din carton, sau în lăzi din lemn cu talaș. Până la folosire, ouăle proaspete se păstrează în încăperi curate, uscate și răcoroase, fără dăunători și rozătoare, la tempeartura de 0-14ºC, cu o umiditate relativă a aerului de 70-90%.

În încăperile respective nu este permisă depozitarea unor materiale sau substanțe cu mirosuri pătrunzătoare. În timpul depozitării și păstrării, ouăle se vor feri de lumină și soare.

Depozitarea zahărului

Zahărul se livrează sub cele trei forme solide : zahăr cristal, zahăr pudră și zahăr bucăți. Pentru industria de covrigărie se utilizează zahărul tos și pudră. Pentru industrie, zahărul se transportă în saci sau lăzi. El se păstrează în încăperi uscate, curate, deratizate, fără miros și bine aerisite, cu o umiditate relativă de maxim 80%. În condițiile de mai sus, zahărul tos se păstrează în stare bună timp de un an, iar cel pudră cel puțin 3 luni, de la data fabricării. Atât sacii cât și lăzile se vor depozita pe grătare din lemn.

Depozitarea laptelui praf

Se livrează în butoaie de placaj căptușite cu hârtie pergaminată sau pergament, cu un conținut net de 30 – 45 kg sau în saci de polietilenă introduși în saci de hârtie, cu un conținut de 20 kg, 25 kg și 43 kg.

Laptele praf se depozitează în încăperi uscate, întunecoase, curate, dezinfectate, fără miros. Butoaiele și sacii cu lapte praf se așează pe gratare din lemn, la temperaturi de maximum 15ºC și o umiditate relativă de maxim 75%. Laptele praf se păstrează bine 4 luni în butoaie și 6 luni în saci de hârtie, de la data fabricației.

Depozitarea materialelor auxiliare (mac, chimen, susan, afânatori chimici)

Afânatorii chimici (bicarbonatul de sodiu, bicarbonatul de amoniu, azotatul de amoniu, sulfatul de amoniu, acidul ascorbic, etc.) se ambalează în cutii de carton, saci de hârtie, cutii din poliesteri, cutii din tablă cositorită, saci de polietilenă, lăzi din lemn căptușite cu hârtie și în borcane din sticlă închise etanș și se păstrează în încăperi uscate cu o umiditate relativă de maxim 75% și o temperatură de 20ºC.

Macul, chimenul, susanul, se păstrează în saci de iută sau de hârtie, în condiții similare.

Capitolul 7

MĂSURI DE PROTECȚIA MINCII, PSI ȘI IGIENA MUNCII

Pentru ca oamenii muncii să-și desfășoare din plin activitatea și să-și pună în scopul producției întreaga lor capacitate de lucru, trebuie să aibă condiții corespunzătoare, astfel încât să fie prevenite accidentele și îmbolnăvirile profesionale.

În vederea asigurării unor astfel de condiții s-au stabilit norme specifice procesului tehnologic.

Măsuri specifice în depozitul de făină.

În aceste depozite se vor lua următoarele măsuri:

operațiile de încărcare, descărcare, transport și manipulare se vor face cu multă atenție, sub directa conducere a muncitorului însărcinat special de către conducere;

pentru a evita prăbușirile de bolți planșee la clădirile și depozitele pe mai multe niveluri, este necesar să se respecte încărcătura indicată în proiect / m2, iar acolo unde nu există se va apela la un specialist;

în vederea păstrării ordinei în depozitele de materii prime și produse finite, se vor trasa culoare de circulație și suprafețe de depozitare, vizibil, în vederea unei circulații normale fără blocaje, ca să se poată ajunge și ieși la fiecare stivă cu ambalaj depozitat;

așezarea în stive a materiilor prime și auxiliare ambalate se va face respectând înălțimea care asigură stabilitatea stivelor și nu necesită eforturi deosebite pentru manipulare;

pentru a evita pericolul prăbușirii sacilor din stive, acesta putând fi o sursă de accidente, se va începe întotdeauna să se ia din stivă numai de sus în jos, eliminându-se rândurile superioare complet și apoi se trece la cele inferioare, până la ultimul rând;

în toate depozitele se vor menține în stare de funcționare mijloacele pentru intervenție, necesare stingerii oricărui început de incendiu (hidranți, furtune, stingătoare);

pentru o mai ușoară manipulare, o mai rapidă răcire a produselor și o ventilație mai bună a stivelor de pâine, picioarele de navete atât goale cât și pline, este necesar să se depoziteze numai pe cărucioare sau platforme. Acolo unde depozitul este dotat cu rastele, produsele se vor așeza numai pe rastele.

Măsuri privind instalațiile și utilajele pentru cernerea făinii și pentru scuturat sacii:

instalațiile și utilajele pentru cernerea făinii se vor amplasa în încăperi separate, uscate, bine aerisite și dezinfectate;

cernătoarele se vor supraveghea cu atenție, iar atunci când se produc degajări mari de praf de făină se opresc și se remediază defecțiunea;

pentru utilajele și instalațiile de scuturat sacii goi, se va amenaja un spațiu separat, altul decât cel de cernut, acest spațiu necesitând să fie în permanență curat, aerisit și evacuați sacii goi.

Măsuri privind instalațiile și utilajele pentru prelucrarea aluatului:

manipularea cuvelor de malaxor, folosirea malaxorului și a răsturnătorului este necesar să se facă numai de operatorul instruit pe acest loc de muncă;

cuplarea și decuplarea cuvelor pentru frământat, la malaxor, se va face cu multă atenție pentru a se evita strivirile;

malaxoarele cu funcționare periodică vor fi utilizate numai cu apărătoarea împotriva accidentelor;

verificarea consistenței aluatului se face cu atenție, numai în zona de ieșire a brațului frământătorului din cuvă;

răsturnătoarele de cuve vor fi utlizate numai pentru cuvele de tipul și capacitatea admisă;

mașinile de laminare și modelare se vor curăța numai la terminarea lucrului și scoaterea lor de sub tensiune;

la cuptoare iluminatul se va face cu rețea de 24 V și cu posibilitatea de aprindere numai în timpul contolului;

aprinderea, reglarea și stingerea focului la cuptoare se va face numai de personalul instruit în acest sens;

conducta de alimentare cu combustibil se va vopsi numai în culorile standard;

cuptoarele vor fi prevăzute numai cu termometre sau termocupluri pentru verificarea continuă a funcționării arzătorului, în vederea evitării eliminării gazelor nearse;

sistemele de aerisire și ventilație vor fi totdeauna în bună stare de funcționare pentru a evita exploziile gazelor nearse.

Măsuri privind rampele de expediție și spațiile de manevră a vehiculelor:

spațiul rampelor de încărcare a pâinii va fi eliberat de navete, cărucioare, platforme, pentru a evita accidentările în timpul alimentării vehiculelor;

tragerea mașinii de transport la rampă, prin mersul înapoi sau lateral se va face întotdeauna pilotat, pentru a evita lovirile și strivirile;

rampele și punctele de livrare a produselor finite vor fi prevăzute cu iluminat corespunzător, pentru asigurarea derulării expediției pe timp de întuneric în bune condiții;

personalul care pătrunde în incinta unității, indiferent în ce scop, nu trebuie să fie purtători de surse de foc.

Măsuri diverse:

în incinta unității se impune ordine, curățenie în vederea asigurării păstrării în bune condiții a inventarului secției, cât și o bună circulație în incintă;

depozitul, rezervorul sau stația de gaze, trebuie să aibă zona de protecție împrejmuită și ușile de acces închise;

loturile special amenajate pentru păstrarea resturilor menajere, până la îndepărtarea lor în unitate vor fi izolate de corpul de fabricație, zidite și prevăzute cu uși metalice de ermetizare, în vederea evitării răspândirii gunoaielor de vânt.

Norme igienico – sanitare

În procesul de fabricație trebuie să se respecte cu strictețe condițiile igienico-sanitare la fiecare fază tehnologică, până la livrarea produselor.

Mareteriile prime și auxiliare trebuie să corespundă prescripțiilor sanitare prevăzute în normativele în vigoare. Depozitarea materiilor prime și auxiliare se face luându-se toate măsurile pentru evitarea impurificării și alterării lor. Pregătirea materiilor prime și auxiliare în vederea fabricației se va efectua în încăperi separate.

Operațiile tehnologice care se desfășoară în sălile de fabricație propriu-zise, se vor efectua cu respectarea următoarelor condiții igienico-sanitare:

prevenirea alterării produselor;

asigurarea materialelor de protecție sanitară pentru semifabricate;

eliminarea deșeurilor neigienice.

Este necesară întreținerea igienică a utilajelor și spațiilor de lucru, curățirea și spălarea cuvelor, curățirea vaselor pentru ouă, ulei, curățirea pardoselii în jurul locurilor de muncă, îndepărtarea impurităților și spălarea instalațiilor pentru prepararea soluțiilor de sare și a suspensiei de drojdie cu soluție caldă de sodă calcinată (1 – 1,5 %).

Ambalajele și mijloacele specializate pentru transportul produselor trebuie întreținute în cea mai bună stare de igienă.

Autodubele se vor curăța în interior după fiecare transport, iar la exterior se vor spăla zilnic.

Igiena personală a muncitorilor

Personalul din unitățile de panificație care manipulează, prepară, ambalează sau vine în contact cu utilajele tehnologice este obligat să respecte următoarele măsuri de igienă individuală:

depunerea, la intrarea în producție, a hainelor de stradă și îmbrăcarea echipamentului de protecție sanitară (halat, bonetă);

trecerea prin baie sau dușuri, sau cel puțin spălarea mâinilor cu apă și săpun;

tăierea unghiilor scurt și strângerea părului sub bonetă sau basma albă.

Echipamentul sanitar de protecție va fi purtat în exclusivitate la locurile de muncă, fiind strict interzisă utilizarea lui în afara acestora.

Norme de prevenire și stingerea incendiilor

Aceste norme prevăd în principal următoarele:

toate clădirile de producție vor fi prevăzute cu hidranți de incendiu, interiori și exteriori, având în dotare materialele și mijloacele de prevenire a incendiilor;

unitatea va dispune de o instalație de apă pentru stingerea incendiilor, separată de cea potabilă și industrială și va avea în permanență asigurată o rezervă suficientă pentru cazurile de întrerupere a alimentării cu apă;

curtea întreprinderii va fi nivelată și împărțită în mod corespunzător, pentru a asigura un acces ușor la clădiri și interveni rapid în caz de incendiu, la mijloacele de prevenire și stingere;

personalul muncitor folosit la prevenirea și stingerea incendiilor trebuie să cunoască și să aplice întocmai normele, să întrețină în stare perfectă de funcționare toate mijloacele de stingere, să mențină libere, curate și în bună stare căile de acces, culoarele, scările, și să intervină imediat și eficient la stingerea eventualelor incendii.

Ansamblul măsurilor ce se prevăd pentru asigurarea protecției muncii se referă atât la perioada de montaj, cât și la cea de exploatare a obiectivului, având ca scop asigurarea celor mai bune condiții de muncă, prevenirea accidentelor.

Toate locurile de muncă periculoase vor fi avertizate cât mai sugestiv prin panouri sau afișe care să atragă atenția asupra eventualelor pericole.

Se va prelucra cu întreg personalul fabricii legislația privind P.S.I. cu următoarele acte normative:

decret nr. 232 / 1974

decret nr. 290 / 1977

decret nr. 400 / 1981

norme generale P.S.I.

norme de dotare pentru unități MAIA nr. 150 / 76.

Încadrarea încăperilor din punct de vedere al pericolului de incendiu, al numărului de salariați cât și sarcina pe încăperi este obligatorie.

Substanțele chimice și stingătoarele folosite pentru stingerea sunt praful și CO2.

BIBLIOGRAFIE

Conf. Dr. Ing. Ec. [NUME_REDACTAT] – Biochimia și tehnologia panificației, Ed. Crigarux, [NUME_REDACTAT], 2000;

Prof. Univ. Dr. Ing. Ec. [NUME_REDACTAT] – Tehnologii, Utilaje, Rețete, și [NUME_REDACTAT] în Industria de Panificație, Patiserie, Cofetărie, Biscuiți și [NUME_REDACTAT] – Metode de Preparare a Aluatului, Ed. Millenium, [NUME_REDACTAT], 2004;

Azzouz A., Leonte M., – Elemente de startegie în design industrial, Ed. Plumb, Bacău, 1998;

Azzouz A., Gheorghieș C., – Modelare în design-ul industrial, Ed. Evrika, Brăila, 1999,

Niculescu N. I., [NUME_REDACTAT]., – Panificația modernă, [NUME_REDACTAT], București, 1969;

[NUME_REDACTAT]., Costin I., – Cartea patiserului, Ed. Tehnică, București, 1978;

Niculescu N. I., – Producerea modernă a alimentelor făinoase, Ed. Ceres, București, 1980;

[NUME_REDACTAT]., Râmniceanu M., Niculescu N. I., – Utilajul și tehnologia produselor făinoase, Ed. Didactică și Pedagogică, București, 1980;

Banu C., – Procese tehnice, tehnologice și științifice în industria alimentară, Ed. Științifică, București, 1993;

Banu C., – Folosirea aditivilor în industria alimentară, Ed. Tehnică, București, 1985;

Banu C., – Manualul inginerului de industrie alimentară, Ed. Tehnică, București, 1998, vol. I, vol. II;

[NUME_REDACTAT]., – Caracteristici termofozice ale produselor alimentare, Ed. Tehnică, București, 1982;

Ioancea L., Dinache P., [NUME_REDACTAT]., Rotar I., – Mașini, utilaje și instalații în industria alimentară, Ed. Ceres, București, 1956.

TEMA PROIECTULUI

Capitolul 1

INTRODUCERE

PREZENTAREA NECESITĂȚII PROIECTULUI

Capitolul 2

ELEMENTE DE INGINERIE TEHNOLOGICĂ

2.1. Caracteristicile materiilor prime și auxiliare

2.1.1. Făina de grâu

2.1.1.1. Indici fizici

2.1.1.2. Compoziția chimică a făinii

2.1.1.3. Însușirile de panificație ale făinurilor de grâu

2.1.1.4. Proprietățile tehnice ale făinii de grâu

2.1.2. Apa

2.1.3. Drojdia comprimată

2.1.4. Afânatori chimici

2.1.5. Sarea

2.1.6. Ouă

2.1.7. Grăsimi alimentare

2.1.8. Lapte praf

2.1.9. Condimente și substanțe aromatizante

2.1.10. Legume

2.1.11. Ambalaje

2.1.12. Combustibili

2.1.13. Lubrifianți

2.1.14. Materiale pentru spălare

2.1.15. Materiale pentru dezinfecție

2.2. Caracteristicile produsului finit (sticksuri)

Capitolul 3

PREZENTAREA ȘI DESCRIEREA SCHEMEI TEHNOLOGICE

3.1. Prezentarea schemei tehnologice

3.2. Descrierea schemei tehnologice

3.2.1. Pregătirea materiilor prime și auxiliare

3.2.2. Dozarea materiilor prime și auxiliare

3.2.3. Prepararea aluatului

3.2.4. Prelucrarea aluatului

3.2.5. Coacerea aluatului

3.2.6. Răcirea sticksurilor

3.2.7. Ambalarea sticksurilor

3.3. Rețeta de fabricație pentru sticksuri

3.4. Schema controlului tehnic de calitate pe faze de fabricație

Capitolul 4

REGIMUL DE LUCRU AL INSTALAȚIEI

(secție, fabrică)

Capitolul 5

ELEMENTE DE CALCUL

5.1. Calculul necesarului de utilități

5.2. Descrierea și calculul utilajului tehnologic

5.2.1. Prezentarea și descrierea schemei tehnice

5.2.3. Calculul utilajelor

Capitolul 6

CALCULUL SPAȚIILOR DE PRODUCȚIE ȘI DEPOZITARE

Capitolul 7

MĂSURI DE PROTECȚIA MINCII, PSI ȘI IGIENA MUNCII

BIBLIOGRAFIE

Pagini 70

Copyright Notice

© Licențiada.org respectă drepturile de proprietate intelectuală și așteaptă ca toți utilizatorii să facă același lucru. Dacă consideri că un conținut de pe site încalcă drepturile tale de autor, te rugăm să trimiți o notificare DMCA.

Acest articol: Tehnologie de Fabricare a Sticksurilor (ID: 1002)

Dacă considerați că acest conținut vă încalcă drepturile de autor, vă rugăm să depuneți o cerere pe pagina noastră Copyright Takedown.

Tehnologie de Fabricare a Sticksurilor

Copyright Notice

Substantele Bioactive Si Rolul Lor In Viata Plantelor

Analiza Starii Mediului In Comuna Poiana Campina

Cresterea Bovinelor

Energia Eoliana In Judetul Suceava

Testarea Starii de Fertilitate a Solurilor Si Cartarea Agrochimica

Stadiul Cunostintelor Privind Bolile Orezului

Copyright Notice

Similar Posts