1.1.2 Caracteristicile calității 1.1.3 Sensuri și clasificări referitoare la calitate 1.2. Controlul statistic al proceselor 1.2.1. Condițiile… [306264]

Cuprins

1. Definiția calității

1.1. Generalități

1.1.1 Definiția calității

1.1.2 Caracteristicile calității

1.1.3 Sensuri și clasificări referitoare la calitate

1.2. Controlul statistic al proceselor

1.2.1. Condițiile realizării controlului statistic

1.2.2. Calculul capabilității proceselor și mașinilor

2. Standardele ISO/TS 16949 și tranziție la IATF 16949

2.1. ISO/TS 16949

2.2. Tranziția la IATF 16949

3. Procese de aprobare și validare a cablajelor

3.1. Termeni și definiții

3.2. Responsabilități

3.3. Implementare

3.3.1 Procesul de validare echipamente de asamblare cablaje

3.3.2 Procesul de validare echipamente de testare cablaje

3.3.3 Procesul de verificare cablaje aftermarket și prototip

4. Studiu de caz validare a celulei automate

4.1.1 Gardul protector

4.1.2. Sistemul de încărcare

4.1.3 Mașinile de dezizolare

4.1.4 Presele pentru prelucrarea capetelor de bară

4.1.5 Mașinile de curățare cu plasmă

4.1.6. Sudarea surubului M8 pe barele de aluminiu

4.1.7. Îndoirea barelor de aluminiu

4.1.8. Evacuarea barelor din celula automata

4.2 Layout Celula Automata

5. Validare a unui proiect de bare de aluminiu

6. Concluzii

1. Generalitati

CALITATE. [anonimizat]

1.1.1 Definiția calității

Noțiunea de "calitate" [anonimizat] o încărcătură diferită de la o [anonimizat], decurgând de aici o [anonimizat].

[anonimizat] o rigurozitate a terminologiei și o exactitate a conținutului, [anonimizat] o definiție care să coreleze înțelesul cu diferitele particularități ale domeniului în care se aplică.

După o [anonimizat], s-a ajuns la următoarea definiție a calității, prezentată în standardul internațional ISO 8402-1995:

"[anonimizat] A SATISFACE NECESITĂȚI EXPRIMATE ȘI IMPLICITE"

Termenul CALITATE (Quality), simbol internațional Q, poate fi folosit în mai multe împrejurări diferite. Astfel, se poate vorbi de calitatea produselor, a serviciilor, a vieții, a educației, a învățământului, a instruirii profesionale etc.

Este necesar ca termenul CALITATE să fie utilizat considerând întregul conținut al definiției. Considerarea parțială a conținutului definiției poate să conducă la înțelesuri aparent satisfăcătoare având însă consecințe aplicative incorecte. [anonimizat]. Se afirmă despre un produs că are o [anonimizat].

[anonimizat].

Pentru a ușura înțelegerea noțiunii de calitate se mai precizează următorii termeni:

Entitate este ceea ce poate fi descris si luat în considerație în mod individual. Prin entitate se poate înțelege un produs, o activitate sau proces, o organizație, un sistem, o persoană sau orice combinație a acestora care poate fi privită ca o unitate.

Produs este rezultatul activităților sau proceselor. [anonimizat], cunoștințe, concepte, programe sau o combinație a acestora.

[anonimizat], "intenționat" (principal) sau "neintenționat" (secundar) cum ar fi, produsele poluante, produsele rezultate ca o consecință nedorită a procesului de fabricație, etc.

Proces sau activitate reprezintă ansamblul de resurse și activități independente care transformă datele de intrare în date de ieșire.

Resursele sunt formate din: personal, finanțe, facilități, echipamente, tehnici și metode.

Procedura este modul specificat de efectuare a unei activități.

Organizație este termenul care desemnează o campanie, corporație, întreprindere, instituție sau o parte din acestea cu statut de unitate, având propriile sale funcții și propria sa organizare care furnizează un produs sau un serviciu utilizatorului.

Referitor la noțiunea de calitate se mai fac următoarele precizări:

Calitatea unui produs trebuie considerată și interpretată numai prin prisma definiției stabilite. Elementele de bază ale calității sunt constituite din ansamblul caracteristicilor care fac din produsul respectiv răspunsul la o cerință a utilizării.

Calitatea rezultă numai din raportarea comportării produsului la necesitățile beneficiarului la un anumit moment. Cerințele și calitatea evoluează în timp.

Calitatea nu poate rezulta din considerarea separată a unui produs, fără o raportare la o necesitate. Ansamblul caracteristicilor unui produs este intrinsec produsului și acestea se manifestă numai în timpul utilizării.

Calitatea unui produs constă în capacitatea acestuia de a satisface cerințele unui utilizator de-a lungul duratei dorite.

Dacă unui produs, realizat pentru o anumită utilizare, i se schimbă utilizarea, i se schimbă și calitatea. De exemplu, un contactor corespunzător cerințelor de definiție poate fi folosit, prin reducere la absurd, și la baterea unui cui. În acest caz, calitatea se schimbă în raport cu noile cerințe.

Fără definirea utilizării calitatea unui produs este lipsită de conținut, putând fi eventual luat în considerație aspectul economic legat de valoarea

materialelor.

1.1.2 Caracteristicile calității

Conceptul de calitate se bazează pe ansamblul caracteristicilor și a interdependențelor acestora care reflectă modul de satisfacere a cerințelor la utilizare.

Cerințele utilizării pot, de asemenea, căpăta forma unor caracteristici exprimând condițiile impuse de utilizare. În cazul echipamentelor reprezentative cu utilizări generale, cerințele utilizării sunt standardizate și exprimate prin valori si unități stabilite.

Utilizarea, în cazul echipamentelor electrice, își corelează cerințele reale încadrându-se în caracteristicile standard respective.

Calitatea rezultă ca ansamblul tuturor caracteristicilor. Calitatea este un concept global și nu poate fi exprimată numai printr-o singură caracteristică.

Analiza și descrierea referitoare la calitate reprezintă, de fapt, analiza și descrierea caracteristicilor. Noțiunea de caracteristică este bine cunoscută în domeniile tehnice. Diferitele sensuri sub care pot fi interpretate caracteristicile (determinist, statistic sau aleator) sunt prezentate în capitolele următoare.

Ținând seama de natura caracteristicilor și de implicațiile în raport cu utilizarea, acestea pot fi grupate în următoarele categorii:

Caracteristici tehnico-funcționale;

Caracteristici psihosenzoriale și economice;

Condiții tehnice;

Caracteristici speciale ale calității.

În graficul din Fig. 1.1 Sunt prezentate în mod simplificat caracteristicile care stau la baza conceptului de calitate a unui echipament electric. Caracteristicile tehnico-funcționale sunt definite și descrise de teoria și proiectarea domeniului tehnic a echipamentului respectiv.

Aceeași caracteristică poate fi exprimată în sens fizic sau în sens statistic. Considerarea celor două sensuri definesc "caracteristica asociată" care stă la baza conceptului modern de calitate. Tehnica tradițională consideră caracteristicile în sens determinist. Caracteristica asociată constituie elementul de bază a ingineriei calității.

Caracteristicile speciale ale calității sunt cele care descriu comportarea produsului la utilizare constituind aspectele moderne ale modului de definire a calității.

Aceste caracteristici au următoarele definiții:

FIABILITATE – este caracteristica unei entități exprimată prin probabilitatea îndeplinirii unei funcții impuse în condiții date, pe un interval de timp dat.

Fig. 1.1 Graficul caracteristicilor calității unui echipament electric redate simplificat.

MENTENABILITATE – este caracteristica unei entități utilizată în condiții date, exprimată prin probabilitatea ca o operație de mentenanță activă dată să poată fi efectuată într-un interval de timp dat, cu asigurarea logisticii de mentenanță, utilizând procedee și mijloace prescrise.

DISPONIBILITATE – este caracteristica unei entități exprimată prin probabilitatea îndeplinirii unei funcții impuse în condiții date, la un moment dat cu asigurarea susținerii logisticii de mentenanță.

SECURITATE – este caracteristica exprimată prin probabilitatea ca o entitate să evite apariția în condiții date a evenimentelor critice sau catastrofale.

RISC – este măsura unui pericol (gravitate) asociat cu probabilitatea producerii.

NOTA: Riscul este o mărime cu două dimensiuni: gravitate x probabilitate.

SIGURANȚĂ ÎN FUNCȚIONARE (DEPENDABILITATE) este ansamblul de proprietăți care descriu disponibilitatea și ansamblul de factori care o definesc: fiabilitatea, mentenabilitatea și logistica de mentenanță.

Aspectele economice definesc o categorie importantă de caracteristici care pot avea componente asociabile fiecărei caracteristici tehnice. Caracteristicile economice pot defini și anumite criterii de discriminare a soluțiilor în faza de concepție, influențând calitatea. Caracteristicile speciale ale calității (fiabilitate, mentenabilitate, disponibilitate) sunt caracteristici globale, descriind comportarea produsului la utilizare. Beneficiarul acordă o deosebită atenție acestor caracteristici.

Studierea și analiza caracteristicilor calității utilizează tehnici și metodologii de cercetare bazate pe statistica matematică și teoria probabilităților.

În consecință, statistica descriptivă, modelarea și descrierea caracteristicilor cu ajutorul teoriei variabilelor aleatoare, estimații și teste de semnificație și descrierea modului de comportare, constituie tehnici de bază ale stabilirii calității unui produs.

Calitatea este determinată corect în măsura în care caracteristicile componente sunt corect și cu exactitate specificate. De asemenea, calitatea definită de ansamblul tuturor caracteristicilor nu poate fi exprimată numai de o singură caracteristică, oricât de importantă ar fi.

1.1.3 Sensuri și clasificări referitoare la calitate

Termenul "calitate" poate avea diferite sensuri funcție de obiectivul de raportare. Conform definițiilor date, calitatea este exprimată în raport cu utilizarea. În acest caz, o altă variantă de definiție este formulată diferit și se exprimă prin "corespunzător pentru utilizare". Este o interpretare similară care pune accentul în special pe utilizare, ignorând caracteristicile. Dacă raportarea se face la documentație tehnică (la proiect) sau la specificație, calitatea este considerată în sensul reflectării corecte a acestor elemente și se denumește "calitate de conformitate". În producție, termenul "calitate" este utilizat și în sensul denumirii unui ansamblu de activități incluse într-un departament care se ocupă de verificarea și controlul calității produselor.

Conceptul de calitate poate căpăta și alte sensuri, în raport cu diferite criterii de interpretare și clasificare, astfel:

În raport cu elementele care stau la baza definiție calității, poate fi:

"calitate reală" (adevărată sau intrinsecă) existentă dar necunoscută corespunzătoare utilizării specificate;

"calitate estimată" definită prin proceduri stabilite si utilizare specificată.

În raport cu modul de exprimare:

calitate implicită – este calitatea exprimată numai prin intermediul caracteristicilor tehnice de bază (tradiționale);

calitate declarată – este calitatea precizată în documentațiile tehnice cu specificarea datelor cerute de utilizare;

calitate asigurată – este calitatea definită și consemnată în toate etapele de realizare urmărind să dea încredere utilizatorului.

După modul de specificare a conținutului noțiunii de calitate:

calitate incomplet specificată – este calitatea exprimata numai de caracteristicile tehnice tradiționale impuse de utilizare fără referire la caracteristicile de fiabilitate și mentenabilitate;

calitate specificată – este calitatea exprimată de caracteristicile produsului inclusiv parametri de bază ai fiabilității și mentenabilității;

calitate complet specificată – este calitatea exprimată de ansamblul tuturor caracteristicilor produsului, inclusiv a celor speciale (fiabilitate, mentenabilitate, disponibilitate) descrise complet cu precizarea repartițiilor și a parametrilor respectivi.

În toate cazurile, diferitele interpretări ale calității trebuie să fie orientate și corelate cu definiția de bază.

1.2. Controul statistic al proceselor

SPC (Statistical Process Control, în germană Statistische Prozeß-regelung) este o metodă a managementul calității, cu ajutorul căreia poate fi supravegheat un proces iar la nevoie se poate efectua o intervenție de reglare, respectiv de corectare a procesului, înainte de a rezulta neconformități.

Fig 1.2. Ciclul controlului SPC

În Fig.1.2, este reprezentat ciclul de control SPC. După fabricarea produselor, se măsoară caracteristicile calitative urmărite iar rezultatele sunt vizualizate într-o cartelă de controlul calității. Prin interpretarea adecvată a cartelelor de controlul calității se intenționează identificarea cât mai timpurie a erorilor sistematice, pentru a interveni în proces în modul corector corespunzător. În cazul unui proces tehnologic complex, procedeele statistice ne ajută să identificăm atât de timpuriu abaterile sistematice ale procesului, încât caracteristicile calitative se mențin încă în limitele de toleranță prestabilite. Datorită acestei proprietăți controlul statistic al proceselor și produselor se numără printre metodele preventive ale managementul calității, (Fig.1.3).

Fig 1.3. Locul SPC între metodele managementului calității

Principiul de bază al metodei nu este identificarea erorilor, ci evitarea lor. SPC contribuie astfel la reducerea costurilor datorate rebuturilor, prelucrărilor ulterioare și a costurilor de verificare. La utilizarea SPC, se remarcă influențarea pozitivă a procesului din punct de vedere calitativ. Utilizarea SPC permite realizarea unor economii prin reducerea frecvenței de schimbare a sculei, reducerea numărului de intervenții în proces sau reducerea pierderilor datorate operațiilor de reglare

Controlul statistic se utilizează în domeniul producției de serie mijlocie până la mare, pentru:

• fabricarea produselor materiale cum ar fi: – piese pentru mașini; – produse chimice; – produse de turnătorie;- piese din materiale plastice; – subansamble electrice; – medicamente; – ambalaje;

• supravegherea caracteristicilor procesului sau produsului: – dimensiunile particulelor; – valoarea pH; – concentrația; – gradul de puritate;

• supravegherea produselor și serviciilor: – software; – servicii bancare; – servicii telefonice; – servicii expediționale.

Avantajele care pot fi obținute prin utilizarea metodei SPC sunt:

♦ evitarea erorilor în producție;

♦ reducerea măsurilor de verificare în controlul final;

♦ posibilitatea de detectare a erorilor care nu mai pot fi evidențiate pe standul de verificare finală;

♦ supravegherea procesului de fabricație și garantarea că etapele următoare ale procesului nu vor conține nici o piesă defectă din punct de vedere al dimensiunilor inițiale de intrare (procesul următor este considerat clientul beneficiar al procesului anterior);

♦ detectarea și eliminarea mărimilor perturbatoare ale unui proces atât în ceea ce privește amplitudinea acestora cât și în ceea ce privește optimizarea parametrilor care influențează procesul, cum sunt de exemplu materialul și toleranțele piesei, specificațiile referitoare la mașini, reglarea sculei sau specificațiile referitoare la mijloacele de verificare;

♦ identificarea timpurie a problemelor referitoare la calitate, procesele tehnologice;

♦ stabilitatea fabricației, adică menținerea sub control statistic a tuturor proceselor de fabricație

♦ reducerea costurilor, a procentului de rebuturi și a cheltuielilor de verificare atât în ceea ce privește numărul lor cât și restrângerea sferei de verificare

♦ creșterea nivelului calitativ general și ca urmare creșterea productivității prin utilizarea sistematică a analizelor și prin documentarea lor, prin evaluarea prognozelor pe termen lung și printr-un procedeu continuu de feed-back aplicat datelor de măsurare.

Efectuarea SPC este structurată pe trei nivele, . La nivelul de planificare a calității, se impun mai întâi câteva indicii preliminare. Se stabilesc caracteristicile de verificare, numărul de unități conținute în proba de sondaj și frecvența acestor probe, tipul cartelei de control pentru verificarea SPC.

În nivelul operativ sunt determinate valorile de măsurare și sunt documentate datele de verificare de către operatorii mașinii. Desfășurarea procesului este documentată într-o cartelă de controlul calității și controlul procesului începe.

În nivelul administrativ se întocmesc rapoartele de verificare și se realizează prognoze pe termen lung cu privire la frecvența intervențiilor, capacitatea performantă medie a procesului și modificările de distribuție.

Caracteristicile verificate se pot diviza în două categorii importante care la rândul lor pot fi divizate în:

1. Caracteristici cantitative, care pot fi măsurate:

1.1 Caracteristici cantitative continue (exprimate prin valori care aparțin mulțimii numerelor reale):

– temperatura băii de lipire, în [0K];

– masa de umplere a unui ambalaj, în [g];

– diametrul unei piese aflate în mișcare de rotație, în [mm];

– fiabilitatea unui bec cu incandescență, în [h];

1.2. Caracteristici cantitative discrete continue (exprimate prin valori care aparțin mulțimii

numerelor întregi):

– numărul valorilor de măsurare aflate domeniul de toleranță;

– numărul pieselor din lot care prezintă defecte;

– numărul erorilor de tipar de pe fiecare pagină a unei cărți;

2. Caracteristici atributive (exprimate prin atribute de genul corect-defect):

2.1 Caracteristici atributive ordinale:

– Temperatura; Rece; Călduț; Cald; Fierbinte

– Calificative școlare:

– "foarte bine"; "bine"; "satisfăcător"

2.2 Caracteristici atributive nominale:

– Culoarea figurinelor de jucărie:

– albastru; galben; roșu

– Fixarea prețului de cost:

– 666; 689; 693

Există două tipuri diferite de factori de influențare care acționează asupra unui proces:

♦ factorii de influențare accidentală (aleatoare). Cauzele apariției acestora pot fi minore și nu pot fi prevăzute. Apariția lor se face neregulat fiind oricând posibilă apariția lor dacă nu se iau măsuri de înlăturare.

♦ factorii de influențare sistematică. Apariția lor se datorează unor cauze importante previzibile prin aplicarea teoriei probabilităților.

Pentru supravegherea mărimilor cantitative ale unui proces se utilizează diverse funcții de distribuție. În cazul caracteristicilor atributive (bun/rău) se va utiliza adesea distribuția binomială, respectiv distribuția Poisson. Caracteristicile variabile (măsurabile) au o distribuție normală în majoritatea cazurilor. La realizarea unei cuprinzătoare examinări preliminare înainte de aplicarea SPC, prin procedeele statistice de testare trebuie să se verifice dacă distribuția reală a valorilor caracteristice poate fi apreciată ca fiind asemănătoare cu una dintre distribuțiile teoretice menționate mai sus.

Fig 1.4. Caracteristicile distribuției binomialeFig1.5.Caracteristicile distribuției Poisson

Fig 1.6 Caracteristicile distribuției normale

1.2.1. Condițiile realizării controlului statistic

Succesiunea generală a fazelor parcurse pentru realizarea controlului statistic al proceselor și produselor este:

1. Planificarea verificărilor probelor de sondaj. In această etapă din mulțimea parametrilor care caracterizează un produs sau proces se aleg caracteristicile care trebuie urmărite. Funcție de volumul datelor care trebuie prelucrate se stabilesc volumul eșantioanelor și frecvența de achiziție. Se stabilesc de asemeni parametrii statistici cu ajutorul cărora va fi urmărit procesul și limitele de variație a acestora.

2. Prelevarea probelor accidentale de sondaj, dintr-un colectiv de bază necunoscut. Aceasta se realizează aleator sau în baza unei proceduri planificate.

3. Verificarea fiecărui exemplar al probei accidentale de sondaj;

4. Evaluarea statistică a datelor determinate prin calculul parametrilor statistici și completarea cartelelor de urmărire.

5. Deducerea unor aprecieri cu privire la colectivul de bază.

Conform normelor DIN EN ISO 8402, un proces este un set de mijloace și

activități aflate într-o relație reciprocă, ce transformă caracteristicile inițiale în rezultate.

Un proces poate să fie atât un proces de prelucrare, cum este de exemplu strunjirea,

Fig. 1.7 Modelul proceselor controlate statistic

Conform normelor DIN EN ISO 8402, un proces este un set de mijloace și

activități aflate într-o relație reciprocă, ce transformă caracteristicile inițiale în rezultate.

Un proces poate să fie atât un proces de prelucrare, cum este de exemplu strunjirea, frezarea, găurirea, cât și un proces de prestare a unor ervicii, cum este de exemplu o centrală telefonică. Printr-un proces tehnic se realizează sau se modifică unele caracteristici ale produsului (Fig.1.7.). Produsele pot fi în acest caz atât materiale brute,

materii prime, produse intermediare sau finite, cât și prestări de servicii. Rezultatul unui proces (output, produsul) este influențat prin intermediul unor factori de influențare a procesului (de exemplu, cei 5 M: Mașină, Metodă, Material, Muncitor, Mediu, (Fig.1.8).

Fig 1.8 Modelul de proces și factorii de influențare

Influența mașinilor sau a instalațiilor este minimă deoarece reglajele inițiale se mențin neschimbate o perioadă îndelungată. De exemplu un strung cu CNC va produce neconformități numai datorate uzurii sculelor (erori sistematice previzibile) sau datorate unor erori aleatoare (ruperea sculei) Influența metodelor se manifestă asupra preciziei de execuție sau a productivității. Neomogenitatea materialelor influențează major dinamica proceselor fiind necesară în majoritatea cazurilor corectarea acestora. Situată pe o clasă superioară influența atribuită factorului uman este deosebit de importantă. Angajații trebuie instruiți și motivați pentru realizarea, conducerea și verificarea proceselor. Cea mai importantă influență o are mediul în care aceste procese se desfășoară, atât mediul de lucru cât și mediul extern (de afaceri).

Pentru aplicarea controlului statistic trebuie verificat dacă procesele sunt controlabile și performante. Un proces este considerat controlabil atunci când distribuția caracteristicilor procesului se menține practic nemodificată, respectiv se modifică numai în limite cunoscute. Un proces este considerat performant dacă este capabil să furnizeze unități care îndeplinesc cerințele de calitate, mai precis, dacă numărul rebuturilor rezultate din proces este practic aproape nul.

1.2.2. Calculul capabilității proceselor și mașinilor

Variația capabilității se datorează deplasării mediei sau aplatizării curbelor de repartiție, (Fig.1.9). Este de remarcat că industria auto din Germania impune capabilității de minim 2,5 în timp ce industria auto japoneză impune valori de 3,00.

Fig 1.9 Variatia capabilitatii

Fig 1.10 Influența factorilor asupra capacitățile performante ale unei mașini sau proces

La examinarea capacităților performante ale unui proces se ține cont de diferiții factori care influențează procesul, (Fig. 1.10). Cunoașterea capacității performante a mașinii (și a actualei capacități performante a procesului) ne ajută să apreciem dacă procesul poate să îndeplinească cerințele de calitate impuse, ne ajută de asemenea în aprecierea unor procedee sau a unor mașini noi sau modificate și în colectarea datelor pentru întocmirea cartelelor de calitate. Examinarea capacităților performante ale unui proces se derulează conform planului prezentat în Fig.1.11, sub forma unei scheme logice.

Fig 1.11 Schema logică de evaluare a capabilității

În general, examinarea capacităților performante ale unui proces se împarte în examinarea capacităților performante pe termen scurt, a capacităților performante pe termen lung și controlul statistic al procesului. Așa cum rezultă din Fig.1.12, examinările se derulează succesiv, fiecare examinare furnizând date următoarei.

Fig. 1.12 Examinarea capabilității proceselor pe termene

Pentru introducerea cu succes a SPC trebuie să fie îndeplinite diferite premise:

♦ Procesul este controlabil;

♦ Procesul se află sub control statistic;

♦ Se cunosc caracteristicile produsului;

♦ Se cunoaște forma distribuției;

♦ Procesul este performant;

♦ Mijloacele de măsurare sunt performante;

♦ Angajații sunt instruiți și motivați;

2. Standardele ISO/TS 16949 si tranzitie la IATF 16949

2.1. ISO/TS16949

ISO/TS16949 este o specificație tehnică care are ca scop dezvoltarea unui sistem de management al calității ce asigură îmbunătățire continua (vezi figura 2.1), punând accentul pe prevenția defectelor și reducerea variațiilor și risipelor din lanțul de aprovizionare. Este bazat pe ISO 9001, iar prima ediție a fost publicată în martie 2002 ca ISO/TS 16949:2002.

Figura 2.1. Îmbunătățirea continuă a sistemului de management al calității.

Norma a fost pregătită de Grupul Internațional de Automotive (International Automotive Task Force – IATF) și "Comitetul Tehnic" al ISO și armonizează reglementările sistemelor de management al calității specifice diferitelor țări.

Aproximativ 30% din peste 100 de constructori de automobile îndeplinesc cerințele acestei norme, dar mai ales marii constructori asiatici au sisteme de management al calității diferențiate pentru grupul și furnizorii lor.

TS16949 se aplică în proiectarea/dezvoltarea, producția și, unde este cazul, instalarea și mentenanța produselor automotive.

Cerințele trebuie să fie aplicate în întregul lanț de aprovizionare. Pentru fabricile care pentru prima oară construiesc componente pentru vehicule, se încurajează certificarea ISO/TS16949.

Multor furnizori li s-a cerut de către producătorii de autovehicule să construiască și să-și certifice sistemul de management al calității conform regulilor și reglementărilor organizațiilor din propria lor țară, cum ar fi:

VDA (Germania)

AIAG (America de Nord)

AVSQ (Italia)

FIEV (Franța)

SMMT (Regatul Unit)

Totuși, datorită acestor reglementări, un furnizor trebuia să aibă două certificate pentru Daimler și Chrysler (VDA 6.1 pentru Germania și QS 9000 pentru America), cu toate că furnizorul livra doar unei singure companii. Aceste complexități au accelerat nevoie pentru armonizare.

Scopul standarului este să îmbunătățească sistemul și procesul de calitate pentru a crește satisfacția clientului, să identifice problemele și riscurile în procesele de producție și lanțul de aprovizionare, să elimine cauzele și să examineze eficiența acțiunilor corective și preventive luate. Focusul nu este descoperirea, ci evitarea erorilor. Cele opt capitole principale ale standardului sunt:

Secțiunea 1-3: Introducere și Prefață;

Capitolul 4: Sistem de management al calității (cerințe generale, controlul documenteleor și înregistrărilor);

Capitolul 5: Responsabilitatea managementului;

Capitolul 6: Gestiunea resurselor;

Capitolul 7: Realizarea produsului;

Secțiunea 8: Măsurare, Analiză și Îmbunătățire.

Metoda orientate spre procesele de afaceri adresată în ISO 9001:2008 este baza care formează acest standard. El privește procesele de afaceri într-un mediu de process în care există mai multe interacțiuni și interferențe care trebuie recunoscute și controlate de către sistemul de management al calității. De asemenea, porțile către exterior (către sub-furnizori, client și locații îndepărtate) sunt definite. Standardul distinge între procesele orientate spre client, procesele de suport și procesele de management. Metoda orientată spre proces are ca scop îmbunătățirea vederii de ansamblu asupra întregului proces. Nu este un proces izolat, ci o combinație a tuturor proceselor de afaceri care afectează performanța unei firme.

O cerință-cheie al ISO/TS 16949:2009 este respectarea cerințelor specifie clientului, setate de producătorul de automobile pe lângă sistemul de management al calițății al furnizorilor lor. Aceasta a contribuit decisiv la recunoașterea mondială a acestui standard tehnic de către mulți producători.

ISO/TS16949 poate fi aplicat în lanțul de aprovizionare în industria automotivă. Certificarea are loc pe bază regulilor de certificare emise de către IATF (International Automotive Task Force). Certificatul este valabil pe o perioadă de trei ani și trebuie confirmată annual (cel puțin) de către un auditor certificat IATF de către o organizație de certificare IATF, cum ar fi NSF International, Johnson Registrars [PJR], TÜV SÜD, TÜV Rheinland, TÜV NORD, Bureau Veritas, Det Norske Veritas BA, BSI Group, DQS, LRQA (Lloyd's Register Quality Assurance), Vehicle Certification Agency[VCA], SGS S.A. și UTAC. După aceea urmează recertificarea pentru încă trei ani cu o confirmare anuală. Un certificat conform ISO/TS 16949 trebuie să construiască sau să întărească încrederea unui (potențial) client în sistemul și procesul de calitate al unui (potențial) furnizor. Astăzi, un furnizor fără certificare validă are foarte mici șanse să servească un furnizor de categoria 1 și cu siguranță nu are nicio șansă de a servi un producător de automobile cu piese standard.

Din punctul de vedere al unui inginer ca de calitate, cel mai mult ne interesează Capitolul 4 din Standard, și anume cerințele, controlul documentelor și înregistrărilor, astfel cităm:

Cerințe generale

Organizația trebuie să stabilească, să documenteze, să implementeze și să mențină un sistem de management al calității și să îmbunătățească continuu eficacitatea acestuia în conformitate cu cerințele acestui standard internațional.

Organizația trebuie:

Să determine procesele necesare sistemului de management al calității și aplicarea acestora în întreaga organizație;

Să determine succesiunea și interacțiunea acestor procese;

Să determine criteriile și metodele necesare pentru a se asigura că atât operarea cât și controlul acestor procese sunt eficace;

Să se asigure de disponibilitatea resurselor și informațiilor necesare pentru a susține operarea și monitorizarea acestor procese;

Să monitorizeze, să măsoare atunci când este aplicabil și să analizeze aceste procese;

Să implementeze acțiuni necesare pentru a realiza rezultatele planificate și îmbunătățirea continuă a acestor procese.

Organizația trebuie să conducă aceste procese în conformitate cu cerințele acestui standard internațional.

Atunci când o organizație decide să externalizeze procese care influențează conformitatea produsului cu cerințele, organizația trebuie să se asigure de controlul asupra unor astfel de procese. Tipul și amploarea controlului aplicat acestor procese externalizate trebuie definite în cadrul sistemului de management al calității.”

Cerințe referitoare la documentație

Documentația sistemului de management al calității trebuie să includă:

Declarații documentate ale politicii referitoare la calitate și ale obiectivelor calității;

Un manual al calității;

Proceduri documentate și înregistrări cerute în acest standard internațional;

Documente, inclusiv înregistrări, determinate de organizație ca fiind necesare pentru a se asigura de eficacitatea planificării, operării și controlului proceselor sale.”

Controlul înregistrărilor

Înregistrările stabilite pentru a furniza dovezi ale conformității cu cerințele și ale funcționării eficace a sistemului de management al calității trebuie ținute sub control.

Organizația trebuie să stabilească o procedură documentată pentru a defini controalele necesare pentru identificarea, depozitarea, protejarea, regăsirea, durata de păstrare și eliminare a înregistrărilor.

Înregistrările trebuie să rămână lizibile, identificabile și regăsibile cu ușurință [ISO/TS 16949].”

2.2. Tranzitia la IATF 16949

In data de 3 Octombrie 2016, a fost publicata prima editie a standardului IATF 16949:2016 de catre Unitatea Operativa Internationala pentru Industria Auto (IATF). Acest nou standard anuleaza si inlocuieste ISO/TS 16949:2009 „Standardul de management al calitatii in industria auto”.

IATF 16949: 2016 este un standard global de management al calitatii pentru sectorul automobilelor, care prezinta cerintele pentru un sistem eficient de management al calitatii (SMC). Aderarea la acest standard international este obligatorie pentru multi dintre producatorii si furnizorii din industria auto. Cu toate ca nu mai este un standard internațional emis de ISO (Organizatia Internationala de Standardizare), IATF 16949: 2016 trebuie sa fie implementat suplimentar fata de si prin integrare cu ISO 9001: 2015, mai degraba decat ca un SMC de sine statator. IATF 16949:2016 se va putea alinia usor si cu alte standarde cheie ale sistemului de management intrucat utilizeaza structura de baza comuna standardelor ISO ( definitita in Anexa SL emisa de ISO).

Printre imbunatatirile aduse standardului de calitate din industria auto, cu scopul de a aborda problemele recente din aceasta industrie, se numara următoarele:

Cerinte referitoare la componentele si procesele cu impact asupra sigurantei auto.

Imbunatatirea cerintelor privind trasabilitatea produsului pentru a sprijini cele mai recente modificari legislative.

Cerinte pentru produsele cu software inglobat( “software embedded”).

Procesul de management al garantiei, inclusiv abordarea NTF (“no trouble found” – nici o problema gasita) si utilizarea ghidurilor in industria auto.

Clarificarea cerintelor ce tin de managementul subcontractorilor si dezvoltarea relatiilor cu acestia.

Adaugarea unor cerinte ce tin de responsabilitate corporativa.

Toate organizatiile care doresc sa obtina certificarea initiala pot fi certificate in conformitate cu ISO/TS 16949:2009 pana la data de 1 octombrie 2017, dar certificatul va fi valabil numai pana la data de 14 septembrie 2018.

Incepand cu data de 1 octombrie 2017, nu mai este permisa realizarea de audituri (initiale, de supraveghere, de recertificare sau transfer) in conformitate cu standardul ISO/TS 16949:2009.

Organizatiile ce detin o certificare in conformitate cu standardul ISO/TS 16949:2009 trebuie sa treaca la noul standard IATF 16949 printr-un audit de tranzitie ce se va alinia cu ciclul de audit corespunzator standardului ISO/TS 16949:2009 (in cadrul unui audit de supraveghere sau recertificare deja programat), tinandu-se cont si de cerintele referitoare la indeplinirea la timp a tranziției, cerinte definite in cadrul Regulamentului IATF, subcapitolul 5.1.1. Incepand cu data de 14 septembrie 2018, certificatele emise in conformitate cu ISO/TS 16949:2009 isi pierd valabilitatea.

Pentru tranzitia de la ISO/TS 16949:2009 catre IATF 16949, IATF a aprobat si publicat un ghid numit “Strategia de Tranzitie” care se aplica tuturor partilor relevante (de exemplu, organizatiilor certificate in conformitate cu ISO/ TS 16949 sau care folosesc acest standard, organismelor de certificare si auditorilor), care inlocuieste planul de tranzitie comunicat anterior de catre IATF si publicat pe site-ul IATF in aprilie 2016 si ale carui editii viitoare vor aduce clarificari suplimentare cu privire la aceasta strategie.

Odata cu introducerea noului standard IATF 16949:2016, organizatiile trebuie sa-si instruiasca personalul implicat in implementarea, mentinerea si auditul intern al managementului calitatii in industria auto, conform noului standard.

Dupa data de 1 octombrie 2017, organizatiile pot fi auditate si obtine certificarea numai in conformitate cu standardul IATF 16949.

3. Procese de aprobare si validare a cablajelor

3.1. Termeni si definitii

T.Q.A – Tehnician Quality Assurance – Tehnician de asigurare a calitatii

I.S.I.R – Initial Sample Inspection Report – Raportul de inspectie a esantionului initial

Cablaje sample – Cablaj care este fabricat in afara procesului de serie

Cablaj Aftermarket – cablaj initial aprobat, dar construit la cerinta clientului, in conditii de serie

Esantionul First off –Primul cablal nou sau modificat produs prin fabricarea pe un board de asamblare nou sau modificat

Pachetul esantionului- Toate elementele necesare pentru ca valldarea esantionului de cablal sa poata fi realizata si care include urmatoarele

Esantionul fizic al cablajului ce urmeaza sa fie validat

Nivel desen corect

Deviatii sau concesii relevante

Eticheta First off a cablajului care trebuie sa includa: Part number-ul clientului, numarul nivelului de constructie al cablajului, numarul echipamentului de constructie, data fabricatiei si numele emitatorului.

Document specific fiecarui Business Unit

Cablajul de comparatie – cablajul corect din punct de vedere dimensional, la valoarea nominala (fara tolerante), continand componente corecte, montate si orientate corect, conform cerintelor clientului.

Cablaj master – cablajul corect din punct de vedere dimensional, in toleranta dimensionala

Lay-up board – echipament folosit pt constructia cablajelor din punct de vedere dimensional si al orientarii componentelor

Vision test – sistem de inspectie vizuala automata a componentelor, prin scanarea autonoma a componentului testat, atat pentru prezenta, cat si pentru defecte de calitate (de exemplu, dimensiunea sau forma sau pozitie) si compararea cu o imagine corecta.

Clip test – dispozitiv de testare a tipului, prezentei si orientarii clipurilor

Lay-up & test – dispozitiv pt constructia si testarea electrica a cablajelor si testarea prezentei unor componente

Test board – dispozitiv pt testarea continuitatii electrice a cablajelor sia altor functii (ex. testarea prezentei unor componente)

3.2. Responsabilitati

Engineering – asigurarea informatiilor necesare legate de constructia part-urilor si punerea la dispozitie a materialelor precum desene agreate de client, documentatii privind schimbarile implementate in desen si deviatiile semnate de catre client

QM – verificare si validare cablaje si proces, inclusiv intocmire documentatie PPAP si obtinere aprobare

PPE – asigurare documents precum rapoarte de test, studio de capabilitate etc

Productie – productie cablaje

Logistica & procurement – punerea la dispozitie a materialelor necesare constructiei parturilor si asigurarea livrarii conform cerintelor clientiilor

3.3 Implementare

3.3.1. Procesul de validare echipamente de asamblare cablaje

3.3.2 Procesul de validare echipamente de testare cablaje

3.3.3. Procesul de verificare cablaje aftermarket si prototip

4. Studiu de caz validare a celulei automate

Concept de productie Celula Automata

Celula automată de prelucrare a barelor de aluminiu, are ca funcție principală prelucrarea și preformarea capetelor de bară, respectiv îndoirea barelor. Prelucrarea se realizează cu ajutorul unor masini unelte, integrate într-un sistem automatizat și robitizat de manipulare.

Celula automată de prelucrare a barelor de aluminiu, prezintă și funcții de administrare a programelor cu seturi de parametrii pentru diferite modele de bare de aluminiu. De asemenea deține și funcții de stocare a datelor obținute ca rezultate în timpul procesări căt și sisteme senzoriale pentru detectarea diverselor erori și/sau pericole.

4.1. Componența celulei

4.1.1 Gardul protector

Mașinile ce intră în componența celulei automate de prelucrare a barelor de aluminiu sunt împrejmuite de un gard de protecție, prevăzut cu uși de acces blocate de încuietori magnetice și butoane pentru oprirea de urgență.

4.1.2 Sistemul de încărcare

Celula automata de prelucrare a barelor este prevăzută cu un sistem de încărcare cu bare. Această are o cuvă-depozit (pentru 100 de bare), ajustabilă, pentru a putea fi încărcată cu bare de lungimi diferite și un sistem de încărcare pas cu pas pentru prelucrarea individuală a unui număr redus de bare. Deasemenea, pentru siguranța procesului, sistemul de încărcare este prevăzut cu senzori de măsurare a diametrului și lungimii barelor pentru identificarea lor și o imprimantă cu aplicator pentru atribuirea unei etichete cu cod de bare matriceal.

Se ia o cuvă depozit și se ajustează pentru a potrivi tipul de bare și se încarcă cu cantitatea care trebuie produsă. Se fixează cuva-depozit în sistemul de alimentare al celulei automate, se selectează in meniul mașinii cantitatea de bare și se pornește mașina la apăsarea butonului verde de pe consola meniului.

Barele neprelucrate în celula se recuperează din cuvele de rejectare și se depozitează în căruciorul dedicat pentru acestea unde vor fi sortate după variante. De pe aceste bare se înlătura eticheta iar barele se reintroduc în celulă împreună cu barele noi.

4.1.3 Mașinile de dezizolare

Fig 4.1 Mașina de dezizolat Schleuniger

Celula automată de prelucrare a barelor de aluminiu este prevăzută cu două mașini de dezizolare, una pentru fiecare capăt al barei. Mașina de dezizolat Schleuniger are ca funcție principală dezizolarea capetelor de bară de aluminiu. Procesul de dezizolare se realizează cu ajutorul unui set de cutite rotative cu dublu rol, de tăiere respectiv îndepartare a izolației de pe bara de aluminiu.

Mașina de dezizolat prezintă și funcții de creare și administare a programelor cu seturi de parametri pentru diferitele modele de bare de aluminiu și de asemenea pentru realizarea tăierii și îndepărtării izolației în mai multe straturi.

Sistemul de deziozlat este prevăzut cu un ghidaj pentru barele de aluminiu, în component căruia intră și un senzor pentru a se verifica dacă izolația a fost îndepărtată.

Cuva de colectare.

Sistemul de dezizolat este prevăzut cu o cuvă pentru colectarea capetelor de izolație rezultate în urma procesului.

Procesul Automat

În regimul de lucru automat, mașinii de dezizolat îi este prezentată bara de aluminiu de către sistemul de manipulare automat. Cu ajutorul sistemului de ghidare, bara este introdusă în interiorul mașinii, până în dreptul cuțitelor, care au și rol de opritor. Odată ajunsă în dreptul cuțitelor, un gripper securizează bara, iar cuțitele avansează și realizeazaă o incizie prin rotire după care se retrag împreună cu izolația tăiată îndepărtănd-o de pe bară.

4.1.4 Presele pentru prelucrarea capetelor de bară

Fig 4.2 Presă pentru prelucrarea capetelor de bară

Celula automată de prelucrare a barelor este prevăzută cu 2 prese pentru preformarea capetelor de bară, una pentru fiecare capăt de bară.

Presele au ca funcție principală ștanțarea și decuparea capetelor barelor de aluminiu. Procesul este realizate cu ajutorul unor seturi de matrițe acționate de pistoanele a doi cilindrii hidraulici. Presele prezintă și funcții de monitorizare a presiunii în funcție de deplasare, de stocare a datelor rezultate în urma procesului, un sistem de ungere cu ulei a suprafeței ce urmează a fi prelucrată și un sistem de suflători care îndepărtează excesul de ulei.

Componentele sistemului

Matritele. Presele sunt prevăzute cu un set de matrițe, una cu locașe pentru ștanțare (aplatizare) iar cea dea doua cu locașe pentru decupare.

Sistemul de monitorizare. Presele sunt prevăzute cu un sistem de monitorizare al presiunii în funcție de deplasare, folosit pentru monitorizare și siguranță în timpul procesului.

Sistemul de securizare. Este parte intregrală a sistemului de manipulare, în alcătuirea lui intră o serie de grippere acționate pneumatic care securizează bara de alumniu intr-o poziție prestabilită, limităndu-i totodată deplasarea în timpul prelucrării.

Sistemul de ungere. Este alcătuit dintr-o rolă de burete alimentat cu o cantitate mică de ulei la intervare regulate dintr-un rezeror de ulei sub presiune cu ajutorul unui sistem pneumatic.

Sistemul de suflători. Presa este prevăzută cu un sitem de diuze, care la ieșirea barei din locașul de decupare al matriței, suflă un jet puternic de aer pentru a îndepărta excesul de ulei de pe suprafața prelucrată.

Cuva de colectare. Presele sunt prevăzute cu o cuva pentru colectarea capetelor de bară de alumniu rezultate în urma decupării.

În modul de lucru automat, preselor le este prezentată bara de aluminiu de către sistemul de manipulare automat, acesta securieazaă bara în locașul matriței corespunzător diametrului barei de lucru. După securizare, matrița se închide la acțiunea pistonului, care totodată dezvoltă presiunea necesară modelării capătului de bară. Odata atinsă presiunea prestabilită, matrița se deschide iar bara trece la următorul pas.

4.1.5 Mașinile de curățare cu plasmă

Fig 4.3 Mașina de curățare cu plasmă BdTronic

Celula automată de prelucrare a barelor este prevăzută cu 2 mașini de curățare cu plasmă a suparfețelor preformate ce urmează să fie supuse sudurii ultrasonice.

Mașina de curățare cu plasma BdTronic are ca funcție principală curățarea suprafețelor captelor de bară, prelucrate la pasul anterior, pentru a le pregăti pentru sudura ultrasonică. Procesul se realizează cu ajutorul unui dozator de plasmă cu două diuze, care proiectează jeturi de plasmă, unul pentru fiecare suprafață în prelucrare.

Mașina de curățare cu plasmă prezintă și funcții de creare și administrare a programelor cu seturi de parametrii pentru diferitele modele de bare de aluminiu, și de asemenea un sistem de monitorizare a parametrilor de proces.

În procesul automat mașina de curătat cu plasmă îi este prezentată bara de aluminiu de către sistemul de manipulare automat. Acesta ghidează și securizează bara într-o poziție prestablitiă. Odată ajuns pe poziție, dozatorul pleacă în poziția de aprindere, realizează pronirea jetului de plasmă și se întoarce în poziție de start. Pentru o curățare cât mai precisă, dozatorul realizează mișcări zig-zag pentru a acoperi întreaga suprafață.

4.1.6 Mașina de sudură

Fig4.4 Mașina de sudură ultrasonică KAMA

Celula automată de prelucrare a barelor este prevăzută cu o mașină de sudură ultrasonică torsională, a unui șurub de Metric 8, pe unul din capetele barei de aluminiu.

Mașina de sudură ultrasonică are ca funcție principală realizarea sudurii șurubului M8 de capătul rotunjit al barei de aluminiu. Procesul este realizat cu ajutorul unui sistem de sudură ultrasonică torsională. Mașina prezintă și funcții de stocare și transmitere a datelor rezultate în urma procesului de sudură, un sistem de egalizare a temperaturii suprafețelor care vor intra în procesul de sudare și un sistem de pick & place pentru surubul M8.

Componentele sistemului.

Sistemul de reglare a temperaturii. Înaintea procesului de sudură, barele trec printr-un sistem de reglare al temperaturii, pentru ca suprafața care v-a fi supusă sudurii să fie tot timpul la o temperatură constantă.

Sistemul de pick & place. Mașina de sudură este dotată cu un sistem de prelucrare din buncăr și așezare automată a surubului M8 pe suprafața de sudură.

Desfășurarea procesului de sudură

Înainte de punerea în funcțiune a celulei este necesară verificarea, respectiv umplerea, daca este necesar, a depozitului cu suruburi M8.

În regium de lucru automat, mașinii de sudură îi este prezentată bara de aluminiu de către sistemul de manipulare automat.

După ieșirea din sistemul de reglare a temperaturii, bara este așezată cu suprafața ce urmează să fie supusă sudurii pe anvil și este securizată de aceasta, sonotrodul coboară și se realizează sudura. Sistemul automat retrage bara și o poziționează pentru procesul următor.

4.1.7 Mașina de îndoire

Fig 4.5 Masina de indoire si Mașina de manipulare

Celula automată de prelucrare a barelor este prevăzută cu o mașină de îndoire verticală cu cap mobil, ce are capacitatea de a îndoi barele de aluminiu în orice directie pe lungul axei barei. Procesul are loc cu ajutorul unui cap mobil de îndoire dezvoltat de Mobitec.

Mașina de îndoi prezintă și funcții de creeare și administrare a programelor cu seturi de coordonate și unghiuri pentru diferitele modele de bare de aluminiu, căt și un sistem de control și monitorizare a procesului.

Celula automata de prelucrare a barelor este prevăzută cu un sistem automatizat și robotizat de manipulare a barelor, obținut dintr-un ansamblu de axe pneumatice și electrice controlate de un sistem de calcul care le conferă automatizarea în lucru și un robot KUKA care poate realiza mișcări pe 6 axe.

În regim automat, mașinii de îndoit îi este prezentată bara de aluminiu de către robotul Kuka, acesta fiind parte din sistemul de manipulare automat. Aceasta ghidează bara cu capătul drept în sistemul de prindere al mașinii de îndoit, aceasta securizează bara, iar robotul se retragef. Odată securizată bara, mașina de îndoit, coboară capul de îndoit în poziția primului punct de îndoire și începe procesul. Cănd mașina a realizat toate îndoirile necesare, așteaptă ca robotul Kuka să preia bara îndoită și să prezinte o bara nouă, dreaptă.

4.1.8. Evacuarea barelor

Fig 4.6.1 Sistemul rotativ de evacuare

Pentru evacuarea barelor de aluminiu prelucrate de celula automată se folosește un sistem de cărucioare, cu dublu rol, suport pentru descărcarea barelor prelucrate și de asemeana dictează ce anume trebuie încărcat în celulă pentru a fi prelucrat în continuare.

Dacă celula este la prima pornire, și nu exista nici un produs/troleu încărcat în sistemul de descărcare, atunci se verifică planul, și în funcție de produs se alege căruciorul necesar. Aceasta poate fi identificat cu ajutorul etichetelor de prods atașate fiecărui troleu în partea superioară.

Dacă există troleu în celușă, se verifică dacă modelul este cel care este necesar pentru modelul de bară pe care dorim să îl producem. După fixarea troleului în sistemul rotativ, și părăsirea zonei, ușa de siguranță a sistemului de descărcare se închide, iar sistemul rotativ v-a înlocui troleul plin cu cel gold. După efectuarea rotirii, usa de sigurantă se ridică pentru a permite accesul la troleul plin. În acest moment troleul plin poate fi îndepărtat.

Fig 4.6.2 Troleu/Cărucior

4.2 Layout Celula Automata

Fig 4.7 Layout Celulă

Încărcare Bus Bar

Strip

Ștanțare

Curățare

Sudură ultrasonică

Îndoire

Manipulare

Ieșire

5. Validare a unui proiect de bare de aluminiu

Validarea Proiectului se va face după ce toate elementele îndeplinesc specificațiile clientului și se măsoara capabilitatea fiecarei mașini în parte.

Se va măsura:

Mărimea strip-ului

Mărimea și grosimea ștanței

Procesul de curățare

Sudura ultrasonică (pull test, peel test, torsional test)

Îndoirea barelor

Manipularea ( izolația erori etc.)

5.1. Măsurarea capabilități mașinilor

MINITAB este un pachet de software de statistică dezvoltat la Universitatea de Stat din Pennsylvania și care a devenit unul dintre cele mai utilizate la nivel mondial. Programul este utilizat intensiv pentru aplicatiile statistice cum ar fi SPC, MSA (tipice pentru industria automotive și nu numai), proiectele Six Sigma, Fiabilitate (în întreținere) și interpretarea grafică a datelor.

MINITAB ne ajută să :

Explorăm date prin analiza grafică;

Histogramele și Dot Plot (Grafice prin Puncte) sunt folosite pentru a arăta frecvența distribuțiilor. Graficul Box – Plot furnizează o comparație simplă între distribuții. Graficul Run Chart ne arată variațiile sau tendințele în timp. Diagrama Pareto ne ajută la prioritizarea activităților proiectelor

Gestionăm analize statistice;

MINITAB se poate ocupa de o gamă largă de analize statistice cum ar fi ANOVA, statistici descriptive și neparametrice de bază, corelație, regresie și regresie logistică, precum și analiza multivariată și seriile de timp. Aceste unelte ne ajută să vizualizăm datele și să validăm rezultatele.

• Evaluăm calitatea; MINITAB oferă multe metode pentru a ne ajuta să evaluăm calitatea întrun mod obiectiv și cantitativ. Aceste metode includ MSA – Analiza Sistemelor de Măsurare (Studii Gage R&R), diagrame de control ((I-MR, Xbar-R, p-chart) și capabilitatea proceselor (Cpk, Ppk, Cmk).

Astfel, MINITAB ajută în Controlul Statistic al Proceselor (SPC). Graficele de control ale MINITAB arată statisticile procesului. Statisticile procesului includ mediile subgrupului, observații individuale, statistici ponderate și numărul de defecte. Graficele de control MINITAB arată de asemenea linia centrală și limitele de control.

• Proiectăm un experiment / DOE (Design of experiment) DOE ajută la investigarea efectelor variabilelor de intrare (factori) asupra unei variabile de ieșire (răspuns) în același timp. Aceste experimente constau dintr-o serie de teste, în care sunt făcute schimbări intenționate variabilelor de intrare. Datele sunt colectate de la fiecare serie. Folosim DOE pentru a identifica condițiile de proces și a componentelor produsului care afectează calitatea, și apoi setăm factorii care optimizează rezultatele. MINITAB ne oferă patru tipuri de modele factorial designs, response surface designs, mixture designs și Taguchi designs (numit și design Taguchi robust). MINITAB se poate ocupa de orice analiză a datelor sau de afișări de care au nevoie echipele Six Sigma. Multe companii asigura angajaților implicați în procese (calitate, inginerie, intretinere,etc) si in inițiative Six Sigma instruire fie sub forma de introducere in MINITAB, Tehnici statistice cu MINITAB, SPC, MSA sau Six Sigma GB și Six Sigma BB.

1.Mărimea strip-ului

Fig 5.1.1 Sectiune de bara cu izolația tăiată

Mărimea strip-ului este cerută de client si anume de 45mm ±2mm

Fig 5.1.2 Fișă de înregistrare valori mărime strip

Realizarea in Minitab a capabilității a lungimii strip-ului

Fig.5.1.3 Rezultate Minitab capabilități lungime strip

5.2. Mărimea și grosimea ștanței

5.2.1 Capătul rotund

Fig 5.2.1 Desen capăt rotund al barei BusBar

Fig 5.2.2 Fișă de înregistrare valori mărime lățime și grosime

Capabilitate lățime 19.4mm al capătului rotund

Capabilitate grosime 2.6mm al capătului rotund

5.2.2 Capătul dreptunghiular

Fig 5.2.3 Desen capăt dreptunghiular al barei BusBar

Fig 5.2.4 Fișă de înregistrare valori mărime lățime și grosime

Capabilitate lățime 15 mm al capătului rotund

Capabilitate grosime 3mm al capătului rotund

Procesul de curățare

În timpul procesului de ștanțare presa lansează un jet de ulei la anumite intervale de timp astfel încăt sa nu se blocheze bara BusBar in matrițe. Acesta se validează printr-un simplu test atributiv.

Sudura ultrasonică (pull test, peel test, torsional test)

Fig 5.3.1 Desen Sudură

Fig 5.3.2 Fișă de înregistrare valori Test Torsional, Peel test, Pull test

Fig 5.3.3 Fișă de înregistrare test atributiv Sudură

Îndoirea barelor

Fig 5.4.1 Desen îndoire bare

Fig 5.4.2 Fișă atributivă verificare vizuală bare

Este important ca bara să respecte forma jig-ului 3D, iar unghiul de la șurubul M8 și partea aplatizată să se alinieze cu jig-ul. În cazul în care una din bare nu se potrivește în jig, celula nu este validată si se reiau testele după ce se fac modificările necesare.

6. Concluzii

În această lucrare am încercat să ilustrez rolul calității în validarea și aprobarea cablajelor de tip prototip, aftermarket și serie dar și modul de validare al aparaturilor și mașinilor din celula automată care duc la crearea acestor cablaje. În ciuda faptului că celula automata este un sistem extraordinar de avansat, ea până cănd evacuează prima bară corectă din toate punctele de vedere, are nevoie de foarte multe reglaje la diverse aparaturi. De aceea celula este de multe ori prevalidată atunci cănd poate să produc un minim de 5 bare corecte per proces. Pentru a putea garanta clientului cerințele pe care le are, celula trece printr-un proces de comisionare în care ea este supusă unui test run at rate în care trebuie să producă 125 de bare de aluminiu fără nici un defect. Acest proces de comisionare avănd loc dupa validarea tuturor echipamentelor.

În ultima parte a lucrări am încearcat să arăt modul în care fiecare proiect BusBar este supus unor serii de teste extraordinar de riguroase pentru a putea garanta nivelul Six Sigma level 6 si anume doar 3 defecte per milion cu CPK de 2. După cum se poate observa acest nivel de Six Sigma este foarte dificil de atins mai ales că mașina dispune de foarte multe sisteme care comunică printre ele in cadrul unui singur program.

În încheiere doresc să spun că pentru creare acestei celule a fost nevoie de o muncă monumentală interdisciplinară în care s-a depus foarte mult efort din toate departamentele pentru a putea garanta clientului cea mai buna calitate.

Bibliografie

J. M. Juran, Planificarea calității, Editura Teora, 2006

Balog Alexandru, Calitatea sistemelor interactive, Studii și experimente, Editura Matrixrom, 2004

Supplier Requirements Guide Aston Martin, 2011

Supplier Guide DAF, 2012

Standardul ISO/TS 16949, revizia noiembrie 2009

http://www12.tuiasi.ro/users/112/D.Gheorghiu-ICPM.pdf

www.clubafaceri.ro/info_articole/Principalele standarde din familia ISO 9000

Procedură internă AA 3948-23 Procesul de aprobare si validare

Procedură internp AA WSD 3459-23 Utilizarea celulei automate