1 Rezumatul lucrării de diplomă Prin prezenta lucrare s -au căutat modalități de adaptare a unor dispozitive de prelucrare la o parte din cerințele… [630016]

1 Rezumatul lucrării de diplomă
Prin prezenta lucrare s -au căutat modalități de adaptare a unor dispozitive de
prelucrare la o parte din cerințele forțelor de muncă curente aspecte ce țin de
automatizarea și simplificarea procesului de producție dar și red ucerea costurilor pentru
construcția unei mașini unelte eficiente și la un preț bun , lucrarea are rolul de a aduce
modificări constructive astfel încât ea să deservească atât procesului industial de lucru cât
și micilor ateliere de lucru , în cazul indu strializării în afara utilajului nostru fiind necesar
o bandă conveior sau de transport ce va transporta piesa prelucrată la următoarea stație de
lucru și o stație de alimentare/ furnizare de plăci debitate ce urmează a fi prelucrate .
Lucrarea de diplom ă aleasă prezintă o multitudine de aspecte ce țin de
proiectarea, modelarea , construcția , calculul și verificarea dispozitivelor , mecanismelor
și mașini -unelte . Printre care amintim:
 Date concrete , standarde : prezentarea piesei de prelucrat și a tut uror datelor
tehnice puse la dispoziție de furnizor , prezentarea dispozitivelor care să
întrunească cerințele de prelucrare , date tehnice redate din standarde ISO cu
privire la diverse materiale sau piese ;
 Calcule și verificări precum: calculele forțelo r de așchiere, momente , calculul
puterii , calculul erorilor ce apar la dispozitivele de fixare , calculele prelucrărilor
prin așchiere , calculul normei de timp etc.;
 Proiectarea: modelarea 3D a dispozitivului și descărcarea pieselor tipizate ( și
prezen tarea lor);
 Desen tehnic : desen de ansamblu, desen execuție reper , desen de execuție piese
dispozitiv ;
 Descrierea dispozitivului : descrierea funcționării , descrierea constructivă ;
 Exemple de prelucrări a unei piese prin metode clasice și cu mașini -unelte
moderne CNC.

2 Cuprins
I. Introducere ………….. ………………………………………………… ……………… ………………. ……….3
I.1 Ce dorim să realizăm prin prezenta lucrare…………………………………….. ………. …………3
I.2 Aspecte privind mașini -unelte de prelucrat lemn …………. ………………………………… ……5
II. Proiectarea stației……………………………………………………………………………………. ……11
II.1 Date tehnice ale stației………………………………………………………………….. ……………….1 1
II.2Determinarea forțelor de așchiere și determinarea regimurilor de
așchiere …………………. ……………….. ……………………………………………………………………… …13
II.3 Modelare 3D………………………………………………………………………………………………. …19
III. Proiectarea dispozitivelor de ori entare și fixare , sistemele de prindere a mașinii –
unelte…………………………………………………………………………………………… …………………. ..22
III.1 Date inițiale ……………………………………….. ………………… …………………………………… 22
III.2 Documentare ……………………………………………………………………….. …………………….. 24
III.3Schițe ale calculelor erorilor și forței de strângere și schemă cinematică a mașini.. 28
III.4 Descriere dispozitiv ………………………………………… …………………………………………..3 2
IV. Tehnologia de executare a reperului masă …………… …….. ……………………… ………. .34
IV.1 Tehnologia clasică………………………………………………………… ……………………….. ….. 36
IV.1.1 Stabilirea itinerarului tehnologic la mașinile clasice……………………………3 6
IV.1.2 Determinarea dimensiunilor intermediare și adaosurilor de prelucrare … 38
IV.1.3 Alegerea mașinii de prelucrat……………………………………………………………3 9
IV.1.4 Regimuri de așchiere…………………………………………………. …………………… 40
IV.1.5 Normarea tehnică…………………………………………………………………………….4 5
IV.2 Tehnologia CNC ……………………. …………………….. ……………… ……….. …………… ………49
V. Descriere stație. …………………………………………………………………… ………………………..5 9
VI. Concluzii , propuneri….. ……………………………………………….. ………………………. …….6 2
Bibliografie………………………………………………………………………………………………. ……….63
Anexe…………………………………………………………………………………………… …………………..6 5

3 I. Introducere

I.1 Ce vrem să realizăm în această lucrare:

Atunci când am căutat un subiect pentru lucrarea de diplomă , pe care să -l
abordez , am ales să proiectez o stație de lucru care ar putea fi folosit și întrebuințat atât
într-o fabrică într -un mediu de lucru m ai automatizat cât și într -un mic atelier de
prelucrări , eu lucrând o perioadă în industria prelucrărilor maselor lemnoase am luat în
considerare această variantă de a proiecta o stație de lucru ce ar îndeplini o parte din
cerințele și nevoile regăsite în atelierele de lucru și în fabricile de prelucrări ale maselor
lemnoase .
În acest domeniu de activitate mă voi axa mai mult pe partea de prelucrare a
mobilierelor și a pieselor de mobilier , în deosebi prelucrarea plăcilor de tip PAL , MDF
, blaturi și chiar lemn masiv pentru diverse piese de mobilier , mese , scaune , dulapuri ,
rame etc. , am ales această ramură ca principal domeniu de studiu.
În acest domeniu am vrut să descopăr diversele modalități de prelucrare a acestor
materiale , modul de obți nere și din ce se obțin acestea , iar după o documentare pe
internet am preluat următoarele aspecte cu privire la materialele de prelucrat :

„Mobilierul din PAL
Denumirea de PA L este prescurtarea de la Plă ci Aglomerate de Lemn si
reprezintă o placă tri -strat realizată din lemn tocat marunt, amestecat cu clei iar apoi
presat la cald. Stratul interior este alcă tuit din particule grosiere, iar straturile exterioare
sunt formate din micro -particule foarte fine. Acest lucru conferă anumite calități: o
suprafaț ă fină și rezistentă la zgâ rieturi.
Avantajul PAL -ului este ca are un cost mai scăzut, motiv care î l face sa fie
preferat at ât de c ătre produc ătorii de mobilier c ât si de clienț i. Un alt avantaj ar fi gama
variată de culori ale melaminei (stratul colorat care se aplică peste placă ), rapiditatea în
execuție precum si greutatea scăzută .

4 Dezavantajele PAL -ulului sunt reprezentate at ât de sensibilitat ea la aburi,
umiditate, diferenț e de temperaturi care pot conduce in timp la umflarea m aterialului și
implicit o durată mai mică de viată a pieselor de mobil ă fabricate din acest material.
Mobilierul din MDF
MDF este prescurtarea de la Medium Density Fiberboard și reprezintă o plac ă
realizat ă din rumegu ș tocat m ărunt si apoi presat împreun ă cu un clei. De și are
aproximativ acela și mod de fabrica ție ca și PAL -ul, MDF -ul are o densitate mult mai
mare ceea ce îl face prelucrabil pe suprafată .
Unul din avantajele MDF -ului este c ă marginile fronturilor po t fi rotunjite astfel
se elimină necesitatea cantului care se ap lică in cazul PAL -ului melaminat. Mobilierul
din MDF are o durată de via ță mai mare și se poate folosi in spa ții cu umiditate ridicată.
Dezavantaje: pre ț mai ridicat, greutate mai mare si prelucrarea mai costisitoare. ”[ 1 ]
La ora actuală o gamă variată de piese de mobilier se fac cu aceste două materiale
menționate mai sus , aceste materiale au nevoie să fie prelucrate pe diverse mașini de
prelucrat pentru a putea fi asamblate și livrate de aceea dispozitivele necesare trebuie să
respecte niște normative și detaliile tehnice date de producător / furnizorul de material
pentru a prelucra în siguranță și să nu deterioreze materialul de aceea dispozitivele de
prindere și mașinile de prelucrat trebuiesc calibrate și presiunea cu care se acționează
asupra mater ialului să nu depășească limita admisă.
Ne propunem ca să alegem și să calibrăm dispozitivele de prindere în așa fel
încât să nu depășească forța admisibilă de prindere dată de furnizor pentru a nu deteriora
materialul ce dorim să -l prelucrăm pe stația no astră de lucru , un alt aspect important pe
care dorim să -l facem este să ținem cont în calculele de prelucrare de materialul de
prelucrat ( mase lemnaose în general) ca prelucrarea să se facă în condiții de siguranță și
în parametrii normali pentru un ran dament cât mai mare.
Vrem să luăm o stație de lucru care se folosește în prezent , iar după modelul
respectiv noi vom construi o variantă mai simplistă care va avea același rol , mai
accesibilă ca preț , care să îndeplinească aceleași cerințe de bază și ca re să aibă cel puțin

5 un mecanism automatizat sau care să se poată automatiza și care să se plieze pe ambele
categorii de producție atât în ateliere mici cât și în fabrici.
Vrem ca mașina de lucru să poată prelucra o gamă variată de piese de diferite
dimens iuni și tipuri de aceea se vor căuta variante constructive cât mai eficiente care să
poată cuprinde această cerință.
Ne propunem să construim un model 3D al stației de lucru pentru care se vor
căuta și descărca piese tipizate de pe site -uri de specialitate , apoi împreună cu diversele
piese constuite și modificate întregul ansamblu se va proiecta.

I.2 Aspecte privind mașinile -unelte de prelucrare a maselor lemnoase.

Mașinile de prelucrat în domeniul prelucrărilor maselor lemnoase sunt variate ,
începând cu :
 mașini de debitat denumite și circulare;
 mașini de frezat manual și mașini de frezat normale sau automatizate (CNC);
 mașină de găurit cu coloană
 mașină de găurit și frezat;
 mașină de găurit multiplă;
 mașină tip abric;
 mașină tip ferăstraie cu bandă;
 mașină de șlefuit;
 mașină de aplicat cant sau ABS;
 strung pentru lemn.
Toate acestea și altele prelucrează o gamă variată de material lemnos; noi ne vom
axa doar pe cele care au relevanță pentru noi , cele care sunt pentru prelucrat PAL , MDF
și mașinile de găurit.
În dreptul fiecărei mașini de prelucrat vom prezenta o imagine cu aceasta și date
tehnice pentru fiecare tip de dispozitiv. Iar la final alegem o mașină de găurit pe care
dorim să o proiectăm și în funcție de modul în care procesul de așchiere se desfășoară pe
stația de lucru vom creea un model care să poată îndeplini acest obiectiv și obiectivele
impuse anterior (la punctul I.1):

6 În fig.1.1 se prezintă o mașina de găurit și frezat KF 20 – L împreună cu date
tehnice a acestora:

fig.1.1 Mașina de găurit și frezat KF20 -L [ 2 ]
tabelul 1.1 Date tehnice mașină de găurit și frezat [ 2 ]
Producator BERNARDO
Putere absorbita 500 W/ 0.68 CP
Tensiunea alimentare 230 V
Dimensiunea mesei 490 x 120 mm
Turatie 100 – 2500 rot/min
Diametru gaurire 13 mm
Prindere MK 3
Alte caracteristici Putere motor S1 100%: 0,50 kW
(0,68 CP)
Consum motor S6 40%: 0,75 kW
Distanta ax / coloana: 165 mm
Distanta ax / masa max.: 95 – 285
mm

7 Dimensiuni masa / canal T: 490 x
120 mm /12 mm
Frezare cu freza coada max.: 16
mm
Regl are cap in inaltime: 190 mm
Cursa pe axa x: 300 mm
Cursa pe axa y: 130 mm
Diametru maxim de gaurire in otel:
13 mm
Frezare maxima cu cap freza: 30
mm
Dimensiuni (Lxlxh) 520 x 500 x 740 mm
Greutate in Kg 60.0000

În fig. 1.2 se prezintă o mașină de găurit cu coloană modelul B610 PRO împreună
cu date tehnice:

fig. 1.2 Mașină de găurit cu coloană B610 PRO [ 3 ]

tabelul 1.2 Date tehnice pentru mașina de găurit cu coloană [ 3 ]

8
Producator BERNARDO
Putere 1500 W
Tensiunea alimentare 400 V
Turatia in gol (18) 80 – 2130 rot/min
Deschiderea mandrinei 1 – 16 mm / B 18
Gaurire in otel 32 mm
Alte caracteristici Putere motor S1 100%: 0,75 / 1,5 kW
(1,0 / 2,0 CP)
Consum motor S6 40%: 1,1 / 2,2 kW
Con morse: MK 4
Distanta ax / coloana: 255 mm
Inclinare masa: 360°
Distanta ax / masa max.: 750 mm
Distanta ax / placa de baza: 1120 mm
Cursa pinolei: 120 mm
Diametru coloana: 92 mm
Dimensiuni masa / canal T: 385 x 335
mm / 14 mm
Placa de baza: 380 x 335 mm
Dimensiuni (Lxlxh) 460 x 900 x 1730 mm
Greutate in Kg 125.0000

9 În fig. 1.3 ni se prezintă o m așină de prelucrat prin găuri ri multiple simultane
denumită Bernardo Multibor DB 21 împreună cu datele sale tehnice :

fig. 1.3 Masina pentru gaurit multiplu Bernardo Multibor DB 21 [ 4]

tabel ul 1.3 date tehnice pentru mașina de găurit multiplu [ 4]

Putere motor 1,5 kW
Tensiune 400 V
Greutate aproximativa 350 kg
Dimensiuni masina (L x l x h) 1100 x 1300 (1800 x 1300 mm)*
Turatii 2800 U/min

10 Adancime max. Gaurire 50 mm
Burghie 21 bucati
Distanta dintre axe 32 mm
Distanța dintre primul / ultimul ax 640 mm
Tabelul de dimensiuni 870 x 550 mm
Presiune aer necesara 6 – 8 bar

Ultima stație este ceea după care am ales să facem proiectarea.

11 II. Sta ție de lucru

Stația de lucru aleasă anterior la punctul I.2 se pretează mai mult pentru prelucrări
manuale, aceasta neavând o modalitate de evacuare a piesei , nici de alimentare a sa ,
într-un singur caz se poate elimina eventual unul din brațele de prin dere dar chiar și așa
nu s-ar putea face aliementarea datorită lipsei unui mecanism ce să permită lunecarea
piesei pe masă. Are totuși avantajul prinderii din multiple zone astfel piesa este bine
fixată .
Stația poate prelucra un număr limitat de dimensiun i și grosimi de piese ce se
cuprind pe lungimea de 870 mm și 550mm lățime însă ea se poate extinde renunțându -se
la cele 2 brațe și folosindu -se un dispozitiv special de prindere (separat ce nu este inclus
în dotarea standard a stației) astfel dimensiunea maximă de prelucrat crește la 2000 mm
însă problema ce se pune este timpul ce se pierde prin montarea/demontarea ghidajului
special și costul suplimentar în cazul de față pentru mărirea capabilităților mașinii.
Cunoscând aceste aspecte cu privire la stați a analizată vom proiecta o stație care
va încerca să rezolve o parte din aceste neajunsuri fiind conform și cu ceea ce ne -am
propus la punctul I.1 .

II.1 Date tehnice ale stației :
Vom proiecta o stație de găurit multiplu adaptată după punctele anterior
menționate .
Stația noastră de lucru are în componența sa mai multe elemente constructive care
vor fi dimensionate în așa fel încât să facă față prelucrării plăcilor de dimensiuni diferite
de aceea dimensiunile de la care se pot prelucra plăcile încep cu 10 0 mm lungime și pot
să ajungă până la lungimea de 1500 mm, iar lățimea maximă admisă de stație este de
1000 mm .
Fiind vorba și de producție pe scară industială dar și de producție la scară mai
mică se impune ca stația de lucru să fie cât mai automatizată sau să se modifice în așa fel
încât să poată permite introducerea automatizării ulterior , iar prețul de cost să fie cât mai
mic, din acest motiv se vor căuta soluții pentru o eficientizare a procesului .

12 V oi începe cu masa mașinii care va avea o lungime d e 1500 mm cu lățime de
1000mm și grosime de 35 mm , o soluție găsită pentru a introduce un sistem de
automatizare la stația de lucru poate fi introducerea unor bile de transfer pe masa mașinii
unelte și prinderea unui mecanism de înclinare de pereții later ali și masă cu un anumit
unghi de înclinare ce va face ca masa să se încline și piesa noastră să alunece pe o bandă
conveior spre următorul proces de prelucrare . Masa are greutatea cu tot cu bile de
rostogolire
 180 kg. Greutate specif ică a Duraluminiului : 2.8 g/cm3 .
Se va prelucra un număr mare de găuri pentru a se introduce bile de rostogolire pe
masa mașinii pentru a permite alunecarea plăcilor . Bilele de rostogolire au o greutate de
0.8kg per/buc.
O problemă ce apare atunci când se instalează aceste bile este creșterea înălțimii
la care piesa se va așeza , iar în urma acestei ridicări scade precizia de așchiere deoarece
piesa rămâne în apropiere de bucșă „suspendată” , aici soluția constructivă pentru
rezolvarea problemei este cre earea unui sau unor praguri , le-am denumit praguri
înălțătoare , în apropierea bucșelor de ghidare care să ridice și să țină piesa fixă pe zona
de găurire , nu în ultimul rând aceasta va crește și precizia cu care dispozitivul va așchia.
O altă soluție constructivă pentru îmbunătățirea procesului poate fi eliminarea de
pe una din părți a plăcii de ghidare pentru ca acolo să aibă loc alimentarea , introducerea
plăcilor poate chiar cu ajutorul unui dispozitiv de alimentare .
Un alt aspect insuficient de bine gestionat în multele situații regăsite de mine la
diverse dispozitive din comerț este zona de tamponare a piesei cu zona de găurire/
bucșele de ghidare , de cele mai multe ori soluția adoptată este adăugarea unor cepuri sau
mici praguri care să limite ze trecerea plăcii de o zonă delimitată , precizez că materialul
lemnos este „ sensibil ” și zgârieturi , ciupituri sau crăpături pot să apară mai ales atunci
când zona unde piesa face contact cu un material distribuit astfel , o soluție în direcția
aceas ta (am denumit -o placă suport prindere bucși ) este ca o placă lungă cu găuri
străpunse să se pună în zona bucșelor de ghidare , aceasta să aibă fie o grosime suficient
de mare să ajungă la lungimea bucșelor , fie să treacă peste lungimea bucșelor și să fie
rectificată astfel se protejează piesa de diversele defecte ce ar putea apărea în urma
tamponării de această zonă .

13 Se vor proiecta bucșe de ghidare cu flanșe ce cresc precizia prelucrării , acestea
vor permite prelucrarea cu burghie de
5 și
6 (diametrul cepurilor deobicei este de 5
sau 6 mm) , aceste bucșe vor trebui să fie prelucrate prin frezare într -un colț pentru a
putea fi prinse cu un șurub ce va ține bucșa în loc atunci când se așchiază.
Adâncimea de pre lucrare a găurilor este de 20mm .

Prinderea se va face cu un sistem de clamping pentru a ține piesa pe masa mașini
și unul din acestea va fi mobil iar celălalt va fi fix deoarece este nevoie ca în funcție de
mărimea piesei să se prindă și să se fixeze î n 2 locuri placa ce umează să fie prelucrată
pentru a nu se mișca de pe masă în timpul prelucrărilor. Se poate fixa doar în cel fix dacă
piesa are o dimensiune sub 200 mm lungime .

II.2 Determinarea forțelor de așchiere și determinarea regimurilor de așch iere:
Principala prelucrare este gǎurirea și acest procedeu de așchiere este foarte des
întâlnit în prelucrarea mecanică , sculele așchietoare reprezentative pentru această
categorie de prelucrări este burghiul , lamatorul și alezorul.

Determinarea regim urilor de așchiere:
Determinarea avansului se face cu relația următoare :
s=
6.0DCsKs [mm/rot] [ 5 , rel. 12.3 , pag.226 ]
Ks=0.85 [ 5 , tabel 12.8 , pag.226 ]
Cs=0.130 [ 5 , rel. 12.9 , pag.226 ]

s=
6.0513.085.0
s=0.29 mm/rot
Determinarea adâncimii de așchiere:
t=
2D [mm] [ 5 , rel. 12.1 , pag. 225]
t=2.5 mm

14 „D – diametru burghiu ;
t- adâncimea de așchiere;
s – deplasare axială la o rotație completă ;
Ks- Coeficient de corecție în funcție de lung imea găurii;
Cs- Coeficient de corecție de avans. ” [ 5 , pag. 226 ]

Determinarea vitezei de așchiere și turației necesare:

min]/[1510 m VP – pentru materiale presate, am ales
15m/min [ 5 , tabelul 12.37 , pag. 239]

n=
DVp

1000 [rot/min]
n=
515 1000


n=954.9=> 960 rot/min

În continuare avem nevoie să cunoaștem forțele de așchiere ale sculelor așchietoare care
ne vor ajuta la calculul puterii efective de găurire și ne vor ajuta să înțelegem cu ce forță
acționează burghiul asupra materialul ui de prelucrat. Aceste calcule ne vor ajuta să
înțelegem care ar fi ceea mai bună soluție de prindere și cu ce forță de strângere ar trebui
acționat materialul fără a produce deteriorarea , fisurarea sau apariția crăpăturilor în
material .

Determinarea forțelor de așchiere și a puterii efective de găurire :

„Forțele de așchiere la prelucrarea găurilor.
La găurire, forțele de așchiere acționează pe cele 2 tăișuri principale ale sculei,
fiind îndreptate oarecum în spațiu. Raportând burghiul la un sistem de referință ,
triortogonal, forțele de așchiere se pot descompune în următoarele componente:
 Componente axiale – pe direcția axei burghiului , care trebuie învinse de
mecanismul de avans al mașinii , pentru a se putea realiza deplasarea

15 axială a sculei. A ceste componente își însumează efectul, solicitând
burghiului la compresiune cu forța axială Fx;
 Componente tangențiale – pe direcția vitezei principale de așchiere, care
dau naștere momentului de torsiune Mt, a cărui mărime condiționează
valoarea puterii necesare operației de burghiere;
 Componentele radiale – care , în cazul unei ascuțiri identice a celor 2
tăișuri, sunt egale și de sens contrar și, ca urmare, se anulează. ” [ 6 , Viorel
Tănase , pag. 19 ]

Forța axială F:
daNnHByFsxfDfC=F *1
[ 5 , rel. 12.14 , pag. 241]

Momentul de torsiune M:

nHByFszFtMC=M 1 [daN*cm] [ 5 , rel.12.15 , pag. 241]

Conform tabelelor avem urmǎtoarele valori:

1fC
= 1.8 [ 5 , tabel 12.39 , pag. 241]
1xF
[ 5 , tabel 12.40 , pag. 242]
7.0yF
[ 5 , tabel 12.40 , pag. 242]
0zF
[ 5 , tabel 12.40 , pag. 242]
n=0.75 [ 5 , tabel 12.40 , pag. 242]
1MC
=0.96 [ 5 , tabel 12.39 , pag. 241]

16 tabelul 2.1 Duritate măsurată în unități Brinell [ 7 , Wikipedia ]

HB= 3
75.03*7.029.0158.1 =F

daN625.8F

75.037.029.005.296.0  =M

M=0.92 daN*cm

Fomula generală a puterii se calculează după cum urmează:

7162036.1nMtNe
[kW] [ 5 , rel. 12.20 , pag. 243]

7162036.196092.0
Ne

Ne 0.009 kW

Material Hardness
Lemn de esență moale 1.6 HBS 10/100
Lemn de esență tare 2.6–7.0 HBS 1.6 10/100
Al 15 HB

17 Determinarea forțelor de înclinare a me sei schiță :

Schema cinematică :

fig. 2.1 Schema cinematică a mecanismului de înclinare a mesei

Fp- forță piston aplicată mecanismului culisant;
l- lungimea mesei;
G- forța de apăsare;

– unghiul de înclinare al mecanismului culisant;
l1- lungime acoperită de mecanismul culisant;
lcg- lungime centru de greutate.

18

fig. 2.2 Schema calculul forței verticale
Fv- forța pe verticală și se calculează astfel:
1llcgG Fv
[N] [ 14 ]
Condiția 1 este ca: Fv>G
Condiția 2 ca sistemul să funcționeze este:
lcgl1

Conform formulelor de calcul a forțelor și momentelor :
Glcg Ma
[N] (2.1) [ 14 ]
Unde lcg se află pe centrul forței verticale a mecanismului piston -culisă;
atunci când ac esta este acționat și poziția mecanismului pivotant este în poziție verticală
atunci ecuația 2.1 se modifică astfel pentru mecanismul nostru:
1 1 lFv Ma
[N] (2.2) [ 14 ]
G= m
g
g- accelerația gravitațională
m- greutatea
m= 180 kg având reazem lateral de sprijin balamale pe capăt G se va înjumătății
g= 9.81 m/s2
G=90
81.9
G= 882.9 N
l1= 940mm
lcg= 500mm

19
Fv
500940883 [N]
Fv= 1660 N

Ma1=
940 1660
Ma1= 1 560 400 N

II.3 Modelare 3D:
fig. 2.3 Stație de găurire – elemente componente

1.Riglă de ghidare și sprijin laterală pe ea se sprijină plăcile de prelucrat , ea este
fixată cu ajutrul șuruburilor hexagonale cu cap înecat în partea rigidă a stației de lucru .
2.Sistem de prindere tip clamp pneumatic ce are rolul de prindere și fixare a piesei
, ea este fixată și ea la rândul ei cu 4 șuruburi cu cap hexagonal de rigla de ghidare
laterală .

20 3.Placă de sprijin și riglă ghidare față, această piesă din ansamblu are 2 roluri
importante: 1 de sprijin a suporților bucșelor de ghidare și a 2 -a de riglă de ghidare.
Acesta este prins cu șuruburi de zona rigidă spate unde se află dispozitivele de așchiat .
4.Dispozitive de găurit format din bucși elastice tip mandrină , carcasă , motor
electric de 200 W , carcasa dispozitivului de găurire este prinsă cu șuruburi de fixare de
masa mobilă , iar motorul electric este prins cu o flanșă de ca rcasă cu 4 șuruburi și
piulițe.
5.Sistem ghidaj cu patină , acesta este prins cu șu ruburi de masa spate.
6.Placa suport bucșe de ghidare este distribuită la 35mm distanță una față de
cealaltă acest modul poate fi ales conform altor mașini la 32 mm , acesta are rolul de a
ține bucșele de ghidare în poziția necesară așchieri, ea are un șu rub de strângere care se
poate desfileta , iar pentru al scoate este nevoie să se scoată pe una din laterale deoarece
ele intră într -un lagăr care nu le permite prea multă mișcare.
7.Cilindru pneumatic tip H este cu dublă acțiune și are o cursă de 100 mm , cu
ajutorul acestuia și a sistemului de ghidare cu patină se va putea regla avansul cu care să
se prelucreze . Este prins cu 4 șuruburi de masa spate.
8.Cilindrii penumatici liniari atașați mecanismul de înclinare , la acestea s -au
adugat niște tije pre lungiri pentru a putea face față distanței mari necesare pentru a putea
ține masa în poziția dreptă , datorită lungimii mari a tijei s -a impus ca la o anumită
distanță să se prindă o bucșă de ghidare într -un suport de prindere pentru ca tija să nu se
deformeze sau curbeze datorită forțelor exercitate . Acești cilindrii au fost puși cu o
înclinație de 15o pe suporți (și aceștia au aceeași înclinație) prinși cu șuruburi de partea
laterală.
9.Sistemul clamp manual de prindere și fixare a pieselor, acesta es te prevăzut cu o
manetă pentru a putea bloca piesa în loc și se află pe un suport prins de o patină pe un
ghidaj care îl transformă într -un sistem de prindere mobil .
10.Masa mașinii are o lungime suficient de mare să cuprindă o mare varietate de
piese , iar bilele de transfer și pragul înălțător ajută la o eficientizare a procesului
tehnologic și cresc precizia de prelucrare.

21 11,12.Mecanism de înclinare a mesei format din 2 elemente ce permit un singur
grad de libertate , mișcarea de rotație pe axa X.
13,14.Sistem ghidaj, cu role de susținere a celor 2 elemente ale mecanismului .
Acesta este înclinat la 15o.

22 III. Dispozitive de orientare și fixare

III.1 Date inițiale:
Date despre piesa de fixat în dispozitiv:
Piesa ce urmeazǎ a fi fixatǎ în dispozitiv este o placǎ din masǎ lemnoasǎ cu
dimensiunea de 1500X 1000 mm iar grosimea plǎcii este de 18mm , aceasta reprezentând
dimensiunea maximă (exceptie face grosimea materialului) pe care dispozitivul o poate
cuprinde în limitele nor male pentru a fi prelucrată .
Alte date cu privire la compoziția materialului , este o placǎ de tip PAL melaminat
foarte uzual folosit în industria lemnoasǎ , se pot folosi și plăci de tip MDF .

„Tipuri de PAL:
melaminat : PAL finisat prin acoperirea feț elor cu un material realizat din film de
melamină: este folosit la mobilierul de bucătărie sau în laboratoare și școli, unde
expunerea la uzură este mai mare.

extrudat : fabricat prin extrudare și are grosimea cuprinsă între 16 și 60 cm.

presat : fabricat prin presare, cu grosimi între 8 și 20 mm; se utilizează în industria
mobilei .” [ 8 , 7.6.2018]

„MDF (din engleză: Medium Density Fibreboard ) este un material folosit în industria
mobilei, de o calitate mai ridicată față de Placă aglomerată din lemn. MDF -ul se obține
din bușteni, dar și di n resturi decojite care sunt lipite cu rășini și extrudate în plăci. ”
[ Wikipedia , https://ro.m.wikipedia.org/wiki/MDF ]

Toleranțele piesei si date tehnice necesare pentru dezvoltarea sistemul de prindere
se vor lua dintr -un catalog al unui producǎtor de materiale lemnoase dupǎ cum urmeazǎ:

23
tabelul 3.1 Date tehnice cu privire la pi esa de prelucrat [ 9 ]
Materialul nostru va trece printr -un singur tip de operație de prelucrare prin
gǎurir e, aceasta va avea loc pe lungimea piesei, fiind vorba de o gǎurire lateralǎ pe
grosimea piesei.
Aceastǎ prelucrare va permite prinderea unor cepuri sau prinderea unor
dispozitive (deobicei ce necesitǎ o gǎurire sau multiple gǎuriri), pe moment ne vom ax a
doar pe gǎurirea unui material pentru prinderea cu cepuri si acesta placǎ va avea o
dimensiune nominalǎ prestabilitǎ.
Mai jos avem o schițǎ a piesei de prelucrat:
fig. 3.1 P iesa de prelucrat modelată 3D
Schița piesei de prelucrat pe dispozitivul de prin dere este prezentată în figura 3.2 :

24

fig. 3.2 Schița piesei în dispozitivul de prindere
III.2 Documentare:
Cunoscând o parte din aspectele ce ne interesează în demersul nostru pentru a
creea un dispozitiv de prindere și fixare a unei piese prismatice, în cazul nostru o placă
din masă lemnoasă , vom proceda astfel:
-Ne vom documenta cu privire la un concept de dispozitiv care să aibă acest rol sau rol
asemănător .
În urma verificărilor în acest domeniu am observat un număr restrâns de
dispozitive dar ca re satisfac cerințele , în general diferențele constau în modul de prindere
diferit în unele cazuri se folosesc sisteme de tip clamping cu cauciuc ce apasă pe material
sau o altă variantă este sistemul de prindere între rigle de ghidare rigide.
Înțelegând aspectele îmbunătățirii procesului tehnologic putem descărca piesele
tipizate pentru dispozitivul ce -l dorim al face și le vom trece după cum urmează:
 bile de transfer sau bile de rostogolire – element tipizat (fig.3.3) ;
 placă suport prindere bucși de gh idare – element tipizat (fig. 3.4) ;
 bucșă de ghidare – element tipizat (fig. 3.5);
 Dispozitiv de prindere de tip clamp manual – element tipizat (fig. 3.6);

25  Dispozitiv de prindere de tip clamp pneumatic mecanizat element tipizat (fig.
3.7).

fig.3.3 Bile de transfer/rostogolire [ 10 ]

fig. 3.4 Suport bucșă [ 11 ]

26

fig. 3.5 Bucșă de ghidare cu flanșă [ 11 ]

fig. 3.6 Sistem de prindere manual de tip clamp [ 12 ]

27

fig. 3.7 Sistem de prindere pneumatică cu acționare mecanizată tip clamp [ 13 ]

28 III.3. Schițe ale calculelor erorilor și forței de strângere și schemă cinematică a mașini :
Schemă cinematică:

fig. 3.8 Schema cinematică a mașinii de fixat
Schița și calculul erorilor de orientare :

fig. 3.9 Calculul erorilor de orientare -schemă prindere

29 Erorile ce pot apărea în cazul nostru sunt erorile de poziționare a piesei în dispozitiv ,
calculele erorilor arată astfel:

025
=> [14 , Curs dispozitive ]
0500

pentru
Bo Bc25 =>
Bo Bc500
[ 14 , Curs dispozitive ]

Dar dacă apare o diferență , un unghi
 , în funcție de prima cotă l 1 se va calcula eroarea
după următoarele calcule:

=
2 2
1l [ 14 , Curs dispoziti ve ]

1.0 05.0t
t
0.38 mm

unde:

„
 – cotă liberă (se ia din STAS pentru abateri la cote libere – fine 0.1 mm admisă)
l1 – lungime primul tronson de 25 mm ( este toleranța riglei de ghidare)
t
– suma erorilor pe aceea lungime de tronson

– eroare de poziționare
Bc – bază de centrare
Bo – bază de orientare „ [ 14 ,Curs dispozitive]

t

30 Schița și calculul forței de strângere :

fig. 3.10 Strângerea piesei / forțele de strângere ale dispozitivului

Calculul forței de stângere:

Forța pentru dispozitivele de tip clamp este de 1648 N ( la presiune max 5 bari)
pentru dispozitivul clamp cu acționare pneumatică , respectiv dispozitivul de prindere
manual 1000 N forță de apăsare . Cunoaștem din datele inițiale ( pag.17 ) că presiunea
sau forța maxim admisibilă de acționare asupra plăcilor din masă lemnoasă de tip PAL în
speță cel melaminat este de
 3 N/ mm2 .
Pentru o distribuire potrivită a forței de apăsare am ales o talpă de apăsare cu
diametrul de
 25.4 mm.

31 Conform relației de transfirmare a ariei cercului:
42dA
mm2
d= 25.4 (diametrul tălpii)
22
7.50644.25mm A 

În urma cunoașterii ariei tălpii de apăsare putem calcula forța totală pe diametrul
să vedem dacă îndeplinește condiția pentru a putea fi folosit sistemul de tip clamp cu
ajutorul formulei de calcul a presiunii:
P=
SF N/mm2
P – forța de apăsare sau presiune (N/mm2)
S – suprafața ( mm2)
F – forța cu care acționează (N)
P1 =
7.5061648 , P2 =
7.5061000
P1 = 3.25 N/mm2 , P2 = 1.97 N/mm2
Ambele sisteme îndeplinesc condiția.

Având un sistem de bile de rostogolire acestea au un anumit coe ficient de frecare ,
va trebui a stabili dacă sistemele de prindere și fixare vor putea să împiedice alunecarea
sau mișcarea piesei în timpul așchieri.

Condiția ce trebuie respectată:
Fax totalFc ) (
[ 14 , Curs dispozitive ]
2648
05.0 > 86
132.4>86
Fax – forța axială calculată (la pag. 14)

– coeficient de frecare 0.05…0.1
Fc – Forța sistemelor clamp (la pag. 24)

32 III.4 Descrierea dispozitivului:

fig. 3.11 Model 3D a dispozitivului de prindere

Descriere constructivă:

Dispozitivul de fixare și orientare proiectat are în componența sa mai multe
componente modificate ce au rolul de a crește productivitatea și a oferii o alternativă la
dispozitivele clasice de prelucrat simultan.

33  Masa mașinii de prelucrat este confecționată dintr -un aliaj de aluminiu
(duraluminiu) pentru a avea o greutate cât mai mică dar duritate comparabilă cu
ceea a materialelor metalice , am ales acest material pentru a fi mai facil
mecanismului de înclinare al mesei să funcționeze la p arametrii optimi. Se
prelucrează prin frezare canalele mesei pentru a se introduce mai apoi bilele de
transfer ;

 Placa de ghidare / orientare (față) este poate ceea mai complexă parte din
dispozitivul nostru ea având mai multe roluri , în primul rând ceea de ghidare a
pieselor , apoi are rolul de a susține plăcile de suport ale bucșelor de ghidare,
materialul din care este confecționat este St 50( OL50 STAS vechi ) , ea este
prinsă cu șuruburi în partea de jos ;

 Placa de ghidare laterală după cum știm are rolul de a sprijinii piesa și a
împiedica să se deplaseze pe direcția în care este dispusă , în cazul nostru nu se
modifică aceast rol singurul lucru care se adaugă este faptul că sistemul de
apăsare tip clamp pneumatic se va prinde de acesta ;

 Pragul în ălțător are rolul de a regla o problemă apărută odată cu creșterea
nivelului piesei acesta ține piesa la nivelul bucșelor de ghidare și nu lasă să apară
vibrații în timpul procesului de așchiere , ea este confecționată din același
material cu masa mașini ș i anume duraluminiu.

 Pentru creșterea mobilități sistemelor clamp , clampul manual a fost prins pe o
șină de ghidare pentru a face ansamblul de fixare mai mobil ca să poată prinde o
gamă largă de piese cu diferite dimensiuni. Cu privie to la clampuri , acestea îsi
pot modifica dimensiunea de contact cu piesa , el având un sistem șurub piuliță
ce îi permite să crească acest nivel .

34 Capitolul 4. Tehnologia de executare a reperului mas ă de prindere piesă
Desenul de execuție al piesei:

Pentru alegere a tehnologiei este important atât materialul din care se
confecționează piesa, cât și forma, dimensiunile sale și ansamblul din care face parte .
În figura 4.1 avem o schiță a piesei de prelucrat care este o masă pentru
prelucrarea plăcilor din masă lemnoasă care are 54 găuri cu diametrul de Ø 44,4 unde se
vor introduce bile de rostogolire și 6 găuri filetate M3X0.5 pentru a se prinde un prag
înălțător ce va crește precizia de prelucrare .

fig. 4.1 Masă pentru prelucrarea plăcilor din mase lemnoase (de tip PAL melaminat)

Analizând desenul de execuție al piesei propuse pentru realizare constatăm
urmatoarele aspecte :
– În ceea mai mare parte operația pre dominantă va fi frezarea urmat de 6 găuriri
filetate.
– piesa se comandă la dimensiunea 1500X1000X35 direct de la producător, nu
este nevoie de alte operații de frezare contur .

35 -piesa este prismatică și fiindcă nu este nici o găurire prin străpungere ,ea se poate
prinde direct pe masa mașini de lucru.

Stabilirea materialului:

Materialul ales pentru masa noastră este un aliaj de aluminiu aliajul EN AW
7075/ ISO:Zn5,5MgCu datorită greutăți sale reduse, proprietăților fizice bune dar și
pentru faptul că es te un material ușor așchiabil , acest material are proprietăți mecanice
apropiate de ceea a oțelurilor doar că este mai ușoară :

tabelul 4.1 Proprietăți fizice a materialului [ 15 ]
ALIAJ STARE REZISTENȚĂ
LA RUPERE
RM(MPa) REZISTENȚĂ
LA ÎNTINDERE
RPO.2(MPa ) ALUNGIRE A5
(%) DURITATE HBS
GROSIMI 20 100 20 100 20 100 20 100
EN AW 5754 H111 190 190 80 80 17 17 52 52
EN AW 5083 H111 270 260 115 110 15 12 75 70
EN AW 6082 T651 295 275 240 240 8 6 89 84
EN AW 2017 T451 390 360 250 240 12 6 110 105
EN AW 7075 T651 540 410 470 300 6 2 161 119
T651 – material detensionat și îmbătrânit artificial

tabelul 4.2 Compoziția chimică [ 15 ]
Si Fe Cu Mn Mg Cr Zn Ti Altele Al
<=0.40 <=0.50 1.2-2.0 0.30 2.1-2.9 0.18-0.28 5.1-6.1 0.20 0.05 Rest
Valorile sunt exprimate i n %

36 tabelul 4.3 Corespondența materialului [ 15 ]
STAS Intl. AA DIN 17100
Marca Numar
Al Zn5,5MgCu 7075 AlZnMgCu1,5 3.4365

IV.1 Tehnologia clasică de prelucrare :

IV.1.1 Itinerarul tehnologic pentru varianta clasică :

Am prezentat pie sa ce urmează a fi prelucrată, apoi am aflat materialul , acum
vom prezenta ordinea operațiilor de prelucrare după metoda clasică :

tabelul 4.4 Itinerar thenologic
Nr.
Faz
ă Operați
a Schemă M.U. Scula Dispo –
zitiv Verifi –
cator
10
Frezare
găuri
Ø 44,4
HMC
2000
Freză
cilindro –
frontală
Ø 40 Cale și
bride de
prindere
cu
șuruburi Șubler

37 Nr.
Faz
ă Operați
a Schemă M.U. Scula Dispo –
zitiv Verifi –
cator
20
Centrare
, găurire
Ø2,5

HMC
2000
Centruit
or,
burghiu
Ø 2,5 Cale și
bride de
prindere
cu
șuruburi Șubler
30
Filetare
M3X0,5

HMC
2000
Tarod
M3X0,5 Cale și
bride de
prindere
cu
șuruburi Calibre
pentru
filetare T –
NT
40
CTC
manual
Șubler,
calibre

38 IV.1.2 Determinarea dimensiunilor intermediare și adaosurilor de prelucrare:

Adaosul de prelucrare la frezare (nu se rectifică găurile) [ 16 ]:
Ap total=>A pfreza re+A prectificare -T
Ap total =>30+0(fără rectificare) -0.05=29.95mm dimensiunea minimă (30.05 max)
Apfrezare = A pdegroșare +A pfinisare
29(degroșare)+0.95(finisare)=29.95 mm
Ap1 frezare degroșare =29mm i=8 ( prelucrează 4 mm odată)
Ap1 frezare finisare = 0. 9mm i=1
Ap1 frezare finisare =0.05mm i=1

i- Numărul de treceri
Ap total- numărul total de operații ce se impun pentru a împărții corespunzător
dimensiunile pentru prelucrare;
T- toleranța înscrisă pe desen.

Adaosul de prelucrare la găurire și filetar e[ 16 ]:
Apg total=>A pgăurire +A pfiletare
Apg total=>2.5+0.5=3mm
Apgăurire =2.5mm i=4
Ap total=>A pfiletare +A prectificare
Ap total=>0.5+0 (nu se face rectificare)=0.5mm
Apfiletare = Apdegroșare +A psemifinisare +A pfinisare
Ap filetare degroșare= 0.35mm i=1
Ap filetare semifinisare= 0.1mm i=1
Ap filetare finisare= 0.05mm i=1

39 IV.1.3 Mașina unealtă :

fig. 4.2 Centru de prelucrare [ 17]
Denumire: Centru de prelucrare orizontal „box -in-box” HMC 2000

tabelul 4.5 Specificații tehnice [ 17]:
Parametru Unitate HMC 2000
Dimensiune masă de lucru mm 2200×1800
Greutate maximă pe masa de lucru kg 10 000
Cursa axei X mm 3200
Cursa axei Y mm 1800
Cursa axei Z mm 1500
Cursa axei W mm 700
Conicitate arbore BT-50
Turație arbore rpm 3500
Motor arbore kW 30
Controler Fanuc 18i -M
Greutate mașină Kg 50 000

40 IV.1.4 Regimuri de așchiere:

La găurire Ø 2.5 :
Burghiere în material plin:
Adâncimea de așchiere , se calculează după cum urmează:
2D=t
[mm] [ 5 , rel 12.1 , pag. 225]
D=2.5mm (ales)
25.1=t
[mm]

Avansul burghiului , se calculează după următoarea formulă:

s s K DC=s 0,6 [mm/rot] [ 5 , rel. 12.3 , pag. 226]

Dar fiind vorba de aluminiu și aliajele sale vom lua a vansul conform unui tabel de
valori specific pentru operația noastră de prelucrare:

stabel=0.08 mm/rot [ 5 , tabel 12.12 , pag. 228]
„D – diametru burghiu;
t – adâncimea de așchiere;
s – deplasare axială la o rotație completă.” [ 5 , pag. 225,226]

Viteza de așchiere se calculează după relația de mai jos:

min]/[mKSTDCVvp y
v mZ
v v
P  [ 5 , rel. 12.7 , pag. 233]
Din nou fiind vorba de aluminiu avem un tabel de valori predefinite pentru
prelucrare cu scule din oțel rapid Rp4:
PV
=
133 Kmv [ 5 , tabel 12.29 , pag.237]
Kmv=1.25 [ 5 , tabel 12.30 , pag. 237]
Vp =133
25.1 166.25 m/min

41 Prelucrarea filetelor M3:

Pentru prelucrarea găurilor filetate vom folosi tarozi pentru mașini.
Calculul v itezei de așchiere la prelucrarea filetelor se face conform formulei:

min]/[mp TdCvVpy mX

Conform tabelelor de valori formula generală se modifică adăugându -se și un coeficient
pentru material (duraluminiu) și se scrie cu coeficienții următori:
5.0 9.02.18.64
p TdVp
0.77 [ 5 , tabelul 14.12 , pag 304]

T- durabilitatea sculei – 190 [min] [ 5 , tabelul 14.12 , pag 304]
p – pasul filetului – 0.5mm
d- diametrul tarodului – 3mm

5.0 9.02.1
5.0 19038.64
Vp
0.77

Vp
2.34 m/min

La frezare găuri Ø 44.4 :

La procesul de frezare a găurilor pe mașina de frezat am ales ca sculă așchietoare
o freză cilindro -frontală din oțel rapid cu diametrul de 40mm.

Conform tabelelor de valori avansul Sd la frezarea de degroșare a piesei noastre
este între: 0.4 – 0.6 mm/dinte . [ 5 , tabelul 11.3 , pag.201 ]

42 În următoarea etapă în funcție de diametrul frezei (Ø40) se aleg avansurile de
lucru s pentru finisarea aliajelor din Aluminiu:

tabelul 4.6 Tabelul de valori al avansului [ 5 , tabelul 11. 6 , pag. 202]
Felul aliajului de
prelucrat Tratament termic
aplicat Rugozitatea
suprafeței frezate
Rz, µm Diametrul frezei,
mm
Ø 40
Avansul s , în
mm/rot (maxim)
Frezare cu răcire
A14 ( aliaj Al -Si-Mg )
și D1 ( aliaj
deformabil Al -Si-Mg ) Călire și
îmbunătățire 6,3
3,2
1,6 1.75
1
0.45

Pentru asigurarea funcționării procesului în condiții optime/ normale este necesar
ca să se facă un calcul ce are în vedere respectarea următoarelor condiții:

H
 Fmaș [ 5 , rel.11.6 , pag. 203]
unde :
Fmaș- forța admisă de rezistența mecanismului de avans. Conform cărții tehnice a mașinii
unelte aceasta este de 50 KN. [ 7 , pag. 4 ]
H- componenta orizontală calculată cu formula: H=(0.8…0.9)F [ 5 , rel.11.7 , pag.203 ]
F- componenta tangențială ce se determină cu următoarea formulă de calcul:

F=
qf uf yf xf
l Dzt Sd tCf [ 5 , rel.11.9 , pag. 203]
unde:
tl- lungimea de contact=40mm
t- adâncimea de așchiere ( respectiv lățimea de așchiere)= 4 mm
sd- avansul pe dinte î n mm/dinte=0.4
z- numărul de dinți ai frezei= 4 -6 dinți
D- diametrul frezei= Ø 40 mm

43 Iar valorile Cf, xf, yf, uf, qf sunt date în tabelul cu valorile coeficienților pentru
formula forței. La formula generală Cf se mai înmulțește cu coef icientul Km pentru Al.
[ 5 , tabelul 11.7 , pag. 204]

Cf- 68
xf- 0.86
yf- 0.74
uf- 1
qf- 0.86

F=
86.0 1 74.0 86.04044 4.0 4025.068
F= 138.06
H=0.9
06.138
H=124.25
Se verifică dacă condiția este respectată:
H
 Fmaș
124.25
 50 000

Relația de calcul pentru viteza de așchiere la prelucrarea cu scule din oțel rapid
este :

Vp
Kvpzt sd tl TD)4.35(1.0 1.0 4.0 3.0 33.045.0
 m/min [ 5 , tabelul 11.9 , pag. 206]
T- Durabilitatea economică =120

Kvp – coeficient de corecț ie funcție de material care are următoarea formulă:
Kvp=
Kop Ks Ks Kmv  2 1 [ 5 , pag. 206]

Kmv – coeficient ce se calculeză cu formula:
Kmv=
nv
rCm

75

44 Cm- se ia din tabel=4
r
– din tabel este – 45daN/cm2
nv- confor m tabelului 11.10 – 0
Kmv=
4457540




Ks1- coeficient de corecție în funcție de starea suprafeței=1 [ 5 , tabelul 11.12 , pag. 208]
Ks2- coeficient ce ține seama de modalitatea de obținere a materialului (tras la rece prin
laminor)= 1.1 [ 5 , tabelul 11.12 , pag. 208]

Kop- coeficient ce ține seama de felul op erației= 1-la degroșa re,0.8 – la finisare[5,pag.206 ]

Kvp=
11.114
Kvp=4.4 la degroșare
Kvp=3.52 la finisare
Vp degroșare
4.44 4 4.0 40 120404.35
1.0 1.0 4.0 3.0 33.045.0





Vp degroșare= 61 m/min
Vp finisare
52.34 4 4.0 40 120404.35
1.0 1.0 4.0 3.0 33.045.0





Vp finisare = 48.8 m/min

Penctru a afla turația folosim formula de calcul a turației :
n=
DVp

1000 rot/min
4014.3)8.48(61 1000
n

n degroșare =485.6 rot/min
n finisare = 388.5 rot/mi n

45 Cunoscând turația putem afla de data aceasta avansul pe minut Sm cu formula:
Sm=
nzSd
Sm=
)5.388(6.48544.0

Sm degroșare =777 mm/min
Sm finisare =622 mm/min

IV.1.5 Normarea tehnică:

La frezare:
Norma de timp pe bucată se calculează cu formula:
on do dt a b t ttttnTpiNtf 
[min] [ 18 , rel. 8.1 , pag.292]

„Tpi- total timp de pregătire -încheiere ;
tb- total timp de bază ;
ta- total timp ajutător ;
tdt- timp total de deservire tehnică a locului de muncă ;
tdo- timp total de deservire organizatorică ;
n- numărul de operații sau produse pentru fabricare într -un schimb ;
ton- total timp de întreruperi pentru odihnă și necesități fiziologice. ”[ 18 , pag. 78 -80]

Tpi- 27 + 12 = 39 min [ 18 , tabel 8.2 , pag.295 ]
tb- se calculează cu formula:
tb=
inzszL =
inzszlll 21 [18 , pag 298]
din tabele avem:
l2 =1.5 mm [18 , pag 298]
l1=20+3=23 mm [18 , pag 298]
i –nr. treceri = 8
sz- mm/dinte =0.1

46 l=
23) (5.02 2
lB D D  [18 , pag 298]
l=
5.13)40 40 40(5.02 2
l= 15.3
tbdegroșare =
6.1848541.05.1233.15 4 min pentru o găurire completă
tbfinisare =
51.025.38841.05.1233.15 min pentru o găurire completă
tbtotal= (1.64+0.51)
54 = 116.1 min

ta= ta1+ta2+ta3+ta5 [ 18 , pag. 312]

„ ta1 – timp ajutător pentru prinderea și despinderea piesei;
ta2-timpi ajutători pentru comanda mașinilor unelte legați de trecere și fază;
ta3- timp pentru măsurători la luarea așchiei de probă;
ta5- timp pentru măsurători de control a prelucră rii pe mașina -uneltă. ”[18 , pag. 312]

ta1- 1.6+ 0.4*4=3.2 min [ 18 , pag.313 , tabel 8.33 ]
ta2- 1.59+ 2.62= 4.21 min [ 18 , pag. 324 , tabel 8.43 ]
ta3- 0.15 min [ 18 , pag. 327, tabelul 8.47 ]
ta5- 0.52 min [ 18 , pag. 333 , tabelu l 8.49]
ta= 3.2+4.21+0.15+0.52
ta= 8.1 min

tdt – 4.9% din t b [18 , pag. 334 , tabelul 8.51]
tdo – 3.2% din timpul efectiv [18 , pag. 334 , tabelul 8.51]
ton – 3% din timpul efectiv [18 , pag 335 , tabelul 8.52]
tefectiv- cei doi timpi adun ați – timpul de bază și timpul ajutător
tefectiv=116.1+ 8.1
tefectiv= 124.2 min

47 tdt
1.1161009.4
tdt
69.5 min

tdo=
2.1241002.3
tdo= 3.97 min

ton=
2.1241003
ton= 3.72 min

72.3 97.3 69.51.81.116139Ntf

Ntf= 177 min

La burghiere avem următorul calcul:

Ntb=
on do dt a b t ttttnTpi
Tpi= 3 [min]
tb= L/v s [ min ] [ 19 , pag. 9 tabelul 9.2 ]
l= 9.5 mm
l1= 1mm [ 19 , pag. 10 , tabelul 9.3 ]

tb=
34.25.91
tb= 4.48 min/buc

tbtotal=4.48
6
tbtotal= 27 min
ta=ta1+ta2+ta3+ta4

48 ta1- pentru prinderea și desprinderea piesei=0 rămâne prinderea de la frezare
ta2 – pentru comanda mașinii =0.05 min [19 , pag. 33 , tabel 9.51]
ta3- pentru evacuare a așchiilor =0.03 min [19 , pag. 34 , tabel 9.52]
ta4- specific fazei de lucru = 0.12 min [19 , pag. 35 , tabel 9.53]

ta= 0+0.05+0.03+0.12
ta=0.2 min
tdt – 5%din t b [19 , pag. 35 , tabel 9.54]
tdo- 1% din t operativ [19 , pag. 35 , tabel 9. 54]
ton – 4% din t operativ [19 , pag. 35 , tabel 9.55]
tdt=
271005
tdt= 1.35 min

tdo=
2.271001
tdo= 0.272 min

ton=
2.271004
ton= 1.09 min

Ntb=
09.1 272.0 35.12.0 2713
Ntb= 33 mi n
La filetare:
Timpul total de prelucrare al unei caneluri este cuprins între 0.4 și 0.5 min/per prelucrare
Ntfiletare = 0.5
6
Ntfiletare = 3 min

Nt=Ntf+Ntb+Ntfilet
Nt=177 +33+ 3=> 203 [ min ]

49 IV.2 Realizarea programului CNC

Inițializ area programului:
Cu ajutorul unui soft de tip CAM al celor de la compania EMCO putem introduce
piesa noastră pentru a simula tot ce ține de procesul tehnologic al prelucrărilor prin
așchiere.

figura 4.3 Imagine lansare program
Vom începe prin a adăug a piesa noastră în bazele de date ale programului.

fig.4.4 Încărcarea piesei 2D în program

50 În figura de mai sus am stabilit punctul 0 (origine) pe coordonatele x,y al piesei.
În următoarea etapă vom stabili aspectele ce țin de stabilitatea cursorului c u care
vom putea alege mai ușor zonele ce urmează a fi prelucrate.

fig.4.5 Reglarea stabilități cursorului
În continuare se va alege mașina de prelucrat sau o mașină de prelucrat cu o
dimensiune a mesei suficient de mare pentru a prelucra piesa noastră .

fig. 4.6 Alegerea mașinii de prelu crat

51 În figurile următoare vom avea alegerea sculelor de prelucrat pentru reperul
nostru (fig. 4.7) și mai apoi definirea parametrilor piesei și a prinderii ei (fig. 4.8).
Scule: Freză cilindro -frontală Ø 16mm
Burghiu Ø 2.5mm
Tarod M3X0.5
Centruitor

fig.4.7 Alegerea sculelor

fig.4.8 Definirea parametriilor piesei și parametrii dispozitivului de prindere

52 În următoarea etapă vom prezenta câteva imagini cu etapele simulării:

fig. 4.9 Frezare găuri Ø44.4 [20 , EMCO -3dview simulation]

fig. 4.10 G aură de centrare [20 , EMCO -3dview simulation]

53

fig. 4.11 Găurire Ø2.5 [20 , EMCO -3dview simulation]

Fig. 4.12 Filetare cu tarod M3x0.5 [20 , EMCO -3dview simulation]

54
Codul CNC generat cu ajutorul programului EMCO:

N1 G54
N2 G94
N3 ; Exported CamConcept project:
C:\Documents and
Settings \Admin \Desktop \Piesa_Tarnauce
anu.ecc
N4 ; Export filter: DIN/ISO 2.00
N5 ; tool tool name radius
length missing textentry (4700008)
N6 ; T1D1 E ndmill 16mm
8.000 0.000
N7 ; T2D1 Twist drill 2.5mm
1.250 0.000
N8 ; T3D1 Tap M3
1.500 0.000
N9 ; T4D1 Start drill 90°/6mm
3.000 0.000
…………………….. ………………………..
Cod frezarea găurii Ø 44.4 mm [21]

N10 ; 1: pocket milling
N11 D0
N12 G53 G0 X99998.900 Y99998.900
Z99998.900
N13 T1 D1 M6
N14 M8
N15 S1200
N16 M3
N17 G0 X150 Y125 Z5
N18 G1 X150 Y125 Z -1 F100
N19 G3 X158 Y125 Z -1 I4 F400
N20 G3 X142 Y125 Z -1 I-8
N21 G3 X159.205 Y114.188 Z -1 I12
N22 G3 X140.795 Y135.812 Z -1 I-9.205
J10.812
N23 G3 X160.942 Y115.950 Z -1 I9.205
J-10.812
N24 G3 X150 Y125 Z -1 I-5.471 J4.525
N25 G1 X150 Y125 Z -2 F100
N26 G3 X158 Y125 Z -2 I4 F400
N27 G3 X142 Y125 Z -2 I-8
N28 G3 X159.205 Y114.188 Z -2 I12 N29 G3 X140.795 Y135.812 Z -2 I-9.205
J10.812
N30 G3 X160.942 Y115.950 Z -2 I9.205
J-10.812
N31 G3 X150 Y125 Z -2 I-5.471 J4.525
N32 G1 X150 Y125 Z -3 F100
N33 G3 X158 Y125 Z -3 I4 F400
N34 G3 X142 Y125 Z -3 I-8
N35 G3 X159. 205 Y114.188 Z -3 I12
N36 G3 X140.795 Y135.812 Z -3 I-9.205
J10.812
N37 G3 X160.942 Y115.950 Z -3 I9.205
J-10.812
N38 G3 X150 Y125 Z -3 I-5.471 J4.525
N39 G1 X150 Y125 Z -4 F100
N40 G3 X158 Y125 Z -4 I4 F400
N41 G3 X142 Y125 Z -4 I-8
N42 G3 X159.205 Y114.188 Z -4 I12
N43 G3 X140.795 Y135.812 Z -4 I-9.205
J10.812
N44 G3 X160.942 Y115.950 Z -4 I9.205
J-10.812
N45 G3 X150 Y125 Z -4 I-5.471 J4.525
N46 G1 X150 Y125 Z -5 F100
N47 G3 X158 Y125 Z -5 I4 F400
N48 G3 X142 Y125 Z -5 I-8
N49 G3 X159.205 Y114.188 Z -5 I12
N50 G3 X140.7 95 Y135.812 Z -5 I-9.205
J10.812
N51 G3 X160.942 Y115.950 Z -5 I9.205
J-10.812
N52 G3 X150 Y125 Z -5 I-5.471 J4.525
N53 G1 X150 Y125 Z -6 F100
N54 G3 X158 Y125 Z -6 I4 F400
N55 G3 X142 Y125 Z -6 I-8
N56 G3 X159.205 Y114.188 Z -6 I12
N57 G3 X140.795 Y135.812 Z -6 I-9.205
J10.812
N58 G3 X160.942 Y115.950 Z -6 I9.205
J-10.812
N59 G3 X150 Y125 Z -6 I-5.471 J4.525
N60 G1 X150 Y125 Z -7 F100

55 N61 G3 X158 Y125 Z -7 I4 F400
N62 G3 X142 Y125 Z -7 I-8
N63 G3 X159.205 Y114.188 Z -7 I12
N64 G3 X140.795 Y135.812 Z -7 I-9.205
J10.812
N65 G3 X160.942 Y115.950 Z -7 I9.205
J-10.812
N66 G3 X150 Y125 Z -7 I-5.471 J4.525
N67 G1 X150 Y125 Z -8 F100
N68 G3 X158 Y125 Z -8 I4 F400
N69 G3 X142 Y125 Z -8 I-8
N70 G3 X159.205 Y114.188 Z -8 I12
N71 G3 X140.795 Y135.812 Z -8 I-9.205
J10.812
N72 G3 X160.942 Y11 5.950 Z -8 I9.205
J-10.812
N73 G3 X150 Y125 Z -8 I-5.471 J4.525
N74 G1 X150 Y125 Z -9 F100
N75 G3 X158 Y125 Z -9 I4 F400
N76 G3 X142 Y125 Z -9 I-8
N77 G3 X159.205 Y114.188 Z -9 I12
N78 G3 X140.795 Y135.812 Z -9 I-9.205
J10.812
N79 G3 X160.942 Y115.950 Z -9 I9.205
J-10.812
N80 G3 X150 Y125 Z -9 I-5.471 J4.525
N81 G1 X150 Y125 Z -10 F100
N82 G3 X158 Y125 Z -10 I4 F400
N83 G3 X142 Y125 Z -10 I-8
N84 G3 X159.205 Y114.188 Z -10 I12
N85 G3 X140.795 Y135.812 Z -10 I-
9.205 J10.812
N86 G3 X160.942 Y115.950 Z -10
I9.205 J -10.812
N87 G3 X150 Y125 Z -10 I-5.471 J4.525
N88 G1 X150 Y125 Z -11 F100
N89 G3 X158 Y125 Z -11 I4 F400
N90 G3 X142 Y125 Z -11 I-8
N91 G3 X159.205 Y114.188 Z -11 I12
N92 G3 X140.795 Y135.812 Z -11 I-
9.205 J10.812
N93 G3 X160.942 Y115.950 Z -11
I9.205 J -10.812
N94 G3 X150 Y125 Z -11 I-5.471 J4.525
N95 G1 X150 Y125 Z -12 F100
N96 G3 X158 Y125 Z -12 I4 F400 N97 G3 X142 Y125 Z -12 I-8
N98 G3 X159.205 Y114.188 Z -12 I12
N99 G3 X140.795 Y135.812 Z -12 I-
9.205 J10.812
N100 G3 X160.942 Y115.950 Z -12
I9.205 J -10.812
N101 G3 X150 Y125 Z -12 I-5.471
J4.525
N102 G1 X150 Y125 Z -13 F100
N103 G3 X158 Y125 Z -13 I4 F400
N104 G3 X142 Y125 Z -13 I-8
N105 G3 X159.205 Y114.188 Z -13 I12
N106 G3 X140.795 Y135.812 Z -13 I-
9.205 J10.812
N107 G3 X160.942 Y115.950 Z -13
I9.205 J -10.812
N108 G3 X150 Y125 Z -13 I-5.471
J4.525
N109 G1 X150 Y125 Z -14 F100
N110 G3 X158 Y125 Z -14 I4 F400
N111 G3 X142 Y125 Z -14 I-8
N112 G3 X159.205 Y114.188 Z -14 I12
N113 G3 X140.795 Y135.812 Z -14 I-
9.205 J10.812
N114 G3 X160.942 Y115.950 Z -14
I9.205 J -10.812
N115 G3 X150 Y125 Z -14 I-5.471
J4.525
N116 G1 X150 Y125 Z -15 F100
N117 G3 X158 Y125 Z -15 I4 F400
N118 G3 X142 Y125 Z -15 I-8
N119 G3 X159.205 Y114.188 Z -15 I12
N120 G3 X140.795 Y135.812 Z -15 I-
9.205 J10.812
N121 G3 X160.942 Y115.950 Z -15
I9.205 J -10.812
N122 G3 X150 Y125 Z -15 I-5.471
J4.525
N123 G1 X150 Y125 Z -16 F100
N124 G3 X158 Y125 Z -16 I4 F400
N125 G3 X142 Y125 Z -16 I-8
N126 G3 X159.205 Y114.188 Z -16 I12
N127 G3 X140.795 Y135.812 Z -16 I-
9.205 J10.812
N128 G3 X160.942 Y115.950 Z -16
I9.205 J -10.812

56 N129 G3 X150 Y125 Z -16 I-5.471
J4.525
N130 G1 X150 Y125 Z -17 F100
N131 G3 X158 Y125 Z -17 I4 F400
N132 G3 X142 Y125 Z -17 I-8
N133 G3 X159.205 Y114.188 Z -17 I12
N134 G3 X140.795 Y135.812 Z -17 I-
9.205 J10.812
N135 G3 X160.942 Y115.950 Z -17
I9.205 J -10.812
N136 G3 X150 Y125 Z -17 I-5.471
J4.52 5
N137 G1 X150 Y125 Z -18 F100
N138 G3 X158 Y125 Z -18 I4 F400
N139 G3 X142 Y125 Z -18 I-8
N140 G3 X159.205 Y114.188 Z -18 I12
N141 G3 X140.795 Y135.812 Z -18 I-
9.205 J10.812
N142 G3 X160.942 Y115.950 Z -18
I9.205 J -10.812
N143 G3 X150 Y125 Z -18 I-5.471
J4.525
N144 G1 X150 Y125 Z -19 F100
N145 G3 X158 Y125 Z -19 I4 F400
N146 G3 X142 Y125 Z -19 I-8
N147 G3 X159.205 Y114.188 Z -19 I12
N148 G3 X140.795 Y135.812 Z -19 I-
9.205 J10.812
N149 G3 X160.942 Y115.950 Z -19
I9.205 J -10.812
N150 G3 X150 Y125 Z -19 I-5.471
J4.525
N151 G1 X150 Y125 Z -20 F100
N152 G3 X158 Y125 Z -20 I4 F400
N153 G3 X142 Y125 Z -20 I-8
N154 G3 X159.205 Y114.188 Z -20 I12
N155 G3 X140.795 Y135.812 Z -20 I-
9.205 J10.812
N156 G3 X160.942 Y115.950 Z -20
I9.205 J -10.812
N157 G3 X150 Y125 Z -20 I-5.471
J4.525
N158 G1 X150 Y125 Z -21 F100
N159 G3 X158 Y125 Z -21 I4 F400
N160 G3 X142 Y125 Z -21 I-8
N161 G3 X159.205 Y114.188 Z -21 I12 N162 G3 X140.795 Y135.812 Z -21 I-
9.205 J10.812
N163 G3 X160.942 Y115.950 Z -21
I9.205 J -10.812
N164 G3 X150 Y125 Z -21 I-5.471
J4.525
N165 G1 X1 50 Y125 Z -22 F100
N166 G3 X158 Y125 Z -22 I4 F400
N167 G3 X142 Y125 Z -22 I-8
N168 G3 X159.205 Y114.188 Z -22 I12
N169 G3 X140.795 Y135.812 Z -22 I-
9.205 J10.812
N170 G3 X160.942 Y115.950 Z -22
I9.205 J -10.812
N171 G3 X150 Y125 Z -22 I-5.471
J4.525
N172 G1 X150 Y125 Z -23 F100
N173 G3 X158 Y125 Z -23 I4 F400
N174 G3 X142 Y125 Z -23 I-8
N175 G3 X159.205 Y114.188 Z -23 I12
N176 G3 X140.795 Y135.812 Z -23 I-
9.205 J10.812
N177 G3 X160.942 Y115.950 Z -23
I9.205 J -10.812
N178 G3 X150 Y125 Z -23 I-5.471
J4.525
N179 G1 X150 Y12 5 Z-24 F100
N180 G3 X158 Y125 Z -24 I4 F400
N181 G3 X142 Y125 Z -24 I-8
N182 G3 X159.205 Y114.188 Z -24 I12
N183 G3 X140.795 Y135.812 Z -24 I-
9.205 J10.812
N184 G3 X160.942 Y115.950 Z -24
I9.205 J -10.812
N185 G3 X150 Y125 Z -24 I-5.471
J4.525
N186 G1 X150 Y125 Z -25 F100
N187 G3 X158 Y125 Z -25 I4 F400
N188 G3 X142 Y125 Z -25 I-8
N189 G3 X159.205 Y114.188 Z -25 I12
N190 G3 X140.795 Y135.812 Z -25 I-
9.205 J10.812
N191 G3 X160.942 Y115.950 Z -25
I9.205 J -10.812
N192 G3 X150 Y125 Z -25 I-5.471
J4.525

57 N193 G1 X150 Y125 Z -26 F100
N194 G3 X158 Y125 Z -26 I4 F400
N195 G3 X142 Y125 Z -26 I-8
N196 G3 X159.205 Y114.188 Z -26 I12
N197 G3 X140.795 Y135.812 Z -26 I-
9.205 J10.812
N198 G3 X160.942 Y115.950 Z -26
I9.205 J -10.812
N199 G3 X150 Y125 Z -26 I-5.471
J4.525
N200 G1 X150 Y125 Z -27 F1 00
N201 G3 X158 Y125 Z -27 I4 F400
N202 G3 X142 Y125 Z -27 I-8
N203 G3 X159.205 Y114.188 Z -27 I12
N204 G3 X140.795 Y135.812 Z -27 I-
9.205 J10.812
N205 G3 X160.942 Y115.950 Z -27
I9.205 J -10.812
N206 G3 X150 Y125 Z -27 I-5.471
J4.525
N207 G1 X150 Y125 Z -28 F100
N208 G3 X158 Y125 Z -28 I4 F400
N209 G3 X142 Y125 Z -28 I-8
N210 G3 X159.205 Y114.188 Z -28 I12
N211 G3 X140.795 Y135.812 Z -28 I-
9.205 J10.812
N212 G3 X160.942 Y115.950 Z -28
I9.205 J -10.812
N213 G3 X150 Y125 Z -28 I-5.471
J4.525
N214 G1 X150 Y125 Z -29 F100
N215 G3 X158 Y125 Z -29 I4 F400
N216 G3 X142 Y125 Z -29 I-8
N217 G3 X159.205 Y114.188 Z -29 I12
N218 G3 X140.795 Y135.812 Z -29 I-
9.205 J10.812
N219 G3 X160.942 Y115.950 Z -29
I9.205 J -10.812
N220 G3 X150 Y125 Z -29 I-5.471
J4.525
N221 G1 X150 Y125 Z -30 F100
N222 G 3 X158 Y125 Z -30 I4 F400
N223 G3 X142 Y125 Z -30 I-8
N224 G3 X159.205 Y114.188 Z -30 I12
N225 G3 X140.795 Y135.812 Z -30 I-
9.205 J10.812 N226 G3 X160.942 Y115.950 Z -30
I9.205 J -10.812
N227 G3 X150 Y125 Z -30 I-5.471
J4.525
N228 G0 X150 Y125 Z5
…………………………………………
Cod pentru gaura de centrare [21]

N11677 ; 55: drill
N11678 D0
N11679 G53 G0 X99998.900
Y99998.900 Z99998.900
N11680 T4 D1 M6
N11681 M8
N11682 S2100
N11683 M3
N11684 G0 X50.219 Y35.894 Z1
N11685 G1 X50.219 Y35.894 Z -1 F320
N11686 G0 X50.219 Y35.894 Z1
N11687 ; 56: drill
N11688 M8
N11689 S2100
N11690 M3
N11691 G0 X50.133 Y10.609 Z1
N11692 G1 X50.133 Y10.609 Z -1 F320
N11693 G0 X50.133 Y10.609 Z1
………………………………………….
Cod pentru gaura de Ø2.5 [21]

N11694 ; 57: drill
N11695 D0
N11696 G53 G0 X99998.900
Y99998.900 Z99998.900
N11697 T2 D1 M6
N11698 M8
N11699 S5100
N11700 M3
N11701 G0 X50.133 Y10.609 Z1
N11702 G1 X50.133 Y10.609 Z -4 F320
N11703 G0 X50.133 Y10.609 Z1
N11704 G0 X50.133 Y10.609 Z -3
N11705 G1 X50.133 Y10.609 Z -8
N11706 G0 X50.133 Y10.609 Z1
N11707 G0 X50.133 Y10.609 Z -7
N11708 G1 X50.133 Y10.609 Z -9.500

58 N11709 G0 X50.133 Y10.609 Z1
N11710 ; 58: drill
N11711 M8
N11712 S5100
N11713 M3
N11714 G0 X50.219 Y35.894 Z1
N11715 G1 X50.219 Y35.894 Z -4 F320
N11716 G0 X50.219 Y35.894 Z1
N11717 G0 X50.219 Y35.894 Z -3
N11718 G1 X50.219 Y35.894 Z -8
N11719 G0 X50.219 Y35.894 Z1
N11720 G0 X50.219 Y35.894 Z -7
N11721 G1 X50.219 Y35.894 Z -9.500
N11722 G0 X50.219 Y35.894 Z1
………………………………………..
Cod filetare M3x0.5 [21]

N11723 ; 59: tapping
N11724 D0
N11725 G53 G0 X99998.900
Y99998.900 Z99998.900
N11726 T3 D1 M6 N11727 M8
N11728 S1600
N11729 M3
N11730 G0 X50.133 Y10.609 Z1
N11731 M3
N11732 G33 Z -9.400 K0.500
N11733 M5
N11734 M4
N11735 G33 Z1 K0.500
N11736 M5
N11737 ; 60: tapping
N11738 M8
N11739 S1600
N11740 M3
N11741 G0 X50.219 Y35.894 Z1
N11742 M3
N11743 G33 Z -9.400 K0.500
N11744 M5
N11745 M4
N11746 G33 Z1 K0.500
N11747 M5
N11748 M30

59
V. Descrierea dispozitivului

Fig.5.1 Vedere izometrică a mașinii une lte

Descriere constructivă:

Stația de lucru are rolul de a prelucra multiple găuri simultan pe grosimea plăcii ,
a piesei pe vrem sa o prelucrăm cu scopul introducerii cepurilor sau a altor mecanisme ce
necesită găurire ( șine , benzi speciale , etc.) . Este important de reținut faptul că stația
are posibilitatea de a prelucra simultan 4 găuri , se mai pot adăuga alte 4 până la 6
dispozitive de găurire .
Pentru găurile la distanțe mici între ele 35 mm datorită gabaritului dispozitivului
și a motorului voluminos nu se pot face cu cap simplu 2 găuriri apropiate, pentru a
rezolva aceată problemă se poate opta pentru montarea unui dispozitiv de găurire tip cap

60 multiax pentru a putea face această operație deobicei la piese mici rame, îmbinări ale
diverselo r piese de lemn .
O probelmă constructivă este ceea a dispozitivului de prindere manual deoarece
s-a introdus o șină ca să poată a se deplasa pe întreaga suprafață de prelucrare. Acest
dispozitiv fiind amplasat în fața bucșelor de ghidare nu poate să ste a în apropierea
dispozitivului de găurire căci s -ar ciocni de blocul de prindere al sistemului clamp
manual , de aceea se recomandă ca prinderea să se facă la o distanță minimă suficient de
mare față de dispozitivul de găurire cât să -i permită să poată așc hia și retrage .
Axa pe care are loc găurirea este ceea verticală și datorită construcției rigide
stației noastre de lucru , masa exterioară , unde sunt fixate dispozitivele de așchiere , nu
poate pivota pentru a permite găurirea pe orizontală sau sub un anumit unghi.
Stația de lucru este prevăzută cu 4 dispozitive cu acționare pneumatică și anume :
– dispozitivul de prindere tip clamp pneumatic;
– 2 cilindrii pneumatici liniari pentru sistemul de înclinare al mesei;
– cilindru pneumatic liniar tip H pent ru sistemul de avans și retragere al dispozitivelor de
așchiere .

Descriere funcțională:

La început în funcție de tipul întreprinderii (atelier sau fabrică) se va aduce piesa
de prelucrat -mecanizat – se pune de către un dispozitiv de alimentare în apropi erea
postului de lucru care va pune semifabricatul pe masa mașinii de prelucrat. Sau varianta
manuală de către un muncitor și se va așeza pe partea unde a fost eliminată rigla de
ghidare .
Piesa este pusă pe masa mașinii , se alinează după plăcile de ghi dare , apoi după
ce piesa este pusă pe poziție se acționează sistemul de prindere pneumatic și apoi se
strânge manual cu cel de -al 2-lea sistem de prindere , în următoarea parte se stabilesc
numărul de prelucrări și zonele unde se va prelucra și se monteză burghiele, se pornesc
motoarele mașinilor de găurit și se fac găuririle , după ce s -a incheiat procesul de găurire
și se retrage cu ajutorul sistemului pneumatic se decuplează clampul de strângere
pneumatic , apoi se deschide clampul manual, și cu ajutor ul unui buton se face înclinarea

61 mesei și piesa se va deplasa sub un unghi
 de pe masa mașinii pe banda conveior la
postul următor de lucru dacă s -a instalat un astfel de mecanism .
Este recomandat ca la o anumită perioadă de timp s ă se șteargă masa mașinii de
praf și mizerii, rumeguș sau alte reziduri ale prelucrării lemnului pentru a se evita
probleme de contact cu bilele de rostogolire a mesei care ar putea să fie îngreunată
mișcarea și chiar să se blocheze în urma acumulării mi zeriei în interiorul lor.
Este recomandat ca înainte de a alimenta stația cu semifabricat să se decupleze și
să fie în poziție deschisă cele 2 sisteme de apăsare ca să nu apară ciocniri ale acestora.

62 VI . Concluzii și propuneri

Anali zând multitudinea posibilităților și rapiditatea cu care se dezvoltă mașinile -unelte
putem concluziona că niciodată nu se va termina procesul de învățare și odată cu apariția
unor noi tehnologii apare nevoia de a cunoaște mai mult procesul de fabricație și noile
procedee de fabricație , este important devotamentul în partea aceasta profesională ,
determinarea dar și viziunea pe care o ai .
Felul în care îți aranjezi prioritățile în viață cunoscând și având o țintă spre care te
îndrepți te va face să ai râ vnă și curaj să nu dai înapoi și să încerci deși nu totdeauna vei
reuși.
În această lucrare am încercat să pun cunoștințele acumulate și pregătirea în cei 4 ani de
facultate la încercare mi -am dat seama că mai am de studiat , că încă mai sunt multe
aspect e din tehnică pe care trebuie să le mai studiez dar de data asta cel mai probabil va
avea și partea practică un rol esențial și voi începe să acumulez și cunoștințe practice ce
mă vor ajuta să pot înțelege mai mult acest domeniu al construcțiilor de mașini în care
vreau să activez .

Cu privire la stația de lucru modificările ce se pot face pentru îmbunătățirea procesului
de prelucrare sunt următoarele:

– sistemul clamp manual să fie înlocuit împreună cu întregul sistem șină -patină cu
un sistem suspendat ca re să țină dispozitivul deasupra mesei de lucru și acesta să
fie acționat mecanizat.
– Masa rigidă care ține dispozitivele de găurire să fie modificată și să se introducă
un mecanism de înclinare și al acestei mese în așa fel încât să poată să se încline
până la 90o pentru a putea face mai multe tipuri de operații de găurire nu doar pe
verticală ci și pe orizontală și înclinat.
– Picioarele mesei pot să fie cu prinderi speciale (cu șurub) ca să se poată prinde
bine de sol și să reducă nivelul de vibrații ce po t apărea în sistem .

63
BIBLIOGRAFIE

1. Plăci folosite în prelucrarea pieselor de mobilier , https://povesteacasei.ro/mobilier –
din-pal-sau-mdf-/ .
2. Mașină de găurit și frezat , https://www.tools.store.ro/masina -de-gaurit -cu-freza –
bernardo -kf-20-l-super.html .
3.Mașină de găurit cu coloană , https://www.tools.store.ro/masina -de-gaurit -cu-coloana –
bernardo -b-610-pro-1500w.html .
4.Mașină de găurit multiplă , https://www.ebernardo.ro/masina -pentru -gaurit -multiplu –
bernardo -multibor -db-21.html .
5. Picoș Constantin ș. a. , Calculul adaosului de prelucrare și al regimurilor de așchiere ,
Editura Tehnică București 1974 .
6.Tănase Viorel PRELUCRĂRI , MECANICE PRIN AȘCHIERE T4 Prelucrarea prin
gaurire si alezare 2012 , https://www.scribd.com/doc/100424706/Prelucrari -Prin-
Gaurire .
7. Wikipedia , https://en.wikipedia.org/wiki/Brinell_scale , 19.6.2018 , ora 1:41PM .
8.Wikipedia , https://ro.wikipedia.org/wiki/Plac%C4%83_aglomerat%C4%83_din_lemn
, 7.6.2 018 .
9. Date tehnice , http://www.alphatimber.gr/docs/products7g.pdf , 7.6.2018 , ora 2:41PM.
10. Bile de rostogolire ,
https://www.elesa.com/siteassets/PDF/PDF_EN/GN%20509.1.pdf , 21.06.2018.
11. Suport bucșă , bucșă de ghidare cu flanșă ,
https://www.norelem.de/de/en/Products/Product -overview/Flexible -standard -component –
system/Drilling -jigs-Drill -bushes -Jig-elements/Drill -bushes/Drill -bushes.html ,
https://www.traceparts.com/en/search/norelem -flexible -standard -component -system –
drilling -jigs-drill-bushes -jig-elements -drilling -jigs-drill-bush -holder -plates -for-drilling –
jig-for-cylindrical -parts?CatalogPath=NORELEM%3A4358 .
12. Dispozitiv de prindere de tip clamp acționat manual ,
https://cdn.tracepartsonline.net/PartsDefs/Production/KUKAMET/90 -02012018 –
056867/Documents/SYF -4%20111.pdf , 21.06.2018.
13. Dispozitiv de prindere de tip clamp acțion are pneumatică ,
https://www.traceparts.com/en/product/de -sta-co-817-827-series?Product=10 –
29032011 -118339 , 21.06.2018.
14. Dan Crăciun , Curs dispo zitive .

64 15. Proprietăți fizice și chimice Al , http://www.duraluminium.ro/EN -AW-7075 –
AlZn5.5Mg .
16. Buidos Traian , Laborator TCM , lecția Determinarea adaosurilor de prelucrare .
17. Specifi cații tehnice ,
https://www.alfamm.ro/select_by_technology/milling/cnc%20horizontal%20machining%
20center/you%2 0ji/HMC -Ram%20Spindle/162/0/#84 .
18. Picoș Constantin , Gheorghe Coman , Nicolae Dobre , ș. a. , Norma tehnică pentru
prelucrări prin așchiere volum I , Editura Tehnică București 1979 .
19. Picoș Constantin , Gheorghe Coman , Nicolae Dobre , ș. a. , Norm a tehnică pentru
prelucrări prin așchiere volum II , Editura Tehnică București 1983 .
20. EMCO demo simulator CNC – https://www.emco -world.com/en/products/industrial –
training/softwarecontrols/cat/160/d/2/p/1000335%2C160/pr/camconcept.html .
21. EMCO demo program – CNC simulator/ file export/ DIN ISO.