1) Reducerea timpului operației. Operația executată manual dura mai mult și depindea de dexteritatea operatorului care o executa [307170]

[anonimizat] „[anonimizat]”, urmărește modul de proiectare a unui dispozitiv de extragere a [anonimizat]. Aceasta este structurată în 5 capitole:

În primul capitol „Caracteristicile dispozitivului de dezasamblat plăcile de bază” este prezentat un scurt istoric despre plăcile pe care lucrează dispozitivul și o descrierea generală al dispozitivului de dezasamblare.

[anonimizat] „Elaborarea proiectului dispozitivului de dezasamblat a plăcilor de bază” se axează pe elaborarea procesului de proiectare a ansablurilor dispozitivului și a componentelor acestora.

În capitolul trei „Elaborarea procesului de manufacturare și asamblare” se prezintă modul de manufacturare și etapele de asamblare a dispozitivului pentru o funcționare corectă.

Capitolul al patrulea „Proiectarea tehnologiei de execuție a unui reper din dispozitiv” [anonimizat] „Proiectarea dispozitivului de orientare și fixare a reperului” se prezintă proiectarea unui dispozitiv de fixare și orientare pentru reperul prelucrat în capitolul patru.

Cuprins

Introducere

Motivul alegerii temei a [anonimizat] s-[anonimizat]-automatizat simplificat.

[anonimizat], iar soluțiile tehnologice propuse în lucrarea de față sunt în acord cu tendințele moderne din domeniu.

Acest proiect s-a realizat din necesitatea automatizării operației de schimbare a plăcilor de protecție de pe plăcile de bază al unui bord de autoturism (PCB). Inițierea proiectului s-a realizat în 2018, când firma Continental a cerut firmei Comau realizarea acestui dispozitiv care să ajute departamentul de testări la operația mai sus amintită. Argumentule care au dus demararea proiectului au fost următoarele:

1) Reducerea timpului operației. Operația executată manual dura mai mult și depindea de dexteritatea operatorului care o executa;

2) Precizia cu care se executa operația de schimb; în unele cazuri schimbarea manuală realizată cu ajutorul unei șurubelnițe ducea la avarierea plăcii de bază PCB sau(și) îndoirea capacului de protecție;

[anonimizat], [anonimizat] a [anonimizat].

Costul realizării dispozitivului să fie cât mai mică a reprezentat una din condiții. Astfel după întâlnirea dintre beneficiarul proiectului și executant s-a stabilit o sumă care cuprinde atât costurile proiectării, a execuției și a punerii în funcțiune la întreprinderea clientului.

Timpul de execuție cerut de client de la confirmarea comenzii a fost de 60 [anonimizat] s-a respectat. Executantul a avut sarcina de a se ocupa și de transportul întregului dipozitiv la Întreprinderea Continental Timișoara.

Punerea în funcțiune s-a [anonimizat] s-a [anonimizat] a dispozitivului.

Capitolul I. Caracteristicile dispozitivului de dezasamblat plăcile de bază

I.1. Scurt istoric al evoluției plăcii PCB în industria auto

Un PCB este o placă subțire din fibră de sticlă sau alt material laminat. Căile de conducere sunt gravate sau "imprimate" pe placă, conectând diferite componente pe PCB, cum ar fi tranzistoarele, rezistoarele și circuitele integrate. PCB-urile sunt utilizate atât pe calculatoare personale, cât și pe laptop-uri și instrumentarele planșelor de bord al autovehiculelor.

Într-un automobil, un cluster electronic de instrumente, un panou de instrumente digitale sau o bordură digitală, este un set de instrumente, inclusiv vitezometrul, care este afișat cu un cititor digital (figura I.1), mai degrabă decât cu manometrele analogice tradiționale. Prima aplicare a unui cluster electronic de instrumente a fost într-un automobil de producție, Aston Martin Lagonda, în anul 1976. Prima aplicație americană a producătorului a fost Cadillac Sevilla din 1978, cu un computer de călătorie Cadillac disponibil. În Statele Unite, acestea au fost o opțiune în multe autovehicule fabricate în anii 1980 și 1990 și au fost standard la unele vehicule de lux, uneori, inclusiv unele modele fabricate de Cadillac, Chrysler și Lincoln. Acestea au inclus nu numai un vitezometru cu citire digitală, ci și un computer de bord care afișează factori cum ar fi temperatura exterioară, direcția de deplasare și consumul de combustibil.

Multe vehicule fabricate astăzi au un vitezometru analogic asociat cu acesta din urmă în formă digitală. La sfârșitul anilor 1980, la începutul anilor 1990, General Motors a avut CRT-uri touch-screen cu caracteristici cum ar fi cărțile de date și integrarea hands-free telefon mobil construit în mașini (figura I.2).

Fig. I.1. Vitezometru digital

Panourile de instrumente digitale au fost eliminate treptat din vehicule pe parcursul anilor 1990 și au fost înlocuite cu manometrele analogice tradiționale în majoritatea vehiculelor (cu excepții excepționale de la producătorii francezi Renault și Citroen), inclusiv cei de la diviziile de lux. Cu toate acestea, multe vehicule sunt fabricate astăzi cu un computer de bord standard sau opțional situat independent de vitezometru.

Unitățile digitale au primit informații de la o varietate de senzori instalați pe tot cuprinsul motorului și al transmisiei, în timp ce unitățile analogice tradiționale au fost atașate la un cablu care furniza informații de la transmisie. Afișajele analogice moderne primesc informații în același mod ca și unitățile digitale, cu foarte puțini producători care folosesc încă metoda de cablu pentru vitezometru.

Cea de-a 8-a și a noua generație Honda Civic au un panou de bord "cu două niveluri". Tabloul de bord digital superior cu numere albe pe un ecran albastru (acesta din urmă schimbându-se în verde în funcție de obiceiurile de conducere), indicatoarele de combustibil digital și de temperatură. Tabloul de bord inferior are un tahometru analogic și un kilometraj digital. Cea de-a 10-a și cea de-a doua generație a văzut designul pe două niveluri înlocuit cu un singur panou de bord, care la niveluri superioare este un design complet digital și parțial personalizabil.

Afișajele pentru capul de mașină au văzut aplicații în mai multe mașini, mărind calibre analogice cu o citire digitală pe geamul parbrizului (figura I.3).

Multe motociclete moderne sunt acum echipate cu vitezometre digitale, de cele mai multe ori acestea sunt biciclete de sport.

Toyota utilizează instrumente electronice pentru a arăta parametrii mașinilor pentru modelul său Yaris / Vitz, mașina folosește un afișaj fluorescent vid pentru a indica viteza, RPM, nivelul combustibilului, kilometrajul etc.

Fig. I.2. Bord digital

Pentru modelul anului 2011, Chrysler a început să folosească un tablou de bord comun pe linia lor de modele, care are un calculator de bord integrat în plus față de manometrele analogice. Acest computer de bord poate fi, de asemenea, folosit pentru a afișa un vitezometru digital, făcând aceste tablouri de bord analogice, digitale și analogice. Deoarece mulți șoferi percep acul vitezometrului ca fiind prea larg, se bazează pe vitezometrul digital mai mult decât pe cel analogic.

Fig. I.3. Vitezometru

I.2. Descrierea dispozitivului de dezasamblare PCB

Stația este alcătuită dintr-o parte inferioară, o parte superioară care este luminată de 2 LED-uri pentru a mări vizibilitatea operatorului, și sistemele electrice (figura I.4).

Partea superioară a dispozitivului cuprinde manivela acționată de către operator, care va face mecanismul să se deplaseze vertical, ansamblul mobil superior și mecanismul de verificat placa PCB. Ansamblul mobil superior asigură la rândul lui deplasarea cleștelui de prindere superior.

Partea inferioare are în componența sa un cilindru pneumatic de control vertical al mecanismului inferior, și ansamblul mobil inferior care deplasează poziția cleștelui de prindere inferior. Acești clești sunt pneumatici și au rol de a se deplasa spre plăcile de protecție (având o cursa de 10 mm fiecare) și de a le extrage de pe placa de bază în condiții de siguranță, fără a deforma placa.

Fig. I.4. Vedere generală a dispozitivului

I.3. Descrierea secvențelor de operație

Faza 1 (manual), ( figura I.5):

01) Plasarea plăcii PCB în dispozitivul de fixare;

02) Se blochează placa de bază cu mecanismul de prindere lateral;

03) Operatorul glisează în jos instrumentul de extracție (manual);

Fig. I.5. Dispozitivul realizând faza 1

Faza 2 (automat), (figura I.6):

04) Operatorul apasă butonul bimanual pentru a activa cleștile;

05) Ansamblul superior și inferior se deplasează;

Fig. I.6. Dispozitivul realizând faza 2

Faza 3 (manual), (figura I.7):

06) Cilindrul inferior se deplasează afară (extracție plăcuța de protecție inferioară);

07) Operatorul glisează în sus instrumentul de extracție (extrage plăcuța superioară);

Fig. I.7. Dispozitivul realizând faza 3

Fazele 4 (automat) și 5 (manual), (figura I.8):

08) Operatorul scoate placa de bază PCB din mecanismul de fixare;

09) Operatorul apasă butonul bi-manual pentru ca grupul cleștele inferior-cilindrul superior să se retragă, cilindrul inferior se retrage;

10) Operatorul a pus plăcuțele în cutia de gunoi;

Fig. I.8. Dispozitivul realizând fazele 4 și 5

I.4. Generalități despre ansamblu

Pachetul de transport al stației trebuie manipulat pentru încărcare, transport și instalare prin intermediul unei macarale suspendate, având o capacitate de ridicare adecvată, utilizând șururburi de ridicare aprobate, tije de oțel, benzi și cârlige.

Înainte de transportul mașinii, trebuie efectuate operațiile preliminare pentru a pregăti sistemul de ridicare. Operațiunile ce urmează a fi efectuate sunt enumerate și descrise în cele ce urmează:

1) Deconectarea componentelor stației (dulapuri, etc.) de la bază;

2) Deșurubarea șuruburilor de fixare în bază, pentru a elibera corpul mașinii;

3) Protejați afișarea și tastele(butoanele) de control a stației cu ajutorul unei acoperitoare de plastic;

4) Blocați toate părțile mobile pentru a preveni avarierea mașinii în timpul transportului;

5) Aplicați bandă adezivă la dulapurile de alimentare și la tastatura mașinii;

6) Poziționați pachetul de transport astfel încât să se afle în echilibru fiecare ansamblu;

Ridicarea dispozitivului trebuie să respecte următoarele etape:

1) Folosirea unui echipament de ridicare adecvat, cum ar fi un camion cu furcă;

2) Dacă este prezent, utilizați componentele de ridicare a șuruburilor de exemplu: dulapurile electrice și panourile de comandă.

3) Ridicați ușor ansamblurile mașinii și verificați echilibrarea încărcării.

4) Odată ce ansamblurile mașinii sunt echilibrate, continuați cu ridicarea.

Zona de lucru este un mediu obișnui de atelier. Vaporii corozivi și sursele de căldură trebuie evitate. Mașina trebuie amplasată în zone bine echipate, cu toate echipamentele de siguranță recomandate de standardele și legile aplicabile. Mediul unde este asamblată și funcționează stația trebuie să asigure urmatoarele condiții:

1) temperatura minimă trebuie să fie +10 °C;

2) temperatura maximă trebuie să fie +40 °C;

3) umiditate relativă 60 %;

Suprafața pentru poziționarea a mașinii trebuie să fie suficient de mare pentru a permite instalarea cu libertate suficientă a mișcărilor în jur, pentru a efectua diferitele operațiuni necesare pentru pornire. Fundațiile pentru instalare trebuie să fie pregătite de către client în conformitate cu diagramele și caracteristicile raportate la desenele de instalare livrate, la cererea clientului, de către departamentul de inginerie și conform instrucțiunilor date de inginerii de la COMAU S.P.A. Fundația trebuie dimensionată în funcție de tipul terenului. Grosimea stratului de bază trebuie să fie stabilită în funcție de tipul de sol și să fie formată din beton cu o capacitate de încărcare minimă Rc = 150 kg / cm2 sau mortar ANCOR FIX 705 sau mortar EMACO incluzând diametrul de 10 mm plase sudate cu arc și cu dimensiunea de 250 x 250 mm.

Conexiunile electrice și pneumatice sunt realizate de personalul COMAU în timpul instalării mașinii. Rețeaua de alimentare cu energie electrică trebuie să fie capabilă să furnizeze racordarea la dulapurile electrice de presiune. Dulapurile de control al sursei de alimentare sunt prevăzute cu termo-magnetice protecții și siguranțe. Cu toate acestea, este recomandat instalarea dispozitivelor de secționare cu protecție la întârziere siguranțe de capacitate suficientă.

Rețeaua de aer comprimat trebuie să fie conectată la panoul pneumatic al stației de presare și trebuie să poată furniza aer comprimat la stație. Aerul utilizat trebuie tratat cu scopul de a îndepărta umezeala și sarea pentru a evita deteriorarea prematură a dispozitivelor de acționare pneumatice și a componentelor mecanice. Este prevăzut un întrerupător cu 3 căi și supapa de suflare pentru a permite inginerilor de întreținere să opereze fără riscuri datorate aerului comprimat după ce circuit suflă în jos.

În cazul opririlor de lungă durată, efectuați următoarele operații:

1) Curățați mașina cu ajutorul cârpelor sau a altor materiale adecvate;

2) Curățați ghidajele folosind cârpe; ghidajele se șterg cu același ulei utilizat pentru lubrifiere;

3) Curățați șuruburile cu bilă de recirculare cu ajutorul unei cârpe; suprafața șurubului se șterge cu uleiul folosit pentru ungere;

4) Curățați tijele cilindrilor hidraulici și pneumatici folosind cârpe;

5) Curățați și uscați suprafețele rămase nevopsite ale mașinii; Imersați astfel de suprafețe cu ulei de protecție ANTICORIT 77 (Fuchs);

6) Înainte de a porni din nou, schimbați uleiul pentru unități hidraulice (pentru opriri mai mari de un an) și curățați sau înlocuiți elementele de filtrare.

În timpul întregii perioade de funcționare a liniei se produc diferite tipuri de resturi sau materiale de evacuare cum ar fi uleiul hidraulic, filtrele etc. Pentru eliminarea unora dintre aceste materiale, fiecare țară aplică standarde specifice pentru a asigura siguranța mediului.

Clienții trebuie să cunoască legile în vigoare în țara lor și să opereze în conformitate cu astfel de reglementări.

Capitolul II. Elaborarea proiectului dispozitivului de dezasamblat a plăcilor de bază

În acest capitol se prezintă detailat proiectarea dispozitivului parcurgându-se etapele jos menționate:

Proiectarea cleștilor de extragere a scuturilor termice;

Proiectarea suporților de sprijin a PCB-urilor;

Proiectarea structurii mesei de lucru;

Alegerea corectă a elementelor de acționare;

Alegerea comercialelor ținându-se cont de mediul electrostatic în care lucrează stația;

II.1. Descrierea procesului de dezasamblare a scuturilor termice la PCB BR205

Mașina trebuie să fie conformă cu normele ESD pentru producția de automobile.

Acesta este un loc de lucru cu un dispozitiv de fixare în care ambele scuturi asamblate pe PCB trebuie dezasamblate. De preferat dezasamblarea se va face în același timp (scutul de sus și ecranul inferior).

Sistemul pneumatic formează partea superioară a scutului de sus și altul formează partea inferioară a scutului inferior stația de dezasamblare va fi utilizată pentru: BR205 Cluster PCB.

Scutul este introdus în niște cleme mici. Un dispozitiv de prindere trebuie să scoată scutul de la aceste cleme. Pentru partea inferioară a scutului există 9 perechi de cleme, iar pentru de sus există 7 perechi de cleme. Mai jos este marcată locația fiecărei cleme de prindere (figurile II. 1, 2, 3, 4, 5 , 6).

Fig. II.1. Fața inferioară

Fig. II.2. Fața superioară

Extracția scutului trebuie făcută automat de o prindere echipată cu o unealtă mecanică, care prind scuturile și nu au contact cu PCB.

Fig. II.3. Proiectarea clemelor, în care sunt inserate scuturile

Fig. II.4. Scutul superior

Fig. II.5. Scutul inferior

Fig. II.6. Prinderera scuturilor protectoare

II.2. Determinarea forței necesare extragerii scuturilor de pe placă

Pentru a determina forța necesară extragerii scuturior se va folosi urmatoarea formulă de calcul, atât pentru partea superioară, cât și pentru cea inferioară (figurile II.7 și II.8):

Fig. II.7. Scutul superior al plăcii

[N]

unde:

F1 – forța necesară de extragere;

Nc – numărul clipsurilor;

Fc – forța echivalentă a unui singur clips de fixare*

*Valoare determinată experimental rezultâand 22.6 N

[N]

Fig. II.8. Scutul inferior al plăcii

[N]

unde:

F1 – forța necesară de extragere;

Nc – numărul clipsurilor;

Fc – forța echivalentă a unui singur clips de fixare;

[N]

II.3. Alegerea cilindrului gripper pentru extragere

Obținându-se valorile forțelor necesare extragerii scuturilor termice, pentru această aplicație se vor opta pentru cilindrii pneumatici de tip gripper (figura II.9), ideale pentru asemenea operații.

Fig. II.9. Cilindru pneumatic

Fig. II.10. Scheme de forțe

Forța mai mare obținută în urma calculelor ne duce la mărimea 40 al cilindrului FESTO HGPT-40-A-B-G2, cod, unde:

40 reprezintă diametrul pistonului de la cilindru;

A – se livrează cu senzori de detecție a poziției pistonului;

B – design pentru aplicații heavy-duty;

G2 – reprezintă modul de strângere, în cazul de față vom avea forța de strângere aplicată la închiderea cleștilor;

Conform diagramei forței în raport cu cursa de deschidere a cleștilor (figura II.10), la dimensiunea de 40 pentru cursa de 10 mm, îi corespunde o forță maximă de 240 N, valoare superioară forței minime necesare extragerii scuturilor termice de pe PCB.

II.4. Determinarea zonelor de contact, respectiv proiectarea cleștilor de extragere

Primul pas este analiza în detaliu a plăcii PCB în vederea determinării zonelor unde cleștele va intra în contact cu scuturile și unde în timpul funcționării nu va deteriora nici o componentă sudată pe placa de bază.

Fig. II.11. Zonele de contact pe partea superioară

Fig. II.12. Partea stângă

Fig. II.13. Partea dreaptă

Pe placa superioară s-au găsit 4 locații clare și libere, 2 pentru fiecare clește în parte unde pot lucra fară probleme, după cum se pot vedea în figurile de mai sus (figurile II.11, 12, 13). Contactul trebuie să fie pe o porțiune cât mai lungă pentru a exercita o forță uniformă și pentru a nu deforma scutul de protectie.

Fig. II.14. Zonele de contact pe patrea inferioară

Fig. II.15. Partea stângă

Fig. II.16. Partea dreaptă

Pe placa inferioară s-au găsit în total 5 locații favorabile, 3 zone pentru partea stângă și 2 zone pentru partea dreaptă, după cum se pot vedea în figurile de mai sus (figurile II.14, 15, 16). Contactul trebuie să fie pe o porțiune cât mai lungă pentru a exercita o forță uniformă și pentru a nu deforma scutul de protecție.

II.5. Proiectarea blocurilor de sprijin al plăcii PCB

Din cauza faptului că placa de bază (PCB) trebuie ferită de orice fel de deformații elastice și plastice în timpul extragerii scuturilor, cât și trebuie evitată apariția urmelor datorate contactului direct, se vor proiecta blocuri de sprijin pentru placă (figura II.17). Aceste blocuri se vor realiza dintr-un plastic numit POM, denumire care reprezintă polyacetal cu caracteristici optime de prelucrabilitate. Acest material este cunoscut pentru rezistența ridicată, gamă de temperaturi de lucru înaltă și pentru proprietățile de antifricțiune.

Fig. II.17. Bloc de sprijin

Porțiunile care intră în contact cu placa PCB trebuie să fie fin prelucrate, iar muchiile care vor folosii ca și zone active de precentrare, trebuiesc rotunjite cu o rază minimă de 2 mm.

Analizându-se din nou cu marea atenție zonele unde putem asigura sprijin pentru placa PCB, s-au determinat 8 locații din care 4 sunt suporți laterali principali, iar alți 4 de forma cilindrică asigură contact și sprijin uniform pentru partea mediană (figurile II.18, 19).

Fig. II.18. Fixarea plăcii pe blocurile de sprijin

Fig. II.19. Zonele de sprijin

Fig. II.20. Punctele de reacțiuni

Este deosebit de important ca în momentul apăsării și blocării plăcii de bază în vederea extragerii scuturilor, fiecare contact de sprijin cilindric intern trebuie să aibe perechea aferentă contactului punctiform, numite reacțiuni, menite să asigure stabilitate și imobilizare totală a plăcii (figura II.20).

II.6. Proiectarea grupului mâner-placă de atac superior

Fig. II.21. Ansamblu grup superior

II.6.1. Placa de atac inferioară

Deoarece stația este una manuală, deplasabilă pe roți, toate componentele trebuie să fie cât mai ușoare pentru o manipulare optimă. Din acest motiv multe dintre reperele din ansamblu vor fi executate din aluminiu, așa cum este și cazul acestei plăci (figura II.22).

Fig. II.22. Placă de atac inferioară

Grosimea plăcii este de 6 mm și este prevăzută cu o decupare centrală pentru accesul cilindrului de extracție. In cele 4 colțuri sunt prevăzute 4 găuri pentru montajul tijelor de ghidare cu placa superioară. De asemenea sunt date și alte găuri pentru trecerea tijelor de reacțiune montate pe placa superioară.

O captură al desenului de execuție al plăcii se poate vedea în figura 23:

Fig. II.23. Desen 2D placă inferioară

II.6.2 Placa de atac superioară

Grosimea plăcii este de 15 mm și este prevăzută cu o decupare centrală pentru accesul cilindrului de extracție, la cele 4 colțuri sunt prevăzute 4 găuri pentru culisarea tijelor de ghidare cu placa inferioară. De asemenea sunt date și alte găuri pentru fixarea tijelor de reacțiune montate pe placă.

Această placă va fi și placa purtătoare a cilindrului superior de extracție, de asemenea ea va fi conectată prin intermediul unui grup de găuri la mecanismul mânerului de acționare, în acest fel va efectua mișcarea de translație verticală (figura II.24).

Fig. II.24. Placă de atac superioară

O captură a desenului de execuție al plăcii se poate vedea în figura II.25:

Fig. II.25. Desen placă de atac inferioare

II.6.3. Suport grup de atac

Necesitatea obținerii unui ansamblu cât mai ușor în greutate impune ca acest suport să se execute din plăci de aluminiu, iar din cauza faptului că sudura se evita în cazul acesta, plăcile alcătuitoare vor fi interconectate între ele prin șuruburi și știfturi. În total avem 5 tipuri diferite de plăci, așa cum se poate abserva în figura II.26:

Fig. II.26. Ansamblu Suport

II.6.4. Grupul șină-patină

Pentru o mișcarea precisă pe direcția verticală s-au prevăzut ca elemente de ghiadare 2 șine cu patine HIWIN, montate în paralel, pe patine fiind fixate plăcile de suport al grupului mobil (figura II.27, 28).

Fig. II.27. Grupul de plăci suport cu patine și șine

Fig. II.28. Grupul patine-șine

Patina aleasa este de tip cu bile, iar pentru aceasta aplicație explicit s-a ales combinația de șină cu 2 patine rulante, asta pentru a fi asigurată o stabilitate cât mai bună pe direcția verticală de translație. Patina este prevazută cu garnituri speciale de închidere la ambele capete, cu cap de ungere pe partea anterioară (figura II.29). În momentul alegerii șinei este de preferat întotdeauna lungimea standard disponibilă, reducându-se timpul de livrare în mod drastic.

Fig. II.29. Componente patine-șine

II.6.5. Alegerea mânerului de acționare

Mânerele de acționare cu mecanism în 3 puncte se utilizează preponderent în aplicații unde se necesită acționarea lineară a unui dispozitiv în vederea blocării acestuia în cele 2 poziții predefinite și anume poziția eliberată, repectiv poziția de lucru.

Pentru aplicația în vigoare, am ales mânerul de la producătorul ELESA, model GN850, varianta cu cârlig (figura II.38), unde în cazul nostru la livrare s-a demontat cârligul din capăt, folosindu-se gaura de prindere a acestuia pentru montajul axului de împingere a plăcilor de atac.

Fig. II.30. Tipuri de mânere

Fig. II.31. Cote funcționale ale mânerului cu mecanism în 3 puncte

Cursa necesară ridicării plăcilor de atac de pe PCB a fost determinate pe baza condițiilor ergonomice al operatorului, care în momentul așezării plăcii PCB în dispozitiv, trebuie să aibă vizibilitate cât mai bună asupra suporților de așezare. Din acest considerent s-a ales mânerul mai sus amintit, având cursa de translație w2=260 mm.

În figura de mai jos se observă lanțul de montaj al mânerului și conexiunea acestuia prin intermediul tijelor de lăgătură și a flanșei compensatoare de jocuri radiale.

Fig. II.32. Grup mâner-tijă

II.6.6. Alegerea arcului amortizor

Forța arcului (figura II.33) trebuie să asigure o acționare ușoară cu operare simplă. Forța maximă exercitată de arc la tracțiune este de 127 N, cu lungimea maximă 448 mm, lungimea totală în stare liberă fiind de 166 mm.

Fig. II.33. Arcul amortizor

II.6.7 Alegerea lanțului portcablu

Ori de câte ori avem de a face cu părți în mișcare ale echipamentelor sau mașinăriilor, lanțurile port cablu sunt elemente necesare. Rolul funcțional este același, indiferent de formă și mărime: Un lanț port cablu este un ansamblu mecanic destinat protejării, susținerii și ghidării cablurilor (de alimentare, control, date, sau fibră optică) și a furtunurilor (hidraulice sau pneumatice) în aplicațiile cu mișcare de translație, rotație sau combinate.

Principalii pași în alegerea lanțului portcablu sunt:

1) Alegerea tipului corect al lanțului de cablu. Utilizatorul adună toate cerințele, inclusiv specificațiile de cabluri și furtunuri, cum ar fi greutatea, diametrul exterior, tipul mantalei  și raza de îndoire, precum și lungimea cursei, spațiul disponibil și poziția de asamblare a elementelor de legătură;

2) Determinarea  secțiunii interne transversale necesară lanțului de cablu în conformitate cu anumite principii de bază și adaptarea rezultatului la spațiul disponibil. De exemplu, este important să se aranjeze cablurile simetric și să se utilizeze separatoare într-un mod judicios, pentru a preveni frecarea între mantalele cablurilor sau ale furtunurilor;

3) Alegerea unui lanț de cablu care îndeplinește cerințele cu ajutorul tabelului de selecție a produselor;

4) Determinarea razei de îndoire corespunzătoare, în conformitate cu toți parametrii cablurilor și furtunurile utilizate;

5) Calculul lungimii lanțului de cablu necesar, în funcție de cursa necesară. Există cinci configurații diferite, ale căror valori pot fi derivate din tabele;

6) Calculul lungimii autoportante în raport cu o sarcină suplimentară. Este important să se înțeleagă că un lanț de cablu gol are o anumită pretensionare  și, prin urmare, este curbat spre exterior, în scopul de a compensa greutatea ulterioară a cablurilor;

7) Dubla verificare a tipului de lanț de cablu ales pentru a se asigura că îndeplinește cerințele identificate;

8) Alegerea componentelor suplimentare, cum ar fi piesele suport de capăt, separatoare verticale sau orizontale interioare, role de susținere sau canale de ghidare, care sunt compatibile cu tipul de lanț de cablu selectat.

Pe baza considerentelor mai sus enumerate s-a ales portcablul de la producătorul german KABELSCHLEPP, tipul 0130, cu dimensiunile principale prezentate în figura de mai jos.

Fig. II.34 Dimensiuni principale ale portcablului

II.6.8. Iluminarea stației

Iluminarea corectă, adaptată activității la stația de lucru, este o condiție esențială pentru eficiența ridicată și calitatea procesării. Iluminarea optimă împiedică oboseala, îmbunătățește concentrația și performanța și reduce numărul de erori. În plus, față de climă, zgomot, vibrații mecanice și substanțe periculoase, iluminatul este un alt factor de mediu care trebuie luat în considerare.

Aspecte importante pentru iluminarea stației de lucru planificate includ:

Evitarea contrastelor puternice;

Evitarea orbirelor și reflexiei;

Pentru această stație s-a ales lampa LED de 15 W, fiind montate 2 pe partea superioară a cadrului de aluminiu, asigurând în acest fel o luminozitate potrivită pentru această operație.

Fig. II.35 Montare lămpi

II.7 Proiectarea ansamblul inferior

Fig. II.36 Componente ansamblu

II.7.1 Placă suport

Placa suport (figura II.37) se realizează din aluminiu și se montează pe placa de bază a stației, pe ea fiind fixate plăcile verticale fixe, aparținând grupului de extracție. În partea de mijloc este prevăzută o decupare pentru urcarea cilindrului clește, placa fiind prevăzută și cu diferite grupuri de găuri pentru montajul plăcilor fixe verticale, respectiv blocurile de sprijin și de ghidaj pentru placa PCB.

Fig. II.37 Placa suport

II.7.2. Placa fixă verticală

Plăcile fixe vertical formează împreună cu placa fixă orizontală port cilindru de extracție cadrul rigid pentru dispozitivul inferior (figura II.38). Este prevăzută cu un grup de găuri pe partea superioară cu ajutorul cărora se prinde de placa suport, este decupat pentru accesul plăcii orizontale mobile, iar de partea inferioară a plăcii se înfiletează limitatorul mecanic de cursă inferior. De asemenea tot de această placă se prind și blocurile de ghidaj al tijelor de translație verticală.

Fig. II.38. Placă fixă verticală

II.7.3 Placă mobilă portcilindră extractor

Pe această placă se montează cilindrul portclește, tijele de ghidaj al grupului de translație pe direcție vertical, respective limitatoarele mecanice al cursei superioare (figura II.39). Este prevazută cu 2 găuri laterale pentru montarea tijelor de ghidare, iar restul găurilor sunt utilizate pentru fixarea cilindrului de placă.

Fig. II.39. Placă mobilă portcilindru

II.7.4 Placă fixă portcilindru orizontală

Pe această placă (figura II.40) va veni montat cilindrul pneumatic inferior de extragere verticală, fiind prevăzută cu găurile de montaj al cilindrului, repectiv găuri laterale pentru conectarea cu plăcile verticale. De asemenea sunt prevăzute și 2 găuri metrice pentru înfiletarea limitatoarelor cursei mecanice.

Fig. II.40 Placa fixă portcilindru orizontală

II.7.5 Bloc portbucșă

Blocurile se montează pe partea exterioară a plăcilor verticale și au rolul de a ghida mecanismul care efectuează mișcarea de translație, realizându-se astfel mișcarea mecanismului superior. Se necesită execuția găurii de ghidaj la toleranța de H7 pentru a asigura buna funcționare fără a avea jocuri în ajustaj (figura II.41).

Fig.II.41 Bloc portbucșă

II.7.6 Placă inferioară mobilă

Aceată placă este legată de cilindrul pneumatic inferior de extragere și are rol de ghidare a mecanismului de extragere a scuturilor (figura II.42). Placa este prevăzută cu găuri laterale pentru montarea tijelor de ghidare și a limitatoriilor de cursă.

Fig. II.42 Placă inferioară mobilă

II.7.7. Tije de ghidare

Tijele de ghidare sunt prinse de placa superioară și de cea inferioară a ansamblului, și are rol de a ghida mecanismul de extragere (figura II.43). Acestea sunt prevăzute cu 2 degajări pentru montaj cu ajutorul unor chei de strângere.

Fig. II.43.Tija de ghidare

II.7.8 Cleștii de extragere

Acești clești se execută din oțel de mare rezistență pentru a preveni ruperea lor, care pot avea secțiune redusă, după cum se poate vedea în figura II.44. Porțiunile aflate în contact cu scuturile ce vin extrase se vor trata pentru a avea o duritate superioară, evitându-se în acest fel uzura cleștilor și implicit pierderea cotei nominale de strângere.

Prinderea lor pe brațele mobile al cilindrului pneumatic se va realiza prin intermediul bucșelor de centrare, prin acest fel se va menține poziția lor repetitivă.

Fig. II.44 Clești de extragere

II.7.10 Limitatori mecanici de cursă

Limitatoarele de cursă sunt utilizate cu scopul de oprire și tamponare în construcția generală a mașinilor și a aparatelor. În acest ansamblu ca urmare a necesității obținerii preciziei ridicate, se aleg limitatoare de cursă de precizie ce pot garanta poziția repetitivă a ansamblului mobil.

Pentru această aplicație s-a ales limitatorul NORELEM, cu codul 02040-208, cu tijă filetată de M6 și o lungime totală de 16 mm, iar pentru contrasuport se alege limitatorul cu codul 02040-108.

Fig. II.45 Limitator de cursă

II.8 Proiectarea stației

Fig. II.46 Componentele stației

II.8.1 Structura stației de lucru

Scopul principal este acela de a reduce cât mai mult greutatea stației dat fiind faptul că acesta se deplasează în interiorul liniei, ca urmare structura se va asambla utilizându-se profile din aluminiu la dimensiunea de 45×45 mm, iar ca cerință de bază menționată deja anterior, aceste profile trebuie să aibă protecție ESD.

Fig. II.47 Profile

Construcția stației cu profile standard din aluminiu trebuie să aibă lățime de 500 mm, adâncime ≈ 700 mm, înălțime ≈ 2000 mm. Înălțimea plăcii de bază, adică înălțimea ergonomică al postului trebuie stabilit la 900 mm. Asigurați poziția pieselor mecanice cu știfturile de poziționare. În cazul în care sunt dezasamblate la lucrările de întreținere, acestea trebuie fixate din nou în aceeași poziție ca înainte. Pentru transportul intern, stația trebuie să fie pregătită cu roți. Pentru instalarea în poziția de lucru, stația trebuie să fie pregătită cu picioare de nivelare ESD.

Fiind impuse aceste dimensiuni de bază, profilele din aluminiu se comandă la dimensiunile prestabilite, nefiind nevoie de debitare înaite de montaj. În canalele profilelor de aluminiu se introduc profile din plastic acoperitoare care previn acumularea prafului și a mizeriei.

Conectarea profilelor se realizează cu ajutorul cornierelor, respectiv tijelor de fixare BOSCH, cupă cum se observă în figurade mai jos. Capetele profilelor rămase libere se acoperă cu capace special prevăzute pentru acest scop.

Fig. II.48 Cotiere

II.8.2 Masa

Placa mesei de lucru se execută din aluminiu, fiind tratat prin anodizare dură, se prevede o decupare pentru introducerea și fixarea dispozitivului de extracție, iar pe margine se dau mai multe găuri de trecere pentru montajul pe structura de aluminiu, urmând ca la final să se prevadă 2 găuri de știft pentru centraj geometric.

Fig.49 Masa de lucru

II.8.3 Roțile de deplasare

În alegerea roților se ține cont de sarcina maximă admisibilă, cât și modul de operare al deplasării. În cazul de față, s-au ales roțile NORELEM, având codul 095090-045180.

Această roată este pivotantă, fiind prevăzută și cu autonivelare, iar în momentul în care stația se parchează într-un anumit loc se coboară suporții de cauciuc, cum se poate observa în figura II.50, fiind imobilizat tot ansamblul, nefiind pericolul de a se deplasa în timpul funcționării.

Fig.II.50 Roțile folosite

Montajul roții pe profilul de aluminiu s-a realizat prin intermeiul găurii centrale metrice de pe placa de sprijin, pe figura II.50, diametrul fiind notat cu „D”.

II.8.4 Sertarul de depozitare a deșeurilor

Scuturile termice extrase de pe plăcile PCB se depozitează într-o cutie cu dimensiunile 600x400x170 mm. Pentru această cutie s-a prevăzut un sertar alcătuit dintr-o placă de oțel montată peste un cadru sudat, iar mișcarea sertarului se realizează prin intermediul șinelor telescopice achiziționate de la firma MISUMI, alegându-se lungimea standard disponibilă, cea mai apropiată de dimensiunile disponibile de montaj și respectându-se schema găurilor de prindere de pe șine (figurile II.51, 52).

Fig. II.51 Schemă de prindere

Fig. II.52 Prinderea sertarului

Echipamentele, componentele și dispozitivele electrice, electronice sau electronice sensibile (elementele sensibile la ESD) pot fi deteriorate sau distruse prin descărcări electrostatice (ESD) în imediata vecinătate.

Descărcările electrostatice pot proveni de la oameni sau prin manipularea componentelor sensibile la ESD (de exemplu, în timpul producției, asamblării, transportului, depozitării etc.).

Produsele cu conductivitate electrică care sunt conforme cu DIN EN 61340-5-1 sunt esențiale în mediile electronice pentru a preveni descărcarea electrostatică. Aceste produse pot fi utilizate în aplicații ESD sau în zone de protecție ESD (EPA) în conformitate cu DIN EN 61340-5-1. Sertarul este prevăzut cu un mâner ESD (figura II.53), de la producătorul NORELEM, caracteristicile se pot regăsi în figura II.54.

Fig.II.53. Mâner

Fig. II.54 Caracteristicile mânerului

II.8.5 Plăcile de suport a valvelor

Pe partea posterioară a stației se prevăd plăci de oțel pe care se montează cutia de valve, cutia electrică, respectiv cutia pneumatică, reprezentate în figurile II.54, 55.

Fig. II.54 Plăcile valvelor

Fig. II.55 Valvele

Capitolul III. Elaborarea procesului de manufacturare și asamblare

Procesul de transformare a materiei prime se numeste process de producție. În acest process de producție diferite tipuri de mașini, unelte, echipamente, sunt folosite pentru a produce bunul finit. Mai multe tipuri de procese de fabricație sunt aplicate în procesul de producție, pe baza naturii muncii și a produselor finite.

Scopul fundamental al procesului de fabricație este de a produce un produs care are o formă utilă. Procesul de fabricație este unul dintre pașii importanți ai procesului de producție. Se referă în principal la schimbarea formei de material sau a dimensiunilor piesei care este produsă. Transportul, manipularea sau depozitarea pieselor nu se încadrează în etapele procesului de fabricație, deoarece acești pași nu sunt implicați în schimbarea formei de material sau a dimensiunilor piesei produse. Geometria produsului finit trebuie să aibă anumite toleranțe, pe care trebuie să le îndeplinească pentru a fi acceptabil și util. Cele trei tipuri diferite de funcții care implică procesul de fabricație sunt următoarele:

Pentru schimbarea proprietăților fizice ale materiei prime.

Pentru a schimba forma și mărimea piesei de lucru.

Pentru a obține precizia dimensională necesară (toleranțe) și finisarea suprafeței.

Diferitele tipuri de procese de fabricație care sunt clasificate pe baza naturii muncii sunt prezentate mai jos.

Pentru a schimba proprietățile fizice ale materialelor, se efectuează următorul proces:

Încălzirea, temperarea, recoacerea și întărirea suprafeței.

Procesele de prelucrare a metalelor implică următoarele:

Turnare, forjare, extrudare, desen sârmă;

Procesele de prelucrare implică următoarele:

Strunjire, foraj, frezare, șlefuire

Procesele de turnare implică următoarele:

Turnare de nisip, turnare sub presiune, turnare centrifugală;

Procesele de conectare implică următoarele:

Sudare, lipire, îmbinare;

Procesele de finisare a suprafețelor implică următoarele:

Rectificare, honuire, superfinisare;

Procedeele de forfecare și formare implică următoarele:

Decupare, decupare, desen, îndoire, formare.

Multitudinea reperelor executate din aluminiu a solicitat efectuarea tratamentului de anodizare dură, scopul fiind acela de a controla grosimea stratului de oxid de pe aceste repere. Stratul anodizat oferă proprietăți bune de izolator electric (deosebit de important în această aplicație, unde se asamblează componente electrice), izolare termică, iar de asemenea plăcile în cauză prezintă și o rezistență ridicată la frecare și zgârieturi.

Cerința principală la executatrea reperelor acestei stații a fost ca reperele să fie prevăzute cu protecție împotriva descărcărilor electrostatice (ESD). Descărcarea electrostatică oferă protecție pentru componentele electronice în timpul procesului de fabricație.

Profilele din aluminiu achiziționate de la BOSCH, mânerele, au fost comandate îndeplinind cerința de mai sus.

Reperele executate din oțel (suport sertar, scutul de protecție al cilindrilor) au fost vopsite cu vopsea RAL9007. S-au prevăzut la montaj fire de cupru pentru a facilita conducerea curentului între șuruburi/piese de legătură.

Asamblarea este îmbinarea a douǎ sau mai multe piese definitive prelucrate, într-o anumitǎ succesiune, astfel încât sǎ formeze un produs finit, care sǎ corespundǎ din punct de vedere tehnic scopului pentru care a fost proiectat. Procesul de asamblare reprezintǎ etapa finalǎ a procesului tehnologic și este executat în general în aceeași întreprindere în care au fost executate și piesele. Procesul tehnic de asamblare cuprinde totalitatea operațiilor de îmbinare a pieselor, de verificare a poziției lor relative și de recepție dupǎ asamblarea definitivǎ, avâd drept scop obținerea unui produs care sǎ corespundǎ în totalitate activitații pentru care a fost proiectat.

Mașinile și instalațiile sunt produse complexe, compuse dintr-o serie de elemente de asamblare.

Componentele uni ansamblu sunt :

Piesa (sau reperul) – este elementul cel mai simplu de asamblǎri executat dintr-o singurǎ bucata. Asupra piesei nu se aplicǎ nici o operație de asamblare.

Piesa de baza (sau completul) – reprezintǎ unitatea ce mai simplǎ a ansamblului sau sub ansamblului formatǎ din douǎ sau mai multe piese ce sunt îmbinate într-una singurǎ.

Subansamblul – este o unitate de asamblare mai complexǎ compusǎ din douǎ sau mai multe piese dintre care una sau mai multe piese de bazǎ sunt asamblate într-un tot unitar;

Ansamblul – constitue o unitate de asamblare formatǎ din douǎ sau mai multe subansambluri și piese unite într-un tot unitar și având un rol funcțional bine determinat;

Mecanismul – reprezintǎ o unitate de asamblu cu rol bine determinat din punct de vedere funcțional care participǎ integral la funcționarea utilajului sau a mașinii, având rolul de transmitere și de transformare a mișcarii;

Ansamblul general – este reprezentat de mașina sau instalația propriu-zisă și este formatǎ din toate elementele descrise. Fiecare element participǎ la îndeplinirea rolului pentru care ansamblul a fost proiectat;

De regulǎ, piesele nu se monteazǎ direct în ansamblu general. Întâi sunt montate subansamblurile și mecanismele, apoi, împreunǎ cu piesele de legǎturǎ acestea formeazǎ ansamblul general. Pentru realizarea unui ansamblu în condiții optime, atât din punct de vedere economic, cât și din cel al condițiilor tehnice de realizare, este nevoie de o documentație tehnicǎ, cuprinzând elementele de mai jos :

Desenul de ansamblu al produsului care cuprinde : vederile și secțiunile necesare pentru înțelegerea lui, specificația privind numǎrul pieselor și al subansamblurilor componente, dimensiunile de gabarit și cele necesare montajului, ajustajele realizate între piesele componente, masa produsului asamblat, condiții tehnice specifice.

Fișa tehnologicǎ de execuție cuprinde toate informațiile necesare procesului tehnologic, utilajele necesare, precum și metodele și mijloacele de control.Tot în fișa tehnologicǎ sunt prevǎzute sculele necesare motajului și timpii necesari realizǎrii acestor operații.

Programul de producție cuprinde metoda de asamblare, specificând atelierele în care se va face montajul, precum și numǎrul de muncitori necesar.

Buletinul de recepție stabilește condițiile de recepție, precum și normele ce cuprind date recepție, precum și normele ce cuprind date referitoare la condițiile tehnice ce trebuie îndeplinite de produs.

Un proces tehnologic de asamblare este compus din: operații, faze, mânuiri.

Pentru începerea unui proces de asamblare și de succesiune, sunt necesare:

– întocmirea schemei de asamblare și de succesiune a operațiilor și a fazelor de montare;

– alegerea procedeului de asamblare, în funcție de condițiile tehnice existente, programul de producție, termenele de livrare, precizia lanțului de dimensiuni, caracteristicile și complexitatea componentelor;

– stabilirea sculelor, a dispozitivelor și a instrumentelor de măsurat;

– stabilirea schemei de control și a conditiilor de recepție;

– stabilirea condițiilor de rodaj ale produsului.

Asamblările mecanice sunt de două tipuri: staționară si mobilă. Prin acest procedeu, montarea ansamblului se realizeaza la acelasi loc de muncă, de către o singură echipă de muncitori.

În această situație, asamblarea se realizeaza într-o singură operație concentrată, iar piesa de bază părăsește locul de muncă numai în faza de produs finit.

Datorită imobilității produsului pe parcursul asamblării, precizia de montare este mai bine asigurată. Acest mod de montaj este recomandat în special în situația în care piesa de bază nu este suficient de rigidă pentru a se evita deformațiile elastice sau permanente. Investițiile pentru instalații speciale de transport sunt evitate.

Pe baza desenului de ansamblu s-au parcurs următoarele etape de montaj:

Asamblarea cadrului din aluminiu al stației, profilele din aluminiu fiind livrate la lungimile prestabilite.

Montajul roților pivotante, făcându-se reglajul pe înălțime conform cerințelor clientului.

Montajul plăcii de bază al dispozitivului de extracție.

Montajul gruplui inferior de extragere (cilindrul inferior de translație, respective cilindrul gripper).

Montajul blocurilor de sprijin și de ghidaj al PCB-ului.

Montajul suportului gurpului superior de extragere, incluzându-se aici șinele cu patine, mânerul de acționare, arcul de amortizare.

Asamblarea plăcilor de atac, respective cilindrului de extragere superior.

Asamblarea cutiei sertar.

Montajul lămpilor de iluminare.

Instalarea părții electrice și acționării pneumatice inclusiv montajul blocurilor de comandă.

Capitolul IV. Proiectarea tehnologiei de execuție a unui reper din dispozitivul de dezasamblare

IV.1. Descrierea materialului

Semifabricatul va fi executat dintr-un aliaj de aluminiu 6082-T6 (ISO:AlSi1Mg Mn). Aliajul din aluminiu 6082 este un aliaj cu tensiune medie si cu rezistență excelentă la coroziune. Are cea mai mare rezistență din seria 6000. În formă de plăci, 6082 este aliajul cel mai frecvent utilizat pentru prelucrare, și prezintă urmatoarele caracteristici:

densitate=2.7[kg/dm^3];

proces de fabricație: laminiat;

conductivitate termică = 150-190 [w/m*k];

Tabelul IV.1

Tabelul IV.2

Laminarea este procesul de deformare plastică pe care îl suferă un material când trece printre doi sau mai mulți cilindrii aflați în mișcare de rotație. Cilindrii de laminare se rotesc în sens contrar sau în acelasi sens, antrenâd prin frecare, materialul metalic în zona în care are loc deformarea.

Utilajul de lucru poartă denumirea de laminor, procesul de deformare se numește laminare, iar produsul rezultat laminat.

Dimensiunile materialului se reduc în direcția presării lui de către cilindrii și cresc în celelalte direcții, mai ales în direcția de avans a acestuia.

Fig. IV.1 Laminare

Fig. IV.2 Schema de principiu a unui laminar

Principalele procedee de laminare sunt:

laminarea transversală;

laminarea longitudinală;

laminarea oblică;

Laminarea are loc la cald sau la rece și are următoarele scopuri:

să schimbe structura la turnare într- o structură fină ;

să transforme un semifabricat de secțiune transversal mai mare, în laminate cu secțiunea dorită;

Materia primă pentru obținerea laminatelor o constituie lingourile. Masa și forma lor sunt determinate de compoziția chimică a materialului metalic, de tipul și construcția laminoarelor și de sortimentul produselor finite.

Aluminiul are întotdeauna un strat fin de oxid natural (alumina) pe suprafața sa. Acest strat este supus deteriorării din cauza fragilitații sale care se datoreaza atât grosimii reduse cât și a neomogenității acestuia. Procedeul de anodizare (eloxare) pe care noi îl realizăm ne permite a controla grosimea acestui strat de oxid, obținând un strat omogen și rezistent.

Finalizarea tratamentului de anodizare se face prin colmatarea porilor prin hidratarea stratului de oxid format. Odată colmatați porii se obține o mai bună rezistență la coroziune. Stratul de oxid de aluminiu depus are și proprietăți dielectrice. Prezența stratului anodizat (eloxat) pe suprafața unei piese din aluminiu împiedică trecerea curentului electric. Pentru a putea realiza anodizarea unei piese este esențial să existe puncte de contact electric pe suprafața piesei. În aceste puncte de contact stratul de oxid nu se formează, existând posibilitatea să se observe urme albe. Zona de contact a pieselor va fi aleasă astfel încât să se păstreze aspectul estetic al pieselor.

Anodizarea dură respectă aceleași principii de formare ca și anodizarea de protecție, diferența constă în faptul ca anodizarea dură se realizeaza la temperaturi scăzute și intensități mari ale curentului electric. Porii stratului anodizat dur sunt mai mici decât la anodizarea clasică.

Instalația de anodizare dura de la ANOROM permite obținerea unui strat cu o grosime de pâna la 100 µm. Duritatea stratului variaza în funcție de aliaj între 300 si 800 HV la o grosime de strat de 50µm. Aliajele recomandate pentru anodizare dură sunt din seriile 5000, 6000 și 7000. Principalele proprietăți ale stratului anodizat dur: izlolator electric, izolator termic, rezistent la frecare și zgârieturi.

Aliaje seria 6000 (aliaje cu magneziu și siliciu). Se comportă foarte bine la anodizare și la colorare, aspectul stratului anodizat fiind foarte omogen. Piesele realizate din acest aliaj se pot satina pentru a se obține un aspect mat al suprafeței. La grosimi ale stratului anodizat de peste 30µm, suprafața pieselor devine gri închis.

IV.2. Stabilirea echipamentului și sculelor

Debitarea este operațiunea tehnologică care se caracterizează prin desprinderea totală sau parțială a unei părți dintr-un material, în scopul prelucrării acestuia. În vederea executării pieselor ce urmează a fi montate în mașini și utilaje se folosesc semifabricate tăiate în prealabil la dimensiunile necesare din table, bare, benzi, profile, etc.

Debitarea cu plasmă se utilizeaza din ce în ce mai larg datorită avantajelor pe care le prezintă față de celelalte procedee de tăiere termică a metalelor și anume:

productivitate ridicată;

posibilitatea tăierii aliajelor refractare la grosimi mari;

tăieturi înguste și fără bavuri;

Pentru tăiere se folosește un arc sau jet de plasmă care încălzește, arde și îndepartează metalul din zona tăierii. Jetul de plasmă se folosește pentru tăierea aliajelor metalice cu grosimi pâna la 8-10 mm, iar la grosimi mai mari se folosește arcul de plasmă.

Fig. IV.3 Mașină CNC de debitat cu oxigaz/plasmă

Vitezele de tăiere sunt de 250-1250 mm/min. Conducerea jetului de plasmă se poate face manual sau automatizat.

Frezarea este cel mai utilizat proces de prelucrare prin așchiere, prin care sunt create o varietate mare de piese. Procesul de frezare necesită o mașină unealtă, piesă de prelucrat, elemente de fixare ale acesteia și o sculă.

Semifabricatul este o piesă ce are o anumită formă, fiind imobilizat pe masa mașinii cu ajutorul elementelor de fixare. Scula este solidară cu arborele principal al mașinii și se rotește de obicei cu viteze ridicate. Prin deplasarea sculei sau a semifabricatului cu avansul de lucru, se produce îndepărtarea materialului nedorit, ducând astfel la crearea formei dorite.

Fig. IV.4 Mașină de frezat universală FUS 32

Tabel IV.3

Găurirea este operația tehnologică de prelucrare prin așchiere, care are ca scop obținerea unor găuri (alezaje) în material plin, prelucrarea putând fi executată pe mașini de găurit, mașini de frezat sau strunguri.

Fig. IV.5 Mașină de găurit în coordonate tip GC-1000

Tabel IV.4

Pentru prelucrarea piesei se vor utiliza diferite scule de prelucrare, cât și scule de verificare și control final, cum ar fi: freze, alezoare, burghie de centruire, burghie pentru realizarea găurilor, adâncitor, tarod, iar pentru control final șubler, micrometru, lere, rugozimetru, aparat de masură Rockwell, ceas comparator.

Frezele folosite (figurile IV.6 și 7) sunt:

freză cilindro-frontală HSS-E Co8, Tip N, DIN327, cu diametrul ; [17]

freză cilindro-frontală HSS-E Co8, Tip N, DIN327, cu diametrul ; [17]

freză frontală cu plăcuțe din carbură metalică APKT-16 mm, cu 7 dinți; [17]

Fig. IV.6. Freză

Fig. IV.7. Freză frontală

Burghiile alese (figura IV.7) pentru prelucrarea piesei sunt:

burghiu HSS, Tip N, DIN340, cu diametrul 7; [17]

burghiu HSS, Tip N, DIN340, cu diametrul 4.2; [17]

burghiu HSS, Tip N, DIN340, cu diametrul 4.8; [17]

burghiu HSS, Tip N, DIN340, cu diametrul 38; [17]

Fig. IV.7.Burghiu

Alezoarele folosite (figura IV.8) pentru prelucrarea găurilor sunt alezoarele HSS-E, forma B/D, DIN212, toleranță H7 cu diametrele 5 și 15. [17]

Fig. IV.8 Alezor

Pentru găurile filetate (figura IV.9) s-a ales un tarod M HSS-E Co5, DIN371/376 , pentru găuri străpunse. [17]

Fig. IV.9 Tarod

Teșitorul ales este teșitorul C 90° HSS CBN DIN335 cu prindere normală (figura IV.10).[17]

Fig. IV.10.Teșitor

Adâncitoarele folosite sunt de tip HSS cu ghidaj fix DIN373 cu diametrele 11 și 14.8 (figura IV.11).[17]

Fig. IV.11 Adâncitor cilindric

Pentru gaura de 40 s-a ales un cap de strunjit cu plăcuțe din carburi metalice (figura IV.12).

Fig. IV.12 Cap de strunjit [25]

Controlul final și verificările se vor realiza cu:

Șubler (figura IV.13);

Fig. IV.13 Subler [21]

Rugozimetru (figura IV.14);

Fig. IV.14 Rugozimetru [23]

Micrometru (figura IV.15);

Fig.IV.15 Micrometru [22]

Aparat de măsurare Rockwell (figura IV.16);

Fig. IV.16 Aparat Rockwell [24]

IV.3. Determinarea dimensiunilor intermediare și a parametrilor de lucru

Pentru operația de frezare se va utiliza Mașină de frezat universală FUS 32, urmând să realizeze:

teșiri;

frezare plană;

teșiri contur;

Frezare plană se va realiza cu freza frontală de .

= [mm]; (IV.1)

= 15 – 12= 3 [mm];

Pe ambele suprafețe ale piesei se frezează 1,5 [mm] din 2 treceri:

– Pentru frezarea de degrosare:

t = 1 [mm];

= 230 [m/min]; [17]

0.1[mm/dinte]; [17]

= 7; [17]

n = [rot/min]; (IV.2)

[mm/rot]; (IV.3)

unde:

t – adâncimea de frezare;

– viteza de așchiere;

fz – avans pe dinte;

n – turația;

Df – diametrul frezei;

Zf – numărul de dinți;

Sd – avansul pe rotație;

n = = 915.14 [rot/min];

0.1*7 = 0.7 [mm/rot];

Se va alege turația de la mașină cu valoare mai mică decât cea calculată.

n=800 [rot/min];

Pentru frezarea de finisare:

t = 1 [mm];

= 230 [m/min]; [17]

0.1[mm/dinte]; [17]

= 7; [17]

n = = 915.14 [rot/min];

0.08*7 = 0.57 [mm/rot];

Se va alege turația de la mașină cu valoare mai mică decât cea calculată.

n=800 [rot/min];

Teșirile muchiilor celor 2 suprafețe ale plăcii, se vor realiza cu teșitor la cota de 1×45°. După prelucrare se pot ajusta, eliminându-se bavurile.

Găurile de , se vor prelucra cu burghiu și se vor realiza adânciri (4x) de 5 mm, și adânciri de 3mm, care vor fi alezate cu alezor de .

[mm]; (IV.4)

[mm]; (IV.5)

[mm]; (IV.6)

= 7.5 [mm];

= 7.4 [mm] => Ra=6.3μm;

= 0.1 [mm] => Ra=1.6 μm;

[mm]; (IV.7)

2.4 + 0.1 = 2.5 [mm];

Pentru a obține găuri de știft , sunt necesare centrarea cu burghiu de centruire, găurire cu burghiu și alezare cu alezor H7. Utilizând formulele de mai sus (IV.4, IV.5, IV.6), putem calcula adaosul pentru această operație.

= 2.5 [mm];

= 2,4 [mm] => Ra=6.3μm;

= 0,1 [mm] => Ra=1.6 μm;

2.4 + 0.1 = 2.5 [mm];

Pentru a obține găuri filetate de M, sunt necesare operațiile de centruire, găurire cu burghiu și filetare. Se va da o gaură de centrare cu un burghiu de centruire, pe urma se va da o gaură cu burghiu de iar la final se va realiza filetarea de .

Pentru a obține gaura de se va da o gaură cu burghiu de , iar cu o bară de strunjire se va realiza gaura de .

IV.4. Efectuarea normei tehnice

[min/buc]; (IV.8)

:

– timpul de pregatire pentru studierea lucrării, adunarea materialului

;

N- mărimea lotului, N= 1 buc;

= timpi auxiliari;

= timp de deservire tehnică;

= timp de odihnă și nevoi fiziologice;

= [min]; (IV.9)

=zn [mm/dinte]; (IV.10)

– avansul pe dinte [mm];

n- număr de rotații a frezei [rot/min];

z- număr de dinți;

sm- viteza de avans;

Total= 105+ 33.3+ 13.125= 151.45 [min];

IV.5. Întocmirea itinerariului tehnologic

IV.6. Realizarea programului CNC

În următoarele rânduri va fi prezentat programul CNC pentru realizarea reperului din dispozitiv. Piesa se va prelucra pe Mașina de Frezat Universală FU71 cu echipament cu comandă numeriă NCT201M. Această mașină unealtă este utilizată pentru prelucrări a pieselor spațiale complexe. Mașina este echipată cu o serie de accesorii care măresc gradul de utilizare al mașinii, respectiv cu un echipament de afișare a cotelor pe cele 3 axe.

Mașina este constuită cu un batiu pe care se deplasează sania. Pe sanie se deplasează culisa în capul căreia se montează dispozitivul de frezat universal sau accesoriile acesteia. Pe culisă se montează motorul principal, iar cutia de viteze este în interiorul acesteia.

Pentru deplasarea organelor mobile se utilizează șuruburi cu bile pretensionate, care asigură eliminarea jocurilor din lanțurile cinematice de avans. Pentru acționarea cutiei de viteze se utilizează un motor principal de curent continuu tip MCU132 de 10 kW la 1250 rot/min.

Mașina FU71 va fi dotată cu dipozitive: de găurit cu pinolă, de frezat în unghi, de mortezat, masă rotativă și cap divizor, care măresc posibilitățile tehnologice de utilizare a mașinii.

Fig. IV.17 Mașina de Frezat Universală FU71

Tabel IV.5

Programul CNC este realizat astfel încât să execute toate operațiile necesare prelucrării piesei dintr-un singur program, care conține la rîndul său 3 subprograme.

%

O0100

(MUCN: FU71CNC-NCT201M)

N10 G00 G49 Z400

(–––––––––––––––-)

(T1-FREZA.CILINDRO-FRONTALA FI-6)

N20 T1

N30 G00 G17 G54 G90 S2000

N40 G43 Z100 H01 M3

(FREZARE DE TRASARE CONTUR AD,10 MM, Z-10)

N50 X125 Y-29

N60 G1 Z5 F2000 M8

#1=-2 (ADANCIMEA LA PRIMA TRECERE LA Z=-2)

#2=1 (INDEX, ESTE PRIMA TRECERE)

#8=200 (AVANSUL DE PRELUCRARE ADICA F200)

#10=1 (REGISTRUL CORECTIEI DE DIAMETRU ADICA D1=6.4)

N70 M98 P0001 (SUBPROGRAMUL FREZARE CONTUR)

#1=#1-2

#2=#2+1

IF [#2 LE 5] GOTO 70

N80 G00 Z20

(FRZARE AXA I LA FI39.6 STRAPUNS)

#1=-2

#2=1

#8=200

#10=1

N90 G0 X0 Y0 (I)

N100 G1 Z5 F2000

.

.

.

(–––––––––––––––-)

(T2-BURGHIU DE CENTRARE FI-16X 90 GR)

N1020 T2

N1030 G00 G17 G54 G90 S2000 F200

N1040 G43 Z100 H02 M3

(TESIRE AXELE 1,2 PE FI-7 LA 0.5X45 GR)

X-100 Y0 M8 (1)

G81 G99 Z-4 R3

X100 Y0 (2)

N1050 G80 Z20 (AXELE 11 12 PE M5 LA 0.5X45 GR.)

N1060 X-60 Y0 (11)

G81 G99 Z-2.5 R3

X60 Y0 (12)

N1070 G80 Z100 M9

G49 Z400 M5

N1080 G0 X250 Y150 (PUNCT FINAL IN AFARA PIESEI)

M30 (SFARSIT PROGRAM-SFARSIT FISIER)

%

Subprogramul 1 (SUBPROGRAM CONTURARE PIESA)

%

O0001

N1 G0 X125 Y-29 (Pst)

N2 G1 Z#1 F2000 (PRELUARE ADANCIME DE PRELUCRARE)

N3 G1 G41 X125 Y-20 D#10 F#8 (PCT.1 CU CORECTIE DE DIAMETRU D)

N4 X72 Y-20

N5 X72 Y-35

N6 X-72 Y-35

N7 X-72 Y-20

N8 X-110 Y-20

N9 X-115 Y-15

N10 X-115 Y15

N11 X-110 Y20

N12 X-72 Y20

N13 X-72 Y35

N14 X72 Y35

N15 X72 Y20

N16 X110 Y20

N17 X115 Y15

N18 X115 Y-15

N19 X104 Y-26

N20 G40 X125 Y-29 (Pst)

N21 M99

%

PARAMETRII FORMALI:

#1=COORDONATA Z DE FREZARE

#8=AVANSUL DE PRELUCRARE [mm/min]

#10=REGISTRUL CORECTIEI DE DIAMETRU (Functia D#10)

Subprogramul 2 (SUBPROGRAM FREZARE BUZUNAR CIRCULAR FI-39.6)

%

O0002

N31 G00 X0 Y0 (

N32 G1 Z#1 F100

N33 X4.8 Y0 F#8 (C1)

N34 G3 X4.8 Y0 R4.8 (C1)

N35 G1 X8.8 Y0 (C2)

N36 G3 X8.8 Y0 R8.8

N37 G1 X12.8 Y0 (C3)

N38 G3 X12.8 Y0 R12.8

N39 G1 X16.8 Y0 (C4)

N40 G3 X16.8 Y0 R16.8

N41 #3=#1+1

N42 G1 Z#3

M99

%

Subprogramul 3 (SUBPROGRAM LAMARE PRIN FREZARE)

%

O0003

N51 G0 X#11 Y#12

N52 G1 Z3 F2000

N53 Z#14 F#8

#15=#11+#13

N54 G1 G41 X#15 Y#12 D#10 F#8

N55 G3 X#15 Y#12 R#13

N56 G1 G40 X#11 Y#12

N57 #3=#14+25

N58 G1 Z#3 F2000

M99

%

Capitolul V. Proiectarea dispozitivului de orientare și fixare a reperului

V.1. Descriere dispozitiv

Dispozitivul a fost realizat cu scopul orientării și fixării unui semifabricat de formă prismatică, pentru a se putea executa 2 găuri Ø7/lamate Ø15H7, 2 găuri Ø5H7.

Dipozitivul de fixare și orientare este manual și este alcătuit dintr-o placă de bază (figura 4) cu 4 cepi cu cap plat, pe care va veni așezată piesa, având dimensiunea de 230x70x12 mm. Placa de bază este montată direct pe masa mașinii unelte cu 4 piulițe pentru canale “T” și 4 șuruburi cu cap cilindric imbus M16x25.

Ca baze de orientare avem: bază de așezare cei 4 cepi cu cap plat, ca bază de ghidare o plăcuță montată pe placa de bază cu 2 cepi cu cap plat, iar ca bază de sprijin tot o plăcuță montată, cu un cep cu cap plat.

După așezarea piesei de către muncitor, acesta fixează semifabricatul strângând cele 4 mecanisme cu reazem reglabil și bride cu baza de sprijin in trepte.

Fig. V.1. Desen dispozitiv

Fig. V.2. Dipozitiv de fixare și orientare

Fig. V.3. Dispozitiv fără piesă

Fig. V.4. Placa de bază

Fig. V.5 Mecanism de fixare cu bridă

V.2 Stadiul de prelucrare până la operația pentru care se proiectează dispozitivul

Fig. V.6. Desen de execuție al semifabricatului

Fazele operaței de găurire sunt:

Găuri de știft Ø5H7;

Găuri de trecere Ø7 străpuns/Ø15H7 adâncire 3mm cu alezare;

Găuri de trecere Ø7 străpuns/Ø11 adâncire 5mm cu alezare;

Găuri filetate M5;

Gaură Ø 40;

V.3 Alegerea mașinii pe care se prelucrează piesa

Mașina unealtă utilizată pentru operațiile de găurire este Mașina de frezat universal FU71, având cursa pe axa X=1250 mm, pe axa Y=710 mm, iar pe axa Z=630 mm.

Ca scule se vor utiliza:

1. Găuri de știft Ø5H7 – burghiu de centrare;

– burghiu Ø4.8;

– alezor Ø5H7;

2. Găuri de trecere Ø7 străpuns/Ø15H7 lamare – burghiu de centrare;

– burghiu Ø7;

– adâncitor Ø14.8;

– alezor Ø15H

3. Găuri de trecere Ø7 străpuns/Ø11 – burghiu de centrare;

– burghiu Ø7;

– adâncitor Ø11;

4. Găuri filetate M5 – burghiu de centrare;

– burghiu Ø4.2;

– tarod M5;

5. Gaură Ø 40 (se va realiza prin interpolare) – burghiu de centrare;

– freză cilindro-frontală;

– adancitor conic Ø16/ Ø45×90°;

V.4 Stabilirea sistemului de orientare

Baza de cotare coincide cu bazele de orientare

Fig. V.7 Varianta 1 de orientare

Unde:

BG – baza de ghidare;

BA – baza de așezare;

BS – baza de sprijin ;

BC – baza de cotare

Baza de cotare difera de bazele de orientare

Fig. V.8. Varianta 2 de orientare

Unde :

BG- baza de ghidare;

BA-baza de așezare;

BS- baza de sprijin;

BC- baza de cotare;

În urma diferenței dintre bazele de cotare și bazele de orientare vom constata că apar erori de orientare și poziție.

V.5 Calculul erorilor de orientare și alegerea variantei optime

Varianta I.

În prima variantă, deoarece bazele de orienatare coincide cu bazele de cotare, nu vor apărea erori de orientare.

Varianta II.

Cote găuri: 15

215

35

d1=Ø 7

d2=Ø 11

unde:

d1 și d2 – diametrele găurilor;

Pentru calculul erorilor se va utiliza formula:

unde:

ε – eroare de orientare;

– eroare dimensională;

– eroare de formă;

– eroare de poziție;

– eroare de netezime;

Pentru prima gaură:

;

;

=0.201 mm;

Pentru a doua gaură:

;

;

=0.049 mm;

Varianta 1 se alege ca și varianta optimă deoarece bazele de cotare sunt egale cu bazele de orientare ale piesei, rezultând eroarea .

V.6 Stabilirea forțelor de așchiere, momentul de torsiune si puterea necesară

În care:

D – diametrul burghiului [mm];

s – avansul [mm/rot]

– coeficienții și exponenții forței și ai momentului

63 6.7 =1.07

=0.72 =1.71 =0.84

– coeficienți de corecție pentru forță și moment

În care:

– momentul de torsiune ;

n – turația burghiului [rot/min];

Conditie :

0.57 < 3

Concluzii

În încheierea acestui proiect de diplomă putem desprinde câteva concluzii, care rezultă în mod firesc. Subliniem, astfel, importanța cunoașterii aspectelor legate de creșterea productivității muncii și a noțiunilor de automatizare, a dezideratului obținerii unor procese industriale care permit în același timp realizarea de produse și operații precise.

În etapele elaborării proiectului s-au aprofundat disciplinele de bază, parcurse în cei patru ani de studiu, necesare proiectării mașinilor și produselor mecanice.

Alegerea temei proiectului „DISPOZITIV SEMI-AUTOMAT PENTRU EXTRAGEREA SCUTURILOR PROTECTOARE DE PE PLĂCILE INTEGRATE”, reprezintă o noutate în domeniu, deoarece elementul central al proiectului, placa de bază PCB, în sine, este o componentă relativ nouă utilizată în domeniul auto. Această componentă este un rezultat al avântului dezvoltării electronicii în domeniul precizat anterior. Procesele și operațiile legate de fabricare, manipulare, reparație și încercări ale acestor plăci, cer studierea unor soluții originale pentru satisfacerea la un nivel optim a acestor deziderate. Referindu-ne în această lucrare la un dispozitiv semi-automat am recurs la nivelul acționărilor pneumatice pentru alegerea elementului optim de acționare. De asemenea pentru realizarea mișcărilor rectilinii în cadrul dispozitivului s-au aprofundat soluțiile și elementele de ghidare ale principalilor fabricanți din domeniu. Aportul personal a constat în realizarea calculelor specifice de dimensionare a acestor elemente. Toate aceste activități au dus la dezvoltatrea unor competențe atât de necesare în formarea ca viitor inginer.

Le mulțumesc pe această cale profesorilor care ne-au ghidat în acumularea de cunoștințe, firmei Comau care a pus la dispoziție toate mijloacele necesare realizării proiectului și nu în ultimul rând coordonatorilor conf. dr.ing. Buidoș Traian și inginer Balla Vilhem.

Bibliografie

Amza Gh. s.a., „Tratat de tehnologia materialelor”, Editura Academiei Române, București, 2002;

Bungau C., „Mașini-unelte”, Note de curs, Oradea, 2008;

Ganea M., Prelucrarea flexibilă a pieselor prismatice, Vol. I, Ed. Universității Oradea, 2002;

Mudura P., „Introducere în teoria tratamentelor termice”, Editura Universității din Oradea, 2008;

Pop M.T., „Elemente de proiectare asistată de calculator a sculelor combinate utilizate în sistemele flexibile de fabricație”, Editura Universității din Oradea, 2001;

Prichici M., „Bazele mecanicii teoretice, exemple, probleme”, Editura MatrixRom, București 2007;

Tripe-Vidican A., „Dispozitive – Proiectare, construcție, exploatare”, Vol I., Editura Universității din Oradea, 2000;

Picos Constantin, „Calculul adaosurilor și al regimurilor de așchiere”, Ed. Tehnica, București, 1974;

Vlase A., Sturzu A., Mihail A., Bercea I., „Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucrare și norme tehnice de timp”, Editura Tehnica, București, 1983

Cocaina A., „Proiectarea sculelor așchietoare”, Vol. I, II, Tipografia Universității, Oradea, 2001;

Cocaina A., „Așchiere și scule așchietoare ”, Vol. I, II, Tipografia Universității, Oradea, 2002;

D. Hollanda., M. Mehedinteanu., E. Târu., N. Oancea., “Așchiere și scule așchietoare”, Editura Didactică și Pedagogică, București, 1982;

Nicolae N., „Îndrumător practice și de perfectionare pentru lucrătorii din Industria Constructoare de Mașini ”, Vol. I, Editura Tehnica, București, 1982;

Picos C., s.a., „Normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere”, Editura Tehnică, București, 1979;

Stănășel Iulian, '' Tehnologia fabricarii exchipamentelor'' , Editura Universitatii din Oradea 2005

*** Catalog Înfrățirea, Catalog de produse

*** Catalog ROCAST, Unelte și scule

https://lappromania.lappgroup.com/ce-este-nou/articole-tehnice/ghidul-lapp-pentru-ingineria-lanturilor-port-cablu.html;

https://www13.boschrexroth-us.com/Framing_Shop/Product/Default.aspx?Group=102;

https://www.elesa-ganter.com/en/b2bstorewww/Toggle-power-and-hook-clamps–Hook-type-toggle-clamps–GN850?err=second;

https://www.google.ro/search?q=subler&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=0ahUKEwicv67P5cDfAhUFCSwKHZCSBxAQ_AUIDigB&biw=1242&bih=597&dpr=1.1#imgrc=YEW0F_odvOeTqM;

https://www.google.ro/search?q=micrometru&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=0ahUKEwij2sGZ5sDfAhXFBSwKHaYOAgwQ_AUIDigB&biw=654&bih=468&dpr=1.1#imgrc=OCrSTRzg_WAK5M;

https://www.google.ro/search?q=rugozimetru&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=0ahUKEwjxw-uO6cDfAhXMzoUKHYVxBLUQ_AUIDigB#imgrc=OXXJzeKyX0ZMTM;

https://www.google.ro/search?q=aparat+rockwell&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=0ahUKEwjCtuPR6cDfAhVOxhoKHflfChkQ_AUIDigB&biw=654&bih=468#imgrc=xFE4mnbGJauupM;

https://www.google.ro/url?sa=i&rct=j&q=&esrc=s&source=images&cd=&ved=2ahUKEwi4_qCmyaLjAhVGzaQKHWRiBgIQjRx6BAgBEAU&url=https%3A%2F%2Fwww.hoffmann-group.com%2FRO%2Fro%2Fhoro%2FTehnic%25C4%2583-de-a%25C5%259Fchiere-modular%25C4%2583%2FStrunjire-cu-pl%25C4%2583cu%25C5%25A3e-amovibile-GARANT%2FCap-de-strunjit-dreapta%2Fp%2F260008&psig=AOvVaw1wW5AS0q17cIpmaXklowT4&ust=1562580815628514;