1) Reducerea timpului operației. Operația executată manual dura mai mult și depindea de dexteritatea operatorului care o executa [307169]

Rezumat

Lucrarea urmărește modul de proiectare unui dispozitiv de extragere a [anonimizat]. Aceasta este structurată în 5 capitole.

În primul capitol este prezentată o scurtă de scriere a plăcilor pe care lucrează dispozitivul și descrierea generală a dispozitivului de dezasamblare. [anonimizat]. În capitolul se elborează procesul de manufacturare și asamblare. Capitolul

Cuprins

Introducere

Motivul alegerii temei a constituit insusirea cunostiintelor necesare proiectarii dispozitivului cu ajutorul careia s-[anonimizat]-automatizat siplificat.

[anonimizat].

Acest proiect s-a realizat din necesitatea automatizarii operatiei de schimbare plăcilor de protecție de pe plăcile de bază al unui bord de autoturism (PCB). Initierea proiectului s-a realizat în 2018, când firma Continental a cerut firmei Comau realizarea acestui dispozitiv care să ajute departamentul de testări la operația mai sus amintită. Argumentule care au dus demararea proiectului au fost următoarele:

1) Reducerea timpului operației. Operația executată manual dura mai mult și depindea de dexteritatea operatorului care o executa;

2) Precizia cu care se excuta operația de schimb; în unele cazuri schimbarea manuală realizată cu ajutorul unei șurubelnițe ducea la avarierea plăcii de bază PCB sau(și) îndoirea capacului de protecție;

[anonimizat], [anonimizat] a [anonimizat].

Costul realizării dispozitivului să fie cât mai mica a reprezentat una din condițiin. Asfel după întalnirea intre beneficiarul proiectului și executant s-a stabilit o sumă care cuprinde atât costurile proiectării, a execuției și a punerii in funcțiune la întrepriderea clientului.

Timpul de execuție cerut de client de la confirmarea comenzii a fost de 60 [anonimizat] s-a respectat. Executantul a avut sarcina de a se ocupa și de transportul întregului dipozitiv la întreeprinderea Continental Timișoara.

Punerea în funcțiune s-a [anonimizat] s-a [anonimizat] a dispozitivului.

Capitolul I. Caracteristicile dispozitivului de dezasamblat plăcile de bază

I.1.Scurt istoric al evoluției plăcii PCB în indusria auto

Un PCB este o placă subțire din fibră de sticlă sau alt material laminat. Căile de conducere sunt gravate sau "imprimate" [anonimizat], [anonimizat]. PCB-[anonimizat]-uri și instrumentarele planșelor de bord al autovehiculelor.

Într-[anonimizat], un panou de instrumente digitale sau o [anonimizat], [anonimizat] (figura 1), mai degrabă decât cu manometrele analogice tradiționale. Prima aplicare a unui cluster electronic de instrumente, într-un automobil de producție, a fost în 1976 Aston Martin Lagonda. Prima aplicație americană a producătorului a fost Cadillac Sevilla din 1978, cu un computer de călătorie Cadillac disponibil. În Statele Unite, acestea au fost o opțiune în multe autovehicule fabricate în anii 1980 și 1990 și au fost standard la unele vehicule de lux, uneori, inclusiv unele modele fabricate de Cadillac, Chrysler și Lincoln. Acestea au inclus nu numai un vitezometru cu citire digitală, ci și un computer de bord care afișează factori cum ar fi temperatura exterioară, direcția de deplasare, consumul de combustibil și distanța până la gol (DTE).

Multe vehicule fabricate astăzi au un vitezometru analogic asociat cu acesta din urmă în formă digitală. La sfârșitul anilor 1980, la începutul anilor 1990, General Motors a avut CRT-uri touch-screen cu caracteristici cum ar fi cartile de date și integrarea hands-free telefon mobil construit în mașini (figura 2).

Fig.I.1. Vitezometru digital

Panourile de instrumente digitale au fost eliminate treptat din vehicule pe parcursul anilor 1990 și au fost înlocuite cu manometrele analoge tradiționale în majoritatea vehiculelor (cu excepții excepționale de la producătorii francezi Renault și Citroen), inclusiv cei de la diviziile de lux. Cu toate acestea, multe vehicule sunt fabricate astăzi cu un computer de bord standard sau opțional situat independent de vitezometru.

Unitățile digitale au primit informații de la o varietate de senzori instalați pe tot cuprinsul motorului și al transmisiei, în timp ce unitățile analogice tradiționale au fost atașate la un cablu care furniza informații de la transmisie. Afișajele analogice moderne primesc informații în același mod ca și unitățile digitale, cu foarte puțini producători care folosesc încă metoda de cablu pentru vitezometru.

Cea de-a 8-a și a noua generație Honda Civic au un panou de bord "cu două niveluri". Tabloul de bord digital superior cu numere albe pe un ecran albastru (acesta din urmă schimbându-se în verde în funcție de obiceiurile de conducere), indicatoarele de combustibil digital și de temperatură. Tabloul de bord inferior are un tahometru analogic și un kilometraj digital. Cea de-a 10-a și cea de-a doua generație a văzut designul pe două niveluri înlocuit cu un singur panou de bord, care la niveluri superioare este un design complet digital și parțial personalizabil.

Afișajele pentru capul de mașină au văzut aplicații în mai multe mașini, mărind calibre analogice cu o citire digitală pe geamul parbrizului (figura 3).

Multe motociclete moderne sunt acum echipate cu vitezometre digitale, de cele mai multe ori acestea sunt biciclete de sport.

Toyota utilizează instrumente electronice pentru a arăta parametrii mașinilor pentru modelul său Yaris / Vitz, mașina folosește un afișaj fluorescent vid pentru a indica viteza, RPM, nivelul combustibilului, kilometrajul etc.

Fig.I.2. Bord digital

Pentru modelul anului 2011, Chrysler a început să folosească un tablou de bord comun pe linia lor de modele, care are un calculator de bord integrat în plus față de manometrele analogice. Acest computer de bord poate fi, de asemenea, folosit pentru a afișa un vitezometru digital, făcând aceste tablouri de bord analogice, digitale și analogice. Deoarece mulți șoferi percep acul vitezometrului ca fiind prea larg, se bazează pe vitezometrul digital mai mult decât pe cel analogic.

Fig.I.3. Vitezometru

I.2 Descrierea dispozitivului de dezasamblare PCB

Stația estes alcătuită dintr-o parte inferioară, o parte superioară care este luminată de 2 LED-uri pentru a mări vizibilitatea operatorului, și sistemele electrice (figura 4).

Partea superioară a dispozitivului cuprinde manivela acționată de către operator, care va face mecanismul să se deplaseze vertical, ansamblul mobil superior și mecanismul de verificat placa PCB . Ansamblul mobil superior asigură la rândul lui deplasarea cleștelui de prindere superior.

Partea inferioare are in componența sa un cilindru pneumatic de control vertical al mecanismului inferior, și ansamblul mobil inferior care deplasează cleștelui de prindere inferior. Acești clești sunt pneumatici și au rol de a se deplasa spre plăcile de protecție (având o cursa de 10 mm fiecare) și de a le extrage de pe placa de bază în condiții de siguranță, fără a deforma placa.

Fig.I.4. Vedere generală a dispozitivului

I.3 Descierea secventelor de operației

Faza 1 (manual)( figura 5):

01) Plasarea plăcii PCB în dispozitivul de fixare;

02) Se blochează placa de bază cu mecanismul de prindere lateral;

03) Operatorul glisează în jos instrumentul de extracție (manual);

Fig.I.5. Dispozitivul realizând faza 1

Faza 2 (automat) (figura 6):

04) Operatorul apasă butonul bimanual pentru a activa cleștile;

05) Ansamblul superior și inferior se deplasează;

Fig.I.6. Dispozitivul realizând faza 2

Faza 3 (manual) (figura 7):

06) Cilindrul inferior se deplasează afară(extracție placuța de protecție inferioară);

07) Operatorul glisează în sus instrumentul de extracție (extrage plăcuța superioară);

Fig.I.7. Dispozitivul realizând faza 3

Fazele 4 (automat) și 5 (manual)(figura 8):

08) Operatorul scoate placa de bază PCB din mecanismul de fixare;

09) Operatorul apasă butonul bi-manual pentru ca clestele infrior-cilindrul superior să se retragă, cilindrul inferior se retrage;

10) Operatorul a pus placuțele în cutia de gunoi;

Fig.I.8. Dispozitivul realizând fazele 4 și 5

I.4 Generalități despre ansablu

Pachetul de transport al stației trebuie manipulat pentru încărcare, transport și instalare prin intermediul unei macarale suspendate, având o capacitate de ridicare adecvată, utilizând șururburi de ridicare aprobate, tije de oțel, benzi și cârlie.

Înainte de transportul mașinii, trebuie efectuate operațiile preliminare pentru a pregăti sistemul de ridicare.Operațiunile ce urmează a fi efectuate sunt enumerate și descrise în cele ce urmează:

1)Deconectarea componentelor stației(dulapuri, etc.) de la bază;

2)Deșurubarea șuruburilor de fixare în bază, pentru a elibera corpul mașinii;

3)Protejați afișarea și tastele(butoanele) de control a stației cu ajutorul unei acoperitoare e plastic;

4)Blocați toate părțile mobile pentru a preveni avarierea mașinii în timpul transportului;

5)Aplicați bandă adezivă la dulapurile de alimentare și la tastatura mașinii;

6)Poziționați pachetul de transport astfel încât să se afle în echilibru fiecare ansamblu;

Ridicarea dispozitivului terbuie să respecte următoarele etape:

1) Folosirea unui echipament de ridicare adecvat, cum ar fi un camion cu furcă;

2) Dacă este prezent, utilizați componentele de ridicare a șuruburilor de exemplu: dulapurile electrice și panourile de comandă .

3) Ridicați ușor ansamblurile mașinii și verificați echilibrarea încărcării.

4) Odată ce ansamblurile mașinii sunt echilibrate, continuați cu ridicarea.

Zona de lucru este un mediu obișnui de atelier. Vaporii corozivi și sursele de căldură trebuie evitate. Mașina trebuie amplasată în zone bine echipate, cu toate echipamentele de siguranță recomandate de standardele și legile aplicabile. Mediul unde este asamblată și funcționează stația trebuie să asigure urmatoarele condiții:

1) temperatura minimă trebuie să fie +10 °C;

2) temperatura maximă trebuie să fie +40 °C;

3) umiditate relativă 60 %;

Această mașină nu este potrivită de lucru în zone expuse la explozii.

Suprafața pentru poziționarea a mașinii trebuie să fie suficient de mare pentru a permite instalarea cu libertate suficientă a mișcărilor în jur, pentru a efectua diferitele operațiuni necesare pentru pornire. Fundațiile pentru instalare trebuie să fie pregătite de către client în conformitate cu diagramele și caracteristicile raportate la desenele de instalare livrate, la cererea clientului, de către departamentul de inginerie și conform instrucțiunilor date de inginerii de la COMAU S.p.A. Fundația trebuie dimensionată în funcție de tipul terenului. Grosimea stratului de bază trebuie să fie stabilită în funcție de tipul de sol și să fie formată din beton cu o capacitate de încărcare minimă Rc = 150 kg / cm2 sau mortar ANCOR FIX 705 sau mortar EMACO incluzând diametrul de 10 mm. plase sudate cu arc și cu dimensiunea de 250 x 250.

Conexiunile electrice și pneumatice sunt realizate de personalul COMAU în timpul instalării mașinii. Rețeaua de alimentare cu energie electrică trebuie să fie capabilă să furnizeze racordarea la dulapurile electrice de presiune. Dulapurile de control al sursei de alimentare sunt prevăzute cu termo-magnetice protecții și siguranțe. Cu toate acestea, este a recomandat instalarea dispozitivelor de secționare cu protecție la întârziere siguranțe de capacitate suficientă.

Rețeaua de aer comprimat trebuie să fie conectată la panoul pneumatic al stației de presare și trebuie să poată furniza aer comprimat la stație. Aerul utilizat trebuie tratat cu scopul de a îndepărta umezeala și sarea pentru a evita deteriorarea prematură a dispozitivelor de acționare pneumatice și a componentelor mecanice Este prevăzut un întrerupător cu 3 căi și supapa de suflare pentru a peminte inginerilor de întreținere să operaze fără riscuri datorate aerului comprimat după ce circuit sufla în jos.

În cazul opririlor alungite, efectuați următoarele operații:

1) Curățați mașina cu ajutorul cârpaților sau a altor materiale adecvate.

2) Curățați ghidurile folosind cârpe; ghidajele de ștergere cu același ulei utilizat pentru lubrifiere.

3) Curățați șuruburile cu bilă de recirculare cu ajutorul unei cârpe; suprafața șurubului de ștergere cu uleiul folosit pentru ungere.

4) Curățați tijele cilindrilor hidraulici și pneumatici folosind cârpe; frotiuri cu ulei pentru care se folosește ungere.

5) Curățați și uscați suprafețele rămase necoate ale mașinii; Împiedicați astfel de suprafețe cu protecție ulei ANTICORIT 77 (Fuchs).

6) Înainte de a porni din nou, schimbați uleiul pentru unități hidraulice (pentru opriri mai mari de un an) și curățați sau înlocuiți elementele de filtrare.

În timpul întregii perioade de funcționare a liniei se produc diferite tipuri de resturi sau materiale de evacuare cum ar fi uleiul hidraulic, filtrele etc. Pentru eliminarea unora dintre aceste materiale, fiecare țară aplică standarde specifice pentru a asigura siguranța mediului.

Clienții trebuie să cunoască legile în vigoare în țara lor și să opereze în conformitate cu astfel de reglementări.

Capitolul II. Elaborarea proiectului dispozitivului de dezasamblat a plăcilor de bază

În acest capitol se prezintă detailat proiectarea dispozitivului parcurgându-se etapele jos menționate:

Proiectarea cleștilor de extragere a scuturilor termice;

Proiectarea suporților de sprijin a PCB-urilor;

Proiectarea structurii mesei de lucru;

Alegerea corectă a elementelor de acționare;

Alegerea comercialelor ținându-se cont de mediul electrostatic în care lucrează stația;

II.1. Descrierea procesului de dezasamblare a scuturilor termice la PCB BR205

Mașina trebuie să fie conformă cu normele ESD pentru producția de automobile.

Acesta este un loc de lucru cu 1 dispozitiv de fixare în care ambele scuturi asamblate pe PCB trebuie dezasamblate. preferat dezasamblarea se va face în același timp (scutul de sus și ecranul inferior).

Sistemul pneumatic formează partea superioară a scutului de sus și altul formează partea inferioară a scutului inferior stația de dezasamblare va fi utilizată pentru: BR205 Cluster PCB.

Scutul este introdus în niște cleme mici. Un dispozitiv de prindere trebuie să scoată scutul de la aceste cleme. Pentru partea inferioară a scutului există 9 perechi de cleme, iar pentru de sus există 7 perechi de cleme. Mai jos este marcată locația fiecărei cleme de prindere (figurile 1, 2, 3, 4, 5 )

Fig.II.1. Fața inferioară

Fig.II.2. Fața superioară

Extracția scutului trebuie făcută automat de o prindere echipată cu o unealtă mecanică, care prind scuturile și nu au contact cu PCB.

Fig.II.3. Proiectarea clemelor, în care sunt inserate scuturile

Fig.II.4. Scutul superior

Fig.II.5. Scutul inferior

Fig.II.6. Prinderera scuturilor protectoare

II.2. Determinarea forței necesare extragerii scuturilor de pe placă

Pentru a determina forța necesară extragerii scuturior se va folosi urmatoarea formulă de calcul, atât pentru partea superioară, cît și pentru cea inferioară (figurile 7 și 8):

Fig.II.7. Scutul superior al plăcii

[N]

unde:

F1 – forța necesară de extragere;

Nc – număru clipsurilor;

Fc – forța echivalentă a unui singur clips de fixare*

*Valoare determinată experimental rezultâand 22.6 N

[N]

Fig.II.8. Scutul inferior al plăcii

[N]

unde:

F1 – forța necesară de extragere;

Nc – număru clipsurilor;

Fc – forța echivalentă a unui singur clips de fixare;

[N]

II.3. Alegerea cilindrului gripper pentru extragere

Obținandu-se valorile forțelor necesare extragerii scuturilor termice, pentru această aplicație se vor opta pentru cilindrii pneumatici de tip gripper (figura 9), ideale pentru asemenea operatii.

Fig.II.9. Cilindru pneumatic

Fig.II.10. Scheme de forțe

Forța mai mare obținaută in urma calculelor ne duce la mărimea 40 al cilindrului FESTO HGPT-40-A-B-G2, cod, unde:

40 reprezintă diametrul pistonului de la cilindru;

A – se livrează cu senzori de detecție a poziției pistonului;

B – design pentru aplicații heavy-duty;

G2 – reprezintă modul de strângere, in cazul de față vom avea forța de strângere aplicată la închiderea cleștilor;

Conform diagramei forței în raport cu cursa de deschidere a cleștilor(figura 10), la dimensiunea de 40 pentru cursa de 10 mm, ii corespunde o forță maximă de 240 N, valoare superioară forței minime necesare extragerii scuturilor termice de pe PCB.

II.4. Determinarea zonelor de contact, respectiv proiectarea cleștilor de extragere

Primul pas este analiza în detaliu a plăcii PCB în vederea determinarii zonelor unde cleștele va intra în contact cu scuturile și unde în timpul funcționării nu va deteriora nici o componentă sudată pe placa de bază.

Fig.II.11. Zonele de contact pe partea superoară

Fig.II.12. Partea stângă

Fig.II.13. Partea dreaptă

Pe placa superioară s-au găsit 4 locații clare și libere, 2 pentru fiecare clește în parte unde pot lucra fară probleme, după cum se pot vedea în figurile de mai sus (figurile 11, 12, 13). Contactul trebuie să fie pe o porțiune cât mai lungă pentru a exercita o forță uniformă și pentru a nu deforma scutul de protectie.

Fig.II.14. Zonele de contact pe patrea inferioară

Fig.II.15. Partea stângă

Fig.II.16. Partea dreaptă

Pe placa inferioară s-au găsit în total 5 locații favorabile, 3 zone pentru partea stângă și 2 zone pentru partea dreaptă, după cum se pot vedea în figurile de mai sus (figurile 14, 15, 16). Contactul trebuie să fie pe o porțiune cât mai lungă pentru a exercita o forța uniformă si pentru a nu deforma scutul de protecție.

II.5. Proiectarea blocurilor de sprijin al placii PCB

Din cauza faptului că placa de bază (PCB) trebuie ferită de orice fel de deformații elastice și plastice in timpul extragerii scuturilor, cât și trebuie evitată apariția urmelor datorate contactului direct, se vor proiecta blocuri de sprijin pentru placă (figura 17). Aceste blocuri se vor realiza dintr-un plastic numit POM, denumire care reprezintă polyacetal cu caracteristici optime de prelucrabilitate. Acest material este cunoscut pentru rezistența ridicată, gama de temperaturi de lucru înaltă și pentru proprietățile de antifricțiune.

Fig.II.17. Bloc de sprijin

Porțiunile care intră în contact cu placa PCB trebuie să fie fin prelucrate, iar muchiile care vor folosii ca și zone active de precentrare, trebuiesc rotunjite cu o raza minima de 2 mm.

Analizându-se din nou cu marea atenție zonele unde putem asigura sprijin pentru placa PCB, s-au determinat 8 locații din care 4 sunt suporți laterali principali, iar alți 4 de forma cilindrică asigură contact și sprijin uniform pentru partea mediană (figurile 18, 19).

Fig.II.18. Fixarea plăcii pe blocurile de sprijin

Fig.II.19. Zonele de sprijin

Fig.II.20. Punctele de reacțiuni

Este deosebit de important ca in momentul apăsării și blocării plăcii de bază în vderea extragerii scuturilor fiecare contact de sprijin cilindric intern trebuie să aibe perechea aferentă contactului punctiform, numițe reacțiuni, menite să asigure stabilitate și imobilizare toatală a plăcii (figura 20).

II.6. Proiectarea grupului maner-placa de atac superior

Fig.II.21. Ansamblu grup superior

II.6.1. Placa de atac inferioară

Deoarece stația este una manuală, deplasabilă pe roți, toate componentele trebuie să fie cât mai ușoare pentru o manipulare optimș. Din acest motiv multe dintre reperele din ansamblu vor fi executate din aluminiu, așa cum este si cazul acestei plăci (figura 22).

Fig.II.22. Placa atac inferioară

Grosimea plăcii este de 6 mm, este prevazută o decupare centrală pentru accesul cilindrului de extracție. In cele 4 colțuri sunt prevăzute 4 găuri pentru montajul tijelor de ghidare cu placa superioară. De asemenea sunt date și alte găuri pentru trecerea tijelor de reacțiune montate pe placa superioară.

O caputră al desenului de execuție al plăcii (Anexa 1) se poate vedea in figura 23:

Fig.II.23. Desen 2D placa inferioara

II.6.2 Placa de atac superioară

Grosimea plăcii este de 15 mm, este prevăzută o decupare centrală pentru accesul cilindrului de extracție, la cele 4 colțuri sunt prevăzute 4 găuri pentru culisarea tijelor de ghidare cu placa inferioară. De asemenea sunt date și alte găuri pentru fixarea tijelor de reacțiune montate pe placă.

Această placă va fi și placa purtătoare a cilindrului superior de extracție, de asemenea e ava fi conectata prin intermediul unui grup de gauri la mecanismul manerului de actionare, in acest fel va efectua miscarea de translatie verticala (figura 24).

Fig.II.24. Placa atac superioara

O caputra al desenului de executie al placii se poate vedea in figura 25:

Fig.II.25. Desenul placi de atac inferioare

II.6.3. Suport grup de atac

Necesitatea obtinerii unui ansamblu cat mai usor in gretate impune ca acest support sa se execute din placi de aluminiu, iar din cauza faptului ca sudura se evita in cazul acesta, placile alcatuitoare vor fi interconectate intre ele prin suburi si stifturi. In total avem 5 tipuri diferite de placi, asa cum se poate abserva in figura 26:

Fig.II.26. Ansamblu Suport

II.6.4. Grupul sina-patina

Pentru o miscarea precisa pe directia verticala s-au prevazut ca elemente de ghiadare 2 sine cu patine HIWIN, montate in paralel, pe patine fiind fixate placile de suport al grupului mobil.

Fig.II.27. Grupul de placi support cu patine si sine

Fig.II.28. Grupul patine-sine

Patina aleasa este de tip cu bile, iar pentru aceasta aplicatie explicit s-a ales combinatia de sina cu 2 patine rulante, asta pentru a fi asigurata o stabilitate cat mai buna pe directia verticala de translatie. Patina este prevazuta cu garnituri speciale de inchidere la ambele capete, cu cap de ungere pe partea anterioara(figura 37). In momentul alegerii sinei este de preferant intotdeauna lungimea standard disponibila, reducandu-se timpul de livrare in mod drastic.

Fig.II.29. Componente patine-sine

II.6.5. Alegerea mânerului de acționare

Mânerele de acționare cu mecanism în 3 puncte se utilizează preponderent în aplicații unde se necesită acționarea lineară a unui dispozitiv în vederea blocării acestuia în cele 2 poziții predefinite și anume poziția eliberată, repectiv poziția de lucru.

Pentru aplicația în vigoare, am ales mânerul de la producatorul ELESA, model GN850, varianta cu cârlig (figura 38), unde in cazul nostru la livrare s-a demontat carlingul din capat, folosindu-se gaura de prindere a acestuia pentru montajul axului de impingere a placilor de atac.

Fig.II.30. Tipuri de manere

Fig.II.31. Cote functionale ale manerului cu mechanism in 3 puncte

Cursa necesara ridicarii placilor de atac de pe PCB a fost determinate pe baza conditiilor ergonomice al operatorului, care in momentul asezarii placii PCB in dispozitiv, trebuie sa aiba vizibilitate cat mai buna asupra suportilor de asezare. Din acest considerent s-a ales manerul mai sus amintit, avand cursa de translatie w2=260 mm.

In figura de mai jos se observa lantul de montaj al manerului si conexiunea acestuia prin intermediul tijelor de lagatura si a flansei compensatoare de jocuri radiale.

Fig.II.32. Grup maner-tija

II.6.6. Alegerea arcului amortizor

Forța arcului trebuie să asigure o acționare ușoară cu operare simplă. Forța maximă exercitată de arc la tracțiune este de 127 Newtoni, cu lungimea maximă 448 mm, lungimea totală în stare liberă fiind de 166 mm.

Fig.II.33. Arcul amortizor

II.6.7 Alegerea lanțului portcablu

Ori de câte ori avem de a face cu părți în mișcare ale echipamentelor sau mașinăriilor, lanțurile port cablu sunt elemente necesare. Unele lanțuri pot semăna cu trompa unui elefant pe când altele pot semăna cu șenila unui excavator de mari dimensiuni. Rolul funcțional este același, indiferent de formă și mărime:" Un lanț port cablu este un ansamblu mecanic destinat protejării, susținerii și ghidării cablurilor (de alimentare, control, date, sau fibră optică) și a furtunurilor (hidraulice sau pneumatice) în aplicațiile cu mișcare de translație, rotație sau combinate.

Principalii pași în alegerea lanțului portcablu sunt:

1) Alegerea tipului corect al lanțului de cablu. Utilizatorul adună toate cerințele, inclusiv specificațiile de cabluri și furtunuri, cum ar fi greutatea, diametrul exterior, tipul mantalei  și raza de îndoire, precum și lungimea cursei, spațiul disponibil și poziția de asamblare a elementelor de legătură;

2) Determinarea  secțiunii interne transversale necesară lanțului de cablu în conformitate cu anumite principii de bază și adaptarea rezultatului la spațiul disponibil. De exemplu, este important să se aranjeze cablurile simetric și să se utilizeze separatoare într-un mod judicios, pentru a preveni frecarea între mantalele cablurilor sau ale furtunurilor;

3) Alegerea unui lanț de cablu care îndeplinește cerințele cu ajutorul tabelului de selecție a produselor;

4) Determinarea razei de îndoire corespunzătoare, în conformitate cu toți parametrii cablurilor și furtunurile utilizate;

5) Calculul lungimii lanțului de cablu necesar, în funcție de cursa necesară . Există cinci configurații diferite, ale căror valori pot fi derivate din tabele;

6) Calculul lungimii autoportante în raport cu o sarcină suplimentară. Este important să se înțeleagă că un lanț de cablu gol are o anumită pretensionare  și, prin urmare, este curbat spre exterior, în scopul de a compensa greutatea ulterioară a cablurilor;

7) Dubla verificare a tipului de lanț de cablu ales pentru a se asigura că îndeplinește cerințele identificate;

8) Alegerea componentelor suplimentare, cum ar fi piesele suport de capăt, separatoare verticale sau orizontale interioare, role de susținere sau canale de ghidare, care sunt compatibile cu tipul de lanț de cablu selectat.

Pe baza considerentelor mai sus enumerate s-a ales portcablul de la producatorul german KABELSCHLEPP, tipul 0130, cu dimensiunile principale prezentate în figura de mai jos.

II.6.8. Iluminarea stației

Iluminarea corectă, adaptată activității la stația de lucru, este o condiție esențială pentru eficiența ridicată și calitatea procesării. Iluminarea optimă împiedică oboseala, imbolnăstrează concentrația și permormanța și reduce numărul de erori. În plus, față de climă, zgomot, vibrații mecanice și substanțe periculoase, iluminatul este un alt factor de mediu care trebuie luat în considerare.

Aspecte importante pentru iluminarea stației de lucru planificate includ:

Evitarea contrastelor puternice;

Evitarea orbirelor și reflexiei;

Pentru această stație s-a ales lampa LED de 15 W, fiind montate 2 pe partea superioară a cadrului de aluminiu, asigurând în acest fel o luminozitate potrivită pentru această operație.

Fig.II.35 Montare lămpi

II.7 Proiectarea ansamblul inferior

Fig.II.36 Componente ansamblu

II.7.1 Placă support

Placa suport se realizează din aluminiu și vine montată pe placa de bază a stației, pe ea fiind fixate plăcile verticale fixe, practice întregul grup de extracție. În partea de mijloc este prevăzută o decupare pentru urcarea cilindrului clește, placa fiind prevăzută și cu diferite grupuri de găuri pentru montajul plăcilor fixe verticale, respectiv blocurile de sprijin și de ghidaj pentru placa PCB.

Fig.II.37 Placa support

II.7.2. Placa fixă verticală

Plăcile fixe vertical formează împreună cu placa fixă orizontală port cilindru de extracție cadrul rigid pentru dispozitivul inferior. Este prevăzută cu un grup de găuri pe partea superioară cu ajutorul cărora se prinde de placa suport, este decupat pentru accesul plăcii orizontale mobile, iar de partea inferioară a plăcii se înfiletează limitatorul mecanic de cursă inferior. De asemenea tot de această placă se prind și blocurile de ghidaj al tijelor de translație verticală.

Fig.II.38.

II.7.3 Placă mobilă portcilindră extractor

Pe această placă se montează cilindrul portclește, tijele de ghidaj al grupului de translașie pe direcție vertical, respective limitatoarele mecanice al cursei superioare.

Capitolul III. Elaborarea procesului de manufacturare si asamblare

III.1.

Procesul de transformare a materiei prime se numeste process de producție. În acest process de prductie diferite tipuri de mașini, unelte, echipamente, sunt folosite pentru a produce bunul finit. Mai multe tipuri de procese de fabricație sunt aplicate în procesul de producție, pe baza naturii muncii și a produselor finite rezultate finale necesare.

Scopul fundamental al procesului de fabricație este de a produce un produs care are o formă utilă. Procesul de fabricație este unul dintre pașii importanți ai procesului de producție. Se referă în principal la schimbarea formei de material sau a dimensiunilor piesei care este produsă. Transportul, manipularea sau depozitarea pieselor nu se încadrează în etapele procesului de fabricație, deoarece acești pași nu sunt implicați în schimbarea formei de material sau a dimensiunilor piesei produse. Geometria produsului finit trebuie să aibă anumite toleranțe, pe care trebuie să le îndeplinească pentru a fi acceptabil și util. Cele trei tipuri diferite de funcții care implică procesul de fabricație sunt următoarele:

Pentru schimbarea proprietăților fizice ale materiei prime.

Pentru a schimba forma și mărimea piesei de lucru.

Pentru a obține precizia dimensională necesară (toleranțe) și finisarea suprafeței.

Diferitele tipuri de procese de fabricație care sunt clasificate pe baza naturii muncii suntprezentate mai jos.

Pentru a schimba proprietățile fizice ale materialelor, se efectuează următorul proces:

Încălzirea, temperarea, recoacerea și întărirea suprafeței.

Procesele de prelucrare a metalelor implică următoarele:

Turnare, forjare, extrudare, desen sârmă;

Procesele de prelucrare implică următoarele:

Strunjire, foraj, frezare, slefuire

Procesele de turnare implică următoarele:

Turnare de nisip, turnare de turnare permanentă, turnare sub presiune, turnare centrifugală;

Procesele de conectare implică următoarele:

Sudare, lipire, lipire, îmbinare;

Procesele de finisare a suprafețelor implică următoarele:

Lapping, honuire, superfinisare

Procedeele de forfecare și formare implică următoarele:

Decupare, decupare, desen, îndoire, formare.

Multitudinea reperelor executate din aluminiu a solicitat efectuarea tratamentului de anodizare dură, scopul fiind acela de a controla grosimea stratului de oxid de pe aceste repere. Stratul anodizat oferă proprietăți bune de izolator electric (deosebit de important în această aplicație, unde se asamblează componente electrice), izolare termică, iar de asemenea plăcile în cauză prezintă și orezistență ridicată la frecare și zgârieturi.

Cerința principală la executatrea reperelor acestei stații a fost ca reperele să fie prevăzute cu protecție împotriva descărcărilor electrostatice (ESD). Descărcarea electrostatică oferă protecție pentru componentele electronice în timpul procesului de fabricație.

Profilele din aluminiu achiziționate de la BOSCH, mânerele, au fost comandate îndeplinind cerința de mai sus.

Reperele executate din oțel (suport sertar, scutul de protecție al cilindrilor) au fost vopsite cu vopsea RAL9007. S-au prevăzut la montaj fire de cupru pentru a facilita conducerea curentului între șuruburi/piese de legătură.

Asamblarea este îmbinarea a douǎ sau mai multe piese definitive prelucrate, într-o anumitǎ succesiune, astfel încât sǎ formeze un produs finit, care sǎ corespundǎ din punct de vedere tehnic scopului pentru care a fost proiectat. Procesul de asamblare reprezintǎ etapa finalǎ a procesului tehnologic și este executat în general în aceeași întreprindere în care au fost executate și piesele. Procesul tehnic de asamblare cuprinde totalitatea operațiilor de îmbinare a pieselor, de verificare a poziției lor relative și de recepție dupǎ asamblarea definitivǎ, avâd drept scop obținerea unui produs care sǎ corespundǎ în totalitate activitații pentru care a fost proiectat.

Mașinile și instalațiile sunt produse complexe, compuse dintr-o serie de elemente de asamblare.

Componentele uni ansamblu sunt :

Nr.crt. Denumirea componentei Caracterizare

1 Piesa (sau reperul) Este elementul cel mai simplu de asamblǎri executat dintr-o singurǎ bucata.Asupra piesei nu se aplicǎ nici o operație de asamblare.

2 Piesa de baza (sau completul) Reprezintǎ unitatea ce mai simplǎ a ansamblului sau sub ansamblului formatǎ din douǎ sau mai multe piese ce sunt înbinate într-una singurǎ.

3 Subansamblul Este o unitate de asamblare mai complexǎ compusǎ din douǎ sau mai multe piese dintr-e care una sau mai multe piese de bazǎ sunt asamblate intr-un tot-unitar.

4 Ansamblul Constitue o unitate de asamblare formatǎ din douǎ sau mai multe subansambluri și piese unite într-un totunitar și având un rol functional bine determinat.

5 Mecanismul Reprezintǎ o unitate de asamblu cu rol bine determinat din punct de vedere funcțional care participǎ integral la funcționarea utilajului sau a mașinii,având rolul de transmitere și de transformare a mișcarii.

6 Ansamblul general Este reprezentat de mașina sau insîalatia propriu-zisa și este formatǎ din toate elementele descrise.Fiecare element partcipǎ la indeplinirea rolului pentru care ansamblul a fost proiectat.

De regulǎ, piesele nu se monteazǎ direct în ansamblu general.Întâi sunt montate subansamblurile și mecanismele,apoi, inmpreunǎ cu piesele de , legǎturǎ acestea formeazǎ ansamblul general.

Pentru realizarea unui ansamblu in condiții optime, atât din punct de vedere economic. Cât si din cel al condițiilor tehnice de realizare, este nevoie de o documentație tehnicǎ, cuprinzând elementele de mai jos :

1. Desenul de ansamblu al produsului care cuprinde :

– vederile și secțiunile necesare pentru înțelegerea lui;

– specificația privind numǎrul pieselor și al subansamblurilor componente;

– dimensiunile de gabarit și cele necesare montajului;

– ajustajele realizate între piesele componente ; – masa produsului asamblat ; – prescripții speciale de asamblare (condiții tehnice specifice).

2. Fișa tehnologicǎ de execuție cuprinde toate informațiile necesare procesului tehnologic, utilajele necesare, precum și metodele și mijloacele de control.Tot în fișa tehnologicǎ sunt prevǎzute sculele necesare motajului și timpii necesari realizǎrii acestor operații.

3. Programul de producție cuprinde meroda de asamblare, secificând atelierele in care se va face motajul, precum și numǎrul de muncitori necesar.

4. Buletinul de recepție stabilește condițiile de recepție, precum și normele ce cuprind date recepție, precum și normele ce cuprind date referitoare la condițiile tehnice ce trebuie îndeplinite de produs.

Un proces tehnologic de asamblare este compus din :operații ; faze ; mânuiri.

Prezentǎm, spre exemplificare, operația de presare manualǎ a unei bucșe intr-un alezaj, care cuprinde urmatoarele faze:

– pregǎtirea pentru asamblarea (introducerea prin ghidaj, centrarea);

– baterea propriu-zisǎ

– cotrolul operaîiei.

Proiectarea procesului de asamblare În proiectarea procesului de asamblare sunt luate in considerare urmatoarele date initiale:

– programul de productie;

– termenele de livrare;

– conditiile tehnice de realizare;

– precizia si rigiditatea produsului;

– conditii tehnice speciale necesare procesului de asamblare

Pentru inceperea unui proces de asamblare si de succesiune, sunt necesare :

– intocmirea schemei de asamblare si de succesiune a operatiilor si a fazelor de montare ;

– alegerea procedeului de asamblare, in functie de cinditiile tehnice existente, programul de productie, termenele de livrare, precizia lantului de dimensiuni, caracteristicile si complexitatea componentelor;

– stabilirea sculelor, a dispozitivelor si a instrumentelor de masurat;

– stabilirea schemei de control si a conditiilor de receptie;

– stabilirea conditiilor de rodaj a produsului.

Asamblarile mecanice sunt de doua tipuri: staționară si mobilă. Prin acest procedeu, montarea ansamblului se realizeaza la acelasi loc de munca, de catre o singura echipa de mucitori.

In aceasta situatie, asamblarea se realizeaza intr-o singura operatie concentrata, iar piesa de baza paraseste locul de munca numai in faza de produs finit.

Datorita imobilitatii produsului pe parcursul asamblarii, precizia de montare este mai bine asigurata. Acest mod de montaj este recomandat in special in situatia in care piesa de baza nu este sufficient de rigida pentru a se evita deformațiile elastice sau permanente.Investițiile pentru instalați speciale de transport sunt evitate.

Pe baza desenului de ansamblu s-au parcurs următoarele etape de montaj:

Asamblarea cadrului din aluminiu al stației, profilele din aluminiu fiind livrate la lungimile prestabilite.

Montajul roțiilor pivotante, făcându-se reglajul pe înălțime conform cerințelor clientului.

Montajul plăcii de bază al dispozitivului de extracție.

Montajul gruplui inferior de extragere (cilindrul inferior de translație, respective cilindrul gripper).

Montajul blocurilor de sprijin și de ghidaj al PCB-ului.

Montajul suportului gurpului superior de extragere, incluzându-se aici șinele cu patine, mânerul de acționare, arcul de amortizare.

Asamblarea plăcilor de atac, respective cilindrului de extragere superior.

Asamblarea cutiei sertar.

Montajul lămpilor de iluminare.

Instalarea părții electrice și acționării pneumatice inclusiv montajul blocurilor de comandă.

Capitolul IV. Proiectarea tehnologiei de executie a unui reper din dispozitivul de dezasamblare

IV.1. Descrierea materialului

Semifabricatul va fi executat dintr-un aliaj de aluminiu 6082-T6(ISO:AlSi1Mg Mn). Aliajul din aluminiu 6082 este un aliaj cu tensiune medie si cu rezistență excelenta la coroziune. Are cea mai mare rezistență din seria 6000. În formă de plăci, 6082 este aliajul cel mai frecvent utilizat pentru prelucrare, și prezinta urmatoarele caracteristice:

densitate=2.7[kg/dm^3];

proces de fabricație: laminiat;

conductivitate termică = 150-190 [w/m*k];

Tabelul IV.1

Tabelul IV.2

Laminarea este procesul de deformare plastică pe care îl suferă un material când trece printre doi sau mai mulți cilindrii aflați în mișcare de rotație. Cilindrii de laminare se rotesc in sens contrar sau in acelasi sens, antrenad prin frecare, materialul metalic in zona in care are loc deformarea .

Utilajul de lucru poarta denumirea de laminor, procesul de deformare se numeste de laminare iar produsul rezultat laminat.

Dimensiunile materialului se reduc in directia presarii lui de catre cilindrii si cresc in celelalte directii, mai ales in directia de avans a acestuia.

Fig.IV.1. Laminare

Fig.IV.2. Schema de principiu a unui laminar

Principalele procedee de laminare sunt:

laminarea transversală;

laminarea longitudinală;

laminarea oblică;

Laminarea are loc la cald sau la rece și are următoarele scopuri:

să schimbe structura la turnare intr- o structură fină ;

să transforme un semifabricat de secțiune transversalș mai mare în laminate cu secțiunea dorită;

Materia primă pentru obținerea laminatelor o constituie lingourile. Masa si forma lor sunt determinate de compoziția chimică a materialului metalic, de tipul și construcția laminoarelor și de sortimentul produselor finite.

Aluminiul are intotdeauna un strat fin de oxid natural (alumina) pe suprafata sa. Acest strat este supus deteriorarii din cauza fragilitatii sale care se datoreaza atât grosimii reduse cât si a neomogenitatii acestuia. Procedeul de anodizare (eloxare) pe care noi îl realizam ne permite a controla grosimea acestui strat de oxid, obtinând un strat omogen si rezistent.

Finalizarea tratamentului de anodizare se face prin colmatarea porilor prin hidratarea stratului de oxid format. Odata colmatati porii se obtine o mai buna rezistenta la coroziune. Stratul de oxid de aluminiu depus are si proprietati dielectrice. Prezenta stratului anodizat (eloxat) pe suprafata unei piese din aluminiu împiedica trecerea curentului electric. Pentru a putea realiza anodizarea unei piese este esential sa existe puncte de contact electric pe suprafata piesei. In aceste puncte de contact stratul de oxid nu se formeaza, existând posibilitatea sa se observe urme albe. Zona de contact a pieselor va fi aleasa astfel încât sa se pastreze aspectul estetic al pieselor.

Anodizarea dura respecta aceleasi principii de formare ca si anodizarea de protective, diferenta consta în faptul ca anodizarea dura se realizeaza la temperaturi scazute si intensitati mari ale curentului electric. Porii stratului anodizat dur sunt mai mici decât la anodizarea clasica.

Instalatia de anodizare dura de la ANOROM permite obtinerea unui strat cu o grosime d pâna la 100 µm. Duritatea stratului variaza în functie de aliaj între 300 si 800 HV la o grosime de strat de 50µm. Aliajele recomandate entru anodizare dura sunt din seriile 5000, 6000 si 7000. Principalele proprietati ale stratului anodizat dur : izlolator electric, izolator termic, rezistent la frecare si zgârieturi.

Aliaje seria 6000 (aliaje cu magneziu si siliciu). Se comporta foarte bine la anodizare si la colorare, aspectul stratului anodizat fiind foarte omogen. Piesele realizate din acest aliaj se pot satina pentru a se obtine un aspect mat al suprafetei. La grosimi ale stratului anodizat de peste 30µm, suprafata pieselor devine gri închis.

IV.2. Stabilirea echipamentului și sculelor

Debitarea este operatiunea tehnologica care se caracterizeaza prin desprinderea totala sau partiala a unei parti dintr-un material, in scopul prelucrarii acestuia.In vederea executarii pieselor ce urmeaza a fi montate in masini si utilaje se folosesc semifabricate taiate in prealabil la dimensiunile necesare din table, bare, tagle, benzi, profile, etc.

Debitarea cu plasmă se utilizeaza din ce in ce mai larg datorită avantajelor pe care le prezintă față de celelalte procedee de tăiere termică a metalelor si anume:

productivitate ridicată;

posibilitatea taierii aliajelor refractare la grosimi mari;

tăieturi înguste și fără bavuri;

Pentru taiere se foloseste un arc sau jet de plasma care incalzeste, arde si indeparteaza metalul din zona taierii. Jetul de plasma se foloseste pentru taierea aliajelor metalice cu grosimi pana la 8-10 mm, iar la grosimi mai mari se foloseste arcul de plasma.

Fig.IV.3) Mașină CNC de debitat cu oxigaz/plasma

Vitezele de taiere sunt de 250-1250 mm/min.Conducerea jetului de plasma se poate face manual sau automatizat.

Frezarea este cel mai utilizat proces de prelucrare prin așchiere, prin care sunt create o varietate mare de piese. Procesul de frezare necesită o mașina unealtă, piesa de prelucrat, elemente de fixare ale acesteia și o sculă.

Semifabricatul este o piesă ce are o anumită formă, fiind imobilizat pe masa mașinii cu ajutorul elementelor de fixare. Scula este solidară cu arborele principal al mașinii și se rotește de obicei cu viteze ridicate. Prin deplasarea sculei sau a semifabricatului cu avansul de lucru, se produce îndepărtarea materialului nedorit, ducând astfel la crearea formei dorite.

Fig.IV.4) Mașină de frezat universală FUS 32

Tabel IV.3

Gaurirea este operatia tehnologica de prelucrare prin aschiere care are ca scop obtinerea unor gauri (alezaje) in material plin, prelucrarea putand fi executata pe masini de gaurit, masini de frezat sau strunguri.

Fig.IV.5) Mașină de găurit în coordonate tip GC-1000

Tabel IV.4

Pentru prelucrarea piesei se vor utiliza diferite scule de prelucrare, cât și scule de verificare si control final, cum ar fi: freze, alezoare, burghie de centruire, burghie pentru realizarea găurilor, adâncitor, tarod.

IV.3. Determinarea dimensiunilor intermediare și a paramentriilor de lucru

Pentru operația de frezare se va utiliza Mașină de frezat universală FUS 32, urmand să realizeze:

– frezare plană;

– frezare pe contur+teșire

Frezare plana se va realiza cu freza cilindro-frontala de .

= 15 – 12= 3 [mm];

=

= 2.7+0.3 [mm];

[mm];

Pe o parte 1,35 [mm] =>3 treceri;

-frezare degrosare:

t= 0.7[mm];

n= 100[rot/min];

-frezare semifinisare:

t= 0,4 [mm];

n= 315 [rot/min];

-frezare finisare

t= 0,25 [mm];

n= 800 [rot/min];

În total => 3 treceri:

degroșare: 1 treceri;

semifinisare: 1 treceri;

finisare: 1 treceri;

Frezarea pe contur și teșirile se vor realiza cu o freză unghiulară la 45 °.

Pentru a obtine găuri filetate de M, sunt necesare operatiile de centruire, găurire cu burghiu si filetare. Se va da o gaura de centrare cu un burghiu de centrare, pe urma se va da o gaura cu burghiu de iar in final se va realiza filetarea de

;

Pentru a obtine găuri de stift , sunt neceare operatiile de centruire cu burghiu de centrare, gaurire cu burghiu si alezare cu alezor H7.

Se va da o gaură de centrare cu un burghiu de centrare, pe urma se va da o gaură de iar in final se va face o alezare la

;

> t = 2.5 [mm];

> t = 2,4 [mm] => Ra=6.3μm;

=> t=0,1 [mm] => Ra=1.6 μm;

;

2.4 + 0.1=2.5 [mm];

Pentru a obtine gaura de se va da o gaură cu burghiu de , iar apoi gaura de .Pentru găurile de , se va face o centrare cu burghiu de centrare si se vor da găuri de (4x) , si găuri de care vor fi alezate cu alezor de .

> t = 7.5 [mm];

> t = 7,4 [mm] => Ra=6.3μm;

=> t=0,1 [mm] => Ra=1.6 μm;

Parametrii le lucru pentru frezarea plană se caluleaza astfel:

1) Frezare degrosare:

t= 0.7 [mm];

d= 25 [mm];

n= 100 [rot/min];

v=

v= 7.85 [m/min];

2) Frezare semifinisare:

– t = 0.4 [mm];

– d= 25 [mm];

– n= 315 [rot/min];

v=

v= 24.74 [m/min];

3) Frezare finisare:

t= 0,25 [mm];

d= 25 [mm];

n= 800 [rot/min];

v=;

v= 62.83 [m/min];

IV.4. Efectuarea normei tehnice

[min/buc];

:

– timpul de pregatire pentru studierea lucrarii, adunarea materialului ;

N- marimea lotului, N= 1 buc;

= timpi auxiliari;

= timp de deservire tehnica;

= timp de odihna si nevoi fiziologice;

Pentru operația de frezare:

= [min];

=zn [mm/dinte];

– avansul pe dinte [mm];

n- numar de rotatii a frezei [rot/min];

z- numar de dinti;

La frezarea de degrosare avem:

= [min];

= zn [mm/dinte];

= 0.2 [mm]

n= 100 [rot/min]

z= 2

l= 230 [mm]

= 5 [mm]

= 5 [mm]

i= 1 treceri

= zn;

= 0,2* 2*100= 0,4*100= 40 [mm/dinte];

=

= = 105 [min];

La frezarea de semifinisare avem:

= [min];

= zn [mm/dinte];

= 0.2 [mm]

n= 315 [rot/min]

z= 2

l= 230 [mm]

= 5 [mm]

= 5 [mm]

i= 1 treceri

= zn ;

= 0,2* 2*315= 126 [mm/dinte];

= ;

= = 33.3 [min];

La frezarea de finisare:

= [min];

= zn [mm/dinte]

= 0.2 [mm]

n= 800 [rot/min]

z= 2

l= 230 [mm]

= 5 [mm]

= 5 [mm]

i= 1 treceri

= zn ;

= 0,2* 2*800= 320 [mm/dinte]

= ;

= = 13.125 [min]

Total= 105+ 33.3+ 13.125= 151.45 [min]

IV.5. Întocmirea itinerariului tehnologic

IV.6. Realizarea programului CNC

In urmatoarele rânduri va fi prezentat programul CNC pentru realizarea reperului din dispozitiv. Piesa se va prelucra pe Mașina de Frezat Universală FU71.

Fig.7) Mașina de Frezat Universală FU71

Programul CNC este realizat astfel incât să execute toate operațiile necesare prelucrării piesei dintr-un singur program, care conține la rîndul său 3 subprograme.

Programul principal

%

O0100

(MUCN: FU71CNC-NCT201M)

N10 G00 G49 Z400

(–––––––––––––––-)

(T1-FREZA.CILINDRO-FRONTALA FI-6)

N20 T1

N30 G00 G17 G54 G90 S2000

N40 G43 Z100 H01 M3

(FREZARE DE TRASARE CONTUR AD,10 MM, Z-10)

N50 X125 Y-29

N60 G1 Z5 F2000 M8

#1=-2 (ADANCIMEA LA PRIMA TRECERE LA Z=-2)

#2=1 (INDEX, ESTE PRIMA TRECERE)

#8=200 (AVANSUL DE PRELUCRARE ADICA F200)

#10=1 (REGISTRUL CORECTIEI DE DIAMETRU ADICA D1=6.4)

N70 M98 P0001 (SUBPROGRAMUL FREZARE CONTUR)

#1=#1-2

#2=#2+1

IF [#2 LE 5] GOTO 70

N80 G00 Z20

(FRZARE AXA I LA FI39.6 STRAPUNS)

#1=-2

#2=1

#8=200

#10=1

N90 G0 X0 Y0 (I)

N100 G1 Z5 F2000

.

.

.

(–––––––––––––––-)

(T2-BURGHIU DE CENTRARE FI-16X 90 GR)

N1020 T2

N1030 G00 G17 G54 G90 S2000 F200

N1040 G43 Z100 H02 M3

(TESIRE AXELE 1,2 PE FI-7 LA 0.5X45 GR)

X-100 Y0 M8 (1)

G81 G99 Z-4 R3

X100 Y0 (2)

N1050 G80 Z20 (AXELE 11 12 PE M5 LA 0.5X45 GR.)

N1060 X-60 Y0 (11)

G81 G99 Z-2.5 R3

X60 Y0 (12)

N1070 G80 Z100 M9

G49 Z400 M5

N1080 G0 X250 Y150 (PUNCT FINAL IN AFARA PIESEI)

M30 (SFARSIT PROGRAM-SFARSIT FISIER)

%

Subprogramul 1

%

O0001 (SUBPROGRAM CONTURARE PIESA)

N1 G0 X125 Y-29 (Pst)

N2 G1 Z#1 F2000 (PRELUARE ADANCIME DE PRELUCRARE)

N3 G1 G41 X125 Y-20 D#10 F#8 (PCT.1 CU CORECTIE DE DIAMETRU D)

N4 X72 Y-20 (P2)

N5 X72 Y-35 (P3)

N6 X-72 Y-35 (P4)

N7 X-72 Y-20 (P5)

N8 X-110 Y-20 (P6)

N9 X-115 Y-15 (P7)

N10 X-115 Y15 (P8)

N11 X-110 Y20 (P9)

N12 X-72 Y20 (P10)

N13 X-72 Y35 (P11)

N14 X72 Y35 (P12)

N15 X72 Y20 (P13)

N16 X110 Y20 (P14)

N17 X115 Y15 (P15)

N18 X115 Y-15 (P16)

N19 X104 Y-26 (P17)

N20 G40 X125 Y-29 (Pst)

N21 M99

%

PARAMETRII FORMALI:

#1=COORDONATA Z DE FREZARE

#8=AVANSUL DE PRELUCRARE [mm/min]

#10=REGISTRUL CORECTIEI DE DIAMETRU (Functia D#10)

Subprogramul 2

%

O0002 (SUBPROGRAM FREZARE BUZUNAR CIRCULAR FI-39.6)

N31 G00 X0 Y0 (I)

N32 G1 Z#1 F100

N33 X4.8 Y0 F#8 (C1)

N34 G3 X4.8 Y0 R4.8 (C1)

N35 G1 X8.8 Y0 (C2)

N36 G3 X8.8 Y0 R8.8

N37 G1 X12.8 Y0 (C3)

N38 G3 X12.8 Y0 R12.8

N39 G1 X16.8 Y0 (C4)

N40 G3 X16.8 Y0 R16.8

N41 #3=#1+1

N42 G1 Z#3

M99

%

Subprogramul 3

%

O0003 (SUBPROGRAM LAMARE PRIN FREZARE)

N51 G0 X#11 Y#12

N52 G1 Z3 F2000

N53 Z#14 F#8

#15=#11+#13

N54 G1 G41 X#15 Y#12 D#10 F#8

N55 G3 X#15 Y#12 R#13

N56 G1 G40 X#11 Y#12

N57 #3=#14+25

N58 G1 Z#3 F2000

M99

%

Capitolul V. Proiectare dispozitivului de orientare si fixare a reperului

V.1.Descriere dispozitiv

Dispozitivul a fost realizat cu scopul orientării si fixării unui semifabricat de formă prismatică, pentru a se putea executa 2 găuri Ø7/lamate Ø15H7, 2 găuri Ø5H7.

Dipozitivul de fixare si orientare este manual și este alcătuit dintr-o placă de bază (figura 4) cu 4 cepi cu cap plat, pe care va veni așezată piesa,având dimensiunea de 230x70x12 mm. Placa de bază este montata direct pe masa mașinii unelte cu 4 pulițe pentru canale “T” și 4 șuruburi cu cap cilindric imbus M16x25.

Ca baze de orientare avem: bază de așezare cei 4 cepi cu cap plat, ca bază de ghidare o plăcuță montată pe placa de bază cu 2 cepi cu cap plat, iar ca bază de sprijin tot o placuță montata,cu un cep cu cap plat.

După așezarea piesei de către muncitor, acesta fixează semifabricatul strângând cele 4 mecanisme cu reazem reglabil și bride cu baza de sprijin in trepte.

Fig.V.1. Desen dispozitiv

Fig.V.2. Dipozitiv de fixare și orientare

Fig.V.3. Dispozitiv fără piesă

Fig.V.4. Placa de bază

Fig.V.5 Mecanism de fixare cu bridă

V.2 Stadiul de prelucrare până la operația pentru care se proiectează dispozitivul

Fig.V.6. Desen de execuție al semifabricatului

Fazele operaței de găurire sunt:

Găuri de stift Ø5H7;

Găuri de trecere Ø7 străpuns/Ø15H7 adâncire 3mm cu alezare;

Găuri de trecere Ø7 străpuns/Ø11 adâncire 5mm cu alezare;

Găuri filetate M5;

Gaură Ø 40;

V.3 Alegerea mașinii pe care se prelucreaza piesa

Masina unealta utilizata pentru operatiile de găurire este Masina de frezat universal FU71, avand cursa pe axa X=1250 mm, pe axa Y=710 mm, iar pe axa Z=630 mm.

Ca scule se vor utiliza:

1.Găuri de stift Ø5H7 – burghiu de centrare;

– burghiu Ø4.8;

– alezor Ø5H7;

2.Găuri de trecere Ø7 străpuns/Ø15H7 lamare – burghiu de centrare;

– burghiu Ø7;

– adâncitor Ø14.8;

– alezor Ø15H

3.Găuri de trecere Ø7 străpuns/Ø11 – burghiu de centrare;

– burghiu Ø7;

– adâncitor Ø11;

4.Găuri filetate M5 – burghiu de centrare;

– burghiu Ø4.2;

– tarod M5;

5.Gaură Ø 40 (se va realiza prin interpolare) – burghiu de centrare;

– freză cilindro-frontală;

– adancitor conic Ø16/ Ø45×90°;

V.4 Stabilirea sistemului de orientare

1)Baza de cotare coincide cu bazele de orientare

Fig.V.7. Varianta 1 de orientare

BG- baza de ghidare; BA-baza de așezare;

BS-baza de sprijin ; BC- baza de cotare;

2)Baza de cotare difera de bazele de orientare

Fig.V.8. Varianta 2 de orientare

BG- baza de ghidare; BA-baza de așezare;

BS-baza de sprijin ; BC- baza de cotare;

În urma diferenței dintre bazele de cotare și bazele de orientare vom constata ca apar erori de orientare si poziție.

V.5 Calculul erorilor de orientare și alegerea variantei optime

Varianta I.

În prima variant, deoarece bazele de orienatare coincide cu bazele de cotare, nu vor aprea erori de orientare.

Varianta II.

Cote găurii: 15

215 d – diametrul găurii;

35

d1=Ø 7

d2=Ø 11

Pentru calculul erorilor se va utiliza formula:

ε – eroare de orientare; – eroare dimensională; – eroare de formă;

– eroare de poziție; – eroare de netezime;

Pentru prima gaură:

;

;

=0.201 mm;

Pentru a doua gaură:

;

;

=0.049 mm;

Varianta 1 se alege ca si varianta optima deoarece bazele de cotare sunt egale cu bazele de orientare ale piesei, rezultand eroarea .

V.6 Stabilirea forțelor de așchiere, momentul de torsiune si puterea necesară

În care: – D – diametrul burghiului [mm];

s – avansul [mm/rot]

– coeficienții și exponenții forței și ai momentului

63 6.7 =1.07

=0.72 =1.71 =0.84

– coeficienți de corecție pentru forță și moment

În care: – – momentul de torsiune

– n – turația burghiului [rot/min]

Conditie :

0.57 < 3

Bibliografie

1. Amza Gh. s.a – Tratat de tehnologia materialelor, Editura Academiei Române, Bucuresti 2002;

2. Bungau C. – Masini-unelte, Note de curs, Oradea, 2008;

3. Ganea M. – Prelucrarea flexibila a pieselor prismatice, Vol. I, Ed. Universitatii Oradea, 2002;

4. Mudura P., “Introducere în teoria tratamentelor termice”, Editura Universitatii din Oradea 2008;

5. Pop M.T., „Elemente de proiectare asistata de calculator a sculelor combinate utilizate în sistemele flexibile de fabricatie”, Editura Universitatii din Oradea, 2001;

6. Prichici M., “Bazele mecanicii teoretice, exemple, probleme”, Editura MatrixRom, Bucuresti 2007;

7. Tripe-Vidican A., Dispozitive – Proiectare, constructie, exploatare, Vol I., Editura Universitatii din Oradea, 2000;

8. Picos Constantin – Calculul adaosurilor si al regimurilor de aschiere, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1974

9. Vlase A., Sturzu A., Mihail A., Bercea I., – Regimuri de aschiere, adaosuri de prelucrare si norme tehnice de timp, Editura Tehnica, Bucuresti 1983

Cocaina A., “Proiectarea sculelor aschietoare ”, Vol. I, II, Tipografia Universitatii, Oradea, 2001;

10. Cocaina A., “Aschiere si scule aschietoare ”, Vol. I, II, Tipografia Universitatii, Oradea, 2002;

11. D. Hollanda., M. Mehedinteanu., E. Târu., N. Oancea., “Aschiere si scule aschietoare”, Editura Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1982;

12. Nicolae N., “Îndrumator practice si de perfectionare pentru lucratorii din Industria Constructoare de Masini ”, Vol. I, Editura Tehnica, Bucuresti, 1982;

13. Picos C., s.a., “Normarea tehnica pentru prelucrari prin aschiere”, Editura Tehnica, Bucuresti, 1979;

14. Iulian Stanasel. '' Tehnologia fabricarii exchipamentelor'' , Editura Universitatii din Oradea 2005

15. *** Catalof Înfrățirea, Catalog de produse

16. *** Catalog ROCAST, Unelte și scule