1. PROIECTAREA DISPOZITIVULUI DE MANIPULARE ȘI ÎNDOIRE ………………………….. …………… 2 1.1 Generalități .Stadiu actual…. [612878]

1

CUPRINS

1. PROIECTAREA DISPOZITIVULUI DE MANIPULARE ȘI ÎNDOIRE ………………………….. …………… 2
1.1 Generalități .Stadiu actual. ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………….. 2
1.2 Breviar de calcul ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. . 6
1.3 Proiectarea constructivă ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………… 9
1.3.1 Proiectarea elementelor netipizate ………………………….. ………………………….. …………………………. 9
1.3.2 Alegerea elementelor tipizate ………………………….. ………………………….. ………………………….. …. 15
1.3.3 Realizarea ansamblului ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………….. 22
2.PROIECTAREA TEHNOLOGIEI PLĂCII SUPORT ………………………….. ………………………….. ……….. 32
2.1 Proiectarea tehnologiei clasice ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……… 32
2.2 Tehnologia pe mașină cu comanda numerică(CNC) ………………………….. ………………………….. …….. 45
3.PROIECTAREA DISPOZITIVULUI PENTRU O ANUMITĂ OPERAȚIE ………………………….. …….. 56
4.ALEGEREA SCULEI ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……………………….. 64

2
1. PROIECTAREA DISPOZITIVULUI DE MANIPULARE ȘI ÎNDOIRE
1.1 Generalități .Stadiu actual.
Conform funcției lor grippere -le se impart in mai multe categorii:
Grippere de manipulare
Grippere -le de manipulare sunt cele care preiau elementele de caroserie dintr -o stație și le
depozitează in stația urmatoare .
Grippere de proces
Grippere -le de proces sunt cele care preiau elementele de caroserie din una sau mai multe stații,
apoi robotul efectuează o operație de sudură, nituire sau aplicare adeziv.După efectuarea
operațiilor elementele de caroserie sunt puse in stația următoare.
Grippere de geometrie
Grippere -le de g eometrie sunt cele care preiau minim două elemente de caroserie din una sau
mai multe stații si devine el însuși un dispozitiv (sau parte din dispozitiv) pentru ansamblarea
elementelor de caroserie. După efectuarea operațiilor elementele de caroserie sunt puse in stația
următoare.
În cazul nostru este vorba de un gripper de geometrie, acesta preia elementele de caroserie din
stație, apoi în acest gripper se efectuează operația de îndoire a unor elemente de tablă in vederea
ansamblării cu un alt element de t ablă.
În cele ce urmează se vor prezenta etapele funcționării unui gripper.
În primul rând in gripper dispozitivele de prindere(clamp -urile) vor fi în poziție deschisă,figura
1.1.

Fig.1.1 Poziția deschisă a dispozitivelor de prindere (clamp -uri)

3
Gripper -ul se poziționează pe elem entele de caroserie care sunt poziționate in stație . Elementele
de caroserie sunt centrate in pini.

Fig.1.2 Poziționarea și centrarea caroseriei

Fig.1.3 Prezentarea pini -lor de centrare
În următoarea etapă dispozitivele de prindere vor trece in poziție închisă pentru a susține
elementele de caroserie.
În stație dispozitivele de prindere (clamp -urile) vor fi in poziție deschisă,iar pinii se vor
retrage,pentru ca gripper -ul să se poată retrage cu elementele de caroserie preluate din stație.
Pin de
centrare a
caroseriei

4

Fig.1.4 Poziția închisă a dispozitivelor de prindere (clamp -uri)
Odată ce elementele de caroserie se află in gripper, acesta va efectua operațiile de îndoire
necesare.Îndoirea se va efectua in mai multe et ape. În primă etapă ,cilindrul 1 se va extinde in
timp ce cilindrul 2 este retras,realizând astfel îndoirea pe o direcție, figura 1.5.

Fig.1.5 Faza primei îndoiri
În următoarea etapă cilindrul 1 se retrage ,astfel că ambii cilindri vor fi în poziție retrasă,precum
in figura 1.6.
Cilindrul 1
extins
Cilindrul 2
retras

5

Fig.1.6 Ambii cilindri retrași
Pentru efectuarea îndoirii secundare ,cilindrul 2 se extinde ca în figura 1.7, urmând ca apoi să
revină in poziția retrasă.

Fig.1.7 Faza îndoirii secundare
După ce s -au executat operațiile necesare ,dispozitivul pune elementele de caro serie in stația
urmatoare,poziționâ nd elementele de caroserie pe pini. Clamp -urile din stație se închid,iar cele
din gripper se deschid.
În ultima etapă gripper -ul se retrage din stație, urmând să -și reia ciclul.

Cilindrul 1
retras
Cilindrul 2
retras
Cilindrul 2
extins

6
1.2 Breviar de calcul
Îndoirea se referă la operația de deformare a unei foi plate în jurul unei axe drepte unde se află
planul neutru.
Planul fără solicitări se numește axa neutră. Axa neutră trebuie să se afle în centru atunci când
materialul este deformat elastic.
Dar când materialul ajunge în stadiul de plastic, axa neutră se deplasează în jos, deoarece
materialele se opun comprimării mult mai bine decât tensiunii.
În figura 1.8 este ilustrat acest lucru.

Fig.1.8 Elementele procesului de îndoire
Rezistența la indoire se calculează cu formula din relația 1.1
(1.1)
Unde:
-unghiul de îndoire
R-raza interioara
K- localizarea axei neutre de la suprafața inferioară
=0.33,cand R<2T
=0.50,cand R >2T
t-grosimea tablei
Înlocuind în relația 1.1 obținem următoarele rezultate:

7

Forța de încovoiere poate fi calculată pornind de la cunoașterea proprietăților materialelor și a
caracteristicilor matriț ei după cum se prezintă în relația 1.2.

(1.2)
Unde :
F = sarcina de încovoiere
K = 1.33 pentru matriță cu deschidere de 8t
= 1.20 pentru matriță cu deschidere de 1 6t
= 0.67 pentru îndoire in U
= 0.33 pentru matriță
L = lungimea părții îndoite
s = rezistența maximă la tracțiune
t = grosimea tablei
W = lățime între punctele de contact
= 8t pentru îndoiri in V
Se înlocuiește in relația 1.2 și se află valoarea forței pentru prima îndoire.

N
Tot în aceiași relație înlocuim pentru aflarea valorii pentru a doua îndoire:

N
Îndoirea acestor elemente de tablă se face in următoarele faze prezentate in figura 1.2.

8

Fig.1.2 Fazele îndoirii

In figura 1.9 este prezentat elementul de tablă care urmează a fi indoită peste un alt element de
tablă existentă. Această indoire se realizază cu ajutorul u nor blocuri.Ele sunt prezentate in figura
urmatoare in poziție deschisă.

Fig.1.9 Partea din tablă ce urmează a fi îndoită cu ajutorul blocurilor
In figura 1.10 aceste blocuri acționate de cilindri ghidați se inchid realizând îndoirea tablei pe
două direcții.
Element de
tablă supus
îndoirii

9
Fig.1. 10
Blocurile in poziție inchisă si de îndoire
1.3 Proiectarea constructivă
In proiectarea dispozitivului multifuncțional de manipulare si îndoire v om folosi atat elemente
tipiziate cat și elemente netipizate,datorită faptului ca unele elemente necesare realizarii unui
ansamblu nu se gasesc pe piață sau nu sunt conform cerințelor.
Proiectarea elementelor si realizarea unui anasamblu presupune folosire a unui program precum
Catia V5 .
1.3.1 Proiectarea elementelor netipizate
Pentru proiectarea unui element vom deschide Catia și din bara de meniu selectăm Start >
Mechanical Design > Part Design .

Fig.1.11 Accesarea modulului Part Design
Bloc de
îndoire
Bloc de
îndoire
Element
de tablă

10
Pentru modelarea acestuia trebuie mai întai să -i definim un contur ,iar pentru aceasta vom folosi
comanda “Sketch”,selectând planul in care ne dorim sa realizăm schița.
Vom modela un elemente de tip “NC” prezentat in figura 1.12

Fig.1.12 Element de tip “NC“

Fig.1.13 Accesarea comenzii “Sketch”
Se realizează schița elementului de tip “NC”. ,precum in figura 1.14 și se coteaza conturul in
intregime.

11

Fig.1.14 Schița elementului
Se iese din comanda “Sketch” ,iar pentru extrudarea piesei s e folosește comanda “Pad”.
Valoarea de extrudare reprezintă și grosimea “NC -ului” ,în acest caz valoarea fiind 15 mm.

Fig. 1.15 Corpul tridimensional al piesei
Pentru realizarea găurilor vom folosi comanda “Hole”.Vom folosi aceiași comanda pentru fiecare
grup de găuri in parte.
Pentru început vom poziționa gaura de start față de suprafețe plane, precum in figura 1.16.

12

Fig.1.16 Poziționarea găurii
Pentru găurile de ș tift vom alege diametrul de ø6. Găurile vor fi străpunse selectând “Up To Next“.

Fig.1.17 Alegerea diametrului si adâncimea pentru găurile de știft
Cu “Rectangular Pattern ” se va realiza cea de -a doua gaură identică cu gaura realizată. Se
selectează gaura de referință ,iar in feresatra deschisă in casuța din dreptul “Instanc e(s)“ se va
specifica câte găuri dorim să multiplicăm . În căsuța “Spacing“ se va preciza distanța dintre centrele
găurilor. În căsuța “Reference elemente“ se selectează muchia de -a lungul cărei se va realiza
multiplicarea .

13

Fig.1. 18 Multiplicarea găurii de știft
Pentru gaura filetată vom folosi aceiași procedura.O vom poziționa si apoi vom accesa comanda
“Hole“și de această data selectăm opțiunea “Threaded“,alegem tipul de filet “Metric Thick Pitch“ și
diametrul metric al acestuia,in cazul acesta M6,gaura care va fi de asemenea străpunsă prin
selectarea opțiunii “Support Depth“.

Fig.1.19 Realizarea găurii metrice

Pentru realizarea frezărilor in cazul acestei piese vom folosi comanda “Pocket“.Aceste sunt realizate
cu scopul de a evita unele coliziuni ce ar putea interveni intre “NC“ și tablă.

14
Nu au o precizie ridicată și nici dimensuni exacte. In figura 1.20 se observa ca acestea sunt făcute
intr-un “Sketch“ sub forme triunghiulare.

Fig.1.20 Schița frezărilor

In casuța comenzii “Pocket“ se specifică adâncimea dorită și anume 15 mm.

Fig.1.21 Specificarea adâncimii

Realizarea racordărilor se face cu comanda “Edge Fillet“,unde se specifică raza de racordare dorită,
in cazul nostru 3 mm și muchiile dorite pentru a fi racordate.

15

Fig.1.22 Racordarea muchiilor

1.3.2 Alegerea elementelor tipizate
Proiectarea unui gripper este o chestiune destul de complexă ,d in aceste motive pentru modelarea
unui astfel de dispozitiv se folosesc si componente tipizate.
În acest sens exista diversi producatori de elemente tipizate pent ru construcția lor exemplu :
TUNKERS, NORGREN,FESTO,SMC.
În cele ce urmează vor fi prezentate unele elemente tipizate folosite in construcția dispozitivului de
manipulare și îndoire.
Vom incepe cu alegerea cilindrilor cu acționare pneumatică. Pentru operațiile de îndoire executate
de acest dispozitiv vom avea nevoie de cili ndri ghidați cu tije ,aleși in funcție de forța necesară
pentru îndoire.Cilindrii cu ghidare ii vom alege de pe site -ul celor de la Festo.

Fig.1. 23 Site-ul Festo

16
Din secțiunea de produse vom alege Acționări pneumatice > Acționări cu ghidare > Acționări cu tije
de ghidare > Cilindrii cu ghidare DFM,metric.
În dreptul selecției dorite va aparea o fereastră unde se vor putea introduce caracteristicile
dorite,figura 1. 24.
Vom selecta diamentrul de 80 mm,cu o cursă de 25 mm,iar tipul ghidajului va fi “GF Ghidaj cu
alunecare “.

Fig.1. 24 Selectarea tipului de cilindru si caracteristicile acestuia

În funcție de selecțiile făcute și de caracteristicile precizate vom putea accesa fișierul “Fișa date“,
figura 1.25 care va cuprinde informații despre cilindrul dorit.

Fig.1 .25 Accesarea fișierului “Fișa date“

17

Fig.1.26 Specificații ale cilindrului ghidat

În continuare vom prezenta dispozitivele de prindere și anume “Clampu -rile“.
Pentru a -și îndeplini funcț ia de strangere dispozitivele de prindere (clamp -urile) trebuie sa asigure o
forța de strangere (recomandată) de minimum 40 daN – depinz ind de forma și gabaritul tablei.
Oricum, pricipiul ramane acelasi la alegerea tipodimensiunii clamp -ului ce urmeaza a fi folosit si
anume: – sa aiba din constructie prevazuta blocarea mecanismului in „punctul mort‟, respectiv
– sa asigure forta de strangere minim necesara part -ului considerat (de la caz la caz: 40daN, 80daN,
110da N,…) chiar in conditiile in care nu se pot evita abaterile de la montajul recomanda t.

18
Dispozitivele de prindere(Clamp -urile) le vom alege de pe site -ul celor de la Tunkers,impreună cu
clamp arm -urile necesare acestora.

Fig.1. 27 Site-ul Tunkers
In continuare de pe site din secțiunea de produse vom alege modelul dorit ,vom vizualiza detalii
despre acest dispozitiv și vom accesa fișierele care conțin specificații despre acesta.

Fig.1.28 Alegerea modelului dorit

19

Fig.1.29 Selectarea modelului
După selectarea modelului dorit ,se va deschide o ferastră cu dispozitivul ales, figura 1.30 de unde
vom putea accesa fișiere cu detalii sau specificații despre acesta.

Fig.1 .30 Detalii ale dispozitivului de prindere (clamp -ului)

20

Fig.1.31 Accesarea fișierului pentru specificații ale dispozitivului

21

Fig.1. 32 Specificații ale dispozitivului de prindere (clamp -ului) ales

22
1.3.3 Realizarea ansamblului
Realizarea unui ansamblu se face cu ajutorul modulului Assembly Design al programului Catia.
Modulul Catia Assembly Design se accesează din meniul Start > Mechanical Design > Assembly
Design

Fig.1.33 Accesarea meniul Assembly Design
Interfața de lucru a modulului Assembly Design prezintă arborescența care cuprinde componentele
ansamblului ,bara de meniuri și instrumentele de asamblare.Principalele bare de instrumente sunt
prezentate in figura 1.34.

Fig.1.34 Principalele bare de instrumente

Bara de instrumente “Product Structure Tools“ se folosește la identificarea si asamblarea diferitelor
componente.Astfel identificarea lor se face cu precizie.

23
Bara de instrumente “Constraints“ se utilizează la definirea constrângerilor pentru ansambluri și
pentru poziționarea componentelor.
Bara “Move“ se utiliezază la manipularea,rotirea sau translatarea com ponentelor din ansamblu.
În bara de instrumente “Assembly Features“ se găsesc comenzi care permit secționarea(Split) unor
componente dupa un plan ales,crearea unor găuri(Hole) sau profile(Pocket).
Gripper -ul fiind un ansamblu mai complex,este compus din alte subansamble numite unități.
Aceste unități la rândul lor sunt compuse din componente manufacturate,comericiale,standarde.
Prima etapă a creării unui ansamblu este modelarea componentelor acestuia,cu ajutorul modulelor
existente in Catia.
Pentru aceast ă etapă e nevoie de adăugarea unei noi componente ,iar acest lucru se poate face in
două moduri,fie prin inserarea unui element existent care a fost creat anterior sau prin crearea unui
element direct in ansamblu.
Pentru adăugarea unei noi componente deja existente se va utiliza instrumentul “Existing
component“ din bara “Product Structure Tools“,sau din bara de meniu “Insert“.Acest lucru este
prezentat in figura 1.35 a)
Apoi se va deschide o fereastră de unde vom selecta componenta pe care dorim sa o
inser ăm,prezentat in figura 1.35 b).

Fig.1.35 a)Accesarea comenzii

24

Fig.1.35 b)Selectarea componentei dorite
Structura ansamblului va fi formată din Product 1,care va conține atât părțile fixe ,cât și părțile
mobile ale unităților.
Vom începe prin inserarea sudatului,componenta principala ,restul fiind prinse de acesta.Acesta va fi
inserat in grupul “Fix“.
Vom proceda la fel cu toate componentele unității,fiecare va fi inserată în grupul corespunzător.
Vom fixa sudatul fiind componenta cu gabaritul cel mai ma re, utilizând comanda Fix Component de
pe bara Constraints,figura1.36.

Fig.1.36 Aplicarea constrângerii “Fix component “

25
Deplasarea și orientarea componentelor în poziția dorită se va putea realiza cu ajutorul compasului
prezentat in figura 1.37.

Fig.1.37 Prezentarea compasului de manipulare
Cu ajutorul compasului vom putea deplasa componenta pe toate cele trei axe,dar o vom putea și roti
dupa acestea.
In cazul acestei unități vom avea nevoie de doi cilindri,unul dispus vertical ,iar celălalt dispu s
orizontal,datorită îndoirii pe cele doua direcții.
Cilindrii (DFM) vor fi poziționați pe suprafața sudatului cu ajutorul constrângerii de
contact (fig.1.38) și vom poziționa axele găurilor cu ajutorul con strângerii de coincidență(fig.1.39).

Fig.1.38 Aplicarea constrângerii “ Contact constraint “

26

Fig.1.39 Aplicarea constrângerii “ Coincidence constraint“
Prin aceiași metoda vom poziționa “NC-ul “ pe suprafața sudatului, iar intre ele un despărțitor
“SPACER “,figura 1.40.

Fig.1.40 Asamblarea grupului “FIX“

27
Mai departe vom trece la poziționarea primului grup de părți mobile “MOBIL_1“ , poziționanând
“placa 01“ pe suprafața cilindrului.De această placă va fi prins un “suport 06 “ pe care va fi
poziționat “blocul 02“ de îndoire .Intre suport și blocul de îndoire vom avea un distanțier “Spacer“.

Fig.1.41 Asamblarea grupului “MOBIL_1“
În continuare mai rămâne de asamblat grupul “MOBIL_2“,pe același principiul “placa 03 “pe suprafața
cilindrului.De această placă va fi prins un “suport 04 “ pe care va fi poziționat “blocul 05 “de îndoire
.Intre suport și blocul de îndoire vom avea de asemenea un distanțier “Spacer“.

Fig.1.42 Asamblarea grupului “MOBIL_2“

28
In cele ce urmează vom insera in ansamblu șuruburi cu locas hexagonal M10 x 50 ISO 4762 din
biblioteca de componente standardizate existentă in program prin accesarea opțiunii “Catalog
Browser“ din meniul “Tools“ , figura 1.43 .

Fig.1.43 Accesarea “Catal og Browser“ și alegerea șurubului
După alegerea șurubului dorit ,il vom poziționa in ansamblul nostru,iar cu opțiunea “Copy/Paste “ il
vom reutiliza in cate locuri e nevoie de acesta,precum in figura 1.44.

Fig.1. 44 Poziționarea șuruburilor

29
Pentru finaliza rea acestui ansamblu vom introduce poziția deschisă a părților mobile pentru a arăta
cursa părților mobile.
Cursa părților mobile este dată de cursa cilindrului folosit in fiecare caz.
Acest lucru se va realiza duplicând grupul “MOBIL_1 “ și ii vom modifica poziția in funcție de cursa
fiecărui cilindru.
Cu ajutorul compasului pe care il vom așeza pe o suprafață paralelă cu direcția de translatare
dorită,vom deplasa noul grup ,indicând valoarea cursei de 50 mm pe axa V.

Fig.1. 45 Acționarea compasului pentru translatarea noului grup

In mod similar vom proceda și cu cel de -al doilea grup.După ce fiecare grup este in poziția dorită le
vom redenumi specific.
Redenumirea se face cu ajutorul accesării meniului Properties > Product > I nstance Name , precum
in figura 1.46.

30

Fig.1 .46 Redenumirea grupului
Pentru o vizualizare mai concretă si deosebirea față de elementele principale le vom oferi pozițiilor
deschise o transparență .Pentru această proprietate vom accesa meniul Properties > Graphic >
Transparency ,vom bifa casuța de transparența “Transparency “ și vom regla transparența la 130.

Fig.1. 47 Reglarea transparenței

Iar in final , in figura 1.48 se prezintă ansamblul complet al unității de îndoire.

31

Fig.1. 48 Ansamblul final al unității de îndoire

32

2.PROIECTAREA TEHNOLOGIEI PLĂCII SUPORT
2.1 Proiectarea tehnologiei clasice
În cazul tehnologiei clasice trebuie sa ț inem cont de forma,dimensiunile si materialul piesei ce
urmează a fi prelucrată .
În figura 2.1 este prezentată schița piesei ce urmează a fi prelucrată ,iar î n anexa este prezentat
desenul de executie a acesteia.

Fig 2.1 a) Schiț a placii suport

33

Fig.2.1b) Vedere izometrică
Alegerea materialului
Pentru realizarea plă cii se alege ca materialul semifabri catului sa fie C45 dintr -o placă de 25×52.
Caracteristicile mecanice si compoziția chimică ale acestui oț el sunt reglementate prin STAS
880-88. Conform standardului, pentru oț elul C45 sunt impuse:

Tab.2.1. Compozitia chimica
Criterii Min. Max.
C 0.4200 0.5000
Mn 0.5000 0.8000
P – 0.0400
S – 0.0450
Si 0.1700 0.3700
Ni – 0.3000
Cr – 0.3000
Cu – 0.3000
As – 0.0500

Tab.2.2 Caracteristici mecanice
Proprietate Valoare Unitate

34
Limita la curgere elestică, Rp0,2 ≥ 480 MPa
Încărcarea la tracțiune, Rm 700 – 840 MPa
Alungire, A ≥ 14 %

Corespondența mă rcilor de oț eluri laminate sau trase este in conformitate cu STAS R 4400/1 -80
prezentat in tabelul 2.3
Tab.2.3 Corespondenta materialului

STAS 880 -80 NF
A 35 -551-72
A 35 -552-72 DIN
17200 -69
17210 -69
Marca Numar
OLC 45 CC 45,(AF 65 C 45)* C45 1.0503

În continuare este prezentat itinerarul tehnologic pentru varianta clasică, în tabelul 2.1
Tab.2.4. Itinerarul tehnologic
Nr.crt. Operatia Schema M.U. Scula Dispozit
iv Verifica
tor
10. Debitare
Debitare
cu laser Menghina Subler
20. Frezare pe
contur
FUS32 Freza
cilindro
–
frontala
25 Menghina Subler

35
Nr.crt. Operatia Schema M.U. Scula Dispozit
iv Verifica
tor
30. Frezare
plana pe
ambele
parti
FUS32 Freza
coroma
nt 40 Menghina Subler
40. Frezare
plana pe o
lungime de
55mm
FUS32 Freza
coroma
nt 40 Menghina Subler
50. Gaurire
FUS 32 Burghiu
Menghina Subler
60. Alezare
FUS 32 Alezor
Menghina Calibru

36
Nr.crt. Operatia Schema M.U. Scula Dispozit
iv Verifica
tor
70. Gaurire

FUS 32 Burghiu
Menghina Subler
80. Filetare M8
FUS 32 Set de
tarozi
de mana Menghina Calibru
90. Tratament
termic
Masina de
calire
C.I.F.
100. Rectificare
plana
Masina de
rectificat Piatra de
rectificat Masa
masini
Ceas
comparator

Determinarea dimensiunilor intermediare și adaosurilor de prelucrare xxxx
La operația de frezare contur (90×52 ) avem următoarele:
– frezare de degroșare pe o lungime
[mm] (2.1)
Înlocuind în relația 2.1:

37

– frezare de degroșare pe o lățime
[mm] (2.2)
Înlocuind în relația 2.2:

Pentru operația de frezare plană pe grosimea reperului vom avea:
– frezare de degroșare pe o față
[mm] (2.3)

– frezare la degroșare :
[mm] (2.4)

– frezare finisare:
[mm] (2.5)

În care :
Lc – lungimea semifabricat după frezare de degroșare
Lsemif – lungimea nominală a semifabricatului
Lfinis – lungimea de finisare
Lmax – lungimea nominală max imă
Lnom – lungimea nominală a piesei
Gc– grosime semifabricat după frezare de degroșare
Gsemif – grosimea nominală a semifabricatului
Gfinis – grosimea de finisare
Gmax – grosimea nominală maximă
Apdeg – adaos de prelucrare la degroșare
Apfinis – adaos de prelucrare la finisare

38
T – toleranța pentru treapta de precizie

Adaos ul de prelucrare la găurire este :
Adaosul pentru găurile M8 va fi calculat cu relația 2.6:
Găurire ø 6. 65

[mm/trecere ] (2.6)
Adaosul pentru găurile de știft va fi calculat precum mai jos:
Găurire ø 5 .8

[mm/trecere] (2.7)
Adaosul de prelucrare la alezare:
Alezare Ø 6H7

[mm/trecere] (2.8)
Adaosul total pentru găurile de știft se calculează cu relația 2.9
(2.9)
Înlocuind în relația 2.9 obținem următoarele valori:

[mm]

Determinarea regimurilor de aschiere [Picoș ]
Pentru frezarea pe contur vom avea următoarele valori:
Vom folosi o freză Ø25 /6 dinti
t=1[mm ]
Nt=2 treceri
n=250 [rot/min]
v=

[m/min]

39
Pentru frezarea plană la degroșare se foloseș te o freza ø 40 cu 6 dinți.Viteza de așchiere va avea
relația:

*
+ (2.10)

Pentru freza frontală, rezultă :

, [ pag 553,tab. 14.30] (2.11)
În care:
D- diametru freză
T- durabilitatea economi că a frezei [ conf tab 14.13, pag 539
t1- lungimea de contact dintre tăiș ul sculei si piesa de prelucrat
Sd- avansul pe dinte [ pag.529 tab 14.4 ]
t – adâncimea de aș chiere
z- nr. de dinț i

Se alege:
D=40 mm
T=120 min [conf tab 14.13, pag 539]
t1=15 mm,
Sd=0.18 [tab 14.4 ,pag.529]
t =1.5 mm,
z=6
(2.12)

(
) (2.13)
În care:

Înlocuind în relația 2.13 obținem:
(
)

Înlocuind în relația 2.12 obținem:

Înlocuind viteza de așchiere în relația (2.) obținem următoarele rezultate:

40

Turația este dată de relația 2.14:

(2.14)

Din gama de turații pentru mașina unealtă FUS 25 al egem valoarea imediat superioară acesteia ș i
anume :
=250
Numărul de treceri a frezei se determină ținând cont de adâncimea de așchiere și de adâncimea
de așchiere pentru o trecere.
A=3[mm]
A- adâncimea de așchiere
Numărul de treceri îl vom calcula cu următoarea relație:

(2.15)

treceri
Componenta tangențială a forței de așchiere este dată de următoarea relație:

(2.16)

Ft – Componenta tangențială a forței de aș chiere
D- diametru freză
T- durabilitatea economică a frezei [9,conf tab 14.13, pag 539]
t1- lungimea de contact dintre tăiș ul sculei si piesa de prelucrat
Sd- avansul pe dinte [9,pag.529 tab 14.4 ]
t – adâncimea de aș chiere
z- nr. de dinț i
n – turația frezei
Cf=125[9,tab 14.7 pag 531]
xF=0.85 [9,tab 14.7 pag 531]

41
yF=0.75 [9,tab 14.7 pag 531]
uF=1 [9,tab 14.7 pag 531]
qF=0.3 [9,tab 14.7 pag 531 ]
wF=-0.13 [9,tab 14.7 pag 531 ]
(
)
(2.17)
Înlocuind în relația 2.17 obținem următorul rezultat:
(
)
=1
Componenta tangențială a forței de așchiere se înlocuiește în relația 2.și se obține:

]
Puterea necesară arborelui principal pentru frezarea de degroșare se calculează cu relatia:

(2.18 )
Înlocuind în relația de mai sus obținem:

Verificare:

(2.19)
Înlocuind în relația (2.19) obținem:

Frezare plană de semifinisare
tsemifinisare =0.6[mm ]
Nt=2 treceri
n=600 [rot/min]
v=

=47.1 [m/min]

Frezare plană de finisare
tfinisare = 0.25 [mm ]
Nt=2 treceri

42
n=800[rot/min]
v=

=62.8[ m/min]
Pentru operațiile de găurire vom avea valorile de mai jos:
Pentru fiecare tip de gaură va fi nevoie mai întâi de operația de centruire,care se va face cu un
burghiu de centruire.
Pentru gauri le filetate M8
Gaurire ø6.65

[mm ]
n=800 [rot/min]
v=

=16.57 [m/min]

Filetare M8
Filetarea se va face de mâna.
Pentru gauri de stift :
Gaurire ø5.8
n=1000 [rot/min]
t=
=3 [mm ]
v=

=18.84 [m/min]
Alezare a ø6H7 va avea următoare le valori:
n=60 [rot/min]
t=
=3 [mm ]
v=

=11.34 [m/min]
Înainte de a realiza operația de rectificare,va trebui sa aplicăm un tratament termic de călire ,plus
revenire.
După acest tratament termic vom realiza rectificarea cu o piatră de rectificat ø300×30 .
Mașini unelte folosite la tehnologia clasică
Mașina de frezat universală FU S 32 este o mașină unealtă destinată prelucrărilor prin frezare în
producția de uni cate, seri e mică și mijlocie .

43

Fig.2.2 Mașina de frezat universală FUS32

Tratamentul termic îl vom face cu o mașina de călire cu curenți de înaltă frecvență(CIF), figura
2.3.

44

Fig.2.3 Mașina de călire cu CIF
Rectificarea este asemănătoare cu frezarea, scula utilizată fiind un corp de rotație ca și freza, dar
care, în locul dinților în număr limitat al acesteia, posedă un număr foarte mare de tăișuri mici,
formate din granule abrazive înglobate în corpul abraziv .O mașină de frezat este prezentată in
figura 2.4 .

45

Fig.2.4 Mașina de rectificat
2.2 Tehnologia pe mașină cu comanda numerică(CNC)
Importul piesei
În figura 2.5 este prezentat stabilirea dimensiunilor semifabricatului si introducerea lor in
program

Fig 2.5 Stabilirea dimensiunilor semifabricatului
Alegerea mașinii unelte
Se alege mașina unealtă și anume EMCO 55 MILL din figura 2.6.

46

Fig.2.6 Mașina unealta EMCO 55 MILL
În figura 2.7 este prezentat alegerea mașinii unelte in program.

Fig 2.7 Alegerea mașinii unelte în program
Alegerea sculelor așchietoare
Vom alege sculele de pe site -ul Dormer tools.
http://selector.dormertools.com/web/enu/en -us/mm

47
Fig.2.8 Deschiderea aplicatiei
În fig 2.9 este prezentat alegerea materialului de prelucrat .

Fig.2.9 Alegerea materialului

48

Fig. 2.10 Indicarea parametrilor de așchiere
În figura 2.11 este prezentat cum se identifica sculele in baza de date

Fig 2.11 Identificarea sculelor în baza de date

49

Fig.2.12 Regimurile de așchiere pentru scula aleasă
În continuare,în figura 2.13 sunt prezentate sculele utilizate in cadrul programului pentru
prelucrarea semifabricatului.

Fig 2.13 Scule utilizate

În figurile de mai jos sunt prezentate simularile 3D pentru pr elucrarea semifabricatului.
În figura 2.14 a și b este prezentată frezarea de degroșare pe contur,iar în figura 2.14 c) este
prezentată frezarea de finisare.

50

Fig.2.14 a)Frezare de d egroșare pe contur

Fig.2.14 b ) Frezare de d egroșare pe contur

51

Fig 2.1 4 c) Frezare de finisare pe contur
În figura 2.15 este prezentată frezarea plană de 5x55mm.

Fig 2.15 Frezarea plana la 55mm
În figurile următoare este prezentat realizarea găurilor de știft și a găurilor metrice.

52

Fig 2.16 Prelucrarea găurilor de știft

Fig 2.17 Prelucrarea găurii de filet

53

Fig 2.18 Filetarea găurii

Codul programului
N1 G54
N2 G94
N3 ; Exported CamConcept
project: C: \Documents and
Settings \Admin \Desktop \Alexa
ndra.ecc
N4 ; Export filter: DIN/ISO 2.00
N5 ; tool tool name
radius length missing
textentry (4700008)
N6 ; T1D1 Endmill 16mm
8.000 0.000
N7 ; T2D1 Endmill 6mm
3.000 0.000
N8 ; T3D1 Start drill
90°/10mm 5.000
0.000
N9 ; T4D1 Twist drill 5mm
2.500 0.000
N10 ; T5D1 Endmill 6mm
3.000 0.000
N11 ; T6D1 Twist drill 6.8mm
3.400 0.000
N12 ; T7D1 Tap M8
4.000 0.000 N13 ; 1: face cutting
N14 D0
N15 G53 G0 X291 Y144
Z191.750
N16 T1 D1 M6
N17 M8
N18 S1200
N19 M3
N20 G0 X0 Y -10 Z5
N21 G1 X0 Y -10 Z -0.200 F100
N22 G1 X0 Y98 Z -0.200 F400
N23 G1 X10 Y98 Z -0.200
N24 G1 X10 Y -10 Z -0.200
N25 G1 X20 Y -10 Z -0.200
N26 G1 X20 Y98 Z -0.200
N27 G1 X30 Y98 Z -0.200
N28 G1 X30 Y -10 Z -0.200
N29 G1 X40 Y -10 Z -0.200
N30 G1 X40 Y98 Z -0.200
N31 G1 X50 Y98 Z -0.200
N32 G1 X50 Y -10 Z -0.200
N33 G0 X50 Y -10 Z0.300
N34 G0 X0 Y -10 Z0.300
N35 G1 X0 Y -10 Z -0.400 F100
N36 G1 X0 Y98 Z -0.400 F400 N37 G1 X10 Y98 Z -0.400
N38 G1 X10 Y -10 Z -0.400
N39 G1 X20 Y -10 Z -0.400
N40 G1 X20 Y98 Z -0.400
N41 G1 X30 Y98 Z -0.400
N42 G1 X30 Y -10 Z -0.400
N43 G1 X40 Y -10 Z -0.400
N44 G1 X40 Y98 Z -0.400
N45 G1 X50 Y98 Z -0.400
N46 G1 X50 Y -10 Z -0.400
N47 G0 X50 Y -10 Z0.100
N48 G0 X0 Y -10 Z0.100
N49 G1 X0 Y -10 Z -0.600 F100
N50 G1 X0 Y98 Z -0.600 F400
N51 G1 X10 Y98 Z -0.600
N52 G1 X10 Y -10 Z -0.600
N53 G1 X20 Y -10 Z -0.600
N54 G1 X20 Y98 Z -0.600
N55 G1 X30 Y98 Z -0.600
N56 G1 X30 Y -10 Z -0.600
N57 G1 X40 Y -10 Z -0.600
N58 G1 X40 Y98 Z -0.600
N59 G1 X50 Y98 Z -0.600
N60 G1 X50 Y -10 Z -0.600
N61 G0 X50 Y -10 Z -0.100

54
N62 G0 X0 Y -10 Z -0.100
N63 G1 X0 Y -10 Z -0.800 F100
N64 G1 X0 Y98 Z -0.800 F400
N65 G1 X10 Y98 Z -0.800
N66 G1 X10 Y -10 Z -0.800
N67 G1 X20 Y -10 Z -0.800
N68 G1 X20 Y98 Z -0.800
N69 G1 X30 Y98 Z -0.800
N70 G1 X30 Y -10 Z -0.800
N71 G1 X40 Y -10 Z -0.800
N72 G1 X40 Y98 Z -0.800
N73 G1 X50 Y98 Z -0.800
N74 G1 X50 Y -10 Z -0.800
N75 G0 X50 Y -10 Z -0.300
N76 G0 X0 Y -10 Z -0.300
N77 G1 X0 Y -10 Z -1 F100
N78 G1 X0 Y98 Z -1 F400
N79 G1 X10 Y98 Z -1
N80 G1 X10 Y -10 Z -1
N81 G1 X20 Y -10 Z -1
N82 G1 X20 Y98 Z -1
N83 G1 X30 Y98 Z -1
N84 G1 X30 Y -10 Z -1
N85 G1 X40 Y -10 Z -1
N86 G1 X40 Y98 Z -1
N87 G1 X50 Y98 Z -1
N88 G1 X50 Y -10 Z -1
N89 G0 X50 Y -10 Z5
N90 G0 X0 Y -10 Z5
N91 ; 2: roughing out
N92 M8
N93 S2000
N94 M3
N95 G0 X52.937 Y88.915 Z5
N96 G1 X52.937 Y88.915 Z –
1.200 F200
N97 G1 X52.937 Y88.915 Z –
1.200 F300
N98 G1 X60.883 Y88.856 Z –
1.200
N99 G1 X60.557 Y33.429 Z –
1.200
N100 G3 X53.300 Y37.347 Z –
1.200 I -13.557 J -16.429
N101 G1 X53.300 Y85 Z -1.200
N102 G3 X52.937 Y88.915 Z –
1.200 I -21.300
N103 G1 X52.975 Y93.915 Z –
1.200
N104 G1 X65.912 Y93.818 Z –
1.200
N105 G1 X65.490 Y22.131 Z –
1.200
N106 G1 X62.492 Y22.068 Z –
1.200
N107 G3 X 48.300 Y33.248 Z –
1.200 I -15.492 J -5.068 N108 G1 X48.300 Y85 Z -1.200
N109 G3 X45.610 Y93.970 Z –
1.200 I -16.300
N110 G1 X52.975 Y93.915 Z –
1.200
N111 G1 X53.012 Y98.915 Z –
1.200
N112 G1 X70.941 Y98.781 Z –
1.200
N113 G1 X70.462 Y17.235 Z –
1.200
N114 G1 X58.300 Y16.978 Z –
1.200
N115 G1 X58.300 Y17 Z -1.200
N116 G3 X47 Y28.300 Z -1.200
I-11.300
N117 G1 X43.300 Y28.300 Z –
1.200
N118 G1 X43.300 Y33 Z -1.200
N119 G1 X43.300 Y85 Z -1.200
N120 G3 X32 Y96.300 Z -1.200
I-11.300
N121 G1 X18 Y96.300 Z -1.200
N122 G3 X6.700 Y85 Z -1.200 J –
11.300
N123 G1 X6.700 Y33 Z -1.200
N124 G1 X6.700 Y28.300 Z –
1.200
N125 G1 X3 Y28.300 Z -1.200
N126 G3 X -8.300 Y17 Z -1.200
J-11.300
N127 G1 X -8.300 Y16.760 Z –
1.200
N128 G1 X -12.328 Y16.741 Z –
1.200
N129 G1 X -12.058 Y99.403 Z –
1.200
N130 G1 X4.636 Y99.278 Z-
1.200
N131 G1 X4.598 Y94.278 Z –
1.200
N132 G3 X1.700 Y85 Z -1.200
I13.402 J -9.278
N133 G1 X1.700 Y33.248 Z –
1.200
N134 G3 X -7.286 Y29.645 Z –
1.200 I1.300 J -16.248
N135 G1 X -7.075 Y94.365 Z –
1.200
N136 G1 X4.598 Y94.278 Z –
1.200
N137 G1 X4.636 Y99.278 Z –
1.200
N138 G1 X4.636 Y99.278 Z –
1.200
N139 G1 X53.012 Y98.915 Z –
1.200 N140 G0 X53.012 Y98.915 Z5
N141 G0 X52.937 Y88.915 Z5
N142 G1 X52.937 Y88.915 Z –
1.400 F200
N143 G1 X52.937 Y88.915 Z –
1.400 F300
N144 G1 X60.883 Y88.856 Z –
1.400
N145 G1 X60.557 Y33.429 Z –
1.400
N146 G3 X53.300 Y37.347 Z –
1.400 I -13.557 J -16.429
N147 G1 X53.300 Y85 Z -1.400
N148 G3 X52.937 Y88.915 Z –
1.400 I -21.300
N149 G1 X52.975 Y93.915 Z –
1.400
N150 G1 X65.912 Y93.818 Z –
1.400
N151 G1 X65.490 Y22.131 Z –
1.400
N152 G1 X62.492 Y22.068 Z –
1.400
N153 G3 X 48.300 Y33.248 Z –
1.400 I -15.492 J -5.068
N154 G1 X48.300 Y85 Z -1.400
N155 G3 X45.610 Y93.970 Z –
1.400 I -16.300
N156 G1 X52.975 Y93.915 Z –
1.400
N157 G1 X53.012 Y98.915 Z –
1.400
N158 G1 X70.941 Y98.781 Z –
1.400
N159 G1 X70.462 Y17.235 Z –
1.400
N160 G1 X58.300 Y16 .978 Z –
1.400
N161 G1 X58.300 Y17 Z -1.400
N162 G3 X47 Y28.300 Z -1.400
I-11.300
N163 G1 X43.300 Y28.300 Z –
1.400
N164 G1 X43.300 Y33 Z -1.400
N165 G1 X43.300 Y85 Z -1.400
N166 G3 X32 Y96.300 Z -1.400
I-11.300
N167 G1 X18 Y96.300 Z -1.400
N168 G3 X6.700 Y85 Z -1.40 0 J-
11.300
N169 G1 X6.700 Y33 Z -1.400
N170 G1 X6.700 Y28.300 Z –
1.400
N171 G1 X3 Y28.300 Z -1.400
N172 G3 X -8.300 Y17 Z -1.400
J-11.300

55
N173 G1 X -8.300 Y16.760 Z –
1.400
N174 G1 X -12.328 Y16.741 Z –
1.400
N175 G1 X -12.058 Y99.403 Z –
1.400
N176 G1 X4.636 Y99.278 Z-
1.400
N177 G1 X4.598 Y94.278 Z –
1.400
N178 G3 X1.700 Y85 Z -1.400
I13.402 J -9.278
N179 G1 X1.700 Y33.248 Z –
1.400
N180 G3 X -7.286 Y29.645 Z –
1.400 I1.300 J -16.248
N181 G1 X -7.075 Y94.365 Z –
1.400
N182 G1 X4.598 Y94.278 Z –
1.400
N183 G1 X4.636 Y99.278 Z –
1.400
N184 G1 X4.636 Y99.278 Z –
1.400
N185 G1 X53.012 Y98.915 Z –
1.400
N186 G0 X53.012 Y98.915 Z5
N187 G0 X52.937 Y88.915 Z5
N188 G1 X52.937 Y88.915 Z –
1.600 F200
N189 G1 X52.937 Y88.915 Z –
1.600 F300
N190 G1 X60.883 Y88.856 Z –
1.600
N191 G1 X60.557 Y33.429 Z –
1.600
………………………………………..
N196 G1 X65.912 Y93.818 Z –
1.600
N197 G1 X65.490 Y22.131 Z –
1.600
N198 G1 X62.492 Y22.068 Z –
1.600
N199 G3 X48.300 Y33.248 Z –
1.600 I -15.492 J -5.068
N200 G1 X48.300 Y85 Z -1.600
N201 G3 X45.610 Y93.970 Z –
1.600 I -16.300
N202 G1 X52.975 Y93.915 Z-
1.600

N203 G1 X53.012 Y98.915 Z –
1.600
N204 G1 X70.941 Y98.781 Z –
1.600
N205 G1 X70.462 Y17.235 Z –
1.600 N206 G1 X58.300 Y16.978 Z –
1.600
N207 G1 X58.300 Y17 Z -1.600
N208 G3 X47 Y28.300 Z -1.600
I-11.300
N209 G1 X43.300 Y28.300 Z –
1.600
N210 G1 X43.300 Y33 Z-1.600
N211 G1 X43.300 Y85 Z -1.600
N212 G3 X32 Y96.300 Z -1.600
I-11.300
N213 G1 X18 Y96.300 Z -1.600
N214 G3 X6.700 Y85 Z -1.600 J –
11.300
N215 G1 X6.700 Y33 Z -1.600
N216 G1 X6.700 Y28.300 Z –
1.600
N217 G1 X3 Y28.300 Z -1.600
N218 G3 X -8.300 Y17 Z -1.600
J-11.3 00
N219 G1 X -8.300 Y16.760 Z –
1.600
N220 G1 X -12.328 Y16.741 Z –
1.600 N221 G1 X -12.058
Y99.403 Z -1.6

56
3.PROIECTAREA DISPOZITIVULUI PENTRU O ANUMITĂ
OPERAȚIE
Vom proiecta un dispozitiv cu pană și plunjer pentru piesa prezentată in Capitolul 2.Pe acest
dispozitiv vom efectua operația de frezare plană pe lungimea de 55 mm.
Acest dispozitiv asigur ă o orientare precisă prin faptul că elimină jocurile necesare
introducerii semifabricatelor pe elementele de orientare.
Pentru proiectarea acestui dispozit iv va fi necesar calcularea unor forțe si erori,prezentate mai
jos.
Stabilirea fortelor de fixare
În figura 3.1 este prezentat schița forțelor de acționare în dispozitiv.

Fig 3.1 Dispozitiv cu pana

Se alege:
α = are valoarea stabilita,constructiv unghiul se cunoate
=unghiul de frecare
µ=tg
µ=0,5÷0,8 coeficient de frecare otel/otel
Se considera : µ=0,577 → =
Fa-forta de aschiere

57
Fs- forta de strangere;
N2-forta normala de contact cu peretele vertical;
Ff1-forta de frecare produsa la urcarea pe tija de actionare;
Nf2-forta de fixare 2 produsa la contactul cu peretele vertical;
N1-forta normala de contact,produsa de contactul cu tija de actionare;
α-unghiul de inclinare al penei

Fa=
=
α =
Forța de așchiere este dată de relația 3.1:
Fa=
= (3.1)
Din relația 3.1 se scoate relația pentru forța de strângere.

Fs=
(3.2)
Înlocuind în relația 3.2 obținem valoarea pentru forța de strângere.

=
=371.55 N

Calculul erorilor

Cazul I

Fig. 3.2 Schemă erori
ε = 0

Cazul al II -lea

58

Fig. 3.3 Schemă erori
Eroarea dată de relația 3.3 de mai jos:
ε = (h -h1)tgΔα (3.3)
Înlocuind în relația 3.3 obținem:
ε = (20-10)*tg(14) = 10 * 0,249 = 2,49

tgΔα=
(3.4)
Înlocuind în relația 3.4 obținem:
tgΔα =
= 0,249
Stabilirea schemelor
Stabilirea schemei de funcț ionare
În figura 3 .3 este prezentat sc hema de funcț ionare a unui cilindru pneumatic, iar mai jos
calculele de de obținere a forțelor utile cilindrului pneumatic.

Fig. 3.4 Schema de funcț ionare a unui cilindru pneumatic

59

Stabilirea schemei de actionare

Fig. 3.5 Schema de acț ionare a unui cilindru pneumatic
Unde:
1-Piston pneumatic
2-Pana
3-Plunjer
4-Semifabricat
5-FS-forta de strangere

Calculul pistonului pneumatic
Deteminarea diametrului pistonului
Presiunea este dată de relația 3.5
p=
[bar] (3.5)
Unde:
p=presiunea aerului comprimat
p= 5 bari= 0,5 M Pa [N/ ]
S-suprafata pistonului
D-diametrul pistonului in mm
Suprafața este dată de următoarea relație:
S=
(3.6)

60
Înlocuind relația 3.6 în relația 3.5 obținem:
P =
(3.7)
Din relația 3.7 îl scoatem pe D astfel încât obținem relația 3.8:
D=√
(3.8)
Înlocuind în relația 3.8 aflăam valoarea diametrului:
D=√
=23[mm ]

Descrierea si proiect area ansamblului dispozitivului

Dispozitivul prez entat este un dispozitiv cu pană și plunjer avâ nd rolul de a fixa si orienta o
piesă prismatică î n ved erea prelucrarii acestuia.Operaț iile care se vor e fectua sunt frezare si
gaurire.
În tabelul 3 .1 vor fi prezentate elementele componente.
Tab 3 .1 Elemente componente
Denumire Material SDV -uri Vedere 3D izometrica
Placă de bază OL 60 Șubler, ruleta,
micrometru;

Placă bază de
așezare OLC 45 Șubler,
micrometru,ceas
comparator;

Placă bază de
ghidare si
sprijin OLC 45 Șubler,
micrometru;

61
Denumire Material SDV -uri Vedere 3D izometrica
Placă ghidare
pană -plunjer
OLC 45 Șubler,
micrometru;

Carcasă

OL 30 Șubler,
micrometru;

Plunjer
OLC 45 Șubler,
micrometru,cale
unghiulare;

Pană
OLC 45 Șubler,
micrometru, cale
unghiulare;

Suport cilindru
pneumatic OLC 45 Șubler,
micrometru;

62
Denumire Material SDV -uri Vedere 3D izometrica
Cep OLC 45 Șubler,
micrometru;

Bolț OLC 45 Șubler,
Micrometru;

În fig ura 3.6 este prezentata o vedere izometrica a dispozitivului cu p ana si plunjer,iar in
figura 3.7 o vedere izometrica cu componente balonate.

Fig.3.6 Vedere izometrica a dispozitivului

63

Fig.3.7 Vedere izometrica balonata
Acționarea dispozitivului este automată cu ajutorul cilindrului pneumatic 11 susținut de
suportul 12. Prin acționarea bolțului(tija) 10,pana 1 este deplasată spre interior,deplasând
plunjerul 4 spre exterior,realizând fixarea si orientarea semifabricatului 9. În fixarea și
orientarea semifabricatului 9 mai intervine și placa baza de așezare 6,placa bază de ghidare 7
si cepurile 8. Placa 3 este cea care ghidează pana și plunjerul,fiind acoperite cu o carcasa 5.
Toate acestea sunt prinse pe placa de bază 2 cu ajutorul șuruburilor 14 si 15.

64

4.ALEGEREA SCULEI